Facultatea de Ingineria Sistemelor Biotehnice Anul universitar 2015/2016

Departamentul de Sisteme Biotehnice Anul III, Semestrul II

Specializarea: Ingineria Produselor Alimentare (ISB)

Utilaje în industria alimentară II

Prof.
Student:
 TEMA
proiectului de an la disciplina “Utilaje în industria alimentară II”

a. Să se proiecteze un frământător de aluat cu braţ spiral din cadrul unei linii

tehnologice de panificaţie, cu capacitatea P = kg/h, cunoscând:
b. Vc - Volumul cuvei de aluat (l)
c. Mpr - Masa pâinii reci
d. H/D – raportul dimensiunilor cuvei
e. nb / nc – raportul dintre turaţia braţului de frământare (rot/min) și turaţia cuvei
(rot/min)
f. Tipul transmisiei de acționare la braț și la cuvă
g. ρf - masa volumică a făinii (kg/m3)
h. ch – capacitatea de hidratare a făinii (%)
i. tferm – timpul de fermentare (min)
j. tfram – timpul de frământare pentru toate fazele de preparare (min)
k. taux – timpul auxiliar necesar pt. alimentarea cu materii prime, aducerea și
scoaterea cuvei (min)
l. Mpr – masa pâinii reci (g)

Memoriu de calcul
1. Noțiuni generale despre procesul de panificaţie. Descrierea liniei tehnologice
propuse
2. Studiul proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice ale materiei prime (făină,
aluat, drojdie, etc.)
3. Elemente privind linia tehnologică de panificație propusă
4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului și analiza procesului de lucru al
acestuia
5. Calculul parametrilor principali ai liniei tehnologice și utilajului propus
5.1. Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei și brațului de frământare
5.2. Bilanţul de materiale la frământare şi a caracteristicilor aluatului din
cuvă
5.3. Stabilirea caracteristicilor energetice ale procesului de frământare
5.4. Stabilirea schemei cinematice complete de acționare a utilajului
5.5. Calculul parametrilor funcționali și tehnologici ai frământătorului
6. Instrucţiuni tehnice de exploatare, întreţinere, reglare a utilajului
7. Norme de protecţia muncii și PSI în cadrul liniei de panificație și la lucrul cu
utilajul
Bibliografie
 1. Noțiuni generale despre procesul de panificaţie. Descrierea liniei
tehnologice propuse
Pâinea constituie un aliment de bază, care se consumă zilnic şi de aceea
industria de panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de
consum. Prin subtanţele lor componente, produsele de panificaţie contribuie la
înmulţirea celulelor organismului uman.
Industria de panificaţie realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi
grupate astfel: pâine neagră, pâine semialbă, pâine albă, produse de franzelărie
simple, cu adaosuri, produse special de franzelărie, produse dietetice şi produse de
covrigărie. În structura producţiei, pâinea neagră reprezintă aproximativ 28%,
pâinea semialbă 30%, pâinea albă 31%, iar produsele de franzelărie si celelalte
sortimente 11%.
Procesul tehnologic de fabricare a painii (şi a produselor de panificaţie),
constituie un ansamblu de operaţii, prin care materiile prime şi auziliare utilizate în
procesul de lucru se transformă în produs finit.
Aceste operaţii presupun:
a) Depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificari negative ale
proprietăţilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare;
b) Pregătirea materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizarii
(condiţionarea: făinurile maturate se amestecă, se cern şi aventual, se
încălzesc la circa 200C; apa se încălzeşte pentru ca aluatul obţinut să aibă o
temperatură de 27-300C ; drojdiile se amestecă în apă şi se reactivează; sarea
se dizolva si se filtreaza; grasimile se topesc; etc;
c) Prepararea aluatului in doua sau trei faze, conform procesului tehnologic
stabilit;
d) Prelucrarea aluatului fermentat, prin divizarea in bucati a acestuia,
premodelarea si modelarea bucatilor de aluat, fermentarea finala (dospirea),
eventual conditionarea (crestarea, marcarea, spoirea) bucatilor;
e) Coacerea si finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apa a produselor
finite pentru a impiedica incretirea cojii.
Depozitarea fainii urmareste asigurarea conditiilor de maturizare a fainii si
asigurarea unei cantitati de rezerva cel putin pentru 6 zile de fabricatie.
Depozitarea fainii se poate face in vrac sau in saci. Depozitarea in saci,
reprezinta metoda clasica, iar depozitarea in vrac reprezinta depozitarea fainii in
silozuri metalice sau din beton armat.
Depozitarea drojdiei se face in spatii racoroase sau camera frigorifice cu
temperature de 2-40C. Pentru o buna pastrare, calupurile de drojdie se scot din
lazile de ambalaj si se aseaza pe rafturi pentru a putea fi aerisite. La refrigerare
drojdia isi reduce activitatea cu 10% in 4 saptamani. Pastrarea in stare congelata
la temperature negative nu modifica esential capacitatea fermentativa a drojdiei.

Sesiunea operatiilor principale ale procesului de panificatie

 In practica, pe baza operatiilor tehnologice expuse si a posibilitatilor
fiecarei unitati productive, acestea isi concept schema tehnica proprie in care se
reprezinta modul de desfasurare a fluxului tehnologic corespunzator produselor
ce se doresc sa fie realizate.

Linie de panificatie cu flux continuu, mecanizata

Elemente componente:
1.celula de siloz;2.cernator;3 cantar automat;4 ciclon; 5 dozator de faina; 6
dizolvator de sare; 7 dozator de saramura;8 dozator penrtu drojdii; 9 dozator
apa; 10 framantatoare; 11 camera de fermentare; 12 rasturnator; 13 masina de
divizat; 14 masina de premodelat; 15 dospitor; 16 masina de laminat si rulat; 17
cuptor tunel; 18 carucior stivuitor produse finite.
 1.1 Pregatirea materiilor prime pentru fabricatie

Inainte de a intra in procesul de fabricatie, materiile prime utilizate la

fabricarea painii si a altor produse de panificatie sunt supuse unor operatii de
pregatire-conditionare. Pregatirea apei consta in incalzirea acesteia pana la o
temperature corespunzatoare prelucrarii, prevazuta in reteta de fabricatie.
Pregatirea fainii poate necesita operatii de amestecare a mai multor loturi
(sortimente) de faina, cernere sau chiar incalzire. Amestecarea fainurilor se
efectueaza pentru a realiza loturi de faina de calitate medie din care sa se obtina
produse finite de calitate corespunzatoare cat mai constanta. Astfel, se amesteca
faina cu un continut mic de gluten si indici calitativi inferiori cu faina cu mai mult
gluten si de calitate buna, faina care se inchide la culoare in timpul fabricatii cu
faina care nu se inchide la culoare .
Stabilirea amestecului di a proportiilor componentelor acestuia se face in
laboratorul unitatii, pe baza analizelor effectuate asupra fiecarui lot de faina.
Pregatirea apei consta in incalzirea acesteia pana la o temperature
corespunzatoare prelucrarii, prevazuta in reteta de fabricatie.
Temperatura apei Өa, necesara obtinerii unei maiele sau a unui aluat cu
temperatura Өm, respective Өal, se calculeaza cu relatia:
𝐹∗𝑐𝑓 (Ө𝑎𝑙 −Ө𝑓 )
Өa=Өal+ + 𝑛 (°𝐶)
𝐴∗𝑐𝑎
Unde:
- F,A sunt cantitatile de faina, respective apa, folosite la abtinerea maielei
sau aluatului(kg);
- cf,ca – caldura specifica a fainii, respective apei (cf=0,4 kcal/kg 0C);
- Өf- temperature fainii (0C);
- n – coefficient de corectie (n=1 vara; n=2 primavara si toamna; n=3 iarna);
In general, maiaua trebuie sa aiba temperatura de 26-270C, in timp ce aluatul
trebuie sa aiba o temperatura de 28-29 (32)0C.
Pregatirea drojdiei urmareste obtinerea unei suspensii cu o distributie
uniforma a celulelor de drojdie in masa semifabricatului supus fermentatiei si, deci,
o afanare uniforma a aluatului, respective a produsului finit.
Suspensia se prepara din drojdie comprimata (sau uscata) si apa calda la
temperature de 30-350C, folosind fie instalatii simple cu agitare mecanica, fie
instalatii complexe de pregatire centralizata a suspensiei de drojdie. Dupa
prepararea suspensiei sau simultan cu aceasta, se efectueaza si activarea drojdiei,
prin adaugarea in suspensie a unei mici cantitati de faina, formandu-se astfel un
mediu nutritive in care celulele de drojdii incep sa se hraneasca sis a activeze.
Activarea se imbunatateste daca se utilizeaza faina oparita, extract de malt, faina de
soia, etc. Durata activarii este de 30-90 min, la 30-350C, in fuctie de calitate
drojdiei.
Cantitatea de drijdie care se adauga la framantare este de 0.5-4% fata de
faina, in functie de calitatea drijdiei si a fainii utilizate. In cazul formarii
suspensiilor cu ajutorul agitatoarelor mecanice, proportia de drojdie in apa este de
1/10…1/2 in functie de puterea de crestere a fainii.
Pregatirea sarii . Sarea de bucatarie se foloseste in panificatie, atat pentru a
da gust painii cat si pentru a imbunatati proprietatile glutenului, respective ale
aluatului, facandu-l mai tare si mai rezistent la actionarea enzimelor. Aluatul fara
sare este moale, nu opune rezistenta la rupere, iar la dospirea finala bucatile de
aluat nu-si mentin volumul, se latesc. Cantitatea de sare care se adauga in aluat este
de 1,2-1,7% fata de cantitatea de faina intrebuintata si variaza cu calitatea fainii, cu
anotimpul si cu sortimentele de produse care se fabrica.
Pentru a avea o concentratie de sare uniforma in toata masa aluatului, inainte
de utilizare sarea se dizolva.Pentru formarea solutiei de sare se utilizeaza doua
procedee:procedeul discontinuu cu agitare si procedeul continuu cu coloana.

