Hidráulica de Tuberías Juan H. Cadavid PDF

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Hidráulica de Tuberı́as
Juan H. Cadavid Restrepo

jcadavid@eafit.edu.co
Departamento de Ingenierı́a Civil

Escuela de Ingenierı́a
Universidad EAFIT
Medellı́n, Antioquia
2018
3
Tabla de Contenido
1. Hidráulica de tuberı́as 6
1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2. Necesidad de la hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1. Mecánica de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2. Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.2.1. Ingenierı́a hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.2.2. El método de la hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.3. División de la hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2.3.1. Definición de conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3.1.1. Conducción cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3.1.2. Conducción abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3.2. Tipos de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3.2.1. Flujo a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3.2.2. Flujo a superficie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3.3. Funcionamiento de conducciones abiertas y cerradas . . . . . . . . 12
1.2.4. Hidráulica de canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
i
1.2.5. Hidráulica de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.6. Cinemática básica del flujo en canales y tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2. Principio de conservación de la energı́a 18
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2. Principio de conservación de la energı́a en conductos a presión . . . . . . . . . . . . 19
2.2.1. Teorema de Bernoulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2. Formulación del principio de conservación de la energı́a . . . . . . . . . . . . 20
2.2.2.1. Lı́neas de energı́a y piezométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2.1.1. Lı́neas de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2.1.2. Lı́nea piezométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.2.1.3. Gradiente hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.3. Dinámica de la pérdida de energı́a en fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3. Potencia hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3. Cálculo de la pérdida por fricción 29
3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2. Ecuación de Darcy-Weisbach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.1. Hipótesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.2. Deducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2.3. Ecuación de Darcy-Weisbach para una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.4. Interpretación e implicaciones del resultado de Darcy-Weisbach . . . . . . . 40
3.3. Aspectos fundamentales del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
ii
3.3.1. Dependencia funcional del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3.2. Capa lı́mite en tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.3.2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.3.2.2. Modelos del flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.2.3. Flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.3.2.4. Flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.3.2.5. Desarrollo de una capa lı́mite en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . 52
3.3.2.6. Subcapa laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.3.2.6.1. Distribución de velocidades dentro de la subcapa laminar . 56
3.3.2.6.2. Evaluación del espesor de la subcapa laminar . . . . . . . 58
3.3.3. Distribución de la tensión de corte en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . 59
4. Cálculo del factor de fricción 61
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.2. Cálculo del factor de fricción en flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2.1. Distribución de velocidad en una tuberı́a con flujo laminar . . . . . . . . . . 62
4.2.2. Ecuación del factor de fricción en flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3. Cálculo del factor de fricción en flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3.1. Distribución de velocidades en flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3.1.1. Hipótesis de la longitud de mezcla (Prandtl) . . . . . . . . . . . . . 67
4.3.1.2. Una integración aproximada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.3.2. Cálculo del factor de fricción con superficie hidráulicamente lisa . . . . . . . 71
iii
4.3.2.1. Distribución de velocidades en tuberı́a lisa . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3.2.2. Velocidad máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3.2.3. Velocidad promedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3.2.4. Ecuación del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3.3. Factor de fricción con superficie hidráulicamente rugosa . . . . . . . . . . . . 83
4.3.3.1. Distribución de velocidades en una tuberı́a rugosa . . . . . . . . . . 83
4.3.3.2. Velocidad promedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3.3.3. Ecuación del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3.4. Trabajo experimental de Nikuradse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.3.4.1. Detalles del experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.3.4.2. Resultados del experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.3.5. Factor de fricción en tuberı́as comerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.3.5.1. Rugosidad absoluta en las tuberı́as comerciales . . . . . . . . . . . 89
4.3.5.2. Ecuación de Colebrook-White . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.4. Diagrama de Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.5. Coeficiente de Coriolis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.5.2. Coeficiente de Coriolis en flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.5.3. Coeficiente de Coriolis en flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.6. Resistencia por efecto de la fricción en tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.7. La importancia del diámetro en el diseño hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.7.1. La carga de presión y el funcionamiento de una tuberı́a . . . . . . . . . . . . 108
iv
4.7.1.1. Evolución de carga de presión en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . 108
4.7.1.2. Influencia de la carga de presión en el funcionamiento de una tuberı́a110
4.8. Condiciones reales de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.9. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.9.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.9.1.1. Condiciones y suposiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.9.1.2. Método de solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.9.1.3. Solución numérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.9.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.9.3. Ejemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.9.4. Ejemplo 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4.10. Ejercicios propuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.10.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.10.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
v
4.10.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.10.4. Ejercicio 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.10.5. Ejercicio 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.10.6. Ejercicio 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5. Cálculo de la pérdida por forma 136
5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.2. Pérdida local de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.3. Mecanismo fı́sico de la pérdida local de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.3.1. Desprendimiento de la capa lı́mite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.3.2. Flujo principal y flujo secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.3.3. Elementos inductores de pérdidas locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.4. Ecuación para el cálculo de pérdidas locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
5.4.1. Pérdida local total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.4.2. Coeficiente global de pérdida local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.5. Pérdida local y lı́neas de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
5.6. Evaluación de la resistencia total a fluir en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.7. Introducción al problema del tubo simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.7.1. Condiciones de borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.7.2. Salto bruto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.7.3. Salto neto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
5.7.4. Solución del problema del tubo simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
vi
5.7.4.1. Tubo simple con flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.7.4.2. Tubo simple con flujo turbulento y superficie hidráulicamente lisa . 154
5.7.4.3. Tubo simple con flujo turbulento y superficie hidráulicamente rugosa155
5.8. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.8.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.8.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
5.8.3. Ejemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
5.9.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
5.9.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
5.9.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
5.9.4. Ejercicio 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
vii
6. Coeficientes de pérdida para accesorios 167
6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.2. Caracterı́sticas generales del coeficiente de pérdida local . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.3. Soporte documental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.4. Coeficiente de pérdida por entrada y salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6.4.1. Coeficiente de pérdida por entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6.4.2. Coeficiente de pérdida por salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
6.5. Coeficiente de pérdida por cambio de sección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
6.5.1. Ecuación de Borda-Bélanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
6.5.2. Transiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
6.5.3. Coeficiente de pérdida por cambios de sección según CRANE . . . . . . . . . 178
6.5.3.1. Coeficiente de pérdida para una ampliación gradual . . . . . . . . . 178
6.5.3.2. Coeficiente de pérdida para una reducción gradual . . . . . . . . . 179
6.5.3.3. Observaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
6.5.3.4. Uso práctico de las transiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
6.6. Coeficiente de pérdida por cambio de dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.6.2. Coeficiente de pérdida por cambio brusco de dirección . . . . . . . . . . . . . 183
6.6.2.1. Aspectos geométricos e hidráulicos de las uniones y bifurcaciones . 183
6.6.2.2. Algunos resultados prácticos para coeficientes Kij . . . . . . . . . . 189
6.6.2.2.1. Accesorios T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.6.2.2.2. Accesorios Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
viii
6.6.3. Coeficientes de pérdida por cambios graduales de dirección . . . . . . . . . . 194
6.6.3.1. Funcionamiento hidráulico de un codo . . . . . . . . . . . . . . . . 196
6.6.3.2. Coeficiente de pérdida en un codo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
6.6.3.3. Evaluación del coeficiente de pérdida en un codo según IFS . . . . 200
6.6.4. Coeficientes de pérdida en válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
6.6.4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
6.6.4.2. Calibración de una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
6.6.4.3. Efecto regulador de una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
6.6.4.4. Coeficientes de pérdida para algunos tipos de válvula . . . . . . . . 210
6.6.4.5. Un método y sus limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
6.6.4.6. Válvula de compuerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.6.4.7. Válvula de disco oscilante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.6.4.8. Válvula de pie con obturador oscilante . . . . . . . . . . . . . . . . 213
6.6.4.9. Válvula de globo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
6.6.4.10. Válvula de mariposa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
6.6.4.11. Válvula de esfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
6.6.4.12. Valores del coeficiente de válvula según CRANE . . . . . . . . . . . 216
6.7. Un método alterno para calcular pérdidas locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
6.8. Valores del coeficiente global de pérdida local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
6.9. Importancia relativa de las pérdidas locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
6.10. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
6.10.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
ix
6.10.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
6.11.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
6.11.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
6.11.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
7. Fundamentos de máquinas hidráulicas 235
7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
7.2. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
7.2.1. Definición de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
7.2.2. Tipos de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
7.2.3. Máquinas de fluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
7.2.3.1. Máquinas de fluido generadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
7.2.3.2. Máquinas de fluido motoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
7.2.4. Clasificación de las máquinas de fluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
7.2.4.1. Máquinas térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
x
7.2.4.2. Máquinas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
7.2.4.3. Máquinas de desplazamiento positivo . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
7.2.4.4. Turbomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
7.3. Turbomáquinas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
7.3.1. Conceptos de potencia en turbomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
7.3.2. Conceptos de eficiencia en turbomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
7.3.2.1. Motobomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
7.3.2.2. Turbogenerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
7.3.2.3. Factores que determinan la potencia en una turbomáquina . . . . . 247
7.3.2.4. Ecuación de la eficiencia en bombas centrı́fugas y turbinas . . . . . 248
7.3.2.4.1. En bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
7.3.2.4.2. En turbinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
7.3.3. Ecuación de Euler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
7.3.3.1. Grado de reacción de una máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
7.3.4. El problema del tubo simple con turbomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . 256
7.3.4.1. Condición energética a la entrada de turbomáquinas . . . . . . . . 257
7.3.4.2. Modificación del principio de conservación de la energı́a . . . . . . . 259
7.3.4.3. Influencia del grado de reacción sobre la carga de una turbomáquina260
7.3.4.4. Planteamiento del problema del tubo simple con una turbomáquina 260
7.3.4.5. Estudio de la solución de la ecuación de energı́a para turbomáquinas

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
7.3.4.6. Algunos problemas tı́picos de tubo simple con turbomáquinas. . . . 269
xi
7.4. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
7.4.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
7.4.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
7.4.3. Ejemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
7.5.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
7.5.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
7.5.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
7.5.4. Ejercicio 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
7.5.5. Ejercicio 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
7.5.6. Ejercicio 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
8. Bombas centrı́fugas 286
xii
8.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
8.2. Partes del sistema hidráulico para una bomba centrı́fuga . . . . . . . . . . . . . . . 287
8.2.1. Tramo de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
8.2.2. Motobomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
8.2.3. Tramo de impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
8.3. Funcionamiento de una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
8.3.1. Funcionamiento de una tuberı́a a succión negativa . . . . . . . . . . . . . . . 290
8.3.1.1. Presión atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
8.3.1.2. Máxima carga (disponible) de presión de succión (absoluta) . . . . 293
8.3.1.3. El movimiento en la tuberı́a de succión negativa . . . . . . . . . . . 295
8.3.2. Entrada en régimen permanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
8.3.3. Punto de operación de una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.3.3.1. Curva caracterı́stica de una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.3.3.1.1. Ecuación de la curva caracterı́stica de una bomba . . . . . 302
8.3.3.2. Curva de operación de un sistema hidráulico con bomba . . . . . . 303
8.3.3.2.1. Ecuación de la curva de operación . . . . . . . . . . . . . 304
8.4. Selección de una bomba centrı́fuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
8.5. Condiciones para la correcta operación de una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
8.5.1. Variables crı́ticas para la correcta operación de una bomba . . . . . . . . . . 308
8.5.2. Relación entre la carga de succión disponible y la necesaria . . . . . . . . . . 309
8.5.2.1. Carga de succión disponible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
8.5.3. Punto de operación óptimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
xiii
8.5.4. Presencia de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.5.5. Precauciones en el diseño del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.5.5.1. Precauciones en el montaje de una motobomba . . . . . . . . . . . 316
8.6. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.6.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.6.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
8.6.3. Ejemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
8.7.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
8.7.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
8.7.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
8.7.4. Ejercicio 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
xiv
9. Sistemas de tuberı́as 325
9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
9.2. Sistemas de tuberı́as en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
9.2.1. Condición esencial de los sistemas de tuberı́as en serie . . . . . . . . . . . . . 326
9.2.2. Solución general para sistemas de tuberı́as en serie . . . . . . . . . . . . . . . 326
9.2.3. Aplicación práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
9.2.4. Tubo equivalente de un sistemas de tuberı́as en serie . . . . . . . . . . . . . 328
9.2.5. Sistemas hidráulicos que incluyen turbomáquinas en serie . . . . . . . . . . . 330
9.2.5.1. Turbomáquina incluida en un sistema de tuberı́as en serie . . . . . 330
9.2.5.2. Sistemas de bombas en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
9.3. Sistemas de tuberı́as en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
9.3.1. Condición esencial de los sistemas de tuberı́as en paralelo . . . . . . . . . . . 332
9.3.1.1. Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
9.3.2. Solución general del problema de tuberı́as en paralelo . . . . . . . . . . . . . 334
9.3.3. Aplicación práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
9.3.4. Tubo equivalente de un sistema de tuberı́as en paralelo . . . . . . . . . . . . 335
9.3.5. Sistemas hidráulicos que incluyen turbomáquinas en paralelo . . . . . . . . . 336
9.3.5.1. Turbomáquinas incluidas en un sistema de tuberı́as en paralelo . . 336
9.3.5.2. Sistemas de bombas en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
9.4. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
9.4.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
xv
9.4.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
9.4.3. Ejemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
9.4.4. Ejemplo 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
9.4.5. Ejemplo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
9.4.6. Ejemplo 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
xvi
9.4.7. Ejemplo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
9.4.8. Ejemplo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
9.4.9. Ejemplo 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
9.5. Ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.5.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.5.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.5.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.5.4. Ejercicio 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
9.5.5. Ejercicio 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
9.5.6. Ejercicio 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
9.5.7. Ejercicio 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
9.5.8. Ejercicio 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
9.5.9. Ejercicio 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
xvii
9.5.10. Ejercicio 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
10.Redes de tuberı́as 375
10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
10.2. Redes de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
10.2.1. Red abierta de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
10.2.2. Red cerrada de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
10.3. Empleo práctico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
10.3.1. Red abierta de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
10.3.2. Red cerrada de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
10.4. Método de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
10.4.1. Cálculo de redes abiertas de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
10.4.2. Cálculo de redes cerradas de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
10.4.2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
10.4.2.2. El método de Cross . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
10.4.2.2.1. El algoritmo de Cross . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
10.4.2.2.2. Aplicación del algoritmo de Cross . . . . . . . . . . . . . . 385
10.5. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
10.5.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
xviii
10.5.2. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
10.5.3. Ejemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
10.5.4. Ejemplo 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
10.5.5. Ejemplo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
10.5.6. Ejemplo 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
10.5.7. Ejemplo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
xix
10.6.1. Ejercicio 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
10.6.2. Ejercicio 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
10.6.3. Ejercicio 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
10.6.4. Ejercicio 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
10.6.5. Ejercicio 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
10.6.6. Ejercicio 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
10.6.7. Ejercicio 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
10.6.8. Ejercicio 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
A. El método de sobre-relajación 431
A.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
A.2. Bases del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
A.2.1. Descripción del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
A.2.1.1. Para una sola ecuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
A.2.1.2. Para más de una ecuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
A.3. Utilización con el computador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
A.4. Lista de funciones de Visual Basic empleadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
A.4.1. FVB para calcular un caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
A.4.2. FVB para calcular diversos tipos de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
xx
A.4.3. FVB para calcular coeficientes de pérdida en accesorios . . . . . . . . . . . . 440
A.4.4. Funciones para calcular factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
A.4.5. Funciones varias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
xxi
Lista de figuras
1.1. Distinción entre flujo a presión y a superficie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2. Funcionamiento a presión y a superficie libre de una conducción cerrada . . . . . . 13
1.3. Flujo a superficie libre y a presión en una misma conducción . . . . . . . . . . . . 14
2.1. Componentes de la carga en un conducto a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2. Lı́neas de energı́a y piezométrica en un conducto a presión . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3. Interacción entre un lı́quido y un sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4. Tensiones desarrolladas por los arrastres de fricción y de forma en un paralelepı́pedo

parcialmente sumergido en un lı́quido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5. Simulación numérica del movimiento de un fluido en régimen laminar, en la vecin-

dad de un cilindro de longitud infinita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1. Elementos básicos para la deducción de la ecuación de Darcy-Weisbach . . . . . . . 31
3.2. Fuerzas actuantes sobre el volumen de control empleado para la deducción de la

ecuación de Darcy-Weischbach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3. Esquema simplificado de una instalación doméstica, básica, para suministro de agua
potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4. Capas lı́mites dentro de una tuberı́a, y desarrollo de éstas . . . . . . . . . . . . . . 53
3.5. Subcapa laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
xxii
3.6. Distribución de la tensión de corte y perfil de velocidades en una tuberı́a . . . . . . 57
3.7. Elementos básicos para obtener la expresión para el cálculo del factor de fricción
en flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.1. Esquema bidimensional para ilustrar el concepto de longitud de mezcla . . . . . . . 68
4.2. Elementos para la deducción de la velocidad promedia en una tuberı́a con superficie
hidráulicamente lisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.3. Recreación del resultado de la experiencia clásica, para tubos no lisos, de Nikuradse 88
4.4. Comparación entre la variación del factor de fricción según experiencias de Nikuradse 91
4.5. Detalle idealizado de la relación entre la rugosidad absoluta y la subcapa laminar

en una tuberı́a comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.6. Diagrama de Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.7. Variación, en tuberı́as, del coeficiente de Coriolis con el factor de fricción . . . . . . 106
4.8. Evolución de la carga de presión estática con la pendiente de una tuberı́a . . . . . 110
4.9. Aparición de carga de presión negativa en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.10. Variación de la relación f /d50 con el diámetro de una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . 113
4.11. Tuberı́as de acero inoxidable para varios diámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.12. Representación esquemática de ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.13. Representación esquemática del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.14. Distribución de presiones en el ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.17. Información gráfica adicional para resolver ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.18. Representación esquemática de ejercicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
xxiii
5.1. Posibles comportamientos de una capa lı́mite laminar en un cilindro infinito . . . . 137
5.2. Detalle del comportamiento del flujo ante el cambio de la geometrı́a de una tuberı́a 139
5.3. Sistema hidráulico integrado por tuberı́as de diferente diámetro . . . . . . . . . . . 144
5.4. Representación de la lı́nea de energı́a cuando se consideran pérdidas locales . . . . 145
5.5. Esquema para ilustrar las condiciones para el funcionamiento estacionario de la

conducción a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.6. Algunas combinaciones prácticas de condiciones de borde de aguas arriba y de

aguas abajo en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.7. Representación esquemática del ejercicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
6.1. Detalle de los vórtices ocasionados por el cambio de geometrı́a entre un tanque y
una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
6.2. Parámetros geométricos que influyen en la pérdida de carga a la entrada de una

tuberı́a desde un tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
6.3. Algunas disposiciones particulares para la entrada a una tuberı́a desde un tanque . 172
6.4. Representación esquemática de una ampliación brusca . . . . . . . . . . . . . . . . 173
6.5. Elementos para caracterizar una transición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
6.6. Esquema para señalar la diferencia entre una unión y una bifurcación . . . . . . . . 182
6.7. Comportamiento hidráulico debido al cambio de dirección en una tuberı́a . . . . . 183
6.8. Cambio de dirección mediante una unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
6.9. Esquemas para el estudio del comportamiento hidráulico de una bifurcación o una
unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6.10. Distribuciones factibles de flujo en accesorios T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.11. Casos extremos de funcionamiento para accesorios T . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
xxiv
6.12. Distribuciones factibles de flujo con accesorios Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.13. Casos extremos de funcionamiento para accesorios Y . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
6.14. Curva configurada con tramos rectilı́neos en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . 195
6.15. Codo tı́pico de 90o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
6.16. Elementos geométricos de un codo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
6.17. Variación de la carga piezométrica entre el punto interno y externo de un codo . . 197
6.18. Distribución de velocidades y de presiones en un codo, suponiendo que el flujo es

ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
6.19. Longitud de salida entre dos codos consecutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
6.20. Variación del coeficiente de pérdida en función del ángulo θ, en codos de PVC y
para diferentes R/do . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.21. Variación del coeficiente de pérdida en función de la relación R/do , en un codo de

90o , en PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
6.22. Variación del coeficiente de pérdida en función de la rugosidad relativa, en un codo

de 90o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
6.23. Representación general de una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
6.24. Gráfica de la calibración de una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
6.25. Sección transversal de una tuberı́a, empleada para calcular la curva de calibración
de una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
6.26. Esquema para ilustrar el efecto regulador de una válvula sobre el caudal . . . . . . 209
6.27. Corte lateral y transversal de una válvula de compuerta . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.28. Corte lateral de una válvula de cheque de disco oscilante . . . . . . . . . . . . . . . 212
6.29. Corte lateral de una válvula de pie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
6.30. Vista lateral de una válvula de globo completamente abierta . . . . . . . . . . . . . 214
xxv
6.31. Vista lateral de una válvula de mariposa de eje horizontal . . . . . . . . . . . . . . 214
6.32. Corte lateral y frontal de una válvula de esfera completamente abierta. . . . . . . . 215
6.33. Variación del error de estimación del caudal cuando se emplean y se omiten las
pérdidas locales. El resultado se presenta para dos tuberı́as: 12 y 4 pulg . . . . . . 224
6.35. Curva de calibración considerando la pérdida por válvula únicamente . . . . . . . . 231
6.36. Representación esquemática del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
6.37. Representación esquemática del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
7.1. Definición operativa de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
7.2. Esquema simplificado para ilustrar los dos tipos de máquina de fluido . . . . . . . 237
7.3. Esquema para entender el funcionamiento de una máquina generadora de desplaza-

miento positivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
7.4. Un tipo de rodete para bomba centrı́fuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
7.5. Esquema, bastante simplificado, de un rodete de turbina Pelton . . . . . . . . . . . 242
7.6. Esquema de una turbomáquina y el sistema hidráulico al que se halla integrada . . 244
7.7. Esquema para mostrar cómo ingresa el flujo a una máquina generadora radial . . . 250
7.8. Esquema de la mitad de un rodete de bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
7.9. Detalle del flujo en una máquina generadora tipo bomba . . . . . . . . . . . . . . . 255
7.10. Esquema general de una turbomáquina y su sistema hidráulico . . . . . . . . . . . 257
7.11. Esquema simplificado para ilustrar el funcionamiento de una bomba que es alimen-
tada por acción de la gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
7.12. Esquema simplificado para ilustrar el funcionamiento de una bomba que es alimen-
tada por aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
xxvi
7.13. Área del flujo en un canal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
7.14. Sistema hidráulico propuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
8.1. Esquema para ilustrar un sistema hidráulico para una bomba . . . . . . . . . . . . 288
8.2. Vista frontal de una bomba para destacar las partes de su carcasa . . . . . . . . . 289
8.3. Esquema clásico para ilustrar el comportamiento de la presión (expresada como

carga) en las escalas manómetrica y absoluta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
8.4. Detalle de la tuberı́a de succión en una bomba que funciona a succión negativa . . 297
8.5. Imagen para ilustrar el desarrollo del fenómeno transitorio en una bomba . . . . . 300
8.6. Curva caracterı́stica de una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.7. Curva caracterı́stica de una bomba —en trazo discontinuo— y cuatro curvas del
sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
8.8. Esquema para representar una bomba succión negativa y su correspondiente sis-
tema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
8.9. Esquema para representar un sistema hidráulico con baja demanda de carga de
bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
8.10. Curva caracterı́stica de una bomba. En ella, se hace notar el punto de operación
óptimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.11. Rango de operación segura para una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.12. Gráfico similar al de la figura 8.3, adaptado para mostrar como debe ser la relación
entre las dos variables N P SH, de manera tal que se evite la cavitación . . . . . . . 315
8.13. Detalles relacionados con la ubicación de la tuberı́a de succión en el tanque de

alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.14. Cálculo del punto de operación para el ejemplo desarrollado . . . . . . . . . . . . . 320
8.15. N P SHd y N P SHn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
9.1. Una aplicación clásica de un sistema de tuberı́as en serie . . . . . . . . . . . . . . . 328
xxvii
9.2. Detalle parcial de sistema hidráulico con bombas en serie . . . . . . . . . . . . . . 331
9.3. Curva caracterı́stica para dos bombas de iguales caracterı́sticas conectadas en serie 332
9.4. Ejemplo de un sistema de tuberı́as en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
9.5. Representación esquemática de las posibilidades de integración de turbomáquinas

a sistemas de tuberı́as en paralelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
9.6. Curva caracterı́stica para el sistema de dos bombas (iguales) en paralelo . . . . . . 338
9.9. Dimensiones propuestas para las tuberı́as y cargas para dichas dimensiones . . . . 349
9.10. Ejemplo 7. Representación esquemática del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . 355
9.11. Puntos de operación para un sistema operando con una bomba y con dos bombas,
iguales, en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
9.13. Puntos de operación para una bomba simple y dos en paralelo . . . . . . . . . . . . 367
9.15. Distribución inicial de los caudales del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
9.16. Distribución final de los caudales (en m3 /s)del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . 370
10.1. Representación esquemática de una red abierta de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . 376
10.2. Representación esquemática de una red cerrada de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . 377
xxviii
10.3. Notación para uso con el método de Cross . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
10.4. Un circuito cualquiera de una red cerrada de tuberı́as y sus circuitos adyacentes . . 382
10.5. Recorrido para realizar la verificación del balance de pérdidas de carga en una red
cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
10.6. Esquema en planta de un desarrollo hidráulico para propósito múltiple . . . . . . . 388
10.7. Resumen de las respuestas del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
10.9. Resumen de las respuestas del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
10.11. Sentidos posibles de los caudales en el ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
10.12. Resultados del cálculo de la red abierta de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
10.14. Posibles sentidos de los caudal en las distintas tuberı́as de la red abierta . . . . . . 404
10.15. Casos posibles de distribución de caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo 406
10.16. Distribución final de caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo . . . . . . . 408
10.17. Planta de instalación de acueducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
10.18. Distribución de caudales en las tuberı́as de la red de acueducto . . . . . . . . . . . 411
10.19. Diseño de diámetros de la red abierta de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
10.21. Sentido de los caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo . . . . . . . . . . 416
10.22. Distribución final de caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo . . . . . . . 417
10.23. Representación esquemática de la red cerrada de tuberı́as del ejemplo . . . . . . . . 418
xxix
10.24. Distribución inicial de caudales propuesta para la red cerrada de tuberı́as del ejemplo419
10.25. Estado de la red cerrada de tuberı́as tras la primera corrección de caudales o caso 1
(k = 1); ver tabla 10.19. Allı́, puede corroborase fácilmente el balance de pérdidas
de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
10.26. La red cerrada de tuberı́as del ejemplo completamente balanceada. Los caudales
están en l/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
10.28. Esquema del suministro de agua para una fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
10.29. Esquema de la red abierta de tuberı́as del ejercicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
10.30. Esquema de red abierta de tuberı́as para el ejercicio . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
10.31. Esquema de red abierta de tuberı́as del ejercicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 430
xxx
Lista de tablas
3.1. Parámetros para análisis dimensional con el factor de fricción . . . . . . . . . . . . 48
3.2. Variación —para flujo turbulento— del parámetro adimensional LE /do con el número
de Reynolds en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3. Variación de la longitud de entrada a una tuberı́a, en función del diámetro y para
LE /do = 44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.1. Valores de rugosidad para diferentes materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.2. Resultados de la estimación en laboratorio del diámetro interior y la rugosidad de

tuberı́as de acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.3. Procedimiento de sobre-relajación, ejemplo 4.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.1. Ejemplo 2. Sobre-relajación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
5.2. Ejemplo 3. Variación de la carga y de la carga piezométrica con la abscisa . . . . . 165
6.1. Coeficientes de pérdida, en función de la relación de caudales, para accesorios tipo

T formados por tuberı́as de igual diámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
6.2. Coeficientes de pérdida, en función de la relación de caudales, para accesorios tipo

Y, formados por tuberı́as de igual diámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
6.3. Variación de CO con LO /do en un codo de 90o y R/do = 1 . . . . . . . . . . . . . . 204
6.4. Valores de coeficiente de válvula según CRANE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
6.5. Valores del coeficiente KG para diferentes combinaciones de accesorios . . . . . . . 220
xxxi
6.6. Coeficiente global de pérdida local y su correspondiente longitud equivalente L# ,
para los casos citados en la tabla 6.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
6.7. Comportamiento, con la relación L/do , del error derivado de despreciar las pérdidas
locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
6.8. Ejemplo 2. Detalle de la sobre-relajación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
6.9. Ejemplo 2. Variación del caudal con el grado de apertura de la válvula . . . . . . 231
7.1. Valores relativos de las constantes de la ecuación (7.24) según tipo de turbomáquina266
7.2. Combinaciones posibles de tipos de raı́ces en la ecuación de energı́a para tur-

bomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
7.3. Ejemplo 1. Evolución de las raı́ces de la ecuación cúbica con el cambio de la potencia
de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
7.4. Ejemplo 1. Sobre-relajación para corregir la solución de la ecuación cúbica . . . . . 274
7.5. Ejemplo 2. Sobre–relajación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
7.6. Ejemplo 3. Sobre–relajación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.1. Variación del parámetro λ para diferentes ciudades de Colombia y de América . . . 295
8.2. Valores del parámetro κm , utilizado para estimar la potencia del motor de una bomba308
8.3. Ejemplo 2. Puntos de la curva caracterı́stica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
8.4. Ejemplo 2. Cálculo de la curva de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
9.1. Ejemplo 1. Datos de las tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
9.2. Ejemplo 1. Detalle del procedimiento de sobre-relajación . . . . . . . . . . . . . . . 340
9.3. Ejemplo 2. Cálculo del coeficiente de resistencia por fricción equivalente . . . . . . 343
9.4. Ejemplo 2. Detalle del procedimiento de sobre-relajación . . . . . . . . . . . . . . . 344
9.5. Ejemplo 3. Cálculo, por sobre-relajación, del diámetro de una sola tuberı́a . . . . . 347
xxxii
9.6. Ejemplo 3. Variación de la carga de presión, con las longitudes de las tuberı́as . . . 348
9.7. Ejemplo 4. Elementos para cálculo, por fricción equivalente, del coeficiente de re-
sistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
9.8. Ejemplo 4. Cálculo diámetro para tubos de PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
9.9. Ejemplo 4. Cálculo diámetro para tubos de hierro fundido . . . . . . . . . . . . . . 351
9.10. Ejemplo 4. Cálculo diámetro para tubos de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
9.11. Variación con la rugosidad del diámetro para cada tubo equivalente . . . . . . . . 352
9.12. Ejemplo 5. Cálculo de los caudales de cada tubo del sistema . . . . . . . . . . . . . 353
9.13. Ejemplo 6. Sobre-relajación para determinar la diferencia de nivel entre tanques . . 354
9.14. Ejemplo 7. Constantes de la función (8.5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
9.15. Ejemplo 7. Cálculo de la curva de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
9.16. Ejemplo 8. Constantes de la función (8.5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
9.17. Ejemplo 8. Elementos para el cálculo de la curva de operación para dos bombas
conectadas en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
9.18. Ejemplo 8. Elementos para el cálculo de la curva de operación del sistema en

paralelo funcionando con una sola bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
9.19. Ejemplo 9. Sobre-relajación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
10.1. Ejemplo1. Datos tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
10.2. Ejemplo 1. Cálculo por sobre-relajación para la conexión paralelo-serie . . . . . . . 391
10.3. Ejemplo 2. Datos tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
10.4. Ejemplo 3. Datos tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
10.5. Ejemplo 3. Tanteo suponiendo que el tanque C actúa como receptor . . . . . . . . 401
10.6. Ejemplo 3. Tanteo suponiendo que el tanque C actúa como alimentador . . . . . . 401
xxxiii
10.7. Ejemplo 4. Propiedades de las tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
10.8. Ejemplo 4. Combinaciones factibles de sentidos de los caudales . . . . . . . . . . . 404
10.9. Ejemplo 4. Sobre-relajación para el caso 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
10.10. Ejemplo 4. Sobre-relajación para el caso 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
10.11. Ejemplo 4. Sobre-relajación para el caso 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
10.12. Ejemplo 4. Pérdidas de carga en las tuberı́as de la red abierta . . . . . . . . . . . . 409
10.13. Ejemplo 5. Longitud de las tuberı́as de la red abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
10.14. Ejemplo 5. Tanteos para determinar los diámetros de la tuberı́a troncal . . . . . . . 413
10.15. Ejemplo 5. Diseño de las tuberı́as secundarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
10.16. Ejemplo 6. Propiedades de las tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
10.17. Ejemplo 6. Resultado de la sobre-relajación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
10.18. Ejemplo 7. Caso 0. Verificación del balance de pérdidas de carga en la red cerrada
de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
10.19. Ejemplo 7. Caso 1. Verificación balance de pérdidas de carga . . . . . . . . . . . . 420
10.21. Ejemplo 7. Caso 3. Verificación del balance de pérdidas de carga . . . . . . . . . . 422
10.23. Ejemplo 7. Caudales finales y variación de su valor en cada iteración (k) . . . . . . 423
10.24. Ejercicio 4. Posibles casos de operación en la red abierta de tuberı́as . . . . . . . . 425
10.25. Ejercicio 5. Propiedades geométricas de las tuberı́as en la red abierta . . . . . . . . 427
10.26. Ejercicio 6. Propiedades geométricas de las tuberı́as en la red abierta . . . . . . . . 428
A.1. Detalle de la sobre-relajación para f (x) = 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
xxxiv
A.2. Sobre-relajación para el sistema de ecuacones fi (x, y) = 0 . . . . . . . . . . . . . . 435
xxxv
Introducción
La hidráulica es la herramienta operativa que se utiliza en actividades de diseño relacionadas

con lı́quidos.
Se sirven de ella, por lo tanto, ingenieros de diversas especialidades, cuyo campo de acción se
puede situar tanto en la industria como en la infraestructura.
En esta última, con el recurso agua, bien sea para proteger la infraestructura de sus efectos
nocivos o para beneficiarse de ella, como elemento vital que es para la vida (agua potable) o como
fuente de producción de electricidad (hidroelectricidad).
La hidráulica evolucionó a partir de la mecánica de fluidos, una rama especializada de la

mecánica del medio continuo. En este sentido, cabrı́a afirmar que la hidráulica no es otra cosa que
la versión aplicada de la mecánica de fluidos.
La mecánica de fluidos toma los principios de conservación de la mecánica —masa, energı́a,

cantidad de movimiento lineal y cantidad de movimiento angular— y los adapta para su utilización
con gases y lı́quidos.
La hidráulica hace su propia adecuación, para utilizarlos con lı́quidos en aplicaciones prácticas.
De esta manera, éstos se constituyen en las herramientas de la herramienta.
Los cursos de hidráulica —como asignatura separada de la mecánica de fluidos— comenzaron a

formalizarse e integrarse a los currı́culos de las carreras de ingenierı́a en las universidades europeas
durante la primera mitad del siglo XIX. Este hecho se fue replicando, y ası́ hicieron su aparición
en los programas de sus similares del continente americano.
Al principio, como un cuerpo global, sin hacer una distinción especial en el tratamiento para
conducciones a presión y a superficie libre —lo que se suele denominar de forma habitual como
tuberı́as y canales— y con ello crear asignaturas separadas orientadas a impartir una instrucción
particular y especializada para tuberı́as y canales; esto es, ofrecer primero un curso de hidráulica
de tuberı́as y posteriormente otro de hidráulica de canales.
1
Con el tiempo, el mundo académico acogió esas dos opciones para la enseñanza de la hidráulica.
Las preferencias por una u otra han mostrado bastante variabilidad a lo largo del tiempo —las
instituciones han vacilado; yendo y viniendo entre una y otra— y del espacio.
En la universidades de Estados Unidos, por ejemplo, se reserva, hoy todavı́a, el pregrado para
la hidráulica de tuberı́as —con una mı́nima incursión, si acaso, en la de canales; por ello, este tipo
de curso se denomina hidráulica— y el postgrado para la hidráulica de canales.1
En la Universidad EAFIT, donde imparto la asignatura desde hace más de 25 años, he tenido
que adaptarme a estas opciones, y a variaciones de ellas; a saber: un curso de hidráulica aplicada
de 90 horas semestrales, en donde se consideran tanto tuberı́as como canales —con el laboratorio
como materia separada—; el mismo tipo de curso anteriormente citado, pero con 48 horas de
instrucción teórica y 32 de laboratorio; una parte de hidráulica de tuberı́as separada e integrada a
un segundo curso de mecánica de fluidos —formalmente, mecánica de fluidos 2 — y la asignatura
de hidráulica de canales.
A lo largo de la experiencia docente se hizo notable la falta de material bibliográfico adecuado,

en forma independiente a la opción de enseñanza adoptada.
Este hecho es mucho más acentuado en el caso de la hidráulica de canales, en la que me for-
maron, durante el pregrado, con un material de apoyo de carácter avanzado; esto es, más adaptado
para quehacer del ingeniero formado y con experiencia —vale decir, el consultor— que para aquel
en formación.
En particular, porque la componente conceptual de un curso de esta ı́ndole es más densa y

compleja —la verdad sea dicha— que la de uno de hidráulica de tuberı́as.
Por esta razón, en un momento dado de todos esos años de ejercicio docente resultó apremiante
la necesidad de construir un texto para servir de apoyo a la enseñanza de la hidráulica de canales.
Hacia julio de 2006 este empeño fructificó en un texto publicado por el Fondo Editorial de la
Universidad EAFIT: Hidráulica de Canales Fundamentos.
La menor densidad e inferior complejidad conceptual del curso de hidráulica de tuberı́as fueron
difiriendo la elaboración de un texto similar y me dedicación en el campo de la escritura se centró en
la producción de material para la mecánica del medio continuo. De esta dedicación, resultaron tres
libros; dos de ellos ya publicados por el Fondo Editorial de la Universidad EAFIT: uno dedicado al
medio continuo clásico (2009) y otro, al medio continuo generalizado (2014). El tercero, concebido
para ser utilizado en cursos de maestrı́a.
Visto, lo anterior, este libro de Hidráulica de Tuberı́as, que usted amable lector tiene entre sus
1
Y en más de una caso, en el pregrado se tiene por allı́ un curso de ¡mecánica de fluidos e hidráulica!
2
manos, surgió como otra etapa más de esta empresa —por lo demás apoyada y compartida por la
Institución— de dejar codificado el estilo de entender y enseñar las asignaturas que un profesor ha
tenido a su cargo.
La verdadera necesidad de escribir un libro como éste, aparte de las ya mencionadas considera-
ciones de continuidad dentro de una actividad que es sólo una parte del quehacer docente, llegó a
ser clara para mı́ en la medida que el texto tomaba forma y alcanzaba una dimensión importante.
Ahı́ entendı́ que la manera como habı́a impartido el curso en el aula, se habı́a encargado de soslayar
el apremio académico.
Es que para el docente resulta más sencillo adaptar los contenidos de la hidráulica de tuberı́as
—que aquellos de la de canales— a la instrucción dentro del aula cuando atienden limitaciones de
tiempo. En otras palabras: resulta más expedito justificar las fórmulas y los métodos en hidráulica
de tuberı́as y con esto evacuado, pasar directamente a las aplicaciones —el trámite conceptual es
más extenso en la de canales—. Sin duda, este estilo de trabajo contribuyó a mantener latente un
acicate, o motivador, de ı́ndole académica.
De este modo, los amplios contenidos de este texto sirven para complementar lo que quedó fal-
tando en el aula, y si se quiere, también llenar vacı́os que sin duda existen.
En este sentido, tengo la esperanza cierta de que este libro también sirva para motivar al
estudiante a adherirse a la disciplina del autodidactismo y ası́, asumir finalmente el verdadero
compromiso que tiene con su propia formación.
Podrı́a decirse que el protagonista central de la obra es el principio de conservación de la

energı́a. Su participación se hace más o menos patente a lo largo de las tres partes en que podrı́a
dividirse el libro; más allá del primer capı́tulo, el cual cumple con la función de situar al lector en
la especificidad de la hidráulica tuberı́as, al contrastarla, en buena medida, con la canales.
Entre el capı́tulo dos y el seis, este protagonismo es más acusado. Todo parte del teorema de
Bernoulli, el cual debe ser allı́ modificado para hacerlo aplicable al mundo real. Esto se logra al
poner en relieve los aspectos que generan la conversión de la energı́a propia del flujo en otras que
quedan marginadas del ciclo cerrado de energı́a potencial-energı́a cinética y que, por lo tanto, dejan
estas energı́as inservibles para generar movimiento en el lı́quido.2
Se trata, sin duda, de los efectos de la fricción —allı́ incluido el de transferencia de cantidad
de movimiento (propio del flujo turbulento— y de la forma. Esto ocurre a la altura del capı́tulo
segundo. Con ello, se perfila el trabajo por realizar en los capı́tulos siguientes.
El capı́tulo tercero se ocupa de la deducción de una ecuación para calcular la pérdida de carga
cuando sólo se toma en cuenta la fricción; se arriba ası́ a la célebre y útil ecuación de Darcy-
2
Por esta razón, en el lenguaje hidráulico, estos eventos se denominan pérdidas de energı́a, lo cual no parece
estar muy acorde con lo que preconiza la fı́sica a este respecto. En el sitio indicado, se hará la aclaración respectiva.
3
Weisbach.
Esta expresión incorpora una variable novedosa, el factor de fricción, a cuyo cálculo se requiere
dedicarle un capı́tulo completo, en este caso el cuarto.
Los dos capı́tulos siguientes están dedicados a examinar la influencia de la forma en la pérdida
de energı́a. El quinto presenta el problema, centrándolo en el coeficiente de pérdida por forma
(coeficiente de pérdida local), el cual está ligado a la presencia de accesorios en las tuberı́as. Es
bueno anotar que en este mismo capı́tulo se introduce el llamado problema del tubo simple, el
cual es fundamental para argumentar, por un lado, y para realizar aplicaciones prácticas en los
capı́tulos finales de esta obra.
Para el cálculo de los correspondientes a los utilizados con más frecuencia por el ingeniero, se
ha separado el capitulo sexto.
En la mayorı́a de los escasos libros de hidráulica de tuberı́as, en sentido estricto, y en los de

mecánica de fluidos que la asumen como tema complementario—, no es frecuente ver un despliegue
generoso de espacio para tratar las pérdidas por forma. Es para solventar tal deficiencia que en el
presente texto se dedica una amplia exposición y dedicación al tema.
En esta primera parte la energı́a de origen gravitatorio es la única responsable de la propulsión

del lı́quido —a través del establecimiento de un salto bruto—. Por ello, en la segunda parte, que
conforman los capı́tulos séptimo y octavo, aparece en escena el concepto de máquina hidráulica; no
solamente para entregarle a un lı́quido energı́a adicional —máquina motora—, sino para aprovechar
la propia del lı́quido y transformarla en otra.
El capı́tulo séptimo se ocupa de las generalidades de las máquinas hidráulicas, para enfocarse
finalmente en las turbomáquinas. El octavo ha sido separado para un tipo especial de éstas, las
bombas centrı́fugas, las cuales constituyen un artefacto esencial en los sistemas hidráulicos usados
para abastecimiento de agua en aquellos sitios en que la topografı́a lo impone.
La tercera parte del texto —capı́tulo noveno y décimo— es una generalización del problema del
tubo simple, en términos de las conexiones en serie y en paralelo de tuberı́as, a las que se dedica
propiamente el capı́tulo noveno, y de las redes abiertas y cerradas de tubos (capı́tulo décimo).
Puede afirmarse que los últimos cuatro capı́tulos constituyen la parte aplicada de la obra, pero
especialmente el noveno y el décimo.
Un aspecto especialmente notable de la hidráulica de tuberı́as es su sorprendente complejidad

operativa, lo cual puede explicarse en dos razones: la primera es que, si bien el tratamiento es estric-
tamente algebraico, las ecuaciones empleadas son no lineales —el caudal es un término cuadrático,
y a veces cúbico, y las ecuaciones para el cálculo del factor de fricción son funciones logarı́tmicas—;
la segunda es que, en las formas más generales, los problemas incorporan un número ilimitado de
4
ecuaciones no lineales.
Por esta razón, los métodos habituales utilizados para resolver ecuaciones simultáneas resultan
inaplicables y es imperativo emplear el método de sobre-relajación.
En la redacción del libro se ha tenido en cuenta esta particularidad —y que es al aspecto que
más tiempo se le dedica tiempo en el aula—. Esto, mediante la utilización de funciones de Visual
Basic ligadas a una hoja electrónica de Microsoft Excel —la cual se entrega con esta obra—. Se
hace uso intensivo de ellas en los ejemplos resueltos a lo largo del texto y se espera que el lector lo
replique al desarrollar los ejercicios propuestos.
Pensando en esto, al final de la obra, en un apéndice, se entregan las nociones básicas del
método de sobre-relajación y se hace una descripción de las funciones de Visual Basic utilizadas
en este texto.
Como dije en un párrafo anterior, no existen muchos libros de hidráulica de tuberı́as —con ese
designativo especı́fico— y este hecho puede ser corroborado en la bibliografı́a suministrada en la
parte final de este texto, donde esta denominación no es muy frecuente. No implica, necesariamente,
esto que el tema no sea tratado, pues uno se topa con él en los libros de mecánica de fluidos —
muchos de ellos verdaderos compendios de la ciencia hidráulica, por la cantidad y variedad de
temas de que se ocupan—.
Termino agradeciendo a la Divina Providencia por su asistencia en un trabajo que en un

principio pensaba era el más sencillo de cuantos habı́a emprendido hasta ahora, pero que al final
no resultó siéndolo tanto, en virtud en su tamaño en texto, gráficas, tablas, etc.
Ası́ mismo a la Institución, en cabeza del profesor Alberto Rodrı́guez Garcı́a, decano de la Es-
cuela de Ingenierı́a y del profesor Julián Vidal Valencia, jefe del Departamento de Ingenierı́a Civil,
por haber concedido el tiempo de labor académica necesario para sacar adelante este proyecto, y
por continuar creyendo en la bondad y continuidad del trabajo de escribir para la Academia.
Juan H. Cadavid R.
Medellı́n, Antioquia
Mayo de 2017
5
Capı́tulo 1
Hidráulica de tuberı́as
1.1. Introducción
El objeto de este capı́tulo es establecer el concepto de hidráulica partiendo de su base conceptual

natural: la mecánica de fluidos.
Una vez que se haya arribado a la hidráulica, se parte de uno de los propósitos de ésta: el trans-
porte de lı́quidos; para arribar al concepto de conducción y los tipos flujos que podrı́a movilizar;
vale decir flujo a presión y flujo a superficie libre.
Al considerar simultáneamente los flujos mencionados y el concepto de conducción, se arriba a

una división de la hidráulica, en hidráulica de canales e hidráulica de tuberı́as.
El capı́tulo se cierra dejando en claro el objetivo de la obra y presentando algunos conceptos

básicos de entrada.
1.2. Necesidad de la hidráulica
1.2.1. Mecánica de fluidos
El lı́quido es uno de los estados en que se manifiesta la materia. El hombre tiene contacto
cotidiano con diversas variedades de ellos. Aparecen como alimento, en el fenómeno precipitación-
escorrentı́a, como combustibles, en el funcionamiento del propio cuerpo o en toda clase de procesos
industriales. Para aprovecharlos es preciso almacenarlos o transportarlos. La comprensión y mod-
6
elado de estos procesos encaja dentro de la mecánica de fluidos —una rama más especializada
de la mecánica del medio continuo—.
La mecánica de fluidos se estructura alrededor de cuatro principios de conservación:
1. Principio de conservación de la energı́a.
2. Principio de conservación de la cantidad de movimiento lineal.
3. Principio de conservación de la cantidad de movimiento angular.
4. Principio de conservación de la masa.
Estos principios, a su vez, conducen a sendas ecuaciones de conservación que hacen aplicable
la mecánica de fluidos a situaciones de ı́ndole práctico.
Los tres primeros principios se emplean en las aplicaciones de la mecánica con alguna de las
siguientes idealizaciones para el sistema fı́sico: partı́cula, cuerpo rı́gido o sistema de partı́culas.
El resultado es la determinación de variables cinemáticas asociadas a esas aplicaciones.
Las dificultades operativas inherentes a sistemas de muchas partı́culas requieren de otra tipo
de idealización del sistema fı́sico: el medio continuo; por lo tanto, de una nueva especialización
de la mecánica: la mecánica del medio continuo (o del medio deformable). Es allı́, justamente, que
comienza a hacerse necesario el cuarto principio, el cual se consolida en la mecánica de fluidos,
donde llega a ser imprescindible. La conservación de la masa se reduce a la del volumen en las apli-
caciones en que el fluido se comporta como incompresible. El principio se conoce, en consecuencia,
como de la continuidad.
El número de variables por determinar se reduce a las de velocidad y de presión en las apli-
caciones de la mecánica de fluidos. El problema se considera cerrado cuando éstas se conocen; de
este modo es posible afirmar que el campo de flujo queda determinado.
La aplicación de las ecuaciones de conservación se realiza sobre una zona especı́fica del campo
de flujo llamada volumen de control.
Existen dos versiones de éste. Se utilizan en función del grado de precisión esperado en una
aplicación:
1. Volumen de control diferencial.
2. Volumen de control finito.
7
Un volumen de control diferencial posee la misma estructura geométrica del elemento mı́nimo de
análisis empleado en la mecánica del medio continuo; esto es, la del diferencial de volumen asociado
a los diferentes sistemas de coordenadas utilizados en el cálculo infinitesimal —por ejemplo, un
cubo en el cartesiano—. El campo de flujo queda, por ende, dividido en un sinnúmero de ellos.
Un volumen de control finito cubre zonas amplias (finitas) del campo de flujo en estudio.
Este hecho lo convertirı́a en adecuado para adaptarse a la forma de elementos empleados en el
transporte y almacenamiento de fluidos, como son tuberı́as, canales, fuselajes, alas, hélices, bombas,
turbinas, tanques, embalses, etc. Esto es, los objetos que se encuentran en algunas aplicaciones de
la ingenierı́a.
Cada variedad de volumen de control requiere que las ecuaciones de conservación se escriban
en forma apropiada. Ecuaciones diferenciales en derivadas parciales en el caso de uno diferencial
e integrales en el de un volumen de control integral. Esta especificidad lleva a hablar de enfoque
diferencial y enfoque integral de la mecánica de fluidos. El problema del modelado de lı́quidos
adquiere ası́ un nuevo grado de particularización.
El enfoque (o método) diferencial sirve para determinar la velocidad y la presión en cada punto
y en cada tiempo del campo de flujo. Por ello, se les denomina, más apropiadamente, campo de
velocidades y campo de presiones.
Es factible obtener soluciones cerradas (o analı́ticas) de las ecuaciones que caracterizan este tipo
de problemas, cuando se impone la hipótesis de fluido ideal (hidrodinámica clásica). También
en algunas condiciones muy particulares de flujo laminar.
Es preciso recurrir a procedimientos numéricos en la mayorı́a de las circunstancias, pero aún

ası́, no es siempre posible lograr una solución, por la carencia de modelos teóricos para describir
las fluctuaciones en las variables de campo —inducidas por turbulencia— y por la irregularidad de
algunas condiciones de borde. Por estas razones, resulta ser éste un problema bastante especializado
y no asequible a la formación primaria del ingeniero.
Una primera mirada sobre la estructura de las ecuaciones de conservación escritas en forma
integral deja una impresión de complejidad y dificultad similares a las que se aprecian en el caso
del enfoque diferencial. Y, en verdad, las tiene . De hecho, hay todavı́a mucho por hacer para
disponer de metodologı́as de cálculo con base en esta clase de ecuaciones.
No obstante, estas complejas ecuaciones pueden ser reducidas a simples expresiones algebraicas,
si se asume que el fluido es incompresible (lı́quido) y que los valores promedios de la velocidad y
de la presión representan adecuadamente el comportamiento de esos campos sobre las superficies
que delimitan un volumen de control. Las conocidas expresiones para la continuidad y la energı́a
por unidad de peso (teorema de Bernoulli) han sido obtenidas con ayuda de estas hipótesis.
La utilidad práctica de este par de ecuaciones es bien conocida. Permite calcular, a partir de
8
cantidades de referencia, valores (promedio, se insiste) de velocidad y presión sobre áreas finitas
del volumen de control.
Las complejidades expuestas para el método diferencial hicieron, históricamente, difı́cil la tarea
de aproximar la mecánica de fluidos a la ingenierı́a. Ese acercamiento ha sido posible gracias al
método integral. En él se encuentra la base teórica de lo que en principio podrı́a denominarse
hidráulica.
1.2.2. Hidráulica
La hidráulica serı́a, en consecuencia, la aplicación del método integral de la mecánica de fluidos

a aquellos problemas de la vida práctica en que intervienen lı́quidos. Podrı́a agregarse, no sin cierta
reserva, que ésta es la rama aplicada de la mecánica de los fluidos incompresibles.
1.2.2.1. Ingenierı́a hidráulica
La ingenierı́a es quien se ocupa hoy en dı́a de la solución de problemas prácticos en que inter-
vienen lı́quidos. Estarı́a, por consiguiente, plenamente justificada una asociación entre hidráulica e
ingenierı́a. Se da ası́ en la práctica; de allı́ que se hable en forma corriente de ingenierı́a hidráulica
en el caso especı́fico de la ingenierı́a civil y se presente como una de las especializaciones de esta
rama de la ingenierı́a.
Ası́ vista, la hidráulica comprenderı́a los métodos para efectuar cálculos y llegar a los resultados
cuantitativos indispensables para solucionar cualquier problema en que intervenga un lı́quido. Por
eso es una actividad esencialmente práctica cuyos rudimentos debe conocer cualquier ingeniero.
1.2.2.2. El método de la hidráulica
A pesar de esta visión esencialmente práctica, resulta complicado deslindar totalmente la

hidráulica de la mecánica de fluidos. Lo es aún más delimitar una frontera precisa; esto es, deter-
minar dónde acaba la mecánica de fluidos y comienza la hidráulica.
Sin embargo, hay un aspecto que podrı́a dar alguna luz en cuanto a este asunto. Las situaciones
reales a que se enfrenta la ingenierı́a distan, por lo general, bastante de las idealizaciones con
que trabajan, un poco en abstracto, la fı́sica y las ramas más especializadas de ella. Por eso no
ha bastado con que la mecánica de fluidos hubiera provisto a la hidráulica de una herramienta
operativa para que ésta se hubiera incorporado activamente a la ingenierı́a. Ha habido que realizar
un trabajo complementario que permita adaptar, poco a poco, las ecuaciones de conservación a los
9
problemas reales que maneja la ingenierı́a. Por eso, muchas expresiones empleadas en la hidráulica
contienen coeficientes de corrección destinados a conseguir que las estimaciones obtenidas a partir
de ecuaciones de origen analı́tico coincidan con las observadas.
Éste es apenas un logro entre los conseguidos mediante la utilización de este método exper-
imental —que hace uso intensivo de la teorı́a de modelos y del análisis dimensional— en la
hidráulica.
El método experimental llega a ser fundamental para la hidráulica; quizá mucho más que para
la mecánica de fluidos.
Podrı́a decirse en este sentido que la frontera entre la mecánica de fluidos y la hidráulica la
marca el hecho que ésta tiene que tener necesariamente un carácter más experimental que aquella,
pues la experimentación es la única alternativa para franquear el citado abismo entre la fı́sica y la
ingenierı́a.
Cabrı́a afirmar, por consiguiente, que el término método hidráulico es casi un sinónimo de
método experimental; una manera alternativa de acercarse a los fenómenos fı́sicos de los lı́quidos.
Por lo demás, ha sido ası́ a lo largo de la historia de la humanidad. Cabrı́a, por esta razón, también
concebir la hidráulica como una evolución separada de la mecánica de fluidos.
Este hecho, y la mencionada asociación de la hidráulica con la ingenierı́a han llevado históri-
camente a plantearse el interrogante de si la hidráulica debe considerarse una ciencia o por el
contrario una técnica. En este caso tampoco es posible dar una respuesta absoluta. Tiene mucho
de ciencia gracias a su vı́nculo metodológico con la mecánica de fluidos y bastante de técnica por
su aplicación ingenieril.
1.2.3. División de la hidráulica
En principio parecerı́a innecesario establecer una división de la hidráulica. De hecho, la práctica

ingenieril puede obviarla, si el ingeniero dispone de una cierta experiencia.
Por lo tanto, una división de la hidráulica tiene utilidad para facilitar su enseñanza; esto es,
por motivos pedagógicos.
Se puede elaborar con base en dos aspectos que aparecen en cualquier proyecto de ingenierı́a
hidráulica:
1. El objeto necesario para transportar el lı́quido; vale decir, la conducción.
2. Las modalidades como se transporta el lı́quido; es decir, el tipo de flujo.
10
1.2.3.1. Definición de conducción
Es un volumen de control finito que sirve para movilizar un lı́quido entre dos puntos.
En el caso especı́fico de la ingenierı́a, serı́a la estructura usada para conducir un lı́quido desde
una fuente de alimentación (el origen) hasta un sitio seleccionado (el destino). Se distinguen dos
variedades, según la forma de construirlas:
1.2.3.1.1. Conducción cerrada El lı́quido no se expone a la intemperie. Se trata, en conse-

cuencia, de tuberı́as, túneles o alcantarillas de cajón (box culvert).
1.2.3.1.2. Conducción abierta El flujo se desarrolla expuesto a la intemperie. Las corrientes

naturales son una clase especial de conducción abierta.
1.2.3.2. Tipos de flujo
Desde la mecánica de fluidos es conocida la posibilidad de clasificar el flujo según diferentes

criterios. Para los efectos buscados aquı́ se va establecer como criterio el grado de presurización de
una conducción. Se arriba, de este modo, a la siguiente clasificación:
1.2.3.2.1. Flujo a presión Se establece cuando el lı́quido y el contorno sólido se encuentran

en contacto a lo largo de todo el perı́metro transversal de la conducción; con ausencia, además,
de gas en esa interfase. El área del conducto, Ao , y la del flujo, Af , coinciden en tal condición
—figura 1.1, imagen izquierda—. Se sigue de esto que el flujo ejerce una presión manométrica no
nula sobre la totalidad de la pared sólida que encierra el área. Por ello, si se llegara a perforar la
conducción en su parte superior, se proyectarı́a un chorro vertical. Se dice, por tanto, que el flujo
se halla totalmente confinado en el conducto; de ahı́ el nombre alterno que se da a esta modalidad
de flujo: flujo confinado.
1.2.3.2.2. Flujo a superficie libre En circunstancias apropiadas un lı́quido puede fluir en

una conducción cerrada sin hacer contacto completamente con el contorno sólido que lo contiene
—figura 1.1, imagen derecha—. En estas condiciones, se hace indispensable distinguir el área del
flujo de aquella del conducto —figura 1.1, imagen derecha—:
Ao > Af
11
El área del flujo ejerce una presión manométrica positiva sobre el contorno sólido. La zona ubicada
hacia abajo, a partir del lı́mite superior de la conducción, y cuya área es Al —figura 1.1, imagen
derecha—, contiene únicamente aire y está sometida, en consecuencia, a una presión manométrica
nula; en particular, el lı́mite inferior del área, Al , lo marca el nivel del lı́quido presente en la sección:
Al = Ao − Af
La superficie correspondiente a este nivel queda, por ende, libre de una presión diferente de la
del aire, y por este hecho, se le denomina superficie libre. Sigue de esto que existe un flujo a
superficie libre cuando el lı́quido tiene algún contacto con una interfase gaseosa.
Figura 1.1. Distinción entre flujo a presión y a superficie libre
1.2.3.3. Funcionamiento de conducciones abiertas y cerradas
En una conducción abierta el funcionamiento como flujo a superficie libre es el único posible.
No puede nunca presurizarse, ya que ello lo impide la ausencia de una pared sólida en la parte
superior. Por el contrario, una cerrada opera según ambas modalidades de flujo; ası́:
1. La conducción opera a presión algunas veces; en otras lo hace a superficie libre. Es claro que
ambos funcionamientos no pueden ocurrir de forma simultánea.
12
Considérese, a manera de ejemplo, la siguiente situación de ı́ndole práctica. Un embalse y
una captación que empalma con una conducción cerrada. Tómense dos periodos hidrológicos
extremos: uno de verano y otro de invierno. Los aportes hidrológicos deben ser escasos en
el primero —figura 1.2, imagen derecha—, por tanto, el nivel es insuficiente en el embalse
para conformar flujo a presión dentro de esa conducción, y, en consecuencia, se establece
en ella un flujo a superficie libre. Por el contrario la abundancia de lı́quido en el invierno
hace que el nivel crezca en el embalse hasta valores que permitan producir flujo a presión
en la mencionada conducción –figura 1.2, imagen izquierda—. La transición de un periodo
hidrológico hacia otro podrı́a determinar, pues, el cambio de una variedad de flujo en otra.
2. La conducción opera a presión en una zona especı́fica y a superficie libre en otra. Se habla,
entonces, de un funcionamiento mixto.
Figura 1.2. Funcionamiento a presión y a superficie libre de una conducción cerrada alimentada
por un embalse
Esta situación se recrea en la figura 1.3. El flujo a superficie libre cubre la zona izquierda de
la brida.1 Se halla presurizado a la derecha de ella.
Los siguientes son los factores que fijan, en general, los tipos de funcionamiento señalados:
a) Sección transversal.
b) Caudal.
c) Clase de estructura de captación.
1
Una brida es una placa circular que se adapta en el extremo de una tuberı́a para permitir el acople entre dos
tuberı́a consecutivas. Puede ser mediante pernos o pegante.
13
d ) Estructuras hidráulicas a lo largo del canal.
e) Pendiente y rugosidad.
f ) Control hidráulico
Figura 1.3. Flujo a superficie libre y a presión en una misma conducción. En la porción izquierda
se observa el primero de ellos; en la derecha, cerca al tanque, el segundo citado
1.2.4. Hidráulica de canales
La articulación entre el concepto de conducción y modalidad de flujo lleva inmediatamente a

establecer una definición formal de canal:
Un canal es toda conducción abierta o cerrada, que exhibe un funcionamiento de flujo a super-
ficie libre. Es bueno insistir en que se trata de una enunciación basado únicamente en el modo de
operar del conducto y de ninguna manera en aspectos geométricos o constructivos.
De acuerdo con lo afirmado, una conducción cerrada puede funcionar en ciertos sectores como
tuberı́a o como canal. Por ejemplo, en el caso, ya citado, de la figura 1.3.
14
Se llama hidráulica de canales a la rama de la hidráulica que se entiende con la teorı́a y
procedimientos para el diseño de conducciones que transportan flujo a superficie libre. Si bien este
término luce menos restrictivo que el de hidráulica de tuberı́as, podrı́a inducir a pensar que sólo
se ocupa de flujo a la intemperie. El término canal abierto (traducción del inglés open channel )
empleado corrientemente por muchos ingenieros, contribuye notablemente a alentar esta confusión.
No obstante, habrı́a menos problema en este sentido, pues los canales cerrados no constituyen la
aplicación más común. Menos frecuente aún es la utilización de la denominación hidráulica de
los conductos a superficie libre.
1.2.5. Hidráulica de tuberı́as
El término de tuberı́as inducirı́a a pensar, en principio, que sólo se toma en cuenta a las
conducciones de sección circular. Excluirı́a, por ello, aquellas que utilicen otra variedad de sección
transversal, como un box culvert, por ejemplo. No es ası́ realmente. Ocurre que el denominativo
de hidráulica de tuberı́as se ha impuesto ampliamente en la práctica de la ingenierı́a, en vista
del empleo intensivo, en flujo a presión, de conducciones circulares. Por tanto, parecerı́a más
conveniente, desde un punto de vista metodológico, usar el término hidráulica de conductos a
presión. La designación hidráulica del flujo a presión se oye también, ası́ como la de hidráulica
del flujo confinado.
Se denomina hidráulica de tuberı́as, a la rama de la hidráulica que comprende la teorı́a

hidráulica y los procedimientos destinados al diseño de conducciones que operan presurizadas.
Esta obra se va ocupar ocupar justamente de esto.
en donde s representa la coordenada ligada al eje de la conducción.
1.2.6. Cinemática básica del flujo en canales y tuberı́as
Si se adopta, inicialmente, el enfoque más general posible para la descripción del movimiento
de un lı́quido, esto es, el microscópico, se tiene que el campo de velocidades, ~v , se puede expresar
como sigue:
~v = vx î + vy ĵ + vz k̂. (1.1)
En este tipo de descripción, las componentes se originan en las corrientes microscópicas que
recorren el interior del lı́quido.
15
Al ser la mecánica de fluidos —y la hidráulica misma— disciplinas derivadas de la mecánica
del medio continuo, el enfoque empleado habitualmente en el análisis es el macroscópico. Esto da
lugar a una descripción macroscópica del campo de flujo, la cual se representa por V~ . Presenta la
siguiente representación en término de componentes:
V~ = Vx î + Vy ĵ + Vz k̂. (1.2)
Las componentes en esta ocasión corresponden, idealmente, a posibilidades de movimiento en

la dirección de los tres ejes coordenados.
En el caso de canales y tuberı́as, el movimiento, o flujo, solo es posible en una dirección —o

dimensión—; aquella que es normal a la sección transversal de la conducción.2
Por esta razón, canales y tuberı́as son denominadas, en algunas ocasiones, corrientes lineales
En el caso particular de las tuberı́as, por su particular forma, resulta más conveniente expresar
el campo de flujo en coordenadas cilı́ndricas; esto es;
V~ = Vr êr + Vθ êθ + Vs ês . (1.3)
El campo de flujo en una tuberı́a, en atención a su carácter de corriente lineal, se deja expresar
ası́:
V~ = Vs (r, θ, s, t) ês , Vr = 0, Vθ = 0.
O en forma simplificada:
V (r, θ, s, t),
donde queda sobre entendido el carácter de componente en s de la expresión.
En virtud de lo anterior, se entenderá de aquı́ en adelante que V denota la única representación

factible para el campo de velocidades en flujo laminar, de transición o turbulento.3
En cualquiera de estas situaciones, la velocidad promedia del flujo será denotada V̄ y la máxima
VM .
Al teorizar sobre el flujo turbulento, será necesario, en algunas ocasiones, asumir el punto de
observación microscópico.
2
Entonces, el flujo es imposible en la dirección transversal y vertical.
3
Hablando en términos hidráulicos, claro está
16
En tal caso, es útil conocer la descripción microscópica del campo de velocidades:
~v = vr êr + vθ êθ + vs ês (1.4)
17
Capı́tulo 2
Principio de conservación de la energı́a
2.1. Introducción
El principio de conservación de la energı́a se constituye en la herramienta por excelencia de la

hidráulica.
En los cursos académicos de mecánica de fluidos, se suele presentar de un modo restringido

—esto es, para fluidos ideales— como teorema, o principio de Bernoulli. Este hecho, invalida su
utilización en actividades de diseño en ingenierı́a. Por esta razón, se requiere introducir una versión
no restringida de este teorema; esto es, el principio de conservación de la energı́a en conductos a
presión.
Es éste, entonces, el objetivo esencial del presente capı́tulo.
Para desarrollarlo, se toma el teorema de Bernoulli y se corrige la igualdad que representa.

Basta con agregarle un sumando, denominado formalmente pérdida de carga. Se concluye, de
inmediato, que el origen fı́sico de ésta puede atribuirse a dos efectos: por un lado, la fricción clásica
y la transferencia de cantidad de movimiento en el interior de la masa fluida; por otra parte, en
los cambios en la forma de una conducción.
Al final, se deduce el concepto de potencia hidráulica, el cual será fundamental para entender,
en su momento, la relación entre el flujo a presión y las turbomáquinas hidráulicas.
Los planteamientos, formalismos y resultados de este capı́tulo tienen carácter general; esto es,
son válidos para cualquier tipo de conducto a presión.1
1
De aquı́ en más, se empleará indistintamente conducto o conducción. Quedará sobrentendido que funciona a
presión.
18
2.2. Principio de conservación de la energı́a en conductos
a presión
El principio de conservación de la energı́a en conductos a presión —por tanto, para un volumen

de control finito— no es más que la corrección al teorema de Bernoulli, la cual busca tener
en cuenta aquella energı́a por unidad de peso de lı́quido —o carga hidráulica, H—2 que no se
conserva para ser empleada por el movimiento.
Es conveniente, en consecuencia, comenzar por revisar los aspectos más importantes relaciona-
dos con este teorema.
2.2.1. Teorema de Bernoulli
En la figura 2.1, se muestra un tramo de conducción que transporta un lı́quido cuyo peso
especı́fico es γ. En un punto cualquiera del eje de coordenadas coaxial con el eje centroidal del
conducto, se establecen la carga y sus componentes; esto es:
p V̄ 2
H=Z+ +α ,
γ 2g
en donde:
1. Z, carga de posición.
2. p/γ, carga de presión.
3. αV̄ 2 /2g, carga de velocidad —o también carga cinética—. En la expresión, α es el

coeficiente de Coriolis y la velocidad es la promedia en el conducto.3
Obsérvese la manera como se miden las cargas componentes (ver figura 2.1):
1. La carga de posición, desde el nivel de referencia hasta el eje centroidal del conducto. Se
determina, ası́, el nivel geométrico.
2
Carga, cabeza, altura y cota se pueden emplear indistintamente. Aquı́, en beneficio de la brevedad, se usará carga
de manera primordial.
3
En la sección 4.5 se elabora una amplia discusión relacionada con el coeficiente de Coriolis. Para los objetivos
de estos primeros capı́tulos, basta únicamente con anunciar su existencia.
19
2. La carga de presión, a partir del nivel geométrico. De esta manera, establece el nivel piezométri-
co.
Este nivel corresponde, por consiguiente, a la carga piezométrica, HP , la cual se puede rep-
resentar también como:
p
HP = Z + .
γ
3. La carga de velocidad, parte del nivel piezométrico. Queda determinado, ası́, el nivel de la
carga, H.
El teorema de Bernoulli postula que entre dos puntos adyacentes, 1 y 2, de un volumen de

control —sin importar su tamaño— se conserva la carga:
H1 = H2 .
Figura 2.1. Componentes de la carga en un conducto a presión
2.2.2. Formulación del principio de conservación de la energı́a
La evidencia fı́sica —más allá de que se trate de un principio fundamental de la fı́sica o de

una ley del universo— indica que la energı́a motriz de un cuerpo disminuye como consecuencia del
propio movimiento de éste.
20
Este hecho se observa también en el cuerpo lı́quido y, por tanto, el teorema de Bernoulli sólo
se cumple cuando se asume que el fluido no disipa la carga que posee —vale decir, cuando es un
fluido ideal—.
En la realidad, lo que se verifica es —entre dos puntos adyacentes de un volumen de control—:
H1 > H2 .
O en forma equivalente:
H1 = H2 + ∆H, (2.1)
donde ∆H representa la carga disipada por el lı́quido.
La expresión (2.1) constituye una ecuación de conservación de la energı́a (por unidad de peso),
puesto que incluye la energı́a por unidad de peso disipada y, por ende, resulta válida para el caso
de un lı́quido real.
La carga disipada es llamada habitualmente, por ingenieros y otros, pérdida de energı́a, o de

un modo más especializado, pérdida de carga.
Esto es cierto, pero sólo si se tiene en mente que se trata de una pérdida de energı́a para
el movimiento; vale decir, entendiéndose que no puede ser reutilizada para este efecto —y, en
consecuencia, se transforma en otro tipo de energı́a—.4
2.2.2.1. Lı́neas de energı́a y piezométrica
La forma particular como se emplea el concepto de energı́a en mecánica de fluidos e hidráulica

—esto es, como una carga— permite seguir, de forma gráfica, la evolución de ésta a lo largo de
una conducción; como una función, H(s) o HP (s), que al ser representadas pasan a ser llamadas
más propiamente lı́nea de energı́a y lı́nea piezométrica.
2.2.2.1.1. Lı́neas de energı́a La formulación del principio de conservación de energı́a —fluido

real— conlleva una revisión de los conceptos de lı́nea de energı́a y piezométrica introducidos como
consecuencia del teorema de Bernoulli.
4
Aquı́ se continuará hablando de pérdida (de carga) —porque, como ya se dijo, es lo usual en la ingenierı́a—
pero teniendo siempre en mente el significado fı́sico de este término.
21
En la figura 2.2, se observa la misma conducción empleada para la figura 2.1. En la situación
representada, se le ha conectado un tanque en su borde de aguas arriba.
El nivel del tanque puede asimilarse a la máxima cantidad de carga de que dispone ese sistema
hidráulico para producir movimiento. Esta condición, se representa más convenientemente por
medio de una lı́nea recta paralela al eje horizontal —y que es justamente una prolongación de la
lı́nea que representa el nivel en el tanque—, la cual se denomina lı́nea de energı́a total. Por esta
razón, resulta evidente que su ecuación es H(s) = cte..
En condiciones reales, esta lı́nea se inclina, pues la carga en cada abscisa, s, de la conducción
es cada vez menor. De este modo, se tiene un gradiente de energı́a Sf :5
dH
,
Sf =
ds
donde s representa la abscisa de la conducción —colineal con el eje de ésta, figura 2.2—.
Por lo tanto, la cota —o el nivel— de la lı́nea de energı́a en una abscisa cualquiera de la

conducción, se obtiene, simplemente, como:
H(s) = H(so ) − ∆H(so ,s) . (2.2)
Es evidente que la determinación de la carga en un punto de una conducción, presupone conocer-

la en otro punto, aguas abajo o aguas arriba. En tal caso, la pérdida de carga será la correspondiente
al tramo determinado por esos dos puntos.
2.2.2.1.2. Lı́nea piezométrica La carga piezométrica, HP , se puede determinar partir de la

carga, del siguiente modo:
V̄ 2
HP (s) = H(s) − α .
2g
Parece simple, con base en la ecuación (2.2), extender la anterior expresión para su uso con
flujo real en tuberı́as:
V̄ 2
HP (s) = H(s) − α − ∆H(so ,s) .
2g
5
Parecerı́a más coherente llamarlo gradiente de carga. A pesar de esto, se usa corrientemente la denominación
citada arriba.
22
De esto sigue que para ubicar la lı́nea piezométrica, basta con desplazar la lı́nea de energı́a
2
αV /2g unidades hacia abajo.
Figura 2.2. Lı́neas de energı́a y piezométrica en un conducto a presión
2.2.2.1.3. Gradiente hidráulico Resulta posible definir un gradiente piezométrico, como

se hizo, previamente, para un gradiente de energı́a; esto es:
dHp
Sw = .
ds
Se conoce, más propiamente, como gradiente hidráulico. Su importancia radica en que provee
la clave para evaluar la posibilidad del flujo en un conducto a presión.
En efecto, para que se produzca tal movimiento, es preciso que la carga piezométrica decrezca.
Se presentará una justificación más rigurosa a este principio próximamente, en la sección 3.2.2,
ecuación (3.3).
2.2.3. Dinámica de la pérdida de energı́a en fluidos
Una aplicación práctica de la ecuación (2.1) precisa sin lugar a dudas de una evaluación de
la pérdida de carga, ∆H. De entrada, es claro que ésta tiene que surgir del trabajo resistivo
que experimenta un lı́quido durante el movimiento. Para ello, es necesario investigar acerca de la
naturaleza de las fuerzas que inducen esta resistencia a fluir.
23
De acuerdo con la teorı́a de capa lı́mite, no es posible concebir la resistencia a fluir de forma
aislada; esto es, sin considerar el sólido.
De este modo, a partir de la interrelación sólido–fluido, resulta factible identificar la fuerza

responsable de la resistencia a fluir. Se pone en evidencia a partir de dos puntos de vista —o
sistemas de referencia—:
1. El solido se mueve con respecto al fluido, generando un contacto parcial o completo con el
contorno del sólido. Ejemplos fı́sicos hay muchos: el barco que avanza dentro de una masa
de agua (algo similar a lo mostrado en la figura 2.4); el avión que se desplaza a través del
aire, etc. En estas situaciones, el fluido ofrece oposición al desplazamiento del sólido.
2. El fluido encuentra al sólido en su camino. Es el caso del aire que interactúa con una obra
civil, como una chimenea; el agua ante una pila de un puente o atravesando una válvula en
una conducción. En las situaciones descritas, es el sólido quien ofrece oposición al movimiento
del fluido (figura 2.3).
Figura 2.3. Interacción entre un lı́quido —agua en este caso— y un sólido. El agua en su
movimiento encuentra el escalón. Es notable el arrastre de forma al inicio del escalón (suavizado,
en este caso, por el chaflán). La foto fue realizada por el autor en el Laboratorio de Hidráulica
de la Universidad EAFIT
Ambos fenómenos admiten una interpretación unificada: la resistencia a fluir la genera el

movimiento relativo entre fluido y sólido.
24
Es evidente que —gracias al principio de acción y reacción— tanto el sólido como fluido se
perturban mutuamente. En la mecánica de fluidos, a esta perturbación se le conoce como la fuerza
de arrastre o, simplemente, como el arrastre.
Lo descrito previamente permite establecer dos tipos de fuerzas de arrastre:
1. Fuerza de arrastre de fricción. Denotada como Df . La fuerza que se opone al movimiento

es máxima en la interfase; desde allı́, comienza a disminuir hasta el borde de la capa lı́mite,
donde llega a ser nula.
2. Fuerza de arrastre de forma. Representada con DF . La posición relativa entre sólido y

fluido —configuración del sistema sólido-fluido, si se quiere— origina un efecto de retardo
adicional. Esto causa muchas veces un desprendimiento de capa lı́mite (ver figura 2.5).
Ambos tipos de arrastre se pueden representar mediante las siguientes expresiones:
V2 V2
Df = Cdf ρ Af , DF = CdF ρ AF ,
2 2
con Af , AF , las áreas del sólido donde actúa cada tipo de arrastre; ρ la densidad del fluido; V la
velocidad del sólido con respecto al fluido (o viceversa) y Cdf , CdF los coeficientes de arrastre
por fricción y forma, respectivamente.
Estos coeficientes dependen a su vez de los siguientes números adimensionales notables:
Cd = φ(R, F, E, `) = ψ(V, ρ, µ, l, g, p, `). (2.3)
En la primera representación funcional se ha adicionado un número adimensional extra, `, el

cual tiene como función capturar las particularidades geométricas de cada sólido.
La segunda representación funcional contiene una expansión de las variables que intervienen
en los mencionados números adimensionales. Como novedad, aparecen allı́ la viscosidad dinámica,
µ, y la longitud representativa, l, común a los números adimensionales notables.
Las expresiones para la fuerza de arrastre pueden ser expresadas fácilmente como tensiones
(ver figura 2.4):
V2 V2
τf = Cdf ρ , σF = CdF ρ . (2.4)
2 2
25
La utilización de las letras griegas se justifica por el modo como actúan ambos arrastres: el de
fricción de manera tangencial, τ , y el de forma de modo normal, σ.
Cuando un fluido encuentra un sólido en su camino, algunas lı́neas de corriente se adhieren a

él, en tanto que otras se desprenden por la influencia de la forma (ver figura 2.5).
A partir de las anteriores expresiones para el arrastre, llega a ser posible construir funciones
separadas, de tipo energético, para calcular la pérdida de carga por fricción y por forma en
conductos a presión; de este modo:
∆H = hf + he , (2.5)
donde hf representa la pérdida de carga por fricción (inducida por el arrastre de fricción) en una
conducción; he es la pérdida de carga por forma (causada arrastre de forma) en una conducción.
Figura 2.4. Tensiones desarrolladas por los arrastres de fricción y de forma en un paralelepı́pedo
parcialmente sumergido en agua. Af corresponde al área horizontal —donde actúa τf —; en tanto
que AF al área vertical en contacto con el agua y que determina la tensión normal, σF
En este punto, es bueno realizar un aclaración relacionada con la utilización del término pérdida
de carga por fricción.
El término fricción inducirı́a a pensar que sólo se va a evaluar la pérdida de carga causada
por el rozamiento entre porciones de fluido, y entre éstas y el contorno sólido (fricción clásica).
En realidad, incluye también los efectos de retardo originados en la transferencia de cantidad de
movimiento.6 En este sentido es, en consecuencia, un designativo para los dos efectos citados.
La referencia como fricción a ambas causas de disipación provendrı́a, posiblemente, de que la

perspectiva, o evaluación, macroscópica las podrı́a asimilar al tipo de disipación originada en la
fricción clásica. A parte de esto, y como tantas cosas en la ingenierı́a —a veces en contravı́a con
la misma noción fı́sica—, el uso ha terminado por avalar esta denominación, un tanto confusa.
6
El lector podrá reconocer que en ambas descripciones se hace alusión a los conceptos de flujo laminar y turbu-
lento.
26
Figura 2.5. La figura muestra la simulación numérica del movimiento —de izquierda a derecha—
en la vecindad de un cilindro de longitud infinita, de un fluido en régimen laminar. Obsérvese
unas lı́neas de corriente adheridas —en la zona de arriba—, y otras desprendidas que dan lugar
a la formación de vórtices aguas abajo. El trabajo es obra del autor
2.3. Potencia hidráulica
Considérese un elemento diferencial de lı́quido, d∀, perteneciente a una conducción, el cual pesa
dW .
En estas condiciones, la carga asociada a este elemento diferencial se deja representar como:
dE
H=
dW
⇒ dE = HdW
dE dW
⇒ =H .
dt dt
La derivada en el miembro izquierdo representa la potencia hidráulica, Ph :
d (∀γ)
Ph = H
dt
27
d∀
⇒ Ph = γH .
dt
Finalmente,
Ph = γQH; (2.6)
28
Capı́tulo 3
Cálculo de la pérdida por fricción
3.1. Introducción
En el capı́tulo 2, se introdujo el principio de conservación de la energı́a, en forma de una

modificación del teorema de Bernoulli. Ası́ mismo, se discutió acerca de la naturaleza fı́sica de la
pérdida de carga en un conducto a presión. Se mostró allı́ que ésta es causada por dos efectos: la
fricción-transferencia de cantidad de movimiento y la forma. A partir de ello, se concluyó que es
preciso desarrollar metodologı́as separadas para evaluar ambos efectos.
En vista de lo anterior, el presente capı́tulo se ocupa de deducir una expresión para calcular la
parte de la pérdida de carga achacable a la fricción.
La ecuación se denomina ecuación de Darcy-Weisbach. Resulta ser bastante sencilla, puesto

que está conformada por parámetros conocidos, excepto por uno, el factor de fricción; f .
Hasta épocas relativamente recientes, esta expresión tenı́a una utilización mı́nima; ello, en
atención a la dificultades para determinar el factor de fricción (este aspecto será aclarado en el
siguiente capı́tulo 4).
El cálculo de la pérdida de carga por causa de la fricción se efectuaba,1 en consecuencia, con

la ayuda de numerosas ecuaciones de origen empı́rico; entre las cuales destaca la ecuación de
Hazen-Williams.
El gran desarrollo alcanzado por el cálculo electrónico en las últimas décadas, contribuyó a
poner fin a las dificultades para resolver las ecuaciones del factor de fricción; y con ello, a imponer
1
De aquı́ en adelante, la pérdida de carga por fricción será designada abreviadamente como pérdida por fricción.
29
un uso intensivo, y extensivo, de la ecuación de Darcy–Weisbach.
En esta obra, por las razones expuestas, —y a diferencia de otras similares— sólo se tomará en
cuenta la ecuación de Darcy–Weibach.
Para iniciar, esta expresión será deducida de manera rigurosa. Algo que no es de extrañar pues
encaja en el espı́ritu metodológico de la presente obra. Más allá de esto, es importante porque en
medio del procedimiento irán apareciendo conceptos relacionados con el transporte de lı́quidos en
conductos a presión.
Hasta un cierto desarrollo de esta deducción, ésta mantendrá un carácter general. Después de
esto, la ecuación resultante tendrá validez únicamente para tuberı́as.
El capı́tulo finaliza preparando el camino para abordar en el capı́tulo 4, los aspectos funda-
mentales, relativos al concepto de factor de fricción; entre otros: modelos del flujo, desarrollo de
una capa lı́mite en una tuberı́a y subcapa laminar.
3.2. Ecuación de Darcy-Weisbach
Se va a deducir una ecuación para determinar la pérdida de carga por fricción, hf , en una
conducción, con condiciones de flujo, propiedades geométricas y otras suposiciones (en conjunto:
unas hipótesis).
3.2.1. Hipótesis
Se consideran las siguientes hipótesis relacionadas con la conducción de la figura 3.1:
1. Se conoce la longitud, l y el área transversal, A.
2. La conducción no experimenta variación alguna en su forma; su área transversal permanece

constante a lo largo de la conducción; no cambia de dirección horizontal ni vertical y tampoco
posee válvulas. En suma, equivale a un simple prisma.
3. Transporta un lı́quido de peso especı́fico, γ, con un caudal, Q, constante a lo largo de la

conducción y del tiempo —esto es, el flujo se presume permanente—.
4. Tiene una inclinación, θ, con respecto a la horizontal.
30
Figura 3.1. Elementos básicos para la deducción de la ecuación de Darcy-Weisbach
3.2.2. Deducción
Con base en estas hipótesis, el análisis se enfocará, de aquı́ en adelante, en un volumen de

control en forma de prisma, cuya base tiene un área finita, A y altura infinitesimal, ds —figura
3.1—; su volumen es, por lo tanto:
d∀ = Ads. (3.1)
Sobre este volumen de control se aplican las fuerzas que se detallan en la figura 3.2.
Figura 3.2. Fuerzas actuantes sobre el volumen de control empleado para la deducción de la
ecuación de Darcy-Weischbach
31
Con base en estos elementos iniciales, resulta posible iniciar la deducción de la ecuación de
Darcy.
Se parte de la validación del principio de conservación de la energı́a entre la sección de aguas

arriba del volumen de control —ubicada en la posición s— y la de aguas bajo —en s + ds—:
Hs = Hs+ds + dhf ,
donde dhf es la carga elemental disipada por la fricción dentro del volumen de control.
La anterior ecuación es equivalente a:
2
ps V̄s2 ps+ds V̄s+ds
Zs + + = Zs+ds + + + dhf .
γ 2g γ 2g
O bien, de acuerdo con la figuras 3.1 y 3.2:
ps = ps+ds + dp, Zs = Zs+ds + dZ.
Tras reemplazar esta igualdades en la penúltima ecuación:
ps+ds + dp ps+ds
Zs+ds + dZ + = Zs+ds + + dhf .
γ γ
En la que se ha tenido en cuenta además que:
V̄s = V̄s+ds , (3.2)
en consonancia con las hipótesis 1 y 3.2
Tras simplificar, se tiene que:

p
dhf = d Z + . (3.3)
γ
2
Por lo tanto, el liquido en la conducción se mueve sin aceleración convectiva ni local, pues ésta la descarta la
hipótesis 3. Se trata, por ende, de un movimiento uniforme.
32
La interpretación del resultado que representa la ecuación (3.3) tiene una importancia capital
para la hidráulica de tuberı́as:
El movimiento de un lı́quido en una conducción presurizada sólo es posible a costa de

un decrecimiento en la carga piezométrica, y no de la carga de velocidad. Se podrı́a
afirmar, en consecuencia —y de manera figurada—, que la energı́a piezométrica es el
combustible del flujo a presión.
La figura 3.3 podrı́a servir para mejorar la comprensión de esta noción.
Figura 3.3. Esquema simplificado de una instalación doméstica, básica, para suministro de agua
potable. El tanque posee una carga piezométrica, ZW , la cual va disminuyendo en la medida que
el lı́quido avanza a través de la conducción —como puede observarse en la lı́nea piezométrica—,
hasta un alcanzar un valor terminal, Hp+ , justo antes de que el agua abandone la ducha
Representa ella un sistema básico de suministro de agua potable para una vivienda. Éste parte
de un tanque que a su vez es alimentado continuamente por aportes hidrológicos —la tuberı́a a la
izquierda en la figura—. El tanque conserva su nivel constante, ZW ,3 gracias a un rebosadero (que
no se muestra en el dibujo) que elimina los flujos sobrantes —cuando el aporte hidrológico supera
el caudal extraı́do—.
Es importante resaltar en este instante que ZW representa la máxima carga piezométrica

disponible para hacer mover el lı́quido hacia la vivienda.
Por ejemplo, hacia la ducha situada en la segunda planta de la edificación. La descarga de ésta
está situada a una cota Z, de suerte que la magnitud ZW − Z determina la verdadera capacidad
3
Ésta es una verdadera cota, medida, como cualquier otra, con respecto al nivel medio del mar —a no ser que
se aclare lo contrario—.
33
de este sistema hidráulico para transferir caudal a la ducha —de paso, el verdadero parámetro que
sirve para medir la calidad del baño—.
El movimiento hace que en la tuberı́a, justamente antes de la salida de la ducha, se tenga una
carga H + y una cota piezométrica HP+ .
La ubicación de esta última cota depende, como se pude fácilmente advertir, de la magnitud
de la pérdida por fricción, hf . En caso de ser muy alta ésta, podrı́a darse que Hp+ < Z, y, en
consecuencia, que p/γ < 0. De este modo, el suministro de agua no serı́a el adecuado.4 Para
compensar este efecto indeseable, lo más indicado —por el momento— serı́a elevar el nivel ZW .
He aquı́ la razón del porqué se requiere buscar, en centros urbanos, zonas elevadas para ubicar los
tanques para el suministro de agua.
La deducción prosigue con la aplicación principio de conservación de la cantidad de movimiento

lineal —en la dirección s—para el volumen de control en análisis.
Al tratarse de un volumen de control con una entrada y una salida, es válido expresarlo como:
2
X
ρβQV̄i = FE + FI , (3.4)
i=1
donde β es el coeficiente de Boussinesq; FE la resultante de fuerzas externas y FI la de fuerzas

internas.
Es evidente que el término a la izquierda de la ecuación (3.4)—o flujo de cantidad de movimiento

lineal— tiene que anularse en virtud del resultado (3.2) y de la constancia del caudal y la densidad.
Por lo tanto, la expresión (3.4) se transforma en:
FE + FI = 0. (3.5)
En la resultante de fuerza externa, sólo interviene el peso del cilindro de altura elemental, el
cual se encuentra proyectado en la dirección del movimiento; esto es :
FE = dW senθ,
o también:
4
Las presiones negativas en flujo a presión ocasionan un funcionamiento indeseable de la conducción, el cual se
manifiesta, en el caso más leve, en forma de un suministro intermitente de lı́quido o, en caso extremo, como una
interrupción completa de éste.
34
FE = γd∀senθ.
Teniendo en cuenta la ecuación (3.1), se arriba:
FE = γdsAsenθ.
En la figura 3.1, se conforma un triángulo rectángulo integrado por los catetos dx, dZ y la
hipotenusa, ds. De acuerdo con estas consideraciones, es lı́cito escribir senθ = dz/ds; ası́ que al
substituirla en la anterior expresión, ésta se convierte en:
dZ
FE = γdsA .
ds
O bien:
FE = γAdZ. (3.6)
Resta por evaluar las resultante de fuerzas internas; ésta se puede escribir ası́:
FI = Fp − FT , (3.7)
donde FP representa la resultante de fuerzas de presión, y FT la de fuerzas de corte.
Se ha supuesto en el caso de la presión —como lo ilustra la figura 3.2— que la distribución de

ésta es uniforme sobre el área transversal A del conducto.5 De ahı́ que resulte muy simple hallar
la fuerza resultante, acudiendo a la definición operativa de tensión; esto es, T ension = F/A; por
lo tanto:
Fp = (p + dp)A − pA = Adp. (3.8)
En cuanto a la resultante de fuerzas de corte, ésta depende de la tensión de corte τo (figura 3.2)
actuante sobre la interfase existente entre la pared interna de la tuberı́a y el lı́quido —llamado por
esta razón tensión de corte de pared — y del área sobre la que se encuentra distribuida esta
5
Como la presión varı́a con la altura, en lugar de un bloque rectangular de presiones, se tiene es un trapecio con
su base mayor en el punto más bajo.
35
tensión; es decir, sobre la pared lateral del volumen de control, d∀, —cuya área es AL —.6 De este
modo, es válido escribir:
Z
FT = τo dAL . (3.9)
AL
Resulta sencillo llevar acabo esta integración, cuando se supone que la tensión de corte de
pared es constante dentro del dominio de integración. Este argumento es verdadero, si se asumen
las siguientes condiciones:
Como se demuestra en la teorı́a de modelos, resulta despreciable la influencia de los números

de Froude y Euler en en el flujo a presión ordinario. Por lo tanto, la función (2.31 ) se simplifica en:
Cdf = φ(R, `). (3.10)
Quedan, en consecuencia, el parámetro geométrico y el número de Reynolds.
El primero de los citados es una constante ligada al material de la conducción. En el caso del
arrastre por fricción, se asimila a la rugosidad superficial del material sólido del conducto, ε.
Se expresa, naturalmente, en unidades de longitud —milı́metros, habitualmente—; por ello se le
denomina propiamente rugosidad absoluta. Aquı́, en beneficio de la brevedad, se le denomi-
nará rugosidad, simplemente.7
El número de Reynolds, se define —como se recuerda—, ası́:
ρV l
R= . (3.11)
µ
Depende, entonces, de las variables V , l —una longitud caracterı́stica— y de los parámetros

constitutivos ρ y µ —o viscosidad dinámica—, los cuales, se presume, son invariables en los proble-
mas ordinarios de diseño en ingenierı́a.8 En cuanto a la velocidad, se toma en el análisis hidráulico
su valor medio; vale decir, V̄ = V . Ası́ mismo, la longitud caracterı́stica podrı́a ser, por ejemplo,
el diámetro de un conducto circular, l = do . De todo lo anterior sigue que el número de Reynolds
es necesariamente una constante.
6
La tensión de corte de pared es equivalente al valor lı́mite, en la interfase entre el fluido y el sólido, de la tensión
de arrastre por fricción.
7
Más adelante, se introducirá un concepto derivado de este; un valor relativo de rugosidad, la rugosidad relativa
8
Por ejemplo, la viscosidad y la densidad asumen valores constantes para una temperatura de 20 ◦ C.
36
Es factible concluir, por lo tanto, que el coeficiente de arrastre por fricción, en el flujo a presión,
es ası́ mismo una constante. Este hecho, y que V = V̄ y ρ = cte., llevan también a concluir que
—en la ecuación (2.41 )— τo debe ser también constante a lo largo del dominio de integración
considerado.
Este resultado hace que la ecuación (3.9) se transforme, simplemente, en:
FT = τo AL .
El área lateral de un prisma se puede obtener desarrollándolo. Una vez hecho esto, se obtiene
un plano cuya área depende del perı́metro que envuelve el área transversal del cuerpo, P, y de su
altura, ds; ası́ que:
AL = Pds.
La resultante de fuerzas de corte llega, de esta manera, a ser:
FT = τo Pds.
Esta expresión y la (3.8) al ser substituidas en la ecuación (3.7), producen:
FI = Adp − τo Pds.
Ahora, al trasladar esta función y la (3.6) a la (3.5), se obtiene:
Adp − τo Pds + γAdZ = 0.
Tras dividirla entre γA, se arriba a:
dp τo
dZ + = ds.
γ γRH
O bien:
37

p τo
d Z+ = ds.
γ γRH
Al comparar esta expresión con la ecuación (3.3), se concluye que:
τo
dhf = ds. (3.12)
γRH
En las últimas expresiones, aparece una variable geométrica desconocida hasta el momento:
RH , o radio hidráulico:
A
RH = .
P
Se infiere rápidamente que esta propiedad tiene unidades de longitud.
Modificando convenientemente la ecuación (3.12), se arriba a esta otra que resulta muy ade-
cuada para escrutar el significado fı́sico de el radio hidráulico:
dhf τo
= .
ds γRH
De este modo, es factible concluir que:
El radio hidráulico es una variable que influye en el cambio espacial de la pérdida por
fricción en una conducción a presión; en otras palabras: determina que tan rápido se
consume la carga —en términos de la geometrı́a del conducto—. Por esta razón, y de
manera indirecta, mide en términos geométricos, la facilidad (o la resistencia) a fluir.
De este modo, y dado que el radio hidráulico aumenta si el perı́metro disminuye, se
conforma la siguiente relación:
RH >> 0 ⇒ dhf → 0.
En consecuencia, la mejor sección hidráulica es aquella que, para un área dada —en
este caso la del flujo—, minimiza el perı́metro .
Es necesario conocer una función para la tensión de corte de pared antes de proceder a integrar
la ecuación (3.12). Como se explicó ya, ésta es equivalente al arrastre de fricción en la interfase
38
fluido sólido —τf = τo —. Por lo tanto, basta con substituir allı́ la expresión (2.4)1 , debidamente
adaptada a la presente situación:
ρV̄ 2 Cdf
dhf = ds,
2γRH
o bien:
V̄ 2 Cdf
dhf = ds. (3.13)
2g RH
Esta última función está constituida por términos constantes, de suerte que es fácilmente inte-
grable: Z hf
V̄ 2 Cdf L
Z
dhf = ds.
0 2g RH 0
Por lo tanto:
V̄ 2 Cdf
hf = L. (3.14)
2g RH
Esta podrı́a ser considerada como una primera forma para la ecuación de Darcy-Weisbach.
3.2.3. Ecuación de Darcy-Weisbach para una tuberı́a
La anterior expresión para el cálculo de la pérdida por fricción en una conducción a presión
está relacionada, mediante el radio hidráulico, con la sección transversal.
Si se supone ahora que la conducción tiene sección transversal circular; vale decir, la conducción
es una tuberı́a, el radio hidráulico llega a ser:
πd2o /4 do
RH = = .
πdo 4
De este modo, la ecuación (3.14) se transforma en:
V̄ 2 L
hf = 4Cdf .
2g do
39
En esta ecuación, el factor 4Cdf representa claramente la resistencia a fluir, por efecto de la
fricción, en una tuberı́a. Se le denomina corrientemente factor de fricción y se le denota f ; esto
es:
f = 4Cdf . (3.15)
Establecida esta equivalencia, la ecuación de Darcy-Weisbach para una tuberı́a toma la forma
final:
V̄ 2 L
hf = f . (3.16)
2g do
3.2.4. Interpretación e implicaciones del resultado de Darcy-Weisbach
La carga que un lı́quido disipa, en una tuberı́a, por la fricción, depende directamente de las
siguientes variables:
1. Velocidad promedia.
2. Longitud.
3. Factor de fricción.
Y de manera inversa, del diámetro.
Mirando su uso aplicativo, resulta más práctico expresar la ecuación (3.16) en función del
caudal. El procedimiento se reduce a representar la carga de velocidad en términos del caudal.
Teniendo en cuenta el principio de continuidad:
2
V̄ 2 1 Q
=
2g 2g A
2
V̄ 2

1 Q
⇒ = .
2g 2g πd2o /4
De aquı́ se llega a un primer resultado:
40
V̄ 2 8
= 2 4 Q2 . (3.17)
2g gπ do
Equivalente a:
V̄ 2
= C 0 Q2 , (3.18)
2g
donde:
8
C0 = . (3.19)
gπ 2 d4o
Reemplazando ahora la ecuación (3.17) en la (3.16) se arriba a:
8 l
hf = 2 5
f Q2 . (3.20)
gπ do
Con base en este resultado, se puede emprender una interpretación hidráulica de la ecuación
de Darcy-Weisbach, e ilustrar su aplicación en el diseño hidráulico de tuberı́as:
La carga disipada por efecto de la fricción en una tuberı́a, es directamente propor-

cional a su longitud; al factor de fricción y al cuadrado del caudal. Es inversamente
proporcional a la quinta potencia del diámetro.
El lector que tiene un conocimiento previo —adquirido seguramente en la mecánica de fluidos—

notará una familiaridad con las variables que determinan, en la ecuación (3.20), la cantidad de
carga disipada en la tuberı́a; excepto, quizá, para el caso de factor de fricción.
Con el fin de poder dar una idea acerca del manejo e importancia de estas variables en el diseño
hidráulico de tuberı́as, es necesario explorar previamente la dependencia funcional del factor de
fricción.
Para este propósito, se acude a las ecuaciones (3.10) y (3.15); de ellos se concluye fácilmente
que:
f = f (R, ε/do ), (3.21)
41
en la que se ha interpretado el coeficiente geométrico ` de la ecuación (3.10) como una rugosidad
relativa.
Ahora bien, para el caso de una tuberı́a resulta conveniente reescribir el número de Reynolds
del siguiente modo:
V̄ do
R= ,
ν
con ν, viscosidad cinemática.
Haciendo uso del principio de continuidad, la anterior expresión llega a ser:
4Q
R= , (3.22)
πνdo
una manera bastante práctica y útil de representar el número de Reynolds en hidráulica de tuberı́as.
Mediante este aporte y el de la ecuación (3.20), resulta factible pasar ahora a examinar el peso
que tienen en el diseño de tuberı́as las variables declaradas: Q, do , l, ε y ν.
Para este propósito, supóngase que se requiere diseñar una tuberı́a para transportar agua entre
dos sitios cuyas cargas piezométricas se conocen. Entonces ¿cuál es la importancia relativa de estas
variables en el diseño requerido?
1. Caudal. En muchos diseños es conocido previamente; su valor podrı́a corresponder a un lı́mite

fijado por una aplicación en particular. Esto es, el diseño tiene que adaptarse a un caudal
prefijado por los reglamentos locales, o determinado por métodos hidrológicos.
2. Longitud. Debe ser, de forma ideal, la obtenida a partir de la lı́nea recta que une ambos
puntos. Sin embargo, esto no se consigue casi nunca, ya que la topografı́a y otros obstáculos
lo impiden.
3. Rugosidad. La tuberı́a se construye en un material dado; en la mayorı́a de las aplicaciones

se trata de un producto industrial, cuya rugosidad es suministrada por el fabricante. La
selección de uno u otro material responde a criterios de durabilidad, resistencia estructural
y economı́a.
4. Viscosidad cinemática. Depende del lı́quido que se ha de transportar y de su temperatura. Se

trata de agua a temperatura ambiente en la mayorı́a de las aplicaciones de ingenierı́a civil.
La temperatura ambiente utilizada es de 20 ◦ C; por ello, ν = 10−6 m2 /s.
42
Como puede deducirse de la argumentación anterior, la determinación de estas variables no
obedece propiamente a un proceso de cálculo, sino, más bien, a condiciones propias del problema,
economı́a, etc., las cuales conducen a prefijarlas.
El diámetro y el factor de fricción son variables que es preciso calcular durante las actividades
de diseño para un sistema hidráulico a presión.
Se hará continua referencia a la influencia del diámetro en los siguientes capı́tulos; especialmente
en la sección 4.7.
El estudio relacionado con el factor de fricción queda ordinariamente por fuera de los cursos
académicos de mecánica de fluidos. Se reserva, por tanto, para ser impartido en los de hidráulica.
Visto lo anterior, se preciso, a partir de este momento, comenzar una amplia exploración de
esta variable.
En lo que resta de este capı́tulo se hará una presentación de sus aspectos fundamentales
—que podrı́a ası́ decirse, tendrá el carácter de introducción a este tema—. En el siguiente, se
mostrará cómo calcularlo.
3.3. Aspectos fundamentales del factor de fricción
En la ingenierı́a, los procedimientos de diseño se basan, como serı́a de esperarse, en principios

de la fı́sica. La mayorı́a de las ocasiones ha sido imposible adaptar —completamente, al menos—
las hipótesis que estructuran estos principios a los problemas prácticos de que se ocupa el ingeniero.
Este hecho, especialmente notable en el caso de la ingenierı́a civil, obligó a que la elaboración
de estos procedimientos fuera el resultado de la combinación de trabajo teórico y experimental —o
empı́rico—.
Se ha de proceder ası́, ya que el desarrollo teórico debe cotejarse con la realidad. Las expresiones
obtenidas deben predecir con suficiente precisión diversas situaciones reales, las cuales se simulan
en el laboratorio. Cuando ello no es ası́, se introducen coeficientes de corrección y se proponen
factores de seguridad.
Los procedimientos disponibles en la actualidad para el cálculo del factor de fricción, son el
resultado de una técnica de trabajo como la citada arriba. Los valores obtenidos mediante ellos,
ofrecen una buena confiabilidad, al extremo de poderse afirmar que si algo es suficientemente
preciso en la ingenierı́a, es el método para calcular el factor de fricción.
43
Reproducir en estas páginas todo el método fı́sico-matemático desplegado, ası́ como las estrate-
gias ensayadas y las pruebas de laboratorio efectuadas, resulta poco menos que imposible, en virtud
de su enorme volumen —podrı́a dedicarse un libro entero a desarrollar todo este cometido—.
Lo que se va a hacer en esta obra, en consecuencia, es emplear una metodologı́a para deducir
las expresiones utilizadas para el cálculo del factor de fricción. Se consideran, para este propósito,
los siguientes puntos esenciales:
1. Determinar una distribución de velocidades para el flujo en una tuberı́a, con un tipo especı́fico
de rugosidad.
2. Calcular —mediante integración— la velocidad promedia del flujo.
3. Substituir este resultado en una ecuación básica —o de partida—, cuya obtención se ilustra
a continuación:
La deducción se inicia integrando, como sigue, la ecuación diferencial (3.12):
Z hf Z L
τo
dhf = ds,
0 0 γRH
9
cuyo resultado es:
hf τo
= . (3.23)
L γRH
Es evidente que Sf = hf /L corresponde a una forma finita del gradiente de energı́a. Por lo
tanto, la expresión precedente se deja escribir como:
4τo
Sf = ,
γdo
en donde se ha tenido en cuenta, además, que se trata de una tuberı́a.
Partiendo ahora de la ecuación (3.16), se consigue arribar a un resultado idéntico:
V̄ 2 f
Sf = .
2g do
9
Se ha supuesto que τo es constante, con base en lo expuesto hasta aquı́.
44
Tras igualar las dos expresiones anteriores:
4τo V̄ 2 f
= .
γdo 2g do
Una vez que se simplifica, se obtiene:
τo V̄ 2
=f .
ρ 8
O bien:
r
τo p V̄
= f√ .
ρ 8
El término de la izquierda, en la ecuación previa, tiene unidades de velocidad: [m.l.t−2 .l−2 /m.l−3 ]1/2 ≡
[(l2 .t−2 )1/2 ]; por esta razón, se le denomina velocidad de fricción, de retardo o de corte, y se
le denota V∗ . De este modo:
r
τo
V∗ = . (3.24)
ρ
Ası́, la penúltima expresión llega a ser:

r
f
V∗ = V̄ .
8
O también:
1 1 V̄
√ =√ . (3.25)
f 8 V∗
Ésta es la ecuación básica que será utilizada para deducir las fórmulas que se emplean para
calcular el coeficiente de fricción.
Antes de proceder a aplicar la metodologı́a expuesta, es preciso examinar conceptos de base,

como son la dependencia funcional del factor de fricción y el de la capa lı́mite.
45
3.3.1. Dependencia funcional del factor de fricción
A continuación se estudia, de manera rigurosa, la dependencia funcional del factor de fricción

—algo que ya se habı́a establecido, de manera bastante inductiva, hacia el final de la sección 3.2—.
Se propone inicialmente un listado de las variables que podrı́an influir sobre este factor. Co-
mo guı́a para este propósito, resultará de gran utilidad el conocimiento suministrado hasta este
momento en esta obra.
Se va a suponer, en consecuencia, que el factor de fricción depende de:
1. Velocidad promedia del lı́quido
2. Presión del lı́quido
3. Densidad del lı́quido
4. Viscosidad dinámica del lı́quido
5. Longitud de la tuberı́a
6. Diámetro de la tuberı́a
7. Rugosidad de la tuberı́a
8. Aceleración de la gravedad
O bien:

f = f V̄ , ρ, ε, do , µ, g, p, L .
El procedimiento se enfoca, a continuación, en expresar la anterior función en términos de

números adimensionales. Se acude, por consiguiente, a la herramienta del análisis dimensional.
Es necesario escribir inicialmente las variables citadas en términos de las variables fundamen-
tales m, l y t:
f = m0 · l0 · t0 , V̄ = l · t−1 , ρ = l−3 · m , ε = [l] , do = [l] ,

(3.26)
µ = l−1 · m · t−1 , g = l · t−2 , p = l−1 · m · t−2 , L = [l] .

46
El número de variables propuestas es nueve; el de variables fundamentales tres. Por ende, el
número de grupos adimensionales —incluyendo el correspondiente a la variable independiente f —
es seis. De este modo, la función adimensional por construir toma la forma:
π1 = φ (π2 , π3 , π4 , π5 , π6 ) , (3.27)
con π1 = f , naturalmente.
Se escogen, como repetitivas, las siguientes variables:

V̄ , ρ, do .
Partiendo de esta conjunto, se construye un grupo adimensional genérico :
α −3 β γ ai bi ci 0 0 0
πi = l1 .t−1

l .m [l] l .m .t = l .m .t , (3.28)
| {z } | {z } |{z} | {z }
γ
V̄ α ρβ do V N Ri
en donde V N Ri representa la variable no repetitiva que participa en el i-ésimo grupo adimensional.
Para que la anterior ecuación se verifique, se deben cumplir las siguientes tres relaciones:
(l) α − 3β + γ + ai = 0,
(m) 0 + β + 0 + bi = 0,
(t) − α + 0 + 0 + ci = 0.
De la tercera, (t) y segunda, (m), se deduce que:
α = ci , β = −bi ,
las cuales sirven como fórmulas de recurrencia para el cálculo de los exponentes correspondientes a
dos de las variables repetitivas en la ecuación ( 3.28) —en función de los exponentes de la variable
no repetitiva del caso—. Este resultado en la primera, (l), permite determinar el exponente restante;
esto es:
γ = −(ai + 3bi + ci ).
En seguida, se obtienen los valores de α, β y γ para valores de i comprendidos entre 2 y 6. Este

resultado se consigna en la tabla 3.1.
47
i V N Ri ai bi ci α β γ
2 ε 1 0 0 0 0 −1
3 µ −1 1 −1 −1 −1 −1
4 g 1 0 −2 −2 0 1
5 P −1 1 −2 −2 −1 0
6 L 1 0 0 0 0 −1
Tabla 3.1. Valores de los exponentes α, β y γ de cada variable repetitiva en función de los
coeficientes ai , bi y ci asociados a cada variable no repetitiva
Tras reemplazar los valores de las tres últimas columnas, de la tabla, en la expresión (3.28) —
ya algo simplificada—
πi = V̄ α ρβ dγo V N Ri ,
se obtienen los grupos adimensionales buscados:
π2 = d−1
o ε, π3 = V̄ −1 ρ−1 d−1
0 µ, π4 = V̄ −2 d0 g, π5 = V̄ −2 ρ−1 P, π6 = d−1
0 L.
Teniendo en cuenta estos resultados, la función (3.27) llega a ser:

ε µ do g P L
f =f , , , , .
do V̄ ρdo V̄ 2 ρV̄ 2 do
El tercer, cuarto y quinto número adimensional corresponden, respectivamente, a variaciones

algebraicas de los números de Reynolds, Froude y Euler. Por lo tanto, la anterior función se puede
expresar, también, como:

ε −1 −1 −1 L
f =f ,R ,F ,E , .
do do
La investigación en teorı́a de modelos ha llevado a concluir que la influencia de la semejanza

de Froude puede despreciarse en flujo a presión, y que lo mismo ocurre en aquellos casos donde
los cambios de presión no sean muy significativos, como la de Euler —como suele ocurrir en la
mayorı́a de las aplicaciones de ingenierı́a civil—.
La experiencia ha demostrado, ası́ mismo, que es mı́nima la contribución del parámetro adi-
mensional L/do a la variación del factor de fricción.
48
Teniendo en cuenta lo argumentado en los dos párrafos anteriores, resulta posible concluir
que el factor de fricción depende únicamente del par de parámetros adimensionales: el número de
Reynolds y rugosidad relativa; esto es:

ε
f =f ,R .
do
3.3.2. Capa lı́mite en tuberı́as
3.3.2.1. Introducción
La mecánica de fluidos enseña que la disipación de la energı́a de un fluido —ocasionada, en

parte por la fricción — ocurre dentro de una pequeña zona de campo de flujo llamada capa lı́mite.
La zona en cuestión queda determinada por un contorno sólido —elemento indispensable para
su formación— y un lı́mite superior de que se va incrementando según la dirección del eje de la
corriente (lineal, por ejemplo), hasta alcanzar un valor constante. Cuando esto ocurre se dice que
se ha desarrollado la capa lı́mite.
Más allá de esta, la capa lı́mite exhibe otras propiedades, entre las que destacan las siguientes:
1. El flujo es viscoso.10
2. La velocidad crece desde un valor nulo en la pared hasta otros que no lo son, induciendo
de este modo un gradiente no nulo de velocidad, el cual para el caso de una tuberı́a —y en
coordenadas cilı́ndricas— puede ser representado como ∂Vs /∂r 6= 0.
3. El flujo es rotacional.
En puntos suficientemente alejados de la pared, las diferencias de velocidad comienzan a ser

menos notables —∂Vs /∂r → 0—; con ello, se anuncia el lı́mite superior de la capa lı́mite; para
efectos prácticos, cuando se verifica la relación [Vs (r + dr) − Vs (r)] /Vs (r) < 0.01.
Siendo el factor de fricción una de las variables relacionadas con la descripción macroscópica
del fenómeno de la pérdida de carga en una tuberı́a, resulta lógico establecer una vinculación entre
el factor de fricción y la capa lı́mite.
10
Serı́a más adecuado decir que se comporta como viscoso; esto es, que se se siente el efecto disipativo de la
viscosidad. El uso, sin embargo, ha impuesto la denominación de flujo viscoso.
49
Por otro lado, el hecho de que exista —como se demostró en la sección anterior— una depen-
dencia funcional del factor de fricción con respecto al número de Reynolds, permitirı́a pensar que el
valor de f deberı́a depender también de que la capa lı́mite sea laminar, turbulenta o de transición.
Por esta razón, se exponen a continuación los aspectos más importantes relacionados con el
concepto de capa lı́mite en tuberı́as.
3.3.2.2. Modelos del flujo
Supóngase que se tiene un lı́quido moviéndose en el interior de una tuberı́a. La mecánica del
medio continuo enseña que éste puede idealizarse como un conjunto de puntos materiales.
La mecánica de fluidos se vale de un enfoque euleriano para determinar la variación espacio-

temporal de las propiedades fı́sicas de un lı́quido.
Para cumplir con este cometido, un observador ha de anclarse en un punto de coordenadas

(x, y, z) —que obra como una especie de ventana de observación— para medir, en cada instante,
esas propiedades.
Al generalizar y extender este análisis a una región suficientemente amplia del lı́quido —y con
ello contar con un sinnúmero de ventanas de observación—, es factible arribar al concepto de
campo de flujo.
Se le representa mediante la función V~ (x, y, z, t), o campo de velocidades. Con esto, se

está afirmando, de modo implı́cito, que a cada coordenada espacial le corresponde, en un tiempo
dado, un vector velocidad —entre otras propiedades—.
Este campo se construye mediante un procedimiento macroscópico, el cual captura informa-

ción que le es revelada por el conjunto de puntos materiales presentes en todas las ventanas de
observación, en un instante dado.
A partir del campo de velocidades, se puede determinar el de velocidad angular, ω

~:
~ × V~ .
2~ω = ∇
Con el concurso de sendos campos, resulta factible elaborar una imagen macroscópica de la estruc-
tura del campo de flujo —o, un modelo de éste—:
En cada punto del espacio en que se acomoda un lı́quido, éste se manifiesta como una
combinación de rotaciones y de traslaciones de materia.
50
La estructura del campo de flujo puede presentar, en términos generales, dos comportamientos
extremos y opuestos. Éstos se miran a continuación.
3.3.2.3. Flujo laminar
Supóngase que se tiene la siguiente descripción —bastante idealizada— de la estructura de un

campo de flujo:
1. El lı́quido en movimiento registra lineas de corriente claramente definidas y paralelas.
2. En algunas localizaciones del campo, se perciben rotaciones —o vorticidad—. Este fenómeno

se limita, no obstante, al dominio de cada linea de corriente. Podrı́a pensarse, incluso, que
los vórtices se trasladan también.
Para que se verifiquen las condiciones enunciadas, es preciso que la traslación y rotación de
materia ocurran dentro de capas —o láminas— determinadas.
Un flujo dotado de las caracterı́sticas precedentes, se denomina flujo laminar. Éste presenta
además las siguientes cualidades:
1. El movimiento es bien ordenado; en especial en lo concerniente a los vórtices (serı́a, en

consecuencia, un conjunto ordenado de vórtices). Tiene, por lo tanto, un carácter deter-
minı́stico.
2. Se desarrolla por estratos, lo que excluye el traslado de materia entre capas —o mezcla—. Se
puede modelar, en consecuencia, como el movimiento de un conjunto de láminas de lı́quido
—en una tuberı́a; serı́a un movimiento de cilindros concéntricos—.
3.3.2.4. Flujo turbulento
Si un flujo exhibe unas caracterı́sticas opuestas a las ya citadas para el laminar, ocurre lo
siguiente:
1. Resulta muy difı́cil representarlo en términos de lı́neas de corriente.
2. Los vórtices se mueven de un modo impredecible —o caótico— a lo largo y ancho del campo
de flujo; fomentando la mezcla.
51
Un flujo consigue mantenerse laminar cuando sus vórtices permanecen confinados en la lam-
ina a la que se encuentran asignados —por ası́ decirlo—. De no ser ası́, puede pensarse que se
está presentando transporte de materia entre láminas. Al reproducir el célebre experimento de
Reynolds, por ejemplo, esta condición se manifiesta de forma clara; en el momento que el hilo
de tinta se va ramificando en filamentos: un indicio de la aparición de brotes de turbulencia, o
transición del flujo laminar hacia el turbulento —por ello mismo, flujo de transición—.
El número de Reynolds, ecuación (3.11), constituye el criterio por excelencia para determinar,
con buena aproximación, el inicio de dicha transición y el comienzo del flujo turbulento. Ello,
porque este parámetro adimensional compara la fuerza de inercia con la fuerza de resistencia a
fluir —que a su vez depende de las tensiones de corte—.
La viscosidad desempeña, por esta razón, un papel fundamental en la preservación del modelo
laminar. Muchos lı́quidos usados en ingenierı́a poseen viscosidad baja. El conjunto ordenado de
vórtices pierde, en consecuencia, esta cualidad cuando la fuerza de inercia se incrementa —como,
por ejemplo, al aumentar el caudal—.
Cuando este hecho se produce de forma generalizada dentro de un campo de flujo, éste se
transforma en un conjunto de vórtices, los cuales van y vienen allı́ dentro. Se está, entonces, ante
un modelo desordenado de vórtices; vale decir, algo completamente opuesto a lo señalado para el
flujo laminar.
3.3.2.5. Desarrollo de una capa lı́mite en una tuberı́a
Considérese un lı́quido en movimiento dentro de un espacio tridimensional cúbico de lado l.

Desde el centro de una de las paredes verticales parte una tuberı́a de diámetro do . Supóngase
que do << l; por lo tanto, puede asumirse que en la vecindad de la embocadura de la tuberı́a la
corriente lı́quida tiene el carácter de corriente libre, con velocidad V∞ (figura 3.4).
Cuando el lı́quido encuentra el contorno sólido de la tuberı́a se adhiere a éste, generando de

este modo un efecto de frenado, e iniciando el desarrollo y crecimiento —en dirección radial— de
una capa lı́mite. Se entiende que un eventual desprendimiento de ésta a la entrada de la tuberı́a,
es evitado por la curva de transición dispuesta para este propósito —como puede verse en la figura
3.4—.
Al iniciarse el movimiento interno, la capa lı́mite tiene un carácter laminar;11 su espesor, δ,

11
Sólo el cálculo del valor del número de Reynolds,
Z
1
R = 4Q/πdo υ, Q = v(s, r)dA,
A
A
en cada abscisa, s, podrá corroborar la certeza de esta hipótesis.
52
se va incrementando a medida que el flujo avanza en la tuberı́a. Dado que el incremento radial
del espesor de la capa lı́mite se produce de forma paulatina, un núcleo no viscoso de lı́quido
supervive durante una cierta longitud —el espesor de este núcleo va disminuyendo también—.
Siguiendo el criterio de Reynolds, podrı́a esperarse que, para alguna abscisa de la tuberı́a, la
capa laminar mute en una capa de transición y posteriormente en una turbulenta.
Figura 3.4. Capas lı́mites dentro de una tuberı́a, y desarrollo de éstas. En el extremo izquierdo,
se observa el crecimiento de la capa laminar. Puede observarse, hacia el centro de la figura, su
transformación en una capa turbulenta. Ésta termina, finalmente, por llenar toda la tuberı́a,
como se advierte en el extremo derecho del dibujo. Se ilustra también la existencia, eventual, de
una subcapa laminar
El crecimiento de la capa lı́mite, según la dirección radial, termina por hacer que todo el campo
de flujo sea de carácter viscoso —laminar, si se dan las condiciones, o turbulento, si éste alcanza
a desarrollarse—.
La transformación en viscoso de todo el campo de flujo se consigue a una distancia, o longitud

de entrada, LE ; medida desde la entrada del lı́quido en la tuberı́a. Mediante análisis dimensional,
se puede demostrar que el valor de esta longitud depende del número de Reynolds y, por ende, del
tipo de flujo:
LE LE
≈ 0.06R, ≈ 4.4R1/6 ,
do do
para el flujo laminar y turbulento, en forma correspondiente.
53
La compleja condición descrita previamente —llamada condición de entrada— donde no ex-
iste un predominio de un tipo de flujo sobre otro, hace que una caracterización única del parámetro
f resulte bastante difı́cil allı́.
Con el fin de evaluar la importancia de este hecho en las aplicaciones de diseño, se procede
a calcular el valor del parámetro LE /do para un rango razonable de números de Reynolds. El
resultado puede apreciarse en la tabla 3.2.
Se observa, en la tabla, que para un R = 10000000 se obtiene una relación L/do = 64.6.
Téngase en cuenta que un número de Reynolds de ese orden es bastante exagerado, pues
conduce a una relación V̄ d0 = 10 m2 /s —para agua a 20 ◦ C— que en el supuesto de tener un
do = 1 m produce una V̄ = 10 m/s y una carga de velocidad igual, aproximadamente, a 10 m;
valores difı́ciles de admitir pues atentan contra la durabilidad de la conducción y generan altas
pérdidas por fricción.
Se trata, en consecuencia, de un caso extremo y bastante inusual.
R × 1000 LE /do
100 30
200 33.6
300 36
400 37.8
500 39.2
600 40.4
700 41.5
800 42.4
900 43.2
1000 44
2000 49.4
3000 52.8
4000 55.4
5000 57.5
6000 59.3
7000 60.9
8000 62.2
9000 63.5
10000 64.6
Tabla 3.2. Variación —para flujo turbulento— del parámetro adimensional LE /do con el número
de Reynolds en una tuberı́a
54
En la misma tabla, cuando R = 1000000 —un valor más razonable para este parámetro—, se
obtiene una relación L/do = 44.
Con este valor, se puede determinar la longitud de entrada correspondiente a cada diámetro.
Estos valores se pueden observar en la tabla 3.3.
En el amplio rango de diámetros considerado, se obtienen valores de longitud de entrada rel-

ativamente pequeños; sobre todo si les compara con las longitudes de conducción consideradas
ordinariamente en la ingenierı́a civil.
Por esta razón, el comportamiento hidráulico en la porción de la tuberı́a que incluye la longitud
de entrada se puede omitir en el diseño.
do (pulg) LE (m)
2 2.235
4 4.470
6 6.706
8 8.941
10 11.176
12 13.411
Tabla 3.3. Variación de la longitud de entrada a una tuberı́a, en función del diámetro y para
LE /do = 44
3.3.2.6. Subcapa laminar
Una vez que comienza a desarrollarse la capa lı́mite turbulenta —a lo largo de la longitud de
entrada a una tuberı́a— podrı́an quedar restos de la capa laminar; en forma de la denominada
subcapa laminar.
Ésta posee un espesor que se denota usualmente como δ∗ ; ver figura 3.5. El espesor sirve como
criterio para determinar si la subcapa laminar se mantiene —o supervive— una vez que se termina
de desarrollar la capa turbulenta.
Se requiere para ello que:
δ∗ > ε.
Este resultado se explica en que en la subcapa laminar se amortiguan los brotes de turbulencia
55
originados en la irregularidad de la pared de la tuberı́a (ver figura 3.5).
En estas condiciones, el campo de flujo dentro de la tuberı́a está integrado por una capa
turbulenta que ocupa desde el centro hasta el punto donde comienza la subcapa laminar.
En términos fenomenológicos, resulta posible afirmar que la existencia de una subcapa laminar
aporta un colchón hidráulico que anula, o suprime, la rugosidad de la pared de la tuberı́a. Podrı́a
pensarse, por lo tanto, que el lı́quido corre como si la tuberı́a fuera lisa —denominada, por esta
razón, tuberı́a lisa—. Ası́ mismo, al movimiento del lı́quido que se desarrolla en estas condiciones,
se le conoce con el nombre de flujo con superficie hidráulicamente lisa.
Por el contrario, la carencia de una subcapa laminar hace que coexistan dentro del campo
de flujo la turbulencia de pared y la libre y, equivale a afirmar que la rugosidad del contorno
sólido influye sobre el flujo. Se habla, en consecuencia, de tuberı́a rugosa y flujo con superficie
hidráulicamente rugosa.
Figura 3.5. Subcapa laminar. Nótese los vórtices turbulentos generados en la discontinuidad del
contorno sólido —o turbulencia de pared— y amortiguados en su interior. A partir de y > δ∗
se identifica dentro del campo de flujo una capa lı́mite turbulenta. La turbulencia formada allı́ es
del tipo libre —turbulencia libre—
3.3.2.6.1. Distribución de velocidades dentro de la subcapa laminar En virtud de la

evidencia experimental acerca del escaso espesor de la subcapa laminar, puede suponerse que en su
interior la tensión de corte se mantiene constante e igual al valor que alcanza en la pared (τ ≈ τo ),
dada su proximidad a ésta. En estas condiciones, la ecuación de Newton-Stokes para flujo laminar,
se deja expresar como (ver figura 3.6):
56
Figura 3.6. Distribución de la tensión de corte y perfil de velocidades en una tuberı́a. Obsérvese
los dos sistemas de coordenadas radiales coexistentes: uno con origen en el centro de la tuberı́a
—lı́nea coordenada r—, y otro en la pared interna —lı́nea coordenada y —
dV
τo = µ
dy
µ dV τo
⇒ =
ρ dy ρ
Finalmente:
dV 1 τo
= .
dy ν ρ
El segundo fraccionario en el miembro derecho de esta ecuación, representa una velocidad de

corte al cuadrado, V∗2 , como puede corroborase de la ecuación (3.24). Por consiguiente, la última
expresión puede escribirse también como:
dV V2
= ∗.
dy ν
Una vez se le integra, se arriba a:
V V∗
= y + CS .
V∗ ν
57
Para evaluar constante, se va a explotar la condición V = 0 en y = 0 (figura 3.7); resulta, de
ello, que CS = 0. Por lo tanto, la anterior función llega a ser:
Figura 3.7. Elementos básicos para obtener la expresión para el cálculo del factor de fricción en
flujo laminar
V V∗
= y. (3.29)
V∗ ν
El miembro derecho de la ecuación precedente tiene estructura de número de Reynolds (o puede

asimilarse a una forma de éste), Ry ,12 como se puede observar fácilmente:
V∗ y
Ry = . (3.30)
ν
De este modo la expresión (3.29) asume una forma bastante útil:
V
Ry = .
V∗
3.3.2.6.2. Evaluación del espesor de la subcapa laminar Dado que δ∗ es el espesor de la

subcapa laminar —ver figura 3.5—, al hacer y = δ∗ , se puede determinar la velocidad a lo largo
de la frontera interna de ésta, V = Vδ∗ .13 Ası́, haciendo estas substituciones en la ecuación (3.29)
se arriba a:
12
El subı́ndice señala que se calcula para la distancia perpendicular a la pared.
13
Recuérdese que la lı́nea coordenada y tiene su origen en la pared; ver figura 3.6.
58
Vδ∗ V∗
= δ∗ . (3.31)
V∗ ν
De aquı́ es factible despejar el espesor de la subcapa laminar:
νVδ∗
δ∗ = . (3.32)
V∗2
3.3.3. Distribución de la tensión de corte en una tuberı́a
Considérese una tuberı́a, como la ilustrada en la figura 3.7, la cual trasporta un lı́quido de peso
especı́fico, γ; viscosidad dinámica, µ y caudal, Q. Con base en resultados previos, se procede a
determinar la distribución de la tensión de corte (disipadora) en el interior de esa tuberı́a.
De la ecuación (3.23), se tiene que para la tensión de corte en la pared se verifica:
τo = γSf RH .
Es posible esperar que el mismo resultado se cumpla para una tuberı́a de radio inferior —
r < do /2—; en ese caso, habrı́a que hablar de una tensión de corte cualquiera, τ . En consecuencia,
la precedente expresión llega a ser:
πr2
τ = γSf .
2πr
Tras simplificarla:
γSf
τ= r. (3.33)
2
Por la razón precedente, se deduce que en la pared r = R y el valor de la tensión de corte toma
la forma:
γSf
τo = R. (3.34)
2
59
También resulta útil contar con una función para la distribución de la tensión de corte que
tome en cuenta la coordenada radial con origen en la pared; ası́, con base en la figura 3.6, se tiene:
R = r + y. (3.35)
Esta última en la ecuación (3.33) produce:
γSf
τ= (R − y)
2
γSf R 1
⇒τ = (R − y) .
2 R
Ası́, se arriba a una importante función —ver la ecuación (3.34)—:
y
τ = τo 1 − . (3.36)
R
De la última expresión, se concluye que la tensión de corte varı́a en forma lineal con la distancia
a la pared —o al eje de de la tuberı́a— (figura 3.6).
De este modo, esta tensión es nula en el eje del conducto y máxima en la pared del mismo,
donde llega a ser, justamente, la ya mencionada tensión de corte de pared, τo .
60
Capı́tulo 4
Cálculo del factor de fricción
4.1. Introducción
En la parte final del capı́tulo 3, se inició el estudio del factor de fricción (ver sección 3.3).
Si bien el trabajo desarrollado allı́ profundizó algo en el conocimiento de la naturaleza fı́sica

de esta importante variable, quedó pendiente por desarrollar una buena parte de la metodologı́a
enunciada para su cálculo, ya que sólo se arribó hasta la obtención de la ecuación (3.25), que
desempeña un papel primordial en la deducción de expresiones que se usan para el cálculo del
factor de fricción.
Este resultado puede considerarse como el primer punto del procedimiento metodológico, de
suerte que resta por desarrollar los dos siguientes.
El más importante, y complejo, es aquel que conduce a obtener ecuaciones para la velocidad
promedio del flujo laminar y del turbulento. En el caso del primero, el procedimiento es relativa-
mente sencillo. No ası́, para el flujo turbulento.
Para éste, el trabajo teórico-experimental, desarrollado ente los siglos XIX y XX, cristalizó en
las tres ecuaciones clásicas para el cálculo del factor de fricción en flujo turbulento; esto es, la
ecuación de Von Kármán; la de Nikuradse y la ecuación Colebrook-White.
La consecución de estos importantes resultados se inicia con la integración, para flujo a presión,
de las ecuaciones de Navier-Stokes. La condición de corriente lineal reduce el sistema de tres
ecuaciones a una sola. Aún ası́, es imposible arribar a una solución cerrada, por el carácter no lineal
de estas ecuaciones y por la carencia de expresiones funcionales para describir las fluctuaciones
turbulentas del campo de velocidades.
61
Un golpe de genialidad de Luwdig Prandtl permitió vadear este obstáculo: la adaptación — a
la descripción del flujo turbulento— de un concepto de la teorı́a cinética de los gases; esto es, la
longitud de mezcla.
Consiguió, con ello, determinar una distribución de velocidades para una corriente lineal.
A partir de este resultado, la labor experimental de Von Kármán, Nikuradse y Colebrook,

fructificó en las conocidas ecuaciones para el cálculo del factor de fricción en flujo turbulento.
Se trató de un monumental trabajo, a medio camino entre el método analı́tico y el experimental.
Esto último, garantiza la obtención de un resultado que permite realizar cálculos con muy
buena precisión; mucha más que la conseguida en otras ramas de la ingenierı́a.
El conocimiento más amplio del factor de fricción que se logra en este capı́tulo, resulta de gran
utilidad para revisar y complementar una serie de temas complementarios de gran utilidad; entre
otros:
1. El coeficiente de Coriolis. Realizar una revisión de esta variable, pues se le suele despachar
de prisa en los cursos académicos de hidráulica de tuberı́as. En particular, proveer una
justificación rigurosa al valor de 1.0 que se asigna sistemáticamente en el diseño con flujo
turbulento.
2. El parámetro de resistencia por efecto de la fricción en tuberı́as; de gran ayuda para la

argumentación teórica y las aplicaciones.
3. Conluir con la labor de interpretación de la ecuación de Darcy, empezada en la sección 3.2.4,

sobre todo en lo relacionado con el diámetro.
4. El comportamiento de la presión en tuberı́as.
5. Las condiciones reales de diseño en tuberı́as.
4.2. Cálculo del factor de fricción en flujo laminar
4.2.1. Distribución de velocidad en una tuberı́a con flujo laminar
La ley de viscosidad de Newton-Stokes aplicada a una corriente lineal como la de la figura 3.6,
es:
62
dV
τ =µ . (4.1)
dy
Teniendo en cuenta la ecuación (3.35), resulta valido escribir:
dy = −dr.
De este modo, la expresión (4.1) queda lista para operarse en dirección del eje r (figura 3.6):
dV
τ = −µ .
dr
Para determinar el respectivo perfil de velocidades —V (r)—, es necesario integrar la ecuación

diferencial precedente:
Z Z
1
dV = τ (r) dr.
µ
Reemplazando la función (3.33) en la anterior, se arriba a:
Z Z
γSf
dV = − rdr.
2µ
Finalmente:
γSf 2
V =− r + CL .
4µ
Se sabe que en r = do /2, V = 0; por lo tanto:
γSf d2o
CL = .
16µ
Esta constante, en el resultado de la integración, produce:
63
γSf
R2 − r 2 ,

V = (4.2)
4µ
con R = do /2.
La función obtenida —para la velocidad— es de segundo grado en la distancia al eje de la

tuberı́a; por ende, el perfil resultante de velocidades es de tipo parabólico, como puede observarse
en la figura 3.6.
La función V (r) alcanza su máximo valor, VM , sobre el eje de la tuberı́a, esto es en r = 0, lo

cual es coherente con la ausencia en ese mismo punto de una tensión de corte; por lo tanto:
γSf R2
VM = . (4.3)
4µ
En seguida, se procede a determinar la velocidad promedia en la tuberı́a; como es sabido:
Z
1
V̄ = V (r)dA.
A
El resultado (4.2) permite escribir la anterior ecuación como:
Z R
1 γSf
R2 − r2 dA.

V̄ =
A 4µ 0
El diferencial de área, dA = 2πrdr, por utilizar, es el anillo de espesor dr ilustrado en la parte

derecha de la figura 3.6. Ası́ mismo, A = 2πR2 ; por consiguiente, la integral queda:
Z R
1 γSf
R2 − r2 2πrdr

V̄ =
πR2 4µ 0
Z R
γSf
R2 − r2 rdr

⇒ V̄ =
2R2 µ 0
R
2
r4

γSf 2r
⇒ V̄ = R − .
2R2 µ 2 4 0
64
Tras simplificar:
γSf R2
V̄ = . (4.4)
8µ
O bien:
γSf d2o
V̄ = .
32µ
4.2.2. Ecuación del factor de fricción en flujo laminar
Partiendo de la ecuación de Darcy (3.16), se llega a:
V̄ 2 f
Sf = .
2g do
Tras substituir ésta en la penúltima expresión se obtiene:
γd2 f V̄ 2

V̄ = o
32µ do 2g
ρdo
⇒ V̄ = f V̄ 2
64µ
µ
⇒ f = 64 .
ρdo V̄
Es evidente que el término fraccionario, en la ecuación previa, corresponde al número de

Reynolds invertido; en consecuencia:
64
f= . (4.5)
R
Ésta es la ecuación para calcular el factor de fricción cuando el flujo es laminar.
65
Es válida para valores del número de Reynolds menores o iguales a 2300 —llamado Reynolds
crı́tico, Rc —.1
El resultado muestra que, en flujo laminar, el factor de fricción sólo depende del número de
Reynolds. Se denomina ecuación de Hagen-Poiseuille.
4.3. Cálculo del factor de fricción en flujo turbulento
4.3.1. Distribución de velocidades en flujo turbulento
La distribución de velocidades en flujo laminar fue determinada partiendo de la ecuación consti-

tutiva —en dirección de la corriente— de Newton-Stokes. En dicha ecuación, las variables aparecen
aproximadas de forma macroscópica y, por ende, lo microscópico está ausente.
En el flujo turbulento, la idea sigue teniendo validez, aunque —en virtud de la naturaleza de
éste— se requiere en buena medida abordar el problema desde lo microscópico.
Algunas de las variables consideradas son representadas en la teorı́a de turbulencia 2 por medio
de un valor constante, equivalente al valor promedio temporal de la variable, al cual se le adiciona
una función llamada la fluctuación (o pulsación).3 En el caso del campo de velocidades, mediante
v̄ y v 0 ; de este modo, las componentes de este campo serı́an, según la ecuación (1.4):
vs = v̄s + v 0 s , vr = v̄r + v 0 r , vθ = v̄θ + v 0 θ , (4.6)

con: Z to +∆t
1
v̄ = vdt,
∆t to
la expresión para calcular el valor promedio temporal de cada componente del campo de velocidad.
Allı́ mismo, ∆t representa el intervalo de tiempo hasta el cual debe extenderse la medición de las
velocidades para garantizar que dicho valor promedio sea independiente del tiempo.
A partir de las ecuaciones de Navier-Stokes (flujo laminar), operando con transformaciones del
tipo (4.6) y con el apoyo de las llamadas reglas del promedio de Reynolds, se deducen las
ecuaciones de Reynolds.
1
En la literatura, se suelen citar indistintamente valores 2000, 2100, 2200, 2300 para el Reynolds crı́tico. Se tiene
como explicación para este hecho que es realmente difı́cil fijar un valor único en las diversas pruebas.
2
Podrı́a decirse que clásica.
3
Las variables que se comportan de este modo reciben el nombre de variables fluctuantes.
66
Partiendo de la tuberı́a que se ha venido utilizando hasta este momento, resulta válido afirmar
que la tensión de corte generada en la dirección del movimiento —coordenada s— debe represen-
tarse del siguiente modo:
τ = τµ + τ 0 ; (4.7)
esto es; que es preciso considerar la contribución viscosa y turbulenta a la disipación.
La tensión de corte turbulenta depende —de acuerdo con las ecuaciones de Reynolds— de las
fluctuaciones; por ejemplo: teniendo en cuenta los ejes coordenados de la figura 3.6:
τ 0 rs = −ρv 0 r v 0 s . (4.8)
Que, de esta manera, representa la ecuación constitutiva requerida para determinar un perfil
de velocidades en flujo turbulento.4
A continuación, se ilustra un primer método para conseguir este objetivo.5
4.3.1.1. Hipótesis de la longitud de mezcla (Prandtl)
En aplicaciones prácticas de ingenierı́a, la utilización directa —esto es, esperando conseguir

soluciones cerradas— de las ecuaciones de Reynolds resulta poco menos que imposible, ya que se
requerirı́a expresar, en las ecuaciones constitutivas, dos fluctuaciones en términos mas sencillos
como son las velocidades promedias —v̄—.
Para el caso de corrientes lineales —en particular para aquellas a presión—, existe una llama-
tiva e interesante propuesta teórica, la cual permite transformar el producto promediado de dos
fluctuaciones —por ejemplo v 0 r v 0 s — en gradientes de los valores medios del campo de velocidades.
Boussinesq se ocupó inicialmente de este problema, al proponer —elaborando un calco fenomenológi-

co de la ecuación constitutiva de Newton-Stokes— (figura 3.6):
dv̄
τ0 = η , (4.9)
dy
Las dimensiones de ρv 0 r v 0 s son m · l−1 · t−2 ; es decir, las mismas de F uerza/Area —vale decir, de tensión—.
4

Por esta razón, en la literatura, se le denomina a menudo tensión aparente —entendiendo que la tensión real es
la que se origina en la fricción clásica, o tensión en sentido estricto—.
5
El flujo turbulento, ignorando el laminar, será tenido en cuenta inicialmente Éste será incorporado de manera
oportuna, para ası́ estar de acuerdo con lo expresado en la ecuación (4.7).
67
en donde η es la llamada viscosidad de remolino.
La propuesta de Boussinesq llegó hasta ese punto, ya que en aquel momento no se tenı́a
conocimiento acerca la estructura funcional de la viscosidad de remolino.
Es sabido que el gas es un fluido constituido por moléculas dotadas de una gran movilidad
—lo que se denomina propiamente actividad molecular—. En virtud de ello, una molécula
dada realiza desplazamientos apreciables, durante los cuales podrı́a colisionar con otras, y de
esta manera, altera su propia cantidad de movimiento— o, identidad molecular (expresada en
términos de cantidad de movimiento)—. La distancia que recorren antes de cambiar esa identidad,
la denominan recorrido libre medio en la teorı́a cinética de los gases.
Acudiendo al razonamiento fenomenológico, Ludwig Prandtl pensó que serı́a posible establecer
una semejanza entre el movimiento de las moléculas integrantes de un gas y el de los remolinos
presentes dentro de un flujo turbulento; algo ası́:
El flujo turbulento está conformado por un sinnúmeros de vórtices. En un instante

dado, uno cualquiera de ellos —situado en una capa dada de un fluido (figura 4.1)—
posee una cantidad de movimiento. Posteriormente, se desplaza hacia otra capa en la
que —al chocar con otro vórtice — altera su cantidad de movimiento. La distancia que
tiene que recorrer para ello, es la longitud de mezcla, `.
Figura 4.1. Esquema bidimensional para ilustrar el concepto de longitud de mezcla
Considérese una tuberı́a y su sección lateral (ver figura 4.1). En ella, se muestra una parte de
un sistema de ejes cilı́ndricos (r, θ, s) y de otro cartesiano (x, y, z).
68
Para el siguiente análisis, se tomarán en cuenta un par de estratos —planos, cuya normal es
colineal con el eje r —y eventualmente con el eje y—;6 el primero de ellos situado a una distancia
y de la pared de la tuberı́a — vale decir, colineal con el eje s—; y el segundo a una distancia y + `
del mismo eje. Es evidente que ` es la longitud de mezcla y por tanto, el estrato superior contiene
vórtices, que al migrar desde el estrato inferior modifican su identidad.
Se puede evaluar la modificación de la velocidad promedia —v̄s — acudiendo a un desarrollo en

serie de Taylor ; esto es:
dv̄s
v̄s (y + `) = v̄s (y) + ` .
dy
Prandtl asume que el cambio en la velocidad promedia en una dirección es achacable a la

fluctuación de la velocidad en esa misma dirección:
v̄s (y + `) − v̄s (y) = v 0 s .
Este resultado en la penúltima expresión, lleva a concluir lo siguiente:
dv̄s
v0s = ` .
dy
En seguida, Prandtl supone que las magnitudes de las tres componentes de fluctuación son
iguales:
|v 0 s | = |v 0 r | = |v 0 θ | .
Desde el punto de vista fı́sico, equivale a presumir que la velocidad promedia fluctúa igual en
cada dirección . Es decir, que se tiene turbulencia homogénea —o isótropa— .
Ademas, en el caso que se está analizando, el principio de continuidad requiere que la fluctuación
en dirección perpendicular tenga un signo diferente de aquella en dirección axial:
v 0 s = −v 0 r .
Reuniendo los dos últimos resultados en la ecuación (4.8), se arriba a la expresión:

6
La explicación se desarrolla, por motivos de simplicidad, para el plano vertical —cuya normal coincide con el
eje +z—. Podrı́a hacerse, de igual manera, para otro par de planos inclinados.
69
2
0 2 dv̄s
τrs = ρ` . (4.10)
dy
Al cotejar esta ecuación con la (4.9), resulta posible establecer qué variables influyen sobre la
viscosidad de remolino:
dv̄s
η = ρ`2 .
dy
Se deduce de esta expresión que la viscosidad de remolino depende de la densidad, una propiedad
constitutiva; de la longitud de mezcla —asociada, en principio, al tamaño de los vórtices—, y de
la variación radial de la velocidad de la corriente lineal.
La viscosidad molecular, µ, depende en los lı́quidos de la presión y la temperatura. En la

mayorı́a de las aplicaciones con lı́quidos — en especial agua— se considera constante para una
temperatura dada.
Por las razones citadas más arriba, la viscosidad de remolino, es, en cambio, un campo —
η(r, θ, s, t)— bastante variable, ya que depende de la intensidad y escala de la turbulencia, elemen-
tos estos cambiantes en el espacio y el tiempo.
4.3.1.2. Una integración aproximada
Para llevar a cabo una primera integración de la ecuación (4.10), Prandtl introduce dos hipótesis:
1. Asume que la tensión de corte es constante, e igual a la de pared, τo , a lo largo del campo
de integración.
2. Supone un comportamiento lineal para la longitud de mezcla:
` = κy,
donde κ es una constante de proporcionalidad, sugerida por Von Kármán, la cual toma un
valor —determinado experimentalmente— de 0,40 para el caso del flujo en tuberı́as.
La hipótesis se fundamenta en el siguiente razonamiento: el flujo turbulento se da por trans-
porte de materia fluida entre capas de fluido, el cual, como se afirmó antes, favorece indud-
ablemente un proceso de mezcla. En la pared sólida, no es posible la mezcla; de esta manera,
podrı́a pensarse que se incrementa y difunde desde allı́ hacia las regiones centrales del flujo.
Resulta válido, por lo tanto, postular que ` = `(y).
Entonces, como una entre varias posibilidades, que sea directamente proporcional a la dis-
tancia y a la pared, figura 4.1.
70
Ası́ mismo, se hace V ≡ v̄, entendiendo que se mide la manifestación macroscópica de la variable
microscópica v̄.7
Tras substituir ambas hipótesis y la última consideración en la ecuación (4.10), se tiene:
2
2 2 dV
ρκ y = τo
dy
r
dV 1 τo
⇒ = .
dy κy ρ
La última expresión se puede escribir también como:
dV V∗ 1
= .
dy κ y
Después de integrar la función anterior:
V∗ 0
V = ln |y| + CM .
κ
Esta ecuación se deja expresar alternativamente como:
V 1
= ln |y| + CM . (4.11)
V∗ κ
4.3.2. Cálculo del factor de fricción con superficie hidráulicamente lisa
4.3.2.1. Distribución de velocidades en tuberı́a lisa
Una primera evaluación de la constante de integración CM conduce a obtener la ecuación del

perfil de velocidades en una tuberı́a lisa.
Presupone esta condición la existencia de una subcapa laminar. Por lo tanto, la evaluación de
la constante se consigue al hacer cumplir la condición de que la velocidad debe ser única en la
intersección de la subcapa laminar y la turbulenta .
7
Lo cual está de acuerdo con la hipótesis del medio continuo.
71
En consecuencia, se tiene que verificar que:
y = δ∗ , V = Vδ∗ .
Este par de condiciones permite adaptar la ecuación (4.11) para su utilización dentro de la
subcapa laminar:
Vδ∗ 1
= ln |δ∗ | + CM .
V∗ κ
El espesor de la subcapa laminar, δ∗ ya habı́a quedado determinado anteriormente mediante la

ecuación (3.32). Substituyendo ésta en la ultima relación se arriba a:

Vδ∗ 1 νVδ∗
= ln 2 + CM .
V∗ κ V∗

Vδ∗ 1 νVδ∗
⇒ CM = − ln 2 .
V∗ κ V∗
Es necesario modificar un poco este resultado, como se detalla en los siguientes pasos:
Inicialmente, se opera sobre el segundo término del miembro derecho:

νVδ∗
ln 2 = ln |ν| + ln |Vδ∗ | − ln |V∗ | − ln |V∗ |

V∗

νVδ∗ ν Vδ∗
⇒ ln 2 = ln + ln

V∗ V∗ V∗

νVδ∗ ν V∗
⇒ ln 2 = ln − ln .
V∗ V∗ Vδ∗
En seguida, este resultado se lleva a la ecuación para la constante de integración CM :

Vδ∗ 1 ν V∗
CM = − ln − ln
V∗ κ V∗ Vδ∗
72

Vδ∗ 1 V∗ 1 ν
⇒ CM = + ln − ln
V∗ κ Vδ∗ κ V∗
O bien:

Vδ∗ 1 V∗ 1 Vδ∗
CM = + ln − ln .
V∗ κ ν κ V∗
Tras llevar este resultado a la ecuación (4.11), se tiene:

V 1 Vδ∗ 1 V∗ 1 Vδ∗
= ln |y| + + ln − ln
V∗ κ V∗ κ ν κ V∗

V 1 V∗ y Vδ∗ 1 Vδ∗
⇒ = ln + − ln .
V∗ κ ν V∗ κ V∗
Finalmente:

V 1 V∗ y Vδ∗ 1 Vδ∗
= ln + A, A= − ln . (4.12)
V∗ κ ν V∗ κ V∗
Expresada ası́, restaba, históricamente, por hacer el trabajo experimental para determinar los
valores de las constantes en la ecuación (4.12):
1. Von Kármán determinó un valor medio de κ = 0.40 (como se señaló anteriormente) para
tuberias a presión.
2. Nikuradse y Reichardt un valor de A = 5.47.
Con base en estos resultados, la ecuación (4.12) se puede escribir ası́ mismo como:

V V∗ y
= 2.5 ln
+ 5.47. (4.13)
V∗ ν
Esta es la denominada ley universal de distribución de velocidades en tuberı́a lisa.