1.2. Prepararea aluatului

Pentru prepararea aluatului, sunt cunoscute in practica doua metode: metoda

indirecta si metoda directa.
Metoda directa sau mnofazica de preparare a aluatului consta in
introducerea impreuna la framantare a tuturor componentelor retelei de
fabricatie, este ce mai simpla metoda, dar se caracterizeaza printr-un consum
mare de drojdie.
In cadrul acestei metode se cunosc doua procedee usor diferite de
preparare.
Procedeul clasic, la care aluatul este framantat cu malacoare clasice lente 10-
15 min, dupa care se lasa la fermentat 2-3 h, la 30-320C, cand se utilizeaza 1,5-
3% drojdie fata de faina.
Procedeul rapid, la care aluatul este framantat cu malaxoare de turatie mare a
bratului de framantare, operatie urmata de o fermentare scurta 20-30 min, care
de fapt se realizeaza in cea mai mare parte in buncarul masinii de divizat.
Regimul de framantare se refera la durata framantarii si la temperature pe
care trebuie sa o aiba semifabricatul. De durata framantarii depinde calitatea
aluatului, iar temperature, modul in care se desfasoara procesul de fermentare la
care aluatul este supus dupa framantare. Durata framantarii, utilizand malaxoare
obisnuite, cu viteza lenta, reprezint, in medie 7-9 min la prospatura, 8-12 min la
maia si 12-18 min la aluat.
 In cazul utilizarii malaxoarelor cu viteza rapida, durata framantarii este de
numai 1-2 min, iar la cele ultrarapide chiar de 30s, timo in care, sub actiunea
intense a organelor de framantare ale masinii, se formeaza structura optima a
aluatului.
Metoda indirecta consta din una sau doua faze prealabile aluatului, care au
scopul de inmultire, activare si adaptarea drojdiei de aluat, marirea timpului de
actiune a enzimelor in vederea acumularii de substante ce determina
maturizarea aluatului.
Prospatura este un aluat de consistenta tare, realizat din faina, apa si drojdie
comprimata. Faina utilizata la prepararea prospaturii se ia in raport de 3:1 fata
de apa,iar drojdia in cantitate de 2-3 g pentru fiecare kg de faina.Prospatura
astfel obtinuta este o cultura bogata in bacterii lactice si drojdii puternice care
ajuta la fermentarea aluatului, ducand la produse finite gustoase, de buna
calitate.
Maiaua este tot un aluat preparat prealabil, in care se inmultesc celulele de
drijdie si se dezvolta unele substante aromatice, care ajuta la obtinerea unei
paini cu miezul bine afanat si gustos. Maiaua poate fi de consistenta tare sau
fluida.
La prepararea maielei se folosesc: circa 50% din faina totala utilizata la
obtinerea aluatului final, in functie de calitatea fainii, apa in raport d 1:1 cu
faina, in cazul maielei de consistenta tare si de 3:2 pentru maiaua fluida. Maiaua
se lasa sa se fermenteze, de obicei 2-3h,in functie de calitatea fainii.Sfarsitul
fermentarii se recunoaste dupa volum si dupa aciditate.
Aluatul final se obtine din maiaua fermentat, prin adaugarea restului de
faina, apa si solutie de sare.
Bilantul de material la framantare. Aluatul (Al) se formeaza in principal
din faina(F) si apa(A) prin amestecarea pec ale mecanica. In afara de aceste
material, in functie de faza tehnologica si de sortimentul de produs finit, se mai
adauga cantitati variabile de aluat fermentat (B-bas), drojdie(D), sare (S), pasta
de cartofi(PC) si material de innobilare(Mi):grasimi, laspte praf, zahar,etc.
Bilantul de material al procesului de framantare se poate scrie astfel:
F+A+D+S+Mi=Al+P
Sau, tinand seama de proportiile retetei:
𝑐ℎ(%) 𝑑(%) 𝑠(%) 𝑚 (%)
F+F* +𝐹 +𝐹 +𝐹 𝑖 = 𝐴𝑙𝑐
100 100 100 100
Unde: ch(%) –capacitatea de hidratare a fainii, echivalenta cu cantitatea de
apa care se adauga la o suta de kg de faina, pentru a obtine prin fermentare un
aluat de o anumita conistenta (Alc), in anumite conditii de lucru bine stabilite
(P-pierderi; d%-procent drojdie; s%-procent sare).
 Capacitatea de hidratare a fainurilor are valori variabile in functie de
sortimentul de faina: pentru faina de larg consum – ch=58-64%; pentru faina
semialba – ch=54-58%; pentru faina alba – ch=50-55%. Ea constituie o
proprietate tehnologica a fainurilor.
In afara materiilor prime de baza, in aluat se mai pot adauga si unii
amelioratori care au diverse roluri: de intarire a aluatului la framatare, marirea
volumului painii, intarzierea invechirii, etc. Acesti ameliatori contin: faina de
grau, faina de soia, faina de malt, emulgatori, antioxidanti, enzime.
Framantarea aluatului are ca scop obtinerea unui amestec omogen din
materii prime si auxiliare prevazute si in acelasi timp a unui aluat cu structura si
proprietatile fizico-reologice.
Operatia de framantare consta dintr-o faza de amestecare intima a
componentelor aluatului si hidratarea lor. Durata acestei faze depinde de
granulozitatea fainii si de temperature, fiind in general de 4-5 min, executata in
prima treapta de viteza a malaxoarelor.
Faza de framantare propriu-zisa este etapa in care aglomerarile umede de
faina aparute in faza anterioara se lipesc intre ele si formeaza o masa compacta,
omogena cu proprieteati elasto-plastice.
Timpul necesar pentru dezvoltarea optima a aluatului este de 2-20min in
functie de calitatea fainii, cantitatea de apa si turatia bratului de framatare.
Aprecierea aluatului se face prin consistenta lui, care reprezinta o proprietate de
natura reologica.
Consistenta aluatului se masoara organoleptic, prin pipait, sau cu ajutorul
consistometrelor ( cu penetrometer de cufundare sau prin comparative cu o
instalatie de framantare etalon – farinograf). Consistenta aluatului se masoara in
unitati Brabender.
Se considera, de asemenea, framantat corespunzator aluatul care este
omogen, bine format, uscat la pipaire, elastic si care se desprinde usor de pe
bratul malaxorului si peretele cuvei in care s-a framantat.
Aluatul insufficient framantat este neomogen, lipicios si vascos.

1.3. Framantarea aluatului.

Framantatoarele de aluat pot fi cu functionare discontinua sau cu functionare

continua. Framantatoarele cu functionare discontinua sunt framantatoarele care
lucreaza in flux discontinuu si se prezinta sub o mare varietate de solutii
constructive. Ele pot fi cu axe orizontale, inclinate sau verticale.
Framantatoarele cu axe orizontale au in component o cuva fixa, in interiorul
careia se rotesc brate de framtare de diverse forme, dispuse sub forma unor
rotoare cu axe orizontale. Cuva si bratul de framantare sunt elemente
indispensabile oricarui framantator, iar formele lor constructive se
interconditioneaza.
Dezavantajul lor consta in aceea ca nu toata masa de aluat participa la
framantare, deoarece in interiorul cilindrilor rotitori, generate de rotatia bratelor
de framantare, aluatul este imobil.
Framantatoare cu ax vertical . La aceste framantatoare organul de
framantare este format dintr-un cadru de diferite forme care se roteste in
interiorul cuvei, in jurul unui ax vertical. Zona de framantare formata prin
rotirea cadrului mobil nu ocupa intregul volum al cuvei si, de aceea, pentru ca
intreaga masa de aluat sa treaca prin zona de framantare s-au adoptat doua
solutii: fie cuva rotitoare, fie element mobil cu miscare de rotatie.
Framantatoarele cu functionare continua reproduce concomitant toate
fazele operatiei de framantare: amestecarea componentelor, formarea aluatului
si tensionarea lui. Materialele ( faina, apa, drojdie, etc), se introduce in mod
continuu prin racordul de alimentare, cu un debit constant si in proportii bine
stabilite, pe la capatul opus alimentarii iesind aluatul.

1.4 Divizarea aluatului

Dupa framantare si dupa fermentare, aluatul este supus in continuare

operatiilor de prelucarre care constau in divizarea, premodelarea, fermentarea
intermediara, modelarea si dospirea fnala, inainte de conditionarea bucatilor si
introducerea lor in cuptorul de paine.
Operatia de divizare reprezinta impartirea aluatului in bucati de o anumita
greutate, in functie de greutatea produselor finite ce se doresc a fi obtinute.
Divizarea aluatului se poate executa manual sau mecanizat. Divizarea
mecanica se realizeaza cu masini special care impart aluatul in bucati uniforme
de o anumita greutate, cee ace face ca si dospirea si coacerea sa fie uniforme.
Divizarea aluatului, se poate face in diferite moduri: prin decuparea unui
cilindru de aluat in lungimi egale; prin taierea unei benzi de aluat in bucati
egale; prin introducerea aluatului in cavitati cu colum determinat, etc.
Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel incat acesta
sa capete o masa specifica cat mai uniforma.
In principiu, o masina de divizat se compune din:
a)un rezervor tampon de aluat;
b)un generator de presiune;
c)un dispozitiv de divizat,
Astfel, exista masini de divizat care realizeaza presarea aluatului cu spire
elicoidale, cu valturi si tambura, cu camera cu volum reglabil, cu pistoane, etc.
 In timpul procesului de divizare temperature aluatului creste cu 3…50,
acoperind oarecum pierderile ulterioare de caldura.
Presiunea in carcasa spirei elicoidale, montata in consola, se realizeaza
numai pe ultimele trei spire ale elicei, aceasta avand, de obicei, circa 5 spire.
Debitul masinilor cu snec variaza cu proprietatile de curgere ale aluatului.
Principalele parti componente ale masinii de divizat sunt: un cilindru dozare
cu piston, un dispozitiv reglare a volumului de aluat dozat, un mechanism de
reglare evacuare, un mechanism de umplere a cilindului, mecanismul de
actionare a pistonului, sistemul de transport aluat, motor electric, palnia de
alimentare, grupul de actionare, aparatori laterale, roata de antrenare piston.
Cilindrul de dozare este alcatuit dintr-un cilindru rotativ, sprijinit pe doua
lagare cu rulmenti radiali cu bile, in interiorul caruia este montata o camasa
cilindrica din otel inoxidabil ce constituie camera de dozare a aluatului.
Suprafata de lucru a cilindrului este acoperita cu un strat cu otel inoxidabil cu
grosimea de cca. 1mm.
Pistonul de dozare este format dintr-un piston de teflon prevazut cu segmenti
de etansare, o placa de fixare pe cilindrul de dozare si un brat articulat
constituind impreuna cu cilindrul de dozare, organelle active de lucru ale
divizorului.
Dispozitivul de reglare a volumului este format in principal dintr-un melc,
un sector gradat prin intermediul caruia se modifica cursa pistonului de dozare,
deci volumul util pentru aluat, o roata de manevra si o placa de sustinere cu rol
si de distantier intre peretii utilajului.
Mecanismul de reglare-evacuare este alcatuit dintr-un system de parghii
articulate intre ele si un sector dintat care, prin rotire, modifica pozitia
parghiilor, iar prin intermediul unor role din Teflon fixate pe tija pistonului
asigura modificarea cursei pistonului deci, implicit reglarea volumului de aluat.
Mecanismul de umplere a cilindrului este format tot dintr-un system de
parghii articulate fata de peretii laterali ai utilajului, prevazut cu o rola din
Teflon care se deplaseaza sucesiv intr-un canal si pe o cama. Parghiile
actioneaza asupra rolelor fixate pe tija pistonului asigurand astfel aducerea in
pozitie vertical a cilindrului de dozare si apoi alunecarea pistonului in lungul in
vederea umplerii acestuia.
Mecanismul de actionare este alcatuit dintr-o roata dintata pe care este
articulate tija pistonului asigurand astfel deplasarea grupului clindru-piston
dozare. Pe roata este prevazut un canal, in interiorul caruia se poate deplasa rola
mecanismului de umplere ce asigura revenirea in pozitia initiala a cilindului si
pistonului de dozare precum si o cama, care asigura umplerea cilindrului de
dozare prin deplasarea pistonului.
 Sistemul de transport luat asigura deplasarea bucatilor de aluat divizate spre
evacuare si este format dintr-o banda din material textile fixate pe doi tambura,
unul dintre acestia fiind actionat printr-o transmisie de curea, si un cadru cu
inclinatie variabila.
Suportul motorului electric este realizat din profile laminate cu sectiune
rectangulara fixate prin organe de asamblare; asigura atat sustinerea motorului
electric de actionare cat si deplasarea acestuia pentru intinderea curelei de
trasmisie.
Palnia de alimentare este realizata din table de inox si este prevazuta cu o
flansa support pentru fixarea pe utilaj; asigura alimentarea cu aluat a organelor
active.
Grupul de actionare este format din motorul electric de current alternative si
o roata de curea prevazuta cu mai multe canale ce asigura transmiterea miscarii
in intreg lantul cinematic al utilajului. Cele trei canale de diameter diferite
asigura reglarea in trei trepte de turatie deci functionarea utilajului cu cele trei
valori ale productivitatii.
Roata de antrenare are rolul de demultiplicator al turatiei transmisa de grupul
de actionare.
Actionarea utilajului se va face de la un motor electric printr-o trasmisie cu
curea trapeizoidala.
Aluatul ce urmeaza a fi divizat este deversat in palnia de alimentare (11),
trece prin orificiul din placa de limitare colum (17) si ajunge in contact cu capul
pistonului care se afla in pozitie vertical. In momentul in care rola de Teflon a
mecanismului de umplere cilindru (7) ajunge in contact cu cama mecanismul
pentru actionare piston (8) parghiile mecanismului de umplere incep sa apese pe
doua dintre rolele de Teflon ale pistonului de dozare (4) determinand deplasarea
acestuia in cilindrul de dozare (3) si astfel are loc umplerea cilindrului.
Cand rola scapa de pe cama, pistonul ajunge la capat de cursa si celelalte
doua role de Teflon ale sale intra in contact cu parghiile mecanismului pentru
reglare (6).
Rotirea mecanismului de actionare piston determina rotirea pistonului si
implicit a cilindrului, timp in care rolele pistonului raman in contact cu
parghiile, cee ace determina si o deplasare axiala a pistonului astfel incat acesta
refuleaza initial o parte din aluat in palnia de alimentare realizand astfel dozarea
prestabilita a cantitatii de aluat, iar restul cantitatii de aluat care ramane in
cilindru dup ace orificiul acestuia depaseste orificiul din placa de limitare a
volumului este deversat pe banda sistemului de transport aluat (9).
In acest moment pistonul se afla in pozitie aproape orizontala, la capat de
cursa, iar rola macanismului de umplere intra intr-un canal cu care este
prevazuta roata dintat a mecanismului de actionare piston asigurand revenirea
 in pozitia initiala a cilindrului rotativ impreuna cu pistonul, dupa care ciclul se
repeta.
Reglarea volumului bucatilor de aluat divizat are loc prin modificarea cursei
pistonului in raport cu pozitia acestuia fata de orificiul placii de limitare a
volumului.
Acesta se realizeaza prin intermediul melcului si sectorului dintat al
dispozitivului reglare volum (5) care determina pozitia parghiilor mecanismului
de evacuare.
Analiza operatiei de divizare. Bucata de aluat este formata dintr-o faza
incomprensibila ( faina+apa) si o faza comprensibila (CO2, H2 si alte substante
in stare gazoasa).
Volumul bucatii de aluat Vb este asadar o suma de doua volume:
Vb=Val+Vg
Unde: Val este volumul aluatului fara gaze, iar Vg volumul gazelor din aluat

1.5. Masini de modelat bucati de aluat

Dupa divizarea aluatului in bucati de masa aproximativ constanta, acestea

trebuie modelate in diferite forme: rotunda, lunga, impletita sau infasurata,
pentru obtinerea formei sortimentului droit.
Modelarea are loc in doua etape:
- Premodelarea, care se realizeaza in scopul inchiderii porilor si
uniformizarii bucatilor de aluat, pentru obtinerea unei forme de baza cu o
suprafata exterioara continua, de forma rotunda;
- Modelarea finala, care se realizeaza pornind de la forma de referinta ( de
baza) stabilizata prin repaus, pentru obtinerea unor forome finale identite.
Din punct de vedere mecanic operatia de modelare este o deformare, obtinuta prin
actiunea unor forte exterioare asupra unui corp vascos cu proprietati elasto-
plastice. Operatia de modelare se aseamana cu operatia de framantare, cu
deosebirea ca se actioneaza numai in exterior, creaand gradient de viteza mica.
Masini de modelat in format lung: modelarea in format lung a bucatilor de
aluat se poate realiza fara infasurare sau prin infasurare.
Modelarea in format lung fara infasurare: la variant de modelare fara
infasurare, prin rotirea unei bucati de aluat de forma sferica intre doua suprafete
plane si paralele, care exercita asupra aluatului o presiune oarecare, se obtine o
forma cilindrica cu bazele rotunjite.
Modelarea in format lung prin infasurare: la modelarea prin infasurare se
executa o deformare mai intense a bucatii de aluat care necesita laminarea,
infasurarea si stabilirea formei finale prin modelare in format lung.
 Laminarea se realizeaza prin trecerea bucatii de aluat prin doua valturi, cu
gradient de viteza foarte mari, eliminandu-se o mare cantitate de gaze. Poate avea
loc intr-o singura trecere sau in mai multe treceri successive.