Toma en cuenta tanto los efectos viscosos como turbulentos y, por lo tanto, es fiel a lo expresado
por la ecuación (4.7).
73
La expresión (4.13) planteada para el espesor de la subcapalaminar, es:

Vδ∗ V∗ δ∗
= 2.5 ln + 5.47.
V∗ ν
Tras substituir allı́ la ecuación (3.32), se arriba a:

Vδ∗ V∗ νVδ∗
= 2.5 ln + 5.47
V∗ ν V∗2

Vδ∗ Vδ∗
⇒ − 2.5 ln
= 5.47.
V∗ V∗
Resulta sencillo determinar el valor del cociente Vδ∗ /V∗ , resolviendo la ecuación precedente:8
Vδ∗
= 11.6.
V∗
Este resultado contribuye a mejorar la descripción del espesor de la subcapa laminar, establecido
en la ecuación (3.32):9
ν
δ∗ = 11.6 .
V∗
Nótese que el factor ν/V∗ posee unidades de longitud. Por ello, serı́a equivalente a una longitud
en el interior de la subcapa laminar. Se le denomina longitud de fricción.
Es factible elaborar nuevas expresiones para el cálculo de la subcapa laminar, las cuales resul-
tarán más útiles posteriormente.
De la anterior ecuación, se despeja inmediatamente ν:

δ∗ V∗
ν= .
11.6
8
No es posible obtener una solución cerrada. Por lo tanto, es preciso hacerlo por ensayo y error (o sobre–
relajación).
9
A continuación se comprueba el valor obtenido mediante sobre–relajación:
ln (11.6) = 2.4510051
⇒ 11.6 − 2.5 × 2.4510051 = 5.472.
| {z }
6.12751275
74
Ahora, partiendo de la ecuación para el número de Reynolds, se obtiene directamente la ve-
locidad promedia:
νR
V̄ = .
do
Reemplazando la penúltima expresión en la última, se arriba a:

R δ∗ V∗
V̄ = .
do 11.6
Esta ecuación, tras ser substituida en la (3.25), produce:

1 1 1 R δ∗ V∗
√ =√ .
f 8 V∗ do 11.6
Una vez que se simplifica y despeja el espesor de la capa lı́mite, se llega a:
do
δ∗ = 32.81 √ . (4.14)
R f
Resultado este de una gran importancia por las consecuencias que se derivan de él:
1. Para un diámetro dado de una tuberı́a, el espesor de una subcapa laminar disminuye con el
número de Reynolds y con el factor de fricción.
√
√ más, para el mismo diámetro debe existir un valor lı́mite del producto R f —denotado
2. Aún
(R f )δ∗ =ε — en el que la rugosidad relativa y el espesor de la subcapalaminar llegan a ser
iguales, δ ∗ = ε. De esta manera, la expresión previa se transforma en:

p do
(R f )δ∗ =ε = 32.81 . (4.15)
ε
√
Esto es, (R f )δ∗ =ε depende en forma inversa de la rugosidad relativa ε/do . Por lo tanto, si
ésta se hace más grande, la equiparación entre δ∗ y ε se consigue para valores reducidos del
número de Reynolds.
Lo expuesto en los dos numerales anteriores, permite comprender por qué en la ecuación (4.5)
no aparece la rugosidad relativa.
Por otra parte, el numeral 2 conduce a pensar que existen ciertos materiales que por su con-
stitución no presentan valores elevados de rugosidad absoluta —caso PVC, vidrio y plexigass—,
75
de ahı́ que las protuberancias de la superficie sólida siempre quedarán sumergidas en la subcapa
laminar, por más que se reduzca el espesor de la subcapa laminar con el crecimiento del número
de Reynolds.
4.3.2.2. Velocidad máxima
En virtud de la simetrı́a, cilı́ndrica, que exhibe una tuberı́a, la velocidad máxima del flujo se
debe alcanzar en el eje de la tuberı́a; vale decir en y = R, V = VM (ver figura 3.7).
En seguida, se procede a hacer cumplir esta condición en la ecuación (4.11):

VM 1
= ln |R| + CM
V∗ κ
VM 1
⇒ CM = − ln |R| .
V∗ κ
Tras reemplazar la constante en la expresión (4.11):

V 1 VM 1
= ln |y| + − ln |R| .
V∗ κ V∗ κ
Se arriba finalmente a :

VM − V 1 R
= ln . (4.16)
V∗ κ y
La relación VM − V que aparece en la ecuación previa, se denomina velocidad de déficit, y

mide la diferencia de la velocidad en cada punto de la tuberı́a con respecto a la velocidad máxima.
La ecuación (4.16) se llama ley universal de distribución de velocidades. En la figura 4.2

se muestra el perfil de velocidades resultante.
4.3.2.3. Velocidad promedia
Se detalla a continuación un procedimiento similar al utilizado en el caso del flujo laminar, y

el cual permite determinar una ecuación para calcular la velocidad promedia en una tuberı́a con
superficie hidráulicamente lisa ; esto es (figura 4.2):
76
Figura 4.2. Elementos para la deducción de la velocidad promedia en una tuberı́a con superficie
hidráulicamente lisa
Z r=R0
Q = 2π V rdr,
r=0
con R0 = R − δ∗ , para tener en cuenta que el lı́mite exterior del flujo turbulento es el punto donde
comienza la subcapa laminar —espesor δ∗ —. En este sentido, el cálculo por desarrollar va ignorar
la contribución al caudal originada en la distribución de velocidad dentro de la subcapa laminar;
introduciendo por ello un error que, se presume, es despreciable.
La función de velocidad, V (r), es la misma (4.13), pero con las variables debidamente adaptadas
para el proceso de integración; teniéndolo en cuenta, la integral anterior se transforma en:10
R0
Z
V∗ y
Q = 2πV∗ (R − y) 2.5 ln
+ 5.5 dy. (4.17)
0+ ν
En la expresión previa, es necesario modificar el lı́mite integración inferior se modificó para

eludir un posible ln(0).11 Se simplifica, además, agrupando las constantes en otras, con el objetivo
de presentar la deducción de un modo mas claro; éstas son:
10
El termino constante se ha aproximado a 5.5.
11
Se trata, pues, de una integral impropia; en ella es un valor que en su momento se hará tender a cero.
77

V∗
W = 2πV∗ , a = 2.5, b= , φ = 5.5. (4.18)
ν
La ecuación para el cálculo del caudal —teniendo en cuenta este hecho— queda:
Z R0
Q=W (R − y) (a ln |by| + φ) dy (4.19)
0+
Z R0
⇒Q=W (Ra ln |by| + Rφ − ay ln |by| − φy) dy
0+
 
Z R 0 Z R0 Z R0 Z R0 
⇒Q=W Ra ln |by| dy + Rφdy − ay ln |by| dy − φydy  . (4.20)
 
 0+
} | 0+{z } | 0+ {z } | 0+{z }

| {z
I1 I2 I3 I4
A continuación, se procede a evaluar cada una de las integrales:
1. I1 :
0
I1 = Ra (y ln |by| − y)|R
0+
⇒ I1 = RR0 a (ln |bR0 | − 1) − lı́m (Ra ( ln |b|) − )

|→0 {z }
0
⇒ I1 = aR (R − δ∗ ) [ln |b (R − δ∗ )| − 1] ,
ya que R0 = (R − δ∗ ).
≈0
  ≈0
 
z }| { z }| {

⇒ I1 = aR2 1 − δ∗ /R ln bR 1 − δ∗ /R − 1 .
| {z } | {z }
≈1 ≈1
Finalmente:
I1 = aR2 (ln |bR| − 1) .
78
2. I2 :
0
I2 = Rφy|R
0+
⇒ I2 = φRR0 − lı́m (φR)

→0
⇒ I2 = φR (R − δ∗ ) − lı́m (φR)
→0
⇒ I2 = φR2 − φRδ∗ − lı́m (φR) .

| {z } →0
≈0
| {z }
0
Ası́, se arriba a:
I2 = φR2 .
3. I3 :
R0
y2

1
I3 = a ln |by| −
2 2 0+
R02 2

0 1 1
⇒ I3 = a ln |bR | − − lı́m a ln |b| −
2 2 →0 2 2
| {z }
0
(R − δ∗ )2

1
⇒ I3 = a ln |b (R − δ∗ )| −
2 2

a 2 2
δ∗ 1
⇒ I3 = R − 2Rδ∗ + δ∗ ln Rb 1 −
−
2 R 2
≈0 ≈0   ≈0
   
z}|{ z}|{ z}|{
2  2 

aR  2δ∗ δ∗    δ∗  1
⇒ I3 = 1− + 2  ln Rb 1 −
 − .
2 
| R{z R } | {z R }

2
≈1 ≈1

Por consiguiente:
aR2

1
I3 = ln |Rb) − .
2 2
79
4. I4 :
R 0
y 2
I4 = φ
2 0+
 
02 2
R 
⇒ I4 = φ  − lı́m 
2 | →0
{z 2}
0
(R − δ∗ )2
⇒ I4 = φ
2
 
φR2  2δ∗ δ2 
⇒ I4 = 1 − + ∗2  .
2 |R {z R }
≈0
Finalmente:
φR2
I4 = .
2
En seguida, las evaluaciones I1 a I4 se llevan a la ecuación (4.20):
aR2 φR2

2 2 1
Q = W aR (ln |bR| − 1) + φR − ln |Rb| − −
2 2 2

2 a a φ
⇒ Q = W R a ln |bR| − ln |bR| − a + + .
2 4 2
Por lo tanto:

2 a φ 3a
Q = WR ln |bR| + − . (4.21)
2 2 4
En este punto, resulta conveniente retornar los valores de las constantes a, b, φ, W definidos al
principio de la deducción:

2 2.5 RV∗ 5.5 3 × 2.5
Q = 2πV∗ R ln + −
2 ν 2 4
80

2
RV∗ 11 15
⇒ Q = πR V∗ 2.5 ln + − .
ν 2 4
Finalmente:

2
RV∗
Q = V∗ πR 2.5 ln + 1.75 .
ν
De la anterior, surge la ecuación para la velocidad promedia —al dividirla entre el área de la
tuberı́a πR2 —:

RV∗
V̄ = V∗ 2.5 ln
+ 1.75 .
ν
La misma ecuación puede expresarse también utilizando el logaritmo decimal:

1 V∗ R
V̄ = V∗ 2.5 log
+ 1.75 .
log(e) ν
O bien:

V∗ R
V̄ = V∗ 5.76 log
+ 1.75 . (4.22)
ν
4.3.2.4. Ecuación del factor de fricción
A fin de conseguir una ecuación para el factor de fricción en tuberı́a lisa, se procede inicialmente
a transformar, en forma conveniente, la ecuación (4.22):

V̄ V∗ V̄ R
= 5.76 log + 1.75
V∗ ν V̄

V̄ V∗ V̄ 2R
⇒ = 5.76 log
+ 1.75
V∗ 2ν V̄
81

V̄ V̄ do V∗
⇒ = 5.76 log + 1.75 .
V∗ 2ν V̄
De este modo, se arriba a:

V̄ R V∗
= 5.76 log + 1.75 .
V∗ 2 V̄
Ahora, se hace aparecer el factor de fricción; para ello, en la ecuación (3.25), se hace el siguiente
despeje:
√
V̄ 8
=√ .
V∗ f
Tras substituirlo en la penúltima expresión:
√ √
8 f
√ = 5.76 log R √ + 1.75
f 2 8
√
1 1 R f
⇒√ =√ 5.76 log √ + 1.75

f 8 2 8
√
1 5.76 R f 1.75
⇒ √ = √ log √ + √
f 8 2 8 8
1 p √
⇒ √ = 2.04 log R f − 2.04 log 2 8 + 0.619

f
1 p
⇒ √ = 2.04 log R f − 1.535 + 0.619

f
Ası́:
1 p
√ = 2.04 log R f − 0.92.

f
82
Después de un ajuste experimental —llevado a cabo por Nikuradse12 — se arriba finalmente a
la ecuación de Von Kármán (más precisamente de Von Kármán-Prandtl):
1 p
√ = −0.8 + 2 log R f . (4.23)

f
El resultado obtenido muestra que el factor de fricción en tuberı́a lisas es independiente de la

rugosidad de la tuberı́a. Esto se debe a que los remolinos inducidos por la irregularidad quedan
atrapados dentro de la subcapa laminar.
4.3.3. Factor de fricción con superficie hidráulicamente rugosa
4.3.3.1. Distribución de velocidades en una tuberı́a rugosa
La ecuación (4.11) tiene un carácter independiente del material de la pared. La introducción de

una condición de borde especı́fica —existencia de una subcapa laminar— condujo a la deducción
de la expresión (4.13), para tuberı́a lisa.
Es posible utilizar el resultado (4.11) para llegar a una ecuación similar en el caso de una
tuberı́a rugosa. Para ello, se da una interpretación adicional a la constante de integración, CM .
Se podrı́a pensar que la velocidad del lı́quido —en un sentido macroscópico— se anula en alguna
ubicación de la tuberı́a, por acción de la rugosidad, ε. De ser ası́, se tiene que para y = κε, V = 0.
Ésta, en la expresión (4.11), produce:
1
CM = − ln |κε|.
κ
En esta forma, la ecuación (4.11) se convierte en:
V y V y
= 2.5 ln , = 5.75 log ; (4.24)

V∗ κε V∗ κε
presentada en términos del logaritmo natural y decimal. Se ha tenido en cuenta, como es usual en
estos casos, que κ = 0.40.
Una serie de experimentos llevados a cabo por Nikuradse, y otros investigadores, en los cuales la
12
Nikuradse, J.(1932). Gesetzmässigkeiten der turbulent stömung in glatten roheren. Dtsh. Ing. Forschungsh.
83
rugosidad era simulada mediante granos de material—de diámetro uniforme— pegados a la pared
de tubos de madera, mostraron que si ε > 10δ∗ , resulta válido escribir que:
1
κε = .
30
Reemplazando este resultado en la expresión (4.24), se arriba:
V y
= 2.5 ln + 2.5 ln |30| .

V∗ ε
Se obtiene, en consecuencia:
V y
= 2.5 ln + 8.50. (4.25)

V∗ ε
4.3.3.2. Velocidad promedia
El cálculo del caudal en una tuberı́a rugosa parte de la distribución de velocidades (4.25). Esta
función forma parte del integrando de la ecuación para el cálculo del caudal en una tuberı́a, la cual
ha sido empleada aquı́ en reiteradas ocasiones:
Z R y
Q = 2πV∗ (R − y) 2.5 ln + 8.5 dy.

0+ ε
En virtud de la semejanza entre ésta y la expresión (4.17), el resultado del procedimiento de

integración empleado a partir de allı́, puede ser aprovechado. Para ello, basta simplemente con
adaptar al presente caso el grupo de las constantes (4.18) asociadas con la ecuación (4.19); vale
decir:
1
b= , φ = 8.5;
ε
el resto de constantes usado allı́ permanece igual.
En cuanto al empleo de R en vez de R0 , resulta válido porque R0 = R − δ∗ , y δ∗ sólo influye

en las evaluaciones de las integrales involucradas en el cálculo de la velocidad media en tubos liso
(ver sección 4.3.2.3).
84
Teniendo en cuenta lo anterior, basta con restituir los valores de estas constantes en la expresión
(4.21):

2 2.5 R 8.5 3 × 2.5
Q = 2πV∗ R ln + − .
2 ε 2 4
Finalmente:
2
R
Q = πV∗ R 2.5 ln + 4.75 .

ε
E inmediatamente, el resultado para la velocidad promedia:

V̄ R
= 2.5 ln + 4.75. (4.26)
V∗ ε
Esta misma, pero ahora empleando el logaritmo decimal:

V̄ R
= 5.76 log + 4.75. (4.27)
V∗ ε
4.3.3.3. Ecuación del factor de fricción
Tras substituir la ecuación (4.27) en la (3.25), se obtiene:

1 5.76 2R 4.75
√ = √ log + √ .
f 8 2ε 8
Una vez que se simplifica, se arriba a:

1 d
√ = 2.04 log o + 1.68.
f 2ε
Que la labor experimental corrigió y dejó en:

1 d
√ = 2 log o + 1.74.
f 2ε
85

1 d
√ = 2 log o + 1.14. (4.28)
f ε
Se conoce como ecuación de Nikuradse, y sirve para calcular el factor de fricción en tubos
rugosos.
El resultado es, evidentemente, independiente del número de Reynolds. Implica que la subcapa
laminar es incapaz de amortiguar los remolinos originados en la irregularidad de la pared.
4.3.4. Trabajo experimental de Nikuradse
A esta altura de la exposición, conviene adentrase un poco en el trabajo de J. Nikuradse; para

tener claridad en cuanto a los resultados representados por las ecuaciones (4.5), (4.23) y (4.28). Se
pretende con ello consolidar la comprensión —que se tiene hasta el momento— del comportamiento
del factor de fricción, y, ası́, preparar el camino para alcanzar su cabal entendimiento.13
Como lo anuncia el tı́tulo de la publicación de Nikuradse —Leyes de flujo en tuberı́as

rugosas—, el trabajo se ocupa propiamente del factor de fricción en tubos no lisos. Se vale el
autor para argumentar, del comportamiento existente en cuanto al factor de fricción en tubos
lisos, y de la naturaleza de este factor en flujo laminar.
4.3.4.1. Detalles del experimento
Sin entrar en detalles menores, las caracterı́sticas de las pruebas efectuadas se pueden sintetizar
en los siguientes puntos esenciales:
1. Nikuradse empleó tubos de vidrio con diversos diámetros. Para simular la rugosidad —la
representa como k; ası́ que ε ≡ k— pegó en el interior granos de arena de tamaño (diámetro)
uniforme. Es importante, entonces, destacar que se sirvió de una rugosidad artificial; por
lo tanto, bastante idealizada —como se verá más adelante, los materiales de uso corriente
poseen unas caracterı́sticas de rugosidad muy diferentes a las que él empleó—.
2. Utilizó granos de 0.1, 0.2, 0.4, y 0.8 mm de diámetro; los obtuvo mediante un procedimiento
granulométrico.
13
Se basa en: Nikuradse, J. (1933). Strömungsgesetze in rahen Rohren. VDI-Forschungsheft 361. Beilege zu
Forschung auf dem Gebiete des Ingenieurwesens. Ausgabe B Band. Se consultó la traducción al inglés: Laws of flow
in rough pipes (1950). National advisory committee for aeronautics. Technical Memorandum 1292.Washington.
86
3. Combinando diámetros con rugosidades absolutas, llevó a cabo seis ensayos identificados
mediante una variante de la rugosidad relativa que se utiliza actualmente, ro /k —ro es el
radio de la tuberı́a—. Los valores escogidos para esta variable fueron: 15, 30.6, 60, 126, 252 y
507.14
4. En las pruebas hizo pasar diferentes caudales a través de sus tubos, , con el objetivo de con-
seguir un amplio rango de números de Reynolds (entre 2700 y 1000000, aproximadamente).
5. Para cada número de Reynolds, midió la caı́da de presión. Ésta se hace equivalente a la
perdida de carga por causa de la fricción, hf , gracias a la particular disposición de la tuberı́a
en los ensayos.
4.3.4.2. Resultados del experimento
1. Partiendo de esta medida, le resultó sencillo determinar el factor de fricción, f —ver ecuación
(3.16)— asociado con cada número de Reynolds.
2. Dispuso, de esta manera, de una colección de datos (ro /k, R, f ), con los cuales construyó un
gráfico como el de la figura 4.3 —convertido hoy en dı́a en un clásico de la investigación en
este campo—, en el que se representa la variación, para cada ro /k, del factor de fricción, λ (
denotado ası́ por Nikuradse) con el número de Reynolds. 15
Con base en una observación de la gráfica, se concluye lo siguiente acerca del comportamiento
del factor de fricción:
1. Los puntos generados por las experiencias relacionadas con las rugosidades relativas estu-
diadas por Nikuradse, se acomodan en la lı́nea de flujo laminar, probando con ello que en
esta condición el factor de fricción es independiente de la rugosidad del material —el mismo
resultado de Hagen-Poiseuille, ecuación (4.5)—.
2. A partir de allı́, y durante un corto intervalo del número de Reynolds, el factor de fricción
depende de cada rugosidad relativa estudiada, como lo permite constatar la franja de curvas
resultantes (ver la figura 9 en la obra citada).
14
En la forma actual de presentar la rugosidad relativa — ε/do —, equivalen respectivamente a: 0.033, 0.01633,
0.00833, 0.00397, 0.001985 y 0.00985.
15
En el presente libro, el gráfico se dibujó empleando los datos aportados en la obra citada previamente. En
particular, las tablas 2 a 7, ubicadas entre las páginas 31 a 36. De todas formas, lo que se presenta aquı́ es apenas
una recreación parcial, pues en la obra no se aportan datos necesarios para completar el dibujo de algunas curvas;
en particular: la curva r0 /k = 15; la prolongación de las seis curvas hasta la lı́nea que representa el flujo laminar
y los correspondientes puntos experimentales de esta última (véase la figura 9, página 51 de misma obra). Es
necesario además tener en cuenta que el gráfico de Nikuradse incorpora una transformación de escala, consistente
en la utilización del logaritmo decimal del número de Reynolds y de 100f .
87
3. Al final del intervalo citado previamente, los puntos se agrupan sobre la lı́nea correspondiente
a la ecuación de Von Kármán. Equivale a decir que hasta un número de Reynolds dado, la
tuberı́a se comporta como lisa —f = f (R)—. En la medida que la rugosidad relativa se hace
mayor, esta tendencia llega a ser menos acusada, y el comportamiento como tubos liso es
más breve —en términos del número de Reynolds— (compárese los casos de la curvas con
rugosidades relativas 507 y 60).16
Esto resiste la siguiente interpretación fı́sica (véase figura 3.5). Para números de Reynolds
bajos, se tiene que δ∗ > ε; en la medida que aumenta Reynolds, δ∗ → ε. Por supuesto, la
condición lı́mite se alcanza más rápido (en términos del número de Reynolds) en la medida
que rugosidad sea más grande.
Figura 4.3. Recreación del resultado de la experiencia clásica, para tubos no lisos, de Nikuradse
4. El hecho de que una curva, representativa de una rugosidad relativa dada, se desprenda de la
lı́nea de Von Kármán, implica que el factor de fricción tiene que depender simultáneamente del
número de Reynolds y de la rugosidad relativa. En las curvas, este comportamiento se observa
en el tramo de pendiente no horizontal. El funcionamiento asociado con esta tendencia se
denomina de transición, y por extensión, zona de transición, la correspondiente región
en la gráfica.17
5. Al final de la zona de transición, las curvas mencionadas arriba se tornan horizontales, lo
cual permite concluir que el factor de fricción es independiente del número de Reynolds.
Desde un punto de vista fı́sico, puede entenderse que en la zona de transición la influencia
de la subcapa laminar —y por tanto, de la viscosidad— va disminuyendo de forma gradual.
16
En suma: para determinadas curvas identificadas con una rugosidad relativa, la curva representativa de la
ecuación de Von Kármán actúa como envolvente. Esto, para números de Reynolds pequeños.
17
Esta denominación resulta justificada, si se piensa que existen dos comportamientos extremos para el factor de
fricción: el correspondiente a la tuberı́a lisa y al rugosa.
88
4.3.5. Factor de fricción en tuberı́as comerciales
En esta sección se discute la factibilidad de utilizar las ecuaciones (4.23) y (4.28) con tuberı́as
de procedencia industrial, las cuales se conocen más propiamente como tuberı́as comerciales.
4.3.5.1. Rugosidad absoluta en las tuberı́as comerciales
Por su origen, es necesario caracterizarlas mediante el material en que se fabrican, o más

precisamente, por la correspondiente rugosidad, ε, la cual — se recuerda— se expresa en milı́metros
(figura 3.5).
Factores como la heterogeneidad inherente a los materiales comunes, y a los procesos de man-
ufactura asociados con ellos, llevan a pensar que la rugosidad no puede ser un valor constante a lo
largo y ancho de la pared interna de la tuberı́a, sino todo lo contrario, variable. Por ello, el valor de
rugosidad que suministra un fabricante, es en realidad un valor promedio de rugosidad (ver
sección 4.8, para una ilustración más amplia).
En la tabla 4.1, se entregan los valores para algunos de los materiales más utilizados.
Material ε (mm)
Acero corrugado 45
Acero galvanizado 0.15
Acero inoxidable 0.002
Asbesto cemento 0.025
Cobre 0.0015
Concreto simple 0.36
Hierro fundido 0.25
Hierro forjado 0.06
Hierro galvanizado 0.15
Latón 0.0015
Plomo 0.0015
Tabla 4.1. Valores de rugosidad para diferentes materiales
Con relación a los valores señalados allı́, es conveniente tener en cuenta las siguientes observa-
ciones:
1. Se incluyen sólo materiales libres —se supone— de rugosidad adicional, la cual podrı́a origi-
89
narse, por ejemplo, en procesos de montaje de tubos.18 Es el caso, por ejemplo, de los cordones
de soldadura, remaches y diversos tipos de empate. Esta suposición es, en buena medida,
difı́cil de verificar en la práctica — al menos de un modo completo—. Por ello, los valores de
rugosidad, citados antes, tienen el carácter de ideales.
2. Se asume que los materiales son nuevos. Durante la vida útil de la tuberı́a, se pueden producir
cambios en la rugosidad al oxidarse la tuberı́a —aparecen, ası́, incrustaciones— sufrir abrasión
o ataques quı́micos, entre otros.
3. Se trata, en algunos casos, de un valor promedio de rugosidad, obtenido con base en valores
medidos.
4.3.5.2. Ecuación de Colebrook-White
La aplicación de la ecuación de Von Kármán (4.23) a problemas relacionados con tuberı́as

comerciales —esto es, producidas industrialmente— muestra una buena precisión. Estas tuberı́a
se elaboran normalmente con materiales como Plexiglass, vidrio, PVC, etc.
El húngaro C. F. Colebrook y el estadunidense H. White se ocuparon por 1939 de examinar

los resultados del trabajo experimental de Nikuradse, con el objetivo de establecer la posibilidad
de aplicar las ecuaciones de Von Kármán y del mismo Nikuradese a tubos comerciales. A manera
de ilustración, se presenta en la figura 4.4 una comparación entre el resultado obtenido —con una
tuberı́a de rugosidad artificial— según Nikuradse, para ro /k = 126 ≡ ε = 0.004 y su equivalente,
una tuberı́a comercial con rugosidad relativa promedia (aproximadamente 0.004).
De esta gráfica, se extraen las siguientes consecuencias:
1. Para números de Reynolds elevados, ambas curvas exhiben un buen ajuste mutuo. Para los
bajos, el resultado también es satisfactorio.
2. La zona de transición —delimitada por números de Reynolds intermedios— determinada

a partir de las pruebas llevadas a cabo por ambos autores, discrepa completamente. Esto
ocurre para un un número de Reynolds comprendido, aproximadamente, entre 104 y 105.5 .
Consecuencias similares a éstas llevaron a los mencionados investigadores a concluir que las
ecuaciones de Von Kármán y de Nikuradse representan de forma extrema el comportamiento de
la resistencia a fluir —por fricción— en una tuberı́a.19 Esto es, para valores bajos del número de
18
Se trata, entonces, de variaciones locales de la rugosidad —una especie de rugosidad local—.
19
Confirmando ası́ la conjetura enunciada por Blasius, según la cual es posible identificar dos tipos de fricción en
tubos: una para tubos lisos y otra para rugosos.
90
Reynolds, el espesor de la subcapa laminar recubre completamente las irregularidades de la pared,
amortiguando de este modo los brotes de turbulencia —es aplicable, entonces, la ecuación de Von
Kármán—. Después de un cierto valor del número de Reynolds, la altura de las irregularidades
supera el espesor de la subcapa laminar, y es posible servirse de la ecuación de Nikuradse, pero
sólo a partir de un número de Reynolds elevado (porciones rectas paralelas al eje de las abscisas,
figura 4.3. Sin embargo, esta ecuación resulta inaplicable en la zona de transición.
El no ajuste entre las curvas en la porción central de la figura 4.4, se explica en que la rugosidad
de la tuberı́a de Nikuradse es uniforme, mientras que la utilizada en la tuberı́a de Colebrook,
comercial, es tan sólo un valor promedio. De esta manera, el efecto amortiguador de la subcapa
laminar actúa de forma homogénea en la experiencia de Nikuradse, y no ası́ en la de Colebrook,
ya que, habrá en esta situación zonas en que las irregularidades de la superficie quedan confinadas
dentro de la supcapa laminar y otras fuera (figura 4.5); esto es, se trata de un comportamiento
heterogéneo que repercute en los valores de la resistencia a fluir por efectos de la fricción.
Figura 4.4. Comparación entre la variación del factor de fricción según experiencias de Nikuradse
(tuberı́a con recubrimiento interno de granos de arena de tamaño uniforme d0 = 0.004 mm) y
Colebrook–White (tubos comerciales ε = 0.004 mm). Elaboración propia con base en la tabla 4,
página 33 de la obra citada de Nikuradse y en la ecuación de Colebrook–White
Colebrook y White20 resolvieron el problema de la carencia de una ecuación para el cálculo del
20
Colebrook, F.C. (1939). Turbulent flow in pipes, with particular reference to the transition region between the
smooth and rough pipe laws. Jour. Inst. Civil Engrs.
91
factor de fricción en la zona de transición, partiendo de la idea de que la ecuación de Von Kármán
desprecia variables que la de Nikuradse contempla y viceversa; ası́, por ejemplo, en la de Nikuradse
no aparece el efecto viscoso, inducido por la subcapa laminar que la otra incluye. Razonando, muy
probablemente, de forma fenomenológica presumieron que en la zona de transición ambos efectos
extremos deberı́an actuar y, por ello, resultaba adecuado considerarlos simultáneamente dentro de
una misma ecuación, la cual deberı́a exhibir necesariamente la siguiente estructura:
1
√ = φ(ε/do , R).
f
Figura 4.5. Detalle idealizado de la relación entre la rugosidad absoluta y la subcapa laminar
en una tuberı́a comercial. Nótese el comportamiento desigual de los vórtices: unos amortiguados
en el interior de la subcapa laminar —en trazo discontinuo— y otros no
Es claro que tal ecuación tendrı́a que colapsar, en los respectivos lı́mites, en la de Von Kármán
y de Nikuradse.
Con estas ideas en mente, conformaron una ecuación superponiendo ambos efectos mediante
unan simple adición.
Para obtener la función resultante, modificaron los miembro derechos de las ecuaciones (4.23)
y (4.28); ası́ :
1. Von Kármán:
1 p
√ = −0.8 + 2 log R f

f
1 p
⇒ √ = −0.4 − (−1) log R f

2 f
1 p −1
⇒ √ = − log 2.51 − log R f

2 f
p −1
1
⇒ √ = − log 2.51 + log R f

2 f
92
Finalmente:

1 2.51
√ = −2 log √ .
(4.29)
f R f
2. Nikuradse
1 d
√ = 1.14 + 2 log o
f ε

1 do
⇒ √ = 0.57 + log
2 f ε

1 do
⇒ √ = log 3.715 − (−1) log
2 f ε
−1
1 do
⇒ √ = log 3.715 − log
2 f ε

1 ε
⇒ √ = −− log 3.715 + log .
2 f do

1 ε
√ = −2 log
. (4.30)
f 3.71do
Los resultados (4.29) y (4.30) se ponen en conjunto para producir la ecuación:

1 ε 2.51
√ = −2 log + √ . (4.31)
f 3.71do R f
Denominada ecuación de Colebrook y White.
Los mismos autores realizaron ensayos de laboratorio con diferentes tipos de tuberı́as com-
erciales —vale decir, con distintos valores de la rugosidad relativa— para calcular el factor de
fricción; encontraron que los resultados se ajustaban adecuadamente a las curvas predichas por la
ecuación (4.31).
Con respecto a la ecuación (4.31), caben las siguientes consideraciones:
93
√
1. La ecuación incorpora simultáneamente el factor de Von Kármán 2.51/R f y el de Nikuradse
ε/3.71do .
2. Al hacerse muy grande el número de Reynolds, el factor de Von Kármán tiende a anularse
y la ecuación (4.31) resulta ser la misma de Nikuradse. Ası́ mismo, si la rugosidad relativa
decrece apreciablemente, el factor de Nikuradse se torna despreciable y la ecuación (4.31)
llega a ser la misma de Von Kármán.
3. En este sentido, la ecuación de Colebrook contiene las dos mencionadas antes; gracias a
ello, se convierte en una súper-ecuación. No obstante esto, hay que tener en cuenta que sólo
converge a tales ecuaciones, para unos lı́mites precisos R → ∞ y ε/do → 0.
4.4. Diagrama de Moody
Es una reelaboración de la gráfica 4.3 —que, como se recuerda, consigna los resultados de las
experiencias de Nikuradse—, a la cual se le han incorporado los resultados y precisiones arrojados
por la investigación posterior.
Se trata ni más ni menos de una representación gráfica de la función:
f = f (R, ε/do ) .
La variable dependiente, f , se dispone, como es habitual, en el eje izquierdo de las ordenadas.

La dependiente, R, se ubica en el eje de las abscisas. La otra dependiente, ε/do , en el eje derecho
de las ordenadas .
Se puede realizar una descripción de este resultado considerando los siguientes aspectos pun-
tuales —ver la figura 4.6—:
1. En la parte izquierda, se describe el comportamiento del factor de fricción para el flujo

laminar, y la llamada zona crı́tica; esto es, el rango de números de Reynolds donde se
completa la transformación del flujo laminar en turbulento (2300 < R 6 4000). Al trasladar
aquı́ la ecuación (4.5), aparece una lı́nea recta, la cual, a partir de R = 2300, se traza punteada
para significar que se trata de una extrapolación de la expresión de Hagen-Poisseuille y,
eventualmente, invitar a sus utilización en la zona crı́tica —pero teniendo en cuenta que se
trata de un resultado apenas aproximado—.
2. A partir de R > 4000, se ilustran los comportamientos del factor de fricción en flujo tur-
bulento. Contiene, en consecuencia, las curvas originadas en las ecuaciones (4.23), (4.28) y
(4.31).
94
Figura 4.6. Recreación del diagrama de Moody. Elaboración propia
De este modo, la expresión de Von Kárman sirve para acotar inferiormente esta representación
funcional; es decir, que por debajo de esta curva no es posible —fı́sicamente hablando—
ninguna coordenada (f, R, ε/do ).
De la curva de Von Kármán hacia arriba —es decir, incrementando la rugosidad relativa—,
se aprecian otras, elaboradas con la ecuación de Colebrook, para una determinada rugosidad
relativa. Manifiestan una pendiente acusada, para valores de número de Reynolds próximos
al lı́mite de la zona de turbulencia (4000) —y aún más, con la cercanı́a a la curva de Von
Kármán—. En cada curva, la referida pendiente decrece asintóticamente, en la medida que
el número de Reynolds se incrementa, hasta que finalmente deviene paralela al eje de las
abscisas.
Este hecho, se produce para un punto de coordenadas (f, R), y especı́ficamente, para un
número de Reynolds que el autor de este libro llama Reynolds lı́mite, RLim .
95
En esta coordenada del diagrama de Moody, la ecuación de Colebrook debe converger a la
de Nikuradse. En consecuencia, es factible igualarlas y despejar de algún modo el Reynolds
lı́mite:
do do 2.51
1.14 + 2 log = −2 log + √ .
ε 3.71ε R f
El procedimiento algebraico conduce, no obstante, a resultados en riñen con la evidencia

experimental; precisamente, por la naturaleza asintótica de la ecuación de Nikuradse.
Para obtener tal punto, lo más indicado es, entonces, leerlo directamente de la información
suministrada por gráficas como la 4.6; esto es, de la curva que interseca las correspondientes
a cada rugosidad relativa.
Determina esta curva el lı́mite superior de la denominada zona de transición (ver figura
4.6) —el inferior, se infiere fácilmente, es la curva de Von Kárman—.21
El autor del presente libro se dio a la tarea de levantar las coordenadas de la curva que
limita la parte superior de la zona de transición. Mediante un procedimiento de regresión,
determinó que la ecuación para el Reynolds lı́mite serı́a:
−1.131550475
ε
RLim = 484.29008007 , ε(mm), do (m). (4.32)
do
Con respecto a la bondad de este ajuste, cabe anotar lo siguiente:
a) Número observaciones 31.

b) Coeficiente de correlación 0.9993.
c) Coeficiente de determinación R2 = 0.9986.
La importancia del conocimiento del Reynolds lı́mite estriba en que es imposible saber a
priori cuál ecuación —Nikuradse o Colebrook— es preciso emplear para determinar el factor
de fricción con materiales no lisos.
En caso de conocer el número de Reynolds, basta con compararlo con el Reynolds lı́mite para
resolver tal incógnita. Si R > RLim , se utiliza la ecuación de Nikuradse; en caso contrario, la
de Colebrook.
La amplitud de la zona de transición —en términos del rango de números de Reynolds— es
variable. En la medida que la rugosidad relativa disminuye, se hace más amplia.
21
Zona de transición es un termino acuñado por los creadores del diagrama de Moody. No se debe confundir con
el concepto de transición del flujo laminar al turbulento.
96
4.5. Coeficiente de Coriolis
4.5.1. Introducción
Como es bien conocido, el coeficiente de Coriolis permite calcular la carga de velocidad, em-
pleando el valor promedio de ésta. Se calcula mediante la siguiente fórmula:
Z 3
1 V
α= dA. (4.33)
A A V̄
Es evidente, a partir de la ecuación anterior que α → 1.0, si, igualmente, V → V̄ .
Como lo debe recordar el lector, esto se produce cuando el flujo es ideal.
En el caso del flujo real, es claro que este coeficiente tiene que depender de la distribución de la
velocidad V (y) en el seno de la tuberı́a. Por esta razón, deben considerase dos casos como mı́nimo:
coeficiente de Coriolis para flujo laminar y turbulento.
4.5.2. Coeficiente de Coriolis en flujo laminar
Es necesario, en primer instancia, transformar un poco la distribución de velocidad para flujo

laminar, estableciendo una relación entre la velocidad máxima y la promedia. Para tal propósito,
se divide la ecuación (4.4) entre la (4.3):
V̄ γSf R2 /8µ
=
VM γSf R2 /4µ
V̄ 1
⇒ = .
VM 2
Ası́:
VM = 2V̄ . (4.34)
La expresión (4.2) se deja escribir como:
97
γSf R2 1 2 2

V = R − r
4µ R2
r2

⇒ V = VM 1 − 2 ,
R
dado que el primer factor en el lado derecho de la anterior expresión es la misma velocidad máxima
—ecuación (4.3)—.
r2

V VM
⇒ = 1− 2 .
V̄ V̄ R
Teniendo en cuenta el resultado (4.34), se tiene:
r2

V
=2 1− 2
V̄ R
3 3
V r2
⇒ = 2 1− 2 .
V̄ R
De este modo, se arriba a:
3 3
r2

V
=8 1− 2 .
V̄ R
Esta ecuación se lleva, ahora, a la expresión (4.33):
R 3
r2
Z
1
α= 8 1 − 2 (2π)rdr,
πR2 0 R
en donde se han agregado expresiones para el diferencial del área y para el área total de la tuberı́a.
Tras simplificar, se llega a:
R 3
r2
Z
16
α= 2 1− 2 rdr.
R 0 R
98
R 3
16R2 r2

−2r
Z
⇒α= 1− 2 dr
(−2)R2 0 R R2
" 4 #R
16 r2
⇒α=− 1− 2
8 R
0
" 4 4 #R
R2 02

⇒ α = −2 1− 2 − 1− 2
R R
0
⇒ α = −2 (−1)
O bien,
α = 2,
valor que toma el coeficiente de Coriolis, si el flujo es laminar.
4.5.3. Coeficiente de Coriolis en flujo turbulento
En la inmensa mayorı́a de las aplicaciones en ingenierı́a civil, el ingeniero encuentra que el flujo
es turbulento, y no laminar.
En tal caso, es habitual utilizar un valor de 1.0 para el coeficiente de Coriolis ¡o sea, el mismo
que, como se vio anteriormente, se usa para flujo ideal!
Existe, por lo tanto, en esto una seria contradicción, la cual se suele zanjar y justificar en el
ambiente académico, señalando que un perfil de velocidades en flujo turbulento —como el mostrado
en la figura 4.2— sugiere una distribución bastante próxima a la uniforme, excepto en la zona vecina
al contorno sólido.
Por eso, es conveniente examinar este aspecto desde el rigor matemático. Y ası́, se proced-
erá aquı́ a continuación.
Para ello, se relacionan la ecuación (4.25)
V y
= 2.5 ln + 8.50

V∗ ε
99
y la ecuación(4.26)
V̄ y
= 2.5 ln + 4.75.

V∗ ε
Se substrae de la primera la segunda:

V − V̄ y R
= 2.5 ln + 8.50 − 2.5 ln + 4.75

V∗ ε ε

V − V̄ y R
⇒ = 2.5 ln − ln + 3.75
V∗ ε ε
V − V̄
⇒ = 2.5 [ln |y| − ln |ε| − (ln |R| − ln |ε|)] + 3.75
V∗
V − V̄
⇒ = 2.5 (ln |y| − ln |R|) + 3.75.
V∗
En seguida, se substituye el resultado (3.25) en la anterior ecuación:
V − V̄ y
= 2.5 ln + 3.75

p
V̄ f /8 R
r r
f y f
⇒ V − V̄ = 2.5V̄ ln + 3.75V̄ ;
8 R 8
ası́ se arriba a:
r r
V f y f
= 1 + 2.5 ln + 3.75 ,
V̄ 8 R 8
resultado que también puede ser expresado como:
3 r r !3
V f y f
= 1 + 2.5 ln + 3.75 .
V̄ 8 R 8
Esta expresión se lleva, a continuación, a la ecuación (4.33):
100
Z R
2 p p 3
α= (2.5 f /8 ln |y/R| + 1 + 3.75 f /8) π (R − y) dy,
πR2 0+ε | {z } | {z }
B D
en donde se ha explicitado el diferencial de área para el caso de una tuberı́a y se ha hecho, además,
una primera agrupación de constantes;22 a saber:
r r
f f
B = 2.5 , D = 1 + 3.75 (4.35)
8 8
Z R
2 y 3
⇒α= 2 B ln + D (R − y) dy.

R 0 R
Z R
2
3
y
3 2 2y

2
y
3

⇒α= 2 B ln + 3DB ln + 3D B ln + D (R − y) dy.

R 0+ R R R
Es preciso introducir nuevas constantes, como se ilustra inmediatamente:
!
Z R y
2y
y
3 3 2 2
α=2 B ln + 3DB ln + 3D B }l n + D3 (R − y) dy,

0+ R | {z } R | {z R
T U
por lo tanto:
T = 3DB 2 , U = 3D2 B (4.36)
Z R
2 y y y
⇒α= 2 B 3 ln3 + T ln2 + U ln + D3 (R − y) dy.

R 0+ R R R
Lo más aconsejable es dividir el procedimiento de integración de la siguiente forma:
2
α= (I − J) , (4.37)
R2
en donde:
22
El procedimiento subsiguiente es análogo al presentado ya en la sección 4.3.2.3. Por lo tanto, éste puede ser
utilizado como modelo para seguir el que se va a iniciar inmediatamente.
101
Z R y
2y
y
3 3 3
I=R B ln + T ln + U ln + D dy

0+ R R R
y Z R y y y
J= y B 3 ln3 + T ln2 + U ln + D3 dy.

0+ R R R
A su vez, el grupo de integrales I y J se puede desagregar en las siguientes:
I = R(I1 + I2 + I3 + I4 ), J = J1 + J2 + J3 + J4 . (4.38)
A continuación, se procede a evaluar una por una las ocho integrales presentadas arriba.
1. I1 :23
Z R y
I1 = B 3
ln3 dy

0+ R
R
⇒ I1 = B 3 y ln3 |y/R| − 3ln2 |y/R| − 2 ln |y/R| + 2 0+

⇒ I1 = B 3 R[ln3 |R/R| − 3(ln2 |R/R| − 2 ln |R/R| +2)]

| {z }
0
⇒ I1 = −6B 3 R.
2. I2 :24
Z R y
I2 = T ln2 dy

0 R
R
⇒ I2 = T y ln2 |y/R| − 2 ln |y/R| + 2 0+

⇒ I2 = 2T R.
23
El procedimiento para evaluar el lı́mite inferior de esta integral y las que vienen después, es el mismo ya ilustrado
en la sección 4.3.2.3, por lo tanto no se detallará aquı́. La evaluación del lı́mite de inferior, en cada integración,
produce un resultado nulo. Este hecho no será detallado; en consecuencia se invita al lector a comprobarlo.
24
Dada la manifiesta semejanza que se advertirá, de aquı́ en adelante, en cuanto a la evaluación del lı́mite superior
de la integral, éste tampoco se va a detallar (favor compara con el numeral 1, aquı́ mismo).
102
3. I3 :
Z R y
I3 = U ln dy

0 R
⇒ I3 = U [y (ln |y/R| − 1)]R

0+
⇒ I3 = −U R.
4. I4 :
Z R
3
I4 = D dy
0
⇒ I4 = RD3 .
5. Los resultados obtenidos en los cuatro numerales precedentes, se reemplazan ahora en la

ecuación (4.38)1 :
I = R(−6B 3 R + 2T R − U R + RD3 ),
la cual, tras simplificar, se transforma en:
I = R2 (−6B 3 + 2T − U + D3 ). (4.39)
1. J1 :
Z R y
J1 = B 3
yln3 dy

0 R
y 1 R
3 2 3y 3 2y
⇒ J1 = B y ln − ln − ln +

R 4 R R 2 0+
3
⇒ J1 = − B 3 R2 .
8
2. J2 :
Z R y
2
J2 = T yln dy

0 R
103

y2
y 1 R
2y
⇒ J2 = T ln − ln +

2 R R 2 0+
T R2
⇒ J2 = .
4
3. J3 :
Z R y
J3 = U y ln dy

0 R
R
y2

y 1
⇒ J3 = U ln −
2 R 2 0+
U R2
⇒ J3 = − .
4
4. J4 :
Z R
3
J4 = D ydy
0
D 3 R2
⇒ J4 = .
2
5. Las integrales calculadas en los cuatro numerales previos se substituyen ahora en la ecuación
(4.38)2 :
3 T R2 U R2 D 3 R2
J = − B 3 R2 + − +
8 4 4 2
Simplificando queda:
D3

2 3 T U
J =R − B3 + − + (4.40)
8 4 4 2
Enseguida, los resultados(4.39) y (4.40) se trasladan a la ecuación (4.37):
2R2 D3

3 3 3 3 T U
α = 2 −6B + 2T − U + D − − B + − +
R 8 4 4 2
104
D3

3 3 3 3 T U
⇒ α = 2 −6B + 2T − U + D + B − + −
8 4 4 2

45 3 7 3 1 3
⇒α=2 − B + T− U+ D .
8 4 4 2
De esta manera, se llega a:
45 3 7 3
α=− B + T − U + D3 . (4.41)
4 2 2
Ahora, se pasa a una primera restitución de constantes; las definidas en la ecuación (4.36):
45 3 7 3
3DB 2 − 3D2 B + D3

⇒α=− B +
4 2 2
45 3 21 9
⇒α=− B + DB 2 − D2 B + D3 . (4.42)
4 2 2
Una segunda restitución involucra el grupo de constantes definidas en la expresión (4.35).
Por facilidad, la substitución se lleva a cabo tomando uno a uno los términos del miembro
derecho de la ecuación precedente; ası́:
1. r !3
45 45 f p
− B3 = − 2.5 = −7.768f f .
4 4 8
2. r ! r !2
21 21 f f p
DB 2 = 1 + 3.75 2.5 = 8.203f + 10.876f f .
2 2 8 8
3. r !2 r !
9 9 f f p p
− D2 B = − 1 + 3.75 2.5 = −3.977 f − 10.547f − 6.992f f .
2 2 8 8
4. r !3
f p p
D3 = 1 + 3.75 = 1 + 3.977 f + 5.273f + 2.330f f .
8
105
Los resultados contenidos en los cuatro numerales previos, se suman antes de trasladarlos a
la ecuación (4.42). Para ello, se les separa
√ primero
√ en categorı́as demarcadas por los factores
precedidos por las constantes; vale decir, f f , f y f :
√
1. f f p p p p p
−7.768f f + 2.330f f + 10.876f f − 6.992f f = −1.554f f .
√
2. f p p
3.977 f − 3.977 f = 0.
3. f
5.273f + 8.203f − 10.547f = 2.929f.
4. Constantes. En este caso, corresponde a 1.
De acuerdo con esto, la ecuación (4.42) llega a ser:
p
α = 1 + 2.929f − 1.554f f. (4.43)
Es decir, el resultado buscado.
Muestra que el coeficiente de Coriolis, en tuberı́as, depende únicamente del factor de fricción.
Para comprender su alcance, lo más conveniente es elaborar un gráfico con dicha expresión;
éste se presenta en la figura 4.7.
Figura 4.7. Variación, en tuberı́as, del coeficiente de Coriolis con el factor de fricción
106
El gráfico considera un amplio rango para el factor de fricción [0.010, 0.050] —comparable al
correspondiente al diagrama de Moody—. Para la presente definición, se percibe que el coeficiente
de Coriolis varı́a entre 1.027 y 1.129.
Se considera en las aplicaciones un valor relativamente pequeño, sobretodo cuando se le compara

con otras fuentes de inexactitud.
Por esta razón, es que en aplicaciones con tuberı́as se acostumbra hacer este coeficiente igual a
la unidad.
4.6. Resistencia por efecto de la fricción en tuberı́as
Con base en el conocimiento que se ha obtenido sobre el factor de fricción, se puede reescribir
la ecuación (3.20) de la siguiente manera:
hf = RQ2 , (4.44)
con R, el coeficiente de resistencia a fluir, cuando se tiene en cuenta el efecto de la fricción.25 Ahora
bien:
R = Cf, (4.45)
donde —de acuerdo con la expresión (3.20)—:
8 l
C= . (4.46)
gπ 2 d5o
Por lo tanto, es válido escribir la ecuación (4.44) también como:
hf = Cf Q2 . (4.47)
De esta manera, se ha identificado que el coeficiente de resistencia por fricción, R, puede

separarse en dos componentes, a saber:
25
De aquı́ en adelante, será referida, en forma condensada, como coeficiente de resistencia por fricción. Se
da por entendido que se hace referencia es a resistencia a fluir
107
1. La parte del coeficiente de resistencia por fricción achacable a la geometrı́a de la tuberı́a. La
mide el coeficiente C, llamada por tal razón resistencia —o conductividad— geométri-
ca.
2. La parte del coeficiente de resistencia por fricción originada en el comportamiento de la capa

lı́mite; la mide el, ya conocido, factor de fricción f .
4.7. La importancia del diámetro en el diseño hidráulico
Se puede abordar este aspecto con base en lo expuesto al final de la sección 3.2.4. Allı́, se afirma
que el diseño hidráulico de tuberı́as se basa principalmente en el cálculo del diámetro, y no en el
de las otras variables involucradas, las cuales más bien se fijan de antemano —o se presumen—.
En virtud de la anterior, cabrı́a afirmar, sin caer en exageraciones, que ¡en el diseño de
tuberı́as el diámetro lo es todo!.26
4.7.1. La carga de presión y el funcionamiento de una tuberı́a
4.7.1.1. Evolución de carga de presión en una tuberı́a
Para entender a cabalidad el sentido de lo enunciado en el párrafo precedente, es conveniente

adentrase un poco en la influencia de la presión en el funcionamiento de una tuberı́a.27
El principio de la conservación de la energı́a entre dos secciones consecutivos de una tuberı́a

(L, do , ε, Q) es:
Hu = H (s) + hf (s) ,
en donde Hu y H(s) son, respectivamente, las cargas hidráulicas en una sección de la tuberı́a
situada aguas arriba y en otra cualquiera aguas abajo de ésta. Por lo tanto:
p (s)
Hu = Z(s) + + hv + hf (s)
γ
26
Se debe tener en cuenta que la argumentación venidera se hará para una pérdida por fricción. Bastará para
entender lo que se pretende transmitir. No obstante, podrı́a extenderse para una por forma.
27
Se sugiere al lector ayudarse de la figura 8.3 para una mejor comprensión de la explicación que se presenta a
continuación. Puede, ası́ mismo serle de utilidad la lectura de los párrafos que están alrededor de esa figura.
108
p (s)
⇒ = Hu − hv −Z(s) − hf (s),
γ | {z }
Hpu
con Hpu , la carga piezométrica en la sección de aguas arriba.28
Ası́:
p (s)
= Hpu − Z(s) − hf (s). (4.48)
γ
La función precedente representa la evolución de la carga de presión a lo largo de la tuberı́a

—función de carga de presión—. Una interpretación de este resultado se puede sintetizar en
los siguientes puntos:
1. La carga de presión en la tuberı́a evoluciona desde una carga piezométrica de referencia.
2. La diferencia Hpu − Z(s) es la carga de presión estática en la sección de aguas abajo (ver
figura 4.8); por consiguiente:
pe (s)
= Hpu − Z(s);
γ
de esta manera, el valor de la carga de posición, Z(s), en cada ubicación, determina el valor
estático de la carga de presión. Mide, por consiguiente, la disponibilidad de ésta en una
determinada posición de la tuberı́a.29
Con base en lo anterior:
p (s) pe (s)
= − hf (s).
γ γ
3. Si la tuberı́a tiene una pendiente del mismo signo que aquel de la lı́nea piezométrica,30 Z(s)
disminuye en el sentido del eje s y la carga de presión estática se incrementa. Ésta disminuye,
en caso de ocurrir lo contrario (ver figura 4.8).
4. La expresión previa muestra que la carga de presión disponible disminuye de forma continua
a lo largo de la tuberı́a, por la intervención de la pérdida por fricción.
28
En el caso extremo de que la sección de aguas arriba fuera un tanque, se tendrı́a que ZWu = Hpu . Nótese como
la carga de velocidad es constante.
29
Más adelante, podrá ser relacionado con el concepto de salto.
30
Pendiente negativa, suponiendo que el flujo corre de izquierda a derecha —como ocurre, habitualmente, en estas
representaciones gráficas—.
109
Por lo tanto, es factible expresar la evolución de la carga de presión en la tuberı́a como la
función:
p(s) pe 8Q2 f
= − 2 (s − su ) 5 ,
γ γ π g | {z } do
L
la cual lleva directamente a establecer una función de carga de presión, en los siguientes
términos:
p(s) pe f
= − Ω 5, (4.49)
γ γ do
donde:

8
Ω= LQ2 ,
π2g
engloba un parámetro de diseño de la tuberı́a, el cual incluye caudal y la longitud considerada.
Figura 4.8. Evolución de la carga de presión estática, ps /γ, con la pendiente de una tuberı́a. A
la izquierda, para una tuberı́a de pendiente negativa; a la derecha para una de pendiente positiva.
Es evidente que el consumo de carga de presión estática es más desfavorable en el caso de una
tuberı́a de pendiente positiva. Este hecho afecta, indudablemente, la disponibilidad de carga de
presión, ps /γ, en cualquier sección de la conducción
4.7.1.2. Influencia de la carga de presión en el funcionamiento de una tuberı́a
En una tuberı́a, la carga de presión varı́a entre un valor mı́nimo y otro máximo:
110
pm p pM
6 6 .
γ γ γ
Una carga de presión cercana al valor cero puede dar lugar, por un lado, a que el caudal
entregado sea inferior al de diseño —o esperado— y, por otro, a que la tuberı́a funcione en esta-
do transitorio —el caudal podrı́a pulsar—. Se trata, en consecuencia, de un mal funcionamiento
hidráulico; figura 4.9.
Una carga de presión alta determina en la tuberı́a un estado de tensiones del mismo orden, el
cual podrı́a llegar a producir fisuras y, eventualmente, colapsarla. Las tuberı́as se construyen para
resistir una carga de presión máxima, pM /γ, la cual, en forma práctica, se presenta como clase de
tuberı́a (o relación diámetro-espesor —la relación entre diámetro de la misma y el espesor de
la pared —).
Es preciso, por lo tanto, hacer un seguimiento a la evolución de la carga de presión a lo largo

de la tuberı́a. La lı́nea piezométrica —y su pendiente, Sw ,— constituyen la herramienta adecuada
para este análisis; de este modo:
Figura 4.9. La imagen muestra la aparición de cargas de presión negativas en una tuberı́a. Como
se indica allı́, se origina gracias a un valor elevado de la pérdida por fricción, la cual determina
una ubicación de la carga piezométrica por debajo del eje de la tuberı́a
1. Control de carga de presión baja. Se debe verificar si la lı́nea piezométrica cruza el eje de la
tuberı́a. Existen dos posibilidades en función de la pendiente, So , de la tuberı́a:
a) Con Sw << 0 y So < 0, la lı́nea piezométrica tiende a converger hacia el eje de la tuberı́a
(ver figura 4.9).
b) Si Sw < 0 y So > 0, el eje de la tuberı́a converge, igualmente, hacia la lı́nea piezométrica
(ver figura 4.8, imagen derecha).
111
Esta última condición se observa en tuberı́as que transcurren a través zonas de relieve
irregular, lo cual las obliga a ascender y descender alternadamente.
La diferencia entre estas dos situaciones es que el encuentro de la lı́nea piezométrica es
más probable en la segunda.
2. Control de carga de presión excesiva. Para lograrlo, es necesario controlar la pendiente de la

lı́nea piezométrica evitando un valor excesivamente bajo de ella, —el caso extremo serı́a que
Sw → 0—. Equivale a decir que la lı́nea piezometrica se mantiene muy alejada del eje de la
tuberı́a. Se observa esta situación en tuberı́as con pendiente negativa; especialmente cuando
|So | >> |Sw | —especialmente notorio en zonas de relieve montañoso—.
Lo anteriormente expuesto, lleva a concluir que la posibilidad de que la carga presión exhiba
valores extremos, puede atribuirse al valor del producto Ωf /d5o de la ecuación (4.49).
Examinando la función de presión (4.49), puede concluirse que en una posición dada en la
tuberı́a, s, y en la cota Z(s), la calidad del diseño hidráulico —en términos de la carga de presión—
está influida por la carga de presión estática, material, la longitud y trazado de la tuberı́a —
allı́ incluida la pendiente— y el caudal.31
Resulta evidente partiendo de lo anterior que es el diámetro el que controla esa calidad del
diseño, a través de la relación f /d5o en la función citada.
En forma extrema:
1. Si:
f p (s) pe (s)
do → ∞ ⇒ 5
→0⇒ → ;
do γ γ
la pérdida por fricción se anula y la carga de presión depende de la condición piezométrica.
Ésta es la condición que resulta crı́tica en terreno quebrado y pendiente alta —pe /γ >
PM /γ—.
2. Si:
f p (s)
do → 0 ⇒ 5
→∞⇒ → 0− ;
do γ
esto es, la carga de presión cae por debajo de cero.
31
El material está representado por la rugosidad y va incluido en el factor de fricción.
112
Para dar una visión más completa del comportamiento de la función (4.49), se va a graficar la
variación de la relación f /d5o con respecto al diámetro. El resultado se muestra en la figura 4.10.
Figura 4.10. Variación de la relación f /d50 con el diámetro de una tuberı́a
Con respecto a este resultado, caben las siguientes observaciones y comentarios:
1. La gráfica se elaboró para las variables Q, ε.
2. Se incrementó el diámetro y se calculó el factor de fricción mediante sobre-relajación.
3. Se ensayó con diversos caudales y materiales. Al variar el caudal, se encontró un cambio

mı́nimo en la posición de la gráfica. En el caso de la rugosidad, la gráfica se desplazó en el
eje del diámetro, pero en cantidades mı́nimas. De todo esto, es válido concluir que la gráfica
presentada aquı́ es válida para estudiar la variación de la relación f /d5o con el diámetro.
4. Para diámetros pequeños f /d5o , es apreciablemente mayor. La tuberı́a requerirı́a, en esta

condición, de un buen aprovisionamiento de carga de presión estática, y, ası́, garantizar un
buen funcionamiento hidráulico.
113
5. En la medida que el diámetro crece, f /d5o disminuye hasta volverse asintótica. Aquı́, es nece-
sario disponer de una carga de presión estática adecuada para evitar daños en la tuberı́a.32
6. La dependencia de la quinta potencia inversa del diámetro hace que la relación f /d50 sea
manifiestamente sensible a una mı́nima variación del diámetro, como se aprecia en la gráfica.
Un cambio de 1 cm en éste origina una gran variación de f /d50 . Este hecho, no obstante, es
más notorio para los diámetros pequeños.
7. Los cambios en la relación f /d50 , a partir de cierto diámetro, no son significativos, como para
decidir incrementar el diámetro.
4.8. Condiciones reales de diseño
Los desarrollos llevados hasta ahora han tenido un cariz teórico, ya que lo que se pretende es
explicar el fenómeno de la fricción y, con base en ello, establecer el método para calcular el factor
de fricción.
La rugosidad ha sido tratada en las secciones precedentes como un número constante, el cual
puede extraerse de una tabla de manual y el diámetro como una longitud que bastarı́a con selec-
cionar. Esto es lo que se afirma básicamente en la sección 4.3.5.1.
En la realidad práctica de la ingenierı́a, el objeto por utilizar; esto es, la tuberı́a, es un producto
comercial que es elaborado en una fábrica y lo expende un distribuidor.
En un procedimiento de diseño, se selecciona el material —y con ello la rugosidad—. Se calcula,

posteriormente, el diámetro. Con respecto a estos dos procedimientos, es preciso tener en cuenta
las siguientes consideraciones.
1. El diámetro calculado debe ubicarse en un catálogo comercial, disponible para una tuberı́a
manufacturada con el material escogido. No sobra agregar, que también debe poderse con-
seguir en la ciudad donde se hace el diseño.
Casi siempre ocurre que el diámetro calculado no está disponible; por está razón, es aconse-
jable aproximarlo a uno similar en el catálogo, el cual, por motivos de seguridad, tiene que
ser mayor que el calculado.
A guisa de ilustración, se presentan los siguientes ejemplos de catálogos de tuberı́as:33
32
Dependiendo de la relación diámetro-espesor.
33
Los ejemplos han sido tomados de manera aleatoria en los respectivos sitios web. Son representativos de mate-
riales para tuberı́as utilizados frecuentemente. El nombre del fabricante, o de la patente, se mantiene para reforzar
la idea de que se trata de productos comerciales, a cuya disponibilidad el ingeniero deberá atenerse en su trabajo.
114
a) Cobre CRANE (pulgadas):
{1/4, 3/8, 1/2, 5/8, 3/4, 7/8}; {1, 11/8 , 11/4 , 13/8 , 11/2 , 15/8 }; {2, 21/8 , 21/2 , 25/8 };
{3, 31/8 , 31/2 , 35/8 }; {4, 41/8 , 5, 51/8 }; {6, 61/8 ; 8, 81/8 };{101/8 ; 111/8 }.
b) Acero U.S. Steel (pulgadas):
{3, 31/2 , 4, 41/2 , 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34, 36}.
c) Acero Vemacero (pulgadas):
{1/2, 3/4, 1, 11/4 , 11/2 , 2, 21/2 , 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24}.
d ) PVC (pulgadas).
{1/2, 3/4, 1, 11/4 , 11/2 , 2, 21/2 , 3, 4, 6, 8, 10, 12}.
e) Metalco. Hierro negro o galvanizado (milı́metros):
{12, 19, 25, 31, 38, 50, 63, 75, 100}.
f ) Charlotte. Hierro fundido (milı́metros):
{50, 75, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 375}.
2. Los diámetros interiores que se anuncian en los catálogos, resultan ser diferentes a la hora
de medirlos. Una situación de esta ı́ndole, se detalla en la tabla 4.2. Los resultados incluidos
allı́ se elaboraron con base en una muestra de cinco tubos de acero inoxidable, con diámetros
4, 3, 2.5, 2.0, 1.5 pulg. Dichos tubos se muestran en la figura 4.11.
Se aprecia en dicha tabla como los diámetros medidos son ligeramente mayores a los anun-
ciados en el catalogo.
Figura 4.11. De izquierda a derecha, tubos de acero inoxidable, con diámetros —según
catálogo— de 4, 3, 2.5, 2.0, 1.5 pulg. Pertenecen al Laboratorio de Hidráulica de la Universidad
EAFIT, el cual los ha cedido gentilmente
115
3. Como puede apreciarse en la tabla 4.2 —para un mismo catálogo y material (acero inoxidable)—
la rugosidad varı́a con el diámetro y es diferente a la anunciada en la tabla 4.1 —2 µm—, el
cual, por consiguiente, debe considerase sólo un valor de referencia.
do (mm) M ed do (mm) ε (µm) ε̄ (µm)

101.6 102.41 1.7 ∼ 3.5 2.6
76.2 79.29 3.3 ∼ 5.0 4.15
63.5 63.77 3.4 ∼ 4.6 4.00
50.8 52.58 3.1 ∼ 3.6 3.35
38.1 41.75 2.9 ∼ 3.5 3.20
Tabla 4.2. Resultados de la estimación en laboratorio del diámetro interior, M ed do , y la rugosi-

dad de tuberı́as de acero inoxidable. Gentilmente cedidos por el Laboratorio de Materiales de la
Universidad EAFIT
4.9. Ejemplos
Se inicia en esta obra la presentación de ejemplos resueltos. Como parte de ello, se incluye una
metodologı́a, la cual considera tres partes:
1. Condiciones y suposiciones. Se entregan las constantes fı́sicas necesarias para llevar a

cabo la solución; esto es, aquellas que no han sido declaradas especı́ficamente en el conjunto
de datos del problema.
Ası́ mismo, suposiciones, sin las cuales, el problema tendrı́a muchas soluciones.
Es bueno recalcar que lo que se busca en esta sección es establecer una solución particular
para el problema enunciado; más o menos lo que tiene que hacer un ingeniero en su actividad
de diseño.
2. Método de solución. Se presenta el desarrollo lógico de la solución; en términos de ecua-

ciones. La idea que se tiene es crear una especie de mapa de la solución.
3. Solución numérica. Los datos y constantes asumidas se substituyen en las ecuaciones

introducidas en el método de solución.
En esta primera presentación de ejemplos resueltos, se dará un uso mı́nimo al computador .
Las soluciones incorporarán fórmulas ya establecidas, y la solución numérica se efectuará es-
encialmente mediante método aritmético.
116
4.9.1. Ejemplo 1
La tuberı́a de la figura 4.12 está hecho de hierro fundido; tiene 6 cm de diámetro y transporta
glicerina con las siguientes propiedades:
γ = 12.34 kN/m3 , µ = 1.49 N · s/m2 .
Figura 4.12. Representación esquemática de ejemplo
En la tuberı́a, se han instalado un par de manómetros; se sabe que la distancia entre ambos es
de 2 m. Se pide determinar el caudal, en l/s, que transporta la tuberı́a.
4.9.1.1. Condiciones y suposiciones
1. Flujo permanente.
2. g = 9.81 m/s2 .
3. No se consideran pérdidas de carga por forma.
4. En atención al valor de la viscosidad dinámica del lı́quido utilizado, se supone inicialmente

que el flujo es laminar. Hay que validar esta hipótesis al final.
4.9.1.2. Método de solución
Lo primero que hay que hacer es determinar la viscosidad cinemática ν(m2 /s).
Es necesario, por consiguiente, calcular la densidad. Esto se hace a partir del peso especı́fico:
γ
ρ= .
g
117
Ahora, se hace cumplir el principio de conservación de la energı́a entre ambos manómetros. Se
designa 1 el que está a la izquierda y 2 el restante:
p1 p2
Z1 + + hv1 = Z2 + + hv2
γ γ
p1 p2
⇒ Z1 + = Z2 + ,
γ γ
dado que el diámetro es constante y el flujo es permanente.34
Obsérvese como no se ha incluido aún la pérdida por fricción. La razón es que los datos no
permiten concluir en cuanto al sentido del flujo. Éste es el que garantiza que la mencionada pérdida
sea positiva. Se puede escribir provisionalmente que:
p1 p2
Z1 + = Z2 + ± hf
γ γ

p1 p2
⇒ ±hf = Z1 + − Z2 + .
γ γ
De acuerdo con los datos del problema, p2 > p1 ; por lo tanto, el miembro derecho es negativo.
Ası́ que para corregir esta situación, es necesario que hf tenga un signo negativo. De este modo,
el principio de conservación de energı́a escrito en forma correcta, queda:
p2 p1
Z2 + = Z1 + + hf .
γ γ
Ası́, se concluye que el flujo tiene sentido de derecha a izquierda.
Para efectos operativos, se escribe:

p 2 − p1
hf = Z2 − Z1 + > 0.
γ
El miembro de la derecha es, sin lugar a dudas, conocido.

34
Nótese que al cancelar directamente las cargas de velocidad, no fue necesario suministrar el coeficiente de
Coriolis ni en los datos ni en las suposiciones.
118
Teniendo en cuenta esto, se utilizan, para despejar, conjuntamente las ecuaciones (4.47), (4.5),
(3.22) y (4.46):
La ecuación (4.5) se transforma substituyendo la expresión (3.22) en ella:
64
f=
4Q/πνdo
16πνdo
⇒f = . (4.50)
Q
Esta última función y la ecuación (4.46), al ser reemplazadas en la expresión (4.47), producen:
8L 16πνdo 2
hf = Q
π 2 gd5o
Q
128νL
⇒ hf = Q.
πgd4o
Finalmente:
πgd4o hf
Q= .
128νL
Para verificar si el flujo es efectivamente laminar, se acude a la ecuación (3.22).
4.9.1.3. Solución numérica
N · m−2 · atm−1

101396
h = 1.2 + (4 − 2.1) m + × atm
12340 N · m−3
⇒ hf = 16.812 m.
12340 kg · m · s−2 × m−3

ρ=
9.81 m · s−2
119
⇒ ρ = 1257.9 kg/m3 .
1.49 kg · m · s−2 · s · m−2

ν=
1257.9 kg · m−3
⇒ ν = 0.001185 m2 /s.
9.81 × 0.064 × 16.812× π m · s−2 × m4 × m

Q= 2 −1
= 0.022135 m3 /s
0.001185 × 2 128 m ·s ×m
⇒ Q = 22.135 l/s.
m3 · s−1

4Q 4 × 0.022135
R= = = 396.4.
πνdo π × 0.001185 × 0.06 m2 · s−1 × m
De aquı́ se concluye que el flujo es efectivamente laminar.
4.9.2. Ejemplo 2
Se utiliza un sifón para extraer gasolina (ρr = 0.6, ν = 4.80×10−7 m2 /s) desde un depósito (ver
figura 4.13). Para ello, se emplea una manguera de caucho (ε = 0.0 mm, do = 1 pulg, L = 9.0 m).
1. ¿Qué carga de presión tendrı́a que actuar sobre el punto A para que circulen 1.453 l/s de
gasolina. La longitud de la manguera hasta el punto A es de 3.25 m.
2. ¿Cuál es el valor de la presión en la superficie libre del lı́quido —punto E—?
2. Para el agua se toma γ = 9810 N/m3 .
120
3. No se consideran pérdidas de carga por forma.
Figura 4.13. Representación esquemática del ejemplo
1. Parte 1. En la sección transversal de la tuberı́a, la cual coincide con la superficie libre,

la carga de presión no es cero. Esto es gracias a que la tuberı́a está sometido a presiones
subatmosféricas, las cuales permiten que haya flujo.
Se establece el principio de conservación de la energı́a entre el punto A y el punto donde se
produce la descarga, con el objetivo de calcular la carga de presión solicitada —ver figura
4.13—:
pA pS
ZA + 0
+ hvA = ZS + 0 + hvS + hf ,
γ γ
donde γ 0 es el peso especı́fico de la gasolina.
Tras cancelar las cargas de velocidad:
pA pS
ZA + 0
= ZS + 0 + hf , (4.51)
γ γ
con:
hf = Cf Q2 ,
asociada con:
121
1 p
√ = −0.8 + 2 log R f

f
y
8L
C= .
π 2 gd5o
2. Parte 2. En esta ocasión, se escribe el principio de conservación de la energı́a entre los
puntos F y S —ver la figura 4.14—:
Figura 4.14. Distribución de presiones en el ejemplo
pF pS
ZF + 0
+ hvF = ZS + 0 + hvS + hf .
γ γ
Tras simplificar la anterior ecuación, se arriba:
pF pS
ZF + 0
= ZS + 0 + hf . (4.52)
γ γ
Dado que en la tuberı́a existe succión, la presión atmosférica está activa —logra generar
trabajo y ası́ entregar un gradiente hidráulico adicional—.35
Por esta razón, es preciso tener en cuenta dentro de la ecuación (4.52) la carga de presión —de
origen atmosférico— sobre la superficie libre. Para introducirla allı́, se usa la transformación
de presiones entre dos planos horizontales paralelos (en este caso, el plano que contiene a E
y a F ):
35
La succión en la tuberı́a se consigue extrayendo de allı́, mediante algún modo, el aire.
122
pF = pE + γ 0 (ZE − ZF )
pF pE
⇒ = + (ZE − ZF ).
γ0 γ0
Tras llevar este resultado a la expresión (4.52), se arriba a:
pE pS
ZF + 0
+ (ZE − ZF ) = ZS + 0 + hf . (4.53)
γ γ
1. Parte 1. Se calcula inicialmente el factor de fricción. Para ello, es preciso determinar antes
el número de Reynolds:
m3 · s−1

4Q 4 × (1.453/1000)
R= =
πνdo π × 4.80 × 10 - 7 × 0.0254 m−2 · s × m
⇒ R = 151740.244.
Con este resultado, la ecuación de Von Kármán se transforma en:
1 p
⇒ √ = −0.8 + 2 log (151740.244 ) + 2 log f
f
1 p
⇒ √ = −0.8 + 2 × 5.181100779 + 2 log f
f
1 p
⇒ √ − 2 log f = 9.562201558 .
f
Esta ecuación no tiene solución analı́tica. Se resuelve, en consecuencia, por sobre-relajación;
en breve:36
Reescribiendo la anterior ecuación, se tiene:
1 p
F (f ) = √ − 2 log f − 9.562201558.
f
Se trata de encontrar un f tal que:
36
Véase el apéndice A para detalles.
123
F (f ) ≈ 0,
o en una forma más práctica:
F (f ) 6 Residuo.
Este Residuo es variable: 0, 1, 0.01, 0.001, 0.0001, ..., en función de la precisión requerida.
En el caso presente, se arriba al resultado que se detalla en la tabla 4.3:
f F (f )
0.01 2.438
0.02 -0.792
0.01755 -0.257
0.01637 0.040
0.01653 -0.002
0.01652 -1.207 E-05
Tabla 4.3. Procedimiento de sobre-relajación, ejemplo 4.2
⇒ f = 0.01652.
Se procede, a continuación, a determinar la conductividad geométrica:

8L 8 × (9 − 3.25) m
C= 2 5 = 2
π gdo π × 9.81 × 0.02545 m · s−2 × m5
⇒ C = 44938699.17 s2 /m5 .
Con estos dos últimos resultados, se tiene que la pérdida por fricción es:
2
1.453
(s2 · m−5 ) × (m6 · s−2 )

hf = 44938699.17 × 0.01652 ×
1000
⇒ hf = 1.567 m.
Tras llevar los datos y valores calculados a la ecuación (4.51), se obtiene :
pA
5.75 + = 0 + 0 + 1.567.
γ0
pA
⇒ = −4.183 m.
γ0
124
2. Parte 2. Se corrige inicialmente la pérdida por fricción, obtenida en el numeral anterio, ya
que lo único que cambia es la longitud de la tuberı́a, la cual es ahora 9 m. Se trata de una
simple regla de tres:
9
hf = × 1.567 m = 2.453 m.
9 − 3.25
Substituyendo este resultado, y demás datos, en la ecuación (4.53):
pE
= 0 + 0 + 2.453 − 2.5 − 1.0
γ0
pE
⇒ = −0.957 m.
γ0
En unidades de presión, equivale a:
pE = −0.957 × 0.6 × 9810 m × N/m3

⇒ pE = −5632.902 P a.
Que, al estar el tanque abierto, corresponde a la presión atmosférica local. Téngase en cuenta
que al nivel del mar esta presión es de −101396 P a.
Un mayor aprovechamiento de este ejemplo puede lograrse con la lectura de lo expuesto en la

sección 8.3.1.1.
4.9.3. Ejemplo 3
Una tuberı́a horizontal transporta un lı́quido, el cual posee una temperatura elevada. En un
determinado punto, la tuberı́a se encaja dentro de un enfriador con el propósito de reducir la
temperatura —ver figura 4.15—. Ası́, en la medida que el lı́quido avanza a través del conducto
tuberı́a-enfriador, la temperatura va descendiendo hasta alcanzar un valor deseado.
Dado que la viscosidad en los lı́quidos depende la temperatura, se observa que ésta aumenta
desde desde el comienzo del enfriador hasta el fin de éste. Se puede presumir que varı́a linealmente,
como puede verse en la figura 4.15.
Se pide determinar la pérdida por fricción en el lı́quido a lo largo del enfriador. Suponer que se
dispone de los siguientes datos: Q, L, do , νE y νS .
125
2. Se asume que el flujo es laminar.
3. Se supone que el cambio de temperatura no produce variaciones en la densidad del lı́quido.
El factor de fricción cambia con la abscisa, s, en el enfriador, ya que la viscosidad es variable

—y con ello el número de Reynolds—. Por lo tanto, ya no es posible aplicar la ecuación de Darcy.
No obstante, se puede partir de un resultado previo a la finalización de la deducción de esta

ecuación; esto es, desde la expresión (3.13):
V̄ 2 Cdf
dhf = ds
2g RH
V̄ 2 Cdf
⇒ dhf = ds
2g do /4
126
V̄ 2 4Cdf
⇒ dhf = ds
2g do
V̄ 2 f
⇒ dhf = ds.
2g do
Substituyendo la ecuación (3.17) en la anterior, se arriba a:
8Q2
dhf = f ds.
π 2 gd5o
Ahora bien, como el flujo es laminar, se puede emplear la ecuación(4.50)
16πdo
f= ν.
Q
De esta, es evidente que f = f (s).
Reemplazando la ecuación previa en la penúltima, se arriba a:
8Q2 16πdo
dhf = νds.
π 2 gd5o Q
Tras simplificar:
128Q
dhf = νds.
πgd4o
En seguida, se determina la función ν(s). Es la ecuación de una recta —figura 4.15, en su

porción superior—:
νS − νE
ν = νE + s.
L
De esta manera, la antepenúltima expresión llega a ser:

128Q νS − νE
dhf = νE + s ds.
πgd4o L
127
Una vez que se efectúa la sencilla integración:

128Q νS − νE 2
hf = νE s + s + cte..
πgd4o 2L
En s = 0, hf = 0; ası́ que cte. = 0.
Por consiguiente,

128Q νS − νE 2
hf = νE s + s .
πgd4o 2L
Para calcular la pérdida por fricción a lo largo del enfriador, se hace s = L en la ecuación
precedente:

128Q νS − νE 2
hf = νE L + L
πgd4o 2L
128Q 2νE L + νS L − νE L
⇒ hf =
πgd4o 2
64LQ
⇒ hf = (νE + νS ).
πgd4o
4.9.4. Ejemplo 4
En un laboratorio de hidráulica, se llevó a cabo un experimento para determinar la rugosidad,

ε, de una tuberı́a de diámetro do = 3 pulg. Ésta fue dispuesta de forma horizontal, con una longitud
de LAB = 2 m entre tomas manométricas —ver figura 4.16—. Durante la prueba, el manómetro
diferencial de mercurio presentó una deflexión, ∆ = 0.05 m. Determinar esa rugosidad, sabiendo,
además, que el caudal empleado fue de 15 l/s y la temperatura del agua T = 22 ◦ C.
2. g = 9.81 m/s2 .
128
3. Se asume que el mercurio tiene una ρr = 13.6 .
Principio de conservación de la energı́a entre los puntos A y B:
pA pB
ZA + + hvA = ZB + + hvB + hfAB .
γ γ
Tras simplificar y reorganizar términos, se obtiene:
pA pB
hfAB = − . (4.54)
γ γ
Se trata ahora de establecer el valor de la caı́da en la carga de presión, mediante consideraciones

de estática de presiones en el manómetro —ver figura 4.17—.
Para el plano a− − a+ , resulta válido escribir:
pa− = pa+ .
La presión, en ambos extremos del plano horizontal se expresa como:
pa− = pA + γλ, pa+ = pB + γ(λ − ∆) + ∆γ 0 .
129
Figura 4.17. Información gráfica adicional para resolver ejemplo
Reemplazando ambas ecuaciones en la penúltima, arriba a:
pA + γλ = pB + γ(λ − ∆) + ∆γ 0
⇒ pA + γλ = pB + γλ − γ∆ + ∆γ 0
⇒ pA = pB − γ∆ + ∆γ 0
⇒ pA = pB + (γ 0 − γ)∆
γ0

pA pB
⇒ − = −1 ∆
γ γ γ
pA pB
⇒ − = (13.6 − 1) ∆
γ γ
Finalmente:
pA pB
− = 12.6∆.
γ γ
Al trasladar este resultado a la ecuación (4.54), se obtiene:
hfAB = 12.6∆.
130
Teniendo en cuenta la expresión (4.47) Hay, por lo tanto, que resolver la ecuación:
Cf Q2 = 12.6∆
12.6∆
⇒f = .
CQ2
O más apropiadamente:
r
1 C
√ =Q ,
f 12.6∆
simultáneamente con la ecuación de Colebrook o la de Nikuradse.
Para determinar cuál es la indicada, se calculan el número de Reynolds y el factor de fricción

—esto es, se dispone de la coordenada (R, f )—. Con este resultado, se va al diagrama de Moody,
y por simple inspección se establece si el factor de fricción se localiza o no en la zona de transición
.
En vista de esta incertidumbre, se desarrollan metodologı́as para los dos casos factibles:
1. Inicialmente, con base en la ecuación de Nikuradse:

1 d
√ = 1.14 + 2 log o
f ε

do 1
⇒ log = √ − 0.57
ε 2 f

do 1
⇒ = Antilog √ − 0.57 .
ε 2 f
Finalmente:
do
ε= √ .
Antilog 1/2 f − 0.57
2. Ahora, acudiendo a la ecuación de Colebrook:

1 ε 2.51
√ = −2 log
+ √
f 3.71do R f
131

1 ε 2.51
⇒ Antilog √ = + √
−2 f 3.71do R f

ε 1 2.51
⇒ = Antilog √ − √
3.71do −2 f R f
Ası́:

1 2.51
ε = 3.71do Antilog √ − √ .
−2 f R f
A la temperatura indicada, se tiene que la viscosidad cinemática del agua es:
ν = 0.893 × 10−6 m2 /s.
El número de Reynolds del problema, es:
m3 · s−1

4Q 4 × 0.015
R= =
πd0 ν π × (0.0254 × 3) × (0.893 × 10−6 ) m × m2 · s−1
⇒ R = 280669.
La conductividad geométrica de la tuberı́a, se determina a continuación:

8L 8×2 m
C= 2 5 =
π gdo π 2 × 9.81 × (3 × 0.0254)5 m · s−2 × m5
⇒ C = 64324.493 s2 /m5 .
Ahora, el factor de fricción:
132

12.6∆ 13.6 × 0.05 m
f= =
CQ2 64324.493 × 0.0152 (s2 · m−5 ) × (m3 · s−1 )2
⇒ f = 0.04353.
Queda completa, ası́, la coordenada del diagrama de Moody:
(280669, 0.04353).
Una vez que se lleva este valor a la figura 4.6, se comprueba que el punto queda fuera de la
zona de transición, y debe emplearse, en consecuencia, el procedimiento basado en la expresión de
Nikuradse:
3 × 0.0254
ε= [m]
Antilog (2.396 − 0.57)
⇒ ε = 1.136 mm.
De aquı́, sigue:
ε 1.136 h mm i
=
do 25.4 × 3 mm
ε
⇒ = 0.0149.
do
La ecuación (4.32) permite hallar el Reynolds lı́mite:
−1.131550475
ε
RLim = 484.29008007 = 484.29008007 (0.0149)−1.131550475 = 56525.
do
De este resultado, y el correspondiente al número de Reynolds, se concluye que:

R > RLim .
133
En esta forma, se verifica la apreciación inicial de que el factor de fricción se ubica en el
diagrama de Moody en la zona de turbulencia total.
4.10. Ejercicios propuestos
4.10.1. Ejercicio 1
Un aceite lubricante (ρr = 0.865) es bombeado a través de una tuberı́a horizontal de 5.0 cm
de diámetro y 300 m de longitud. El caudal bombeado es de 1.5 l/s. Si se registra una caı́da de
presión de 2.10 kf /cm2 ¿cuál es la viscosidad cinemática del aceite?
4.10.2. Ejercicio 2
¿Qué diámetro de tuberı́a será necesario utilizar para transportar 22.0 l/s de un fuel-oil pesado
(ρr = 0.912, ν = 2.05 × 10−4 m2 /s), si la caı́da de presión que se registra es de 196.6 kP a a lo
largo de 1000 m de tuberı́a horizontal.
4.10.3. Ejercicio 3
Se tiene una tuberı́a tronco–cónica horizontal de longitud L que transporta un caudal Q.

Determinar la pérdida por fricción, hf a lo largo de la tuberı́a, en función de los diámetros extremos
d1 y d2 (d2 > d1 ).
4.10.4. Ejercicio 4
Calcular la rugosidad de la tuberı́a del ejemplo 4.9.2 con los mismos datos de caudal, longitud,
viscosidad, pero suponiendo ahora que R = 30000. Ası́ mismo, la pendiente de la lı́nea de energı́a
y la tensión de corte de pared.
134
4.10.5. Ejercicio 5
Desde un embalse de nivel constante, se llevan 1500 l/s de agua hasta una corriente contam-
inada. Se emplea para este propósito una conducción construida en hierro fundido, con diámetro
común de 0.5 m y dividida en varios tramos —por motivos topográficos— (ver figura 4.18). Los
tramos tienen las siguientes longitudes: L1 = 2000 m, L2 = 1500 m y L3 = 500 m. Se pide dibujar
la lı́nea piezométrica y evaluar las condiciones de presión, determinando los puntos crı́ticos en las
conducciones, tanto para sobrepresiones como subpresiones. Para el primer caso, tener en cuenta
que pM = 150 m.c.a.
Figura 4.18. Representación esquemática de ejercicio
4.10.6. Ejercicio 6
El sistema hidráulico utilizado durante unas pruebas de laboratorio —Q = 21.353 l/s— consta
de un tanque ZW = 80.0 m y de una tuberı́a de PVC (L = 3.0 m, do = 2 pulg) que descarga aguas
abajo en forma libre. En la descarga, el eje de la tuberı́a tiene una cota, Z = 70.0 m. Determinar
la potencia hidráulica disipada por este sistema.
135
Capı́tulo 5
Cálculo de la pérdida por forma
5.1. Introducción
En este capı́tulo se avanza en el estudio y conocimiento de las pérdidas de carga en conduc-

ciones.1
Se inicia, en consecuencia, con la presentación de los elementos conceptuales relacionados con

la parte de la pérdida de la carga total, ∆H, ocasionadas por las alteraciones en la forma de una
tuberı́a. De aquı́, aparece la metodologı́a para determinar dicha carga, la cual incluye la carga y
un coeficiente de pérdida local.
En atención a lo anterior, es posible postular que una tuberı́a posee, en general, varios tipos
de accesorios, y, por ende, sendos coeficientes de pérdida local. Por motivos argumentativos y de
carácter práctico, resulta conveniente, reducir —o concentrar— el conjunto total de ellos en un
único coeficiente que los represente a todos. Se trata del coeficiente global de pérdida local.
Una vez que se dispone de este tipo de coeficiente, se tiene la base para construir otro que
evalué, de manera completa, la resistencia total a fluir en una tuberı́a.
Mediante este último resultado, llega a ser posible plantear el llamado problema del tubo
simple. Partiendo de ello, se discutirá acerca de las condiciones de borde en un tubo simple.
1
Y, en particular, en tuberı́as. Sin embargo, algunos de los métodos por presentar, pueden ser aplicados a
conducciones con sección transversal diferente.
136
5.2. Pérdida local de carga
La pérdida de carga debida a los cambios forma, se origina en variaciones más o menos local-
izadas —o locales— de su geometrı́a. Por esta razón, se acostumbra denominarla perdida local
de carga —en forma más abreviada pérdida local—.2
5.3. Mecanismo fı́sico de la pérdida local de carga
5.3.1. Desprendimiento de la capa lı́mite
Cuando en una tuberı́a se asume que la única pérdida de carga posible, es aquella inducida por
la fricción, se da por sentado que la carga se desgasta por un mecanismo de rozamiento clásico
(flujo laminar) o por transferencia de cantidad de movimiento (vorticidad, flujo turbulento).
Para que esto sea realmente factible, es preciso que la capa lı́mite conserve su integridad, esto es,
que ésta no se desprenda (figura 5.1).
Figura 5.1. Posibles comportamientos de una capa lı́mite laminar en un cilindro infinito (el
lı́quido se mueve de izquierda a derecha). La imagen a la izquierda representa un flujo —R =
3.64— cuya conformación de lı́neas de corriente sugiere una capa lı́mite no desprendida. Ocurre
lo contrario en el caso del dibujo al lado derecho. Allı́ —R = 57.7 — la capa lı́mite aparece
desprendida en la zona de aguas abajo. Las simulaciones que dan lugar a ambas gráficas son obra
de este autor
El desprendimiento de la capa lı́mite puede entenderse contrastando las dos imágenes que
conforman la mencionada figura:
2
Alguna vez se oirá también el término pérdidas secundarias o menores, el cual parecerı́a sugerir que éstas
son inferiores a la pérdida por fricción, lo que no siempre resulta exacto.
137
1. En la imagen izquierda, se observa un patrón de lı́neas de corriente, más o menos homogéneo
y libre de vórtices. Se concluye de esto que la capa lı́mite se encuentra adherida al contorno
sólido.
2. En la imagen derecha, la región de aguas arriba del cilindro exhibe unas lı́neas de corriente
que se conforman como se expresó arriba. No ası́ las de la zona de aguas abajo, en donde
aparecen un par de vórtices. Esto último es consecuencia del desprendimiento de la capa
lı́mite —el cual se inicia partir de la mitad derecha del cilindro—.
Como conclusión: un objeto sólido, de geometrı́a cualquiera, inmerso en un campo de flujo —en
este caso, el cilindro que actúa como un efecto local— rompe una aparente homogeneidad estable-
cida en la zona de aguas arriba—. Por esta razón, la designación singularidad de contorno,
utilizada en alguna literatura, resulta ser bastante adecuada en este caso.
5.3.2. Flujo principal y flujo secundario
Con base en lo argumentado en la sección anterior y el concurso de la figura 5.1, resulta viable
caracterizar dos tipos de campo de flujo:
1. Flujo secundario o muerto. Corresponde a la zona donde se aloja la vorticidad (imagen

a la derecha).
2. Flujo principal. Ocupa la zona a la izquierda del eje vertical de simetrı́a del cilindro; donde
se aprecia que la capa lı́mite no está aún desprendida. También, una pequeña, a la derecha,
donde dicha capa lı́mite está todavı́a en contacto con el cilindro.
Por otro lado, la región a la derecha de la zona de vorticidad es también flujo principal.
Sin embargo, posee ahora una energı́a inferior, equivalente a la necesaria para mantener el
movimiento de los vórtices en la región respectiva.
Se concluye, fácilmente, de esto que el flujo secundario es propulsado por la energı́a que se
extrae del flujo principal. Gracias a esto, se configura una pérdida de carga inducida por la
forma.
Resulta evidente, por consiguiente, que entre la zona aguas arriba de la vorticidad y la zona
aguas bajo de ésta, se presenta en la carga el siguiente cambio:
hei = He− − He+ ,

con los subı́ndices, e−, e+, incluidos para denotar la carga a la izquierda y a la derecha de
región con flujo secundario.3
3
El subı́ndice e es por eddy, que en inglés significa remolino o vórtice; algo completamente justificado en este
caso, como se desprende de toda la argumentación precedente.
138
En la figura 5.2, se recrean las ideas precedentes para una situación de ı́ndole práctico: la
reducción brusca del diámetro de una tuberı́a. Aparecen allı́ un par de piezómetros, los cuales se
encargan de determinar la carga piezométrica antes de iniciarse del flujo secundario y después de
su finalización. Es de anotar que éste no termina en el sitio exacto donde encajan ambos tubos,
sino una longitud hacia aguas abajo, equivalente a varios diámetros.
Figura 5.2. Detalle del comportamiento del flujo ante el cambio de la geometrı́a de una tuberı́a
(reducción brusca de diámetro)
5.3.3. Elementos inductores de pérdidas locales
Se denominan, de forma genérica, accesorios a los elementos causantes de pérdidas locales en

tuberı́as. Entre éstos, los más utilizados son:
1. Entradas a tuberı́as; también salidas.
2. Cambios de sección transversal.
3. Cambios de dirección.
4. Válvulas.
Se deduce a partir de la anterior lista que se trata de elementos complementarios a una tuberı́a,
y en consecuencia, necesarios para conducir un lı́quido de un sitio a otro.
139
5.4. Ecuación para el cálculo de pérdidas locales
La ecuación de Darcy podrı́a servir para dar una idea acerca de la forma de la ecuación empleada
para el cálculo de pérdidas locales en una tuberı́a.
Con este objetivo, se realizan las siguiente equivalencias en la ecuación (3.14):
he ≡ hf , Cdf ≡ CdF .
Se arriba, ası́, al siguiente resultado:
CdF L V̄ 2
he = .
RH 2g
La presencia del coeficiente CdF obliga a acudir al método experimental. Ya se ha hecho notar
la dependencia empı́rica de éste, ası́ como la dependencia funcional de este coeficiente —ecuación
(2.3)—.
Con base en lo anterior resulta posible pensar que

CdF L
,
RH
es un coeficiente que se puede obtener por vı́a experimental. De este modo, la penúltima ecuación
se puede escribir como:
V̄i2
hei = Ki . (5.1)
2g
Una tuberı́a al incorporar, por lo general, un número dado de accesorios, N , —ver figura 5.4—
es preciso distinguirlos, lo cual se consigue en las ecuaciones mediante el súbindice i, aplicado a
cada variable.
De esta manera, Ki es el coeficiente, o constante, de pérdida local; es caracterı́stico de

cada accesorio.
La carga de velocidad se determina con el diámetro de la tuberı́a que está aguas abajo del sitio
donde se produce la pérdida local.4 En el caso de la figura 5.2, corresponde al diámetro d+
o.
4
A no ser que se dé una noticia en contrario. Esto se hará notar oportunamente.
140
Es corriente escribir la ecuación (5.1) en forma similar a la (3.18); de la siguiente manera:
hei = Ki C 0 i Qi 2 . (5.2)
5.4.1. Pérdida local total
El conjunto de accesorios de la conducción generan una pérdida local total —denotada he—.5
Ésta serı́a, simplemente, el resultado de llevar a cabo la adición de la obtenida para cada accesorio;
es decir:
N
X
he = hei ,
i=1
donde he representa ahora la pérdida local total en una conducción.
Si se substituye en ésta la ecuación (5.2), se obtiene un resultado bastante útil :

N
X
he = Ki C 0 i Qi 2 . (5.3)
i=1
5.4.2. Coeficiente global de pérdida local
Para automatizar cálculos en aplicaciones prácticas y agilizar la argumentación teórica, como se

verá —para ambas situaciones— más adelante, resulta conveniente disponer de un único coeficiente
de pérdida local: un coeficiente de pérdida local equivalente, representativo de todos los
posibles efectos de forma en una tuberı́a. Las ecuaciones (5.2) y (5.3) permiten comprender cómo:6
N
X
0 2
he = C Q Ki .
i=1
La sumatoria representa la adición de todos los coeficientes de pérdida local asociados a una
tuberı́a dada; es, consecuentemente, otro coeficiente de pérdida local, KG , equivalente a:
5
Por lo tanto, se mantiene la notación hei para denotar la pérdida local correspondiente a un accesorio en
particular. En estas condiciones, he para la suma de todas las pérdidas locales en una conducción —o sea, la
pérdida local total.
6
Se ha supuesto que todos los accesorios transportan el mismo caudal. Esto es válido casi siempre; excepción
hecha para uniones y bifurcaciones.
141
N
X
KG = Ki . (5.4)
i=1
Representa la participación en la disipación por forma de todos los accesorios involucrados.
De este modo, la pérdida local total se deja expresar como:
he = C 0 KG Q2 . (5.5)
La transformación señalada se alcanza directamente cuando todos los coeficientes de pérdida

local dependen del mismo diámetro y, en consecuencia, el coeficiente C 0 es adecuado para calcular
la pérdida local en cualquier accesorio.
Resulta muy sencillo, entonces, cuando se tienen accesorios con un único diámetro; no ası́ con
aquellos que tienen dos — o más— como son las reducciones, ampliaciones y algunos cambios de
dirección.
En estas ocasiones, es preciso reducir los diferentes Ci0 al único C 0 .
A este respecto, considérese la situación ilustrada en la figura 5.3. En ella, se representan tres
tuberı́as en serie —diámetros d1 , d2 , d3 —.7 La pérdida local total, he, se determina desarrollando
la fórmula (5.2:
he = Q2 (K1 C 0 1 + K2 C 0 2 + K3 C 0 3 + K4 C 0 4 ) ,
con:
1. K1 , coeficiente de pérdida local por entrada; C 0 1 (d1 ).
2. K2 , coeficiente de pérdida local por reducción gradual; C 0 2 (d2 ) .
3. K3 , coeficiente de pérdida local por ampliación brusca; C 0 3 (d3 ).
4. K4 , coeficiente de pérdida local por descarga libre; C 0 4 (d3 ).
De esta manera, la expresión para el cálculo de la perdida local total llega a ser:
he = Q2 [K1 C 0 1 (d1 ) + K2 C 0 2 (d2 ) + K3 C 0 3 (d3 ) + K4 C 0 4 (d3 )].

7
La notación do se mantiene para denotar un diámetro genérico o para cuando se trabaje con una sola tuberı́a.
142
Se trata ahora de reducir las múltiples constantes, C 0 , a una sola. Dado que en la anterior
ecuación figuran dos términos en términos del diámetro d3 , parece conveniente reescribirla en
función del diámetro d3 .
Para este propósito, se multiplican los dos primeros sumandos del miembro derecho de la
ecuación previa, por la relación (d3 /d3 ); esto es, C 0 1 (d1 ) y C 0 2 (d2 ):
" 4 4 #
8 1 d3 8 1 d3
he = Q2 K1 4 + K2 4 + K3 C 0 3 (d3 ) + K4 C 0 3 (d3 )
π2g (d1 ) d 3 π 2g
(d2 ) d 3
 
4 4
8 1 d3 8 1 d3
⇒ he = Q2 K1 + K2 + K3 C 0 3 + K 4 C 0 3  .
π g (d3 )4
2 d1 π2g (d3 )4 d2
| {z } | {z }
Los factores agrupados mediante llaves dentro de los sumandos, representan la constante C30 ;
por consiguiente:
" 4 4 #
d3 d3
he = Q2 K1 C 0 3 + K2 C 0 3 + K3 C 0 3 + K4 C 0 3
d1 d2
" 4 4 #
d3 d3
⇒ he = Q2 C 0 3 K1 + K2 + K3 + K4
d1 d2
Haciendo la substitución
4 4
0 d3 0 d3
K1= K1 , K2= K2 ;
d1 d2
ası́, los K 0 j representan coeficientes de pérdida local debidamente modificados para considerar un
sólo diámetro en la tuberı́a.
De esta manera, la penúltima ecuación deviene en:
he = Q2 C 0 3 (K 0 1 + K 0 2 + K3 + K4 ).
143
El paréntesis de la derecha resulta ser una suma de coeficientes de pérdida local; por lo tanto,
es, en sı́ mismo, un coeficiente de pérdida local —equivalente— o coeficiente global de pérdida
local, KG ; ası́:
KG = K 0 1 + K 0 2 + K3 + K4 .
En consecuencia, la pérdida local total en la conducción de la figura 5.3 se deja expresar como:
he = C 0 3 KG Q2 .
El resultado anterior se puede generalizar teniendo en cuenta la siguiente fórmula de recurrencia:
4
X dn
he = Cn0 KG Q2 , KG = (Kn + KN0 ) , KN0 = KN , (5.6)
dN
en donde el subı́ndice n denota la tuberı́a cuyo diámetro ha sido elegido para calcular el KG ; KN0
representa los coeficientes de pérdida local transformados, en tanto que Kn , los no transformados.
En el caso de que la tuberı́a y sus accesorios compartan el mismo diámetro, no se requiere

poner el subı́ndice n; en consecuencia, C 0 ≡ C 0 n .
Figura 5.3. Sistema hidráulico integrado por tuberı́as conectadas entre sı́ mediante reducciones
y ampliaciones. Descarga en la atmósfera
144
5.5. Pérdida local y lı́neas de energı́a
La presencia de una pérdida local es tratada como una discontinuidad en el trazado de la

lı́nea de energı́a —vale decir, como un escalón— (ver figura 5.4). Se aplica este salto en el centro
geométrico del accesorio.
Con relación a la representación en la figura anunciada caben los siguientes comentarios:
El nivel en el tanque de aguas arriba señala el nivel de la lı́nea de energı́a. Al entrar el lı́quido
en la tuberı́a, se produce un primer salto en esta lı́nea de energı́a. A partir de allı́, ella conserva una
pendiente sostenida, la cual es determinada por el efecto de la fricción. Hay un segundo salto, el
cual incluye a ambos codos. En este segundo tramo, la lı́nea de energı́a conserva la misma pendiente
que tenı́a para el primer tramo. El siguiente salto en la lı́nea de energı́a lo ocasiona la válvula. A
continuación, en el último tramo, no hay tampoco variación en la pendiente de la lı́nea de energı́a.
El salto final de ésta lo induce la entrada del lı́quido en el tanque de aguas abajo. Con ello, se
configura la lı́nea de energı́a en este tanque.
Figura 5.4. Detalle de la representación de la lı́nea de energı́a cuando se consideran pérdidas

locales. En la parte superior del dibujo, está la lı́nea total de energı́a y más abajo la de energı́a.
La ilustración considera los siguientes accesorios: entrada, codos, válvula y salida. En la válvula,
se observa claramente el escalón que señala la correspondiente pérdida local —aplicado sobre el
centro geométrico de este accesorio—
145
5.6. Evaluación de la resistencia total a fluir en una tuberı́a
Los recientes hallazgos permiten avanzar en el cálculo de la resistencia total a fluir en una
tuberı́a.
Substituyendo las ecuaciones (5.3) y (4.47) en la expresión (7.19), se obtiene la ecuación que
permite determinar la pérdida total de carga en una tuberı́a:
N
X
∆H = Cf Q + 2
Ki C 0 i Q2 . (5.7)
i=1
O, en forma alternativa y con base en el resultado (5.6)1 :
∆H = Cf Q2 + Cn0 KG Q2 . (5.8)
El resultado anterior podrı́a interpretarse de la siguiente manera:
La ecuación (5.7) —o la (5.8)— determina la energı́a por unidad de peso disipada por una
tuberı́a de caudal, longitud, diámetro y material conocido, la cual, además incorpora N accesorios.
Por otro lado, la misma función (5.8) se deja expresar, ası́ mismo, como:
∆H = (Cf + Cn0 KG )Q2 .
O también:
∆H = RT Q2 , (5.9)
con:
RT = Cf + C 0 n KG , (5.10)
un coeficiente que mide la resistencia total a fluir,coeficiente de resistencia total a fluir, ya
que considera tanto la resistencia por fricción y por forma.8
8
De aquı́ en adelante, coeficiente de resistencia total. Se considera sobreentendido a fluir.
146
5.7. Introducción al problema del tubo simple
Hace referencia —como lo indica su nombre— a una única tuberı́a con las propiedades y
caracterı́sticas declaradas al final de la sección 5.6, y cuyos extremos se identifican con I y J.
Mediante la metodologı́a establecida para este problema, se pretende calcular el caudal —o el

diámetro— a través de la tuberı́a.
Con este objetivo, se despeja el caudal en la ecuación (5.9) —teniendo en cuenta, además, la
expresión (5.10)—:
r
∆H
Q= .
RT
O bien, con base en la definición contenida en la ecuación (2.1):
r
HI − HJ
Q= . (5.11)
RT
La última expresión permite evaluar el caudal que es capaz de transportar una tuberı́a. Es
preciso resaltar que es realmente el caudal que admite conducir un tubo; por esta razón, se le
denomina caudal operativo; es evidente que debe depender de:
1. De la diferencia entre la carga correspondiente a los dos puntos, I, J. No se requiere conocer,

por el momento, las componentes de esas cargas.
2. De la resistencia total a fluir en la tuberı́a; incluyendo allı́ las propiedades fı́sicas del tubo y
los accesorios incorporados a él —ecuación (5.10)—.
Es indudable que para que este transporte se dé, es necesario suministrarle, desde alguna
fuente, un caudal a la tuberı́a. Éste puede ser de carácter hidrológico, o no. Si se requiere que
el proceso sea continuo, el caudal operativo deber ser repuesto, también, en forma continua.
Un funcionamiento estacionario se consigue cuando el caudal hidrológico —por ejemplo—
iguala al operativo; todo esto para satisfacer el principio de conservación de la masa; ver
figura 5.5.9
9
Como lo habrá notado el lector, el caudal operativo es el mismo que interviene en los cálculos realizados en
capı́tulos anteriores y, también, en las actividades de diseño. Por esta razón, se le continuará denominado caudal a
secas. El empleo anterior de caudal operativo se hizo necesario para contrastarlo con el hidrológico.
147
Figura 5.5. En la figura se detallan las condiciones para el funcionamiento estacionario de una
conducción a presión; ası́ mismo las condiciones de borde. El caudal hidrológico, QH , se inyecta
en la tuberı́a mediante un canal. Las propiedades de la tuberı́a están ajustadas para crear una
resistencia a fluir que determine un caudal transportado —o caudal operativo— que coincida con
el hidrológico. Al producirse la descarga en el canal de aguas abajo, resulta que este caudal es,
nuevamente, el hidrológico
5.7.1. Condiciones de borde
La diferencia entre las cargas de los puntos extremos I, J, se puede poner en forma explicita:

pI pJ
HI − HJ = ZI + + hvI − Zj + + hvJ . (5.12)
γ γ
Visto lo anterior, se procede a continuación a examinar situaciones de ı́ndole práctico, resul-

tantes de combinaciones de las componentes de la carga, H, incluidas en la expresión de arriba
(ver figura 5.6).
1. Condición de borde general aguas arriba y abajo —ver la imagen 1—. Se trata de flujo a
superficie libre en ambos extremos. Es el mismo caso mostrado en la figura 5.5.
2. Condición de tanque aguas arriba (toda la carga es de carácter piezométrico); abajo hay
de los dos tipos —ver imagen la 2—. Por eso, en esta condición, la carga piezométrica del
tanque es convertida parcialmente en carga piezométrica y de velocidad en el nudo J. Podrı́a
entenderse, también, como que en el nudo J es necesario garantizar un caudal y una carga
piezométrica.
3. La condición de tanque está presente tanto aguas arriba como aguas abajo; ver la imagen 3.
La carga piezométrica se transforma en carga piezométrica. Es la misma situación exhibida
en la figura 5.4.
148
4. La carga piezométrica del tanque, nudo I, se convierte en carga de velocidad y de posición
en el punto J —ver la imagen 4—.
Figura 5.6. Algunas combinaciones prácticas de condiciones de borde de aguas arriba —I— y de
aguas abajo —J— en una tuberı́a. De arriba abajo y en sentido horario: 1. Las tres componentes
de la carga están presentes en I y J. El agua es tomada de un canal; transportada por la tuberı́a
y después reintegrada al canal del mismo modo. 2. La condición de borde en I es de tipo tanque,
hvI = 0; en tanto que la condición de borde en J incluye las tres componentes. Podrı́a tratarse de
un sitio —o nudo— donde es necesario garantizar un caudal mı́nimo con una carga piezométrica
ı́dem —ZJ + pJ /γ —. 3. El agua es transportada desde un tanque hasta otro tanque; por lo
tanto hvI = hvJ = 0. 4. El lı́quido almacenado en un tanque I, se descarga al aire libre en J
—pJ /γ = 0—
5.7.2. Salto bruto
Lo expuesto, en las secciones anteriores, permite llegar a un concepto de gran utilidad en las
aplicaciones prácticas.
Elevando al cuadrado la ecuación (5.11) y reemplazando la carga por sus componentes, se tiene:
149

pI pJ
ZI + + hvI − ZJ + + hvJ = RT Q2 .
γ γ
Considerando las condiciones de borde 2 a 4 en la figura 5.12, se tiene en la relación precedente:

pI pJ
ZI + − ZJ + = RT Q2 + hvJ .
γ γ
Expresando la carga de velocidad en función del caudal:

pI pJ
ZI + − ZJ + = RT Q2 + αC 0 Q2 .
γ γ
De ésta, se puede despejar cómodamente el caudal:
s
(ZI + pI /γ) − (ZJ + pJ /γ)
Q= .
αC 0 + RT
Esta ecuación permite entender de que depende la producción de caudal en un situación de

tubo simple:
1. De la diferencia entre cargas piezométricas en los bordes de la tuberı́a. Si se tiene un tanque

aguas arriba, es factible reescribirla del siguiente modo:
s
ZWI − (ZJ + pJ /γ)
Q= .
αC 0 + RT
En el caso particular en que la condición de borde de aguas abajo sea también un tanque:
r
ZWI − ZWJ
Q= . (5.13)
RT
Si la condición de borde de aguas abajo es un chorro descargando al aire libre, se tiene:
r
ZWI − ZJ
Q= . (5.14)
αC 0 + RT
150
Cualquiera de los cuatro tipos de diferencia de carga piezométrica, la más general (ZI +
pI /γ) − (ZJ + pJ /γ) y las particulares: ZWI − (ZJ + pJ /γ), ZWI − ZWJ y ZWI − ZJ , se
denomina salto bruto.
Se denota el salto bruto, de manera genérica, con h; representa éste la capacidad para producir
—o transportar— caudal en términos de la energı́a potencial disponible. Por lo tanto, para
las situaciones señaladas, es válido expresar el caudal del siguiente modo:
r
h
Q= . (5.15)
αC 0 + RT
2. De la resistencia total. Si ésta crece —por ejemplo, por la inclusión de más accesorios— el
caudal disminuye para un salto bruto dado y coeficiente C 0 conocidos.
3. Del diámetro de la tuberı́a; dado que:

0 8 1
C = .
π2g d4o
Ahora bien, si:
do → ∞ ⇒ C 0 → 0,
el caudal se incrementa para un salto bruto y coeficiente de resistencia total conocidos.
En conclusión: una diferencia de carga piezométrica —que también es válido entender también
como una diferencia de niveles— fomenta la producción de caudal —o facilita su transporte—. La
cantidad obtenida depende del coeficiente de resistencia total en la tuberı́a y del diámetro de ésta.
5.7.3. Salto neto
Supóngase que la condición de borde de aguas abajo de una tuberı́a corresponde a una descarga
al aire libre— la imagen 4 en la figura 5.6—. El caudal que descarga aguas abajo es —teniendo en
cuenta las ecuaciones 5.15 y 5.10—:
s
h
Q= . (5.16)
αC 0 + Cf + C 0 KG
Expandiendo las constantes C y C 0 —ecuaciones (3.19) y (4.46), respectivamente:
151
s
h
Q=
(8L/gπ 2 d5o ) f + (8/gπ 2 d4o ) (KG + α)
s
h
⇒Q=
8/gπ 2 d4o (f L/do + KG + α)
s
2gh
⇒Q= (π 2 d4o /16)
f L/do + KG + α
s
2gh πd2o
⇒Q=
f L/do + KG + α 4
p
⇒Q= 2gh0 Ao ,
con:
πd2

0 1
Ao = o , h = h.
4 f L/do + KG + α
El término 1/(f L/do + KG + α) tiende a ser menor que la unidad; de suerte que h0 < h,
necesariamente. Por consiguiente, podrı́a decirse que h0 es un porcentaje de h —justamente en el
factor 1/(f L/do +KG + α), relacionado con la resistencia a total a fluir—. Se denomina, entonces, a
h0 el salto neto; en el sentido que es el que realmente contribuye, en forma directa, a la producción
de caudal.10
5.7.4. Solución del problema del tubo simple
Al examinar la ecuación (5.16) —por tomar una de las varias citadas— resulta evidente que ella
representa sólo una parte del problema del tubo simple, puesto que contiene en sı́ dos incógnitas:
caudal y factor de fricción, las cuales, además, están relacionadas entre sı́ —recuérdese que f =
f (Q)— . Se requiere, en consecuencia, considerar otra ecuación; en estas condiciones, el problema
se resuelve acudiendo a una expresión adecuada —entre las ya estudiadas—: ecuación de Hagen-
Poiseuille (4.5); ecuación de Von Kármán (4.23), ecuación de Nikuradse (4.28) y ecuación de
Colebrook (4.31).
10
De aquı́ en adelante, el salto bruto será denominado salto a secas. Se mantiene la designación de salto neto para
el caso especı́fico.
152
Ası́, el problema del tubo simple queda planteado como un sistema de dos ecuaciones no lineales,
con dos incógnitas.
Una solución requiere, en general, usar el método de sobre-relajación. Una exposición detallada
de algunos casos relacionados será presentada en el capı́tulo 6. Mientras tanto se pueden ilustrar
algunos casos en que la solución algebraica resulta posible.
5.7.4.1. Tubo simple con flujo laminar
En este caso, se resuelven simultáneamente las ecuaciones:
s
h 64
Q= , f= .
αC 0 + Cf + C 0 KG R
La ecuación para el coeficiente de fricción se reemplaza en la del caudal, y éste puede adaptarse
para expresarlo como número de Reynolds, de acuerdo con la expresión (3.22):
s
4Q 4 h
=
πdo υ πdo υ αC 0 + C(64/R) + C 0 KG
s
4 h
⇒R=
πdo υ αC 0 + C(64/R) + C 0 KG
s
h 4
⇒R=ϕ , ϕ=
αC 0 + C(64/R) + C 0 KG πdo υ
ϕ2 h
⇒ R2 = .
αC 0 + C(64/R) + C 0 KG
Finalmente:
(αC 0 + 1) KG R2 + 64CR − ϕ2 h = 0.
153
Esta ecuación puede resolverse para el número de Reynolds; de allı́, se determina el caudal.
Como está en función del salto, admite todas las formas de éste —explicadas en la sección 5.7.2—.
Ası́ mismo, se pueden considerar pérdidas locales.
5.7.4.2. Tubo simple con flujo turbulento y superficie hidráulicamente lisa
Se considera el sistema de ecuaciones:
s
h 1 p
Q= , √ = −0.8 + 2 log R f .

αC 0 + Cf + C 0 KG f
Para obtener una solución algebraica, es preciso imponer dos condiciones:
1. No existen pérdidas locales; entonces, KG = 0.

2. No hay carga de velocidad en la condición de borde de aguas abajo; por lo tanto, C 0 = 0.
De esta manera, la ecuación del caudal planteada más arriba, se reduce a:
r r
h 1
Q= . (5.17)
C f
Es factible expresar esta función —de modo similar a lo hecho en la sección anterior— como
un número de Reynolds; :
r r
4Q 4 h 1
=
πdo ν πdo ν C f
r r
4 h 1
⇒R= .
πdo ν C f
Finalmente:
r
1
R = CR , (5.18)
f
154
con:
r
4 h
CR = . (5.19)
πdo ν C
Tras reemplazar este resultado en la ecuación de Von Kármán, se tiene:
r
1 1 p
√ = −0.8 + 2 log CR
f .
f f
De aquı́ resulta cancelado el factor de fricción:
1
√ = −0.8 + 2 log |CR | .
f
Es claro que de no haber introducido las suposiciones iniciales, hubiera sido imposible de elim-
inar el factor de fricción.
Para una mayor ilustración, se descompone la constante CR —ver ecuación (5.19)— en las
variables que la conforman , se arriba a:
√
1 4 h
√ = 2log √ − 0.8.

f πυdo C
Finalmente:
" √ #−2
4 h
f = 2log √ − 0.8 .

πυdo C
El factor de fricción queda explı́cito; por ende, se puede calcular, en forma directa, el caudal
mediante la ecuación (5.17).
5.7.4.3. Tubo simple con flujo turbulento y superficie hidráulicamente rugosa
La ecuación de Nikuradse:
155

1 d
√ = 1.14 + 2log o ,
f ε
permite conocer de inmediato el factor de fricción.
De este modo el caudal se obtiene directamente de la ecuación (5.16):
s
h
Q= ,
αC 0 + Cf + C 0 KG
ya que en el denominador del radicando —es decir, RT + αC 0 — es una constante.
Ası́ planteado, el problema tiene solución si existe descarga libre aguas abajo y, además, con-
siderando pérdidas locales —excepto para algunos tipos de codo (este hecho será discutido en la
sección ?)—.
5.8. Ejemplos
Con los ejemplos por presentar en seguida, se dará inicio a la transición paulatina del método
aritmético, empleado para la solución de los presentados en el capı́tulo precedente, hacia uno
computacional (en concreto, a partir del ejemplo de la sección 5.8.2).
Se apoya esta innovación en el empleo de funciones de Visual Basic, las cuales se hallan
desplegadas en una interface de Microsoft Excel. Serán denotadas de aquı́ en adelante, en forma
abreviada, como FVB.
Una explicación más detallada de esta metodologı́a, puede ser observada en el apéndice A de
esta obra.
5.8.1. Ejemplo 1
Determinar el caudal que transporta la tuberı́a que une los dos tanques de la imagen 3 en la
figura 5.6. Considerar los siguientes datos: L = 1000 m, do = 8 pulg, ε = 0.25 mm, ZWI = 2000 m
y ZWJ = 1500 m.
156
2. Agua a 20 ◦ C.
3. No se consideran pérdidas locales.
4. g = 9.81 m/s2 .
El caudal depende en este caso del salto ZWI − ZWJ y del coeficiente de resistencia total; esto
es, lo estipulado en la sección 5.7.1. De este modo, el caudal se calcula como lo señala la ecuación
(5.17).
s
h
Q= ,
Cf
donde h = ZWI − ZWJ .
El problema tiene una solución inmediata, si se emplea la ecuación de Nikuradse. En el caso

de usar la de Colebrook, se puede evitar la sobre-relajación mediante un procedimiento algebraico.
Éste es similar al ilustrado recientemente, en la sección 5.7.4.2, y se detalla a continuación.
El resultado (5.19) se lleva ahora a la ecuación de Colebrook:

1 ε
2.51
√ = −2log10 + √ √ .

f 3.71do CR / f f

1 ε 2.51
√ = −2 log
+ .
f 3.71do CR
De esta manera, el factor de fricción depende de constantes conocidas.
Para la solución numérica, hay que presumir una de las dos ecuaciones de fricción; calcular el
factor de fricción y con este el caudal. Al final, la hipótesis se valida comparando el número de
Reynolds con el Reynolds lı́mite.
157
Se supone, inicialmente, que la ecuación de Colebrook es la que predomina.
Conductividad geométrica:

8L 8 × 1000 m
C= 2 5 = 2
π gdo π × 9.81 × (8 × 0.0254)5 m · s−2 × m5
⇒ C = 238507.8718 s2 /m5 .
= 2000 − 1500 = 500 m.
A continuación, se procede a evaluar la constante CR —ecuación (5.19)—:
r
4 500 m
CR = −6
π × (1 × 10 ) × (8 × 0.0254) 238507.872 (m2 · s−1 ) × (m · s2 · m−5 )1/2
⇒ CR = 286893.071.
Una vez que se substituyen en la ecuación de Colebrook, tal como quedó modificada en la
sección precedente, los resultados previos y los datos, se obtiene:
(0.25 × 10−3 )

1 2.51
√ = −2 log +
f 3.71 × (8 × 0.0254) 286893.071 .
1
⇒ √ = −2 log 0.000331621 + 8.75 × 10 - 0.6
f
1
⇒ √ = −2 log |0.00034037|
f
1
⇒ √ = 0.144173301.
f
158
Ası́:
f = 0.02079.
Las constantes que determinan el coeficiente de resistencia total —C y f — y el salto, h, se

llevan a la ecuación del caudal:
r
500
Q=
238507.8718 × 0.02079
r
500 h m i1/2
⇒Q=
4957.610518 s2 · m−5
⇒ Q = 0.318 m3 /s.
Esta serı́a la respuesta buscada, en caso de ser válido poder calcular el factor de fricción
mediante la ecuación de Colebrook. Para establecer si esta hipótesis es correcta, se procede del
modo habitual.
Inicialmente, se determina el número de Reynolds con el concurso de la ecuación (5.18):
CR 286893.071
R= √ = √ = 1989918.
f 0.02079
Ahora, se determina el Reynolds lı́mite:
- 1.131550475 - 1.131550475
ε 0.25/1000
RLim = 484.5908 = 484.5908 = 950974.
do 8 × 0.0254
Se concluye de inmediato que

R < RLim ,
por lo tanto, la hipótesis utilizada es incorrecta y el problema tiene que resolverse con la ecuación
de Nikuradse; se procede de inmediato:
159

1 8 × 25.4
√ = 1.14 + 2 log
f 0.25
1
⇒ √ = 1.14 + 2 × 2.910.
f
⇒ f = 0.02064.
Este valor se traslada ahora a la ecuación del caudal (en donde el salto y C no sufren modifi-
cación).
Ası́, la respuesta definitiva es:
Q = 0.319 m3 /s.
5.8.2. Ejemplo 2
Determinar el caudal que transporta la tuberı́a que partiendo de un tanque descarga al aire
libre (la imagen 4 en la figura 5.6). Considerar los siguientes datos: L = 1000 m, do = 8 pulg,
ε = 0.0 mm, ZWI = 2000 m y ZJ = 1500 m.
2. Agua a 20 ◦ C.
4. g = 9.81 m/s2 .
5. α = 1.0.
160
Una rápida inspección a la ecuación (5.14)

r
ZWI − ZJ
Q= ,
RT + αC 0
permite concluir que el procedimiento algebraico para la resolución del ejercicio anterior, resul-
ta inaplicable en esta ocasión. La razón es la comparecencia del coeficiente αC 0 en la ecuación
precedente.
Por consiguiente, es imperativo emplear el método de sobre-relajación. Para ello, lo más acon-
sejable serı́a disponer la ecuación de energı́a anterior del siguiente modo:
ZWI = ZJ + αC 0 Q2 + Cf Q2
⇒ h = C 0 Q2 + Cf Q2 ,
con:
h = ZWI − ZJ .
Se tiene, en consecuencia:
F (Q, f ) = αC 0 Q2 + Cf Q2 − h,
la ecuación que se somete al proceso de sobre-relajación.
La solución procede como sigue:
1. Se conocen de entrada las constantes h, C y C 0 .

2. Se propone un caudal.
3. Se calcula el factor de fricción. Para ello se emplea la siguiente FVB:
f = Public Function Karman(Q, do ).
4. Se calcula la carga de velocidad.

5. Se substituyen estos resultados en la función F (Q, f ).
6. Se verifica que F (Q, f ) 6 error.
161
Para empezar, se determina el coeficiente C 0 .

0 8 8 1
C = 2 4 =
gπ d0 9.81 × π 2 × (8 × 0.0254)4 m · s−2 × m4
⇒ C 0 = 48.465 s2 /m5 .
El salto y la conductividad geométrica son los mismos que ya fueron calculados en el ejemplo
de la sección 5.8.1 (los respectivos datos, son los mismos):
h = 500 m, C = 238507.872 s2 /m5 .
En la tabla 5.1, se muestran los detalles del desarrollo del proceso de sobre-relajación.
Q m3 /s f hv (m) hf (m) F (Q, f ) (m)

0.500 0.00966 12.116 575.743 87.859
0.400 0.01000 7.754 381.747 -110.499
0.4557 0.00980 10.065 485.308 -4.628
0.4581 0.00979 10.172 490.094 0.267
0.4580 0.00979 10.167 489.833 -0.001
0.4580 0.00979 10.167 489.833 0.0000
Tabla 5.1. Ejemplo 2. Sobre-relajación
⇒ Q = 0.458 m3 /s.
5.8.3. Ejemplo 3
Un sistema hidráulico consta de dos tanques (ZWI = 2119 m y ZWJ = 2000 m) unidos por
una tuberı́a de hierro fundido —L = 100 m, d0 = 12 pulg y Q = 0.5 m3 /s—. En la mitad del
tubo, se ha instalado una válvula. Determinar la constante de pérdida local de la válvula y dibujar,
debidamente acotadas, las lı́neas de energı́a y piezométrica.
162
2. Agua a 20 ◦ C.
3. No se consideran pérdidas locales a la entrada y salida de la tuberı́a.
4. g = 9.81 m/s2 .
5. = 0.25 mm.
1. Parte 1. El principio de conservación de la energı́a planteado entre ambos tanques:
ZWI = ZWJ + Cf Q2 + KC 0 Q2 .
En vista de lo anterior, es válido afirmar que la pérdida de carga entre ambos tanques equivale
a la diferencia entre sus niveles —esto es, al salto, h—. Esta pérdida de carga hay que dividirla
entre la componente correspondiente a la pérdida por fricción y la local —en este caso sólo
se considera la válvula—:
h = hf + he
⇒ h = Cf Q2 + KC 0 Q2
h − Cf Q2
⇒K= .
C 0 Q2
2. Parte 2. Dibujo de las lı́neas de energı́a y piezométrica:
a) La cotas de la lı́nea de energı́a se obtiene mediante las siguientes expresiones:
H − (0) = ZWI = H + (0).

H − (L/2) = ZWI − hf (L/2).
H + (L/2) = H − (L/2) − he .
H + (L) = H − (L).
163
b) Ası́ mismo, las correspondientes a la lı́nea piezométrica:
HP − (0) = ZWI .
HP + (0) = ZWI − hv .
HP − (L/2) = H − (L/2) − hv .
HP + (L/2) = H + (L/2) − hv .
HP − (L) = H − (L) − hv .
HP + (L) = ZWJ .
1. Parte 1.
a) Inicialmente se calculan las constantes del problema. Para los coeficientes se emplean
un par de FVB:
C = Public Function Condgeo(d, L),

C 0 = Public Function CHV(do ).
Por lo tanto:
h = 119 m, C = 3140.844 s2 /m5 , C 0 = 9.573 s2 /m5 .

b) Se determina el factor de fricción.
f = 0.01872,
Para ello se empleó una FVB más general que la usada previamente —en la sección
5.8.2.3 para calcular el factor de fricción en una tuberı́a lisa—:
f = Public Function FactorFricciónCualqTubo(Q, do , ε).

c) A continuación se calcula K:
119 − 3140.844 × 0.01872 × 0.52

K=
9.573 × 0.52
119 − 14.686 m − (s2 · m−5 ) × (m6 · s−2 )

⇒K=
2.393 (s2 · m−5 ) × (m6 · s2 )
164
119 − 14.686 h m i
⇒K=
2.393 m
⇒ K = 43.586.
2. Las cotas de energı́a y piezométricas se entregan en la tabla 5.2:
Abscisa (m) H (m) HP (m)

0- 2119.000 2219.000
0+ 2119.000 2216.607
50- 2111.657 2109.264
50+ 2007.343 2004.950
100- 2000.000 1997.607
100+ 2000.000 2000.000
Tabla 5.2. Ejemplo 3. Variación de la carga y de la carga piezométrica con la abscisa
5.9.1. Ejercicio 1
Una tuberı́a de hierro fundido —L = 500 m y d0 = 0.5 m— transporta agua a temperatura am-
biente, T = 20 ◦ C, desde un tanque —ZW = 10 m—, hasta descargar libremente en la atmósfera,
Z = 0 m. Determinar el caudal.
5.9.2. Ejercicio 2
Una tuberı́a de acero —L = 50 m y d0 = 0.2 m— transporta agua a temperatura ambiente,

T = 20 ◦ C, desde un tanque, ZW = 8 m, hasta descargar en otro más aguas abajo, ZW = 4 m.
Determinar el caudal.
5.9.3. Ejercicio 3
Se dispone agua en un embalse (a la izquierda del esquema en planta en la figura 5.7). Mediante
la utilización de una tuberı́a —L = 5 km, d0 = 8 pulg y ε = 1 mm—, se le destina a suministrar
165
agua potable a un centro urbano (a la derecha de la figura 5.7 ). A la entrada del mismo, debe sat-
isfacerse una carga mı́nima de presión —(p/γ)mı́n > 25 m.c.a—. Calcular el caudal que transporta
la tuberı́a.
Figura 5.7. Representación esquemática del ejercicio
5.9.4. Ejercicio 4
Hallar el caudal que circula por la tuberı́a de la figura 5.8. Considerar los siguientes datos:
θ = 10o , λ = 1 m, do = 36 pulg, ε = 2.03 mm, ∆ = 1.03 mm.
166
Capı́tulo 6
Coeficientes de pérdida para accesorios
6.1. Introducción
En el capı́tulo anterior se presentó, entre otros, la metodologı́a para calcular una pérdida local
en una conducción.
Tal metodologı́a se apoya, en su parte fundamental, en un coeficiente: el coeficiente de pérdida

local, el cual es caracterı́stico de todo accesorio.
El presente capı́tulo, se ocupará, por lo tanto, de exponer la manera de obtener el coeficiente

de pérdida local para los accesorios de uso más amplio en tuberı́as.1
Por otra parte, el enfoque por dar al presente capı́tulo, se aparta un poco del tradicional
en libros de hidráulica de tuberı́as. En ellos, se hace bastante énfasis en el suministro de los
coeficientes de pérdida local para determinados accesorios, y se dedica poco espacio para ahondar
en el funcionamiento de éstos. En este sentido, se trata también de un capı́tulo para aportar unos
conocimientos mı́nimos en este aspecto —que en otras obras ni se menciona—.
Con relación a esto, vale la pena destacar la sección dedicada a accesorios empleados para
cambios de dirección.
La determinación del coeficiente de pérdida local en accesorios, se ha apoyado tradicionalmente

en pruebas de laboratorio; aún desde los comienzos de la estructuración de la hidráulica como
1
El capı́tulo se enfocará de una buena vez en las tuberı́as; sin hacer referencia a conducciones —en general—.
Este proceder es diferente al utilizado en el capı́tulo anterior, en donde buena parte de los desarrollos conceptuales
podrı́an adaptarse a conducciones en general; o en el dedicado a deducir la ecuación de Darcy-Weisbach, en que al
principio el procedimiento no se centraba en la geometrı́a de la sección transversal de la conducción.
167
ciencia —o técnica—. Es, por ello, un terreno abonado para la investigación, no solamente en los
ambientes académicos, sino también en las compañı́as productoras de estos elementos industriales
(que son estos accesorios para tuberı́as), sobretodo en el Primer Mundo.
6.2. Caracterı́sticas generales del coeficiente de pérdida lo-

cal
Antes de realizar un estudio del coeficiente de pérdida local para un cierto accesorio, es con-
veniente dar a conocer algunas caracterı́sticas comunes a los coeficientes, K, sin distinguir alguno
en particular:
1. El coeficiente de pérdida local depende, en general, de variables como el número de Reynolds,

dimensiones (longitudes, áreas), ángulos y rugosidad.
2. El coeficiente de pérdida local es propio de cada accesorio. Existen muchos diseños para un
mismo tipo de accesorio —y, por ello, patentes— que harı́an que un coeficiente de pérdida
local difiera —en algún grado— según el fabricante. En este sentido, lo ideal serı́a que ca-
da uno suministrara sus respectivos valores y calibraciones para sus productos, cuando se
requieran (como es el caso, por ejemplo, para las válvulas). No siempre puede darse esto,
infortunadamente.
Partiendo, como referencia, de lo anteriormente expuesto, se procede a continuación a discutir

acerca de los coeficientes de pérdida para algunos tipos de accesorio.2
6.3. Soporte documental
Existe una amplia y dispersa literatura relacionada con coeficientes de pérdida local. Esto obliga
al diseñador a realizar un proceso de filtrado, tendiente a establecer cuál es la información más
confiable y útil.
Teniendo en cuenta las mencionadas dificultades, se van a entregar métodos para calcular un
determinado coeficiente de pérdida local, los cuales son el resultado de la experiencia que el autor
ha adquirido en este campo.
Ésta se apoya, en buena medida, en manuales y libros que contienen los métodos por ilustrar.
2
Al existir una amplia variedad de accesorios, se requerirı́a dedicar un amplio espacio a su análisis y estudio. Por
lo tanto, aquı́ se ilustrarán únicamente los casos más comunes para la práctica estándar de la ingenierı́a.
168
Dado el carácter de desarrollos protegidos por derechos de autor, no es posible reproducir en
el presente texto las gráficas necesarias para calcular algunos coeficientes de pérdida local. En esos
casos especı́ficos, el lector será remitido a la correspondiente bibliografı́a.
Se trata especı́ficamente de las siguientes obras.
1. CRANE CO., División de ingenierı́a (?). Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberı́as.
McGraw-Hill, México. En las referencias CRANE.
2. Miller, D. S. (1978, 1990). Internal Flow Systems. Segunda edición, publicada por BHRA.
Cranfield, Reino Unido. En las referencias IFS.
3. Sotelo Dávila; G. (2002). Hidráulica General. Volumen 1. Limusa, México. En las referencias
SD.
6.4. Coeficiente de pérdida por entrada y salida
6.4.1. Coeficiente de pérdida por entrada
Atañe a este tipo de pérdida de carga, la producida en un lı́quido contenido en un depósito

—tanques, embalses e incluso canales— cuando entra en una tuberı́a. En el caso de las bombas,
la pérdida de carga está relacionada con el tipo de accesorio que se ubica inmediatamente después
de la boca de salida de la bomba.3 Por consiguiente, no clasifica para ser considerada una pérdida
por entrada.
La pérdida por entrada depende exclusivamente de la geometrı́a en ese sitio. Teniendo en

mente lo anterior, resulta sencillo considerar algunas configuraciones tı́picas de entrada. Éstas son
susceptibles de inducir, o impedir, el desprendimientos de la capa lı́mite. Se da alguna idea de este
proceso fı́sico en la figura 6.1.
Se dejan agrupar los parámetros geométricos —al menos en buena medida— en un caso genérico
que los aglutine; algo ası́ como lo ilustrado en la figura 6.2 .
3
Cuando se hable en un sentido general, se mantendrá el denominativo coeficiente de pérdida local, pues coeficiente
de pérdida tendrı́a un sentido ambiguo. En cambio, al hacer referencia a un tipo de accesorio en particular, se
eliminará la palabra local, ya que el nombre del accesorio introduce la respectiva aclaración; ası́, por ejemplo,
coeficiente de pérdida por válvula. Esta simplificación se hará extensiva a la pérdida de carga correspondiente; esto
es, al hablar de un accesorio, se hará referencia simplemente a la pérdida en la válvula; dándose por sobrentendido
que se trata de la pérdida local respectiva.
169
Figura 6.1. Detalle de los vórtices ocasionados por el cambio de geometrı́a entre un tanque y
una tuberı́a. En el interior de ésta, se percibe la capa lı́mite desprendida. Es de esperar que este
desprendimiento dependa de la inclinación de la tuberı́a —ángulo θ—. Se ilustran en la parte
exterior, de la conducción, los vórtices ocasionados por la geometrı́a asociada al espesor δ
La figura en cuestión deja entrever que la magnitud de la conversión en flujo secundario a partir
del flujo principal depende de:
Figura 6.2. Parámetros geométricos que influyen en la pérdida de carga a la entrada de una
tuberı́a desde un tanque
1. La inclinación de la tuberı́a con respecto a la horizontal; aquı́ se mide según el ángulo θ.
2. La longitud de la tuberı́a que penetra dentro del tanque; conocida más propiamente como
tuberı́a reentrante. Se le asocia el parámetro LR .
3. El espesor δ de la pared de la tuberı́a. Recuérdese que este parámetro es determinante para

la resistencia a la presión de la tuberı́a (al respecto, ver la sección 4.7.1.2).
4. Diámetro interno, do .
170
Un valor utilizado —casi que por defecto— en muchos cálculos es el de KE = 0.50. Corresponde
a un θ = 90◦ y a un LR = 0, es decir, al caso en que no hay tuberı́a reentrante, y ésta es
perpendicular al muro del tanque; una condición llamada de arista viva.
Esta situación resulta ideal para entender el mecanismo que produce el desprendimiento de
la capa lı́mite por cambio de dirección: Gracias a la inercia que traen las lı́neas de corriente, no
pueden girar siguiendo el contorno sólido, sino que tienen que abrirse.4
La influencia de la inclinación de la tuberı́a —para un LR = 0— puede estimarse mediante la

siguiente expresión (ver SD):
KE = 0.5 + 0.3 cos θ + 0.2cos3 θ. (6.1)
Resulta fácil comprobar, con base en la expresión propuesta, el valor mı́nimo del coeficiente es
de 0.5 con θ = 90o , y el máximo de 1.0 si θ = 0o . De esta manera, en la medida que la tuberı́a se
inclina, se incrementa el coeficiente de pérdida.
Por otro lado, el espesor de la pared del tubo, δ, influye según la función adimensional:

δ LR
KE = K E , .
do do
El coeficiente se incrementa si
δ
do δ ⇒ → 0,
do
alcanzando un valor máximo de 1.0 cuando
LR > 0.5do .
De ahı́ en adelante, es posible reducir el coeficiente de pérdida hasta un valor lı́mite de 0.5, si
LR
do LR ⇒ → 0.
do
En consecuencia, en una tuberı́a reentrante, el coeficiente de pérdida se reduce, para un espesor,

δ, dado del tubo, al aumentar el diámetro, do , cuando el valor de la longitud reentrante, LR , se
aproxima al del diámetro.
Existen alternativas geométricas para disminuir el coeficiente de pérdida por entrada en tuberı́a:
4
A este respecto resulta útil pensar qué sucede cuando un vehı́culo va a doblar en una esquina: no lo hace
bordeando el contorno de la vı́a, sino describiendo un cı́rculo —de radio mı́nimo, cuando menos—.
171
1. Crear las condiciones necesarias para que el aumento en la velocidad de ingreso del lı́quido
a la tuberı́a sea gradual. Para ello, lo más conveniente es disponer una reducción gradual
troncocónica. Aplica en el caso de una arista viva o de una tuberı́a reentrante (figura 6.3).5
En el primer caso, se consigue reducir el coeficiente de pérdida desde 0.50 hasta valores
comprendidos entre 0.15 y 0.25. En el segundo, se logra un valor de 0.50, independientemente
de la longitud de transición utilizada.6
2. Si LR = 0 y θ = 0, se puede eliminar el efecto de la arista viva por medio de la conformación

de segmentos de cı́rculo o elipse.7
Para la elipse, el coeficiente de pérdida por entrada disminuye apreciablemente; situándose
en un valor comprendido entre 0.04 y 0.10.
Para el cı́rculo de radio r, el coeficiente de pérdida por entrada es función de la relación
adimensional
r
KE = KE .
do
Aparecen, ası́, los valores lı́mites
do r ⇒ KE → 0, do > 0.2r ⇒ KE > 0.030.
Figura 6.3. Algunas disposiciones particulares para la entrada a una tuberı́a desde un tanque
6.4.2. Coeficiente de pérdida por salida
En esta situación, se utiliza un coeficiente de pérdida KS = 1.0, independientemente de que se

trate de una descarga a presión (tanque o canal) o al aire libre.
5
Presentados en SD.
6
Presentados en SD.
7
Esto resulta evidente si se piensa que este tipo de geometrı́as impiden el desprendimiento de la capa lı́mite.
172
6.5. Coeficiente de pérdida por cambio de sección
En este caso es preciso considerar dos posibilidades:
1. La tuberı́a se expande —o amplı́a—.
2. La tuberı́a se reduce —o contrae—.
Ambas situaciones pueden ocurrir de forma brusca o gradual. No obstante, al tener la metodologı́a
por utilizar el carácter de general, no es necesario considerar los dos casos por aparte. Es decir,
que se considera el cambio brusco como un caso particular del general.
6.5.1. Ecuación de Borda-Bélanger
El resultado de Borda-Bélanger es un procedimiento teórico —algo excepcional, prácticamente,

en el estudio de pérdidas locales— para determinar la constante de pérdida por expansión
brusca en una tuberı́a —en la figura 6.4 se esquematiza una de estas ampliaciones—.
Tiene una importancia primordial, ya que permite explorar la dependencia funcional del coefi-
ciente de pérdida.
Figura 6.4. Representación esquemática de una ampliación brusca (a la izquierda). Nótese los
vórtices asociados al desprendimiento de la capa lı́mite. A la derecha, se exhibe el volumen de
control asociado. Se muestra allı́ sólo la fuerza de arrastre por forma
Para deducir la correspondiente ecuación, se parte de las siguientes suposiciones:
1. El flujo es permanente.
173
2. La tuberı́a es horizontal. Se llega a un resultado igual —como se puede corroborar fácilmente—
si se considera un tubo inclinado.
3. El flujo es turbulento; de suerte que α ≈ 1.0 y β ≈ 1.0.
4. Se desprecian las pérdidas por fricción.
Con base en estas hipótesis, se procede de inmediato a validar el principio de conservación de

la energı́a y el de cantidad de movimiento lineal.
Se hace cumplir inicialmente el principio de conservación de la energı́a:
V̄12 p1 V̄22 p2
+ = + + he
2g γ 2g γ
1 p1 p2
⇒ he = V̄12 − V̄22 + − .
2g γ γ
Resulta de aquı́ que la pérdida de carga depende de la variación de la carga de velocidad entre
secciones:
he = ∆hv + ∆(p/γ) .
|{z} | {z }
>0 <0
Aparecen destacados los signos que toman los cambios de carga en la ecuación; están justificados
por el siguiente argumento:
La ampliación de la sección —independientemente de lo brusca que resulte— implica una

desaceleración del flujo —compatible con el principio de continuidad—, de modo que V̄1 > V̄2 .
Esto, a su vez, determina un incremento de la presión en la sección de aguas abajo; ası́ que el
cambio en la presión —1/γ (p1 − p2 ) tiene que ser negativo.
De este modo, la variación de la presión contribuye a la disminución de la pérdida local —vale

decir, la alivia—.
La ecuación que describe la pérdida local admite ser reescrita ası́:
1 p1 p2
he = V̄1 + V̄2 V̄1 − V̄2 + − .
2g γ γ
174
Ahora, la labor deductiva se enfoca en el principio de conservación de la cantidad de movimiento
lineal. Para ello, se escribe la ecuación correspondiente en dirección del eje de la tuberı́a (ver
volumen de control en la figura 6.4):

ρQ V̄2 − V̄1 = p1 A1 − p2 A2 − Df − DF ,
el cual incluye la fuerza de arrastre por fricción y forma.
Borda y Bélanger simplifican la ecuación precedente para establecer un procedimiento alge-

braico que facilite la eliminación de la diferencia de presiones en la ecuaciones —establecidas
previamente— para la energı́a y la cantidad de movimiento lineal. En tal simplificación, consider-
an los siguientes puntos:
1. La fuerza de presión en la sección de aguas arriba se calcula con el área de la tuberı́a de

aguas abajo —y no el área de aguas arriba, como serı́a lo usual—.
2. La fuerza de resistencia interna —originada en la fricción y en la forma— se considera

despreciable. El primer efecto eliminado es coherente con la no consideración de una pérdida
de carga por fricción —en este proceso deductivo—, como se señaló previamente, al introducir
las hipótesis iniciales. El segundo no es, evidentemente, coherente con dichas hipótesis.
Las simplificaciones hacen que el término izquierdo en la ecuación para la cantidad de movimien-
to lineal resulte sobrevalorado.8 Sin embargo, esto es mı́nimo, como lo indica la evidencia exper-
imental —sobre todo si los cambios de diámetro no son muy grandes, como ocurre en muchas
aplicaciones prácticas—.
Tras realizar la simplificación, se arriba a:

ρQ V̄2 − V̄1 = (p1 − p2 ) A2
Q
⇒ρ V̄2 − V̄1 = (p1 − p2 )
A2
V̄2 p1 p2
⇒ V̄2 − V̄1 = − .
g γ γ
Reemplazando esta última en la ecuación para el cálculo de he , se obtiene:

8
Ya que (p1 A2 ) > (p1 A1 ) y dos de los tres términos negativos —los de resistencia interna— desaparecen, también.
175
1 V̄2
he = V̄1 + V̄2 V̄1 − V̄2 + V̄2 − V̄1
2g g
1 2V̄2
⇒ he = V̄1 + V̄2 V̄1 − V̄2 − V̄1 − V̄2
2g 2g
1
⇒ he = V̄1 − V̄2 V̄1 + V̄2 − 2V̄2
2g
1 2
⇒ he = V̄1 − V̄2 .
2g
El resultado deja en claro que la pérdida debida a la expansión brusca depende, finalmente, del
cambio en la velocidad entre ambas secciones extremas.
La expresión permite calcular la pérdida de carga por expansión, pero no arroja información
acerca del coeficiente de pérdida. Para conseguir este objetivo, se debe echar mano del principio
de continuidad:
A2
V̄1 A1 = V̄2 A2 ⇒ V̄1 = V̄2 .
A1
Reemplazando esta expresión en la previa, se arriba a:
2
1 A2
he = V̄2 − V̄2 .
2g A1
O finalmente:
2 2
A2 V̄2
he = −1 ,
A1 2g
la cual incluye la carga de velocidad, calculada en la sección de aguas abajo —donde está la tuberı́a
más grande —.
Tras comparar esta última expresión con la (5.1), se concluye que:
176
2
A2
KAb = −1 .
A1
En el caso de una tuberı́a, esta expresión toma la forma simple:
" 2 #2
d2
KAb = −1 . (6.2)
d1
Es posible, en principio, aplicar la metodologı́a desarrollada al caso de una reducción brusca

—como la ilustrada en la figura 5.2—. No obstante, las pruebas de laboratorio han demostrado
que conduce a resultados erróneos.
La investigación experimental de Julius Weisbach permitió llegar a una fórmula que ajusta la
discrepancia:9
" 2 #
d1
KRb = 0.5 1 − . (6.3)
d2
6.5.2. Transiciones
Con el fin de disminuir la pérdida de carga por cambio de sección, éste debe hacerse de forma
gradual. Esta idea queda justificada al comparar entre las figuras 5.2 y 6.4. Se aprecia allı́ que el
flujo secundario es consecuencia de la discontinuidad de la sección de aguas arriba. En sana lógica,
es de esperar que un cambio gradual del diámetro —o transición— produzca un descenso del
coeficiente de pérdida.
El efecto benéfico de la transición es transmitido por su longitud, LT , o por una magnitud

derivada de ésta, el ángulo de la transición, θ, figura 6.5.
9
El subı́ndice b en ambos coeficientes de pérdida sirve para indicar que se trata de una pérdida de carga por
cambio brusco en la sección.
177
Figura 6.5. Elementos para caracterizar una transición. En la representación, se ilustra para
una ampliación. El resultado conserva validez, sin embargo, para una reducción —vale decir, si
el flujo ocurriera de derecha a izquierda—
El valor de este ángulo puede calcularse con base en cualquiera de los triángulos rectángulos
de la figura:

−1 d2 − d1
θ = 2 tan . (6.4)
2LT
Es evidente que en la medida que el ángulo se incrementa, la transición llega a ser más breve
— por lo tanto, más próxima a la condición de brusca—.
6.5.3. Coeficiente de pérdida por cambios de sección según CRANE
El método que se presenta en seguida, es el resultado del trabajo experimental desarrollado por
la compañı́a CRANE fabricante de tuberı́a metálica.
6.5.3.1. Coeficiente de pérdida para una ampliación gradual

1 θ 2
KA = 4 2.6sen 1 − β2 θ 6 45o , (6.5a)
β 2
1 2
KA = 4 1 − β 2 45o < θ 6 180o , (6.5b)
β
con
d1
β=, (6.6)
d2
el parámetro que estima la magnitud del cambio en el diámetro de la tuberı́a (β < 1.0).
178
6.5.3.2. Coeficiente de pérdida para una reducción gradual

θ
1 − β2 θ 6 45o ,

KR = 0.8sen (6.7a)
2
s
θ
1 − β2 45o < θ 6 180o .

KR = 0.5 sen (6.7b)
2
6.5.3.3. Observaciones
1. La ecuación (6.7b) se reduce a la de Weisbach, (6.3), cuando, en aquella, el ángulo toma el

valor de 180o .
2. La expresión (6.5b) es la misma de Borda-Bélanger:
2 2 " #2
2
1 − β2

1 2 1 d2
4
1 − β2 ⇒ ⇒ −1 ⇒ −1 .
β β2 β2 d1
3. Es preciso reiterar que estas ecuaciones deben emplearse con la carga de velocidad calculada
en la sección de aguas abajo; ası́: para una ampliación usando el diámetro mayor y para una
reducción con el menor:10
V̄22
heA = KA , (6.8a)
2g
V̄ 2
heR = KR 1 . (6.8b)
2g
4. Es posible establecer un valor relativo entre la pérdida de carga inducida por una ampliación
o una reducción brusca.
Para ello, se procede a dividir miembro a miembro las dos ecuaciones precedentes. Se obtiene
ası́:
heA KA V̄22
= .
heR KR V̄12
Con base en el principio de continuidad, la expresión precedente se deja escribir:
10
En la obra referida de CRANE, se entregan también expresiones para empleo con la carga de velocidad calculada
en la sección de aguas arriba.
179
heA KA (Q/A2 ) 2
=
heR KR (Q/A1 )2
2
heA A1 KA
⇒ = .
heR A2 KR
O bien, teniendo en cuenta la ecuación (6.6):
heA KA
= β4 .
heR KR
A continuación, se substituyen en la anterior expresión las ecuaciones (6.5b) y (6.7b); esta
última considerando que la reducción es brusca:
2
heA 1/β 4 (1 − β 2 )
= β4 .
heR 0.5(1 − β 2 )
Luego de simplificar, se arriba finalmente a:
heA = 2 1 − β 2 heR .

Para concluir, es preciso determinar el valor de β que lleva a verificar heA = heR ; vale decir,
cuando el término 2(1 − β 2 ) = 1:
1 1 1
2 1 − β 2 = 1 ⇒ 1 − β 2 = ⇒ β 2 = ⇒ β = √ ⇒ βLim ≈ 0.707.

2 2 2
Por lo tanto, en β = 0.707 ambos tipos de pérdida de carga (brusca) son iguales. Se entiende
mejor con la ayuda de la ecuación (6.6):
d1
= 0.707 ⇒ d1 = 0.707d2 ;
d2
esto es, cuando ambos diámetros difieren en un 30 % aproximadamente.
Además:
a) Cuando 0.707 < β < 1.0 o d1 > 0.707d2 , la pérdida de carga por ampliación brusca
resulta ser menor que la correspondiente a una reducción.
b) Cuando 0.0 < β < 0.707 o d1 < 0.707d2 , la pérdida de carga por ampliación brusca
resulta ser menor que la correspondiente a una reducción.
No es posible, en consecuencia, dar una única respuesta.
180
6.5.3.4. Uso práctico de las transiciones
Este tipo de accesorios es, en general, costoso. Por esta razón, a menudo, se evita su utilización
práctica .
Además de esto, a partir de un ángulo de 45◦ , una ampliación y reducción graduales funcionan
como si fueran bruscas —ver las ecuaciones (6.5b) y (6.7b), respectivamente—; vale decir, no
actúan como transiciones.
Partiendo de estas consideraciones y de la ecuación (6.4), se puede arribar a una medida cierta
que garantice que la transición sea verdaderamente útil en una ampliación:
θ d2 − d1
tan =
2 2LT
d2 − d1
⇒ LT >
2 tan 22.5◦
d2 − d1
⇒ LT > .
0.829
Finalmente:
LT > 1.207 (d2 − d1 ) .
Depende, pues, del cambio de diámetro. Ası́, para una ampliación de 1 pulg a 2 pulg, la longitud
de la transición debe superar las 1.207 pulg; una de 1 pulg a 3 pulg requerirı́a como mı́nimo una
longitud de transición de 2.414 pulg, etc.11
11
Es conveniente anotar, en consecuencia, que el empleo de ampliaciones graduales con ángulos superiores a 45o ,
equivaldrı́a a malgastar el dinero.
181
6.6. Coeficiente de pérdida por cambio de dirección
6.6.1. Introducción
Es preciso realizar un cambio en la dirección en una tuberı́a —y por lo tanto, del flujo que
aloja— por las siguientes causas:
1. Requerimientos del alineamiento geométrico de la tuberı́a. Éstos son impuestos, muchas veces,
por la topografı́a del terreno y por aspectos arquitectónicos — ver, por ejemplo, la figura
5.4—.
2. La unión de varios flujos —al menos dos— y la repartición de uno en otros. Estos proced-
imientos exigen cambios de dirección; en concreto:
a) División de un flujo. El accesorio respectivo se conoce como bifurcacion (ver figura

6.6, a la derecha).
b) Combinación de varios flujos para conformar uno solo — la ilustración izquierda en la

figura citada —. Se denomina unión al correspondiente accesorio.
El comportamiento hidráulico de un cambio de dirección es, en buena medida, similar al descrito

para la entrada a una tuberı́a —sección 6.4—. Esto, en lo concerniente al cambio que impone
el contorno sólido a la orientación de las lı́neas de corriente. En este sentido, las aristas vivas
resultantes determinan la formación de flujo secundario en esas zonas.
Con relación a esto, se observa en la figura 6.7 que en extremos opuestos del accesorio que
genera el cambio de dirección se manifiestan sendos desprendimientos de capa lı́mite.
Figura 6.6. Esquema para señalar la diferencia entre una unión y una bifurcación
En la sección mencionada arriba, se presentó, como una solución factible al desprendimiento

de la capa lı́mite, la substitución de una arista viva por un tramo curvo elı́ptico o circular. Por
esta razón, es necesario distinguir a continuación dos situaciones:
182
1. Cambios bruscos de dirección.
2. Cambios graduales de dirección.
Figura 6.7. Comportamiento hidráulico debido al cambio de dirección en una tuberı́a. Obsérvese
las dos zonas con desprendimiento
6.6.2. Coeficiente de pérdida por cambio brusco de dirección
Se excluyen —en principio— en este tratamiento la existencia de algún elemento que sirva para
mitigar el efecto de arista viva. Se puede plantear su estudio con base en dos tipos de accesorios:
uniones y bifurcaciones.
6.6.2.1. Aspectos geométricos e hidráulicos de las uniones y bifurcaciones
Inicialmente, es preciso, geométrica e hidráulicamente, dedicar un espacio a caracterizar estos

accesorios. Para ello, se hace referencia a la figura 6.8, donde se presenta un cambio de dirección de
dos flujos procedentes de sendos tanques. Estos flujos confluyen — o se unen— para conformar
un tercero. Esta situación —y su similar, la ramificacion o división del flujo— se representan
en la figura 6.9, la cual resulta ideal para introducir las variables geométricas que definen estos
accesorios. Se trata de:
1. El ángulo θ del accesorio; como variable fundamental, pues determina el cambio de dirección.
2. En forma complementaria, las áreas de las tuberı́as —A1 , A2 , A3 —; por ende, los diámetros.
Definidas las variables geométricas involucradas, se puede proceder a examinar de inmediato

las condiciones hidráulicas del problema. Con referencia a la figura 6.9, se tiene que el flujo que
183
arriba por la tuberı́a 3 se divide en los flujos que siguen por los tubos 2 y 1 —y viceversa, los
procedentes de las tuberı́as 1 y 2 que convergen al 3. Aplicando el principio de conservación de la
energı́a para sendas situaciones —considerando la pérdida por forma únicamente—, se llega a:12
V̄32 V32
H3 = Hj + K3j , Hj = H3 + Kj3 , j = 1, 2,
2g 2g
donde K3j representa el coeficiente para evaluar la pérdida de carga que experimenta el flujo al
pasar de la tuberı́a 3 a la j = 2, 1 —en una bifurcación—. De manera similar, en una unión Kj3
es el coeficiente para evaluar la pérdida de carga que experimenta el flujo que pasa del tubo 2, o
del 1, al 3.13
Figura 6.8. Cambio de dirección mediante una unión
En cuanto a la carga de velocidad, en este tipo particular de accesorio, se mide en la tuberı́a

cuyo flujo se ramifica, o en la que transporta el flujo unido, según el caso.14
Del planteamiento anterior, resultan, en consecuencia, dos ecuaciones independientes —se de-
scribe para una bifurcación, pero el resultado es válido también para una unión— :
12
Las medidas de carga deberı́an realizarse a una distancia razonable del punto donde convergen las tres tuberı́as.
13
De este modo, se reserva el número 3 para denotar la tuberı́a portadora del flujo por bifurcarse; en tanto que
los números 1 y el 2 para designar las dos tuberı́as ramificados o unidas.
14
Constituye, en consecuencia, una excepción a la regla relacionada con la carga de velocidad por emplear en
casos de que haya variaciones de diámetro entre aguas arriba y aguas abajo.
184
H3 = HP 2 + hv2 + K32 hv3 , H3 = HP 1 + hv1 + K31 hv3 ,
donde HP 2 y HP 1 denotan la carga piezométrica en cada tuberı́a.
Figura 6.9. Esquemas para el estudio del comportamiento hidráulico de una bifurcación o una
unión
Tras igualar el par de ecuaciones anteriores, se llega a:
HP 2 + hv2 + K32 hv3 = HP 1 + hv1 + K31 hv3
HP 2 + hv2 HP 1 + hv1
⇒ + K32 = + K31
hv3 hv3
HP 1 + hv1 HP 2 + hv2
⇒ K32 − K31 = −
hv3 hv3
1
⇒ K32 − K31 = [(HP 1 − HP 2 ) + (hv1 − hv2 )]
hv3
1
⇒ K32 = K31 + [(HP 1 − HP 2 ) + (hv1 − hv2 )] .
hv3
| {z }
∆K12
La ecuación precedente determina la relación entre ambos coeficientes de pérdida. Es evidente

que difieren entre ellos en la cantidad ∆K12 ;15 ésta, a su vez contiene información sobre las variables
que los determinan.
15
Vale decir, mide la diferencia entre el coeficiente de pérdida medido entre las tuberı́as 1 y 2.
185
El anterior resultado se deja escribir también ası́:
HP 1 − HP 2 hv1 − hv2
K32 = K31 + + . (6.9)
hv3 hv3
Se puede expresar de una forma más explicita, transformando la diferencia indicada entre las
cargas de velocidad; ası́:

hv1 − hv2 V̄12 − V̄22 /2g
=
hv3 V̄32 /2g
hv1 − hv2 Q2 /A2 − Q2 /A2

⇒ = 1 12 22 2 .
hv3 Q3 /A3
2 2 2 2
hv1 − hv2 A3 Q1 A3 Q2
⇒ = − .
hv3 A1 Q3 A2 Q3
Este resultado, en la ecuación (6.9), produce:
" 2 2 2 2 #
HP 1 − HP 2 A3 Q1 A3 Q2
K32 = K31 + + − . (6.10)
hv3 A1 Q3 A2 Q3
| {z }
∆K12
Permite conjeturar que el coeficiente de pérdida depende de las siguientes variables adimen-
sionales —véase la figura 6.9—:
1. Las áreas de los tuberı́as —A1 , A2 , A3 —; por ende, de los diámetros.
2. El caudal que transporta cada tubo: Q1 , Q2 , Q3 .
3. El ángulo θ del accesorio.