1.6. Dospitoare

Scopul principal al dospirii (fermentarii finale) este acumularea dioxidului

de carbon in bucatile de aluat, care a fost eliminate aproape complet (~80%) la
modelare.
Daca bucata de aluat ar fi introdusa imediat dupa modelare in cuptor, s-ar
obtine o paine cu volum redus, miez compact, foarte putin afanat, greu asimilabila
si coaja cu crapaturi si rupture.
Formarea gazelor trebuie sa creasca treptat pe parcursul dospirii finale si sa
atinga maximul in momentul introducerii aluatului in cuptor.
Temperatura spatiului de dospire trebuie sa fie de 30- 350C. umiditatea de
70-85%, iar durata dospirii finale de 25-90 minute, in functie de masa produsului,
compozitia si consistenta aluatului, calitatea fainii si gradul de fermentare in cuve a
aluatului.
Durata medie de dospire este de ~ 30 minute pentru produsele de 0.5-1 kg si
40-45 minute pentru produsele de 1.5-2 kg.
Instalatiile pentru dospirea finala pot fi: cu functionare discontinua sau cu
fuctionare continua.
Instalatiile cu functionare discontinua constau din dulapuri mobile, cu rafturi
constituite din scanduri ( panacoade) oe ghidaje.

1.7. Coacerea painii

Coacerea painii este un process fizic, biochimic si microbiologic cauzat de

incalzirea aluatului – considerat un corp colloidal capilaro-poros si constituie faza
de transformare a bucatii de aluat intr-un produs finit cu miez elastic acoperit de o
coaja rumena.
Mecanismul procesului este conditionat de modul de patrundere a caldurii in
bucata de aluat – prin conductibilitate, termodifuzie si difuzia umiditatii, sub forma
lichida si sub forma de vapori – care modifica succesiv starea energetica a
diferitelor straturi. La randul ei, aceasta stare energetica duce la transformari
microbiologice, biochimice si coloidale care determina modificari de volum si
modificari ale modului de legare a apei, fenomene care se influenteaza reciproc si
sunt specifice numai procesului de coacere a painii.
Astfel, imediat dupa introducerea bucatii de aluat in cuptor, aceasta incepe
sa-si mareasca volumul, care la un moment dat stagneaza, produsul pastrandu-si
volumul si forma pana la sfarsitul procesului de coacee. Cresterea volumului se
datoreaza CO2 rezultat prin fermentare sub actiunea caldurii care se dilate si tinde
sa ocupe un volum mai mare afanand aluatul.
In acelasi timp suprafata bucatii de aluat se acopera cu o pojghita uscata,
subtire ce se transforma treptat intr-o coaja care se ingroasa din ce in ce mai mult.
Totodata, sub influenta caldurii, bucata de aluat pierde apa prin caporizare,
mai intai din straturile de la suprafata (care devin rigide pastrandu-si insa
maleabilitatea si elasticitatea) si mai apoi si din straturile interioare ale bucatii.
Vaporii de apa din straturile interioare ale bucatii de aluat, ajunsi sub coaja,
nu pot iesi lesne prin porii mici ai cojii, astfel ca apa se aduna in zona de sub coaja,
se incalzeste si se condenseaza pe straturile mai reci din interiorul bucatii de aluat,
cedand caldura latent de vaporizare. Aceste straturi se vor incalzi, iar apa va veni
din nous pre coaja si din nou se va intoarce si se va condensa pe un strat de aluat
rece, care se va afla insa mai spre centrul bucatii. Acesta arata ca in bucata de aluat
temperature creste de la coaja spre centru, zona de condensare avanseaza la fel, iar
umiditatea scade de tot de la coaja spre centru, zona de condensare avanseaza la
fel, iar umiditatea scade tot de la coaja spre miez. Fenomenul poarta numele de
difuzia termica a umiditatii.
La inceputul procesului de coacere diferenta de temperature intre cuptor si
suprafaa aluatului este de ΔӨi=2500-300C, iar in parte finala ΔӨf=2500-1800C.
Pe durata coacerii, prin schimbarea starii energetice a straturilor din interior,
stratul de condensare se transforma in strat de evaporare, care se extinde pe masura
ce intregul miez al painii tinde catre 95o-98o C.
Temperatura cojii ar creste foarte mult ( si s-ar carbonize) daca, dupa
uscarea ei, nu ar fi racita prin supraincalzirea vaporilor de apa care se degaja din
miez in camera de coacere.
La inceputul coacerii, umiditatea din straturile superficiale trece in bucata de
aluat, dar pe masura ce coaja se usuca, iar straturile interioare se incalzesc, o parte
din vaporia de apa trec prin coaja in mediul camerei de coacere si masa bucatii de
aluat se reduce.
Din analiza masei pierdute la coacere rezulta ca numai 94-96% este
umiditate, restul fiind CO2, alcool, acizi volatile, aldehyde si cetone.
Se considera ca din totalul masei deplasate numai 15-20% ramane in partile
centrale, restul de 50-55% pierzandu-se in mediu.
Practica a aratat ca temperaturile caracteristice procesului de coacere sunt:
35oC-reprezinta granite dintre fermentarea lenta si fermentarea rapida;
45oC-pragul peste care activitatea fermentative a drojdiiloe inceteaza;
50o-55oC- reprezinta starea termica pentru care se constata cea mai mica
consistenta a aluatului, din cauza modificarii substantelor proteice de legare a apei;
apare in aluat apa libera eliberata de gluten;
 60oC-reprezinta inceputul gelificarii granulelor de amidon;
70-75oC-inceputul inactivitatii α-amilazei (sfarsitul activitatii bacteriilor);
95oC-sfarsitul gelificarii amidonului si transformarii aluatului in miez;
95-97oC-sfarsitul coacerii.

2. Studiul proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice ale materiei

prime

La fabricarea pâinii şi a celorlalte produse de panificaţie se utilizează

următoarele materii prime şi auxiliare:
- făină de grâu, iar la unele sorturi şi faină de secară (de obicei în amestec
cu cea degrâu);
- apă potabilă;
- drojdie comprimată sau în unele cazuri drojdie lichidă;
- sare comestibilă măcinată;
- grăsimi (ulei comestibil de floarea soarelui, unt, margarină);
- produse zaharoase (zahăr, miere, glucoză);
- extract de malţ, ouă, lapte, cartofi, fructe, condimente;
- ameliorator materiale pentru ambalarea produselor (hârtie, carton,
polietilenă)
Pentru ca acestea să poată fi utlizate cât mai raţional, cu rezultate care să
contribuie la obţinerea produselor de calitate superioară, trebuie cunoscute
compoziţia chimică, însuşirile, precum şi rolul lor tehnologic în panificaţie.

Faina

În industria panificaţiei făina constituie materia primă de bază, întrucât

aceasta participă cu cea mai mare proporţie în componenţa produselor.Se utilizează
în principal făina de grâu şi nu numai pentru unele sortimente, ca adaos, făina de
secară.
Sorturile de făină
La fabricarea produselor de panificaţie se utlizează trei sorturi de făină:
neagră,semialbă (denumită şi intermediară) şi albă.
Făina se obţine prin măcinarea boabelor de cereale (grâu sau secară).
Măcinareaare drept scop separarea şi extragerea părţilor de bob care au o mare
valoare nutritive pentru om. Cea mai valoroasă parte a bobului este miezul (corpul
făinos), iar partea cea mai puţin valoroasă este coaja (învelişul).
 Proprietăţile fizice ale făinii
Calitatea făinii este în funcţie de proprietăţile ei şi se stabileşte în primul
rând pe baza însuşirilor fizice.
Cele mai principale dintre însuşiri sunt: culoarea, mirosul, gustul, fineţea,umiditate
a şi aciditatea. Parte din acestea se apreciază prin metode organoleptice, iar parte
prin determinări de laborator.
a)culoarea făinii - se datoreaza părţilor provenite din corpul făinos al
boabelor,care sunt alb – gălbuie, cum şi tărâţele existente în făină (în cazul celei
semialbe şinegre).
Făina de grâu are culoare albă cu nuanţă gălbuie, mergând până la cenuşie
deschisă cu nuanţă albă – gălbuie, conţinând particule de tărâţe.Făina de secară
este de culoare albă cenuşie, cu nuanţă brună deschisă.
Elementul care determină hotărâtor culoare făinii este gradul de extracţie,
prin proporţia de înveliş a bobului de grâu care se regăseşte în ea după
măciniş.Asupra culorii făinii mai poate influenţa şi prezenţa corpurilor străine
aflate încereale (mălură, neghină, măzăriche, etc) care datorită unui process
tehnologic de măcinişin correct au pătruns în făină.În afară de factorii indicaţi,
asupra culorii făinii influenţează şi granulaţia ei.Cu cât făina e mai granulată
(bineînţeles, la acelaşi grad de extracţie), cu atât între particule se creează mai
multe goluri umbrite, care îi închid culoarea.
b).mirosul făinii normale - trebuie să fie plăcut, specific. Prezenţa mirosului
demucegai, de încins, de stătut, indică fie faptul că făina a fost obţinută din boabe
de cerealevechi sau păstrate în condiţii necorespunzătoare, fie că făina însăşi s-a
alterat. Dintr-oastfel de făină nu se poate fabrica pâine, deoarece transmite
produsului mirosul eineplăcut.
c).gustul făinii- este plăcut, puţin dulceag, characteristic, de cereale.
Gustulacrişor denotă că făina este veche, iar cel acru sau amar indică o făină
alterată.
d).fineţea sau granulaţia făinii- este de asemenea un important indice de
calitate.Acest indice se referă la mărimea particulelor de făină rezultată în urma
măcinării.Din punct de vedere al granulaţiei se distinge făina fină (moale la pipăit)
şi făinagrişată (aspră). Cunoaşterea gradului de fineţe a făinii este necesară pentru
conducerea procesului de panificaţie, întrucât influenţează diverse faze ale acestui
proces.
e).umiditatea-este o altă caracteristică importantă a calităţii făinii,
determinândcomportarea ei în procesul şi randamentul cantitativ în pâine.
După conţinutul in apă se deosebesc:făină uscată, când are umiditatea sub
14%;făină cu umiditate medie, când are umiditatea între 14 si 15%;făină umedă
(jilavă), când are umiditatea peste 15%.De umiditatea pe care o are făina depinde
modul în care ea se păstrează, cum şicomportarea in cursul prelucrării.
 Compoziţia chimică a făinii
Principalii componenţi chimici ai făinii sunt hidraţii de carbon (glucidele),m
ateriile proteice (protidele), substanţele minerale, grăsimile (lipidele), vitaminele
şienzimele (fermenţii).
a).hidraţii de carbon-mai principali sunt amidonul, glucoza, zaharoza şi
maltoza. Glucoza, zaharoza şi maltoza sunt hidraţi de carbon care se găsesc în
făinuri alături de amidon, cantitatea lor variind aproximativ între 2 – 4% raportat la
substanţa uscată a făinii. Întrucât aceste zaharuri iau parte directă în procesul de
fermentaţie alcoolică din aluatul pentru pâine, ele poartă numele de zaharuri
fermentescibile.
b).materiile proteice- sunt substanţe organice cu proprietăţi coloidale
deosebite, absorbind o mare cantitate de apă, ceea ce prezintă importanţă în
procesul de prelucrare a făinii de grâu.
Principalele proteine din făină sunt gliadina şi glutenina – ambele
asimilabile – care în prezenţa apei se umflă puternic, formând o masă legată,
elastică, numită gluten.
Făina de secară nu formează gluten, cu toate că bobul de secară conţine
gliadină şi glutenină.
Conţinutul de gluten şi calitatea lui figurează printre caracteristicile de bază
luate în considerare la selecţionarea soiurilor de grâu.
c).substanţele minerale-care în mod curent se cunosc sub denumirea de
cenuşă(întrucât se determină prin calcinarea făinii), reprezintă o serie de elemente
ca: fosfor, potasiu sodium, calciu, etc.
Conţinutul în substanţe minerale al făinii depinde de natura
cerealelor (grâu, secară) gradul de extracţie şi felul măcinişului (măciniş scurt sau
măciniş dezvoltat).
d).grăsimile-se găsesc în făină în canităţi variabile, în funcţie de extracţie.
Astfel făina albă de grâu are un conţinut sub 1%, pe când cea neagră, depăşteşte
2%, creşterea fiind oarecum analogă cu aceea a substanţelor minerale.
În făina de secară conţinutul de substanţe grase variază între 1,2 – 2,1 %.
În condiţiile de păstrare necorescupunzătoare, sub acţiunea umidităţii
şi căldurii,grăsimile din făină se descompun (râncezesc), dând acesteia miros
neplăcut şi gust amar.
e).vitaminele-deşi se găsesc în făină în cantităţi mici, ele au un rol important
in alimentaţie, deoarece produsele de panificaţie se consumă zilnic, ele aducând
organismului cantităţi importante de vitamine.
Făina conţine în mod obişnuit vitaminele B1, B2 si PP, cantitatea lor fiind
redusă în cazul făinurilor albe şi se găsesc în cantitate mai mare la produsele care
provin din făina de culoare mai închisă, datorită faptului că vitaminele sunt
localizate la periferia bobului.
 f).enzimele- determină o serie de procese chimice în făină cât ş în
decursul prelucrării ei. Principalele enzime din făină sunt amilazele.

Apa

În industria de panificaţie, la prepararea aluatului se foloseşte apă, care

trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- Să fie fără culoare, fără gust particular, fără miros şi limpede (fără
particule însuspensie).
- Să aibă temperatura normală, între 10 şi 15° C.
- Înainte de a se folosia la prepararea aluatului, temperatura apei se
potriveşte astfel încât aluatul rezultat să aibă 27 – 30° C.
- Se interzice folosirea apei care în prealabil a fost fiartă şi apoi răcită,
deoarece prin fierbere se elimină aerul din apă, datorită cărui fapt se
reduce activitatea drojdiilor,care au nevoie de oxigen pentru a produce
fermentarea.
- Să nu aibă o duritate prea mare (duritatea este determinată de sărurile de
calciu şimagneziu dizolvate în apă; ea cuprinde duritatea temporară şi
duritatea permanentă).
- Să fie lipsită de bacterii, întrucât temperatura la care ajunge miezul pâinii
întimpul coacerii este sub 100° C.

Drojdia

La fabricarea pâinii se foloseşte drojdia, care prin activitatea sa în masa

aluatului produce fermentaţia alcoolică, în urma căreia rezultă bioxid de carbon,
afânănd aluatul.
Drojdiile sunt organisme vegetale de dimensiuni foarte mici, care pot fi
văzute numai la microscop, pentru care motiv se numesc microorganisme.

Sarea

Pentru fabricarea produselor de panificaţie se utilizează sarea de bucătărie.

Rolul sării este în primul rând de a da gust produselor.
Pe lângă aceasta sarea îmbunătăţeşte calităţile aluatului, ceea ce ajută la
obţinerea unor produse bine crescute, cu miez elastic şi porozitate bună.Aluatul
fără sare este moale şi are elasticitate mai redusă, lăţindu-se la dospirea finală, ceea
ce face să se obţină pâine necrescută (plată) şi cu porozitate neuniformă.
 3. Elemente privind linia tehnologică de panificație propusă

Produsele de panificatie obtinute in prezent la scara industriala reprezinta o

mare diversitate, pentru fiecare aplicandu-se procesul tehnologic adecvat, ce
cuprinde un ansamblu de faze si operatii in urma carora materiile prime utilizate la
fabricatie se transforma in produs finit.

Linia tehnologica de preparare a painii

 Schema tehnologica de preparare a painii, prezentata in figura de mai sus,
cuprinde urmatoarele faze tehnologice:
 pregatirea materiilor prime si auxiliare;
 prepararea aluatului;
 prelucrarea aluatului;
 coacerea;
 racirea si depozitarea produselor finite.