Ocurren dos casos prácticos e interesantes cuando θ = 90o y θ = 180o , que transforman al
accesorio en una Ye y en una Te, respectivamente — De aquı́ en adelante se les designará como
Y y T.
Resulta evidente, gracias a lo anterior, que una T es un caso especial —o extremo– de una
Y. Además, es claro que debe cumplirse que:
186
0◦ < θ 6 180◦ ,
puesto que por fuera de este rango se tendrı́an condiciones alejadas de una realización prácti-
ca.
Los coeficientes de pérdida, para las situaciones descritas, se suelen presentar con un arreglo
funcional de este estilo:

A1 Q1
K31 = f , ,θ , (6.11)
A3 Q3
tı́pico de una bifurcación como la exhibida al lado izquierdo de la figura 6.9.
Algunas aspectos que vale la pena remarcar en esta función son los siguientes:
1. Los parámetros adimensionales que incluyen áreas y caudales, se construyen con respecto a
la información correspondiente a la tuberı́a 3.
2. La dependencia de varios parámetros adimensionales, ası́ como el amplio campo de variabil-

idad que podrı́an exhibir, llevan a especular con la existencia, en este tipo de accesorios, de
una buena cantidad de casos factibles para el coeficiente de pérdida .
El resultado (6.11) permite examinar el vı́nculo entre los coeficientes de pérdida K31 y K32 ,
mediante una relación de orden:16
1. Se explora, inicialmente, bajo cuáles condiciones ambos coeficientes son iguales, K31 = K13 .
De acuerdo con la ecuación (6.10), se requiere que:
∆K12 = 0. (6.12)
Para que ello se verifique, es preciso que:
a) El eje de la tuberı́a 3 sea colineal con la bisectriz del ángulo θ. Se consigue ası́ que los
dos tubos restantes estén dispuestos de forma simétrica con respecto al primero de los
mencionados. Se trata, básicamente, de las condiciones representadas en la figura 6.9.
b) A1 = A2 = A3 .
16
También K23 y K31 , claro está.
187
c) Se dé la igualdad de caudales, Q1 = Q2 . Depende, por un lado, de la resistencia a fluir
en las tuberı́as 1 y 2, y por otro, de las condiciones de borde existentes aguas arriba
del punto C (véase la figura 6.8). Como es conocido, desde la sección 5.7.1, éstas son
las encargadas de fijar el caudal operativo.
Se entiende de una manera más clara cuando se hace cumplir el principio de continuidad
en el punto C de la figura 6.8. En la ecuación correspondiente, se substituyen las
expresiones indicadas para el cálculo del caudal operativo; vale decir, las ecuaciones
(5.13) y (5.14) con las condiciones de borde debidamente reemplazadas:
r r s
ZWA − HC ZWB − HC HC − ZD
+ = .
RT 1 RT 2 RT 3 + αC 03
| {z } | {z } | {z }
Q1 Q2
Q3
Por lo tanto:
r r
ZWA − Hc ZWB − Hc
Q1 = Q2 ⇔ = .
RT 1 RT 2
Es evidente que se conseguirı́a la igualdad en la relación precedente, proveyendo de la
misma resistencia a fluir a las tuberı́as 1 y 2, y de las mismas condiciones de borde
(ZWA = ZWB ).
En virtud del cumplimiento de una condición como la recreada arriba, se puede asegurar
que:
HP 1 = HP 2 .
Las condiciones b) y c) determinan que en la ecuación (6.10):

2 2 2 2
A3 Q1 A3 Q2
= .
A1 Q3 A2 Q3
Al llevar los dos resultados previos a la ecuación (6.10), se confirma que las cuatro condi-
ciones impuestas garantizan el cumplimento de la condición expresada en la ecuación
(6.12). Para ello se requiere, sin duda, una simetrı́a extrema.
2. Se examinan ahora las condiciones indispensables para que se verifique que ∆Kij 6= 0.
De aquı́ resulta, por lo tanto, que K32 6= K31 . Esto implica —de acuerdo con conclusión
obtenida en el numeral anterior, 1),— que se cumple en forma evidente en un problema con
algún grado de asimetrı́a.
188
Sin lugar a dudas, los valores de las magnitudes alcanzadas por las diferencias
2 2 2 2
A3 Q1 A3 Q2
HP 1 − HP 2 , − ,
A1 Q3 A2 Q3
están directamente vinculadas con ese grado de asimetrı́a.

Ası́, serı́a factible que se diera simultáneamente que
2 2 2 2
A3 Q1 A3 Q2
HP 1 << HP 2 , − << 0;
A1 Q3 A1 Q3
esto es, unas condiciones extremas, coherentes con un problema con alto nivel de asimetrı́a.
Las dos relaciones planteadas arriba y la ecuación (6.10), llevan a concluir que es viable tener
un ∆K12 < 0.
Si, además, se verificara en la relación (6.10) que |∆K12 | > K31 , K32 ¡podrı́a llegar a ser
negativo! como se concluye en la labor experimental —ver más adelante—.
Esto no implica —como se podrı́a pensar instintivamente— que haya una creación de energı́a
en la tuberı́a 2; sino más bien, un traslado de la energı́a de la 1 hacia aquella; compatible,
en todo caso, con el proceso de conservación de energı́a en la región del accesorio y con el
grado particular de asimetrı́a.
6.6.2.2. Algunos resultados prácticos para coeficientes Kij
Cualquier investigación dirigida a determinar coeficientes de pérdida en accesorios Y y T

ha estado orientada por las necesidades de aplicación práctica; como pueden ser: instalaciones
domésticas de acueducto; redes industriales de tuberı́a; redes externas de acueducto y desarrollos
hidroeléctricos. Se trata, en consecuencia, de accesorios manufacturados por casas especializadas.
De esto, resulta que no se produce una amplia gama de ellos —en algunos casos especı́ficos, sı́,
pero sobre pedido—.
En forma comercial, se dispone de accesorios Y con ángulo θ múltiplo de 15o . Teniendo en cuen-
ta este hecho, la literatura suministra valores de coeficientes de pérdida para estas condiciones.17
En este libro, se entregan, en forma de tabla, algunos resultados concretos de probada utilidad
práctica.
En particular, para situaciones que exhiben algún grado de simetrı́a inicial; vale decir, con las
siguientes condiciones:
17
Véase el capı́tulo 13 de IFS.
189
1. Se consideran accesorios T y Y — este último para θ = 90o — que puedan funcionar como
bifurcación o unión.
2. Se asume que las tres tuberı́as tienen área igual.

3. Se supone que los tres tubos involucrados tienen una longitud, al menos, mayor a tres veces
los correspondientes diámetros —independencia de las condiciones de entrada y salida—.
6.6.2.2.1. Accesorios T Los casos por examinar, a continuación, se crean agregando las dis-
tribuciones del flujo recreadas en la figura 6.10 a las condiciones enumeradas en el párrafo anterior.
Figura 6.10. Distribuciones factibles de flujo en accesorios T. Las figuras a la izquierda corre-
sponden a uniones y las de la derecha, a bifurcaciones
En la tabla 6.1, se incluyen los coeficientes de pérdida para accesorios en T (θ = 180o ), figura
6.9, funcionando como unión y bifurcación.18
En cuanto a la validez de los resultados expuestos, se consideran definitivos. En razón a esto

IFS los denomina coeficientes clase 1.
Con respecto al resultado presentado en la tabla caben, además, las siguientes consideraciones:
1. En primer lugar, se examinan los casos lı́mite para la relación Q1 /Q3 .

18
Las condiciones 1) y 2) entregadas más arriba, son necesarias, mas no suficientes, para configurar una simetrı́a
completa. Para que ello suceda, se requiere que los caudales a través de las tuberı́as 1 y 2 estén orientados de forma
simétrica respecto a la 3. Por esta razón — se recuerda— es necesario incluir dos coeficientes de pérdida —ver figura
6.9—.
190
Unión Bifurcación
K13 K23 K13 = K23 Q1 /Q3 K31 K32 K31 = K32
-0.88 0.05 0.80 0.0 0.96 0.05 0.60
-0.52 0.17 0.72 0.1 0.92 0.00 0.63
-0.20 0.28 0.64 0.2 0.88 -0.03 0.71
0.04 0.38 0.61 0.3 0.86 -0.03 0.81
0.26 0.44 0.62 0.4 0.84 -0.04 0.94
0.45 0.48 0.65 0.5 0.87 0.01 1.09
0.61 0.50 0.72 0.6 0.92 0.07 1.15
0.75 0.52 0.81 0.7 1.00 0.12 1.15
0.87 0.52 0.91 0.8 1.08 0.20 1.15
0.98 0.52 1.05 0.9 1.18 0.27 1.15
1.10 0.52 1.20 1.0 1.30 0.33 1.10
Tabla 6.1. Coeficientes de pérdida, en función de la relación de caudales, para accesorios tipo
T formados por tuberı́as de igual diámetro. Tomando como referencia la figura 6.10, se tiene que
las dos primeras columnas —a ambos lados de la columna que contiene la relación de caudales—
representan coeficientes de pérdida para las configuraciones asimétricas mostradas en las imágenes
superiores de la mencionada figura
Dado que en estos accesorios, se puede escribir el principio de continuidad como:
Q1 Q2
+ = 1, (6.13)
Q3 Q3
a) Si Q1 /Q3 = 0 —con Q1 = 0 necesariamente—, entonces Q3 = Q2 . En el caso de la unión

o de la bifurcación —en estas circunstancias ya resulta innecesaria esta distinción—,
esta condición equivale a lo que se denomina T paso directo (ver figura 6.11, imágenes
superiores). Por lo tanto, el coeficiente de pérdida equivale a :
K23 = K32 ≈ 0.05. (6.14)
b) Si Q1 /Q3 = 1 ⇒ Q2 = 0. Corresponde en uniones y bifurcaciones a la condición de

flujo desviado a 0o . En consecuencia, el respectivo coeficiente de pérdida es:
K13 = K31 ≈ 1.10. (6.15)
Ambos casos resultan, en particular, interesantes desde el punto de vista práctico; sobre todo,
el correspondiente a la condición de flujo desviado a 90o . Se trata, ni más ni menos, que del
cambio de dirección más brusco posible —y por ello, la condición más exigente en cuanto a
la pérdida de carga inducida— .
191
2. Se observa —y es bastante llamativo— que Kij < 0, cuando Q1 /Q3 ≤ 0.4, entre uniones
y bifurcaciones; posible, y justificable de acuerdo con la relación (6.10), eso sı́, se tendrı́a
que necesariamente que dar que Q2 /Q3 > 0.6 para garantizar el cumplimiento del principio
de continuidad, ecuación (6.13). En conclusión: tiende a manifestarse en la medida que la
distribución de caudales es más asimétrica
Figura 6.11. Casos extremos de funcionamiento para accesorios T
6.6.2.2.2. Accesorios Y En seguida, se examinan los accesorios tipo Y (figura 6.12) bajo las
mismas condiciones que fueron empleadas para los accesorios T. Los resultados se presentan en la
tabla 6.2.
Figura 6.12. Distribuciones factibles de flujo con accesorios Y. Las figuras a la izquierda corre-
sponden a uniones y las de la derecha, a bifurcaciones
192
Unión Bifurcación
K13 K23 K13 = K23 Q1 /Q3 K31 K32 K31 = K32
0.64 1.10 -0.40 0.0 0.37 1.10 0.62
0.59 0.95 -0.20 0.1 0.33 1.00 0.55
0.56 0.83 -0.08 0.2 0.30 0.90 0.48
0.52 0.69 0.00 0.3 0.27 0.81 0.42
0.48 0.55 0.08 0.4 0.24 0.73 0.36
0.44 0.41 0.15 0.5 0.22 0.67 0.30
0.40 0.28 0.21 0.6 0.22 0.65 0.27
0.37 0.14 0.26 0.7 0.23 0.66 0.26
0.35 0.00 0.30 0.8 0.25 0.69 0.27
0.33 -0.14 0.31 0.9 0.29 0.72 0.30
0.32 -0.28 0.31 1.0 0.32 0.75 0.33
Tabla 6.2. Coeficientes de pérdida, en función de la relación de caudales, para accesorios tipo
Y, formados por tuberı́as de igual diámetro. Con relación a la figura 6.12, las dos primeras
columnas —a ambos lados de la columna que contiene la relación de caudales— representan
coeficientes de pérdida para las configuraciones asimétricas mostradas en las imágenes superiores
de la mencionada figura
En esta ocasión, los casos lı́mite de la relación Q1 /Q3 dan lugar a las siguientes condiciones:
1. Q1 /Q3 = 0. Equivale al flujo desviado a 90o , ya estudiado previamente (véase la figura 6.13,
en la parte de arriba). ası́ mismo, la ecuación (6.15).
2. Q1 /Q3 = 1. El flujo se desvı́a 135o (figura 6.13 abajo). El coeficiente de pérdida es :
K13 = K31 = 0.31, K13 = K31 = 0.33,

para una unión y una bifurcación, respectivamente.
3. Es imposible, por lo tanto, alcanzar la condición de paso directo.
193
Figura 6.13. Casos extremos de funcionamiento para accesorios Y
6.6.3. Coeficientes de pérdida por cambios graduales de dirección
Se pueden realizar cambios graduales de dirección mediante los siguientes métodos:
1. Codo.
2. Tuberı́a curva.
3. Interconectando tramos cortos de tuberı́a.
Los dos primeros procedimientos guardan un parentesco cercano. Admitiendo que su geometrı́a
sea circular —son posibles otras— se establece el siguiente parámetro adimensional como lı́mite:
si R/do < 10 se está ante un codo; en caso contrario ante una curva circular —R es el radio de
curvatura—.
El tercer procedimiento intenta aproximar de un modo discreto el codo o la tuberı́a circular —a

manera de cuerdas en un arco circular—. En la figura 6.14, se aprecian una de estas soluciones.
Se manifiesta allı́, de forma notoria, los puntos discontinuidad en la curva, los cuales tienden a
favorecer desprendimientos de la capa lı́mite, y a partir de allı́, la formación de vorticidad.19 En
este sentido, resulta ser más ineficiente que el codo y la tuberı́a curva. Se trata, en consecuencia, de
19
La situación presentada es bastante similar a la descrita previamente para accesorios T y Y con flujo desviado.
194
un procedimiento constructivo, imperativo en aquellas situaciones donde no es posible conseguir
en el mercado codos o curvas circulares de unas especificaciones dadas. No será examinado aquı́,
por lo tanto se remite al lector a la referencia SD.
De igual manera, se procederá para el caso de la tuberı́a curva.20
El estudio por desarrollar atañe, por lo tanto, a codos únicamente.
En la figura 6.15, se ilustra un codo tı́pico, el cual sirve para cambiar la dirección de la tuberı́a
—el tramo ascendente a la izquierda de la foto—. Ası́ mismo, en la figura 6.16 se exhiben los
elementos geométricos que sirven para caracterizar un codo.
Figura 6.14. Curva configurada con tramos rectilı́neos en una tuberı́a. Imagen gentilmente
cedida por el Laboratorio de Hidráulica de la Universidad EAFIT
Figura 6.15. Codo tı́pico de 90o . Imagen gentilmente cedida por el Laboratorio de Hidráulica
de la Universidad EAFIT
20
A este respecto, veáse: Ito, H. (1987) Flow in curved pipes. Jap. Sch. Mech. Eng. Int. J, 30, 543-552.
195
1. El ángulo central θ. El más utilizado en la práctica es el de θ = 90o ; justamente como el
mostrado en la figura 6.15.
2. El radio de curvatura, R. Éste se mide entre el centro del cı́rculo y el eje de simetrı́a de la tu-
berı́a. Existen en el mercado con radios de curvatura mı́nimos — a veces casi imperceptibles—
y se les denomina, por esta razón, codos de radio corto —el de la figura 6.15 es uno de
éstos—. Hay también, por consiguiente, codos de radio largo.
3. El diámetro de la conducción, do . Este se supone constante a lo largo del codo.
Figura 6.16. Elementos geométricos de un codo
6.6.3.1. Funcionamiento hidráulico de un codo
En un codo, el comportamiento hidráulico de la tuberı́a que está a la salida del mismo, se

modifica por las siguientes razones:
1. Desprendimiento de la capa lı́mite en el borde interno del codo, a la manera de lo ilustrado

en la figura 6.7.21 Esto se corrige aumentando el radio curvatura; especı́ficamente asegurando
una relación R/do amplia.
2. Por la participación de la aceleración centrı́peta, como se verá a continuación.

El flujo con potencial resulta ser una herramienta particularmente útil para tener una idea
acerca del patrón de flujo en el interior de la tuberı́a. En virtud de este hecho, la distribución
21
O también convexo, si se mira desde el interior del codo.
196
de velocidades y de presiones tienen que ser uniformes a la entrada del codo de la figura 6.17.
Se arriba, de este modo, al siguiente resultado para la distribución radial de velocidades
—figura 6.18—:
Vo do 1
v(r) = .
ln |RE /RI | r
El teorema de Bernoulli para cualquier lı́nea de corriente —en atención a que el flujo es
irrotacional— es:
p v2
H=Z+ + .
γ 2g
Tras substituir la expresión para la distribución de velocidades —v(r)— en ésta, se obtiene
la distribución de presiones en el codo (figura 6.18):
Cp
p = γ(H − Z) − ,
r2
con
Vo2 d2o
Cp = .
2ρ ln2 |RE /RI |
Figura 6.17. Variación de la carga piezométrica entre el punto interno, I y externo, E de un

codo
197
De este resultado, es posible extraer los valores de la presión en el punto interno y externo
del codo, de acuerdo con la figura 6.17 —se supone que Z = 0 = ZE —:
Cp Cp
p(r = RI ) = γ(H − do ) − , p(r = RE ) = γH − .
RI2 2
RE
Como el valor de la presión pI ≡ p(r = RI ) resulta disminuida en la cantidad γdo —en

comparación con la pE —, se concluye que necesariamente
pE > pI .
Los resultados precedentes permiten afirmar que:
1. El flujo es más rápido en el borde interno del codo que en el externo. De este modo, la
intervención de la fuerza centrı́peta consigue acelerar el flujo en forma desigual en ambos
bordes. Por ello, la distribución de velocidades es asimétrica; esto es, se rompe el patrón
simétrico del flujo ideal.22
2. Lo mismo sucede para el caso de la distribución de presiones. Ası́, el borde externo resulta
más presionado que el interno. Por lo tanto, la carga piezométrica tiende a ser mayor en el
borde externo que en el interno —ver figura 6.17—.
Lo argumentado hasta aquı́ permite concluir que la actuación de la fuerza centrı́fuga produce
efectos desiguales por encima y por debajo del eje de simetrı́a de la conducción, y con ello la forma-
ción de dos vórtices que giran en sentidos opuestos. Al propagarse hacia aguas abajo, determinan
un flujo helicoidal.
Figura 6.18. Distribución de velocidades y de presiones en un codo, suponiendo que el flujo es

ideal
22
En el caso general del flujo real, la distribución se modifica, pero se mantiene la asimetrı́a de bloque de veloci-
dades, que era sobre lo que, finalmente, se querı́a indagar.
198
6.6.3.2. Coeficiente de pérdida en un codo
La investigación ha probado que el coeficiente de pérdida en un codo, KC , depende de las

siguientes variables:
KC = φ (do , R, θ, LO , Q, ε, µ) .
Se percibe, en el codo, una mayor dependencia de variables por parte del coeficiente de pérdida,
en comparación con otro tipo de accesorio. En particular, la inclusión de uno parámetro adicional
geométrico, LO , longitud de salida —la longitud de tuberı́a hasta el siguiente accesorio (ver
figura 6.19)—. Ası́ mismo, otros de marcado carácter dinámico como Q, µ, ε.
Resulta más conveniente organizar estos parámetros en números adimensionales —unos creados;
otros ya existentes— por ejemplo:
KC = ψ (R/do , θ, LO /do , R, ε/do ) . (6.16)
Aún presentado ası́, se sigue percibiendo una dependencia funcional mayor en el caso del coe-
ficiente de pérdida del codo.
La cantidad no es exagerada, pues se trata de parámetros necesarios para establecer la influencia

de la turbulencia —su intensidad—.
Figura 6.19. Longitud entre dos codos consecutivos; esto es, la longitud de salida. Imagen
gentilmente cedida por el Laboratorio de Hidráulica de la Universidad EAFIT
La determinación precisa de un coeficiente de pérdida en codos es un problema abierto, en

virtud de su dependencia de tantas variables.
En este sentido, se tiene trabajos pioneros de Hoffman y Beij entre otros, limitados básicamente
199
a codos de 90o y a la consideración de variables geométricas únicamente. El ruso Idel’chik presenta
un mayor aporte a la solución del problema que los anteriormente citados.23
En IFS, se consignan los resultados de la mayor investigación, hasta el momento, en este

campo. Esto, en cuanto a la consideración de codos con ángulos diferentes a θ = 90o y la inclusión
de variables como la rugosidad y la longitud de salida.
6.6.3.3. Evaluación del coeficiente de pérdida en un codo según IFS
En IFS se propone la siguiente expresión para la determinación del coeficiente de pérdida en

un codo:
KC = K ∗ × CR × Cf × CO , (6.17)
esto es, un producto de coeficientes obtenidos a partir de funciones adimensionales de los factores
citados en la ecuación 6.16:
1. K ∗ es un coeficiente primario que toma en cuenta la geometrı́a del codo únicamente; de esta
forma:

∗ R ∗
K = K θ, . (6.18)
do
Este K ∗ es válido para R = 1000000.
2. CR corresponde a la corrección por el número de Reynolds (el real de cada problema).

R
CR = CR R, . (6.19)
do
3. Cf representa un factor de corrección para medir la influencia de la rugosidad de la tuberı́a
en el coeficiente de pérdida. Se propone evaluarlo con:
f
Cf = , (6.20)
fk
donde f es el factor de fricción correspondiente a las variables del problema y fk el factor de
fricción con las mismas variables citadas arriba, pero suponiendo que la tuberı́a es lisa.
Es evidente, entonces, que:
23
Idel’chik, I. E. (1960). Handbook of hydraulic resistance. Traducido del ruso. Israel Program for Scientific
Translations Jerusalem, 1966.
200
Cf > 1.
El coeficiente en cuestión estima la influencia de la rugosidad comparándola con la de una

tuberı́a lisa, en el que, como se sabe, ésta es nula.
4. La influencia del accesorio siguiente, situado aguas abajo, se determina mediante una función
adimensional:

LO ∗
CO = CO ,K . (6.21)
d0
El cálculo del coeficiente de pérdida en un codo precisa del conocimiento de las funciones
adimensionales mencionadas, las cuales se pueden consultar en el capı́tulo 9 de IFS, en forma de
gráficas —excepto para Cf que puede evaluarse directamente del cálculo de los coeficientes de
fricción —ecuación (6.20)—.
Estos coeficientes poseen el siguiente grado de confiabilidad, de acuerdo con IFS.
1. K ∗ . Se consideran coeficientes definitivos; por lo tanto, clase 1.
2. CR . Son coeficientes clase 1, si se verifica que R > 1000000. En caso contrario, el resultado
experimental para este coeficiente no concuerda completamente con los resultados obtenidos
en otros estudios independientes; o bien se tratarı́a de un resultado asilado, aún por validar.
Esto lleva a clasificarlos como clase 2.
3. Cf y CO . Derivados a partir de información procedente de fuentes no tan confiables; en

consecuencia, coeficientes clase 3.
El procedimiento se puede simplificar, si se introducen suposiciones relacionadas con los coefi-

cientes que determinan el KC , a saber:
1. Se pretende, inicialmente, liberar el coeficiente de pérdida de su dependencia del número de

Reynolds:
Para conseguirlo hay que asegurase que 0.7 < R/do < 2 —si R/do > 2, ¡definitivamente
es imposible!—; de este modo CR = 1, pero teniendo en cuenta que se deben cumplir si-
multáneamente las siguientes condiciones:
R > 200000, 0.7 < R/do 6 1.

R > 500000, R/do = 1.5.
201
Con esto, la ecuación (6.17) llega a ser:
KC = K ∗ × Cf × CO . (6.22)
2. Se supone que la tuberı́a es de PVC —o de un material semejante—; ası́ f = fk , y con ello
Cf = 1; por lo tanto, la expresión (6.22) se simplifica en:
KC = K ∗ × CO . (6.23)
3. Finalmente, se hace CO = 1 —es decir, se anula la influencia de la salida—, lo cual, en
general, es válido para LO /do > 30. Ası́, la ecuación anterior se transforma en:
KC = K ∗ . (6.24)
Este resultado deja el cálculo del coeficiente de pérdida por codo dependiendo de la geometrı́a,
que es como se suele enfrentar muchas veces —¡especialmente entre ingenieros consultores,
infortunadamente!—.

R
KC = KC θ, .
do
El proceso desarrollado previamente facilita realizar una indagación concerniente a la influencia

de los factores estudiados sobre el coeficiente de pérdida en un codo. Éste se desarrolla de inmediato:
1. El KC se incrementa con θ (ver figura 6.16) para una relación R/do dada, como puede
observarse en la figura 6.20.
Figura 6.20. Variación del coeficiente de pérdida en función del ángulo θ, en codos de PVC y
para diferentes R/do . Resultado válido para LO /do > 30; R > 200000 (si R/do 6 1 )y R > 500000
si (R/do = 1.5). Elaboración propia
202
2. Para un valor dado de θ, disminuye hasta un valor de R/do y luego comienza a incrementarse
nuevamente; ver figura 6.21.
Figura 6.21. Variación del coeficiente de pérdida en función de la R/do en un codo de 90o , en
PVC. Representación válida para R = 1000000 y LO /do > 15. Elaboración propia
Otras conclusiones más generales —esto es, sin las restricciones citadas antes—, son las sigu-
ientes:
1. Si R/do > 2.0, la corrección por Reynolds no es independiente del número de Reynolds; en
consecuencia, modifica, siempre, el coeficiente de pérdida por codo.
Cuando el número de Reynolds es inferior a 1000000, la corrección amplifica el coeficiente de
pérdida, y lo contrario, cuando supera el valor lı́mite citado.
Dicha influencia se torna constante cuando:
a) El número de Reynolds excede el valor de 200000 y 0.7 < R/do ≤ 1.0.

b) El número de Reynolds excede el valor de 500000 y R/do = 1.5.
2. La rugosidad incrementa apreciablemente el valor del coeficiente de pérdida, como permite

apreciarlo la figura 6.22.
La gráfica muestra la amplificación del coeficiente de pérdida a medida que el material de la
tuberı́a se torna más rugoso —o en otras palabras, que se aparta más de la condición de tubo
liso—. Si se tiene en cuenta que el valor extremo de rugosidad relativa definida en la gráfica
es el mismo definido en el diagrama de Moody, se encuentra que el coeficiente de pérdida
¡resulta amplificado en casi 6 veces!
203
3. La longitud de salida deja de influir sobre el coeficiente de pérdida cuando LO /d0 > 30;
independientemente del coeficiente K ∗ . En el caso particular de un codo de 90o , esto se da
para LO /d0 > 15. Alcanza su valor máximo cuando LO /d0 = 0; vale decir, en una conexión
directa de la salida del codo con otro accesorio —lo que se presenta muy frecuente en la
tuberı́a de succión de una bomba—.
Es especialmente elevado en los codos de 90o —y ángulos mayores— cuando se verifica que
0.7 < R/do 6 1, CO ≈ 2.74. A a partir de este valor, CO disminuye rápidamente; llega a
ser igual a la unidad y ası́ continúa hasta un valor mı́nimo. En la tabla 6.3 se muestra su
evolución para un codo de 90o .
Figura 6.22. Variación del coeficiente de pérdida en función de la rugosidad relativa en un codo
de 90o . Representación válida para R/do = 1. Elaboración propia
LO /do CO
0 2.74
1 0.78
2 0.73
4 0.8
6 0.78
10 0.92
15 1
Tabla 6.3. Variación del coeficiente CO con la relación LO /do en un codo de 90o y R/do = 1.
Elaboración propia
204
De todo lo expuesto, resulta evidente que el coeficiente de pérdida de un codo puede llegar a
tomar valores inusitadamente altos. Por ejemplo:
Supóngase que se tiene un codo con los siguientes datos:
1. θ = 90o , do = 6 pulg, R = 6 pulg.
2. ε = 0.25 mm, (hierro fundido).
3. Agua a 20 o C y con un Q = 72 l/s.
4. Seguido de una reducción para hacer conexión con una bomba (LO = 0).
Por lo tanto:24
K ∗ (θ = 90o , R/do = 1) = 0.24, ecuación (6.18);
4 × 0.072
R= ≈ 601530 > 200000 ⇒ CR = 1, ecuación (6.19);
π × 0.1524 × 0.000001
0.0226
f (ε = 0.25 mm) = 0.0226, fk = 0.0127 ⇒ Cf = = 1.780, ecuación (6.20).
0.0127
Para realizar estos últimos cálculos, se empleó la FVB:
f = Public Function FactorFricciónCualqTubo(Q, do , ε);

en ella, se reemplazan los valores de rugosidad ε = 0 mm y ε = 0.25 mm.
CO (K ∗ = 0.24, LO /do = 0) = 2.74, ecuación (6.21).
Reemplazando estos resultados ahora en la ecuación (6.17), se obtiene:
KC = 0.24 × 1 × 1.780 × 2.74 = 1.171.

24
En virtud de las restricciones mencionadas, en cuanto a derechos de autor, no se ilustra el proceso conducente
a obtener los valores de los coeficientes. Se remite al lector a la referencia IFS.
205
6.6.4. Coeficientes de pérdida en válvulas
Una válvula es un accesorio que sirve para cambiar la sección transversal de una conducción;
sea de forma gradual o no, y para atender a diferentes funciones como:
1. Regular el caudal que transcurre a través de la tuberı́a. Se conocen varios diseños; entre éstos
los más importantes son:
a) Válvula de bola —o esfera—.
b) Válvula de mariposa.
c) Válvula de globo.
d ) Válvula de aguja.
2. Impedir la inversión de la dirección del flujo. Se le conoce como válvula de retención. Una
variante de esta es la válvula de pie, usada ampliamente en instalaciones para bombeo.
Para desarrollar estas tareas, la válvula dispone de un diseño especial en su cuerpo principal,
el cual modifica la geometrı́a original de la tuberı́a, de forma leve o notable, y de un órgano
regulador con su propio diseño. En este sentido, una idea simple —o esquemática— de lo que
podrı́a ser una válvula es la que se muestra en la figura 6.23.
Figura 6.23. Representación general de una válvula —centro—, con el órgano regulador en
trazo más obscuro. A la izquierda, la sección transversal de la tuberı́a, antes de la válvula. A la
derecha, la sección transversal en el sitio donde está la válvula. Allı́, en trazo punteado, la parte
de la tuberı́a no obstruida por la válvula
206
El órgano regulador —en su parte principal— es una placa metálica que causa una reducción
en la sección transversal de la tuberı́a. En ese sentido, el comportamiento hidráulico de una válvula
se asemeja al de una reducción, súbita, del diámetro de una tuberı́a.
6.6.4.2. Calibración de una válvula
En virtud de esto, se podrı́a tener una calibración de la válvula, entendida ésta como la
relación entre el área libre de obstrucción, Af , y el área de la tuberı́a, Ao ; esto es, Af /Ao —podrı́a
llamársele relación de apertura—.
En la figura 6.24, se muestra una calibración idealizada, en términos de una curva,25 basada en
la hipótesis presentada más arriba y consecuente con el empleo de la ecuación (6.3) para el cálculo
del coeficiente de pérdida.
Figura 6.24. Gráfica de la calibración —idealizada— de una válvula como la de figura 6.23
El procedimiento pasa por determinar el área del flujo (figura 6.25); aquella que está por debajo
del lı́mite inferior de la placa de la válvula —a una distancia y de la cota corona de la tuberı́a—.26
25
Idealizada, entre otras, ya que es muy difı́cil de encontrar una válvula que a máxima apertura tenga un coeficiente
de pérdida nulo. Porque, como ya se dijo, el diseño de la válvula tiende a agregar variaciones geométricas que
aumentan el valor de este coeficiente.
26
Esta cota corresponde al punto más alto del tubo. La opuesta —punto más bajo— se denomina cota invert.
207
Se trata, en consecuencia, de extraer del área de la tuberı́a la del sector circular con ángulo
central φ —figura 6.25—. Se arriba a la expresión:
πd2o
2
−1 2y −1 2y do
Af = − 2cos 1− − sen 2cos 1− .
4 do do 8
Con la fórmula (6.3), se calcula el coeficiente de pérdida para la válvula idealizada, haciendo
Af ≡ A1 , y teniendo en cuenta que A2 equivale al área de la tuberı́a.
La situación ilustrada es, como se dijo ya, sólo una idealización, y difı́cilmente podrı́a ser uti-
lizada en un caso práctico; entre otras cosas porque las válvulas reales poseen detalles constructivos
que incrementan el valor del coeficiente de pérdida.
Los fabricantes raras veces suministran calibraciones como la referida antes; de ser necesaria,
debe encargársele a un laboratorio particular.
Figura 6.25. Sección transversal de una tuberı́a, empleada para calcular la curva de calibración
de una válvula. El trazo grueso representa el área del flujo, una vez que el órgano regulador de
la válvula se ha desplazado una distancia y, a partir de la cota corona. Ver figura 6.23, en su
extremo derecho
6.6.4.3. Efecto regulador de una válvula
La válvula cumple con la función de regular el caudal en una tuberı́a. Este efecto regulador se
deduce fácilmente a partir de una expresión del tipo (5.16) —sin considerar la carga de velocidad—:
s
h
Q= .
C 0 KG + Cf
208
Para examinar la función se acude a la figura 6.26:
Figura 6.26. Esquema para ilustrar el efecto regulador de una válvula sobre el caudal. Se señalan
especialmente el salto, h, y la dependencia de pérdida de una válvula de la relación de apertura
Con el propósito de simplificar la exposición, se va a suponer que el factor de fricción es constante

—flujo con superficie hidráulicamente rugosa—. Gracias a esto, el radicando de la expresión previa
llega a ser constante, excepto por KG ; por consiguiente,
r
h
Q= .
C 0K G +R
s
h
⇒Q=
C0 (0.5 + 1 + KV ) + R
s
h
⇒Q=
C0 (1.5 + KV ) + R
Finalmente:
s
h
Q= . (6.25)
C 0K V + (1.5C 0 + R)
donde KV es el coeficiente de pérdida por válvula.
Es evidente, entonces, que el valor del caudal queda determinado por KV ; éste a su vez, por la
relación de apertura Af /Ao , al estilo de la figura 6.24.
De este modo, llega a ser posible una relación de calibración entre Q y Af /Ao —vale decir,
Q = f (Af /Ao )—. Más sofisticadamente, la relación de apertura puede relacionarse con los giros
209
—o ángulo, si se desea ası́— que hay que dar a la llave o grifo para ajustar un determinado caudal.
Es el diseño propio de cada fabricante, el que determina estas relaciones y, en general, una válvula
lineal no serı́a un diseño muy común.27
Hay alguna tendencia a pensar que una válvula regula el caudal por simple estrechamiento
—o reducción de área—. Resulta claro, con base en el principio de continuidad, que esto no es
factible, y que el cambio en el caudal es causado por una variación en el salto bruto, al disminuir
o aumentar la KV —si se quiere, también podrı́a verse como un cambio del salto neto—, al menos
en esta argumentación simplificada.
En caso de que el factor de fricción sea variable, dada la retroalmientación que existe entre
éste y el caudal, la resistencia (por fricción), R, no es ya constante, y en consecuencia, entra a
participar en la determinación del caudal.
Una calibración ángulo–caudal para una válvula dada, se puede efectuar en un laboratorio
adecuadamente equipado.
6.6.4.4. Coeficientes de pérdida para algunos tipos de válvula
6.6.4.5. Un método y sus limitaciones
Se entregan, a continuación, los coeficientes de pérdida para algunas de las válvulas más uti-
lizadas en la práctica. Para conocer los correspondientes a otro tipo de referencia, se le sugiere al
lector dirigirse a la literatura especializada.
Más allá de esto, es necesario tener en mente que el coeficiente de pérdida aportado resulta
válido únicamente para válvulas que se asemejen, lo máximo posible, a las que han sido utilizadas en
la construcción de la metodologı́a que se ilustra en la presente obra. Ası́ mismo, que tal coeficiente
es válido solamente para la condición de válvula completamente abierta. Por ello, se sugiere ser
cuidadoso con su empleo en las aplicaciones prácticas.
El método que se expone se basa en los resultados de la investigación de la fábrica CRANE,

cuyos procedimientos pueden observarse en detalle en la referencia citada con anterioridad. De
acuerdo con ésta:
KV = CV f n ,
donde: KV denota el coeficiente de pérdida por válvula; fn el factor de fricción determinado
mediante la fórmula de Nikuradse —fn = f (ε/do )— y CV , podrı́a denominarse coeficiente de
27
Una válvula lineal es aquella que para un mismo incremento angular produce idéntico incremento en el caudal.
210
válvula.
Visto ası́, cabrı́a afirmar que el coeficiente de válvula varı́a según la modalidad de válvula, y
dentro de cada una de acuerdo con un diseño en particular.
De esta forma, la obtención del coeficiente de pérdida se reduce a establecer el coeficiente de

válvula.
Antes de entregarlos, es conveniente exponer las caracterı́sticas más salientes de cada tipo de
válvula.
6.6.4.6. Válvula de compuerta
Este tipo de válvula hay que operarla en posiciones extremas del órgano regulador; vale decir,
completamente abierta o cerrada. Por ello, no es aconsejable utilizarla para regulación.
La figura 6.27 representa —de manera aproximada— un diseño de válvula de compuerta.
Figura 6.27. Corte lateral y transversal de una válvula de compuerta. En la vista transversal,
la parte obscura del dibujo corresponde al órgano regulador de la válvula
En este tipo de válvula, el órgano regulador es un disco de espesor dado, como puede apreciarse
en la imagen izquierda de la figura 6.27.
6.6.4.7. Válvula de disco oscilante
Se trata de un tipo especial de diseño en válvulas de retención. Otros diseños son la válvula de
retención de obturador ascendente o de disco basculante. Estos tres tipos de válvula son conocidos
también —y quizás más popularmente— como válvulas de cheque.
211
Se caracteriza por permitir el fluido se mueva en una sola dirección en una tuberı́a;28 por
ejemplo, en la figura 6.28 de izquierda a derecha.
Figura 6.28. Corte lateral, simplificado, de una válvula de cheque de disco oscilante. Se detalla la
válvula completamente cerrada (en punteado en la gráfica)—esto es, cuando el órgano regulador
es normal al eje de la tuberı́a — y parcialmente abierta. En la parte superior, es posible observar
el pivote (que contiene una articulación elástica) del brazo del órgano regulador
Su órgano regulador está constituido por un disco y un brazo que giran alrededor de un pivote,
dotado de una rótula elástica.
En ausencia de flujo, el momento de la rotula elástica obliga el órgano regulador a mantenerse

en posición vertical. Cuando el flujo se activa, éste impacta contra el disco, transfiriéndole su
cantidad de movimiento —βρV̄ Q–. Como consecuencia de esto, se induce otro momento alrededor
de la rotula elástica, el cual hace que el brazo gire y la válvula abra hasta que se restituye el
equilibrio estático. En esta forma, el grado de apertura queda fijado por la constante elástica de
la rótula y la cantidad de movimiento del flujo.
Estas válvulas son especialmente empleadas con sistemas de bombeo, ya que evitan que al
detenerse la bomba —o fallar el suministro eléctrico, por ejemplo— el agua contenida en las
tuberı́as —y eventualmente en un tanque— se devuelva por efecto de la gravedad haciendo que la
bomba funcione en modo turbina.
Dado que la cantidad de movimiento cedida por el flujo al disco oscilante puede expresarse,
también como 4βρQ2 /πd2o , resulta evidente que la cantidad de movimiento resultará incrementada
en la medida que el diámetro de la conducción sea más reducido —y ası́ se garantiza que la válvula
funcione completamente abierta—. Por ello, es indispensable conectar esta válvula en la zona del
sistema hidráulico de bombeo en que el diámetro sea mı́nimo —usualmente en la boca de salida
de la bomba; ver la sección 8.2.2—.
28
Por eso se les conoce, ası́ mismo, como válvulas de reflujo.
212
6.6.4.8. Válvula de pie con obturador oscilante
Este tipo de válvula se utiliza en sistemas de bombeo a la entrada de la tuberı́a de succión

—ver figura 8.3.1.3—, con dos propósitos:
1. Como válvula de retención. Se encarga de evitar que la tuberı́a de succión se quede sin lı́qui-
do y —la bomba se descebe (ver sección 8.3.1.3) —cuando ésta se apaga, o se interrumpe el
suministro eléctrico—. Por esta razón, dispone de un obturador oscilante; válvula de pie con
obturador oscilante, como el de la figura 6.29.29 Se trata de un mecanismo similar —y por
tanto, de actuación ı́dem— al del disco oscilante de la válvula de retención referida previa-
mente. La diferencia esencial es que ahora el obturador oscilante —también con geometrı́a
semejante a un disco— no se halla unido al pivote elástico mediante un brazo.
Figura 6.29. Corte lateral de una válvula de pie. En la parte inferior, se observa el filtro,
e inmediatamente arriba aparece el obturador en posición de cerrado —porción del dibujo en
tramo discontinuo— y abierto (en algún grado)
2. Un filtro, —también cedazo o coladera—, encargado de impedir la circulación de elementos

indeseables —basuras, piedras, hojas, etc.— a través del sistema de bombeo. Es fácil de ver
que la malla que constituye el filtro le transmite al flujo un efecto de resistencia adicional al
que ofrece el obturador oscilante.
6.6.4.9. Válvula de globo
Se utiliza para regulación de caudal. Se caracteriza porque el flujo no sigue un camino directo
dentro de la válvula; esto, gracias al particular diseño interior —ver figura 6.30—. Como conse-
cuencia de ello, el flujo sufre un primer efecto de resistencia de forma, el cual es complementado
29
Existen otras variedades, como la válvula de pie con obturador ascendente. En este caso, el elemento
encargado de impedir el reflujo es una especie de émbolo (o pistón).
213
por la acción del órgano regulador que tiene forma de tapón. Existen diversas variantes de diseño.
En la medida que se aproxime a una forma más hidrodinámica, es esperable un descenso de la
resistencia por forma.
Figura 6.30. Vista lateral de una válvula de globo completamente abierta. Nótese el transcurso
del flujo en su interior. Arriba, en tono más obscuro, se exhibe el órgano regulador —un tapón
en este caso—
Se utiliza primordialmente para regular caudal en redes domésticas de acueducto .
6.6.4.10. Válvula de mariposa
Se emplea para funciones de regulación de caudal y como válvula de guarda —figura 6.31—30 .
Figura 6.31. Vista lateral de una válvula de mariposa de eje horizontal. En trazo discontinuo,
se muestra completamente cerrada. En continuo, se detalla la posición que asume para regular el
caudal. Obsérvese como el caudal incidente impacta contra el disco —ya inclinado— y se reparte
por las zonas contiguas a la pared de la tuberı́a
30
Una válvula de guarda sirve para proteger las válvulas de aguja que se encargan de regular el suministro de
agua a las turbinas en una instalación de central hidroeléctrica.
214
Resulta, en ocasiones, difı́cil de operar —sobre todo en sus diseños y versiones más bastos—
por el valor elevado del momento que hay que aplicar para accionar el órgano regulador.
Otra caracterı́stica saliente de este tipo de válvula, es que su diseño no es adecuado para
conseguir variaciones pequeñas del caudal
El órgano regulador es un disco de espesor variable —el valor máximo de éste es t, en el centro
del disco— y perfil hidrodinámico. Se busca, con esto, limitar la resistencia por forma, sobre todo
cuando la válvula está completamente abierta —es decir, en posición horizontal en la figura—. En
posición de semiabierta —o semicerrada—, el flujo procedente de aguas arriba impacta contra el
cuerpo de la válvula; el caudal circula, en consecuencia, a través de las zonas delimitadas por el
perı́metro de la válvula y el contorno interno de la tuberı́a.
Se pueden construir con eje horizontal —justamente el caso de la figura— o vertical.
6.6.4.11. Válvula de esfera
Llamada también válvula de bola —figura 6.32—. Tiene aplicación en la regulación de caudal
en ambientes domésticos, industriales y relacionados con la infraestructura (en general).
Figura 6.32. Corte lateral y frontal de una válvula de esfera completamente abierta.
Su diseño permite fijar el caudal de un modo gradual, al contrario de lo que ocurre con la
válvula de mariposa.
Su órgano regulador es una esfera semihueca. En posición cerrada, una superficie semiesférica
se encarga de detener el flujo (en la figura, corresponderı́a a la imagen izquierda —en el trazo
continuo—). En la medida que la válvula abre, la superficie semiesférica rota creando un espacio
entre ella misma y la pared de la cámara, que es por donde transcurre el flujo.
215
6.6.4.12. Valores del coeficiente de válvula según CRANE
En la tabla siguiente, se presentan los coeficientes de válvula para la mayorı́a de los tipos
presentados aquı́.31
Tipo de válvula y su referencia Coeficiente de válvula

Compuerta 8
Retención de disco oscilante 50
Pie con filtro y de obturador oscilante 75
Globo 3
Mariposa (2” a 8” ) 45
Mariposa (10” a 14” ) 35
Mariposa (16” a 24” ) 25
Tabla 6.4. Valores de coeficiente de válvula según CRANE
En cuanto a los coeficientes de pérdida para cada una de las válvulas mencionadas aquı́, se usa
la siguiente nomenclatura:
1. KV c Válvula de compuerta.
2. KV r Válvula de retención.
3. KV p Válvula de pie.
4. KV g Válvula de globo.
5. KV m Válvula de mariposa.
6. KV e Válvula de esfera.
6.7. Un método alterno para calcular pérdidas locales
Considérese un tubo simple identificado, como es usual, por las variables Q, do , L, ε. Supóngase,
además, que requiera N accesorios.
31
Se suministran los coeficientes de válvula de tipos examinados aquı́. En el manual CRANE, se cubre una mayor
cantidad de casos. En algunos el coeficiente de válvula podrı́a tener valore altos; por ejemplo, 420 en una válvula
de pie con filtro y obturador ascendente; e inclusive aún más altos, como una válvula de retención de obturador
ascendente —un sistema similar al referido antes para una válvula de pie—.
216
Se propone, a continuación, un método alterno para calcular la pérdida local total en una
conducción como la mencionada.
La idea por desarrollar, en su forma básica, busca trasladar la pérdida local a la pérdida de
carga por fricción. Con ello, integrar las dos componentes del proceso de disipación de carga en
uno solo, y, ası́, calcular una única pérdida de carga.
El principio por utilizar es muy simple: partiendo del hecho cierto de que cada accesorio identifi-
cado por el coeficiente de pérdida, Ki , disipa una carga que se puede calcular mediante la conocida
ecuación
V̄ 2
hei = Ki i ;
2g
entonces: ¿Qué modificaciones habrı́a que darle a la ecuación Darcy-Weisbach
V̄ 2 L
hf = f ,
2g do
para utilizarla en el cálculo de la pérdida de carga en ese accesorio?
Para que el procedimiento sea factible, se requiere que la pérdida de carga calculada por los
dos métodos se iguale:
hf = hei .
Se procede, en consecuencia, a igualar las dos ecuaciones respectivas:32
V̄ 2 V̄ 2 L
Ki = f
2g 2g do
L
⇒ Ki = f.
do
Este resultado requiere imponer un par de suposiciones adicionales:
1. El diámetro del accesorio es el mismo de la tuberı́a.
2. El material del accesorio es el mismo del tubo.

32
En caso de haber reducciones y/o ampliaciones, habrá que realizar un procedimiento semejante al propuesto
en la sección 5.4.2, con el fin de contar con una misma carga de velocidad para toda la conducción, y ası́ poder
efectuar la igualación.
217
En estas condiciones, se observa que el elemento diferenciador entre accesorios —para efectos
de la pérdida de carga— va a ser la longitud que aparece en la expresión anterior. Esta longitud
se denomina longitud equivalente, LEi ; se le puede atribuir la siguiente interpretación fı́sica:
Serı́a la longitud adicional que habrı́a que darle a la tuberı́a para calcular con la ecuación de
Darcy-Weisbach una pérdida de carga equivalente a la que se puede calcular para un accesorio,
usando el método convencional, ecuación (5.1).
Ası́, se tiene que:
do
LEi = Ki . (6.26)
f
En virtud de lo anterior, puede expresarse la pérdida local total en una tuberı́a, L# , de la

siguiente manera:
N
X
L# = LEi . (6.27)
i
O también, si se substituye aquı́ la ecuación (6.26):
N
X do
L# = Ki
i
f
N
do X
⇒ L# = Ki .
f i
Reemplazando la ecuación (5.4) en la última, se arriba a:
do
L# = KG . (6.28)
f
La longitud calculada, L# , puede ahora adicionarse a la que está en la expresión de Darcy-

Weisbach, algo modificada
V̄ 2 L0
hf = f ;
2g do
218
haciendo allı́ simplemente L0 = L + L# ; por lo tanto:
V̄ 2 f
∆H = (L + L# ) . (6.29)
2g do
O también, de acuerdo con el resultado (6.28):
V̄ 2 f

do
∆H = L + KG . (6.30)
2g do f
Es evidente que la ecuación (6.26) resultarı́a más simple de aplicar en los casos que la constante
de pérdida sea independiente del caudal; vale decir, con casi todo tipo de accesorios; excepto con
la mayorı́a de las aplicaciones con codos —en aquellos de PVC es aún posible para R/do < 2, y eso
teniendo en mente las limitaciones de número de Reynolds enunciadas en secciones anteriores—.
6.8. Valores del coeficiente global de pérdida local
En la sección 5.3, fue introducido el concepto de coeficiente global de pérdida total. El hecho
fue justificado en que irı́a a jugar un útil papel en la argumentación teórica posterior. En aquel
momento, se desconocı́an procedimientos para estimar coeficientes de pérdida para accesorios, y
mucho menos valores de ellos; por lo tanto, no se podı́a ejemplarizar en cuanto al KG , ni tampoco
avanzar opiniones sobre los valores que podrı́a alcanzar en la práctica.
Dado que la deficiencia fue corregida en las secciones precedentes, es factible ahora mostrar
valores reales del coeficiente global de pérdida local.
Para tal efecto, se hará uso de cálculos correspondientes a ejemplos o ejercicios resueltos en
donde es necesario incluir pérdidas locales; a saber:33
1. Casos 2, 3, 4 y 5. Ejercicio propuesto en la sección 6.11.3.
2. Caso 6. Ejemplo de la sección 7.4.3.
4. Casos 8 y 9. Ejemplo de la sección 9.4.8.

33
Los irá encontrando el lector en la medida que avance en el estudio del texto. Mientras tanto, los resultados
pueden ser utilizados para el objetivo trazado.
219
Se trata de algunas combinaciones usuales de los accesorios examinados en el presente capı́tulo;

por consiguiente, representativas de situaciones prácticas.
Los resultados se consignan en la tabla 6.5, para el KG .34
KE KS KR KA KV c KV p KV r KV g KV m KT S KT D KT d KC KG Caso
X X 1.5 1
X X X(b) X(b) X X 7.582 2
X X X(b) X(b) X X 4.218 3
X X X(b) X(b) X X 3.387 4
X X X(b) X(b) X X 2.494 5
X X X X X X X(2) 10.170 6
X X X X 3.622 7
X X X X X(2) 8.317 8
X X X X X 3.817 9
X(*) X X X X X X X(2) 12.026 10
Tabla 6.5. Valores del KG para diferentes combinaciones de accesorios. En la fila superior, se
presentan los accesorios por considerar, mediante su sı́mbolo correspondiente. Con X se hace notar
la participación en el caso de uno en particular—señalado en la última columna de la tabla—.
Han sido tenidos en cuenta prácticamente todos los accesorios examinados en este capı́tulo. Las
anotaciones entre paréntesis se interpretan del siguiente modo: 1.(b) cambio brusco de sección.
2. (*) entrada inclinada —ver ecuación (6.1)—. 3. (2), señala que se incluyen dos codos
Resultan de aquı́ las siguientes observaciones y conclusiones:
1. El caso 1 contiene la mı́nima cantidad posible de accesorios; podrı́a llamársele configuración

básica de accesorios . Es evidente que el KG es independiente del diámetro.
2. Los casos 2 a 5 corresponden a la misma configuración. Los cálculos, sin embargo, se llevaron a
cabo con distinto caudal y diámetro; respectivamente (0.05 m3 /s, 0.15 m), (0.20 m3 /s, 0.25 m),
(0.60 m3 /s, 0.35 m) y (1.00 m3 /s, 0.40 m). La idea es mostrar la influencia de ese par de
variables sobre el coeficiente KG ; esto es que es variable. Esto, no obstante, no es ningún
impedimento, pues sigue conservándose el espı́ritu que motivo su introducción.
3. Los casos 6, 7, 8 y 9 consideran bombas. Los dos últimos se diferencian en el uso de una
unión T y en la influencia del caudal sobre el coeficiente global de pérdida local.
34
Algunos KG fueron calculados en forma directa; esto es, mediante el método presentado en la sección 5.4.2.
Otros, operando en forma indirecta KG = he /C 0 Q2 .
220
4. Por último, el caso 10 sirve para ilustrar una combinación más amplia de accesorios.
5. En conclusión, el rango del KG presentado en la tabla y comprendido entre 1.5 y 12.030,

permite hacerse a una idea en cuanto a lo esperable en una situación práctica de esta ı́ndole.
6.9. Importancia relativa de las pérdidas locales
Existe una cierta tendencia a ignorar las pérdidas locales durante las actividades de diseño.
Esta práctica se sustenta en la presunción de que no se introducirı́a, al pasarlas por alto, un error
apreciable en el resultado de un cálculo especı́fico.
Se va a examinar, en consecuencia, en qué condiciones esto puede ser cierto. Se intentará, pues,
establecer la magnitud del error inducido.
La ecuación (6.29) provee alguna información al respecto. Un rápido examen lleva a postular
que son importantes cuando L 6 L# ; aún, si L > L# , podrı́an seguir siéndolo.
Definitivamente no lo son cuando L >> L# ; vale decir en conducciones entre longitudes medi-
anas y muy largas, con un número adecuado de accesorios — y no excesivo, para estos efectos—.
Una respuesta definitiva depende, de acuerdo con lo anterior, de poder cuantificar la influencia
del número de accesorios.
Para este propósito, resulta particularmente útil la ecuación (6.28), ya que depende del KG , y
éste podrı́a ser concebido como una fuente de información cierta en cuanto al número de accesorios
y los valores de sus coeficientes de pérdida. Sin embargo, los resultados del análisis cualitativo
emprendido con el coeficiente de pérdida global no son muy concluyentes al respecto, como queda
corroborado en la tabla 6.6 —basada en la tabla 6.5—.
En consecuencia, lo más aconsejable es tratar de cuantificar el error con base en el compor-

tamiento de las variables hidráulicas de caudal y de presión.
Parece lo más indicado, desde el punto de vista práctico, examinar el error que se comete en la
estimación del caudal operativo ignorando pérdidas locales.
Se considera, entonces, un tubo simple con condiciones de borde de tanque y de descarga al

aire libre (ver figura 5.6).
El procedimiento consiste en calcular primero el caudal considerando pérdidas locales, Q∆H , y

posteriormente sin éstas, Qhf . Es evidente que el resultado producido debe ser Qhf > Q∆H .
221
Caso KG do (m) ε (mm) f L# (m) L (m) L/L#
1 1.5 0.1524 0.25 0.0222 10.293 - -
2 7.582 0.15 0.01 0.0111 102.472 1000 9.759
3 4.218 0.25 0.25 0.0196 53.762 1000 18.600
4 3.387 0.35 0.35 0.0196 60.427 1000 16.549
5 2.494 0.4 0.5 0.0207 48.125 1000 20.779
6 10.167 0.1524 0.25 0.0222 69.764 30 0.430
7 3.622 0.1016 1 0.0376 9.775 20 2.046
8 8.317 0.254 0 0.0107 198.278 30 0.151
9 3.817 0.254 0 0.0117 83.066 30 0.361
10 12.025 0.1524 0.25 0.0222 82.514 - -
Tabla 6.6. Coeficiente global de pérdida local y su correspondiente longitud equivalente L# ,

para los casos citados en la tabla 6.5
Es necesario tener en cuenta las siguientes condiciones adicionales:
1. Un coeficiente global de pérdida local. Se toma un KG = 15.0, el cual es coherente con los
resultados de la tabla 6.5.
2. Se asume que la tuberı́a es de hierro fundido.
3. Se utilizan los diámetros de 4, 6, 8, 10 y 12 (en pulg).
4. Para facilitar la interpretación de los resultados, los caudales se hacen depender, además de
las propiedades ya enumeradas, de un par de parámetros adimensionales L/do y h/L:

L h L h
Q∆H , , Qhf , .
do L do L
Para cada diámetro, se fijan valores de L/do = 100, 200, ....20000, lo que automáticamente
determina el valor de L. El parámetro h/L, que también está fijo en cada serie de cálculos,
proporciona el valor de h a través de L.
5. Toda esta información se emplea en la FVB
Q = Public Function CaudalTanqueLibreCualqTuboPL([ZWI − ZJ ], L, do , ε, KG ),
empleando alternativamente KG 6= 0 y KG = 0.
6. Se evalúa el error inducido:
Q∆H − Qf
Error( %) = × 100.
Q∆H
222
En la tabla 6.7 y la figura 6.33 se presentan los resultados de la estimación realizada.
L/do L (m) h (m) Q∆H (m3 /s) Qhf (m3 /s) Error ( %)
100 30.38 30.38 0.419 1.044 149.5
500 151.9 151.9 0.786 1.230 56.5
1000 303.8 303.8 0.950 1.260 32.7
2000 607.6 607.6 1.083 1.277 17.9
3000 911.4 911.4 1.141 1.282 12.4
4000 1215.2 1215.2 1.174 1.285 9.4
5000 1519.0 1519.0 1.195 1.287 7.6
6000 1822.8 1822.8 1.210 1.288 6.4
7000 2126.6 2126.6 1.221 1.289 5.5
8000 2430.4 2430.4 1.230 1.289 4.9
9000 2734.2 2734.2 1.236 1.290 4.3
10000 3038.0 3038.0 1.242 1.290 3.9
20000 6076.0 6076.0 1.267 1.292 2.0
Tabla 6.7. Comportamiento, con la relación L/do , del error derivado de despreciar las pérdidas
locales. Tabla elaborada para d0 = 12 pulg, ε = 0.25 mm, KG = 15.0 y h/L = 1
El análisis previo con los cálculos llevados, permite establecer:
1. Una independencia del resultado con respecto al parámetro adimensional h/L.

2. La variación del error se acomoda en una estrecha banda, como se puede apreciar en la
gráfica. Por esta razón, en ella solo se ha presentado la variación los diámetros extremos de
4 y 12 (pulg).
La gran conclusión es que el error tiende a disminuir asintóticamente con el incremento de la

relación L/do . Con la ayuda de la tabla 6.7, se puede visualizar más adecuadamente esa tendencia.
En L/do = 4000 está por debajo de un 10 % y en L/do = 8000 ya es menor a un 5 %.
Como consecuencia de lo observado en esta breve exposición —podrı́a emprenderse un examen

más completo, considerando una más amplia variación de los parámetros usados aquı́—, se ha
establecido en la ingenierı́a un criterio para ignorar las pérdidas locales en los cálculos; esto es:
Que se trate de tuberı́as largas; vale decir, cuando L/do > 4000 —en caso contrario se conocen
como tuberı́as cortas—.
Quedan fuera de esta consideración los sistemas hidráulicos asociados a turbomáquinas, como
se irá justificando en los dos próximos capı́tulos; en otras palabras, siempre que se trabaje con
turbomáquinas es preciso calcular pérdidas locales.
223
Figura 6.33. Variación del error de estimación del caudal cuando se emplean y se omiten las
pérdidas locales. El resultado se presenta para dos tuberı́as: 12 y 4 pulg
6.10. Ejemplos
A continuación, se desarrollarán una serie de ejemplos para ilustrar el manejo de las pérdidas
locales en diversas situaciones de ı́ndole práctica. En los capı́tulos 7, 8 y 9 se complementará esta
ilustración, aprovechando la importancia que tienen las pérdidas locales en las aplicaciones con
turbomáquinas .
6.10.1. Ejemplo 1
Dos tanques se encuentran unidos mediante dos tuberı́as de hierro fundido que transportan un
caudal de 100 l/s. La tuberı́a de aguas arriba tiene un diámetro de 6 pulg. Después se transforma
en otra de 4 pulg— mediante una reducción brusca—.
224
En este sistema hidráulico se identifican los siguientes accesorios —además del correspondiente
a la salida de la tuberı́a de 4 pulg —hacia al último tanque—.
1. Entrada con ángulo θ = 30◦ (ver figura 6.2).
2. Codo 1. do = 6 pulg, R/do = 1, θ = 90◦ , Lo /do = 35.
3. Codo 2. do = 4 pulg, R/do = 1, θ = 45◦ ,Lo /do = 15.
4. Reducción brusca. d2 = 6 pulg, d1 = 4 pulg.
5. T paso directo. do = 6 pulg.
6. T desviada. do = 6 pulg.
7. Válvula de mariposa. do = 6 pulg.
8. Válvula de globo. do = 4 pulg.
Se pide calcular el KG .
2. Agua a 20 ◦ C.
3. Se utilizará el diámetro de 6 pulg, como referencia para construir el KG .
El KG se calcula mediante la adición de los coeficientes de pérdida del conjunto de accesorios

—nueve, en esta ocasión—; esto es:
KG = KE + KC1 + K 0 C2 + K 0 R + K23 + K13 + KV m + K 0 V g + K 0 S ;

o bien:
4
d2
KG = KE + KC1 + K23 + K13 + KV m + (KC2 + KR + KV g + KS ) .
d1
225
Éste es un problema directo, puesto que se conocen el caudal y los diámetros. Se trata, entonces,
de aplicar las metodologı́as desarrolladas en las secciones anteriores. Algunas de ellas mediante
FVB.
Para recabar los parámetros que determinan el coeficiente de pérdida en los codos, se remite al
lector a la referencia IFS; en las páginas 207 y 208.
1. Pérdida por entrada; ver ecuación (6.1):
KE = 0.5 + 0.3 cos 30◦ + 0.2cos3 30◦
⇒ KE = 0.390.
2. Codos:
Para evaluar el número de Reynolds, se emplea la FVB:
R = Public Function Reynolds(Q, ν, do ).
Codo 1:
K ∗ = 0.24, CO = 1.0, R1 = 835459.
Codo 2:
K ∗ ≈ 0.10, CO = 0.81, R2 = 1253819.
⇒ KC1 = 0.429, KC2 = 0.444.
Se utilizó la siguiente FVB para determinar el coeficiente de pérdida en cada codo:
KC = Public Function Kcodo(K ∗ , CO , ε, do , Q, R1 , R2 , CR1 , CR2 ).
Los valores del número de Reynolds obtenidos, para ambos codos, permiten establecer que
CR = 1.0. Por ello, en la FVB se introducen los siguientes valores para las cuatro variables
finales:
R1 = 500000, R1 = 10000000, CR1 = 1.0, CR2 = 1.0.
226
3. Reducción brusca
⇒ KR = 0.278.
Se empleó la FVB:
⇒ KR = Public Function KReducción(d1 , d2 , LT ).
4. T paso directo y T desviada a 90◦ . Los coeficientes de pérdida son, en este caso, los señalados
en los resultados (6.14) y el (6.15), respectivamente:35
⇒ K23 = 0.05, K13 = 1.10.
5. Válvulas
Mariposa:
CV = 45.
Globo:
CV = 3.
⇒ KV m = 0.999, KV g = 0.067.
Para el cálculo, se usó la FVB:
KV = Public Function KVálvula(do , ε, CV ).
6. Salida:
⇒ KS = 1.0.
Reuniendo los resultados, se arriba a:
4
6
KG = 0.39 + 0.429 + 0.05 + 1.10 + 0.999 + (0.444 + 0.278 + 0.067 + 1.0)
4
35
Para la notación empleada, mirar la figura 6.10.
227
⇒ KG = 2.968 + 5.063 × 1.789
⇒ KG = 12.026.
6.10.2. Ejemplo 2
Construir la curva que permita calcular el caudal que descarga el sistema hidráulico de la figura
6.34, como una función del grado de apertura de la válvula de esfera (representado por el ángulo).
Para ello, se suministran los siguientes datos: L = 800 m, h = 1500 m, do = 0.4 m, ε = 0.25 mm.
También son datos las dos primeras columnas de la tabla 6.9.
En la parte inferior de la figura se detalla el funcionamiento de la válvula. Cuando la palanca

es normal la eje de la tuberı́a, la válvula esta completamente cerrada. Pero cuando es colineal con
el mencionado eje, está totalmente abierta.
En la primera columna de la tabla 6.9, se indica la operación de apertura de la válvula, mediante

el incremento del ángulo φ —la palanca gira en sentido antihorario en la figura 6.34—.
Considerar, al calcular el caudal, las siguientes alternativas:
1. Todas las pérdidas locales.
228
2. Sólo la pérdida por válvula.
3. Todas las pérdidas excepto la pérdida por salida.
4. Todas las pérdidas excepto la pérdida por entrada.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. α = 1.0.
4. g = 9.81 m/s2 .
La solución requiere determinar, para cada ángulo φ, el caudal que transporta la tuberı́a.
Resulta útil para ello una forma modificada de la ecuación (6.25) —para tener en cuenta la carga
de velocidad—:
s
h
Q(φ) = .
αC 0 + Cf + C 0 [KE + KS + KV (φ)]
Res = αC 0 Q2 + Cf Q2 + C 0 [KE + KS + KV (φ)] Q2 − h,

| {z }
KG (φ)
que de este modo permite determinar el Q(φ) por sobre–relajación —en asocio con una ecuación
de fricción, obviamente—.
Los coeficientes de pérdida para cada ángulo se extraen de la tabla 6.9 y se reemplazan en la
anterior ecuación.
229
Dado que KE = 0.5 y KS = 1.0 la ecuación se transforman, respectivamente en:
1. Caso 1.
Res = C 0 Q2 + Cf Q2 + C 0 [1.5 + KV (φ)] Q2 − h.
2. Caso 2.
Res = C 0 Q2 + Cf Q2 + C 0 KV (φ)Q2 − h.
3. Caso 3.
Res = C 0 Q2 + Cf Q2 + C 0 [0.5 + KV (φ)] Q2 − h.
4. caso 4.
Res = C 0 Q2 + Cf Q2 + C 0 [1.0 + KV (φ)] Q2 − h.
Será necesario resolver las cuatro ecuaciones anteriores para los 21 ángulos señalados en la tabla
6.9.
A manera de ejemplo, se detallará un sólo cálculo, mientras que para el resto, se usara una
FVB, la cual será detallada más adelante.
Se va, en consecuencia, a detallar el caso 1 con φ = 44◦ .
En este KV = 58.974; por lo tanto, KG = 60.474. El procedimiento de sobre-relajación se

muestra en la tabla 6.8.
Q (m3 /s) hf (m) hv (m) he (m) Res (m)
1.800 367.084 10.457 632.405 -490.054
2.500 708.109 20.173 1219.916 448.197
2.166 531.352 15.137 915.403 -38.109
2.1918 544.288 15.506 937.689 -2.517
2.1937 545.209 15.532 939.275 0.016
2.1937 545.203 15.532 939.265 0.000
Tabla 6.8. Detalle de la sobre-relajación para el caso 1 con un φ = 44◦
Este resultado es el mismo de la tabla 6.9, la cual contiene la totalidad de los puntos empleados
para dibujar la gráfica de la figura 6.35.
230
φ (◦) KV Q1 (m3 /s) Q2 (m3 /s) Q3 (m3 /s) Q4 (m3 /s)
4 0.487 3.493 3.564 3.540 3.516
8 1.950 3.428 3.495 3.472 3.386
12 4.386 3.327 3.388 3.367 3.390
16 7.798 3.199 3.254 3.235 3.396
20 12.185 3.055 3.102 3.086 3.402
24 17.546 2.903 2.943 2.930 3.408
28 23.882 2.749 2.783 2.772 3.415
32 31.193 2.599 2.628 2.618 3.421
36 39.478 2.455 2.480 2.472 3.428
40 48.739 2.320 2.340 2.334 3.433
44 58.974 2.194 2.211 2.205 3.439
48 70.184 2.076 2.091 2.086 3.444
52 82.369 1.968 1.981 1.976 3.449
56 95.528 1.868 1.879 1.875 3.453
60 109.662 1.776 1.786 1.783 3.457
64 124.771 1.692 1.700 1.697 3.461
68 140.855 1.614 1.621 1.618 3.465
72 157.914 1.542 1.548 1.546 3.468
76 175.947 1.475 1.480 1.479 3.471
80 194.955 1.414 1.418 1.417 3.474
84 214.938 1.357 1.361 1.359 3.476
Tabla 6.9. Variación del caudal con el grado de apertura de la válvula. El subı́ndice en el caudal
indica, en este caso, la alternativa considerada
Figura 6.35. Curva de calibración considerando la pérdida por válvula únicamente
231
Se emplearon las siguientes FVB para desarrollar la sobre-relajación:
hf = Public Function CaidaEnergiaDLepsilon(Q, do , ε, L).

hv = Public Function HVD(do , Q).
V = Public Function Interpolarlineal(V1 , V2 , Res1 , Res2 ).
De el resultado consignado en la tabla 6.8 pueden extraerse algunas conclusiones significativas:
1. La pérdida de carga por fricción es inferior a la pérdida local total.
2. Las dos pérdidas de carga consumen en conjunto el ¡98.964 % del salto! El resto de este
produce el caudal operativo.
6.11.1. Ejercicio 1
Determinar con los datos de la sección 6.10.1 el parámetro L# .
6.11.2. Ejercicio 2
El sistema de la figura 6.36 se encuentra contenido en su totalidad en el plano vertical. El agua

corre del tanque A al tanque I. Tiene dos codos (BC y DE; ambos con θ = 90◦ y R/do = 1).
Ası́ mismo, hay una válvula G. Al comienzo del codo BC y fin de éste están dispuestos sendos
manómetros del tipo Bourdon (la carga de presión se da en metros). En la zona próxima a la
válvula se halla colocado un manómetro diferencial, el cual opera con mercurio (empieza en F y
termina en H).
Se pide calcular:
1. El caudal del sistema.
2. La constante de pérdida de la válvula.
3. La diferencia de nivel entre los dos tanques.
232
Considerar los siguientes datos
ε = 0.25 mm, LAB = 50.0 m, do = 0.18 m, pB /γ = 11.864 m, pB /γ = 11.351 m,
ZB = 59.9 m, ZC = 59.25 m, ZD = 49.25 m, ZE = ZF = 48.60 m, LEF = LF H = 0.0 m,
ZH = 48.5 m, ∆ = 0.35 mm , LHI = 100.0 m.
6.11.3. Ejercicio 3
Determinar el nivel del tanque aguas arriba del sistema hidráulico de la figura (el flujo corre
de izquierda a derecha, bombeo por gravedad (ver figura 6.37). La tuberı́a está hecha en acero
inoxidable (ε = 0.01 mm y la bomba posee una potencia de 50 Hp y tiene una eficiencia de 0.9.
Otros datos, son los siguientes:
L1 = 300.0 m L2 = 500.0 m L3 = 200.0 m d1 = 0.2 m d2 = 0.3 m d3 =

0.25 m.
233
Capı́tulo 7
Fundamentos de máquinas hidráulicas
7.1. Introducción
La gravedad ha tenido, hasta ahora, un papel protagónico en las transformaciones de energı́a

en tuberı́as. El inicio del movimiento de un lı́quido, y la continuidad del flujo, dependen de la
altura en que se ubique un tanque —o un canal—.
En consecuencia, al lı́quido le ha bastado hasta el momento, con la ayuda de la gravedad y de

la presión para moverse —vale decir, con la carga piezométrica—.
De hecho, la posición de la lı́nea de energı́a total demarca el lı́mite fı́sico hasta donde podrı́a
ascender el lı́quido.1
No obstante, esto podrı́a cambiar y tener una lı́nea de energı́a por encima de la lı́nea de energı́a
total. Se consigue con la participación de una motobomba, un tipo especial de máquina —turbo
máquina hidráulica, en este caso— que le transfiere energı́a, o potencia, a un lı́quido.
En vista de lo anterior, un conocimiento en hidráulica de tuberı́as estarı́a incompleto sin con-

siderar la adición de energı́a desde el exterior del sistema hidráulico; o bien de la cesión de ésta al
exterior —especı́ficamente a otro tipo de turbomáquina hidráulica, llamada turbogenerador—.
Este capı́tulo se ocupa, entonces, de suministrar las bases generales para el conocimiento de
una turbomáquina.
Para ello, se parte del concepto de máquina. Partiendo de éste, y mediante la imposición de
1
Recuérdese que está linea es colineal con el nivel del tanque —esto es con la lı́nea piezométrica—.
234
ciertas condiciones, se arriba a la noción de turbomáquina. Después de exponer los conceptos de
potencia y eficiencia —que es como se trata la energı́a en turbomáquinas- el capı́tulo finaliza con la
modificación del principio de energı́a para su utilización con turbomáquinas. Con ello, el problema
del tubo simple queda completamente definido.
7.2. Generalidades
7.2.1. Definición de máquina
Una máquina es un artefacto que transforma un tipo de potencia en otro: potencia entrante a
la máquina, PI , en potencia saliente de la máquina, PO ; ver la figura 7.1.2
Ası́, por ejemplo, un ventilador convierte potencia eléctrica en mecánica (rotatoria).
Figura 7.1. Definición operativa de máquina
7.2.2. Tipos de máquina
Existen dos tipos de máquinas: máquinas herramienta y máquinas de fluido. Aquı́ solo
se considerará el segundo tipo.
7.2.3. Máquinas de fluido
En las máquinas de esta especie, un fluido interviene en su calidad de receptor de la potencia

que le entrega una máquina, o bien, como poseedor de una potencia para ceder a una máquina.
Para poder conseguir estos objetivos, una máquina de fluido requiere integrar dos componentes
—ver figura 7.2—:
2
Es evidente que también se puede entender que transforma energı́a. En este tipo de discusiones, se prefiere, no
obstante, utilizar más bien el concepto de potencia.
235
1. Componente fluidica. Es la parte de la máquina que interactúa directamente con el fluido.
2. Componente motriz. Es la que recibe el movimiento que la componente fluidica obtiene del
fluido, o en forma inversa, aquella que transmite al fluido el movimiento originado en la
componente motriz.
Esta componente está directamente relacionada con el manejo de la potencia, como se verá un
poco más adelante.
Podrı́a también considerase integrada a ella, la componente de potencia —eléctrica en muchas
aplicaciones—, la cual a veces aparece con funciones de suministro, y otras, de producto.
La componente fluidica —o hidráulica, como se verá más tarde— es propiamente la que interesa
en este texto, y es sobre ella que se argumentará. Por ello, en la exposición se le designará muchas
veces como máquina.
Figura 7.2. Esquema simplificado para ilustrar los dos tipos de máquina de fluido: a la izquierda
una máquina generadora y a la derecha una motora. El cuadro punteado representa la máquina
propiamente dicha con sus dos componentes esenciales
236
No obstante, es necesario recalcar que sin su componente motriz, el concepto de máquina estarı́a
incompleto y tampoco podrı́a llevar a cabo su cometido. También, que en algunas circunstancias
será necesario tenerla en cuenta aquı́, para explicaciones especı́ficas.3
De lo anterior, sigue inmediatamente que existen dos tipos de máquina de fluido.
7.2.3.1. Máquinas de fluido generadoras
El fluido es el beneficiario de la potencia que le entrega la máquina —figura 7.2, imagen

izquierda—.
La potencia procedente de una fuente —la red eléctrica o un combustible, entre las más
empleadas— mantiene el movimiento de la componente motriz, la cual transmite a la componente
fluidica, y ésta al fluido. Un ejemplo bastante socorrido es del ventilador eléctrico.
7.2.3.2. Máquinas de fluido motoras
La máquina actúa como receptora de la potencia que trae el fluido; figura 7.2, imagen derecha.
El fluido posee una potencia que transfiere a la componente fluidica de la máquina, y ésta
a la motriz. Esta potencia puede transformarse en el que, quizás, es el tipo de aplicación más
importante: en potencia eléctrica. Todo esto por medio de un generador —o conservar su carácter
de potencia mecánica para otros usos—.
Por lo expuesto, resulta evidente que estos dos tipos de máquina funcionan de manera inversa.
7.2.4. Clasificación de las máquinas de fluido
En su condición de máquinas motoras o generadoras, las máquinas de fluido se clasifican ini-

cialmente en dos grandes categorı́as:
7.2.4.1. Máquinas térmicas
Durante la interacción fluido-máquina, la densidad de aquél cambia. El fluido involucrado es

necesariamente un gas.
3
Por ejemplo en la sección 7.3.1.
237
7.2.4.2. Máquinas hidráulicas
En el desarrollo de la interacción, la densidad del fluido no cambia.
Se asocian usualmente con los lı́quidos, aunque no en forma exclusiva. A este respecto, resulta
conveniente considerar dos ejemplos opuestos: el ventilador y el compresor. En el primero de
ellos, las paletas golpean el aire, pero la compresión inducida y la consecuente variación de la
densidad no son suficientes para inducir efectos térmicos notables. No ocurre lo mismo con un
compresor.
A partir de aquı́, es posible encontrar una nueva subdivisión de las máquinas de fluido; ésta
toma en cuenta la forma de actuar de la componente fluidica; se trata, en consecuencia, de máquinas
de desplazamiento positivo.
7.2.4.3. Máquinas de desplazamiento positivo
La ganancia, o cesión de potencia, se origina en los cambios de volumen en el interior de la

máquina; esto es, en un ambiente presurizado.
En la figura 7.3, se exhibe una imagen simplificada de este tipo de máquina. La componente
fluidica está conformada por un cilindro y un pistón. Éste obra sobre el fluido que se halla confinado
en el cilindro. El funcionamiento de una máquina de este tipo se puede describir del siguiente modo:
Supóngase que el pistón se encuentra en reposo en un instante inicial y el fluido ocupa un

volumen ∀o . Se aplica, entonces, una fuerza vertical y el pistón comienza a desplazarse. Como
consecuencia de esta acción, el volumen del fluido contenido va disminuyendo —de modo que en
cualquier instante, éste es ∀t —. Este cambio, ∆∀, determina un movimiento a través del tubo que
está conectado a la base del cilindro. Es evidente que la velocidad del fluido es proporcional a
∆∀/∆t y, por ello, lo es también la potencia cedida por la máquina al fluido. Esto último depende,
a su vez, de la magnitud de la fuerza aplicada por la máquina.
Ejemplos prácticos de este género de máquina generadora —el lector habrá ya deducido que
tiene esta calidad— son las jeringas y los infladores, entre otros.
Es viable también contar con una máquina motora de desplazamiento positivo. En ellas, la
inyección de lı́quido hace mover al pistón, y ası́ éste induce una fuerza que se transmite a algún
otro mecanismo. Tienen amplia aplicación en servomotores —oleohidráulica—.
238
Figura 7.3. Esquema para entender el funcionamiento de una máquina generadora de desplaza-
miento positivo. En caso de tratarse de una motora, las flechas deben dibujarse invertidas, y ası́,
al entrar el fluido a través de la tuberı́a actúa sobre la cara del pistón, transfiriéndole su potencia.
7.2.4.4. Turbomáquinas
Estas máquinas se distinguen por poseer un elemento cuya forma podrı́a describirse genéri-
camente como cilı́ndrico-cónica —de un espesor variable, el cual podrı́a irse reduciendo hasta
transformarla en un disco— cuya función es intercambiar potencia mediante un movimiento de
rotación.4 Se le denomina indistintamente rodete, impulsor o rotor, ver figura 7.4. Sobre la
superficie de este se fijan unos accesorios adicionales, llamados álabes, que pueden ser móviles o
fijos —ver figura 7.4—. 5
En las turbomáquinas generadoras, el fluido es el beneficiario de la energı́a cinética de rotación

trasladada a los álabes. En las motoras, el fluido actúa sobre los álabes induciendo un momento
sobre el eje del disco, que por esta razón rota con una velocidad angular dada; ver figura 7.5 .
El rodete puede ubicarse en un ambiente presurizado o no —el caso de un ventilador que actúa
al aire libre—.6 Se le denomina carcasa, caracol o caja espiral y presenta diversas componentes
como álabes estáticos y otros que en su momento serán detallados.
4
A diferencia de una máquina de desplazamiento positivo que lo hace mediante traslación.
5
Los álabes constituyen prácticamente el intercambiador de potencia en una hélice de ventilador o en una turbina
tipo Kaplan, por ejemplo.
6
Y en una escala mayor, las turbinas eólicas.
239
Figura 7.4. Tipo de rodete para bomba centrı́fuga. El agujero en el centro sirve para fijar el eje de
rotación, el cual va unido a la componente motriz de la máquina. En relieve, se pueden apreciar los
álabes. Fotografı́a cedida gentilmente por el Laboratorio de Hidráulica de la Universidad EAFIT
7.3. Turbomáquinas hidráulicas
Resultan al suponer que los intercambios de potencia en máquinas dotadas de rodete no deter-
minan variaciones apreciables de densidad en el fluido.7
A partir de aquı́, la exposición y discusión se centrará en las turbomáquinas hidráulicas y,

particularmente, en los tipos más utilizados de éstas.8 Además, se entenderá, de aquı́ en adelante,
que una turbomáquina hidráulica integra una componente motriz y otra hidráulica.9
Visto lo anterior, las turbomáquinas por considerar aquı́ serán:
1. Turbomáquinas generadoras; especı́ficamente las bombas centrı́fugas —llamadas tam-

bién rotodinámicas—.
7
El designativo máquina hidráulica resulta ser más general que el de turbomáquina hidráulica pues cobija también
el de máquina, hidráulica, de desplazamiento positivo.
8
Vale decir, en el caso de las aplicaciones más inmediatas de la ingenierı́a.
9
Expuestas todas las caracterı́sticas de una turbomáquina hidráulica, de aquı́ en adelante —y en beneficio de la
brevedad—, se les continuará denominado turbomáquinas (a secas). Por lo tanto, se tendrá en mente que se trata
de turbomáquinas hidráulicas.
240
2. Turbomáquinas motoras; básicamente las turbinas (hidráulicas).
En atención a esta clasificación, desaparecerá para una mayor claridad y simplificación de

la exposición, el designativo de fluido en beneficio del de lı́quido. Además, para las intenciones
aplicativas de este libro, éste va a ser, en la mayorı́a de las ocasiones, agua.10
Figura 7.5. Esquema, bastante simplificado, de un rodete de turbina Pelton. Sobre su perı́metro,
se observa la disposición de sus álabes en forma de cuchara (cangilones). El chorro, al incidir
repetidamente sobre ellos, determina un par sobre el eje del rodete, y, con ello, la correspondiente
rotación
7.3.1. Conceptos de potencia en turbomáquinas
En ambas imágenes de la figura 7.2, aparecen situados convenientemente los conceptos de

potencia entrante, PI , y potencia saliente, PO , de esas máquinas.
En el caso de una turbomáquina generadora, la potencia entrante corresponde a la que entrega

directamente la fuente; por ejemplo la red eléctrica a la que se conecta el motor, y la potencia
saliente, la que comunica el rodete al lı́quido.11
Por su parte, en la turbomáquina motora, el lı́quido entrega la PI directamente a la turbina,

10
Es de anotar, no obstante esto, que la mayor parte de los conceptos y conclusiones obtenidos aquı́ podrı́an ser
utilizados fácilmente con otros tipo de artefactos diferentes de los citados aquı́ hasta ahora.
11
Adviértase que ya no es necesario emplear los designativos generales de componente motriz o fluidica. Los casos
particulares que se analizan permiten reemplazarlos por otros, más conocidos y prácticos.
241
mientras que la PO es la que aporta el generador en forma de corriente eléctrica —de allı́ es
conducida a las zonas de reparto—.
Como consecuencia de lo expuesto hasta este momento, es corriente llamar a este tipo de
máquinas motobomba y turbogenerador, respectivamente.
En cualquiera de los dos tipos citados, se tiene necesariamente que verificar la desigualdad:
PO < PI .
O, en una forma más usual:
PO
η= ,
PI
donde η es la eficiencia de la máquina —evidentemente la relación entre la potencia saliente y
entrante—. Ésta tiene que ser, claro está, inferior a la unidad.
Ası́ mismo:
PO = ηPI . (7.1)
Una turbomáquina no puede aparecer en forma aislada —o funcionar ası́—, sino que tiene que
estar integrada a un sistema hidráulico que se encargue de suministrar y de trasladar el lı́quido
que ella utiliza; ver figura 7.6.
Puede afirmarse, por lo tanto, que el sistema hidráulico queda caracterizado por un lı́quido de
peso especı́fico, γ, caudal, Q y carga, H.
Las variables citadas se integran, en conjunto, al concepto de potencia hidráulica, Ph , que,

como se sabe —ver ecuación (7.2), se expresa:
Ph = γQH.
Para adaptar —de forma general— esta expresión para su utilización con las turbomáquinas,
basta con poner allı́ Ph = PO :
PO = γQH. (7.2)
242
Figura 7.6. Esquema de una turbomáquina y el sistema hidráulico al que se halla integrada. La
turbomáquina está delimitada por los manómetros PS y PI , de manera que los tubos dS y dI y
hacen parte del sistema hidráulico
Este resultado resiste una interpretación para bombas (Qb , Hb ) y otra para turbinas (Qt , Ht )12 :
1. La bomba proporciona una potencia de Pb , Pb = PO , de la que dispone el sistema hidráulico

que conduce el lı́quido, γ, para aumentar su capacidad de transporte —en términos del caudal
de bomba— o bien, para reforzar su reserva de carga de bomba, como se infiere directamente
de la ecuación (7.2):
Pb
Qb Hb = .
γ
Deberá entenderse, en estas condiciones, que en el producto Qb Hb pueden coexistir magni-
tudes desiguales de carga de bomba y caudal de bomba. Por ejemplo, una potencia de 10 HP
podrı́a emplearse para:
a) Para elevar un lı́quido hasta cierta altura. En la medida que ésta sea mayor, el caudal
será más reducido, pues la potencia se está empleando básicamente para vencer la
gravedad y las pérdidas de carga que origina el trasporte del lı́quido.
12
Los subı́ndices sirven para señalar la carga y el caudal directamente relacionados con la bomba y la turbina. Si
bien, no es estrictamente necesario su empleo, se realiza aquı́ por motivo de claridad.
243
b) Para suministrar un volumen de agua en un tiempo dado; esto es, un caudal. Si éste
fuera más elevado, la posibilidad de elevar el liquido se reducirı́a.13
2. Un lı́quido entrega una potencia a un generador —potencia de turbina (o generadora), Pt ,

Pt = PO , que con base en la expresión (7.2) se puede disponer como:
Pt
Qt Ht = .
γ
La potencia comunicada al generador puede originarse en disponibilidad de caudal, Qt , o de
salto neto, Ht . También, en un aporte equilibrado de ambas variables. Estos hechos determi-
nan que en ciertas situaciones sea más aconsejable un tipo de turbina que otro.
7.3.2. Conceptos de eficiencia en turbomáquinas
7.3.2.1. Motobomba
En una motobomba, la potencia extraı́da de la fuente pasa al motor, m, como potencia PI .

Éste la procesa y la entrega en el eje común del motor y el rodete, como potencia de rotación. A
partir de la fuente esta potencia sufre una disminución, ası́ que la potencia en el eje común hay
que expresarla de la siguiente forma (véase la imagen izquierda de la figura 7.2):
POm = ηm PI , (7.3)
donde POm es la potencia en el eje citado y ηm es la eficiencia propia del motor.
La potencia en el eje se traslada al rodete de la bomba; allı́ el lı́quido inicia el proceso de

recepción de esta potencia mecánica, el cual continúa a lo largo del cuerpo de la bomba. Al final
de éste, el lı́quido es el beneficiario de la potencia POb procedente de la red:
POb = ηb PIb , (7.4)

con ηb , la eficiencia propia de la bomba, la cual modifica la eficiencia que ingresa a ésta, PIb .
Ahora bien, se debe verificar la siguiente igualdad (véase la imagen izquierda de la figura 7.2):
13
La manera cómo una bomba dispone de la potencia que le envı́a su motor, puede entenderse fácilmente si se acude
a una analogı́a: La caja de cambios de un vehı́culo. El motor, a través de mecanismos pertinentes, envı́a potencia a
la caja quien la distribuye según la necesidad. La utiliza como fuerza para terreno empinado, en detrimento de la
velocidad del vehı́culo, y como velocidad para terreno plano. En este último caso, la fuerza que aporta el motor es
mı́nima. De este modo, la fuerza serı́a el análogo de la carga de bomba y la velocidad del caudal de bomba.
244
POm = PIb ,
la cual, tras ser substituida en la expresión (7.4), produce:
POb = ηb POm .
Al reemplazar la ecuación (7.3) en la previa, se obtiene finalmente:
Pb = ηb ηm PI .
Una vez que se compara este resultado con la expresión (7.1), se concluye que:
ηmb = ηb ηm .
Esto es, que la eficiencia de una motobomba puede calcularse como el producto de la del motor
y el la de la bomba.
7.3.2.2. Turbogenerador
En la parte final de un sistema hidráulico, cuyo propósito es suministrar agua a una turbina, se
entrega una potencia (hidráulica) PI (γt , Qt , Ht ), la cual es tomada por la turbina y transformada
en potencia mecánica —rotatoria— en el eje del turbogenerador. Ésta se escribe como:
POt = ηt PI (γ, Qt , Ht ). (7.5)
Constituye una potencia de salida de la turbina, la cual se traslada al generador, g, mediante

el eje común ambas partes; de suerte que el generador toma la potencia en el eje y la transforma
en su propia potencia de salida:
POg = ηg POt .
De las dos expresiones precedentes, resulta de forma inmediata la igualdad:
245
POg = ηg ηt PI .
Tras comparar este resultado con la ecuación (7.2), se puede concluir que:
ηtg = ηt ηg .
A partir de lo expuesto en las dos secciones previas, se infiere que la eficiencia de una tur-
bomáquina depende del diseño particular del motor, la bomba; el generador y la turbina.
Por esta razón, resulta evidente que las eficiencias de la componentes motriz e hidráulica de la
turbomáquina, se deben determinar tras pruebas y ensayos experimentales. Con esta metodologı́a,
se corrigen, además, todas las suposiciones de tipo fı́sico introducidas en el diseño de la máquina.
7.3.2.3. Factores que determinan la potencia en una turbomáquina
Se pueden, de forma gruesa, identificar tres factores que influyen:
1. Las pérdidas de carga, entendidas en el sentido expuesto en los capı́tulos precedentes; vale
decir, las pérdida de carga por fricción y local que se generan en el movimiento del lı́quido
dentro de la componente hidráulica de una turbomáquina.
2. Las pérdidas volumétricas. Es prácticamente imposible de evitar que haya salpicaduras en

el interior de la componente hidráulica de una turbomáquina (carcasa); es decir, garantizar
que sea efectivamente procesado todo el caudal que reciba.
3. La conversión de energı́a mecánica en calor en el interior de la turbomáquina. El eje del rodete

reposa sobre asientos dentro de la parte hidráulica de la turbomáquina (a este respecto, ayuda
algo mirar la figura 7.7), mediante piezas mecánicas como rodaduras, sujetas a lubricación
para minimizar el rozamiento. Este efecto se manifiesta, ası́ mismo, entre el rodete y la
carcasa, ya que debe disponerse de un empaque para impermeabilizar la parte hidráulica de
la turbomáquina, lo cual genera también fricción clásica. En fin, otros detalles que llevan a
disipar potencia motriz en calor.
Los tres factores enumerados determinan una componente de eficiencia total de una bomba,
o turbina, los cuales pueden representarse respectivamente con ηph , ηpv y ηpm . En consecuencia,
resulta factible expresar la eficiencia de una bomba o una turbina, η# , del modo siguiente:
η# = ηph ηpv ηpm .
246
7.3.2.4. Ecuación de la eficiencia en bombas centrı́fugas y turbinas
La ecuación que relaciona la potencia hidráulica de un lı́quido con el caudal y la carga, debe
modificarse adecuadamente para introducir la eficiencia, la cual participa de forma diferente en
bombas y turbinas; a continuación se justifica esta participación.14
7.3.2.4.1. En bombas En un sistema hidráulico, a un lı́quido, γ, que se transporta con un

caudal Q y carga, H, hay que suministrarle potencia hidráulica mediante una bomba; esto es, de
acuerdo con la ecuación 7.2:
PO = γQH.
La bomba por utilizar entrega una potencia real acorde con la expresión 7.4:
PO = η b Pb .
En esta ecuación, se ha simplificado la notación para la variable correspondiente a la potencia

cedida por la bomba, PIb .
Las dos últimas expresiones, en conjunto, llevan a:
γQH
Pb = , (7.6)
ηb
que es la ecuación clásica para la potencia de una bomba. En palabras, significa que no basta con
conocer la demanda de potencia de un sistema hidráulico —expresado en términos de γQH—, sino
que es preciso contar con la eficiencia de la bomba, la que en la ecuación respectiva termina por
amplificar la potencia requerida.
7.3.2.4.2. En turbinas Cabe aplicar un procedimiento análogo para el caso de una turbina.
El sistema hidráulico encargado de transportar agua a una planta hidroeléctrica, entrega a la

entrada de una turbina una potencia que puede calcularse perfectamente con la misma ecuación
(7.2) —debidamente adaptada—:
14
De aquı́ en adelante, la designación motobomba será reemplazada por la de bomba a secas y la de turbogenerador
por la de turbina simplemente —el motor y el generador quedarán sobreentendidos!—. Se volverán a utilizar en la
medida que una situación lo amerite.
247
PIt = γQH.
Esta ecuación, en la (7.5), produce:15
Pt = ηt γQH.
Este resultado pone en evidencia que tiene que llegar disminuida la potencia hidráulica al eje
de la turbina.
7.3.3. Ecuación de Euler
La ecuación de Euler, para una turbomáquina, sirve para explicar las transformaciones de
potencia que se dan entre el lı́quido y la máquina cuando interaccionan.
Se trata, en este caso, de una aplicación bastante especializada del principio de conservación
de la cantidad de movimiento angular.
Podrı́a juzgar aquel lector apresurado que es innecesario el tratamiento de este principio en
un tipo de texto como el que tiene en su manos.16 Pero no es ası́; el resultado se constituye en la
herramienta ideal para entender el mecanismo mediante el cual se realizan las transformaciones de
potencia en el interior de una turbomáquina.
Se procede, en consecuencia, a realizar una rigurosa deducción de la misma. Para ello, se tendrán
en cuenta las siguientes hipótesis e ideas:
1. Se considera una bomba de flujo radial.17 Con ello, se espera que el lı́quido ingrese al rodete
en forma normal, figura 7.7; allı́ se acomoda en los álabes —cuya distribución obliga al flujo
a moverse radialmente; véase la figura 7.9—. Una vez que que se deduzca la ecuación de
Euler, se procederá a adaptar el resultado para su utilización con una turbina.
15
Se ha omitido el subı́ndice O.
16
Y hasta un divertimento matemático por parte de este autor.
17
Por ello, llamada justamente bomba centrı́fuga. Se procede con una máquina generadora, en vez de una
motora, pues parece ser que la dinámica del problema es más fácil de ilustrar por este camino.
248
Figura 7.7. Esquema para mostrar cómo ingresa el flujo a una máquina generadora radial. La
flecha en el extremo izquierdo representa el lı́quido procedente de la fuente de alimentación
2. El rodete está dotada de n álabes iguales, los cuales están distribuidos simétricamente alrede-
dor del rodete. Conduce esta condición a presumir que allı́ se configura un flujo simétrico;
ası́, cabe esperar que sea idéntico el comportamiento hidráulico de todos los álabe .
3. Para el análisis subsiguiente, se selecciona uno de ellos, el i-ésimo álabe —ver figura 7.8—.
Se emplea como volumen de control finito para el análisis subsiguiente. La entrada al mismo
se marca con 1, y la salida con 2.
4. Como consecuencia de lo anterior, la distribución de velocidades es uniforme en las secciones

de entrada y salida de cada álabe (se asume que se configura en ellos una corriente lineal);
además, el flujo es ideal, permanente e incompresible. Por lo tanto, se extiende la distribución
uniforme de velocidades a todo lo largo del álabe.
5. Se establece el equilibrio rotacional dinámico para el álabe que actúa como volumen de
control; luego se extiende al conjunto total de álabes —suponiendo una proporcionalidad
que resulta justificada por lo argumentado más arriba—.
~ —originado en el motor—, el rodete gira en sen-
6. Como resultado de la aplicación de un par, M
tido horario con una velocidad angular constante, ω. La naturaleza dinámica del movimiento
descrito lleva, de modo natural, a utilizar el principio de conservación de la cantidad de
movimiento angular.
7. Se desprecian los pares de cuerpo y de superficie. Sólo se incluye el momento aplicado en el

~.
eje del rote, M
249
Figura 7.8. Esquema de la mitad de un rodete de bomba. Se usa en la deducción de la ecuación
de Euler para turbomáquinas. Ver figura 7.9
Para el i − ésimo álabe —ver figura 7.8—, el principio de conservación de la cantidad angular
de movimiento, es:
ZZ
~ i,
ρ (~r × ~c)i dQi = M (7.7)
SCi
donde ~c es la velocidad absoluta del fluido que circula a través del álabe. Se obtiene con la adición
de otras dos velocidades; esto es:
~c = w
~ + ~u, (7.8)
con:
1. ~u, la velocidad lineal de un punto sobre la periferia del rodete que gira con una velocidad
angular, ω. Por lo tanto, —y como es habitual en la mecánica rotacional— vale la expresión:
~ × ~r,
~u = ω
~r es el vector de posición del punto, con relación al eje de rotación —punto O en la figura
7.8—.
2. w
~ es la velocidad relativa del lı́quido, a lo largo del álabe.
El ángulo que forma esta velocidad con la tangente al rodete, en las secciones de entrada y
salida al volumen de control, se representa con β.
250
De este modo, la velocidad absoluta del lı́quido resulta de la composición entre la velocidad
que trae el fluido desde la tuberı́a de succión y la lineal que le proporciona la rotación del rodete.
La integral de superficie se evalúa entre la entrada y la salida del álabe:
   
ZZ  ZZ   ZZ 
~ i = ρ (~r × ~c) dQi = ρ
M (~
r × ~
c) dQi − ρ (~r × ~c)i dQi .
i i
   
sci Qi Salida Qi Entrada
O bien, teniendo en cuenta cada componente a la entrada y a la salida:
ZZ ZZ ZZ
~
Mi = ρ (~r × ~c)i dQi = ρ (~r2 × ~c2 )i dQi − ρ (~r1 × ~c1 )i dQi . (7.9)
sci Qi Qi
Se puede suponer, en forma aproximada, que el vector de posición de cada componente de la

velocidad del fluido, es:
−−→ −−→
r~1 ≈ cte1 , r~2 ≈ cte2 .
Teniendo en cuenta esto y la constancia de la velocidad en las secciones extremas del volumen
de control, la (7.9) se reduce a:
~ i = ρ[(~r2 × ~c2 ) − (~r1 × ~c1 )] Qi .

M (7.10)
i
Los productos escalares incluidos en la expresión precedente, se pueden expresar de forma

escalar como:
~r1 × ~c1 = r1 c1 sen(~r1 , ~c1 ), ~r2 × ~c2 = r2 c2 sen(~r2 , ~c2 ).
A continuación se reescriben en función del respectivo ángulo :
π π π
sen(~r1 , ~c1 ) = sen(α1 + ) = sen α1 cos + sen cos α1 = cos α1 ,
2 2 2
π π π
sen(~r2 , ~c2 ) = sen(α2 + ) = sen α2 cos + sen cos α2 = cos α2 .
2 2 2
Tras reemplazar estas equivalencias trigonométricas en el penúltimo conjunto de ecuaciones, y

éstas, por su parte, en la expresión (7.10), se arriba a:
251
Mi = ρQi (r2 c2 cos α2 − r1 c1 cos α1 )i ,
equivalente a:
Mi ω = ρQi ω(r2 c2 cos α2 − r1 c1 cos α1 )i .
El miembro izquierdo equivale a la potencia rotacional del rodete; esto es, Pi :18
Pi = ρQi ω(r2 c2 cos α2 − r1 c1 cos α1 )i .
La potencia hidráulica se puede expresar para el i − ésimo álabe como —ver ecuación (7.2)—:
Pi = γQi Hi .
Entonces, vinculando las dos últimas expresiones se arriba, tras despejar la carga, a:
(ω r2 c2 cos α2 − ω r1 c1 cos α1 )i
Hi = . (7.11)
g
Las relaciones cinemáticas:
u1 = ωr1 , u2 = ωr2 ,
dan en la expresión (7.11):
(u2 c2 cos α2 − u1 r1 c1 cos α1 )i

Hi = .
g
La velocidad absoluta del fluido aparece en la anterior ecuación proyectada sobre el eje de la
velocidad lineal, u, como puede observarse en la figura 7.8. Por esta razón, se le denota como:
c2u = c2 cos α2 , c1u = c1 cos α1 .

18
M ω [F · l × t−1 ]. En una bomba, serı́a la potencia rotacional adquirida por el rodete a raı́z de los cambios
| {z }
v
cinéticos en su interior. En una turbina, la potencia rotacional resultante de los mencionados cambios.
252
Substituyéndolas en la ecuación (7.11), se obtiene finalmente:
(u2 c2u − u1 c1u )i

Hi = ,
g
en donde Hi es la carga adquirida por el lı́quido gracias a la actuación del rodete. Como lo muestra
la expresión, depende del cambio en la carga de velocidad, uc/g, entre la entrada y salida del único
álabe.
Como se anunció antes, es factible extender el resultado al conjunto del rodete —esto es, al total
de álabes— al asumir, idealmente, que todos los álabes tienen un comportamiento cinético igual;
basta simplemente con multiplicar el resultado anterior por el número de ellos. De esta manera, se
determina la carga total suministrada por el rodete; vale decir:
u2 c2u − u1 c1u
H=± . (7.12)
g
La ecuación anterior es válida para una bomba, si se emplea el signo más, y para una turbina,
con el signo menos.
Este cambio se justifica en que en una turbina el lı́quido entra por la periferia del rodete
—sección 2, en la figura 7.8—. En esta forma, la cantidad de movimiento angular allı́ es ahora
negativa; positiva en la sección 1 de la figura citada (en lo que era la entrada para el caso de una
bomba). En consecuencia, el numerador en la ecuación (7.12) debe invertir su signo.
7.3.3.1. Grado de reacción de una máquina
El proceso de transformación de potencia mecánica a hidráulica, y viceversa, no termina en los

extremos indicados de un álabe — que es,19 como se explicó en la sección anterior, en donde se
considera termina la intervención del rodete—.
Más allá de esto, en la periferia de la carcasa se da una primera transformación de carga de

velocidad en carga de presión, la cual puede reforzarse haciendo circular el flujo a través de:
1. Un conjunto de álabes fijos o corona de álabes fijos —un accesorio opcional—.
2. Un difusor, como el que se muestra en la figura 7.9.

19
Según se trate de una bomba o de una turbina.
253
Figura 7.9. Detalle del flujo en una máquina generadora tipo bomba. El lı́quido ingresa a través
de sección de entrada a la bomba —centro del dibujo— en forma normal al plano del papel,
y se reparte entre los álabes. El momento aplicado en el eje de la máquina induce la rotación
mostrada y determina el movimiento del lı́quido en los álabes. El lı́quido abandona un álabe por
su periferia, como se puede observar, y sufre una primera transformación de carga de velocidad
en de presión. Este efecto se refuerza en el difusor —extremo izquierdo de la imagen—
El grado de reacción, denotado R, mide la participación de la carga de presión en la carga

HM , cedida o recibida por la turbomáquina; es decir:
pB /γ
R= .
HM
Se tiene en las bombas que:
0 < R < 1.
En las turbinas, este concepto se mantiene, pero el mecanismo de transformación sufre algún
cambio: la carga que aporta el sistema hidráulico, Ht , es aprovechada por la turbina como carga
de velocidad y carga de presión, de suerte que —en teorı́a— las turbinas rotan por intervención
en alguna medida de ambos tipos de carga. En esta forma, se cumple en las turbinas, que:
0 6 R < 1.
Aquellas máquinas que poseen un grado de reacción nulo, se denominan máquinas de acción
o máquinas de impulso —las turbinas Pelton constituyen el caso más conocido—. En éstas, la
254
carga del sistema hidráulico se transforma completamente en la carga de velocidad, que es la que
accede completamente sobre el rodete.
Las bombas, y el resto de las turbinas, son máquinas de reacción.
7.3.4. El problema del tubo simple con turbomáquinas
El llamado problema del tubo simple fue introducido en la sección 5.7. Se trataba allı́, a grandes
rasgos, de resolver un sistema no lineal de dos ecuaciones —energı́a y factor de fricción—. Las
incógnitas eran éste y el caudal o, eventualmente, el diámetro y el factor de fricción.
Se puede arribar a la solución del mismo problema con la comparecencia de una turbomáquina.
Es necesario hacer notar que no se va discutir aquı́ sobre la prestación de una turbomáquina
cuando se le suministra un caudal y una carga conocidos. Se trata, más bien, de determinar el caudal
que conducirı́a un sistema hidráulico al agregarle una turbomáquina —o unas turbomáquinas–.
El sistema hidráulico es fundamental para la actuación de una turbomáquina, en atención a

que se encarga de llevarle el lı́quido y después continuar transportándolo hasta otro sitio.
Existen variadas configuraciones de sistemas hidráulicos, las cuales en esta obra ya han sido
discutidas en la sección 5.7.1 y se encuentran ilustradas en la figura 5.6.
Basta, entonces, con tomar la condición de borde más general presentada en la mencionada sec-
ción; esto es, la correspondiente a la imagen 1 de la figura 5.6. En ella, se inserta una turbomáquina,
M , y se obtiene la figura 7.10.
255
Figura 7.10. Esquema general de una turbomáquina y su sistema hidráulico
7.3.4.1. Condición energética a la entrada de turbomáquinas
En la figura 7.10, M − representa la sección de entrada a la turbomáquina M .
En este sitio, el lı́quido ingresa a ella para ser procesado. Puede afirmarse, en consecuencia, que
−
es aquı́ donde se alimenta la turbomáquina. La carga correspondiente es HM .
En el caso de una turbina, resulta fácil de ver que se identifica con el salto neto; ya que tiene
la fuente de alimentación aguas arriba en un canal o embalse, cuya energı́a total, HI es desgastada
por la resistencia a fluir, hasta fijar un Ht− . Es, pues, un sistema que funciona a gravedad.
En cuanto a las bombas, se identifican dos posibilidades:
1. La bomba recibe un lı́quido desde un tanque, embalse o canal —como fue descrito previ-
amente para una turbina —; se dice, en consecuencia, que la bomba es alimentada por
gravedad.
Para que ello se establezca, es imperativo que el nivel de un tanque, o canal, etc. aguas arriba
−
esté lo suficiente por encima del eje de la bomba —ZWI > ZM ; véase la figura 7.11—.20
20
Debe estar, además, lo suficientemente alto para evitar que en su trayecto la lı́nea piezométrica cruce el eje del
tubo. De hacerlo, se establecen, como se sabe, presiones negativas.
256
Figura 7.11. Esquema simplificado para ilustrar el funcionamiento de una bomba que es ali-
mentada por acción de la gravedad
2. La situación fı́sica donde la actuación de una bomba se hace más útil y práctica; aquella
en que es necesario transportar un lı́quido desde un nivel piezométrico más bajo hasta uno
más alto; esto es, trabajando contra la gravedad, figura 7.12 ; vale decir, el lı́quido asciende,
mediante aspiración, hasta la bomba .
Figura 7.12. Esquema simplificado para ilustrar el funcionamiento de una bomba que es ali-
mentada por aspiración
El término aspiración es sinónimo de succión; es más, se prefiere en la práctica a aquél.

Por esta razón, cuando la bomba recibe suministro del lı́quido en contra de la gravedad,
es preciso hablar de una alimentación por succión negativa, y de alimentación por
succión positiva, si ello ocurre en el mismo sentido de actuación de la gravedad.21 .
21
La presión, en el tubo que surte de lı́quido a la bomba, es en esta situación, de ordinario positiva —lo contrario
al concepto de succión—. Por ello, no parecerı́a muy adecuado denominar a esta condición como succión; a pesar
de esta razón, es algo que se ha impuesto en la práctica. Aquı́ se mantendrá tal denominación
257
7.3.4.2. Modificación del principio de conservación de la energı́a
Para plantear el problema del tubo simple con turbomáquina en forma adecuada, es necesario
inicialmente modificar la versión del principio de conservación de la energı́a con que se ha venido
trabajando aquı́ hasta el momento .
A la carga disponible aguas arriba, se les substraen las pérdidas correspondientes; con ello, se
obtiene la carga justo antes de la turbomáquina;
−
HM ;
la máquina interviene a partir de este valor de carga, aumentándola o disminuyéndola. Se representa

este aporte como22
±HM ;
en donde HM es la carga propia de la máquina y (±) el signo que puede tomar según se trate
de una máquina generadora (+), o motora (−). De este modo, la carga del lı́quido, una vez que
interacciona con la máquina, es:
− +
HM ± HM = HM . (7.13)
Si en la ecuación precedente, se pone b en lugar de M , se tiene una bomba; en esta forma,

Hb = HM y se toma el signo (+). Ası́ mismo, reemplazando a M por t, se está ante una turbina;
el signo que se toma es (−) , y en consecuencia se tiene, Ht = HM . Ası́, resultan dos versiones del
principio de conservación de la energı́a en turbomáquinas:
Hb− = Hb+ − Hb , Ht− = Ht+ + Ht . (7.14)
Como consecuencia de lo anterior, en la lı́nea de energı́a, la HM introduce un salto o escalón

allı́: si se trata de una bomba, levanta la lı́nea de energı́a y si es una turbina, la abate.
Como puede verse, una turbina produce un efecto energético similar al de un accesorio en
una tuberı́a. Razonando por analogı́a, podrı́a concluirse perfectamente que una turbina produce
una pérdida de carga; en realidad una pérdida de carga buena, ya que ésta se transforma en
electricidad.23
22 −
La HM es reforzada por la acción de una máquina generadora, y desgastada por la de una motora.
23
Concretamente: lo que hace la turbina es captar la carga en la tuberı́a, procesarla y trasladarla hasta el
generador.
258
7.3.4.3. Influencia del grado de reacción sobre la carga de una turbomáquina
El grado de reacción de una turbomáquina afecta la carga de presión incluida en el término

+
HM :
+ + p+
M +
HM = ZM + + hvM . (7.15)
γ
En una máquina de acción —como una turbina Pelton—, el rodete funciona a presión atmosféri-
ca; por lo tanto, p+
t /γ = 0.
Con base en este resultado, la expresión precedente se transforma en:
Ht+ = Zt+ + hvt+ .
En una máquina de reacción —bombas centrı́fugas, turbinas Francis y Kaplan, entre otras—
no es factible llevar a cabo idéntica simplificación.
7.3.4.4. Planteamiento del problema del tubo simple con una turbomáquina
La ecuación (7.13) admite reescribirse del siguiente modo:
− PM +
HM ±N = HM ,
γQ
en donde se ha expresado la carga de la máquina, siguiendo la idea de la expresión (7.2); además,
N = ηb si se trata de una bomba y N = 1/ηt si es de una turbina.
En una forma más elaborada, la ecuación precedente podrı́a presentarse ası́:
− ΦM +
HM ± = HM , (7.16)
Q
con:
PM
ΦM = N ;
γ
259
donde ΦM denota la potencia especı́fica de la máquina —potencia real de la máquina por
unidad de peso especı́fico—.
De esta manera, el principio de conservación de la energı́a para el problema del tubo simple
con turbomáquinas, ecuación (7.16), incorpora un término adicional del caudal.
−
El término HM , en el miembro izquierdo de la expresión (7.16), puede expresarse de forma
general como:
−
HM = H I − − RT− Q2 ,
donde RT− es el coeficiente de resistencia a fluir (efectos de fricción y forma; se recuerda )del tramo
aguas arriba de la máquina —según la ecuación (5.10)— y HI− es la carga en la condición de borde
de aguas arriba (figura 7.10).
+
De idéntica manera, la ecuación correspondiente a HM es (figura 7.10):
+
HM = HJ+ + RT+ Q2 ;
con RT+ el coeficiente de resitencia a fluir y HJ+ es la carga en la condición de borde de aguas arriba.
Los dos resultados precedentes substituidos en la expresión (7.16), producen:
ΦM
HI− ± = HJ+ + RT+ Q2 + RT− Q2 ;
Q
la cual se convierte en:
ΦM
RT Q2 + (HJ+ − HI− )± = 0, (7.17)
Q
con RT = RT+ + RT− el coeficiente de resistencia total de la tuberı́a que une las condiciones de borde
I, J.24
Ahora bien, el cambio en la carga declarado en la ecuación (7.17) se deja desplegar de una
manera más general (ver imagen 1 de la figura 5.6), ası́:25
24
Se traslada el miembro izquierdo de la ecuación al derecho —y ası́, proceder a igualar a cero— para preservar
el signo positivo en el grado del polinomio, que por el momento es de dos. Es una cuestión de estilo algebraico. Por
otro lado, en rigor matemático, deberı́a quedar ∓ΦM /Q. A pesar de esto se deja ±, pues la diferencia es irrelevante
en lo práctico, y contribuye a la claridad.
25
No está, por demás, recordarle al lector que en esta versión general de un sistema hidráulico, la tuberı́a une
dos canales. Como debe conocerlo el lector a esta altura, esta manera general de trabajar permite obtener como
260

pJ pI
HJ+ − HI+ = ZJ + + hvJ − ZI + + hvI
γ γ

pJ pI
⇒ HJ+ − HI+ = ZJ + − ZI + + (hvJ − hvI ) .
γ γ
Dado que:

pI pJ
h = ZI + − ZJ + + , (7.18)
γ γ
—el salto (bruto)—, la penúltima expresión llega a ser:
HJ+ − HI+ = −h + (hvJ − hvI ) . (7.19)
El segundo término en el miembro derecho corresponde a un cambio en la carga de velocidad

entre los extremos de la tuberı́a.
En forma genérica la carga de velocidad en un canal se expresa como (ver figura 7.13):
Figura 7.13. Área del flujo en un canal (o sección hidráulica del mismo), en cuyo fondo se señala
la carga de posición, Z. En el dibujo se ilustra, ası́ mismo, la profundidad del canal, y, la cual,
dependiendo de la cuantı́a de la pendiente de éste, puede ser equivalente a la carga de presión,
p/γ, como se hace notar en la imagen 1 de la figura 5.6
casos particulares condiciones de borde más simples. Esto podrá verse hacia el final del tratamiento del problema
del tubo simple con una turbomáquina —sección 5.6—.
261
Q2
hvc = α , (7.20)
2gA2c
donde, Ac (y) representa el área del flujo en un canal —aquı́, es la de los canales que actúan como
condiciones de borde en ambos extremos de la tuberı́a—.
Con el propósito de facilitar la argumentación venidera y simplificar las ecuaciones resultantes,

se va a buscar un equivalente de coeficiente de carga de velocidad, C 0 , para su utilización en canales;
éste será denotado con el sı́mbolo C0 ; en consecuencia, la carga de velocidad queda formulada como:
hv = αC0 Q2 . (7.21)
Para construir este coeficiente, es aconsejable hacerlo a imagen y semejanza del empleado para
tuberı́as; vale decir:
Q2
hv = α .
2gA2
Comparando esta expresión con la (7.20), se deduce que la única diferencia entre ambas reside
en las áreas caracterı́sticas de cada tipo de conducción.
De este hecho, surge la idea que permite construir dicho coeficiente; ésta es: buscar expresar el
área del flujo en el canal (flujo a superficie libre) en términos del área del flujo en la tuberı́a, A,
(flujo a presión). Se parte, entonces, de establecer la igualdad
Ac (y) = A(do ).
Se proceder inmediatamente a determinar en qué condiciones se verifica ésta.
Dado que:
πd2o
Ac =
4
16A2c
⇒ d4o =
π2
8
⇒ C0 = .
π 2 g16A2c /π 2
Tras simplificar, se arriba a:
262
1
C0 = . (7.22)
2gA2c
En vista de que C0 depende del área de flujo, y esta es variable en canales, este coeficiente no
puede ya ser constante —como sı́ lo es en tuberı́as— y debe determinarse para cada valor de la
profundidad, y, de un canal.
El resultado (7.21) se lleva, a continuación, a la ecuación (7.19):
HJ+ − HI+ = −h + (αJ C0J − αI C0I ) Q2 .
El cambio en la carga de velocidad se deja escribir como:
C0∆hv = (αJ C0J − αI C0I ) . (7.23)
Se tiene, por lo tanto, que la penúltima expresión se convierte en:
HJ+ − HI+ = −h + C0∆hv Q2 .
Una vez se substituye la última ecuación en la (7.17), se arriba a:
ΦM
RT Q2 − h + C0∆hv Q2 ± = 0.
Q
O bien:
(RT + C0∆hv )Q3 − hQ ± ΦM = 0. (7.24)
Se trata, sin duda, de una ecuación de energı́a que considera condiciones generales de borde y
una turbomáquina —motora o generadora—.
Desde la perspectiva algebraica, corresponde a un polinomio incompleto de tercer grado (ecuación

cúbica) para el caudal —operativo (y de la máquina, en virtud del principio de continuidad)—.
Forman, ası́ mismo, parte del polinomio tres constantes (o parámetros). En vista de este vı́nculo,
y antes de acometer la labor de examinar la solución de la ecuación (7.24), es preciso darle una
mirada a las caracterı́sticas de estos parámetros
263
1. RT + C0∆hv . Aporta información en cuanto a la resistencia a fluir en la tuberı́a, mediante RT ;
un parámetro descrito por la ecuación (5.10).
El otro parámetro, C0∆hv , como se afirmó en su momento, sirve para incluir la carga de
velocidad en condiciones de flujo a superficie libre en ambos extremos del sistema hidráulico.
Si bien es cierto que un tratamiento de canales en un texto de tuberı́as parecerı́a atı́pico, en
esta ocasión el cariz práctico del problema propuesto, amerita introducirlo.
Vale la pena, entonces, dedicar algún espacio a discutir acerca de las componentes del coefi-
ciente C0∆hv y su ocurrencia. Para ello se hará referencia a la ecuación (7.23).
Lo primero que se requiere conocer, es la profundidad del canal en ambos extremos, yI , yJ ,
las cuales conducen a determinar las áreas del flujo, y con ellas, los respectivos coeficientes
C0 , al llevarlas a la ecuación (7.22). Ası́ mismo, sendos coeficientes de Coriolis, αI y αJ , que
al contrario de lo que sucede con las tuberı́as, no se puede presumir de inmediato que sean
iguales a 1.26
El parámetro RT + C0∆hv tiende en general a ser positivo, porque RT > C∆hv . A pesar de
esto, si αJ C0J << αI C0I , podrı́a llegar a ser negativo. Sin embargo, no es muy común.27
2. h < 0, tal como aparece en la expresión (7.24). El mismo salto que se halla definido en la
ecuación (7.18); ası́ expresada, la carga piezométrica de aguas arriba es superior a la de aguas
abajo, HPI > HPJ . Aparece con este signo en las siguientes aplicaciones con turbomáquinas:
a) Turbinas. Una situación usual de este tipo ocurre cuando una tuberı́a conecta dos
embalses; esto es ZWI > ZWJ .
b) Bomba alimentada por gravedad y como condición adicional que HPI > HPJ . En esta
situación, la función de la bomba es suministrar un refuerzo energético, el cual redunda
en el incremento del caudal —operativo, vale la pena la aclaración— que se tendrı́a si el
sistema hidráulico operara sólo por gravedad. En esta condición especial, una bomba no
realiza trabajo contra la gravedad; es, más bien, un complemento a la acción impulsora
que ésta ejerce.
Casos particulares:
1) Un tanque aguas arriba, ZWI = HPI , que alimenta una bomba aguas abajo; de
allı́ el lı́quido es conducido a otro sitio donde existe una HPJ .
2) Un tanque aguas arriba, ZWI = HPI , que suministra lı́quido a una bomba aguas
abajo; desde allı́ el lı́quido es conducido a otro tanque; ası́ ZWJ = HPJ . Ver figura
7.10, con M = b.
26
Una de las caracterı́sticas esenciales de la hidráulica de canales, y que la diferencia de la de tuberı́as, es la mayor
variedad de secciones geométricas por utilizar en los canales; allı́ incluidas las propias de los canales naturales. En
éstos, el coeficiente de Coriolis podrı́a ser muy diferente de 1.
27
Se requiere para ello, una apreciable desaceleración convectiva del lı́quido, entre canales.
264
En suma, los dos aplicaciones en que intervienen ambos tipos de turbomáquina se
ajustan en buena medida a la representación exhibida en la figura 7.10 —bastarı́a
allı́ con substituir a M con t o b, respectivamente—.
3. h > 0; esto es con signo positivo en la ecuación (7.24). Equivale, a su vez, a un cambio de signo
en la expresión (7.18); vale decir que HPI < HPJ —se incrementa la carga piezométrica en
el sentido del movimiento—. Cuando ZWI = HPI y ZWJ = HPJ , la bomba está realizando
trabajo contra la gravedad; en la figura 7.10 ocurrirı́a si ZWI < ZWJ .
Es importante subrayar que esto es válido tanto para el caso de alimentación por succión
positiva como por succión negativa.28
Las dos modalidades de actuación de una bomba, señaladas en los párrafos anteriores, pueden
compararse con la ayuda de la figura 8.2.1. En un caso, la bomba ayuda a realizar un trabajo
en favor de la gravedad, y en el otro, en contra de ésta. Estos trabajos serán denominados,
en el presente texto, bombeo por gravedad y bombeo clásico.29
La bombas responsables de estos tipos de bombeo serán denotadas aquı́, en forma abreviada,
como bomba-g y bomba-c.
4. ±ΦM . Se toma el signo (+) para una turbina y el (−) para una bomba. Originalmente, en
la ecuación (7.13), habı́a sido definido como positivo para la generadora y negativo para la
motora, al conformar la expresión (7.17).
Como orientación al lector, se resumen en la tabla 7.1, los valores relativos que toman los signos
de los coeficientes de la ecuación (7.24).
Tipo de turbomáquina h ΦM
Turbina <0 >0
Bomba-g <0 <0
Bomba-c >0 <0
Tabla 7.1. Valores relativos de las constantes de la ecuación (7.24) según tipo de turbomáquina
7.3.4.5. Estudio de la solución de la ecuación de energı́a para turbomáquinas
La ecuación (7.24) permite determinar el caudal —como producto principal— en un tubo simple
que incluye una turbomáquina.
28
De aquı́ en adelante se hablará de alimentación por succión positiva, para evitar confusión con el caso b del
numeral anterior.
29
Se podrı́a denominar también bombeo por aspiración, bombeo estricto. La situación descrita corresponde
a la idea que se tiene habitualmente de actuación de una bomba.
265
Es importante dedicar un espacio a analizar su comportamiento en el caso de bomba-g, bomba-c
y turbinas.
Ello, con el propósito de tener una idea previa acerca del tipo de raı́z que se puede esperar en
cada caso.
Intentar un procedimiento de sobre-relajación sin saber si el problema tiene una alguna solución
positiva, que es lo que finalmente interesa, pude resultar una aventura incierta e infructuosa —como
se irá haciendo notar un poco más adelante—.
No se afirma, desde luego, que este paso elimine la sobre-relajación; al contrario más bien la
complementa.
De acuerdo con la tabla (7.1), la expresión (7.24) llega a ser para cada tipo de turbomáquina:
Turbina (RT + C∆hv ) Q3 − |h| Q + Φt = 0. (7.25)
Bomba-g (RT + C∆hv ) Q3 − |h| Q − Φb = 0. (7.26)
Bomba-c (RT + C∆hv ) Q3 + |h| Q − Φb = 0. (7.27)
Se trata, evidentemente, de una ecuación cúbica. De esto sigue que su solución conduce a tres
raı́ces. El grado impar del polinomio garantiza que el problema siempre tenga una solución real—
positiva o negativa(al menos)— .30
La regla de los signos de Descartes aplicada a la determinación del número de raı́ces de

un polinomio permite simplificar el procedimiento que conduce a determinar el tipo de raı́ces que
este posee:31
1. Turbina
a) Para f (Q) se tienen dos variaciones de signo; por lo tanto, el número máximo de raı́ces
positivas es dos.
30
Porque las soluciones complejas aparecen por pares.
31
Esta regla establece que cuando un polinomio, f (x), de orden n, se ordena del mayor exponente al menor —o
viceversa— el número máximo de raı́ces positivas es igual al número de variaciones en los signos + y − que hay
entre cada término del polinomio. Ası́ mismo, el número máximo de raı́ces negativas se encuentra al calcular las
variaciones de signo para el polinomio f (−x).
266
b) La función f (−Q) registra una variación de signo; de ahı́ que hay posibilidad de una
raı́z negativa, como máximo.
2. Bomba-g
a) En el caso del polinomio f (Q) se observa una variación de signo. En consecuencia,

existe máximo una raı́z positiva.
b) Ahora, para la función f (−Q), se tienen dos variaciones de signo. De esto sigue que se
esperan, como máximo, dos raı́ces negativas.
3. Bomba-c
a) Tomando ahora f (Q) se percibe 1 variación; entonces, hay como máximo una raı́z
positiva.
b) En cuanto al polinomio f (−Q), no presenta variaciones; en consecuencia, carece de

raı́ces negativas.
En la tabla 7.2, se presenta un resumen de las posibles combinaciones de tipos de raı́z en la

ecuación (7.24).
Turbomáquina Complejas Positivas Negativas

2 1 0
Turbina 2 0 1
0 2 1
0 1 2
Bomba-g 2 1 0
2 0 1
Bomba-c 2 1 0
Tabla 7.2. Combinaciones posibles de tipos de raı́ces en la ecuación de energı́a para tur-
bomáquinas
En las turbinas y bombas-g, de presentarse las dos soluciones complejas, la restante real podrı́a
ser negativa. Habrı́a que concluir, por lo tanto, que el problema no es fı́sicamente factible.32
Es claro que esta posibilidad está asociada a las constantes fı́sicas —y a sus signos— en los
términos del polinomio; esto es, que determinadas combinaciones de RT , ± |h| y ±ΦM podrı́an
conducir a una raı́z negativa, cuando las otras sean complejas.
32
Es evidente que en estas situaciones, es imposible una raı́z que incluya una solución positiva y otra negativa.
267
En las bombas-c, es imposible una solución negativa; por lo tanto, siempre existirán allı́ un par
de raı́ces complejas. En el caso de un aumento desmesurado de la carga de bomba, el caudal de
bomba se aproxima asintóticamente a cero.
Dos soluciones positivas son posibles en las turbinas exclusivamente. Para determinar cuál entre
ellas es la verdadera, hay que disponer información relacionada con la respuesta mecánica de la
turbina. El fabricante se encarga de esto al suministrar la función H = H(Q) correspondiente
a una potencia dada. Se le denomina curva caracterı́stica de una turbina.33 La función, en
mención, está acotada para ambas variables; por ello basta con revisar la información y descartar
las soluciones que están fuera de rango.
7.3.4.6. Algunos problemas tı́picos de tubo simple con turbomáquinas.
Aparte del caso general que conecta un par de canales, ya discutido hacia el final de la sección
7.3.4.4, se suministran las ecuaciones para algunas combinaciones de condiciones de borde con
turbomáquinas — y que, en efecto, son casos particulares de la situación general enunciada—. Se
parte, para este propósito, de las ecuaciones entregadas en la sección 7.3.4.5.
1. Turbina; ecuación (7.25).
a) h = ZWI − ZWJ ; C∆hv = 0. Embalse aguas arriba y aguas abajo.
RT Q3 − |ZWI − ZWJ | Q + Φt = 0. (7.28)
b) h = ZWI − ZJ ; C∆hv = αJ CJ0 . Embalse aguas arriba y descarga libre aguas abajo.
(RT + αJ CJ0 ) Q3 − |ZWI − ZJ | Q + Φt = 0. (7.29)
2. Bomba-g; ecuación (7.26).
a) h = ZWI − ZWJ ; C∆hv = 0. Embalse aguas arriba y aguas abajo.
RT Q3 − |ZWI − ZWJ | Q − Φb = 0. (7.30)
b) h = ZWI − ZJ ; C∆hv = αJ CJ0 . Embalse aguas arriba y descarga libre aguas abajo.
(RT + αJ CJ0 ) Q3 − |ZWI − ZJ | Q − Φb = 0. (7.31)

33
Se le dará alguna mirada un poco más adelante —para el caso de una bomba—.
268
3. Bomba-c; ecuación (7.27).
1. h = ZWI − ZWJ ; C∆hv = 0. Tanque (o embalse) aguas arriba y tanque (o embalse) aguas
abajo.
RT Q3 + |ZWI − ZWJ | Q − Φb = 0. (7.32)
2. h = ZWI − ZJ ; C∆hv = αJ CJ0 . Tanque (o embalse) aguas arriba y descarga libre aguas abajo.
(RT + αJ CJ0 ) Q3 + |ZWI − ZJ | Q − Φb = 0. (7.33)
3. h = ZWI − HPJ ; C∆hv = αJ CJ0 . La bomba eleva la carga piezométrica en un punto de la

conducción, garantizando, además un determinado caudal allı́.34
(RT + αJ CJ0 ) Q3 + |HPI − HPJ | Q − Φb = 0. (7.34)
7.4. Ejemplos
7.4.1. Ejemplo 1
Se tiene la posibilidad de llevar a cabo un desarrollo hidroeléctrico. Para ello el agua es tomada
desde un embalse y transportada hasta una casa de máquinas donde acciona una turbina Francis.
Una vez mueve la máquina, el agua se transporta hasta otro embalse aguas abajo (la figura 7.10)
describe muy aproximadamente esta situación).
Considerar el siguiente grupo de condiciones:
1. Las cotas de los tanques son ZWI = 2000 m y ZWJ = 1500 m.
2. Para la tuberı́a se tienen las propiedades: do = 0.5 m, L = 1000 m y ε = 0.001 mm.
3. Un inventario previo de accesorios mostró que se pude utilizar un KG = 100.
Con base en la información suministrada, se pide estudiar la factibilidad de instalar una turbina
de Pt = 20.0 M W con un ηt = 0.8.
34
Con ZWI < HPJ .
269
2. Agua a 20 o C.
3. g = 9.81 m/s2 .
Se trata de probar que la turbina funciona para las condiciones dadas. Equivale a decir que la
ecuación tiene solución positiva (máximo 2 como se señaló en su momento).
Para ello, es útil la ecuación (7.28):
RT Q3 − |ZWI − ZWJ | Q + Φt = 0,
con RT = Cf + C 0 KG .
Es preciso determinar de forma inicial si tal raı́z existe.
Para simplificar el procedimiento hay que suponer que el factor de fricción es independiente del
caudal; esto es, calcularlo mediante la ecuación de Nikuradse.
Una vez que se llegue a un resultado, se valida la hipótesis. Si ésta no se cumple, se recalcula
con la ecuación de Colebrook, realizando el procedimiento completo de sobre–relajación.
Mediante las funciones de FVB y la expresión para el cálculo de ∆H:
fn = Public Function Nikuradse(do , ε).

C = Public Function Condgeo(d, L).
C 0 = Public Function CHV(do ),
h = 200 − 1500,
se arriba rápidamente a los siguientes valores:
270
fn = 0.00636, h = 500 m, C = 2644.059 s2 /m4 , C 0 = 1.322 s2 /m5 .
En consecuencia, la RT es:
RT = 2644.059 × 0.00638 + 1.322 × 100
⇒ RT = 149.069 s2 /m5 .
Ası́ mismo la Φt :
20000000 N · m · s−1

Φt =
9810 × 0.8 N · m−3
⇒ Φt = 2548.420 m4 /s.
De esta manera, la ecuación cúbica por resolver es:
149.023Q3 − 500Q + 2548.420 = 0.
Cuyo conjunto solución, en m3 /s, es :
Q1 = −3.007, Q2 = −1.504 − 1.851i, Q3 = −1.504 + 1.851i.
Es decir, un par de raı́ces complejas y una raı́z negativa. A partir de ello, se concluye que el
problema no es factible fı́sicamente .
Más precisamente: la turbina no funciona para la presente combinación de potencia y salto.
Una estrategia serı́a cambiar la potencia original de la turbina —una solución menos radical que
cambiar el salto—. Esto se hará progresivamente, mediante un tanteo, y se informará solamente
sobre la raı́z real; véase la tabla 7.3.
Con base en la tabla 7.3, se obtienen las siguientes conclusiones:
271
P (M w) Φt (m4 /s) Q1 (m3 /s) Q2 (m3 /s) Q3 (m3 /s) Φt /h (m3 /s)
20 2548.420 -3.007 Comp. Comp. 5.097
10 1274.210 -2.582 Comp. Comp. 2.548
5 637.105 -2.286 Comp. Comp. 1.274
1 127.421 -1.948 0.260 1.688 0.255
Tabla 7.3. Ejemplo 1. Evolución de las raı́ces de la ecuación cúbica con el cambio de la potencia
de la turbina.
1. Cuando se reduce la potencia hasta 1.0 M w, se arriba a valores positivos de caudal.

2. A partir de ese valor, desaparecen las raı́ces complejas y se muestran dos raı́ces positivas y
una negativa —como lo predice la regla de los signos de Descartes—. La curva caracterı́stica
será la encargada de determinar cuál es el caudal finalmente factible en la turbina —entre
todos los valores positivos —.
Partiendo de este hallazgo, es necesario tener en cuenta dos hechos: primero, que es nece-
sario encontrar raı́ces positivas y, segundo, establecer cuál de las raı́ces es compatible con el
funcionamiento de una turbina determinada.
3. La última columna de la tabla informa acerca de la relación entre la potencia especı́fica y el
salto. Se deduce de allı́ que en la medida que este parámetro sea más elevado, resulta más
probable que la turbina no funcione.
Una vez efectuado esto, y para continuar con la solución del ejemplo, se utilizara una potencia
de 1.0 M w. Se supondrá que la curva caracterı́stica de la máquina indica que el único caudal
compatible es el de 1.688 m3 /s y se verificará, en lo que concierne al factor de fricción, que se
cumpla la hipótesis asumida inicialmente .
En consecuencia, se procede a comparar el número de Reynolds con el Reynolds lı́mite con R.

Se emplean para ello dos funciones más de VB:
R = Public Function Reynolds(Q, ν, do ), RLim = Public Function ReynoldsLim(ε, d0 ).
⇒ RLim = 1361593220, R = 4298457.
De donde se concluye que evidentemente:
RLim R.
272
Por ello, es necesario resolver el problema por el método de sobre–relajación.
Para este propósito, es preciso resolver simultáneamente las ecuaciones que se forman a partir
de la última fila de la tabla 7.3:
Res = F (Q) = RT Q3 − 500Q + 127.421, RT = (2644.059f + 100 × 1.322);

f se obtiene mediante la ecuación de Colebrook, fc .
El resultado se presenta en la tabla 7.4.
Q (m3 /s) f RT (s2 /m5 ) Res (m)

1.688 0.00931 156.827 37.712
1.6 0.00938 157.017 -29.437
1.639 0.00935 156.932 -1.448
1.641 0.00935 156.928 0.061
1.640 0.00935 156.928 0.000
1.640 0.00935 156.928 0.000
Tabla 7.4. Ejemplo 1. Sobre-relajación para corregir la solución de la ecuación cúbica
El factor de fricción ha sido calculado en este caso mediante la FVB:
fc = Public Function Colebrook(Q, do , ε).
Ası́, la respuesta solicitada es:
Q = 1640.493 l/s.
Para finalizar, es bueno tener la seguridad de que todo está correctamente calculado. Es, en-
tonces, altamente recomendable comprobar que el problema cierra.35
Se trata de ver si los dos miembros de la ecuación de energı́a, escrita en su forma usual, se
igualan:36
35
Como norma general, no se procederá ası́ en este libro —cuando sea necesario se hará uso de este recurso—.
Aquı́, sı́, a manera de ilustración.
36
Este es un hecho significativo: los resultados en la hidráulica son autoverificables, ya que tienen que satisfacer
los principios de continuidad y de conservación de la energı́a —como mı́nimo—.
273
127.421
2000 = 1500 + 156.928 × 1.6404932 +
1.640493
⇒ 500 = 422.327 + 77.672.
⇒ 500 ≈ 499.999.
Obsérvese un importante hecho adicional: el valor 77.672 presente en el miembro de la derecha

de la penúltima ecuación corresponde a la carga de la turbina, luego:
Ht = 77.672 m.
7.4.2. Ejemplo 2
Suponer que en el ejemplo de la sección 7.4.1 la turbina es ahora del tipo Pelton. La cota
del eje de las válvulas de aguja puede ser asumida como ZJ = 1500 m. Usar también el valor
de potencia seleccionado finalmente en ese ejemplo y cambiar la rugosidad absoluta a 0.07, mm.
Calcular el caudal que toma la turbina.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
4. α = 1.0.
Una turbina Pelton es una máquina de impulso, o turbina de acción, como fue expuesto ya en
la sección 7.3.4.3. Ello implica que el flujo del agua, una vez que acciona la máquina, continúa su
curso en calidad de despresurizado. La ecuación (7.29) describe adecuadamente esta situación:
274
(RT + αJ CJ0 ) Q3 − |ZWI − ZJ | Q + Φt = 0.
De acuerdo con los datos suministrados, la ecuación cúbica precedente se puede escribir como:
(C 0 + RT )Q3 − 500Q + 0.701 = 0, RT = (2644.059f + 100 × 1.322), C 0 = 1.322 s2 /m5 .
Dada la semejanza manifiesta entre esta ecuación y su similar del ejemplo citado —solo difiere
en la inclusión del término C 0 — no resulta temerario afirmar que no es necesario verificar de nuevo
si hay una solución fı́sicamente factible.
Se entrará, entonces, de una vez a efectuar la sobre–relajación; esta vez mediante un proced-
imiento alterno más simple, el cual busca satisfacer la ecuación cúbica ligéramente modificada:37
ZWI = ZJ + C 0 Q2 + RT Q2 + Ht
⇒ h = h+ 2
v + RT Q + Ht .
Este interesante resultado dice que el salto se reparte entre la carga de velocidad —antes de la
turbina—, la carga de ésta y las pérdidas totales; por lo tanto es lı́cito escribir:
Res = h+ 2
v + RT Q + Ht − h.
Se trata, en consecuencia, de determinar el caudal que consume el salto bruto disponible. El

procedimiento emplea en su totalidad las siguientes FVB.38
∆H = Public Function CaidaTotalEnergia(Q, do , ε, L, KG ),

hv = Public Function HVD(do , Q),
37
Vale la pena hacer una aclaración: la ecuación cúbica es usada cómo recurso para indagar acerca del compor-
tamiento del conjunto solución. El proceso de sobre–relajación puede desarrollarse, a veces, con variaciones de la
misma ecuación cúbica, lo cual apunta, esencialmente, a aprovechar la herramienta FVB disponible.
38
La potencia debe suministrarse en HP .
275
Ht = Public Function CargaTurbina(Q, η, P ).
En esta ocasión se entrega una sola solución —recuérdese como puede haber dos en este caso—.
El procedimiento de sobre–relajación puede seguirse, a continuación, en la tabla 7.539 .
Q (m3 /s) ∆H (m) hv (m) Ht (m) Res (m)

0.2 6.85589 0.053 637.105 -144.014
0.4 27.05733 0.212 318.552 154.179
0.297 14.95181 0.116 429.618 55.314
0.239 9.72977 0.075 533.733 -43.538
0.264 11.89258 0.092 482.258 5.757
0.261 11.62886 0.090 487.752 0.529
0.261 11.60233 0.090 488.315 -0.007
0.261 11.60269 0.090 488.307 0.000
Tabla 7.5. Ejemplo 2. Sobre–relajación
⇒ Q = 0.261 m3 /s.
Algunos comentarios con relación a la solución obtenida, son los siguientes:
1. Se ha supuesto que la carga de velocidad suministrada a la turbina es la que sale directamente

de la tuberı́a. En realidad debe pasar por una válvula de aguja, cuya función es acelerar el
flujo (ver, aquı́ mismo, un ejercicio propuesto). En este sentido, podrı́a considerase el ejemplo
desarrollado como una actividad de predimensionamiento.
2. El resultado permite mirar la eficiencia energética del sistema hidráulico comparando la carga
de la turbina con el salto bruto.
7.4.3. Ejemplo 3
Calcular el caudal que transporta el sistema hidráulico de la figura 7.14, el cual está integrado
por tuberı́as de hierro fundido, ε = 0.25 mm. Los accesorios de que dispone son —-desde abajo
39
La FVB Public Function CaidaTotalEnergı́a determina directamente toda la pérdida de carga, dado que se
le suministra el parámetro KG . Ası́, mismo trabaja en llave con la FVB FactorFricciónCualqTubo, de suerte que
determina internamente cuál fórmula de fricción se debe utilizar. Ası́, no es necesario hacer la comprobación que se
ha hecho en otros ejemplos, empleando el número de Reynolds y el Reynolds lı́mite.
276
hacia arriba: válvula de pie, codo, reducción gradual, válvula de retención (instalada justamente
a la saluda de la bomba), ampliación, codo, válvulade compuerta y salida.
Se tiene para ambos codos los mismos parámetros geométricos: Θ = 90◦ y R/do > 2; ası́ como
LO = 0 m en el primer codo y LO = 1 m para el segundo. Las dos tuberı́as tienen el mismo
diámetro de 6 pulg. Ambas bocas —de succión e impulsión— de la bomba tienen un diámetro
de 4 pulg.40 La longitud total de las conducciones es de L = 30 m. Además, ZWI = 0 m y
ZWJ = 25 m. La bomba tiene una Pb = 20 HP y una ηb = 0.80.
Figura 7.14. Sistema hidráulico propuesto
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
40
Las bocas en una bomba constituyen la entrada y salida de la misma; por lo tanto una recibe a la tuberı́a de
succión, y la otra da salida a la de impulsión). Se trata, en muchas ocasiones, de una brida a la que se ajustan la
tuberı́a que lleva el lı́quido a la bomba y la que lo saca de ella. Mas información en la sección 8.2.2.
277
4. Ante la falta de otros datos, es imperativo realizar las siguientes suposiciones:
a) Válvula de pie del tipo disco oscilante con CV = 75.
b) Las transiciones graduales tienen una longitud LT = 12 pulg.
c) El cheque es igualmente de tipo disco oscilante; en consecuencia CV = 50.
d ) Los codos tienen radio de curvatura R = 12.2 pulg.
e) La válvula de compuerta posee una CV = 8.
En este caso no es necesario establecer si existe una raı́z positiva: siempre hay una, la cual,
eventualmente, puede tender a cero (ver la tabla 7.2).
Basta, entonces, con resolver, por sobre-relajación, una ecuación de este estilo:
Hb = h + ∆H.
Esto es, la carga de bomba debe asumir la carga estática y la dinámica.
El sistema hidráulico integra los siguientes accesorios —en orden ascendente—: válvula de pie,
codo, reducción gradual (excéntrica), válvula cheque, ampliación gradual, válvula de compuerta y
salida.
Los codos impiden reducir los coeficientes de pérdida a uno global; de suerte que lo más perti-
nente es expresara la ecuación anterior como:
Hb = h + hf + [(KV p + KC1 + KC2 + KV c + KS + KA )C60 + (KV ch + KR )C40 ]Q2 ,

en donde se han separado las pérdidas de carga por fricción de aquellas ocasionadas por los ac-
cesorios (locales); estas últimas, además, se han expresado de forma explı́cita en términos de los
correspondientes coeficientes de pérdida local y el coeficiente de carga de velocidad asociado a cada
pérdida.
Por esta razón, en la mencionada ecuación aparecen divididos en dos grupos: los afectados por
la carga de velocidad en la tuberı́a de 6 pulg, C60 , y en el de 4 pulg, C40 .
278
Salvo en los codos, en donde el coeficiente de pérdida depende del caudal, los demás accesorios
poseen constantes de pérdida independientes de éste; de suerte que de una buena vez pueden ser
incluidos en una constante:
Λ = [(KV p + KV c + KS + Ka )C 0 6 + (KV r + KR )C 0 4 ];
de esta manera la penúltima ecuación se simplifica en:
Hb = h + hf + [Λ0 + Λ]Q2 ,
con:
Λ0 (Q) = (KC1 + KC2 )C 0 6 .
Con base en la disposición precedente, la solución del problema pasa por calcular inicialmente
el valor de la constante Λ, empleando para ello una FVB —como será indicado más adelante—.
Para el caso de los codos, se acudirá, ası́ mismo, a una función que recoge todas las variables
que afectan a este tipo de accesorio.
Se debe, entonces, resolver por sobre–relajación la ecuación:
Res = h + hf + [(KC1 + KC2 )C 0 6 + Λ]Q2 −Hb .

| P
{z }
he
Se procede inicialmente a evaluar la constante Λ.
Mediante el empleo de algunas FVB, se calculan los valores que la determinan:
C 0 = Public Function CHV(do ).
C60 = 153.173 s2 /m5 , C40 = 775.437 s2 /m5 .
K# = Public Function KVálvula(do , ε, CV ).
279
KV p = 1.666, KV r = 1.237, KV c = 0.178.
KA = Public Function KAmpliación(d1 , d2 , LT ).
KA = 0.337.
KR = Public Function KReducción(d1 , d2 , LT ).
KR = 0.037.
Con base en esta información, se puede proceder a calcular Λ:
Λ = [(1.666 + 0.178 + 1.000 + 0.337) × 153.173 + (1.237 + 0.037) × 775.437]
⇒ Λ = 3.181 × 153.73 + 1.274 × 775.437.
⇒ Λ = 1474.983 s2 /m5 .
Es de anotar que Λ se comporta como un coeficiente global de pérdidas para aquellos accesorios
diferentes de los codos.
En el caso de los codos, se tienen los siguientes elementos constantes:
K ∗ = φ(θ = 90o , R/d0 = 2.03) = 0.16,

determinado a partir de la figura 9.2, página 207, de IFS:41
LO1 = 0, LO2 = 1/0.1524 = 6.56,

41
Ver al respecto las secciones 6.3 y 6.6.3.3.
280
en consecuencia:
CO1 = ψ(K ∗ = 0.16, LO = 0) = 0.8, CO2 = ψ(K ∗ = 0.16, LO = 6.56) = 0.9,
leı́dos en la figura 9.4, página 208, de IFS.
Con este resultado se puede proceder a efectuar el procedimiento de sobre–relajación. Éste se

ilustra en la tabla 7.6.
Q (m3 /s) R KC1 KC2 Λ0 (s2 /m5 ) ΛT (s2 /m5 ) heT (m) hf (m) Hb (m) R (m)
0.050 417730 0.281 0.250 81.389 1556.371 3.891 1.713 24.334 6.269
0.040 334184 0.283 0.251 81.758 1556.741 2.491 1.102 30.418 -1.825
0.042 353021 0.282 0.251 81.678 1556.660 2.779 1.228 28.795 0.213
0.042 351056 0.282 0.251 81.686 1556.669 2.749 1.215 28.956 0.007
0.042 350988 0.282 0.251 81.686 1556.669 2.747 1.214 28.962 0.000
0.042 350988 0.282 0.251 81.686 1556.669 2.747 1.214 28.962 0.000
0.042 350988 0.282 0.251 81.686 1556.669 2.747 1.214 28.962 0.000
P
Tabla 7.6. Sobre-relajación. En ella heT ≡ he y R ≡ Res
⇒ Qb = 42.011 l/s.
Obsérvese como el conjunto de las pérdidas locales es superior a la pérdida de carga por fricción
—más del doble—. Esto sirve para corroborar lo afirmado en el sentido que no siempre es posible
desestimar tale pérdidas; sobretodo en sistemas hidráulicos que incluyen potencia.
Como complemento, resulta conveniente hacer unas aclaraciones en cuanto al cálculo de los
coeficientes de pérdida en los codos.
En primer lugar que el cálculo se efectuó con la ayuda de la FVB:
Con relación a ella se tienen las siguientes observaciones:
1. Se le suministra una información de primera mano, consistente en las constantes K ∗ y CO ,

determinadas al principio de esta sección.
2. Para calcular el coeficiente de corrección por Reynolds, se utiliza la gráfica de la figura 9.3 de
la página 208 de IFS. Dado que R/do > 2, entonces, se debe usar la curva correspondiente;
se le entrega a la FVB en forma discreta:
281
(R1 , R2 , CR1 , CR2 ).
En virtud de la baja curvatura de la función, resulta válido asumir como rectos ciertos tramos
suyos.
En el presente caso, se seleccionó el intervalo de 100000 R 500000. Para estos extremos
se tiene que CR (100000) = 1.48 y CR (500000) = 1.13. Estos valores son transmitidos a la
FVB, pero teniendo la precaución de verificar continuamente que el número de Reynolds, se
encuentre efectivamente en el rango definido. El valor de CR , para la última fila en la tabla
7.6, resulta de realizar una interpolación para el R = 350988. Este valor es CR = 1.207.
KC = 0.144CR × Cf ,
con CR = 1.207, se arriba a:
KC1 = 0.144 × 1.207 × 1.624 = 0.282.
Ası́ mismo, para calcular la pérdida de carga por fricción, se empleó la ya habitual FVB:
Para concluir, se lleva a cabo una rápida comprobación del resultado, recalculando el valor de
la potencia:
9810 × 0.042011 × 28.962

Pb = [N · m−3 × m3 · s−1 × m].
0.8
Pb = 14920.061 w
⇒ Pb = 20 HP,
ya que 746 W = 1 HP.
282
7.5.1. Ejercicio 1
Dos embalses que funcionan en la actualidad, se encuentran conectados mediante una tuberı́a.
Se decide instalar una bomba con una potencia de 20 HP para aumentar el caudal que pasa del
embalse de aguas arriba hacia el de aguas abajo. Determinar el porcentaje en que se incrementó ese
caudal por efectos de la actuación de esa bomba. Utilizar los mismos datos suministrados en la
sección 7.4.1, excepto la rugosidad. Emplear en este caso 0.07 mm.
7.5.2. Ejercicio 2
Establecer si existe otro caudal positivo en el ejercicio de la sección 7.4.2.
7.5.3. Ejercicio 3
Dibujar, debidamente acotadas, las lı́neas de energı́a y piezométrica para para el ejemplo de la
sección 7.4.1.
7.5.4. Ejercicio 4
Recalcular el caudal con los datos de la sección 7.4.3 si la condición de borde aguas abajo
corresponde a descarga al aire libre.
7.5.5. Ejercicio 5
Se va a bombear agua desde un nivel ZWI = 8 m hasta otro ZWJ = 20 m, empleando una
bomba de potencia y eficiencia conocidas. Para la tuberı́a de impulsión L2 = 6 m para la de succión
L1 = 6 m. Ambas tuberı́as son de hierro fundido y su diámetro se desconoce ¿Cúanto vale este
diámetro? Como es un estimativo, se pueden ignorar inicialmente las pérdidas locales.
La bomba tiene Pb = 16 HP y ηb = 0.81.
283
7.5.6. Ejercicio 6
Estudiar el comportamiento de las soluciones de la ecuaciones (7.25), (7.26) y (7.27) cuando el

término RT + C∆hv llega a ser negativo. Usar el método seguido en la sección 7.3.4.5.
284
Capı́tulo 8
Bombas centrı́fugas
8.1. Introducción
Entre la multiplicidad de tipos de turbomáquina, la bomba centrı́fuga es utilizada de forma

especial en aplicaciones de ingenierı́a civil.
Se explica esto en el desarrollo vertiginoso que ha tenido la construcción en altura en las últimas
décadas del siglo anterior y primeras del presente, lo cual torna indispensable su empleo para la
recarga de tanques de acueducto interno (elevados) en esta clase de obra civil. Ası́ mismo, para
realizar idéntica labor con los tanques de carga empleados para atender el suministro de agua en
zonas completamente planas.
Éstos ejemplos constituyen aplicaciones de primera mano, y, por lo tanto, son las más notables.
Pueden, sin embargo, encontrase otras situaciones donde llega a ser fundamental la presencia de
una bomba centrı́fuga.1
Estas razones ameritan un capı́tulo dedicado a entregar un conocimiento de base para la uti-
lización de una bomba centrı́fuga.
Se aborda en primer lugar la relación del conjunto motobomba con el sistema hidráulico al cual
se halla unido. Se hace allı́ una exposición acerca de las caracterı́sticas de las tuberı́as que sirven
para entregar el lı́quido a la bomba y, luego, repartirlo al resto del sistema. Se hace, ası́ mismo,
una rápida descripción de las componentes de la bomba (del motor no se hablará mayor cosa).
El desarrollo del capı́tulo continúa, ocupándose del funcionamiento de la bomba, considerando

1
De aquı́ en adelante, simplemente bomba, entendiendo que se trata de una bomba centrifuga.
285
tres aspectos fundamentales.
En primer lugar, el de la tuberı́a de succión negativa, que constituye, quizás, la parte más
delicada de una bomba, por la forma particular como hay que hacerla trabajar. Por ello, se dedica
un espacio relativamente amplio a presentar detalles importantes de este aspecto. En seguida, se
expone el mecanismo mediante el cual una bomba alcanza un funcionamiento permanente —una
vez que es puesta en marcha—-. Finalmente, se entregan los elementos necesario para conseguir,
desde la fase de diseño, que una bomba opere en forma segura y eficiente. Se logra esto mediante una
curva caracterı́stica —que resulta del diseño mecánico del artefacto— y de la curva de operación
del sistema, la cual es una consecuencia del sistema hidráulico seleccionado para operar con la
bomba. La interacción de ambas lleva al llamado punto de operación de ésta.
El capı́tulo finaliza mostrando como se realiza la selección de una bomba y entregando algunas
pautas para el diseño del sistema hidráulico y para el montaje de la motobomba.
El lector notará que este capı́tulo ha sido redactado y estructurado, haciendo especial énfasis
en bombas que funcionan a succión negativa. Esto, en razón de su manera particular de funcionar
las convierte en artefactos delicados, lo que no sucede con las bombas a succión positiva. En todo
caso, verá que en caso de ser necesario, se hará alusión a este tipo de bomba.
8.2. Partes del sistema hidráulico para una bomba cen-

trı́fuga
Como se ha afirmado en reiteradas oportunidades, una bomba para ser útil debe estar enlazada
con un sistema hidráulico que la provea de lı́quido.2 Teniendo en cuenta lo anterior, y de un modo
general, se puede afirmar que el sistema hidráulico asociado a una bomba está constituido por las
siguientes partes —véase la figura 8.2.1— :
1. Tramo de succión, o tramo de alimentación.
2. La motobomba.
3. Tramo de impulsión; también llamado de tramo de descarga.
Resulta evidente de lo expuesto previamente, y en el capı́tulo anterior, que ambos tramos

constituyen el sistema hidráulico ligado a la bomba.
2
La siguiente descripción está basada en una bomba centrifuga. Sin embargo, muchos de sus elementos podrı́an
encajar cómodamente si se utilizara otro tipo de bomba.
286
8.2.1. Tramo de succión
Incluye las siguientes componentes:
1. La fuente hidráulica. De ordinario es un tanque, el tanque de alimentación. En ocasiones,

asume esta función una corriente, como un canal o un rı́o. Puede ubicarse, como ya sabe,
por debajo del eje de la bomba —quizás la situación más usual— o por encima.
2. El tubo para llevar el lı́quido hasta la bomba. Se denomina tuberı́a de succión.
3. Unos accesorios mı́nimos; entre otros: válvula de pı́e, codo y reducción excéntrica.3
Figura 8.1. Esquema para ilustrar un sistema hidráulico para una bomba. En ambas imágenes, el
tanque a la izquierda es el que alimenta la bomba. La tuberı́a de alimentación en trazo discontinuo
funciona a succión positiva —ZWI+ > Zb —; la que está en trazo continuo, a succión negativa
—ZWI− < Zb —. Considerando una bomba alimentada mediante succión negativa, se representa
en forma esquemática el número mı́nimo de accesorios que se requerirı́an para el tramo de succión
y el de impulsión —el cual finaliza en un tanque elevado—; esto es válvula de pie, codo, reducción
excéntrica, válvula de retención, ampliación, codo y válvula de compuerta
3
Se ha de entender que es gradual en caso de succión negativa; poner una reducción brusca en esta zona, crearı́a
problemas. Más adelante se hablará de ello.
287
8.2.2. Motobomba
Una bomba centrifuga —en su calidad de turbomáquina— presenta como componentes princi-
pales el rodete y la carcasa. El mismo rodete incorpora los alabes, en tanto que en la carcasa es
necesario distinguir —véase la figura 8.2—:
1. Boca de succión, también brida. Determina la sección de entrada a la bomba. Allı́ se acopla
la tuberı́a de succión.
2. Tubo difusor. La parte de la bomba donde se transforma la carga de velocidad en carga de

presión —ver ecuación (7.12)—.
3. Boca de impulsión, o brida. Constituye la sección de salida del lı́quido repotenciado. Aquı́ se
acopla la tuberı́a de impulsión.
4. Soporte. Sirve para fijar la bomba.
Queda por fuera de esta descripción el motor, pues su estudio no está contemplado en obras
como ésta.
Figura 8.2. Vista frontal de una bomba para destacar las partes de su carcasa. A la izquierda
el difusor, el cual termina en la boca de impulsión. En la parte central, se destaca la boca de
succión —con los agujeros para el empalme con la tuberı́a de succión—. En trazo discontinuo, el
contorno del rodete y en el centro de éste, el eje de rotación conectado al motor —que estarı́a
detrás de la imagen—. Finalmente, el soporte de la bomba —parte inferior de la imagen—
288
8.2.3. Tramo de impulsión
La parte del sistema encargada de conducir el lı́quido una vez que abandona la bomba.
Debe incluir, ası́ mismo, un número limitado de accesorios; aquellos que pudieran ser considera-
dos como básicos, como son, una válvula de retención, una ampliación y los codos que se necesiten
para acercar la tuberı́a de impulsión a su lugar de destino.
8.3. Funcionamiento de una bomba
Se hace en esta parte una descripción de la manera cómo una bomba desarrolla su función.
Para facilitar la explicación, resulta conveniente dividir la exposición subsiguiente en los siguientes
ı́temes:
1. Funcionamiento del tramo de alimentación. Se recuerda que existen dos modalidades: una por
gravedad —succión positiva— y otra por aspiración del lı́quido desde una fuente cuyo nivel
se ubica por debajo del nivel del eje de la bomba —succión negativa—. Del funcionamiento
por gravedad se ha hablado de modo suficiente en esta obra, de suerte que la sección siguiente
estará dedicada enteramente al funcionamiento de la tuberı́a de succión.
2. Impulsión.
3. Entrada en régimen.
4. Punto de operación.
8.3.1. Funcionamiento de una tuberı́a a succión negativa
La parte más determinante en el funcionamiento de una bomba a succión negativa es, quizás,
el suministro de lı́quido.4
El movimiento que efectúa el lı́quido dentro de la tuberı́a de succión —negativa— se encuentra

incluido, o implı́cito, en la carga con que funciona una bomba (carga de bomba, Hb ), como se
prueba a continuación —partiendo de la ecuación (7.14)1 —:
Hb = Hb+ − Hb− ,
4
Una tuberı́a a succión positiva no presenta mayores dificultades en este aspecto, puesto que es alimentada por
gravedad —funciona como cualquier otro tubo de los mencionados en anteriores capı́tulos—.
289
en la cual resulta evidente que Hb+ corresponde a la componente de la carga de bomba atribuible
a la impulsión y Hb− a la succión; es decir :
Hb = Hi − Hs ,
con Hs y Hi , la parte de la carga de bomba achacable directamente a los tramos de succión e

impulsión, respectivamente.
Por lo explicado hasta este momento, resulta claro que la carga de impulsión es causada por la
rotación del rodete; pero, entonces
¿Cómo consigue una bomba crear el movimiento en la tuberı́a de succión?
La respuesta a este interrogante deberá esperar hasta un poco más adelante, pues es indispens-
able entender antes algunos conceptos en que se apoya dicha respuesta.
8.3.1.1. Presión atmosférica
La presión atmosférica, patm , — o bien el aire— actúa sobre todos los seres animados e inani-
mados; penetrándolos hasta arribar, inclusive, a partes internas.5 Por esta razón, permanece com-
pensada en la mayorı́a de las ocasiones y ası́ pasa inadvertida.6
Las aplicaciones habituales de la hidráulica tienen lugar en la condición citada previamente.