3.1Prepararea aluatului pentru fabricarea painii

Prepararea aluatului – o faza tehnologica importanta la fabricarea produselor
de panificatie se poate realiza prin doua metode:
Metoda indirecta – practicata in cazul unor fainuri slabe – cuprinde 2 faze
(bifazica) (maia-aluat) sau 3 faze (trifazica) (prospatura- maia- aluat) de preparare
a aluatului si consta in realizarea, in prima faza, a unor semifabricate intermediare
(prospatura- maia), ca apoi sa se obtina aluatul final.
Metoda directa sau monofazica – intr-o singura faza – consta in prepararea
aluatului prin framantarea deodata a intregii cantitati de faina, apa, drojdie, sare si
alte materii auxiliare. Metoda este aplicata, in general, la fabricarea unor produse
de franzelarie.
Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:
- dozarea materiilor prime si auxiliare;
- framantarea;
- fermentarea.
Dozarea materiilor prime si auxiliare folosite la prepararea aluatului se
face prin cantarire sau masurare, conform retetelor tehnologice, cu ajutorul
cantarelor semiautomate sau cantarelor bascula, dupa care se introduc in cubele de
preparare a aluatului.
Dupa framantare, prospatura si maiaua se fermenteaza timp de 3-5 ore.
Prepararea prospaturii si maielei au drept scop atat inmultirea celulelor de drojdie
care sa afaneze in mod corespunzator aluatul cat si obtinerea unor produse
secundare de fermentatie, in special acid lactic, care imbunatatesc elasticitatea
aluatului si aroma painii.
Din maia se prepara aluatul, prin adaugarea restului de faina, apa, sare si celelalte
materii auxiliare prevazute in reteta de fabricatie.
Framantarea aluatului. Procesul de framantare trebuie sa se desfasoare
astfel incat sa se obtina o masa de aluat omogena, cu elasticitate si consistenta
optime pentru prelucrarea ulterioara.
Framantarea aluatului dureaza 6-12 min., in functie de calitatea fainii
prelucrate si tipul de masina de framantat. Prin framantare se urmareste atat
omogenizarea materiilor prime, cat si obtinerea unor proprietati fizice si structurale
ale aluatului, care sa permita o comportare optima a acestuia in timpul divizarii
modelarii si a coacerii.
Temperatura la care are loc framantarea influenteaza calitatea aluatului,
temperatura optima fiind 28-30°C. O temperatura mai mare sau mai mica in timpul
framantarii conduce la inrautatirea elasticitatii si plasticitatii aluatului.
In cazul framantarii, in aluat au loc o serie de procese fizice si coloidale care
determina proprietatile specifice ale acestuia (prin umezirea particulelor de faina cu
apa si prin framantare, acestea se umfla si se lipesc intr-o masa compacta-aluatul).
Rolul principal in formarea aluatului din faina de grau il au substantele
proteice generatoare de gluten, care absorb cea mai mare parte din apa folosita la
framantare, restul fiind absorbit de amidon care se hidrateaza intr-o masura
neinsemnata.
Sfarsitul framantarii aluatului se apreciaza organoleptic (aluatul este
omogen, consistent, uscat la pipaire, elastic si se dezlipeste usor de mana si de
peretele cuvei de framantare).
Fermentarea aluatului – o faza importanta a procesului de fabricare a
painii – se face cu scopul obtinerii unui aluat bine afanat, din care sa rezulte
produse cu volum mare, al caror miez sa fie elastic, cu pori desi, uniformi. De
asemenea, in aluat se acumuleaza, in urma fermentarii, produsele care
conditioneaza gustul si aroma painii.
Procesul de fermentare este un ansamblu de transformari ce au loc in aluat,
conducand la obtinerea unui aluat optim pentru divizare si coacere.
Pentru prospatura si maia, precum si pentru aluat, operatia de fermentare mai
este cunoscuta si sub denumirile de afanare sau maturizarea aluatului (in cazul
aluatului). Operatia se realizeaza in cuve de fermentare plasate intr-o incapere
conditionata, a carei parametri (t=28-32°C, umezeala relativa a aerului =70-80%)
trebuie mentinuti constanti.
Afanarea aluatului se poate realiza pe trei cai:
- pe cale biochimica, ca rezultat al fermentatiei alcoolice datorita
drojdiilor;
- pe cale chimica, prin folosirea unor preparate chimice care degajeaza
gaze in aluat (CO2 sau NH3);
- pe cale fizica, fie prin introducerea directa in aluat a CO2 sub
presiune, fie prin framantarea aluatului cu un amestec de faina si apa, agitat intr-un
dispozitiv special de framantare pana la starea de spuma.
Cea mai uzuala este afanarea pe cale biochimica (fermentarea).
 La fabricarea painii, fermentarea se realizeaza in mai multe etape,
corespunzatoare procesului tehnologic, astfel:
* fermentarea propriu-zisa (care cuprinde afanarea prospaturii, maielei
si aluatului nedivizat);
* fermentarea intermediara (a bucatilor de aluat dupa divizare);
* fermentarea finala sau „dospirea” (a bucatilor de aluat modelate).
Substantele albuminoase si amidonul din aluat sunt supuse unui proces de
proteoliza, in urma caruia are loc degradarea glutenului (modificarea elasticitatii si
vascozitatii).
Inmultirea drojdiei reprezinta fenomenul microbiologic cel mai important
care are loc in aluat in timpul fermentarii. Dupa unii cercetatori, inmultirea drojdiei
decurge cu atat mai intens cu cat amestecul de faina-apa contine mai multa apa,
acest considerent stand la baza stabilirii consistentei optime pentru prospatura si
maiaua necesare pregatirii aluatului.
Cresterea aciditatii aluatului in timpul dospirii se datoreaza acumularii in
aluat a produsilor de reactie acida, dintre care mai importanti sunt acidul lactic si
acidul acetic. Cresterea aciditatii aluatului este influentata de sortul si calitatea
fainii, de temperatura si durata de fermentare.
Sfarsitul fermentarii se constata atat pe cale organoleptica, cat si prin
determinarea aciditatii acestora. Aluatul bine fermentat este neted, se intinde in
fibre paralele, este elastic si plastic, nelipicios si are miros placut de alcool.
Structura lui in taiere este poroasa, uniforma si cu aspect uscat.
Fermentarea cu ajutorul drojdiilor lichide. Cu ajutorul drojdiilor lichide
se prepara aluatul pentru paine atat in cazul metodei cu maia, cat si in cazul
metodei directe, drojdiile adaugandu-se in cantitate de 10-25% fata de faina
utilizata la prepararea aluatului, proportie care este in functie de puterea de
fermentare a drojdiei, calitatea fainii si metoda aplicata pentru prepararea aluatului.
Fermentarea cu solutie de sare-drojdie. Aplicarea procedeului cu solutie
de sare-drojdie la prepararea aluatului prezinta o serie de avantaje tehnologice
deosebit de importante pentru producerea mecanizata a painii, printre care:
- aluaturile preparate cu solutie d sare-drojdie sunt mai plastice, pufoase
si, din acest motiv, pot fi prelucrate mai usor; consistenta aluaturilor este buna si
nu se modifica pe parcursul prelucrarii;
- se realizeaza o toleranta mai mare la fermentare, astfel incat se pot obtine
produse omogene si de calitate mai buna;
- de regula, se poate constata o imbunatatire a volumului produselor, daca se
utilizeaza cantitati ceva mai mari de drojdie; efectele favorabile exercitate de
solutia sare-drojdie asupra structurii aluatului permit, ca utilizarea unei cantitati
sporite de drojdie (cu ~0,5-1% in raport cu faina utilizata), sa fie compensata cu
avantajele obtinute;
 - porozitatea produselor este mai uniforma, structura miezului mai buna
(chiar in cazul unui aluat suprafermentat), iar elasticitatea superioara;
- prin procedeul cu solutie sare-drojdie se obtine o siguranta mai mare in
fabricarea produselor de calitate superioara, in comparatie cu procedeul obisnuit;
- pentru fabricarea in anotimpul calduros, concentratia solutiei de sare, adica
raportul sare/apa, constituie un mijloc de reglare a procesului tehnologic. In acest
mod, fermentatia excesiv de energica in atmosfera calda si umeda, care duce la o
maturizare incorecta a aluatului, poate fi reglata in conditii foarte avantajoase.

3.2 Prelucrarea aluatului

Dupa preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie de

operatii tehnologice:
* divizare in bucati;
* fermentare intermediara (predospirea);
* modelarea bucatilor de aluat;
* fermentarea finala (dospirea).

Prin divizare, aluatul este impartit in bucati de diferite greutati (in functie
de greutatea produsului finit), aceasta operatie realizandu-se fie manual, fie
mecanic cu ajutorul masinilor de divizat.
In timpul operatie de divizare, in aluat se produs tensiuni interne, iar
scheletul structural al glutenului este partial distrus, aceasta determinand o
inrautatire a proprietatilor fizice ale aluatului.
Deoarece modificarea intre limite neadmisibile a densitatii aluatului, in cazul
in care este presat diferit, se datoreaza in principal porilor ce s-au format in timpul
fermentarii si care sunt usor compresibili. In unele tari se aplica divizarea aluatului
imediat dupa framantare, atunci cand porozitatea este redusa.
Prin introducerea predospirii intre divizare si modelare, care consta in
mentinerea bucatilor de aluat timp de 5-8min. in repaus, se urmareste relaxarea
aluatului si refacerea structurii glutenului. Are loc, astfel, o imbunatatire a
structurii si a caracterului porozitatii.
Predospirea, fiind de scurta durata, nu necesita neaparat conditionarea
mediului in care se mentine aluatul, din care cauza instalatiile de predospire sunt
executate atat sub forma unor dulapuri deschise, cat si inchise. Totodata, are loc si
o uscare usoara a suprafetei exterioare a bucatii de aluat, ce are un efect benefic
asupra operatiei ulterioare de modelare, prin reducerea efectului de lipire.
Modelarea aluatului constituie operatia tehnologica in care aluatul capata o
forma specifica produsului finit ce urmeaza a se realiza (rotunda, impletita, lunga).
 Modelarea cuprinde:
- pentru paine: modelarea sub forma rotunda sau alungita ori rularea in
forma de franzela;
- pentru produse de franzelarie: impletirea in diferite forme a bucatilor
de aluat transformate in fitile, modelarea in forma de corn, chifle, batoane in
functie de specificul sortimentului.
In afara de forma ce trebuie sa o obtina produsul finit, prin modelare se
urmareste si realizarea unei structuri uniforme a porozitatii aluatului, prin
eliminarea golurilor mari formate in timpul fermentarii.
In acelasi timp, datorita formei regulate date aluatului, in timpul coacerii
produsele se dezvolta uniform si capata un aspect frumos.
Modelarea se executa manual (de catre muncitorul modelator) sau mecanic,
in care caz se folosesc diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat.
Dospirea finala se efectueaza in scopul evitarii unor neajunsuri datorate
operatiei de modelare (eliminare de gaze din aluat are conduce la obtinerea unui
produs cu miez neafanat, dens, cu coaja crapata dupa coacere). In timpul dospirii
finale, datorita fermentatiei, se produce CO2, care mareste volumul painii si o
afaneaza (creste porozitatea).
Durata dospirii finale (25-60min.) depinde de greutatea produsului, de
compozitia din aluat si de calitatea fainii, de conditiile de dospire (t=35-40°C,
φ=75-85%). O umiditate excesiva conduce la lipirea aluatului de casetele
leaganelor.
Pentru dospire, bucatile de aluat se aseaza distantate cu 4-5cm, pentru a nu
se lipi intre ele datorita cresterii in volum.