Por esta razón, las lecturas de presión obtenidas —o calculadas— son, en realidad, valores por
encima del correspondiente al de la presión atmosférica.7 Gracias a este hecho, ésta se constituye,
de facto, en el origen de una escala —de carácter local (como se hará notar dentro de poco)— para
la medición de presiones en hidráulica: la escala manométrica de presiones.8
Se asume, por lo tanto, que esta escala inicia en un valor cero para la presión —equivalente a la
5
Ası́ ocurre también con el ser humano.
6
Una discusión como la que está a punto de desarrollarse, harı́a parte de tratados de mecánica de fluidos y de
un curso académico. A pesar de esto, se incluye aquı́ con algún nivel de detalle, en atención a su importancia para
el entendimiento del funcionamiento de la tuberı́a de succión.
7
Gracias a esto, al aplicar el principio de conservación de la energı́a entre dos secciones 1 y 2 consecutivas se
tiene que
Z1 + (patm + p1 ) /γ + hv1 = Z2 + (patm + p2 ) /γ + hv2
⇒ Z1 + patm /γ + p1 /γ + hv1 = Z2 + patm /γ + p2 /γ + hv2
⇒ Z1 + p1 /γ + hv1 = Z2 + p2 /γ + hv2 ,
por lo tanto, se cancelan las cargas de presión atmosférica incluidas. Este hecho sirve para demostrar que pasa
inadvertida —por estar compensada—.
8
Antes de sumergirse, en una piscina, un nadador está sometido a la presión del aire que lo rodea; ésta, no le
crea molestias. Sin embargo, al adentrase en el agua podrı́a experimentarlas. Son achacables, sin duda, a la presión
del agua que ahora se ha adicionado a la atmosférica.
290
presión atmosférica—. Se le llama presión manométrica de referencia. Una lectura de carga
de presión deberı́a, entonces, contar con la siguiente información adicional:

p
;
γ (man)
esto es, el subı́ndice man. No obstante, por tratarse de la situación usual y corriente, es costumbre
omitir el (man) adicionado arriba —su ausencia allı́, equivale a interpretar, por defecto, que la
carga de presión se mide por encima de la correspondiente a la presión atmosférica—. Existirı́a, sin
embargo, una situación que podrı́a crear confusión, la cual será señalada un poco más adelante.
Para determinar el valor de la presión atmosférica en cualquier altura, es preciso aislarla con
un artefacto adecuado. Esto fue lo que hizo precisamente Evangelista Torricelli en su célebre
experimento —llevado a cabo al nivel del mar—. Utilizó una cubeta con mercurio y un tubo
barométrico, del que fue extrayendo el aire, hasta eliminarlo completamente. De esta forma, la
influencia de la presión atmosférica quedó limitada a la parte exterior del artefacto — incluida
allı́ la superficie libre en la cubeta—.
El efecto más notable observado en este experimento, fue la aparición, en el interior del tubo
barométrico, de una columna de mercurio de 760 mm altura.
La extracción total del aire crea un vacı́o total que trae consigo la descompensación de la pre-
sión atmosférica actuante, y con ello el movimiento ascendente del mercurio en el tubo barométrico.
De esta manera, la mencionada altura lo que hace es visualizar la presión atmosférica a nivel del
mar —en forma de carga de mercurio—.9

p
= 0.76 m.c.Hg;
γ 0 (abs)
un resultado histórico, que aún hoy es utilizado en los boletines del clima para anunciar el valor
de la presión atmosférica al nivel del mar. Traducido a las unidades de presión más empleadas en
la hidráulica, equivale a
0.76 × 13.6 × 9810 = 101396.16 m × N.m−3 = 101396 P a,

la cual puede ser expresada también como carga de columna de agua; ası́:

p
= 13.6 × 0.76 = 10.336 m.c.a.
γ (abs)
Usando algunos de los conceptos relacionados con la experiencia de Torricelli —y presentados

previamente—, resulta fácil de advertir que:
9
Expresada, necesariamente, en una escala absoluta de presiones. Más adelante, se hará claridad sobre este punto.
291
1. Consiguió descompensar la presión atmosférica en las inmediaciones del sitio donde desar-
rolló su experimento.
2. Lo hizo desalojando, mediante aspiración (succión), el aire contenido en el interior del tubo
barométrico; de este modo, las condiciones de presión reinantes allı́ dentro llegaron a ser
diferentes de las del exterior.
3. Visto lo anterior, la presión interna tenia que ser negativa; esto es por debajo del origen local
(presión atmosférica al nivel del mar) de la escala manométrica; es evidente que su valor es:

ps
ps = −101396 P a, = −10.336 m.c.a,
γ
expresado como presión de succión, ps , y carga de presión de succión, respectivamente.
4. Logró crear un vacı́o del 100 %, puesto que expulsó todo el aire contenido en el tubo barométri-
co.
5. Este hecho permite expresar el resultado anterior, empleando el criterio absoluto, el cual
conduce a definir otra escala: la escala absoluta de presiones,10 la cual parte del vacı́o
100 % —o vacı́o absoluto —:11

ps
(ps )(abs) = 0 P a, = 0 m.c.a.
γ (abs)
Por lo argumentado en los numerales anteriores, llega a ser claro que no pueden existir presiones
absolutas negativas. Gracias a este hecho, es que es factible la omisión del distintivo man al señalar
una presión. Solo se especificará, por ende, el carácter absoluto.
8.3.1.2. Máxima carga (disponible) de presión de succión (absoluta)
En la figura 8.3, se ilustra un ejemplo —el punto s—, correspondiente a un valor intermedio
de carga de presión de succión — denotada ps /γ = hs —, medida simultáneamente partiendo del
origen de la escala manométrica y de la absoluta. Ası́ mismo, se hace notar allı́ el grado de vacı́o
correspondiente (expresado en porcentaje).
A nivel del mar, se dispone de una capacidad para establecer una carga de presión de succión,
delimitada por los siguientes valores —para ambas escalas—:

ps ps
06 6 10.336 m.c.a, 06 6 −10.336 m.c.a.
γ (abs) γ
10
Esta escala es particularmente útil, como se irá viendo, en el estudio del funcionamiento de la tuberı́a de succión.
11
Esta caracterı́stica hace posible entender por qué es preciso expresar el resultado de Torricelli en escala absoluta.
292
Un vacı́o del 60 % requiere, aproximadamente
hs = −6.202 m.c.a, (hs )(abs) = 4.134 m.c.a.
En la misma figura, aparece un importante parámetro, λ, definido inicialmente como:

patm (Z) p100 %V
λ(Z) = − ;
γ (abs) γ (abs)
o en una forma más simple:12

patm
λ(Z) = . (8.1)
γ (abs)
Figura 8.3. Esquema clásico para ilustrar el comportamiento de la presión (expresada como
carga) en las escalas manómetrica y absoluta. Ésta utiliza el vacı́o absoluto como su origen, en
tanto que aquella la presión atmosférica local. Por encima de la presión atmosférica local, se
presentan las presiones positivas; por lo tanto, hay ausencia de succión y el porcentaje de vacı́o
es nulo. Por debajo de la presión atmosférica local, se manifiesta la succión —o depresión— y se
logra un porcentaje de vacı́o (este porcentaje crece a partir del origen de la escala mano-métrica
12
Dado que (p100 %V (Z)/γ)(abs) = 0.
293
El parámetro λ podrı́a interpretarse, desde un punto de vista práctico, como la máxima carga
presión de succión (absoluta) —que puede establecerse, o que está disponible— para una deter-
minada altura sobre el nivel del mar. Se observa, en consecuencia, que la capacidad para generar
vacı́o va disminuyendo en la medida que se asciende sobre el nivel del mar.
Se tienen, como ejemplos de λ(Z), algunos valores para ciudades de Colombia y otros sitios del
planeta (ver tabla 8.1).13
Además, es evidente que

hs + (hs )(abs) = λ.
Ciudad Altura (m.s.n.m) λ (m.c.a.)

Nivel del mar 0 10.336
Barranquilla 30 10.295
Valledupar 169 10.132
Sincelejo 213 10.078
Cucuta 320 9.792
Neiva 442 9.806
Cali 995 9.112
Ibagué 1285 8.854
Pereira 1411 8.663
Medellı́n 1538 8.704
Popayán 1760 8.160
Manizales 2160 7.956
Pasto 2527 7.670
Bogota 2640 7.616
Tunja 2810 7.480
Quito 2850 7.449
Cuzco 3399 7.018
El Alto (Bol.) 4150 6.369
Tabla 8.1. Variación del parámetro λ para diferentes ciudades de Colombia. Las tres últimas
filas incluyen ciudades de otros paı́ses, con alturas superiores a la citadas para Colombia
8.3.1.3. El movimiento en la tuberı́a de succión negativa
La respuesta al interrogante presentado atrás, en la sección 8.3.1, es que la bomba consigue

crear movimiento en el tuberı́a de succión expulsando el aire contenido allı́, mediante lo que se
13
Basados en datos promedios de la presión atmosférica local en aquellos sitios.
294
denomina efecto de sifón.14 En el caso de las bombas centrı́fugas, se conoce como cebado de
una bomba.
Los primeros modelos de bombas centrı́fugas requerı́an de un procedimiento de cebado inde-

pendiente, el cual se desplegaba antes del arranque de la máquina. Hoy en dı́a, procede en forma
automática —o al menos ası́ se espera—; es más, después del cese de operación de la bomba
se conserva y actúa nuevamente cuando ésta es puesta nuevamente en marcha. Depende esto de
la disposición de una válvula de pie al inicio de la tuberı́a de succión, la cual al clausurarse —
impidiendo el reflujo— ayuda a preservar el vacı́o preexistente. La válvula de retención ubicada
inmediatamente después de la boca de impulsión contribuye, ası́ mismo, a preservar el cebado .
Este fenómeno puede comprenderse mejor con la ayuda de la figura 8.3.1.3.

−
Sobre la superficie del agua, situada en la cota ZW , de la fuente hidráulica que alimenta la
bomba actúa la presión atmosférica local. Mientras la bomba no esté cebada, el nivel del agua en
el interior de la tuberı́a es igual al mencionado previamente.
Entonces, el cebado trae consigo una presión de succión (absoluta), la cual rompe el equilibrio
estático de presiones que mantienen el aire residente en el interior de la tuberı́a de succión y la
presión atmosférica local.
De esta manera, se tiene para una sección en la tuberı́a situada a una elevación Zs que:

patm − ps
+ ZW > + Zs .
γ (abs) γ (abs)
Este gradiente hidráulico, producido por el cebado, impulsa el lı́quido en movimiento ascendente
a través de la tuberı́a de succión.
Mediante la aplicación del principio de conservación de la energı́a, resulta posible indagar acerca
de la magnitud de la carga de presión en la tuberı́a de succión. Para ello, se le hace cumplir entre
la entrada a esta tuberı́a y la entrada a la bomba —boca de succión— (que teniendo en cuenta
este aspecto, resulta ser el punto mas desfavorable, ver figura 8.3.1.3).
Hs− = HB− + ∆H,
donde el súbindice B se incluye para identificar la boca de succión de la bomba.
Tras expandir las cargas —con criterio manométrico (inicialmente)— en sendos miembros de
la expresión anterior, se obtiene:
pB
ZW − + C−0 Q2 = ZB + + CB0 Q2 + RT s Q2 ,
γ
14
Ya ilustrado mediante el ejemplo de la sección 4.9.2. De paso, este ejemplo puede comprenderse ahora mejor
con base en los argumentos expuestos en los párrafos anteriores.
295
El miembro izquierdo contiene la carga disponible en la fuente hidráulica —presentada de
forma general—. Ası́ mismo, RT s Q2 evalúa la pérdida de carga por fricción y local en la tuberı́a
de succión; por lo tanto:15
pB
= ZW − − ZB −C−0 Q2 − CB0 Q2 − RT s Q2 − hv − , (8.2)
γ | {z }
h0 <0
con |h0 | la distancia entre el nivel de la fuente hidráulica y el eje de la boca de succión —o eje de
la bomba—.
Expresión útil para calcular la presión en la boca de succión. Resulta fácil de percatarse que el
tramo a la derecha de esa boca es completamente negativo; ası́ que es evidente que:16

pB ps
≡ ;
γ γ (man)
es decir, que la carga de presión en la boca de succión corresponde al mismo valor de carga de
presión (manométrica) que se encuentra señalado en la figura 8.3.
Figura 8.4. Detalle de la tuberı́a de succión en una bomba que funciona a succión negativa.
En la imagen, resalta la presencia de los accesorios mı́nimos requeridos. En particular, resulta
interesante la reducción excéntrica. El dibujo incluye, ası́ mismo, las variables que se necesitan
para escribir el principio de conservación de la energı́a para dicho tuberı́a
15
Aparecen dos cargas de velocidad diferentes, pues frecuentemente el diámetro en la tuberı́a de succión difiere
del correspondiente a la boca de la bomba
16
Resulta sencillo comprobar que en este sitio se registra el máximo valor de presión negativa en el tramo de
succión.
296
Reescribiendo la ecuación (8.2) con criterio absoluto, se obtiene:

pB patm patm
+ = − h0 − C 0 B Q2 − C 0 − Q2 − RT s Q2 .
γ γ (abs) γ (abs)
Por lo tanto:

pB
= λ − h0 − C 0 B Q2 − C 0 − Q2 − RT s Q2 , (8.3)
γ (abs)
en donde, además, se ha utilizado el resultado (8.1). Es el mismo valor representado en la figura

8.3, pero ahora medido desde el origen de la escala absoluta de presiones.
En estas condiciones, para que la bomba opere tiene que verificarse en primer lugar que:

pB
hB(abs) ≡ ≥ 0,
γ (abs)
y, luego, de forma evidente que
hB(abs) 6 λ.
Esto último queda confirmado en la ecuación (8.3), la cual pone de manifiesto la manera como
la bomba dispone de la carga λ —esto es; de lo que la atmósfera ofrece—. El valor máximo que
este parámetro puede alcanzar es el correspondiente al nivel del mar: 10.336 m.c.a. El mı́nimo
—consignado en la tabla 8.1—, se obtiene para la ciudad de El Alto, en Bolivia, 6.369 m.c.a.; vale
decir, una disponibilidad de aproximadamente el 62 % de la correspondiente al nivel del mar.
Se advierte, de inmediato, que la abundancia de sumandos negativos, en la ecuación (8.3),

representa una amenaza continua para la disponibilidad de λ. De lo señalado, salta a la vista,
como algo prioritario, la juiciosa elección de unos parámetros de diseño que mantengan estos
sumandos dentro de valores razonables (además de ser positiva la suma de ellos). En este sentido,
resultan particularmente crı́ticos: la distancia vertical entre el nivel de la fuente hidráulica y el eje
de la bomba, h0 ; el diámetro de la tuberı́a y el número de accesorios. Estos dos últimos permiten
controlar la magnitud de RT s .
Infortunadamente este lı́mite es sólo teórico, dado que un lı́quido puede hervir a temperatura
ambiente, cuando la presión se reduce —que es justamente lo que se viene describiendo aquı́—
hasta un valor dado.
Este fenómeno se denomina cavitación; se presenta para un valor dado de la carga de presión
de succión, la cual llega a ser, en estas circunstancias, carga de presión de cavitación, hc .

pc
hc(abs) ≡ = hc(abs) (Z),
γ (abs)
297
en donde se ha hecho notar su dependencia de la altura del lugar.17
Existen, además, variables ligadas al diseño particular de cada bomba que tienden a disminuir
más el valor de la presión de succión negativa máxima posible (O positiva, también , si se utiliza
el criterio absoluto —para aclarar esto, véase nuevamente, de ser necesario, la figura 8.3—).
De suerte que la disponibilidad máxima para crear succión en un lı́quido que se va a bombear,
es en realidad
λ0 (Z) = λ(Z) − hc(abs) (Z) ≥ 0.
Visto ası́, el parámetro hc(abs) (Z) puede interpretarse como el desplazamiento —en dirección
hacia el origen de la escala manométrica— del origen de la escala absoluta (que, se recuerda, tiene
como origen el vacı́o absoluto.)
8.3.2. Entrada en régimen permanente
Un sistema hidráulico en estado de reposo—por ejemplo un tanque del que parte una tuberı́a
que descarga en forma libre—, cuando es iniciado (al abrir la válvula que lo conservaba en reposo)
genera un régimen transitorio, el cual termina en un estado permanente —siempre y cuando el
tanque tenga algún tipo de reposición volumétrica (hidrológica, por ejemplo)—.
Al principio de la operación, podrı́a darse que el caudal hidrológico supere al operativo. Por esta
razón, el nivel en el tanque tenderı́a a incrementarse, y consecuentemente, el caudal operativo a
crecer, hasta que pasado un tiempo, ambos caudales llegan a ser iguales. Partiendo de esta imagen,
es posible describir una situación idéntica para una bomba.
A este respecto, caben combinaciones de condiciones iniciales y de funcionamiento, las cuales

conducen a descripciones posiblemente más complejas. No obstante esto, se recrea aquı́ una sencilla,
la cual parte de las siguientes suposiciones:
1. La fuente de alimentación es un tanque que mantiene su nivel constante. No está, en general,

muy cercana a la realidad, pero es suficiente para los propósitos buscados —un embalse
encajarı́a mejor en esta condición—.
2. El destino del lı́quido es otro tanque.
3. El motor funciona mediante electricidad.
17
Esto es debido a que los lı́quidos hierven a temperaturas diferentes, según la altura de un lugar —al nivel del
mar es a 100 ◦ C —. Esto modifica, entonces, el valor de presión de cavitación.
298
Al accionarse el interruptor que pone en funcionamiento la motobomba, se observan los sigu-
ientes hechos —más o menos consecutivos—:
1. La potencia eléctrica ingresa al motor. Esto implica un proceso transitorio propio en el motor.
2. El eje del conjunto motobomba comienza a girar con una velocidad angular, ω(t), la cual va
incrementándose poco a poco, y con ello, ocurre lo mismo con la potencia del motor, puesto
que P (t) ∝ ω(t).18
3. La velocidad angular llega a ser constante transcurrido un tiempo; vale decir, la misma que
se especifica para el motor —en régimen permanente— y, por ende, la potencia (potencia en
el eje) de éste también constante .
4. Con ello, finaliza la fase de funcionamiento transitorio en el motor y comienza la estacionaria.
En cuanto a la bomba, el rodete es participe de este comportamiento transitorio, ya que gira

de modo solidario con el eje del motor.
Para el caso de una bomba en succión positiva, podrı́a describirse del siguiente modo:
1. El caudal crece rápidamente, como se puede deducir de la pendiente de la curva Q(t) de la

figura 8.5. Al principio, es vertical —un escalón—; luego exhibe una pendiente positiva leve,
que al final, antes de alcanzar la descarga pico, se torna casi vertical. A partir del pico, el
caudal comienza a decrecer, como puede apreciarse en la pendiente negativa de la gráfica.
Transcurrido un cierto tiempo, el caudal exhibe un comportamiento, en promedio, estable:
es el llamado caudal de bomba en régimen, el cual coincide con que se denomina caudal
de bomba.
Figura 8.5. Imagen para ilustrar el desarrollo del fenómeno transitorio en una bomba del Labo-
ratorio de Hidráulica de la Universidad EAFIT —quien la cedió gentilmente—. La curva más alta
corresponde al caudal. Las dos restantes, a las presiones en la boca de succión (curva intermedia
y en la de salida.
18
En los motores, la velocidad angular se mide en rpm.
299
2. La evolución de la carga de bomba se puede interpretar a partir de la diferencia de presiones
entre la boca de succión y la de impulsión (figura 8.5):
a) Inicialmente, la carga de bomba es prácticamente nula; de este modo, la potencia

instantánea disponible, P (t) se destina a facilitar el transporte de caudal.19
b) El aumento desmesurado de caudal —en los instantes iniciales del transitorio— genera
una pérdida de carga en las conducciones comprometidas; por lo tanto, la potencia
P (t) tiene que usarse para vencer esta resistencia. Entonces, la empleada para facilitar
el transporte de caudal disminuye, consecuentemente.
c) Ambas variables se estabilizan finalmente, y la motobomba trabaja en estado perma-
nente; esto es, se alcanza la la carga de régimen, que es la misma carga de bomba.20
En una bomba que funcione a succión negativa, podrı́an manifestarse los siguientes hechos
diferenciadores:
1. El liquido inicia su movimiento, abriendo la válvula de pie —vale decir; haciendo girar el
obturador—, pero, siempre y cuando lo consientan las condiciones de cebado.21 Asciende a
través de la tuberı́a de succión e ingresa a la carcasa; de donde sale abriendo la válvula de
retención para continuar viaje hasta su destino final.
2. En la situación descrita, la diferencia de nivel entre ambos tanques podrı́a ser un factor
determinante para explicar utilización que dé la bomba a la potencia instantánea disponible.
a) Con diferencias de nivel relativamente pequeñas, el comportamiento se debe asemejar

bastante al que se acaba de describir para una bomba a succión positiva.
b) Si estas diferencias de nivel son relativamente elevadas, la potencia instantánea disponible
debe trasladarse, al inicio del transitorio, a la carga de bomba, y por ello el caudal de
bomba serı́a escaso.
Es bueno insistir en que a lo largo del desarrollo del transitorio, se establece en el sistema
hidráulico un proceso de distribución asimétrica —en función de las necesidades— de la potencia
de la máquina; dirigiéndola hacia la carga de bomba y el caudal de bomba, según las necesidades
instantáneas (como fue señalado arriba). Resulta evidente —por lo visto en las secciones en que
se ha venido tratando el problema del tubo simple— que un valor de este último sólo se estabiliza
y, por lo tanto, se fija cuando recibe aquella parte de la potencia no ha sido usada para superar la
resistencia a fluir y la diferencia de nivel.22
19
A este respecto, véase la sección 7.3.1, en su parte final.
20
Se acostumbra decir también que la bomba funciona en régimen.
21
Transfiriéndole un ı́mpetu, variable con el tiempo, ρQV̄ . De este modo, al principio, la válvula de retención
apenas abre.
22
Dado que P = (1/γηb ) Qb Hb , es bien evidente que una parte de la potencia se utiliza para la carga de bomba
300
8.3.3. Punto de operación de una bomba
8.3.3.1. Curva caracterı́stica de una bomba
Por lo visto hasta ahora, una bomba que suministra una potencia hidráulica, (ηP )b , puede
presentar diversas combinaciones de caudal de bomba y carga de bomba; esto es:
[(Qb , Hb )1 , (Qb , Hb )2 , ...., (Qb , Hb )n ] .
Cualquiera de los (Qb , Hb )i determina un punto de operación de la bomba.
El conjunto de todos ellos, al ser graficados —en sistema de ejes Qb , Hb — , determina la curva
de caracterı́stica de una bomba. Esta curva está, necesariamente, acotada; ver figura 8.6:
Figura 8.6. Curva caracterı́stica de una bomba
b b
Hmin 6 Hb 6 Hmax , Qbmin 6 Qb 6 Qbmax . (8.4)
El fabricante determina la curva, mediante la realización de pruebas de laboratorio. Se suele

emplear para este propósito un montaje similar al que se muestra en la figura 7.6.
8.3.3.1.1. Ecuación de la curva caracterı́stica de una bomba La curva caracterı́stica de

una bomba tiene la forma de un polinomio de segundo grado, como el siguiente (ver figura 8.6):
Hb = Cc2 Q2 + Cc1 Q + Cc0 . (8.5)

y la que sobre para el caudal de bomba. Un sistema hidráulico que exhibe mucha resistencia y una gran diferencia
de nivel entre origen y destino, entrega poco caudal. Por el contrario, uno con poca resistencia y diferencia de nivel
baja, mucho más caudal —en la misma potencia, claro está—.
301
Con respecto a esta ecuación, es preciso tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Las constantes Cc0 (m), C c 1 (s/m2 y Cc2 (s2 /m5 deben determinarse para cualquier diseño
particular de bomba.
2. De esto, pueden resultar combinaciones de valores positivos y negativos.
3. En algunos casos la constante C2 podrı́a llegar a ser cero. Loas otras, no.
8.3.3.2. Curva de operación de un sistema hidráulico con bomba
De lo expuesto en la sección previa surge el interrogante ¿Cómo determinar el punto de op-

eración de una bomba; esto es, el punto de la —o la coordenada de la curva caracterı́stica— en
que realmente opera una bomba (Qb , Hb )?
Para ello hay que tener en cuenta el sistema hidráulico que interacciona con ella.
El sistema hidráulico es representado mediante la curva de operación del sistema, o más

brevemente curva de operación o curva del sistema. Aquı́ se utilizará preferentemente la
penúltima denominación; ver figura 8.7.
Figura 8.7. Curva caracterı́stica de una bomba —en trazo discontinuo— y cuatro curvas del
sistema. Estas últimas tienen el mismo origen en el eje vertical —correspondiente a la carga
estática de la bomba—. Varı́an, porque se ha cambiado el diseño del sistema hidráulico, lo cual
introduce cambios en el RT . La influencia de esta variable, incrementándose, se puede detectar
al recorrer la curva caracterı́stica en el sentido contrario a las agujas del reloj. La intersección de
dichas curvas con la curva de caracterı́stica determina cuatro puntos de operación diferentes. El
más bajo corresponde a un sistema hidráulico con baja resistencia, en tanto que el más alto, con
mucha mayor resistencia. Por esta razón, este último utiliza la mayor parte de la potencia para
vencer dicha resistencia y, ası́, el caudal de la bomba es relativamente bajo. Consecuentemente
con lo anterior, el más bajo utiliza la mayor parte de la potencia para transportar caudal
302
8.3.3.2.1. Ecuación de la curva de operación La ecuación (7.14)1 reescrita nuevamente
para una situación como la mostrada en la figura 8.8:
Figura 8.8. Esquema para representar una bomba succión negativa y su correspondiente sistema
hidráulico —entre dos tanques—. Se trata de la representación que se asocia más frecuentemente
al concepto de bomba
Hb− + Hb = Hb+
⇒ ZWI + Hb = ZWJ + RT Q2b
⇒ Hb = (ZWJ − ZWI ) + RT Q2b .
O bien:
Hb = hb + RT Q2b . (8.6)
Como puede observarse en la ecuación, aparecen un par de componentes bien diferenciadas:
303
1. Una componente estática, hb ; esto es, la diferencia entre los niveles de ambos tanques.23
2. Una componente dinámica, RT Q2 , dependiente del caudal y del coeficiente de resistencia
total.
Igual que la curva caracterı́stica, la curva de operación puede dibujarse en un sistema de

coordenadas cartesianas, (Qb , Hb ).
Para ello basta con dar valores de Qb y hacer Hb (Q) en la ecuación (8.6).
La función (8.6) es una parábola que interseca el eje Hb en hb . A partir de esto, aparecen dos
casos extremos de interés:
1. Si RT → 0 entonces Hb → hb . por consiguiente, la única componente de la carga de bomba

es la estática.
2. Si RT >> 0, el valor de la carga estática permanece constante, pero la componente dinámica
de la carga de bomba cobra importancia.
Pueden tenerse, en consecuencia, variadas combinaciones de las anteriores variables utilizando

la misma bomba.
La intersección de una curva de operación con la curva caracterı́stica determina el punto de

operación de una bomba, cuyas coordenadas son:
(Ho , Qo ) .
Existen tantos puntos de operación, como sistemas hidráulicos puedan asociársele a una bomba.
8.4. Selección de una bomba centrı́fuga
La selección de una bomba centrı́fuga equivale a estimar la potencia requerida para una apli-
cación especı́fica.
La ecuación (7.6):
γQb Hb
Pb = ,
ηb
declara cuáles podrı́an ser esas aplicaciones; a saber:
23
h es el análogo en las bombas del salto utilizado en los problemas de flujo por gravedad
304
1. Incrementar la carga del sistema. Serı́a éste el caso en que se transporta un lı́quido desde
un tanque en el sótano de un edificio hasta otro tanque en la terraza de éste —el cual sirve
como fuente de su acueducto interno; ver figura 8.8—. En este caso, la variable dominante
es la carga de bomba —en particular, la carga estática de la bomba—. El caudal pasa a un
segundo plano, en atención a que puede realizarse el llenado de dicho tanque en un tiempo
prudencial.
2. Aumentar el caudal del sistema hidráulico. Un ejemplo bastante práctico serı́a el llenado
de una piscina cuyo nivel está próximo al del tanque de alimentación (ver figura 8.9). Al
disminuir apreciablemente la carga estática, la potencia puede ser dirigida hacia el caudal de
bomba —el mismo que transporta la tuberı́a de impulsión—.
Se entiende que hay que incrementar la potencia de la bomba, en función de la rapidez
necesaria para llenar la piscina.
Esta situación se presenta con bastante frecuencia en el caso del una bomba-g.
3. Es necesario incrementar simultáneamente las dos variables citadas. Un ejemplo interesante

al respecto serı́a el sistema de drenaje para una intersección vial.
Supóngase que ésta se halla ubicada por debajo del nivel del agua del colector urbano de
drenaje más próximo. En esta ocasión, el caudal es una variable que no se puede dejar pasar
por alto, pues el volumen de escorrentı́a —incorporado al tanque de alimentación— debe ser
evacuado con prontitud; para evitar justamente que el tanque de alimentación se rebose y,
con ello, la intersección comience a inundarse y en peligro de quedar, eventualmente, fuera
de servicio.24
Si a lo anterior se agregan un par de condiciones crı́ticas: 1 Que la diferencia existente entre
el nivel del tanque de alimentación y el del colector sea notable, hb >> 0. 2. Que éste
esté alejado de la intersección —con ello, RT >> 0—.
Podrı́a ocurrir, por lo tanto, que la carga de bomba alcance también un valor elevado.
Es evidente que en la situación descrita, las dos variables de carga de bomba y caudal de
bomba están maximizadas; por lo tanto, también la potencia de la bomba y, con ello, el costo
de la máquina podrı́a llegar a ser elevado.
Figura 8.9. Esquema para representar un sistema hidráulico con baja demanda de carga de
bomba
24
La hidrologı́a es la encargada de determinar cuál es el máximo volumen de escorrentı́a esperable durante la vida
útil de la intersección vial.
305
Es evidente que en la condición 1 el caudal de bomba es un subproducto de la potencia de la
bomba por utilizar —pues lo que interesa es que el lı́quido venza la gravedad y la resistencia.
En la 2, es la carga de bomba la que es un subproducto, si se trata de una bomba-g; en caso
contrario, se estarı́a en la tercera condición citada previamente.
Lo anterior lleva a concluir que una bomba se dimensiona para una potencia dada para satisfacer
de manera primordial necesidades de :
1. carga de bomba.
2. caudal de bomba.
3. 1 y 2 en forma simultánea.
Visto lo anterior, se requiere conocer —por lo menos de manera bastante aproximada— el

caudal de bomba y la carga de bomba a la hora de seleccionar una bomba .
Lo más común es que sea conocido el caudal de bomba, por limitaciones de diseño —como
se mencionó más arriba—. Con base en él, y mediante la ecuación (8.6), se calcula la carga de
bomba.25
Con estos datos y el peso especı́fico del lı́quido, se estima una potencia con la ayuda de ecuación
(7.6). Es factible acudir a la amplia gama de catálogos del mercado y ası́ proceder a ubicar una
bomba similar a la requerida.
Esto en cuanto a la bomba; pues se entiende que es la potencia de ella. Para que la alcance es
preciso que el motor anexo tenga una potencia de la bomba, incrementada, del orden:
Pm = κm Pb , (8.7)
con κm > 1.
Los distribuidores de bombas, en el comercio, suelen disponer de productos que vienen ya con
el motor dimensionado e incorporado. No obstante, es altamente conveniente tener una idea acerca
de cómo debe ser ese incremento; éste se presenta en la tabla 8.2.26
25
A esta altura resulta evidente que el sistema hidráulico debe estar predimensionado —al menos—.
26
Citada en:De Azevedo, J.M. y Acosta Alvarez, G. (1976). Manual de Hidráulica, HARLA, México.
306
κm Pb (Hp)
1.50 Hasta 2
1.30 2−5
1.20 5 − 10
1.15 10 − 20
1.10 Más de 20
Tabla 8.2. Valores del parámetro κm de la ecuación (8.7), utilizada para estimar la potencia del
motor de una bomba. La tabla se emplea en Brasil.
8.5. Condiciones para la correcta operación de una bomba
Las bombas han llegado a ser productos industriales de gran calidad y confiabilidad, como fruto
de la investigación y el desarrollo tecnológico a lo largo de los dos últimos siglos.
Son también productos delicados, cuyo funcionamiento adecuado precisa de un cumplimiento

de las especificaciones del fabricante. Por esta razón, hay que poner todo el empeño en aplicarlas
del modo más aproximado posible.
Estos cuidados empiezan desde la fase de diseño del sistema hidráulico al que pertenece la
bomba; continúan durante el montaje de la misma y se prolongan durante su vida útil, con man-
tenimiento al que debe someterse.
No sobra agregar, por lo argumentado en las secciones precedentes, que comparativamente en la

bombas-c, por su manera especı́fica de operar —a succión negativa—, se ha de ser todavı́a mucho
más exigente y cauteloso en el correcto cumplimiento de las normas que se desprenden de lo citado
en el párrafo precedente.
8.5.1. Variables crı́ticas para la correcta operación de una bomba
Las especificaciones buscan controlar unas variables de carácter crı́tico para el funcionamiento
adecuado de una bomba; serı́an las siguientes:
1. La preservación de la curva caracterı́stica.
2. La relación entre carga de succión disponible y la carga de succión necesaria.
307
3. La operación en un punto, denominado punto de operación óptimo.
4. La presencia de aire.
Se presentan inicialmente aspectos generales relacionados con las especificaciones, y posterior-

mente se dan las precauciones esenciales que deben tenerse en las etapas de diseño e instalación.
En cuanto a la curva caracterı́stica, en la sección 8.3.3.1 se suministraron sus propiedades

esenciales. Más adelante, se hará notar que elementos atentan contra la preservación de esta curva.
8.5.2. Relación entre la carga de succión disponible y la necesaria
8.5.2.1. Carga de succión disponible
El parámetro λ0 aporta una idea acerca de la proximidad de la carga de presión de succión

(absoluta) —en la boca de succión — a la carga de cavitación (absoluta).
En la práctica, los fabricantes no usan λ0 , sino que se valen de otro criterio, basado en la
ecuación (8.2) debidamente modificada (ver figura 8.3.1.3 ):
c2

patm pB
0+ = + ZB + + RT s Q2
γ (abs) γ (abs) 2g
c2

patm pc pB pc
⇒ − = − + + ZB + RT s Q2 .
γ γ (abs) γ γ (abs) 2g
Por lo tanto:
c2

p B − pc patm − pc
+ = − ZB − RT s Q2 , (8.8)
γ (abs) 2g γ (abs)
en la que, con respecto a la ecuación (8.2), es preciso tener en cuenta las modificaciones siguientes:
1. Se asume que el nivel del tanque de alimentación es nulo (h0 = ZB ). Además, se incluyó la
presión atmosférica local, para conferirle el carácter de absoluto al cálculo de las presiones.
2. c2 /2g es la carga de velocidad a la entrada del rodete (ver sección 7.3.3 para la ndefinición
de la variable c).
308
3. Se incluye, ası́ mismo, la carga absoluta de cavitación, (pc /γ)(abs) .
Un examen de la expresión (8.8) permite concluir que:
El miembro izquierdo de la ecuación (8.8) representa una carga total (y absoluta), calculada
a partir del eje de la bomba —es decir, en la cota de este eje—. Esta carga, además, se muestra
restringida gracias a la diferencia allı́ indicada entre cargas de presión. Es la carga de que dispone
la bomba para producir movimiento en la tuberı́a de succión ; esto es, la carga de succión
disponible. Se le denota, a ese miembro derecho, como HBd ; en consecuencia:27
c2

pB − pc
HBd = + ;
γ (abs) 2g
ası́, la expresión (8.8) llega a ser:

patm − pc
HBd = − ZB − RT s Q2 . (8.9)
γ (abs)
En el miembro derecho de la ecuación (8.9) residen, en consecuencia, los factores que influyen
sobre la HBd :
1. Dado que patm representa la presión atmosférica local (no necesariamente la correspondiente
al nivel del mar), la diferencia (patm − pc )/γ puede concebirse como una disponibilidad de
carga para generar movimiento ascendente en la tuberı́a de succión, sin producir cavitación
(en la figura 8.3, es el mismo segmento vertical trazado entre los niveles indicados por los
puntos c y s).
2. Para desarrollar este movimiento ascendente, se requiere una ganancia de cota, desde 0 hasta
ZB , y una pérdida de carga, RT s Q2 .
En principio, para un correcto funcionamiento de la bomba, la diferencia que aparece represen-

tada en el miembro derecho de la ecuación (8.9) tiene que ser positiva —como condición necesaria,
más no suficiente, como se verá enseguida—.
De un modo preciso: las condiciones fı́sicas del medio ambiente en donde operará la bomba,
determinadas en conjunto por la presión atmosférica y la temperatura del lı́quido, propician unas
condiciones favorables para establecer un movimiento en la tuberı́a de succión. Tales condiciones,
27
Se prefiere mantener el sı́mbolo HBd para enfatizar que se está evaluando la carga de succión en el sitio más
desfavorable —por ende, más crı́tico—; esto es a la entrada de la boca de succión. Téngase en cuenta, entonces, que
Hsd , indicará una carga de succión disponible en cualquier parte de la tuberı́a.
309
sin embargo, son afectadas por los parámetros de diseño de la tuberı́a de succión; esto es, la
diferencia de nivel entre el eje de la bomba y el tanque de succión y el diseño particular para la
tuberı́a de succión (longitud, diámetro, material y accesorios).
En los paı́ses de cultura anglosajona, se le suele denominar NPSH; acrónimo de Net Positive
Suction Head. Éste ha adquirido un carácter de designativo universal, y ası́ es empleado en la jerga
técnica.
Por lo tanto, se convendrá de aquı́ en adelante en adoptar la convención para la carga de succión
disponible Hsd ≡ N P SHd .
Como se dijo antes, el N P SHd calculado es apenas una condición necesaria para la correcta
operación de una bomba. Los fabricantes, mediante pruebas, determinan otro NPSH para cada
uno de sus modelos, el cual se denomina NPSH necesario y se le denota N P SHn .
Se debe, por lo tanto, verificar lo siguiente:
N P SHd > N P SHn , (8.10)

para una operación adecuada de la bomba.
El N P SHn no es un parámetro constante: se incrementa con el caudal de bomba (ver figura

8.10).
8.5.3. Punto de operación óptimo
Una bomba podrı́a funcionar a la misma potencia en combinaciones de caudal de bomba y de

carga de la bomba, pero siempre y cuando éstos estén ubicados dentro del rango de operación dado
por el fabricante; véase las relaciones (8.4).
No obstante lo anterior, los fabricantes construyen sus bombas para que éstas trabajen en una
combinación de carga de bomba y caudal de bomba que lleven a la máquina a su máxima eficiencia.
Se denomina este punto de operación especial, punto de operación óptimo, P O; ver figura 8.10;
de esta manera:
P OO(QO , HO ).
Los funcionamientos extremos, no sólo son desaconsejables, sino que pueden poner en peligro
la vida de la máquina.
310
Figura 8.10. Curva caracterı́stica de una bomba. En ella, se hace notar el punto de operación
óptimo. En la parte inferior, se observa la curva correspondiente al N P SHn (Q)
8.5.4. Presencia de aire
El aire —o el gas, en general— tiende a instalarse en el interior de las conducciones —y no

solamente para el caso de las bombas—, por diversos motivos. Podrı́a ocurrir por causas mecánicas,
como la operación de descarga de las tuberı́as, o también por efectos fisicoquı́micos que produzcan
desprendimiento de gases.
Cualquiera sea la causa, el hecho es que crea efectos molestos, al disminuir el caudal operativo,
puesto que ocupa un espacio en el interior de la conducción, el cual, evidentemente, ya no puede
ser ocupado por el lı́quido.
8.5.5. Precauciones en el diseño del sistema hidráulico
Para ejercer, de entrada, un control sobre las esas variables crı́ticas discutidas en la sección
anterior, se requiere poner atención sobre los siguientes aspectos:
La curva de operación debe cortar la curva caracterı́stica de la bomba en el punto de operación

óptimo. Para conseguirlo, es conveniente tomar en cuenta estas consideraciones:
En la ecuación correspondiente, la (8.6), hay una variable que puede fijarse con suficiente
precisión en la etapa de diseño: la carga estática de la bomba, hb .
311
No serı́a este el caso para la carga dinámica, RT Q2 , pues la parte de ésta encargada de calcular
la pérdida local requiere una juiciosa determinación de los coeficientes de pérdida incorporados en
el coeficiente global de pérdida local, KG .
Resulta evidente que en caso de haber errores en la estimación, durante el diseño, del KG , el
punto de operación real aparece desplazado con relación al punto de operación óptimo.
Si se sobredimensiona, el punto de operación se desplaza en sentido horario en la curva carac-

terı́stica, y lo contrario, si KG se subdimensiona.28
Por la razón expuesta, es difı́cil que en la práctica la bomba funcione en el punto de operación
óptimo. En las normas de diseño este hecho es tenido en cuenta: se introduce una holgura, consis-
tente en admitir que la curva de operación corte la curva caracterı́stica a la derecha del punto de
operación óptimo; de forma tal que el caudal sea 1.25QO . A la izquierda, se permite que éste sea
0.75QO —véase la figura 8.11—; por lo tanto:
[0.75QO , 1.25QO ] ,
se constituye el intervalo de operación segura de una bomba, en lo que respecta a la cavitación.
Cabrı́a, entonces, el interrogante:
¿Por qué operar por fuera de dicho intervalo, podrı́a causar cavitación?
1. Si Q > 1.25QO podrı́a darse que el N P SHd < N P SHn ; esto porque, como se afirmó antes,
el N P SHn se incrementa con el caudal —como se comprueba, además, en la curva cor-
respondiente de la figura 8.11—. En forma paralela, el aumento en el caudal hace que la
suma ZB + RT s Q2 —ver ecuación (8.9)— crezca, y, como consecuencia de ello, disminuya el
N P SHd .
2. Un Q < 1.25QO es un efecto favorable para la suma ZB + RT s Q2 , pues mejora el N P SHd . El

problema es que, a su vez, el N P SHn podrı́a aumentar de forma rápida en la zona hacia el
extremo izquierdo de la curva caracterı́stica. La geometrı́a extrema de la curva N P SHn (Q)
no viene incluida la mayor parte de las veces en la curva caracterı́stica que suministran los
fabricantes. En vista de esto, se piensa —y asume erróneamente— que se puede prolongar,con
pendiente positiva, hacia la izquierda; y no es ası́, pues relamente lleva pendiente negativa.
Más allá de esto, se debe ser cuidadoso, en la etapa de diseño, verificando el grado de cumplim-
iento de la relación (8.10); véase la figura 8.12.
28
Al sobredimensionar —RT relativamente alto— se espera que la potencia de la bomba tenga que atender, en
buena medida, la carga de bomba. No obstante, al poner en marcha la motobomba, la carga de bomba no serı́a la
esperada y, por ende, la máquina bombearı́a más caudal que el esperado. Lo contrario, en la otra situación.
312
Figura 8.11. Rango de operación segura para una bomba. Se encuentra delimitado en la figura
por las dos lı́neas verticales en trazo grueso. Obsérvese como a través de la prolongación de esas
lı́neas, puede determinarse cómo afecta dicha tolerancia a la N P SHn
Otros aspectos generales para tener en cuenta en bombas-c durante esta etapa, son:29
1. Se debe incluir el mı́nimo número posible de accesorios. Hay que partir de algunos básicos:
a) Válvula de pie. Obligatoria en bomba-c.
b) Codo en la tuberı́a de succión . Se usa casi siempre con bombas-c, pues se tiene que
dirigir, u orientar, esta tuberı́a hacia la boca de succión. En bombas-g no es siempre
necesario .
c) Reducción —gradual— excéntrica. Se requiere porque el diámetro de la tuberı́a de

succión debe ser mayor que el de la boca de succión. Y excéntrica, porque de no ser
ası́, se acumuları́a aire en la parte superior del accesorio.
En bombas-g, es opcional, y no se requiere que sea excéntrica la reducción.
d ) Válvula de retención. Debe tener, necesariamente, el mismo diámetro de la boca de

impulsión.
e) Ampliación gradual. Esto, en caso de utilizar una tuberı́a de impulsión cuyo diámetro
sea superior al de la boca correspondiente. Podrı́a ser opcional en mabos tipos de
bomba.
29
Y no para bombas-g, ya que el fenómeno de la cavitación se origina utilizar succión negativa.
313
2. Hay que disminuir, al máximo, la distancia entre el nivel del tanque de alimentación y el eje
de la bomba (Zb − ZI ) en la figura 8.8.
Figura 8.12. Gráfico similar al de la figura 8.3, adaptado para mostrar como debe ser la relación
entre las dos variables N P SH, de manera tal que se evite la cavitación. En la representación de
la figura es evidente que se cumple con el requerimiento: N P SHd > N P SHn
3. Para un tanque de alimentación se requiere prestar especial atención a las siguientes variables:
a) Capacidad útil. Se determina como el volumen correspondiente al caudal máximo du-

rante algunos minutos (mı́nimo 3 a 5).
b) Proveer una distancia mı́nima entre el nivel mı́nimo que pueda registrar el tanque,
ZWmin , y la parte inferior de la válvula de pie; con el fin de evitar la formación de
vórtices que faciliten la entrada de aire a la tuberı́a de succión. Se denomina sumer-
gencia a este parámetro y se representa con d (figura 8.13).
Figura 8.13. Detalles relacionados con la ubicación de la tuberı́a de succión en el tanque de

alimentación. La sumergencia, d; la distancia con respecto al fondo de la entrada a la tuberı́a y a
la pared lateral, 0.5D en ambos caso. En cuanto a la pared frontal a 0.4D. La figura se interpreta
en conjunto con la figura 8.3.1.3
314
En teorı́a deberı́a ser d ≥ 1.5 m; sin embargo, si se logra mantener en la tuberı́a de
succión una velocidad comprendida entre 0.6 y 0.9 m/s, puede reducirse hasta D/2;
donde D es el diámetro de la válvula de pı́e en la malla de entrada.
En la citada figura se entrega otra información en cuanto a la ubicación de la tuberı́a
succión en el tanque de alimentación.
8.5.5.1. Precauciones en el montaje de una motobomba
1. Tanto el motor como la bomba deben ser fijados de manera firme —mediante pernos— a una
base estable.
2. Los ejes de ambas máquinas —que conforman el eje común de la motobomba– tienen que
ser alineados de forma precisa.
3. Hay que disponer la válvula de retención a continuación de la boca de impusión.
4. No se puede conectar un codo directamente a la boca de succión. De hacerlo ası́, el lı́quido no

incidirı́a en forma normal sobre el impulsor de la bomba, sino oblicuamente, desvirtuando,
ası́, una de las hipótesis sostenidas para deducir la ecuación de Euler. La consecuencia: no
se consigue preservar la curva caracterı́stica correspondiente al modelo especı́fico de bomba
utilizado. Tampoco, después de la reducción excéntrica; más bien se incluye una tuberı́a entre
el codo —o la reducción excéntrica— y la boca de succión . La longitud de este debe estar
entre cuatro y diez veces el diámetro de esa brida.
8.6. Ejemplos
8.6.1. Ejemplo 1
Utilizando el caudal obtenido en el ejemplo de la sección 7.4.3; esto es, Qb = 42.011 l/s ,
determinar la presión manómetrica en la boca de succión de la bomba de ese ejemplo.
Se pueden utilizar los datos y resultados intermedios obtenidos en el desarrollo del ejemplo
citado. Considerar, adicionalmente, la siguiente información:
1. Longitud de la tuberı́a de succión , La = 2 m.
2. ZB = 1.5 m. El nivel del tanque de succión es cero.
315
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
4. α = 1.0.
Se trata de aplicar la ecuación (8.2) algo modificada:
PB
= −(ZB + hvB + ∆HB ).
γ
En el miembro derecho de la expresión se conoce ZB , pues es un dato. Los valores del resto de
variables se pueden determinar en forma rápida.
∆HB = hf (La = 2 m) + [C 0 6 (KV P + KC1 ) + C 0 4 KR ]Q2 .
Mediante la FVB:
hv = Public Function HVD(do , Q, )
⇒ hvB = 0.270 m,
obtenida para el caudal dado y do = 0.1524 m.
Dado que la pérdida de carga por fricción es directamente proporcional a la longitud de la

tuberı́a, se puede utilizar el resultado hallado en su oportunidad para determinar dicha pérdida de
carga. Como la longitud de la tuberı́a de succión es de 2 m, y la total es 30 m, basta con dividir
el valor de hf —calculado en la sección 7.4.3; ultima fila de la tabla 7.6—; esto es, 15 m, y de este
modo se arriba a:
316
1.214
hf =
15
⇒ hf = 0.081 m.
En cuanto a la pérdida local,es suficiente con substituir en la ecuación para ∆HB los valores
necesarios utilizados en la sección 7.4.3 y, de esta manera, se llega a:
he = [153.173 (1.666 + 0.282) + 775.437 × 0.037] × 0.0420112
⇒ he = 0.577 m.
De esta forma, se tiene que:
∆HB = 0.081 + 0.577
⇒ ∆HB = 0.658 m.
Tras llevar los dos cálculos previos y el dato para la —cota de la boca de succión— a la carga
de presión en la boca de succión, se obtiene:
PB
= −(1.5 + 0.270 + 0.658)
γ
PB
⇒ = −2.428 m.
γ
8.6.2. Ejemplo 2
Calcular el punto de operación para el sistema hidráulico con bomba de la sección 7.4.3. Consid-
erar en esta oportunidad una potencia de 3 HP . Los puntos de la curva caracterı́stica se muestran
en la tabla 8.3.
317
Qb (m3 /s Hb (m)
0 40.000
0.01 39.968
0.02 39.872
0.03 39.711
0.04 39.485
0.05 39.192
0.06 38.831
0.07 38.400
0.08 37.897
0.09 37.318
0.1 36.661
0.11 35.920
0.12 35.091
0.13 34.167
0.14 33.140
0.15 32.000
0.16 30.735
0.17 29.328
0.18 27.759
0.19 25.997
0.2 24.000
0.21 21.703
0.22 18.999
0.23 15.677
0.24 11.200
Tabla 8.3. Ejemplo 2. Puntos de la curva caracterı́stica
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
318
Se trata de buscar la intersección de la curva caracterı́stica y de la curva de operación. Por ello,

la componente gráfica tiene, en esta ocasión, una importante participación en el procedimiento de
solución.
Hay que calcular la curva de operación para el sistema de hidráulico de la bomba. Este cálculo
se lleva a una tabla con un procedimiento similar al que determina la tabla 7.6, excepto que en
esta vez no se requieren las dos últimas columnas, y la última columna es la Hb , la cual se obtiene
mediante la expresión:
Hb = hb + hf + [Λ0 + Λ]Q2 ,
con
Λ = [(KV P + KV C + KS + KA )C 0 6 + (KV CH + KR )C 0 4 ], Λ0 (Q) = (Kc1 + Kc2 )C 0 6 .
Se calcula la curva de operación aplicando las ecuaciones presentadas en la sección anterior.

Estos cálculos se resumen en la tabla 8.4.
Se obtienen ahora las curvas caracterı́stica y de operación con base en las tablas 8.3 y 8.4,
respectivamente. Ambas curvas se dibujan en le mismo gráfico, figura 8.14.
En cuanto a la tabla correspondiente a la curva de operación, ésta se calculó cada litro. No

obstante, por motivos de espacio, se incluyen únicamente los resultados cada cinco litros.
De la figura 8.14, se establece, en consecuencia, que el punto de operación buscado es:
Figura 8.14. Cálculo del punto de operación para el ejemplo desarrollado
319
Qo = 0.077 m3 /s, Ho = 38.004 m.
Q (m3 /s) KC1 KC2 Λ0 (s2 /m5 ) ΛT (s2 /m5 ) heT (m) hf (m) Hb (m)
0.015 0.285 0.254 82.543 1557.525 0.350 0.161 25.512
0.020 0.285 0.253 82.386 1557.369 0.623 0.282 25.905
0.025 0.284 0.253 82.243 1557.226 0.973 0.437 26.410
0.030 0.284 0.252 82.093 1557.075 1.401 0.625 27.027
0.035 0.283 0.252 81.931 1556.914 1.907 0.847 27.754
0.040 0.283 0.251 81.758 1556.741 2.491 1.102 28.593
0.045 0.282 0.251 81.577 1556.560 3.152 1.391 29.543
0.0500 0.281 0.250 81.389 1556.371 3.891 1.713 30.604
0.055 0.281 0.2500 81.195 1556.178 4.707 2.069 31.776
0.060 0.280 0.249 81.003 1555.986 5.602 2.458 33.059
0.065 0.280 0.249 80.977 1555.960 6.574 2.880 34.454
0.070 0.2800 0.249 80.940 1555.923 7.624 3.337 35.960
0.0750 0.2800 0.249 80.894 1555.877 8.752 3.826 37.578
0.080 0.279 0.248 80.841 1555.8233 9.957 4.349 39.307
0.085 0.275 0.245 79.669 1554.652 11.232 4.838 41.071
0.090 0.275 0.245 79.663 1554.645 12.593 5.424 43.017
0.095 0.275 0.245 79.646 1554.628 14.031 6.044 45.074
Tabla 8.4. Ejemplo 2. Cálculo de la curva de operación
8.6.3. Ejemplo 3
Usar el resultado del ejemplo anterior —sección 8.6.2— para determinar N P SHd correspon-
diente al punto de operación de la bomba de ese ejemplo . Compararlo con el N P SHn , el cual
podrá leerse de la curva respectiva incluida en la figura 8.15. Suponer que la bomba va a operar
a una altura de 1500 m sobre el nivel del mar remoto, a la cual corresponde una carga de presión
atmosférica (absoluta) de 8.62 m.
Considerar, adicionalmente, los siguientes datos:
1. Longitud de la tuberı́a de succión, La = 2 m.
2. ZB = 1.5 m. El nivel del tanque de succión es cero.
320
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
El N P SHd se calcula con base en la ecuación 8.9

patm − pc
N P SHd = − ZB − RT s Q2 .
γ (abs))
La presión de cavitación es una propiedad fı́sica del lı́quido, la cual puede ser determinada
directamente de alguna tabla.
En cuanto a la pérdida de carga, se determina ésta por el mismo procedimiento ejemplarizado

en la sección 8.6.1.2
∆HB = hf (La = 2 m) + [C 0 6 (KV P + KC1 ) + C 0 4 KR ]Q2 .
Para Qo = 0.077 m3 /s se tiene el desarrollo de la anterior expresión:
∆HB = 0.269 + [153.173 (0.280 + 1.666) + 775.437 × 0.037]0.0772 .
⇒ ∆HB = 2.206 m.
Téngase en cuenta que para los cálculos precedentes se han usado los datos del ejemplo 3 de
0
la sección 7.4.3, ası́ como los coeficientes de pérdida local —y C# encontrados allı́ mismo. Se hizo
uso, ası́ mismo, de las siguientes FVB:
hf = Public Function CaidaEnergiaDLepsilon(Q, do , ε, L),
321
Para agua a 20 ◦ C, la carga de presión (absoluta) de vapor es pc /γ = 0.24 m.c.a.
Tras reunir los cálculos y datos en la ecuación para calcular el N P SHd , se tiene:
N P SHn = 8.62 − 0.24 − 1.5 − 2.206,
⇒ N P SHn = 4.674 m.
Se puede ubicar este resultado sobre la curva caracterı́stica correspondiente —figura 8.4—.
Figura 8.15. N P SHd y N P SHn
322
8.7.1. Ejercicio 1
Con base en los datos del ejemplo de la sección 8.6.1, dibujar la curva de variación de presión
a lo largo de la tuberı́a de succión.
8.7.2. Ejercicio 2
Evaluar el impacto creado sobre la presión de succión en la boca de la bomba del ejemplo de
la sección 8.6.1, al cambiar la válvula de pie de disco oscilante por una ı́dem de émbolo (o pistón).
8.7.3. Ejercicio 3
El sistema hidráulico de la figura 7.14 es regulado mediante una válvula de mariposa (se con-
sidera completamente abierta). Determinar la carga estática de la bomba. Considerar los siguientes
datos:
Q = 76 l/s, do = 8 pulg, L = 70 m, ε = 0.25 mm, P = 50 Hp, η = 0.8.
Además, para los codos:
R/do = 3 Lo = 0 m Lo = 2.
El diámetro de las bocas de las bombas es 8 pulg.
8.7.4. Ejercicio 4
Determinar las constantes de la función (8.5) para la bomba cuya curva caracterı́stica está dis-
cretizada en la tabla 8.3.
323
Capı́tulo 9
Sistemas de tuberı́as
9.1. Introducción
Todos los capı́tulos anteriores han tenido que ver, de alguna manera, con el problema del tubo
simple.
Si bien aparece frecuentemente en problemas prácticos de ingenierı́a, hay también algunos que
involucran más de una tuberı́a. En tales situaciones, se habla de sistemas de tuberı́as.1
Se trata, en consecuencia, de la extensión natural —o generalización del problema del tubo

simple—.
En los sistemas de tuberı́as, se busca determinar como producto principal el caudal que trans-
porta cada tubo, y eventualmente, algún —o algunos diámetros—. Es evidente, por lo visto con
anterioridad, que necesariamente el factor de fricción, también.
En los problemas con sistemas de tuberı́as, se observa, por lo tanto, un aumento del número
de incógnitas; a partir del número máximo de tres encontrado en el problema del tubo simple. Es
aquı́, entonces, donde el método de sobre-relajación exhibe su máxima potencia y adquiere una
importancia decisiva.
Hablando de soluciones, un problema que involucre más de una tuberı́a, precisa resolver varias
veces —tantas como tubos haya— el problema del tubo simple.
1
Sistemas hidráulicos de tuberı́as. No es necesario expresarlo de esta manera, ya que se sobrentiende que es un
sistema hidráulico que incluye más de una tuberı́a. Del mismo modo, está sobreentendido en el problema del tubo
simple que éste es un sistema hidráulico integrado por una sola tuberı́a.
324
En la práctica, estos tipos de problemas se suelen agrupar en cuatro categorı́as, a saber:
1. Sistemas de tuberı́as en serie.
2. Sistemas de tuberı́as en paralelo.
3. Redes abiertas de tuberı́as.
4. Redes cerradas de tuberı́as.
Se le dedicará un espacio adecuado a los dos primeros en el presente capı́tulo —a los dos
restantes estará dedicado el siguiente capı́tulo—. Se observará a lo largo del desarrollo del mismo
que los contenidos teóricos disminuirán en comparación con lo observado en capı́tulos precedentes.
9.2. Sistemas de tuberı́as en serie
Aparte del vı́nculo entre tuberı́as anunciado explı́citamente, encajan en esta categorı́a las conex-
iones en serie entre turbomáquinas.
9.2.1. Condición esencial de los sistemas de tuberı́as en serie
Cuando dos o más tuberı́as se unen por sus extremos —mediante pernos, soldadura, rosca,
pega, etc.—, la configuración resultante se denomina sistema de tuberı́as en serie, véase por
ejemplo la figura 5.3.
9.2.2. Solución general para sistemas de tuberı́as en serie
Considérese un par de condiciones de borde, como las ya enunciadas en la sección 5.7.1. A partir
de la correspondiente a aguas arriba, se unen tuberı́as tope a tope, bien sea en forma brusca o con
la intervención de una transición. Se tiene, en consecuencia, un conjunto de n tubos. Se conoce las
propiedades esenciales para cada tuberı́a; esto es
[(L1 , d1 , ε1 ), (L2 , d2 , ε2 ), ...., (Li , di , εi ), ...., (Ln , dn , εn )].
Se trata, en consecuencia, de determinar el caudal del problema.
325
Resulta evidente que éste tiene que ser único —Q1 = Q2 = ....Qn , si se acepta que el flujo es
permanente —el tratamiento habitual en esta obra—. Por otro lado, el tipo de conexión particular
no permite otra cosa: el caudal que ingresa por la sección de aguas arriba de una tuberı́a, tiene
que reaparecer por la de aguas abajo; y por allı́ ingresar al siguiente tubo. Y ası́ sucesivamente,
hasta alcanzar la condición de borde aguas abajo.
Para solucionar el problema, basta, entonces, con hacer cumplir en forma simultánea el prin-
cipio de conservación de la energı́a para todo el sistema y n ecuaciones de fricción (Von Kármán,
Colebrook o Nikuradse); vale decir:2
n m
X X 1
HI = HJ + hfi + hej , √ = φ(Ri , εi /di ). (9.1)
i=1 j=1
fi
En esta forma, el sistema de tuberı́as en serie queda descrito mediante un sistema de n + 1

ecuaciones no lineales.
el principio de conservación de la energı́a se deja reescribir como:

n m
!
X X
Ci fi + C 0 j Kj Q2 = HI − HJ ,
i=1 j=1
o bien,
v
u HI − HJ
Q = uP . (9.2)
u
t n m
P 0
Ci fi + C j Kj
i=1 j=1
Además, en caso tal que el factor de fricción quedare ubicado en la la zona de turbulencia total
del diagrama de Moody —f = fn —, el denominador de la ecuación última serı́a constante —si la
sumatoria que incluye las pérdidas locales lo fuera también, lo cual es factible, por ejemplo, si las
pérdidas por forma se redujeran a cambios de sección, únicamente—.
Es evidente, por lo visto, que la solución general del problema se debe efectuar por sobre-
relajación.
2
Nótese que ası́ presentado, resulta ser una extensión del problema del tubos simple.
326
9.2.3. Aplicación práctica
Los sistemas hidráulicos conformados por tuberı́as en serie, se utilizan en aplicaciones prácticas
para hacer más económico el transporte de un lı́quido. Se consigue este propósito al ir disminuyendo,
a partir de la condición de borde de aguas arriba, el diámetro de una tuberı́a, hasta alcanzar la de
aguas abajo —no es, pues, éste, el caso de la figura 5.3, una situación más bien inusual, y que se
utiliza aquı́ únicamente con fines de ilustración pedagógica.
En la figura 9.1, se ilustra justamente el efecto reductor en la pérdida de carga, a medida que
se van disminuyendo los diámetros —d1 > d2 > d3 —. Se aprecia como la pendiente de la lı́nea de
energı́a se va incrementando (que es lo que se pretende) con el avance del flujo —Sf1 < Sf2 < Sf3 —
.
Figura 9.1. Una aplicación clásica de un sistema de tuberı́as en serie
Con base en lo anterior, es lı́cito afirmar que un sistema integrado por tuberı́as en serie sirve
para modular la carga disponible.
9.2.4. Tubo equivalente de un sistemas de tuberı́as en serie
Una condición de borde de aguas arriba puede conectarse con otra aguas abajo, usando un
sistema de tuberı́as en serie, cuyas componentes quedan caracterizadas por los parámetros εi , Li , di .
Es evidente que pueden existir innumerables combinaciones de estas propiedades que satisfagan
sendas condiciones de borde.
Planteado ası́, es un problema que posee un número elevado de soluciones, al menos desde el
punto de vista matemático.
327
No ası́ desde la visión de la ingenierı́a, pues, hablando en términos prácticos, en estas aplica-
ciones lo que se busca es determinar la combinación más económica de diámetros.
Se presenta dentro de esta posibilidad, un caso lı́mite de gran utilidad —como se podrá observar
más adelante—, que surge cuando se plantea el siguiente interrogante:
¿Cuáles deben ser las propiedades (L, do , ε) de un único tubo libre de accesorios —esto es, un
tubo simple— que produzca los mismos efectos hidráulicos —(HI − HJ ), Q— de un sistema de
tuberı́as en serie
[(L1 , d1 , ε1 ), (L2 , d2 , ε2 ), ...., (Li , di , εi ), ...., (Ln , dn , εn )]?
En estas condiciones, se tiene que
∆H = HI − HJ ,
por lo tanto, para el tubo simple y el sistema de tuberı́as en serie, respectivamente, es factible
escribir: !
Xn m
X
HI − HJ = Cf Q2 , HI − HJ = Ci fi + C 0 j Kj Q2 ,
i=1 j=1
3
de donde resulta fácil concluir que:
n m
!
X X
Cf = Ci fi + Cj0 Kj , (9.3)
|{z}
R i=1 j=1
| {z }
RT s
la cual resiste la siguiente interpretación:
El coeficiente de resistencia por fricción, R, de una única tuberı́a que va a substituir un sistema
de tubos en serie es equivalente al coeficiente RT s , que se obtiene a la adición de los coeficientes
de resistencia por fricción —que se desarrollan en los tubos que conforman ese sistema— y de
los coeficientes de resistencia por forma que ocasionan los accesorios ubicados en cada una de las
tuberı́as componentes; esto es:
n
X m
X
RT s = Ci fi + Cj0 Kj . (9.4)
i=1 j=1
3
Nótese cómo la resistencia por forma del sistema de tuberı́as en serie se traslada al conjunto Cf del tubo simple.
Un método algo similar al planteado en la sección 6.7.
328
Por las razones expuestas, se le denomina más precisamente coeficiente de resistencia por
fricción equivalente, y se conserva para él, el sı́mbolo R.
Resulta evidente que el conocimiento de RT s permite dimensionar el tubo en cuestión:

8 Lf
RT s = ,
π g d50
2
al resolver la ecuación derivada de esta,
Lf π 2 gRT s
= . (9.5)
d50 8
Reemplazando ahora la ecuación (9.4) en la (9.2), se obtiene:
r
HI − HJ
Q= . (9.6)
RT s
Presentada de este modo, la ecuación (5.11) resulta ser un caso particular de la expresión
precedente.
9.2.5. Sistemas hidráulicos que incluyen turbomáquinas en serie
Al vincular turbomáquinas con sistemas de tuberı́as en serie, es preciso distinguir dos posibles
situaciones:
1. Una bomba, o bien, una turbina, se haya conectada a un tubo perteneciente a un sistema de
tuberı́as en serie.
2. Dos o más bombas conectadas una tras otra, en un mismo tubo.4
9.2.5.1. Turbomáquina incluida en un sistema de tuberı́as en serie
El caudal común se calcula con una ecuación del tipo (7.17); ası́, con base en la expresión (9.1),
se tiene:
4
Serı́a factible, en teorı́a, hacer este tipo de conexión con turbinas, pero es algo que se concreta en la práctica.
Lo que si se da, es la conexión en serie entre embalses (embalses en cascada) —y no mediando, precisamente,
tuberı́as—, para aprovechar más aguas abajo un caudal turbinado.
329
n m
X X ΦM
HI − HJ = hfi + hej ± . (9.7)
i=1 j=1
Q
La figura 9.8 representa claramente una situación de este tipo.
9.2.5.2. Sistemas de bombas en serie
Las bombas se conectan en serie con el fin de irle suministrando carga a un sistema hidráulico,
en la medida que las situaciones ası́ lo ameriten. Puede afirmarse, entonces, que la aplicación básica
de este tipo de conexiones es el refuerzo de carga, ver figuras 9.2 y 9.10.
Figura 9.2. Detalle parcial de sistema hidráulico con bombas en serie. En la parte superior, se
puede observar el efecto de cada bomba sobre las lı́neas de energı́a
En sistemas de bombas en serie, es factible establecer un punto de operación común, punto de

operación del sistema (de bombas) en serie; esto es, conocer el caudal y la carga del sistema
cuando sus componentes operan simultáneamente.
Hay que dibujar, inicialmente, la curva caracterı́stica del sistema (de bombas) en serie
(ver figura 9.3). Para hacerlo, es indispensable conocer la curva caracterı́stica de cada una de las
m-bombas que integran el sistema en serie. Con esta información, para cada caudal de bomba, se
suman las cargas de bomba leı́das de cada una de las curvas caracterı́sticas; esto es:
His (Qsi ) = Hib1 (Qi ) + Hib2 (Qi ) + .... + Hibm (Qi ), Qsi = Qi .
Una vez que se tiene la curva caracterı́stica del sistema en serie, se pasa a determinar el punto
de operación. Es útil aún la metodologı́a, ya explicada, para el caso de una única bomba; esto es,
intersecar la curva de operación del sistema (de bombas) en serie con la mencionada curva
caracterı́stica.
330
Una mayor comprensión de la diferencia entre los dos casos examinados previamente –secciones
9.2.5.1 y 9.2.5.2—, ası́ como la procedimiento para calcular el caudal en cada uno, se ilustra
mediante los ejemplos de las secciones 9.4.2 y 9.4.7.
Figura 9.3. Curva caracterı́stica para dos bombas de iguales caracterı́sticas conectadas en serie.
En la parte inferior de la figura, está la curva caracterı́stica para una bomba. De este modo,
para obtener la curva caracterı́stica correspondiente a la operación en serie, basta con duplicar
las ordenadas (que representan la carga de bomba) correspondientes a cada caudal de bomba
9.3. Sistemas de tuberı́as en paralelo
Caben en esta categorı́a, como ocurre con los sistemas de tuberı́as en serie, las tuberı́as conec-
tadas en paralelo, ası́ como las conexiones en paralelo de turbomáquinas.
9.3.1. Condición esencial de los sistemas de tuberı́as en paralelo
Considérese la situación representada en la figura 9.4. Las dos condiciones de borde se hallan
vinculadas mediante tres tuberı́as.
331
Figura 9.4. Ejemplo de un sistema de tuberı́as en paralelo
Supóngase, inicialmente, que dos de las válvulas mostradas en la figura se encuentran comple-
tamente cerradas. Vista ası́, la situación ilustrada se asimila a un problema de tubo simple, cuyo
caudal se puede determinar, como es habitual, mediante la ecuación
r
HI − HJ
Q1 = .
RT 1
Ahora, ¿qué sucederı́a si se abrieran paulatinamente las dos válvulas restantes?
Suponiendo, en todo este análisis, que siempre se preserva la condición de flujo permanente
—el caudal total en la parte de arriba de la tuberı́a es igual al total en la de abajo—;5 se ten-
drá necesariamente que r r
HI − HJ HI − HJ
Q2 = , Q3 = .
RT 2 RT 3
Se deduce inmediatamente de las tres ecuaciones anteriores que:
1. Los tres caudales se calculan a partir de la misma diferencia HI − HJ ; sigue inmediatamente

que los tres generan —o se adaptan— a la misma pérdida de carga, ∆H; esto es
∆H = ∆H1 = ∆H2 = ∆H3 .
2. El coeficiente de resistencia total de cada tuberı́a es indudablemente diferente. De esto y el

numeral anterior, se concluye que
Q1 6= Q2 6= Q3 .
Por lo mismas razones, será mayor aquel que tenga el menor coeficiente de resistencia total.
5
Este caudal puede ser, por ejemplo, una entrada hidrológica.
332
3. El caudal total de este sistema hidráulico resulta, en este caso particular, de la superposición
de los calculados en los tres problemas de tubo simple —y, en general de los determinados
en N problemas de tubo simple—.
Este resultado puede cambiar al cerrar o abrir las válvulas de las tuberı́as involucradas.
Con base en los argumentos expuestos previamente, se puede pasar a definir de una vez un
sistema de tuberı́as en paralelo: aquel en que éstas comparten el mismo origen, HI y el mismo
destino energético, HJ .
9.3.1.1. Limitaciones
De lo expuesto antes, surge de inmediato el interrogante ¿Es posible tener un sistema de tuberı́as
en paralelo independientemente del tipo de condición de borde aguas abajo?
La respuesta es no, porque es imperativo contar, como destino energético, con una masa con-
tinua de agua que oficie como receptora de los flujos que trasporta cada tuberı́a desde aguas arriba.
Tal continuidad se ocupa de propiciar las condiciones para que todas las tuberı́as compartan la
misma carga en su extremo de aguas abajo (que es el caso de una tanque o un canal).
Adviértase a este respecto de lo que ocurre con una condición de borde de descarga libre. En
ella, el caudal se calcula de acuerdo con una ecuación semejante a la 5.146
r r r
H I − ZJ1 H I − ZJ2 H I − ZJ3
Q1 = , Q 2 = , Q 3 = .
RT 1 + C 0 1 RT 2 + C 0 2 RT 3 + C 0 3
Podrı́a darse, en consecuencia, que las tres tuberı́as no compartan el mismo destino energético
ya que sus descargas al aire libre tendrı́an cotas ZJ1 6= ZJ2 6= ZJ3 .
9.3.2. Solución general del problema de tuberı́as en paralelo
Existen dos tipos de problemas básicos en tuberı́as en paralelo. Se suponen conocidas, en ambos,
las propiedades de los tubos (Li , di , εi ):
1. Un problema en que se tiene la diferencia de carga, común, HI − HJ , para determinar con

ella el caudal total del sistema de tuberı́as en paralelo, QT . La solución, como se afirmó con
anterioridad, pasa por resolver tantos problemas del tubo simple como tuberı́as tenga el
sistema. Como se ve, algo relativamente sencillo.
6
En donde aparece HI en vez de ZWI —para generalizar—.
333
2. Otro problema, en el que la incógnita es el salto, h = ZWI − ZWJ , cuando se conoce el
caudal total, QT . Su solución es un tanto más elaborada, pero se basa en la expuesta en el
numeral anterior. Será ilustrada en su momento.
9.3.3. Aplicación práctica
Por lo expresado en la sección 9.3.1, es evidente que la introducción paulatina de nuevas tu-
berı́as, entre condiciones de borde, produce incrementos en el caudal aportado.
Es más, ese aporte puede ser controlado mediante válvulas como las ilustradas en la figura 9.4.
De este modo, algunas tuberı́as podrı́an ser sacadas de servicio en periodos donde la demanda de
caudal disminuya y vueltas a habilitar cuando suceda lo contrario —con ello se consigue regular y
flexibilizar el suministro—.
Con base en esta argumentación, es factible concluir que un sistema de tuberı́as en paralelo es
utilizado en la práctica para modular el caudal en un sistema hidráulico.
9.3.4. Tubo equivalente de un sistema de tuberı́as en paralelo
Sea un sistema de tuberı́as en paralelo, como el representado en la figura 9.4. El principio de

continuidad se expresa como
QT = Q1 + Q2 + Q3 .
Al reemplazar, en esta expresión, las tres ecuaciones para el cálculo del caudal de la sección
9.3.1, se arriba a r r r
HI − HJ HI − HJ HI − HJ
QT = + + .
R1T R2T R3T
Puede pensarse en reemplazar estas tres tuberı́as por una única que transporte el mismo caudal
QT ; este tubo se relaciona con el caudal mediante la expresión:
r
HI − HJ
QT = ,
R
donde R representa el coeficiente de resistencia por fricción de ese nueva tuberı́a.7
7
Se asume, como se hizo anteriormente, en un análisis similar para los sistemas de tubos en serie, que este tubo
substituto estará libre de accesorios.
334
De este modo, tras substituir esta última ecuación en la penúltima, se arriba a
r r r r
HI − HJ HI − HJ HI − HJ HI − HJ
= + + .
R R1T R2T R3T
Una vez se simplifica, se tiene:
r r r r
1 1 1 1
= + + ,
R R1T R2T R3T
la cual permite determinar el coeficiente de resistencia por fricción equivalente que deberı́a
tener una única tuberı́a, de forma tal que se preserve tanto el caudal como la diferencia de carga
en un sistema hidráulico.
9.3.5. Sistemas hidráulicos que incluyen turbomáquinas en paralelo
Es posible también distinguir dos casos en esta ocasión:
1. Una o más turbomáquinas hacen parte de un sistema hidráulico conformado por tuberı́as en
paralelo.
2. Dos o más bombas tienen una conexión en paralelo entre ellas (con relación a su posible uso
con turbinas, ver la aclaración que se hace en la nota de pı́e de página 4).
9.3.5.1. Turbomáquinas incluidas en un sistema de tuberı́as en paralelo
Esta condición se representa en la imagen superior de la figura 9.5.