3.3 Coacerea painii

Cea mai importanta faza din procesul tehnologic de fabricare a painii –

coacerea – se realizeaza dupa dospirea finala cand, bucatile de aluat fermentate se
introduc in cuptor la o anumita temperatura (pentru coacere), obtinandu-se astfel
produsul finit – painea.
In timpul coacerii painii au loc fenomene complexe atat din punct de vedere
hidrotermic – determinate de mecanismul transferului de caldura si umiditate in
aluatul supus coacerii – cat si din punct de vedere fizico-chimic, biochimic,
microbiologic datorita modificarilor pe care le sufera componentii aluatului in
timpul acestei operatii.
 3.4 Depozitarea si conservarea prin frig

Dupa scoaterea din cuptor, painea este asezata in ladite sau pe rastele
(containere), care sunt transportate in depozite special amenajate pentru racire si
pastrare in conditii corespunzatoare.
In timpul depozitarii si pastrarii, in paine au loc importante transformari,
dintre care principale sunt: racirea insotita de modificarea umiditatii si modificarea
calitatii (invechirea).
Influenta temperaturii asupra invechirii painii a fost pusa in evidenta de mai
multi cercetatori. Studiile efectuate au aratat ca painea isi mentine prospetimea o
perioada indelungata daca este pastrata la temperaturi mai mari de +60°C sau
inferioare celor de –20…-30°C, invechirea cea mai intensa producandu-se la
temperaturi cuprinse intre +2 si +3°C.
Pastrarea painii in stare proaspata prin depozitare la temperaturi ridicate nu
este indicata, deoarece intervine procesul de uscare, care modifica greutatea si
proprietatile organoleptice ale miezului si cojii.
Prin introducerea congelarii produselor de panificatie se obtin o serie de
avantaje tehnico-economice pentru organizarea productiei si a livrarilor. Folosirea
acestui procedeu permite organizarea productiei pe sarje mari, chiar si pentru
sortimentele la care consumul zilnic este mic, deoarece cantitatea fabricata in plus
se congeleaza si se livreaza in decurs de mai multe zile. De asemenea, in acest mod
se pot realiza stocuri tampon cu autorul carora se satisfac cerintele de consum din
orele si zilele de varf, creandu-se posibilitatea ca productia sa se desfasoare ritmic,
independent de fluctuatiile cererii zilnice.

4.Prezentarea schemei tehnologice a utilajului și analiza procesului de

lucru al acestuia

Framantatorul de aluat este destinat prepararii mecanice a aluatului din faina

de grau cu apa, drojdie, sare si alte materiale, in unitatile de panificatie de mica
capacitate, realizand o buna omogenizare a acestuia prin framantare. Framantatorul
de aluat face parte din categoria masinilor cu actionare proprie cu brat obil si cuva
rotitoare.
Framantatorul de aluat face parte din categoria masinilor cu actionare
proprie cu brat mobil si cuva rotitoare.
Framantatorul de aluat poate functiona in incaperi inchise intr-o atmosfera si
temperatura de 16-40oC si umiditate relativa de 60-80%.
 Bratul constituie baza de sustinere a framantatorului, pe el fiind montate
toate partile componentele acestuia. El este o constructie sudata din tabla groasa de
6 mm din otel carbon (OL 52.2.k).
Transmisia intermediara face legatura dintre motorul electric si angrenajul
cilindric care actioneaza cuva. Angrenajul imprima miscarea de rotatie propriu-zisa
cuvei asamblate. El se compune din doua roti cilindrice, montate pe cate doua axe,
sprijinite pe cate doi rulmenti.
Cuva asamblata constituie partea mobila a malaxorului. In interiorul sau se
realizeaza framantarea aluatului si este formata din cuva propriu-zisa de forma
cilindrica si o flansa de ghidare. Cuva si spira au sensuri contrare de rotatie.
Spira realizeaza operatia de malaxare si este montata intr-o bucsa la capatul
superior solidara cu lagarele spirei. Este realizata din otel inoxidabil.

Framantator de aluat, cu brat spiral mobil si cuva rotitoare: 1-cuva; 2-carucior; 3-

brat de framantare spiral; 4-roti antrenare cuva; 5- aparatoare.

Bratul de framantare este alcatuit din doua elemente: un rotor cu bare curbe
si o lamela fixa care imbraca cuva prin interior. Lamela fixa urmareste proflul
cuvei, formand in timpul rotirii acesteia o zona de framantare cilindrica. Rototul cu
bare curbe, aflat in interiorul cuvei, se roteste liber pe axul sau datorita interactiunii
cu aluatul din cuva si antreneaza in miscare aluatul din zona sa de actiune, astfel ca
intreaga masa de aluat este supusa procesului de framantare. Datorita vitezelor
periferice diferite care apar in timpul rotirii cuvei, ia nastere un moment resultant
ce va invarti rotorul cu bare, formand un vartej ce deplaseaza aluatul din centru
catre periferie si invers, toata masa de aluat din cuva trecand prin zona de
framanatare. Ambele organe de framantare se pot ridica din cuva prin rotirea
manuala a unei roti melcate actionata de la volan. Pentru modificarea zonei de
framantare inainte de legarea aluatului, bratul de framantare trebuie mereu ridicat
si coborat.
Transmisia de curele trapeizoidale asigura miscarea de rotatie de la motorul
electric la lagarul intermediar, la cuva si la spira. Transmisia este formata din 5 roti
de curea sit rei seturi de curele trapezoidale tip SPZ.
In principiu procesul de framantare decurge in felul urmator:
- se introduce in cuva cu materialele care trebuie malaxate, dozate fie
complet, fie partial, urmand a fii complet dozate in timpul operatiei de
framantare;
- se da un impuls cuvei prin actionare a butonului dublu de actionare
pentru avitarea revarsarii continutului cuvei in cazul pornirii in plin, apoi
se porneste motorul electric prin actionarea butonului dublu de actionare;
- se mai adauga daca este necesar materialele in cuva, conform retetei
tehnologice pana se ajunge la consistenta dorita a aluatului. Se Evita
turnarea apei pe marginile cuvei pentru ca se formeaza o pelicula
lunecoasa care ingreuneaza, pana la compromitere, operatia de malaxare;
malaxarea se realizeaza prin miscarea de rotatie a bratului in masa de
aluat.;
- dupa o malaxare de 2-3 minute pe prima treapta de rotatie se trece la
treapta a II a de lamaxare, pentru aprox. 4-5 minute. Dupa incheierea
malaxarii se opreste motorul electric prin actionarea butonului de
actionare.

6. Instrucţiuni tehnice de exploatare, întreţinere, reglare a utilajului

Intretinerea utilajului in stare buna de functionare este o sarcina de cea mai

mare importanta, in vederea maririi duratei lui de utilizare si asigurarii unui
process tehnologic fara intreruperi.
Personalul care deserveste utilajele trebuie sa aiba calificarea necesara si sa
fie bine instruit,cunoscand regulile de intretinere si modul de deservire a acestora.
Utilajele vor fi controlate periodic, iar in caz de deteriorare vor fi reparate;in
cazul cand utilajul trebuie reparat sevor efectua urmatoarele operatii:
-demontarea masinii in subansambluri si piese;
-reconditionarea sau inlocuirea pieselor uzate;
-asamblarea masinii;
-vopsirea.
Pentru framantatorul pentru aluat se dau in continuare notiuni despre modul
de deservire si de intretinere.
Inainte de utilizare, framantatorul pentru aluat se incearca in gol. Cuvele se verifica
inainte de intrebuintare daca sunt curate; prin dozarea materiilor prime si auxiliare
introduse in cuva se cauta sa se respecte indicatorii de utilizare stabiliti.Inainte de a
porni motorul, se verifica daca cuva a fost bine cuplata la framantator.
Dupa terminarea lucrului, utilajul si locul de munca se curate cu atentie.
Lagarele cu rulmenti se ung cu vaselina consistent tip Rul 100, conform
STAS 1608-51, iar lagarele inelare se ung cu ulei rafinat 108, conform STAS 383-
49 la care uleiul se inlocuieste de doua ori pe an. Revizia lagarelor trebuie facuta
pe fiecare schimb, pentru a constata daca nivelul uleiului se mentine deasupra
inelelor de ungere in locurile de ungere cu ungatoare si la pinioane, cu vaselina
consistent tip U 85, conform STAS 562-51.

7.Norme de protecţia muncii și PSI în cadrul liniei de panificație și la lucrul cu

utilajul

Producerea accidentelor nu este intamplatoare, ea este rezultatul unor

defectiuni organizatorice, de dotare sau de responsabilitate si competent
profesionala.Cauzele care duc la aparitia accidentelor sunt foarte diferite, dintre
acestea se evidentiaza urmatoarele:
1.Utilajele, instalatiile, cladirile si alte dotari material ale fabricatiei
genereaza accidente in cazul in care nu sunt corespunzator solutionate.
Mai periculoase sunt:
a) Nedotarea tuturor utilajelor cu dispositive de de protectie si de prevenire a
accidentelor ( aparatori la organelle mecanice in miscare, nelegarea la
pamant a echipamentelor electrice s.a.)
b) Nerespectarea conditiilor de montaj si amplasare a diferitelor utilaje si
instalatii ( de exemplu neamplasarea utilajelor producatoare de praf in
incaperi separate, prevazute cu solutii eficiente de ventilatie)
c) Lipsa unor dispositive de siguranta la utilajele ce prezinta pericol de
accidentare in procesul muncii ( dispozitiv de oprire a functionarii
framamtatoarelor fara a inchide capacul, dispozitiv ce limiteaza accesul
mainilor in zona de actiune a valturilor de alimentare s.a.)
Modul de organizare si conducere a productiei poate preveni sau favoriza
aparitia accidentelor. Astfel:
 Prin programarea unor sarcini de productie necorelate cu capacitatea sau
prin programarea lor neuniforma se supraincarca utilajele, se depasesc
posibilitatile normale de functionare si se inregistreaza degradari
 Punerea in functiune a unor echipamente fara a se lua masurile de prevedere
necesare sporesc pericolul de accidentare, ca de exemplu pornirea instalatie
de ventilatie a cuptoarelor inainte de a se aprinde arzatorul
 Neurmarirea regimului de functionare a utilajelor si a instalatiilor sau
datorita defectarii dispozitivelor de masura si control conduce la nesesizarea
momentelor in care este necesar sa se intervina pentru a se regal diferiti
parametric si aceasta duce la defectiuni tehnice ale utilajelor sau ale
productiei, este cazul cuptoarelor la care depasirea temperaturii normale de
regim poate avea drept consecinte explozii si procese de supratensionare a
unor component ale instalatiei.
Pregatirea profesionala a personalului si disciplina in munca reprezinta cauza
cea mai frecventa a acindentelor.
Necunoasterea utilajelor, instalatiilor si a conditiilor de exploatare a lor creeaza
teama si provoaca actiuni necorespunzatoare de deservire.
In afara de modul de deservire, personalul trebuie sa fie instruit si in legatura cu
defectiunile ce se pot ivi, mijloace de recunoastere a lor si masurile de corectie
ce se impun.
Indisciplina si lipsa de constiinciozitate in executia sarcinilor de productie
determina o seama de defectiuni.Nu este suficient sa se cunoasca cum trebuie
executata munca in mod normal, ci se cere preocuparea pentru ca activitatea
desfasurata sa se ridice la nivelul cerintelor reale ale locului de munca.
2.Verificarea si intretinerea echipamentelor reprezinta o cauza ce decurge
din cele mentionate anterior, insa prezinta si o seama de elemente specific. Ele
apar ca urmare a:
 Neexecutarii la timp si in bune conditii a lucrarilor de verificare, intretinere
curenta ( curatare, ungere, reglare etc.) si de reparatii ce se impugn, care fac
sa se acumuleze mici defectiuni sau abateri de la regimul normal de
functionare si care la un moment dat, prin amplificare si insumare, provoaca
degradarea unor parti din echipamente;
 Observarii cu intarziere a defectiunilor ce se produc, interventiile nu sunt
prompte si astfel neglijate, se amplifica si genereaza defectiuni sau chiar
accidente
 Lucrarilor de verificare, intretinere si reparatii de slaba calitate, incomplete
sau neeficiente, precum si lipsa unui sistem adecvat de receptionare a
operatiilor executate
 3.Accidentele soldate cu incendii sunt o consecinta a unora din
cauzele aratate mai sus, insa ele sunt si o consecinta a unor factori proprii si
anume:
 In unitati se mai mentin focare de incendii :depozitarea in locuri neasigurate
a unor substante combustibile sau usor inflamabile; lipsa de masuri de
protective la fazele tehnologice la care au loc degajari mari de praf si vapori
de gaze, care impreuna cu aerul formeaza amestecuri usor inflamabile sau
explosive; defectiuni de montaj al echipamentului electric care determina
scantei electrice, supraincalziri, scurtcircuite s.a.; neprevederea sau
nefunctionarea dispozitivelor de siguranta la instalatiile de ardere ale
cuptoarelor si ale altor utilaje, care provoaca diverse accidente
 Neprevederea unor masuri de restrangere sau de eliminare a factorilor ce
contribuie la propagarea incendiilor cum sunt: construirea de cladiri din
material combustibile; pastrarea de material si echipamente usor
incendiabile in apropierea unor factori generatori de incendiu; protejarea
prin ziduri antifoc a zonelor cu periculozitate mai mare; existanta unor
canale, usi, ferestre si ale posibilitati de legatura intre zonele ce prezinta un
pericol ridicat si restul unitatii, fara a se asigura masuri de prevedere
corespunzatoare

Pentru industria de panificatie s-au stabilit norme de tehnica securitatii

muncii cu caracter general ( amplasarea fabricii, aprovizionarea cu apa si
energie electrica, conditionarea aerului etc.) si norme care se refera la fiecare
loc de munca.
Combaterea accidentelor poate duce la mai bune rezultate numai atunci cand
muncitorii cunosc si aplica metodele de securitatea muncii.
In acest scop trebuie sa se respecte urmatoarele:
 Pardoselele din depozitul de faina si salile de fabricatie nu trebuie sa
prezinte denivelari si sa fie totdeauna curate
 Elevatoarele si transportoarele-melc trebuie sa fie prevazute cu capace de
control care in timpul functionarii trebuie sa fie inchise. Sistemele de
actionare se inched cu aparatori din lemn sau din plasa de sarma
 Framantatoarele trebuie sa fie montate la distant de 3 metri unul fata de altul
( intre axe) si 1 metru de perete
 Pentru spalarea cuvelor de aluat se rezerva un spatiu de 5-8 m2
 Curatarea cuvei de aluat pe rasturnatorul de cuve se face numai in timpul
stationarii si cu o gripca prevazuta cu coada
 Masinile de modelat vor fi prevazute cu dispozitiv de securitate (
prelungitoare de alimentare), pentru anu prinde mana muncitorilor intre cele
doua valturi
  Cuptoarele vor fi prevazute cu hote pentru absorbtia caldurii de la gura
cuptorului si cu dusuri de aer proaspat.In timpul functionarii cuptorului nu
este permis sa se introduca capul in cuptor
 La incalzirea cuptoarelor cu injectoare trebuie sa se respecte ordinea de
aprindere a injectorului
 Pentru depozitul de paine se prevede ca temperatuta sa nu depaseasca 20oC,
iar gurile de livrare a painii sa fie prevazute cu usi glisante cu role si cu
pragul de jos imbracat cu table.

Folosirea tuturor utilajelor se va face numai dupa ce au fost controlate daca sunt
in stare buna de functionare.
Pentru ca muncitorii sa-si insuseasca notiunile de tehnica securitatii muncii si
procedeele nepericuloase de munca se face un instructaj la locul de munca pentru
fiecare muncitor nou angajat au transferat din alta intreprindere sau sectie.
Instructajul consta in explicarea amanuntita a tuturor operatiilor pe care trebuie
sa le execute muncitorul respectiv. Instructajul se face pentru fiecare loc de munca
si se reinnoieste cel putin o data pe luna sau ori de cate ori muncitorul isi schimba
locul de munca.
In salile de lucru, in special in locurile periculoase, se facepropaganda vizuala
prin afise suggestive de protectia muncii, cu exemple concrete.
In fiecare intreprindere, accidentele de munca sunt inregistrate, se cerceteaza
cauzele care le-au produs si se iau masuri pentru prevenirea lor.

Crisan M., Radu F.; Tehnologia panificatiei; ed. Didactica si pedagocica,

Bucuresti, 1963

Moldoveanu Gh.,Niculescu N.,Ramniceanu M.; Utilajul si tehnologia panificatiei

si produselor fainoase; ed. Diactica si pedagogica; Bucuresti; 1983