El cálculo de los caudales se hace como se explica en la sección 9.3.2, pero teniendo en cuenta
que una, al menos, de las tuberı́as incluye una turbomáquina —y, por ello, es un problema
de tubo simple con turbomáquina—.
En caso de existir una conexión en serie entre turbomáquinas pertenecientes a una misma
tuberı́a, es preciso, además, aplicar la metodologı́a expuesta en la sección 9.2.5.2.
9.3.5.2. Sistemas de bombas en paralelo
En esta aplicación, dos o más bombas comparten el origen y el destino energético del flujo que
procesan; véase la imagen inferior de la figura 9.5 y la figura 9.12. Esta dirigida a gestionar
cambios en la demanda de caudal y/o para facilitar las labores de mantenimiento.
335
Figura 9.5. Representación esquemática de las posibilidades de integración de turbomáquinas
a sistemas de tuberı́as en paralelo. En la imagen superior, dos tubos en paralelo; uno de ellos
incluye una turbomáquina. En la inferior, se ilustran dos turbomáquinas conectadas en paralelo.
Para el cálculo de los caudales de cada bomba, es aún aplicable la metodologı́a, expuesta en la
sección 9.3.5.1.
En sistemas de bombas en paralelo, se puede determinar un punto de operación común o punto

de operación del sistema (de bombas) en paralelo; esto es, el caudal y la carga del sistema
cuando sus componentes operan simultáneamente.
Para ello, es preciso establecer, en primer lugar, la curva caracterı́stica del sistema (de
bombas) en paralelo, figura 9.6.
Para construirla, es indispensable conocer la curva caracterı́stica de cada una de las m-bombas
que integran el sistema en paralelo. Partiendo de esto, para cada carga de bomba, se suman
las abscisas —que representan los caudales— en las curvas caracterı́sticas respectivas; en forma
simbólica:
QPi HiP = Qbi 1 (Hi ) + Qbi 2 (Hi ) + .... + Qbi m (Hi ) , HiP = Hi .

La calidad de en paralelo obliga a tener una sola carga para el sistema hidráulico, y, por
ende, una sola curva de operación. Vale decir: no existe una curva de operación para cada bomba
integrante del sistema, sino una curva de operación para el sistema(de bombas) en paralelo.
336
La intersección de esta curva y la caracterı́stica del sistema en paralelo permiten determinar el
punto de operación requerido.
La realización del ejercicio de la sección 9.5.8 y posterior comparación con el ejemplo de la

sección 9.4.8, permiten entender mejor la diferencia entre los dos casos presentados previamente
en las secciones 9.3.5.1 y 9.3.5.2.
Figura 9.6. En trazo continuo la curva caracterı́stica para el sistema de dos bombas (iguales) en
paralelo. La otra curva caracterı́stica es la correspondiente a una sola bomba. En este caso, para
obtener el caudal del sistema en paralelo, correspondiente a una carga dada, basta con duplicar
el valor de caudal leı́do para esa carga.
9.4. Ejemplos
9.4.1. Ejemplo 1
Calcular el caudal que circula por el sistema de tuberı́as de la figura 9.4.1.
En la tabla 9.1, se entregan las propiedades correspondientes a cada tubo.
337
T ubo L (m) do (m) ε (mm)
1 100 0.5 0.01
2 300 0.4 0.01
3 50 0.6 0.01
Tabla 9.1. Ejemplo 1. Datos de las tuberı́as
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
Basta con resolver el sistema de ecuaciones (9.1), que en este caso —en cuanto al principio de
conservación de la energı́a— se simplifica en:
h = hf1 + hf2 + hf3 .
De este modo el residuo se plantea del siguiente modo:
Res = hf1 + hf2 + hf3 − h.
338
h = 100 − 950
⇒ h = 50 m.
Se aplica el método de sobre-relajación a la función:
Res = hf1 + hf2 + hf3 − 50,
con apoyo de las FVB:
El desarrollo se resume en la tabla 9.2.
Q (m3 /s) hf1 (m) hf2 (m) hf3 (m) Res (m)
0.750 1.649 14.929 0.336 33.086
0.500 0.772 6.942 0.158 42.127
1.665 7.480 68.666 1.509 -27.655
1.203 4.029 36.765 0.816 8.390
1.311 4.740 43.322 0.959 0.978
1.325 4.838 44.227 0.979 -0.044
1.324 4.834 44.188 0.978 0.000
Tabla 9.2. Ejemplo 1. Detalle del procedimiento de sobre-relajación
⇒ Q = 1324.188 l/s.
9.4.2. Ejemplo 2
En la figura 9.8 se representa un embalse que alimenta —mediante succión positiva— a una
bomba. Determinar el caudal de la bomba y la carga de la bomba. Para ésta, se conoce Pb = 500 Hp
y ηp = 0.8. Utilizar los datos de las tuberı́as 1 y 2 consignados en la tabla 9.1.
339
2. α = 1.0.
3. Agua a 20 ◦ C.
4. g = 9.81 m/s2 .
Hay que resolver por sobre-relajación la ecuación (9.7), debidamente adaptada a la situación
actual.
n
X Φb
ZWI − ZWJ = hfi + hvJ − . (9.8)
i=1
Q
n
X Φb
⇒ hfi + hvJ − − h = 0.
i=1
Q
Se emplea el concepto de tubo equivalente –ver ecuación (9.3)—para simplificar el procedimien-

to. Por lo tanto: n
X
Cf = Ci fi .
i=1
340
Este resultado en la antepenúltima ecuación produce:
Φb
Cf Q2 − h − + hvJ = 0.
Q
Esta expresión puede reducirse fácilmente a otra del tipo (7.24):
(RT + C∆hv )Q3 − hQ − Φb = 0.
O, de modo más preciso:
(RT + α2 C 0 2 )Q3 − hQ − Φb = 0.
La ecuación cúbica podrı́a no tener una solución fı́sica, como se explicó en la sección 7.3.4.5, y
se ilustra en concreto en la tabla 7.2.
Por ello, aquı́ se desarrollará inicialmente la misma metodologı́a empleada para resolver el ejem-
plo de la sección 7.4.1, para una turbina, y que busca —por un método aproximado— establecer
si existe una solución positiva de esta ecuación.
Terminado esto, se procede, en consecuencia, a realizar la respectiva sobre–relajación, sin uti-

lizar las simplificaciones anunciadas arriba.
Para esta parte final, se resuelve la ecuación

n
X Φb
Res = hfi + hvJ − − h.
i=1
Q
Inicialmente se determinan las constantes de la ecuación cúbica, del siguiente modo:
1. Con la ayuda de las siguientes FVB:
C = Public Function Condgeo(do , L),
fn = Public Function Nikuradse(do , ε);

se construye la tabla 9.3, la cual conduce a determinar el coeficiente de resistencia por fricción
equivalente, para el sistema de tuberı́as en serie.
341
T ubo L (m) do (m) ε (mm) C (s2 /m5 ) fn (Cf )i (s2 /m5 )
1 100 0.5 0.01 264.406 0.00901 2.381
2 300 0.4 0.01 2420.709 0.00935 22.623
Tabla 9.3. Ejemplo 2. Cálculo del coeficiente de resistencia por fricción equivalente, para el
sistema de tuberı́as en serie
De la tabla 9.3, se obtiene el coeficiente de resistencia por fricción equivalente:

Cf = (Cf )1 + Cf )2 ,
tras reemplazar los datos de la tabla en esta expresión; ası́ :
Cf = 2.381 + 22.623
⇒ Cf = 25.004 s2 /m5 .
A continuación con la función
se determina el coeficiente C 0 para la carga de velocidad:
C20 = 3.228 s2 /m5 .

De esta manera, se tiene que:
(Cf + C20 ) = 25.004 + 3.228
⇒ (Cf + C20 ) = 28.232 s2 /m5 .

2. Potencia especı́fica
500 × 746 × 0.8 Hp × w · Hp−1

Φ=
9810 N.m−3
⇒ Φ = 30.418 m4 /s.
3. Salto.
h = 100 − 0
⇒ h = 100 m.
342
Una vez se compilan todos los resultados conseguidos en los tres numerales precedentes, la
ecuación cúbica queda finalmente ası́:
28.232Q3 − 100Q − 30.418 = 0.
Cuyas raı́ces, en m3 /s, son:
Q1 = 2.01885, Q2 = −0.313, Q3 = −1.706.
Con este resultado, se verifica que efectivamente la bomba funciona —al haberse probado que
tiene una raı́z positiva—.
Se refina este resultado mediante el procedimiento de sobre-relajación anunciado anteriormente

—ver tabla 9.4—.
Para desarrollarlo, se usaron las siguientes FVB:

Hb = PublicFunction CargaBombaGamma(Q, Ef iciencia, P, Gamma).
Q (m3 /s Hb (m) hf1 (m) hf2 (m) hv2 Res (m)

2.019 15.066 10.827 99.722 13.157 -8.640
1.800 16.899 8.687 79.848 10.457 17.907
1.948 15.617 10.105 93.015 12.244 0.253
1.950 15.600 10.126 93.211 12.271 -0.008
1.950 15.601 10.125 93.205 12.270 0.000
Tabla 9.4. Ejemplo 2. Detalle del procedimiento de sobre-relajación
⇒ Qb = 1949.784 l/s, Hb = 15.601 m.
343
9.4.3. Ejemplo 3
Un sistema hidráulico consta de un tanque, en el punto I, que envı́a agua hasta un sitio, J,
en el que se debe garantizar un caudal y una carga de presión (de servicio) mı́nima. Seleccionar el
diámetro de las tuberı́as según las opciones:
1. Una única tuberı́a.
2. Una combinación de 4 tuberı́as.
Los datos del problema son los siguientes:

pJ
LT = 6000 m, Q = 200 l/s, ZWI = 1000 m, ZJ = 700 m, > 30 m.
γ
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
5. α = 1.0.
6. Se supone que LT aplica para las dos modalidades por examinar..
7. Se ajustan los diámetros al catálogo comercial de PVC (en pulgadas):
(, ....4, 6, 8, 10, 12).
1. Se utiliza una sola tuberı́a.

Se hace cumplir el principio de conservación de la energı́a entre las dos condiciones de borde:
pJ
ZWI = ZJ + + hvJ + hf
γ
344
pJ
⇒ hvJ + hf = ZWI − ZJ − ,
γ
⇒ hvJ + hf = h,
con
pJ
h = ZWI − ZJ − .
γ
La penúltima ecuación se debe resolver para el diámetro; se trata, entonces, éste, de un caso
de tubo simple cuya incógnita es ahora el diámetro. La misma expresión se deja escribir de
la siguiente manera:
8Q2 1

f LT
+ 5 =h
π 2 g d4o do
π2g

1 f LT
⇒ 4
+ 5 = h
do do 8Q2

1 f LT
⇒ 4
+ 5 = χ,
do do
con
π2g
χ= h.
8Q2
Finalmente:
χd5o − do − f LT = 0.
Se tiene, en consecuencia, un sistema de dos ecuaciones, no lineales, con dos incógnitas. La

segunda ecuación ha de ser, sin duda, la de Von Kármán.
Aplicando la regla de los signos de Descartes para f (d0 ), se ve que la ecuación polinómica tiene
máximo una raı́z positiva; para f (−d0 ), se concluye que tiene máximo dos raı́ces negativas.8
A pesar de que el conjunto solución podrı́a estar compuesto por dos raı́ces complejas y una
negativa, en esta ocasión se acometerá la solución del problema directamente por sobre-
relajación.
Res = hvJ + hf − h.
El diámetro calculado para la tuberı́a será ajustado al inmediatamente superior del catálogo
comercial. Esto, para garantizar que efectivamente pJ /γ > 30 m, evaluada según la ecuación
pJ
= ZWI − ZJ − hvJ − hf .
γ
8
Ésta es, entonces, la posible conformación del conjunto solución: 1. Una raı́z positiva y dos negativas. 2. Una
raı́z positiva y dos complejas. 3. Una raı́z negativa y dos complejas.
345
2. Se utilizan cuatro tuberı́as diferentes. Se asume que tienen los siguientes diámetros: d1 =
12, d2 = 10, d3 = 8, d4 = 6 pulg —por ejemplo, pues otras opciones son factibles—.
Se trata, en consecuencia, de ajustar, por tanteo, las longitudes de las cuatro tuberı́as cor-
respondientes. Para este propósito, en cada suposición, se verifica que la carga de presión
calculada mediante la ecuación
4
pJ X
= ZWI − ZJ − hfi − hv J ,
γ i=1
cumpla con la restricción formulada.
1. Es necesario resolver por sobre-relajación la ecuación
Res = hvJ + hf − 270.
Utilizando las siguientes FVB:
hv = Public Function HVD(d, Q),

El resultado se consigna en la tabla 9.5.
do (m) hf (m) hv (m) Res (m)

0.250 235.754 0.846 33.400
0.230 352.648 1.181 -83.830
0.244 263.520 0.928 5.552
0.243 268.197 0.941 0.861
0.243 269.067 0.944 -0.011
0.243 269.056 0.944 0.000
Tabla 9.5. Ejemplo 3. Cálculo, por sobre-relajación, del diámetro de una sola tuberı́a
Se selecciona el valor del diámetro comercial más próximo; en este caso do = 10 pulg ≡
0.254 mm. Con este valor, se recalcula la carga de presión.
Tras reemplazar valores numéricos en la ecuación adecuada:
pJ
= 270 − 235.754 − 0.846
γ
346
pJ
⇒ = 33.40 m.
γ
En donde, como era de esperarse, la carga de presión resulta ser mayor que la mı́nima exigida.
2. Se emplea, nuevamente, la FVB:
El resultado se presenta en la tabla 9.6.
T L1 (m) L2 (m) L3 (m) L4 (m) hf1 (m) hf1 (m) hf1 (m) hf1 (m) pJ /γ (m) LT (m)
1 1500 1500 1500 1500 22.640 54.590 160.397 644.285 -588.039 6000
2 2250 2250 750 750 33.960 81.885 80.199 322.142 -224.312 6000
3 2625 2625 375 375 39.620 95.532 40.099 161.071 -42.449 6000
4 2812.5 2812.5 187.5 187.5 42.450 102.356 20.050 80.536 48.482 6000
5 3300 2000 500 200 49.808 72.786 53.466 85.905 31.909 6000
6 3225 2075 500 200 48.676 75.516 53.466 85.905 30.311 6000
7 3220 2080 505 195 48.600 75.698 54.000 83.757 31.818 6000
8 3200 2085 520 195 48.298 75.880 55.604 83.757 30.334 6000
Tabla 9.6. Variación, con las longitudes de las tuberı́as, de la carga de presión al final de la
última de éstas (tubo 4). La carga de velocidad, en ese punto, se mantiene constante durante
todos los tanteos —e igual a hvJ = 6.127 m—
La respuesta se extrae del octavo tanteo y se esquematiza en la figura 9.9.

Con respecto al procedimiento seguido en la tabla 9.6, se tienen los siguientes comentarios:
a) En T = 1, se asigna a todas las tuberı́as el mismo diámetro. De aquı́, se concluye que

es preciso disminuir radicalmente la longitud de los dos últimos tubos, por las altas
perdidas de carga que registran.
b) Los recortes de longitud mostrados en los tanteos T = 2 y T = 3, consiguen disminuir

las pérdidas de carga en los tubos mencionados y, por ende, producir un aumento de
la carga de presión.
c) Para las longitudes de tuberı́a suministradas en T = 4, la carga de presión es ya

positiva.
d ) El resto de tanteos se dedican a tratar de minimizar la longitud el tubo 1, dado que, al

ser el de mayor diámetro, serı́a el más costoso. Se deja aquı́ el procedimiento, anotando
que podrı́a lograrse una optimización adicional.
347
Figura 9.9. Dimensiones propuestas para las tuberı́as y cargas para dichas dimensiones
9.4.4. Ejemplo 4
Determinar las propiedades del tubo equivalente a las tres tuberı́as en serie del ejemplo de la
sección 9.4.1. Utilizar tres tipos diferentes de material. Ası́ mismo, usar el caudal determinado en
esa misma sección (1.324 m3 /s).
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
4. Se desprecian las pérdidas locales.
5. Se supone que el tubo equivalente tiene una longitud que iguala la suma de las longitudes de
las tres tuberı́as.
6. Se considerarán los siguientes materiales: PVC, hierro fundido y acero.
El problema se soluciona con base en la ecuación (9.5)

f π 2 gRT s
= .
d50 8L
348
En la expresión previa, RT s se determina con base la ecuación (9.4)
RT s = R1 + R2 + R3 ,
que depende de los coeficientes de resistencia por fricción de cada tubo, Ri = Ci fi . Éstas se pueden
conocer de las propiedades suministradas en la tabla 9.1.
Por otro lado, las suposiciones expresadas en los numerales 5 y 6 de la sección anterior, sesgan
la solución, pues aportan, respectivamente, el valor de la longitud equivalente, L, y los materiales
por utilizar, ε, para el tubo equivalente.
De este modo la única incógnita por determinar es el diámetro, do , el cual está en el miembro
izquierdo de la ecuación (9.5), f /d5o .
A la solución se arriba mediante sobre-relajación.
Inicialmente se determina RT s ; se emplea para ello las siguientes FVB:
C = Public Function Condgeo(d, L),
El resultado se muestra en la tabla 9.7.
T ubo Li (m) di (m) εi (mm) Ci (s2 /m5 ) fi Ri (s2 /m5 )

1 100 0.5 0.01 264.406 0.01041 2.757
2 300 0.4 0.01 2420.709 0.01043 25.200
3 500 0.6 0.01 531.294 0.01050 5.580
Tabla 9.7. Ejemplo 4. Elementos para cálculo, por fricción equivalente, del coeficiente de re-
sistencia
Totalizando en las columnas 7 y 2, se obtienen:
R = 33.537 s2 /m5 , L = 900 m.
Ası́:
349
f π 2 g 33.537 −2 2 −5 −1

= × m.s × s · m × m
d5o 8 900
f
⇒ = 0.451 m−5 .
d50
Los resultados para cada material se entregan a continuación en las tablas 9.8, 9.9 y 9.10.
En donde se emplean las siguientes FVB:
f = Public Function FactorFricciónCualqTubo(Q, do , ε),

do (m) f f /d5o (m−5 ) Res (m−5 )

0.500 0.00955 0.305 -0.146
0.460 0.00942 0.457 0.006
0.462 0.00943 0.449 -0.002
0.461 0.00943 0.451 0.000
Tabla 9.8. Ejemplo 4. Cálculo diámetro para tubos de PVC
do (m) f f /d5o (m−5 ) Res (m−5 )

0.500 0.01668 0.534 0.083
0.460 0.01700 0.825 0.374
0.511 0.01600 0.475 0.024
0.515 0.01657 0.458 0.007
0.516 0.01664 0.451 0.000
Tabla 9.9. Ejemplo 4. Cálculo diámetro para tubos de hierro fundido —ε = 0.25 mm—
do (m) f f /d5o (m−5 ) Res (m−5 )

0.500 0.01319 0.422 -0.029
0.460 0.01334 0.648 0.197
0.495 0.01320 0.445 -0.006
0.494 0.01321 0.450 -0.001
0.494 0.01321 0.451 0.000
Tabla 9.10. Ejemplo 4. Cálculo diámetro para tubos de acero —ε = 0.07 mm—
350
Los resultados muestran que con el incremento de la rugosidad, es necesario utilizar una tuberı́a
de mayor diámetro, como puede deducirse de la tabla 9.11, en donde se muestran los diámetros
para los tubos equivalentes en cada material.
εi (mm) do (m)
0 0.461
0.07 0.494
0.25 0.516
Tabla 9.11. Variación con la rugosidad del diámetro para cada tubo equivalente
9.4.5. Ejemplo 5
Utilizar la figura 9.4 con los datos del ejemplo de la sección 9.4.1 —contenidos en la tabla 9.1—,
para determinar el caudal con que es alimentado este sistema hidráulico. Considerar, adicional-
mente, que ZWI = 400 m y ZWJ = 375 m.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
Como se indicó en el numeral 1 de la sección 9.3.2, se trata es de resolver —en este caso— tres
problemas de tubo simple; de los que resulta como producto el caudal que transporta cada tuberı́a.
La suma de los tres corresponde al caudal con que debe ser alimentado el tanque de aguas arriba;
esto es
QT = Q1 + Q2 + Q3 .
Inicialmente se evalúa el salto común a las tres tuberı́as:
351
h = 400 − 375
⇒ h = 25 m.
Se arriba rápidamente a la solución aplicando con cada tuberı́a la FVB:
Q = Public Function CaudalTanqueTanqueCualqTubo(h, L, do , ε).
Las variables que intervienen en los cálculos, ası́ como los caudales obtenidos, se entregan en
la tabla 9.12 .
T ubo L (m) do (m) ε (mm) Qi (m3 /s)

1 100 0.5 0.01 3.115
2 300 0.4 0.01 0.983
3 500 0.6 0.01 2.170
Tabla 9.12. Cálculo de los caudales de cada tubo del sistema en paralelo
De aquı́ sigue que
QT = 3.115 + 0.983 + 2.170,
⇒ QT = 6.268 m3 /s.
9.4.6. Ejemplo 6
Conservando los datos del ejemplo de la sección 9.4.5, determinar diferencia de nivel entre los
dos tanques, de forma que en el sistema se transporte un QT = 1500 l/s —aplica aún la figura
9.4—.
2. Agua a 20 ◦ C.
352
3. g = 9.81 m/s2 .
La solución de este problema se construye con base en la del ejemplo de la sección 9.4.5. Se
emplea el método de sobre-relajación, proponiendo un salto, y con él —como en el ejemplo citado—
se calculan los caudales que van por las tuberı́as, hasta validar el principio de continuidad
QT = Q1 + Q2 + Q3 ,
Res = Q1 + Q2 + Q3 − QT .
La ecuación de base para la sobre-relajación es:
Res = Q1 + Q2 + Q3 − 1.5.
Los cálculos correspondientes se resumen en la tabla 9.13.
Se emplean las siguientes FVB:
Q = Public Function CaudalTanqueTanqueCualqTubo(ZWI − ZWJ , L, do , ε),
h (m) Q1 (m3 /s) Q2 (m3 /s) Q3 (m3 /s) Res (m3 /s)
1 0.574 0.176 0.390 -0.359
2 0.831 0.257 0.567 0.155
1.698 0.762 0.235 0.520 0.016
1.663 0.753 0.232 0.514 -0.001
1.664 0.754 0.233 0.514 0.000
Tabla 9.13. Ejemplo 6. Sobre-relajación para determinar la diferencia de nivel entre tanques
⇒ h = 1.664 m.
353
9.4.7. Ejemplo 7
El sistema hidráulico de la figura 9.10 incluye dos bombas, idénticas, conectadas en serie. Sirve
para alimentar, por descarga al aire libre (Z = 30 m), un canal para riego. Suponer que las curvas
caracterı́sticas tanto para el sistema simple como para el que opera en serie son las indicadas en la
figura 9.3.9 Con relación a ellas, se suministran en la tabla 9.14 las constantes de la función (8.5).10
Tipo de operación Cc2 (s2 /m5 Cc1 (s/m2 Cc0 (m)

Bomba simple -440.18 12.88 39.786
Dos bombas en serie -880.36 25.759 79.572
Tabla 9.14. Ejemplo 7. Constantes de la función (8.5)
Con base en esa información, determinar el punto de operación cuando el sistema opera con
una bomba o dos en serie.
Figura 9.10. Ejemplo 7. Representación esquemática del sistema hidráulico
El sistema hidráulico escogido se presenta bastante económico en cuanto a accesorios: una

entrada; una salida; una válvula de retención a la salida de la segunda bomba —no detallada en
la figura— y un codo. Las tuberı́as se conectan directamente a las bocas de succión e impulsión,
de suerte que no hay que utilizar reducciones y ni ampliaciones.
Asumir que el codo es de PVC, con R/d0 = 1 y LO /do > 30. Los datos para las tuberı́as son
9
Sistema simple. En este caso hace referencia a un sistema de bombas en serie en que solo una de las bombas
opera, en un momento dado.
10
Los valores presentados fueron obtenidos mediante una regresión polinómica de la curva. El resultado es, en
consecuencia, bastante aproximado. Se pretende con la ecuación que el lector pueda dibujar la curva.
354
los siguientes:
L = 20 m, do = 4 pulg, ε = 1 mm.
La longitud suministrada corresponde a la suma de las longitudes de las tuberı́as involucradas.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
4. α = 1.0.
5. Se asume que la válvula de retención es del tipo disco oscilante. Además, que está construida
en el mismo material que el tubo.
La ecuación de la curva de operación del sistema en serie sirve para determinar el punto
de operación cuando el sistema opera con una bomba o cuando lo hace con ambas (en serie).
Las diferencias se manifiestan cuando interseca la respectiva curva caracterı́stica. Este resultado
muestra cómo reacciona el sistema hidráulico, en términos de caudal y carga, al activar o desactivar
una bomba.
El procedimiento es idéntico, en consecuencia, al seguido en el ejemplo de la sección 8.6.2.
A pesar de esto, es necesario considerar en esta oportunidad que la condición de borde de

aguas abajo pasó de ser del tipo tanque a una de descarga libre; de suerte que hay que modificar
la ecuación de la curva de operación usada en aquella sección:
4
X
Hb = h + hf + hej + hv,
j=1
es decir, que la parte dinámica de la carga de bomba incorpora ahora la carga de velocidad.11
11
Podrı́a sorprender que en la ecuación figure una única pérdida de carga por fricción, hf . Es ası́, porque existe
sólo un tipo de tubo. Se trata, en consecuencia, de una verdadera conexión en serie, pero entre bombas. Podrı́a
hasta afirmarse que se trata de un ¡tubo simple con dos bombas en serie!
355
La evaluación de la parte de la pérdida de carga atribuible a los accesorios se simplifica bastante
—con relación a otras aplicaciones ilustradas aquı́—, ya que es posible emplear un coeficiente global
de pérdida local ; esto por las siguientes razones:
1. No hay cambios de diámetro en la tuberı́a; por ende las pérdidas locales se calculan con la
misma carga de velocidad.
2. Las condiciones del codo llevan a determinar un coeficiente de codo independiente del caudal
—o del número de Reynolds—; esto, a su vez, porque:
a) Cf = 1, al ser el codo de PVC.
b) CO = 1, pues se tiene que LO /do > 30.
c) Ası́ mismo, se puede asumir, razonablemente, que CR = 1 si R > 200000, como se infiere
de la figura 9.3, página 208 de IFS. Esto, obviamente será necesario corroborarlo al final
de los cálculos.
Visto lo anterior, es válido afirmar que KC = K ∗ .
Se calcula inicialmente el coeficiente global de pérdida local, KG :
1. Como es ya de amplio conocimiento, los coeficientes de pérdida para la entrada y la salida

son 0.5 y 1.0, respectivamente.
2. Para la válvula de retención, se tiene que CV = 50. Con este valor y la FVB,
K# = Public Function KVálvula(do , ε, KV ),
se arriba a un valor de KV r = 1.882.
3. En la figura 9.2 de la página 207 de IFS se lee que KC = K ∗ = 0.24.
Tras reunir los anteriores valores se llega a:
KG = 0.5 + 1.0 + 1.882 + 0.24
⇒ KG = 3.622.
356
Ası́ mismo
h = 30 − 10
⇒ h = 20 m.
Incorporando todos estos resultados en la expresión presentada para ecuación de la curva de

operación, se arriba a:
Hb = 20 + 3.622hv + hf +hv .
| {z }
∆H
Con ella, variando el caudal desde cero, se construye la tabla 9.15.
Se utilizaron en esta ocasión las FVB
∆H = Public Function CaidaTotalEnergia(Q, do , ε, L, KG ).
Q (m3 /s) ∆H (m) hv (m) Hb (m)

0 0 0 20.0
0.01 0.856 0.078 20.933
0.02 3.422 0.310 23.732
0.03 7.700 0.698 28.398
0.04 13.689 1.241 34.929
0.05 21.389 1.939 43.327
0.06 30.800 2.792 53.591
0.07 41.922 3.80 65.721
0.08 54.755 4.963 79.718
0.09 69.299 6.281 95.58
0.1 85.555 7.754 113.309
Tabla 9.15. Ejemplo 7. Cálculo de la curva de operación
Con los datos contenidos en esta tabla, se procede a elaborar la curva de operación. En ese
mismo gráfico, se trazan las curvas caracterı́sticas para una bomba y dos conectadas en serie. La
información necesaria para esto último se extrajo de la tabla 9.14. El resultado final se presenta
en la figura 9.11.
357
Ası́ se obtienen, respectivamente, los puntos de operación solicitados:
1. Para una bomba:
Qb = 0.046 m3 /s, Hb = 39.2 m.
2. Para dos bombas conectadas en serie:
Qb = 0.075 m3 /s, Hb = 76.0 m.
Figura 9.11. Puntos de operación para un sistema operando con una bomba —en trazo
discontinuo— y con dos bombas, iguales, en serie
Resta por validar la hipótesis adoptada para garantizar CR = 1.
Se hace con la ayuda de la FVB

R = Public Function Reynolds(Q, ν, do ).
Si Q = 0.01 m3 /s ⇒ R = 125319 y Q = 0.02 m3 /s ⇒ R = 250638. Es decir, solo para el primer

caudal CR 6= 1; de ahı́ en adelante se verifica la hipótesis. Cabe afirmar que esto apenas influye en
el resultado obtenido.
358
A manera de conclusión:
1. Un examen de la segunda columna de la tabla 9.15 deja ver que el sistema hidráulico en serie
y el simple funcionan bastante forzados; se debe, muy probablemente, a lo reducido de los
diámetros de la tuberı́as.
2. La operación en serie incrementa el caudal aportado en un 63, 0 %, con un incremento correl-
ativo en la carga de bomba de casi el 93.9 % (a este respecto, véase el ejemplo de la sección
8.6.2).
9.4.8. Ejemplo 8
Se tienen dos bombas conectadas en paralelo, como se muestra en la figura 9.12.
Las curvas caracterı́sticas para la operación simple (ver nota de pı́e de página 9) en paralelo son
las indicadas en la figura 9.6. Las constantes de la función (8.5), que las representa, se suministran
inmediatamente en la tabla 9.16.
Tipo de operación Cc2 (s2 /m5 Cc1 (s/m2 ) Cc0 (m)
Bomba simple -520.16 25.928 39.447
Dos bombas en paralelo -130.04 12.964 39.477
Tabla 9.16. Ejemplo 8. Constantes de la función (8.5).
El sistema hidráulico respectivo está integrado por una válvula de retención en hierro fundido
(para cada bomba), dos codos, una unión T, además de una entrada y salida.
Se pide determinar el punto de operación cuando el sistema opera con una sola bomba y con
dos, en paralelo. Para ello, considérese, además, las siguientes aclaraciones y datos adicionales:
1. Cada bomba, mediante succión positiva, toma agua de un tanque común; la procesa y traslada
a su propia tuberı́a de impulsión. Ambas impulsiones convergen en un punto común —con
el concurso de un accesorio T—, que, por lo tanto, funciona como una unión.
2. Las dos bombas tienen el mismo diámetro y la misma longitud para el conjunto succión-
impulsión propio, el cual se designa Lsi . Estos hechos garantizan, entonces, que este conjunto
es igual para ambas bombas.
3. Una vez unidos los flujos, prosiguen el camino por una tuberı́a del mismo diámetro que las
anteriores, la cual descarga libremente en la atmósfera. Se trata, pues, de una tuberı́a de
impulsión que es compartida por sendas bombas. Su longitud se denotará Lic .
359
4. Se va a utilizar para ambos codos la caracterización, ya desarrollada, para el codo de la
sección 9.4.7. En relación con esta parte, habrá que revisar otros detalles especı́ficos, lo que
se hará efectivo más adelante en la sección 9.4.8.3.
De acuerdo con lo anterior, se tienen los siguientes datos:
Lsi = 5 m, Lic = 25 m, do = 10 pulg, ε = 0 mm.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
4. α = 1.0.
5. Se asume que las válvulas de retención son del tipo disco oscilante.
6. Se supone que las bocas de las bombas tienen el mismo diámetro que las tuberı́as de succión
e impulsión.
360
Lo primero que habrı́a que entender, es que existe una única curva de operación para el sistema
en paralelo—a pesar de que haya dos bombas—.12 La razón es que ellas están conectadas en
paralelo: entre el tanque de alimentación y el sitio donde se unen los flujos —éstos comparten el
mismo origen y destino energético, y por ende, la pérdida de carga tiene que ser única—.
Ahora bien, el hecho anteriormente relatado y la igualdad entre los conjuntos succión-impulsión
que sirve a cada bomba, obligan a que sean iguales los caudales que los recorren; se les designará Qsi .
De acuerdo con lo anterior, el caudal cambia a partir de la unión T, para llegar a ser (en virtud
del principio de continuidad):
Qic = 2Qsi ,
donde Qic es el caudal que circula a través de la tuberı́a de impulsión compartida.
Esta diferencia en la magnitud de los caudales afecta el cálculo de la pérdida de carga, y trae
una importante consecuencia: el sistema hidráulico de cada bomba es en combina la conexión
en paralelo (ya referida) con la conexión serie —resulta sencillo de observar que la tuberı́a Lsi
está conectado en serie con la Lic , y todo por el cambio de caudal; ¡no obstante tener ambos tubos
el mismo diámetro y ser del mismo material!—.13
Teniendo en cuenta estos aspectos, es necesario replantear, para este caso, la ecuación de la
curva de operación.

Hb = hb + hfsi + hfic + (KE + KV r + KC ) hvsi + K(si−ic) + KS hvic + hvic ,
donde K(i−ic) representa el coeficiente de pérdida debido a la unión T. Como se señala en la
notación, contribuye a medir la pérdida de carga entre el tramo de impulsión propio de cada
bomba y el de impulsion común (véase la sección 6.6.2.1).
La última ecuación, en términos de los caudales, llega a ser:

Hb = hb + hfsi + hfic + (KE + KV r + KC ) C 0 Q2si + K(i−ic) + KS C 0 Q2ic + hvic .

Ahora, se expresa en función del caudal Qsi , ası́ (ver la relación entre caudales, más arriba):
Hb = hb + hfsi + hfic + [(KE + KV r + KC ) + 4(K(i−ic) + KS )]C 0 Q2si + hvic .
Ası́, se tiene finalmente:

Hb = hb + hfsi + hfic + KG hvsi + hvic
12
Se hace esta aclaración, ya que podrı́a no resultar tan evidente como sı́ lo es en el ejemplo de la sección 9.4.7.
La razón es que ahora se tienen dos ramales para el flujo.
13
Otra forma de ver la conexión en serie.
361
y
KG = KE + KV r + KC + 4K(i−ic) + 4KS .
A esta altura de la solución del ejercicio, es importante plantearse un interrogante: ¿Para

determinar el punto de operación del sistema hidráulico que considera una sola bomba, es válido
utilizar la misma ecuación de curva de operación que se acaba de determinar?
Para poder responder, serı́a aconsejable examinar primero cómo se alteran los términos de la
ecuación de la curva caracterı́stica, establecida antes, al sacar de funcionamiento una bomba.
Antes de hacer esa evaluación, es conveniente tener en cuenta que cuando el sistema opera con
una sola bomba circula el mismo caudal por la succión e impulsión de la bomba activa; esto es:
Qic = Qsi = Qb .
Este resultado convierte el sistema hidráulico en paralelo en uno de tubo simple con turbomáquina.
Además, gracias a ello, interviene una sola carga de velocidad en los cálculos.
1. hb no cambia.
2. El aporte de la fricción a la pérdida de carga sigue siendo el mismo, pues se mantienen

el diámetro, el material y la longitud de las tuberı́as (resultado de adicionar los tubos de
succión e impulsión) del sistema en paralelo; esto es, no se modifican los coeficientes C y ε
originales. Por ello y la constancia del caudal, se deja evaluar, ahora, con una única expresión
hf = Cf Q2b .14
3. Sı́ cambia la contribución que hace la forma a la pérdida de carga, pues la unión T no procesa
ya el flujo en forma simétrica, sino en la modalidad de flujo desviado. Esta modificación
0
determina un coeficiente de pérdida distinto: K(i−ic) 6= K(i−ic) ; de aquı́ se infiere que el
coeficiente global de pérdida local,KG , se modifica.
En conclusión, no es viable utilizar la ecuación hallada y se debe rehacer:15

0

Hb = hb + hf + KE + KV r + KC + K(i−ic) hv + hv.
O bien:
Hb = hb + hf + KG hv + hv,
con:
0
KG = KE + KV r + KC + K(i−ic) .
14
Queda inactivo uno de los ramales.
15
Mediante lo expuesto, resulta fácil de entender que en sistemas hidráulicos con bombas conectadas serie la curva
de operación sirve tanto para éstas como cuando hay una sola bomba.
362
Obsérvese: 1. Desapareció el 4 que figuraba en la versión de la ecuación de la curva de operación
para la conexión en paralelo. Este hecho alterará apreciablemente el coeficiente global de pérdida
local, disminuyéndolo, como se verá un poco más adelante. 2. Aparece una sola pérdida de carga
por fricción, hf , ya que desapareció la conexión en serie (cuando funcionaba la T) en beneficio de
un tubo simple. 3. Desaparecieron los subı́ndices de las cargas de velocidad.
Inicialmente se requiere calcular el valor del coeficiente de pérdida para la unión T. Éste se
puede encontrar en la tabla 6.1. En este caso, para una relación de caudales Q1 /Q3 = 0.5. Por lo
tanto,
K(si−sc) = 0.65.
En el ejemplo de la sección 9.4.7, se incluye un codo al final de una tuberı́a, —para dar salida
al flujo. Para la aplicación en curso, este codo se emplea en la impulsión de cada bomba. A este
respecto, se va a suponer que la distancia de la salida del codo a la entrada de la T es superior a
0.77 m; ası́ se consigue hacer cumplir la hipótesis de LO /do > 30.
En aquel procedimiento, se determinó para el codo un
KC = 0.24,
el cual se mantiene aquı́.
En cuanto a la válvula de retención, se le asigna un CV = 50. Con este valor y la FVB
K# = Public Function KVálvula(do , ε, KV ),
se arriba a un valor de
KV r = 0.977.
No hay razón para tener que modificar el valor habitual para el coeficiente de pérdida por
entrada, KE = 0.5; el de salida es siempre KS = 1.0.
En esta forma, es factible pasar a determinar el coeficiente global de pérdida local:
KG = 0.5 + 0.977 + 0.24 + 4 × 0.65 + 4 × 1.0
363
⇒ KG = 8.317.
La función para el cálculo de la curva de operación llega a ser, con base en estos últimos
resultados:
Hb = 20 + hfsi + hfic + 8.317hvsi + hvic .
Con el auxilio de las FVB

hv = Public Function HVD(do , Q),
se construye la tabla 9.17.
Qsi (m3 /s) Qic (m3 /s) hfsi (m) hfic (m) hvsi (m) hvic (m) ∆H (m) Hb (m)
0.00 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 20.000
0.01 0.020 0.001 0.014 0.002 0.008 0.031 20.039
0.02 0.040 0.003 0.049 0.008 0.032 0.118 20.149
0.03 0.060 0.006 0.102 0.018 0.071 0.256 20.328
0.04 0.080 0.010 0.171 0.032 0.127 0.445 20.572
0.05 0.100 0.015 0.257 0.050 0.199 0.684 20.883
0.06 0.120 0.020 0.358 0.071 0.286 0.973 21.259
0.07 0.140 0.027 0.474 0.097 0.389 1.310 21.699
0.08 0.160 0.034 0.605 0.127 0.508 1.696 22.204
0.09 0.180 0.042 0.750 0.161 0.643 2.130 22.773
0.1 0.200 0.051 0.910 0.199 0.794 2.612 23.406
0.11 0.220 0.061 1.083 0.240 0.961 3.142 24.103
0.12 0.240 0.072 1.270 0.286 1.143 3.719 24.863
0.13 0.260 0.083 1.471 0.335 1.342 4.344 25.686
0.14 0.280 0.095 1.685 0.389 1.556 5.015 26.572
0.15 0.300 0.108 1.912 0.447 1.787 5.734 27.521
0.16 0.320 0.121 2.152 0.508 2.033 6.500 28.532
0.17 0.340 0.135 2.405 0.574 2.295 7.312 29.607
Tabla 9.17. Elementos para el cálculo de la curva de operación para dos bombas conectadas en
paralelo (KG = 8.317)
A continuación, se procede a determinar la ecuación de la curva de operación para una sola

bomba.
Para comenzar, de la parte final sección 6.6.2.2.1 se extrae el valor del coeficiente de pérdida
para la T con flujo desviado:
364
0
K(i−ic) = 1.1.
De este modo, el coeficiente global de pérdida local llega a ser
KG = 0.5 + 0.977 + 0.24 + 1.1 + 1.0
⇒ KG = 3.817.
Ası́, la ecuación para el cálculo de la curva de operación para una sola bomba, es
Hb = 20 + hf + 3.817hv + hv .
Con ella, se genera la tabla 9.18. Ahora, con ésta, la tabla 9.17 y la tabla 9.16, se construye la
figura 9.13.
Qb (m3 /s) hf (m) hv (m) ∆H (m) Hb (m)

0.000 0.000 0.000 0.000 20.000
0.010 0.005 0.002 0.012 20.014
0.020 0.017 0.008 0.047 20.055
0.030 0.035 0.018 0.103 20.121
0.040 0.059 0.032 0.180 20.212
0.050 0.088 0.050 0.277 20.327
0.060 0.122 0.071 0.395 20.466
0.070 0.161 0.097 0.533 20.630
0.080 0.206 0.127 0.691 20.818
0.090 0.255 0.161 0.868 21.029
0.100 0.308 0.199 1.066 21.265
0.110 0.367 0.240 1.284 21.524
0.120 0.430 0.286 1.521 21.807
0.130 0.497 0.335 1.778 22.113
0.140 0.569 0.389 2.054 22.443
0.150 0.646 0.447 2.350 22.797
0.160 0.726 0.508 2.666 23.174
0.170 0.811 0.574 3.001 23.575
0.180 0.901 0.643 3.356 23.999
0.190 0.994 0.717 3.729 24.446
0.200 1.092 0.794 4.123 24.917
Tabla 9.18. Elementos para el cálculo de la curva de operación del sistema en paralelo funcio-
nando con una sola bomba (KG = 3.817).
365
Figura 9.13. Puntos de operación para una bomba simple y dos en paralelo. Nótese el error que
se cometerı́a en caso de calcular el punto de operación para una bomba utilizando la curva de
operación para el sistema en paralelo.
Ası́ se obtienen, respectivamente, los puntos de operación solicitados:
1. Para una bomba:
Qb = 0.197 m3 /s, Hb = 24.750 m.
2. Para dos bombas conectadas en paralelo:
Qb = 0.339 m3 /s, Hb = 29.5 m.
Como puede observarse, a operación en paralelo aumentó el caudal suministrado en un 72.1 %.
366
9.4.9. Ejemplo 9
El sistema de hidráulico de la figura, formado por las tuberı́as N IJKM , es alimentado por una
bomba que le suministra un caudal Q = 0.06 m3 /s. Se pide determinar los caudales que circulan
por los tubos 1 a 5 de eses sistema.
Todas las tuberı́as tiene un diámetro, do = 6 pulg y son de hierro fundido, ε = 0.25 mm.
Además, L1 = 30 m, L2 = 20 m y L3 = L4 = L5 = 50 m.
No considerar pérdidas locales en la red. En los vértices (o nudos) I, J, K y M se derivan los

caudales indicados en la figura.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
Se trata de un sistema hidráulico cuyas tuberı́as están conectados en paralelo. Además, entre
los nudos también hay conexiones en serie, por la misma razón explicada en el ejemplo de la sección
9.4.8.
367
Las incógnitas del problema son los cinco caudales, mostrados en la figura 9.15, y los correspon-
dientes factores de fricción; esto es, se requerirı́a plantear 10 ecuaciones para esas 10 incógnitas.
Como ha sido habitual en esta obra, estos problemas se resuelven por sobre-relajación. Para ello,
se hace cumplir el principio según el cual la pérdida de carga es igual entre dos puntos conectados
por tuberı́as en paralelo —pero, en esta ocasión, los tubos que gozan de esta propiedad están, a
su vez, conectados también en serie—.
Hay más de un método para alcanzar la solución al problema; en este caso particular se adopta
la estrategia consistente en hacer un recorrido del sistema entre el nudo N y el K, a través de los
dos ramales: N IJK y N M K. Esto, con el objetivo de computar a lo largo de cada uno de ellos la
pérdida de carga (en esta situación sólo interesa la parte de fricción); esto es:
∆H1 + ∆H3 + ∆H5 = ∆H2 + ∆H4

| {z } | {z }
Ramal N IJK Ramal N M K
X X
⇒ Res = ∆H− ∆H.
N IJK NMK
Figura 9.15. Distribución inicial de los caudales del ejemplo
1. Ramal N IJK. Se ilustra el procedimiento para determinar

X
∆H.
N IJK
a) Se propone un caudal, el Q1 , y se calcula ∆H1 .
368
b) Mediante el principio de continuidad
Q3 = Q1 − 0.1Q;
con este resultado se calcula inmediatamente ∆H3 .
c) De nuevo, con el principio de continuidad,
Q5 = Q4 − 0.1Q,
de donde resulta ∆H5 .
2. Ramal N M JK. Se halla X

∆H.
NMK
a) Mediante el principio de continuidad

Q2 = Q − Q1
y se calcula inmediatamente ∆H2 .
b) Del principio de continuidad
Q4 = Q2 − 0.1Q;
con este resultado se halla ∆H4 .
Empleando las FVB:

hf = Public Function CaidaEnergiaDLepsilon(Q, do , ε, L)
V = Public Function Interpolarlineal(V1 , V2 , Res1 , Res2 ),
se construye la tabla 9.19. Las respuestas se muestran en la figura 9.16.
Figura 9.16. Distribución final de los caudales (en m3 /s)del ejemplo
369
Q1 Q3 Q5 hf1 hf3 hf5 Sum Q2 Q4 hf2 hf4 Sum Res
m3 /s m3 /s m3 /s m m m m m3 /s m3 /s m m m m
0.025 0.019 0.013 0.437 0.426 0.204 1.067 0.035 0.029 0.565 0.975 1.539 -0.473
0.030 0.024 0.018 0.625 0.672 0.383 1.681 0.030 0.024 0.417 0.672 1.089 0.592
0.027 0.021 0.015 0.517 0.529 0.277 1.322 0.033 0.027 0.496 0.834 1.330 -0.008
0.027 0.021 0.015 0.518 0.530 0.278 1.326 0.033 0.027 0.495 0.831 1.326 0.000
Tabla 9.19. Ejemplo 9. Sobre-relajación
9.5. Ejercicios
9.5.1. Ejercicio 1
Utilizando los datos y respuestas del ejemplo de la sección 9.4.1, determinar la pendiente de la
lı́nea de energı́a en cada tramo. Expresar el resultado en (m/km).
9.5.2. Ejercicio 2
Calcular de nuevo el caudal en el ejemplo de la sección 9.4.1, considerando perdidas locales.

Comparar este resultado con el ya obtenido para dicho ejemplo y evaluar el porcentaje de error
cometido al ignorar las pérdidas por forma.
9.5.3. Ejercicio 3
El sistema hidráulico de la figura 9.17 está formado por un tanque y tres tuberı́as. El tubo 3
descarga en la atmósfera en el punto F . En B se inicia un codo 90o que termina en C y tiene R como
radio de curvatura. Se pide dibujar —debidamente acotada— las lı́neas de energı́a y piezométrica
del sistema.
Datos:
1. ZF = 900 m.
2. Tubos
Q = 200 l/s, d3 = 0.3 m, ε1 = ε2 = 0.25 mm, ε3 = 0.0 mm, L1 = L3 = 50 m.
370
3. Codos
R = 0.15 m, LO = 5 m.
9.5.4. Ejercicio 4
Repetir la solución del ejemplo de la sección 9.4.3 considerando pérdidas locales. Comprobar
que la carga presión cumple con el valor mı́nimo. Dibujar, debidamente acotadas, las lı́neas de
energı́a y piezométrica.
9.5.5. Ejercicio 5
Rediseñar el tubo equivalente del ejemplo de la sección 9.4.4 considerando pérdidas locales.
9.5.6. Ejercicio 6
En la figura 9.18 se detalla un sistema hidráulico para producción de electricidad, mediante una
turbina (Pt = 500 Hp, ηt = 0.8). Una parte del caudal turbinado (0, 4Qt ) es aprovechado luego
para riego —la derivación se produce en el centro de la tercera tuberı́a, punto R—-, y el resto
371
para suministrar agua a una población. Se requiere que al inicio de la red cerrada de la población,
punto U y cota ZU , el agua tenga una carga de presión (medida en metros) de pu /γ. Se pide, con
base en lo datos suministrados, determinar el caudal.
Todas las tuberı́as son de hierro fundido y tienen una longitud de 1000 m. Los diámetros son:
d1 = 10 pulg, d1 = 12 pulg, d1 = 8 pulg.
Zu = 230.485 m, P u = 58 m.
9.5.7. Ejercicio 7
Para el ejemplo de la sección 9.4.7, verificar que las tuberı́as no presenten presiones negativas.
Para ello, proponer un eje de bombas y unas longitudes para los tubos horizontales. Dibujar,
ası́ mismo, la lı́nea de energı́a y piezométrica. Emplear el caudal del punto de operación determinado
en ese ejemplo.
9.5.8. Ejercicio 8
El sistema hidráulico de la figura 9.19 (representación en planta) dispone de un caudal Q =

1000 l/s, con origen en un embalse aguas arriba, el cual lo transfiere a otro aguas abajo mediante
dos tuberı́as (una de ella combinada; tubos 1 y 2 de la figura) cuya longitud es de 1000 m. En el
medio de la tuberı́a 3, se instala una bomba (Pb = 500 Hp, ηb = 0.75).
Se pide calcular la diferencia de nivel entre ambos embalses.
Otros datos y condiciones:
1. ε = 0.25 mm.
372
2. Hay que calcular pérdidas locales. Los cambios de sección son bruscos.
3. Codo θ = 60o y R/do = 1.5). El codo se halla 500 m aguas abajo del embalse.
4. Las bocas de la bomba tienen un diámetro de 10 pulg.
5. d1 = d3 = 0.254 m; d2 = 0.3048 m.
9.5.9. Ejercicio 9
Para todos aquellos ejemplos desarrollados en la sección en que ε 6= 0, determinar los factores
de fricción correspondiente, indicando si el cálculo se hizo con la ecuación de Nikuradse o con la
de Colebrook-White.
9.5.10. Ejercicio 10
Utilizar la figura 9.4 con los datos del ejemplo de la sección 9.4.1 —contenidos en la tabla 9.1—,
para determinar el caudal con que es alimentado este sistema hidráulico. Considerar, adicional-
mente, que ZWI = 400 m y ZWJ = 375 m. Proceder algebráicamente en esta ocasión. Para ello,
suponer que es válido usar la ecuación de Nikuradse.
373
Capı́tulo 10
Redes de tuberı́as
10.1. Introducción
En el capı́tulo anterior, se hizo un primer contacto con los sistemas de tuberı́as, considerando
las conexiones en serie y en paralelo entre ellas, —además de algunas combinaciones de ambos—.
Se mostró, también, que dichas clases de conexión no están restringidas a tuberı́as únicamente,
sino que hallan, ası́ mismo, aplicación en las turbomáquinas.
Puede afirmarse que una de las caracterı́sticas más salientes de estos sistemas, es que el sentido
del caudal en sus tuberı́as puede conocerse a priori, sin necesidad de ningún proceso de cálculo.
Para la ingenierı́a, los sistemas de tuberı́as en serie y en paralelo tienen una limitación im-
portante, y es que ellos vinculan solo dos condiciones de borde. En este sentido su aplicación es
restringida.
En muchos desarrollos de ingenierı́a, se necesita considerar más de dos condiciones de borde.

Ello se consigue mediante la utilización de redes de tuberı́as.
Este último capı́tulo del libro está dedicado, entonces, a examinar esta otra alternativa de la
conexión hidráulica, como lo son las redes de tuberı́as.
Como ocurrió ya con el capı́tulo precedente, en este se verá que se conserva la tendencia a
enfatizar más en las aplicaciones que en la exposición teórica. Pero no es por una cuestión de
renuncia, sino porque la necesidad conceptual continúa a esta altura siendo limitada.
El lector advertirá en el desarrollo de los ejemplos propuestos que se da por entendido que ha
374
asimilado los procedimientos más elementales que utilizan las FVB como apoyo y que permiten
determinar variables como C, C 0 , f , hf , hv y otras muchas más. de muy frecuente presencia en
aplicaciones pasadas.
Verá el lector, en consecuencia, que en el momento de realizar una solución numérica de un

ejemplo, se omite con estas variables el cálculo detallado y, simplemente, se anota el valor obtenido
para ellas.
Aparecerán como novedad aquı́, unas FVB más potentes, las cuales permitirán agilizar la
solución de los problemas propuestos —allı́ incluidos los ejemplos—.
10.2. Redes de tuberı́as
Una red de tuberı́as es un conjunto de ellas que posee un número de condiciones de borde
—(Zi , pi , Qi )— que varı́an entre tres y un número indefinido (según necesidades).
Se caracterizan, adicionalmente, por tener tuberı́as en las que el sentido del flujo no puede ser
establecido hasta después de una serie de cálculos.
Visto lo anterior, se hace necesario distinguir dos tipos de red: red abierta de tuberı́as y red
cerrada de tuberı́as.
10.2.1. Red abierta de tuberı́as
El término abierta de tuberı́as se aplica a un conjunto de ellas que no se unen para formar
circuitos —ver figura 10.1—.
Figura 10.1. Representación esquemática de una red abierta de tuberı́as. Los cı́rculos en los
extremos representan condiciones de borde
Ejemplos más concretos de una red abierta de tuberı́as pueden observarse en las figuras 10.6,
375
10.8, 10.10, 10.13, 10.20 y 10.29, entre otros muchos.
10.2.2. Red cerrada de tuberı́as
Podrı́a decirse que es una forma más elaborada de conexión en paralelo, en el sentido que
incluye un número más grande de configuraciones básicas del tipo mostrado en la figura 9.14. Esta
proliferación de arreglos determina una red cerrada de tuberı́as como la exhibida en la figura 10.2.
En ella la porción sombreada representa una configuración como la referida más arriba (9.14). Se
denomina a este elemento básico circuito.
Figura 10.2. Representación esquemática de una red cerrada de tuberı́as. El agua ingresa por el
extremo superior, y luego es conducida por los tubos hasta los nudos de usuario, a donde arriba
con una presión y entrega un caudal. En sombreado se muestra un circuito tı́pico.
Puede verse en la figura que los flujos no terminan en una condición de borde, sino que circulan
a través de los circuitos que conforman la red cerrada de tuberı́as.
Cuando se le mira en conjunto, es posible identificar en ella varias conexiones en paralelo —en
las que, a su vez, podrı́an estar incluidas también conexiones en serie—; por ejemplo: el ramal de
tuberı́as conformado por las del lı́mite perimetral superior y derecho está conectado en paralelo
con la del ramal que forman las tuberı́as que demarcan los lı́mites perimetrales inferior e izquierdo
de esa red cerrada de tuberı́as .
376
Es evidente que una red cerrada de tuberı́as puede ser asimilada a una condición de borde,
puesto que aporta las condiciones de entrada o salida a una red abierta de tuberı́as, en términos
de una carga piezométrica y de una velocidad (y de ahı́ de un caudal) —véase a este respecto en
la figura 10.8 el punto E, en la tuberı́a 5—.
Resulta válido afirmar que la red abierta de tuberı́as constituye el arreglo más general que se
puede conseguir para sistemas de tuberı́as, pues puede incluir cualquiera de todos los citados, o
estudiados, hasta ahora —con relación a esto, véase por ejemplo la figura 10.6. En ella se puede
apreciar un de sistema de tuberı́as en paralelo conectado en serie con otra tuberı́a—.
A pesar de lo expresado previamente, se emprende el estudio por aparte de la red abierta y

de la cerrada de tuberı́as ,en virtud de las diferente estrategias de cálculo que se requiera usar en
cada caso.
10.3. Empleo práctico
10.3.1. Red abierta de tuberı́as
En términos generales, se utiliza para distribuir agua a lo largo y ancho de una determinada
extensión geográfica y con muy variados propósitos, según se deduce de las variadas condiciones
de borde que pueden aparecer. Al respecto se tienen los siguientes ejemplos:
1. Figura 10.6. Se aprovecha el agua disponible en una zona mediante un embalse E. El lı́quido
acciona una turbina y el caudal turbinado se usa después, por una parte para consumo
humano —B—, y por otra para mejorar la capacidad aeróbica de una corriente (natural o
artificial) D.
2. Figura 10.8. Agua almacenada en un par de tanques —A y B— se transporta hasta otro

tanque D, desde donde se reparte para proveer de agua potable a un núcleo urbano, el
cual comienza en E. El caudal restante se emplea por una parte para mejorar la capacidad
aeróbica de una corriente en I y el resto, tras ser bombeado, es almacenado en un tanque H.
3. Figura 10.13. Representa un problema muy práctico: el de la conexión entre una serie de
tanques que hacen parte de una red de acueducto. La idea subyacente es que algunos de ellos
alimenten a los demás.
377
10.3.2. Red cerrada de tuberı́as
Se utilizan para tomar el agua a partir de una red abierta de tuberı́as y conducirla hasta los
centros de consumo, los cuales se denominan nudo usuario. En la figura 10.2, corresponden a las
intersecciones de las tuberı́as; se denotan con las flechas en trazo discontinuo. De estos nudos se
desprenden las acometidas de los acueductos internos que sirven a viviendas y otras instalaciones.
Las instalaciones en red cerrada red abierta de tuberı́as tienen la ventaja de dar flexibilidad
a la distribución del caudal, ya que en caso de no haber demanda de éste en algunos nudos, los
caudales asignados se pueden redirigir a otros sectores que ası́ lo requieran.
10.4. Método de cálculo
Puede afirmarse que la parte operativa llega a ser mas laboriosa en esta oportunidad, si se le
compara con otro tipo de configuraciones, ya consideradas en la presente obra. Básicamente por
dos razones:
1. El desconocimiento previo,en general, de los sentidos de los caudales.
2. El incremento apreciable del número de incógnitas, especialmente en el caso de las redes

cerradas de tuberı́as. Por ejemplo, la de la figura 10.2 está conformada por 40 tubos; de esto
sigue que 80 es el número de incógnitas del problema. De suerte que habrı́a que resolver un
¡sistema no lineal de 80 ecuaciones con 80 incógnitas!
Cabe decir, más allá de esto, que el tipo de problemas por tratar tienen que ver, en la mayor
parte de las aplicaciones de ı́ndole práctica con la determinación de caudales en vez de diámetros
y otras variables.
10.4.1. Cálculo de redes abiertas de tuberı́as
Las aplicaciones más inmediatas se dividen en las siguientes categorı́as:
1. Aplicaciones en que puede evitarse el suponer la dirección de los flujos, pues los datos apor-
tados permiten determinarlos, con certeza, de forma previa. En este caso. la solución resulta
de una aplicación reiterada de funciones FVB.
378
2. Aplicaciones en que no hay manera de establecer el sentido de los caudales con antelación,
sino que es el cálculo el que los determina. En estas situaciones, hay que proceder por tanteo,
hasta encontrar una configuración de caudales que permita converger a una propuesta de
solución. En cada tanteo, es imprescindible la utilización de FVB.
10.4.2. Cálculo de redes cerradas de tuberı́as
En la actualidad el cálculo de redes cerradas de tuberı́as se efectúa con la ayuda de software

especializado, el cual posee diversa capacidad de cálculo.
Antes de manifestarse el vertiginoso desarrollo informático que comenzó a darse a partir de la

década de los 80, en el siglo pasado, era imperativo el uso de métodos manuales para el cálculo de
redes cerradas de tuberı́as —como el método de Cross, entre otros—.1
No obstante el grado de desarrollo informático actual, los métodos manuales siguen siendo
válidos, por las siguientes razones:
1. En caso de requerir desarrollar aplicaciones rápidas en redes cerradas de tuberı́as, confor-

madas por un número reducido de tubos —que hagan manejable, desde el punto de vista
operativo, el problema—.
2. Por motivos pedagógicos. Si bien es cierto que el software profesional es eficiente, rápido y
productivo, en muchas ocasiones su utilización encaja en una modalidad que se ha dado en
denominar programa de caja negra; esto es, aquel cuyas particularidades son ignoradas por
quien lo opera y, por lo tanto, solo le interesa el resultado.
Actitud por lo demás peligrosa, pues lo priva de una capacidad para formular juicios crı́ticos
con relación a los resultados, o solucionar cualquier dificultad que pudiera presentarse.
La Academia debe, en consecuencia, propender por dar alguna instrucción u orientación en
cuanto a la forma cómo operan los métodos de sobre-relajación, o iterativos, en que se basa
este tipo se software.
El método de Cross se constituye, entonces, en un excelente motivo para alcanzar este
propósito y por ello se ilustra en esta obra.
1
Trabajado en buena medida en forma manual antes de aquellos años, pero no por ello ajeno a un cierto manejo
informático que el incipiente desarrollo permitı́a.
379
10.4.2.2. El método de Cross
El método busca determinar los caudales que corren a través de las tuberı́as de una red cerrada,
como la mostrada en la figura 10.2.
Supóngase que está conformada por n circuitos; integrado cada a uno de ellos por p tuberı́as y
p nudos (3 ≤ p ≤ 4).2 A este respecto, en la figura 10.3 se detalla la manera cómo se denotan los
tubos y los nudos de usuario.
Figura 10.3. Notación para uso con el método de Cross, en cuanto a los nudos y las tuberı́as.
Para un circuito cualquiera —m-esimo (m ≤ n)— perteneciente a una red cerrada de tuberı́as,
como la de la figura 10.2, se tienen, por ejemplo, los nudos mi y el tubo mi (i p)
Se asume que se conocen los diámetros, longitudes y rugosidades de todas las tuberı́as que
componen esa red cerrada; ası́ como el caudal en cada nudo de usuario —qmi —. Además, que el
flujo es permanente y no hay pérdidas locales.
Dado que el flujo es permanente, se puede estimar el caudal total que ingresa a la red cerrada,
Q, mediante la simple expresión: X
Q= qi .
i
Partiendo de este dato, resulta posible proponer distribuciones de caudal en la red cerrada de
tuberı́as; esto es, haciendo cumplir el principio de continuidad en cada nudo de usuario.
Se trata, en todo caso, de una primera aproximación —o propuesta inicial— a la solución

buscada; se le denomina, en consecuencia, caso 0.
2
En la práctica, es posible encontrarse con redes cerradas conformadas por circuitos con más de cuatro tuberı́as.
Se utiliza el arreglo con circuitos de cuatro tubos, por ser, quizá, el más empleado. No obstante esto, la argumentación
por desarrollar a continuación es perfectamente aplicable a circuitos integrados por cualquier cantidad de tuberı́as.
380
Por ejemplo, para el nudo i = 1 del m-esimo circuito de la red —figura 10.4—, se tiene:3
(0) (0) (0) (0)
qm1 + Q(m−2)3 − Qm1 − Qm4 − Q(m−1)4 = 0,
en donde el superı́ndice sirve para marcar el caso en el que se realiza el balance volumétrico; el
subı́ndice, la procedencia de un caudal participante —la componente más a la izquierda de este
subı́ndice recuerda el circuito al cual pertenece una tuberı́a dada—.
En forma compacta, el principio de continuidad para cada nudo se representa como:
i=κ
X (k)
Qmi = 0, (10.1)
i=1
con κ el número de tuberı́as que concurren al nudo i —incluyendo el tubo que sirve al nudo de
usuario—.
Figura 10.4. Un circuito cualquiera —m-esimo— de la red cerrada de tuberı́as de la figura 10.2
y sus circuitos adyacentes —uno por cada tubo—
Al ser arbitraria la distribución inicial, caben, sin lugar a dudas, innumerables propuestas a
este respecto. La diferencia entre una u otra se refleja en la rapidez de convergencia del método.
Para que se cumpla el balance de carga, es preciso que en la conexión en paralelo, implı́cita en
la figura 10.4, se dé la relación:
(0) (0) (0) (0)
hfm2 + hfm1 = hfm3 + hfm4 .
3
El superı́ndice que va entre paréntesis, sirve para señalar el caso, que por el momento es el 0.
381
Se calcula partiendo del nudo 3 para llegar al 1 —es decir, los nudos que están conectados en
paralelo— a través de dos caminos, 321 y 341.
La ecuación precedente puede escribirse también del siguiente modo:

(0) (0) (0) (0)
hfm3 + hfm4 − hfm2 − hfm1 = 0.
Al observar con atención la expresión anterior, se advierte que al recorrer el circuito en el

sentido mostrado en la figura 10.4, horario, resultan negativas las pérdidas de carga originadas en
caudales que tienen el mismo sentido que el mencionado giro (tuberı́as m3 y m4), y positivas las
que se originan en caudales cuyo sentido se encuentra es contrario al del giro (tubos m1 y m2).
Un resultado bastante útil, pues muestra que al recorrer el circuito en uno u otro sentido y
evaluar pérdidas de carga por cada tuberı́a (teniendo en cuenta el signo), se encuentra que un
circuito cualquiera está en equilibrio energético cuando la suma del conjunto de pérdidas de carga
es aproximadamente cero.
En forma compacta:
i=p
X (0)
hfmi = 0. (10.2)
i=1
La anterior ecuación representa el balance de pérdidas de carga en el circuito.
Es indispensable insistir en que hay que tener en cuenta una convención para efectuar este
proceso en forma eficiente: al recorrer el circuito los flujos que tengan el mismo sentido del recorrido
inducen pérdidas de carga negativas y los que tengan sentido opuesto, positivas.
Resulta razonable pensar que al ser arbitraria la propuesta inicial de distribución de caudales
—caso 0—, el balance de carga tendrá que ser, muy seguramente, diferente de cero.
Se requiere, por lo tanto, llevar a cabo un número dado de correcciones sobre los caudales
de las tuberı́as, hasta alcanzar un estado en que se cumplan en cada circuito, tanto el principio
de continuidad como el de la conservación de la energı́a —vale decir, el balance de pérdidas de
carga—.
10.4.2.2.1. El algoritmo de Cross Se enfoca este algoritmo en la corrección cı́clica del error
de cierre en el balance de pérdidas de carga para un circuito, ecuación (10.2). La modificación debe
hacerse, como serı́a lógico, sobre los caudales de los tuberı́as que forman el circuito.
382
Cabe afirmar, en consecuencia, que una versión corregida del caudal —k— de la tuberı́a i de
(k)
un circuito m —Qmi — puede determinarse a través de la corrección algebraica ∆Q(k) del caudal
(k−1)
en el mismo tubo, Qmi ; esto es :
(k) (k−1)
Qmi = Qmi + ∆Q(k) , (10.3)
donde k representa la k-esima corrección efectuada, y, del mismo modo, el k-esimo caso revisado
(k > 1).
Con base en lo anterior, serı́a esperable que la corrección para el caso k rinda sus frutos y de
este modo se verificara que:
i=p
X (k)
hfmi = 0, (10.4)
i=1
o bien, recordando que hf = RQ2 y adaptándolo a la presente situación:

i=p h i2
X (k) (k)
Rmi Qmi = 0,
i=1
La ecuación (10.3) substituida en esta última produce:
i=p h i2
X (k−1) (k−1)
Rmi Qmi + ∆Q(k) = 0.
i=1
Al desarrollar el binomio, se transforma sucesivamente en:
i=p h i2
(k) 2
X (k−1) (k−1) (k) (k−1)

Rmi Qmi + 2∆Q Qmi + ∆Q =0
i=1
i=p h i2 Xi=p i=p

X (k−1) (k−1) (k−1) (k) (k−1)
X (k) 2
⇒ Rmi Qmi + 2Rmi ∆Q Qmi + Rmi ∆Q(k) = 0
i=1 i=1 i=1
| {z }
≈0
i=p h i2 i=p
X (k−1) (k−1)
X (k−1) (k−1)
⇒ Rmi Qmi + 2∆Q(k) Rmi Qmi = 0.
i=1 i=1
383
Finalmente:
i=p h i2
P (k−1) (k−1)
Rmi Qmi
∆Q(k) = − i=1i=p . (10.5)
P (k−1) (k−1)
2 Rmi Qmi
i=1
Resulta evidente que el numerador de la anterior ecuación es la suma de las pérdidas de carga
en el circuito.
i=p
P (k−1)
hfmi
i=1
∆Q(k) = − i=p
. (10.6)
P (k−1) (k−1)
2 Rmi Qmi
i=1
La anterior constituye la base del algoritmo de Cross.
10.4.2.2.2. Aplicación del algoritmo de Cross Antes de proceder a explicar la forma de

desarrollar el algoritmo de Cross, es necesario modificar la ecuación (10.5) para que en ella puedan
tomarse en cuenta los signos de las pérdidas de carga y poder sistematizarla —lo que debe hacerse,
forzosamente —.
Resulta evidente de la ecuación (10.6) que la mayor influencia en la corrección reside en el

numerador, que al ser una suma algebraica de las pérdidas de carga en las tuberı́as, debe considerar
(k−1)
los signos de las mismas. Por ello, el cuadrado del termino Qmi debe ser desagregado en el
producto de dos factores iguales; uno de ellos expresado como valor absoluto; esto es:
i=p
P (k−1) (k−1) (k−1)
Rmi Qmi Qmi
∆Q(k) = − i=1 i=p .
P (k−1) (k−1)
2 Rmi Qmi
i=1
Ası́ mismo, y para garantizar que la introducción del valor absoluto no destruya la formulación
inicial del signo, es preciso compensar presentando el caudal del denominador, también, como un
valor absoluto.4
4
No es indispensable hacerlo también para la resistencia a fluir —Rmi — pues ésta es siempre positiva.
384
Al aplicar el algoritmo de Cross, es indispensable, entonces, presentar cada caudal con su signo.
Como convención, se asume que éste es positivo cuando se recorre el circuito en el sentido mostrado
en la figura 10.4 (sentido horario) —esto es, el caudal apunta en el mismo sentido de ese recorrido—.
Como ya se dijo, la aplicación del algoritmo parte del caso 0. Una vez que se tenga éste, hay
que proceder a verificar el cumplimiento del balance de pérdidas de carga, circuito por circuito e
ir corrigiendo los caudales de modo subsiguiente .
Tomando como ejemplo la red cerrada que se ha venido utilizada a lo largo de la presente
argumentación, una buena estrategia serı́a la que se ilustra en la figura 10.5.
Los circuitos que conforman la red se pueden enumerar del siguiente modo —siguiendo las
flechas— a partir de m = 1 —extremo superior izquierdo—:5
m = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 12, 13, 14, 15, 16.
Por ejemplo, el caso k = 1 incluye las revisiones y correcciones a partir del circuito 1, recorriendo
la red cerrada como se indica con las flechas, en la figura antes mencionada.
Las correcciones efectuadas en tuberı́as mi, en cada nuevo caso k, afectan, sin duda, a los
caudales que hayan sido calculados en un caso k − 1, en los tubos compartidos con circuitos
adyacentes.
(1) (1) (0)
Ası́, si k = 1 el caudal Q24 serı́a el mismo Q12 . Por esta razón, el caudal Q22 ya no participarı́a
en el balance de pérdidas de carga para el circuito m = 2.6
Un caso k termina cuando se haya verificado el balance y ejecutada la corrección respectiva

en el último circuito. Esto no quiere decir, sin embargo, que el trabajo haya finalizado; por la
razón expuesta previamente: el procedimiento corrector altera las modificaciones anteriores, hechas
en las tuberı́as compartidas entre circuitos adyacentes. Por lo tanto, es necesario recomenzar el
procedimiento, con un nuevo caso, el k + 1.
En la figura 10.5, el último circuito es aquel del extremo inferior izquierdo. Como lo indica
allı́ la flecha, es necesario retornar al circuito m = 1, para hacer de nuevo las tareas señaladas
previamente.
Resulta evidente que el método de Cross es un autentico método de sobre-relajación, dotado

con un procedimiento especı́fico para corregir —vale decir, las ecuaciones (10.3) y (10.6)—. Lo que
(k)
hace el procedimiento, es sobre-relajar el error de cierre δm del balance pérdidas de carga en cada
5
Se trata todo esto de una propuesta dirigida a afrontar los cálculos con un cierto orden. Otras propuestas —en
cuanto a la forma de recorrer la red cerrada y de numerar— serı́an perfectamente válidas.
6
La numeración de las tuberı́as, y por ende, de los caudales, sigue la convención que se detalla en la figura 10.4.
385
circuito; de este modo, serı́a de esperar que al incrementarse k, se verifique que
(k+1) (k)
δm < δm .
La solución del problema se considera finalizada cuando se cumpla que

(k)
δm 6∈ ∀m ,
donde ∈ representa una tolerancia o error máximo de cierre admitido —algo similar al residuo
que ha venido siendo aplicado, hasta ahora, en los procedimientos normales de sobre–relajación.—
Puede ser del orden del milı́metro, atendiendo a las facilidades actuales en materia de cálculo
electrónico.
Una aplicación corriente del método de Croos podrı́a significar varias iteraciones o casos k.
Depende esta cantidad, en general, del grado de aproximación que tenga el balance volumétrico
del caso inicial con relación al del final.
Figura 10.5. Recorrido propuesto para realizar la verificación del balance de pérdidas de carga
en una red cerrada
10.5. Ejemplos
10.5.1. Ejemplo 1
La figura 10.6 muestra un desarrollo hidráulico con propósito múltiple, el cual reaprovecha un
caudal turbinado. Tomando como referencia el tanque A, se tiene: a la izquierda un embalse E
que acciona una turbina t, cuyo caudal alimenta el tanque A. Éste se encuentra unido con otro
tanque B perteneciente a una planta de tratamiento de aguas. Ası́ mismo, con las tuberı́as 4, 5 y
386
6, las cuales se encargan de enviar agua a un rı́o, donde el tubo 6 descarga libremente, en el punto
D —se hace para mejorar la capacidad aeróbica del rı́o. La rugosidad de todos las tuberı́as es de
2 mm. Otras propiedades de los tubos se dan en la tabla 10.1.
Figura 10.6. Esquema en planta de un desarrollo hidráulico para propósito múltiple
Tuberı́a L (m) do (m)

1 2000 1
2 200 1
3 5000 0.75
4 10000 0.75
5 10000 0.5
6 5000 0.75
Tabla 10.1. Ejemplo1. Datos tubos
Se conocen, además, los siguientes datos:
Pt = 20 M W, ηt = 0.8, ZWE = 1000 m, ZWD = 0 m Q6 = 2 m3 /s.
Se pide calcular los caudales en las tuberı́as 1, 2, 3, 4, 5 y los niveles de los tanques A y B.
2. Agua a 20 ◦ C.
387
3. g = 9.81 m/s2 .
5. α = 1.0.
Se puede resolver sin realizar tanteos. En primer lugar, porque el enunciado permite inferir la
dirección de los caudales involucrados:
−→
1. Q1 = Q2 , en dirección EA. El embalse contiene el agua que mueve la turbina.
−−−→
2. ACD. El destino final del agua es el rı́o.
−→
3. AB. En B hay una planta de tratamiento de aguas.
En sı́ntesis, el tanque A actúa como repartidor de flujos para ulteriores beneficios.
Existe una condición de borde en D —descarga al aire libre— que permite determinar la carga
en ese punto. Este hecho orienta la solución; de ahı́ en adelante resulta viable calcular paso a paso
cargas hidráulicas y caudales.
HD = ZD + hv6 .
HC = HD + hf6 .
Entre el punto C y el punto A, las tuberı́as 4 y 5 están conectados en paralelo y de allı́, en serie
con el tubo 6. De este modo, el caudal que transporta cada una de esas tuberı́as se determina por
sobre-relajación, proponiendo un
∆HAC = hf4 = hf5 ,
la cual permite determinar los caudales Q4 y Q5 , mediante la conocida hf = Cf Q2 .
Con el principio de continuidad en el nudo C, se establece el residuo:
Res = Q6 − Q4 − Q5 .
Conocido ∆HAC , resulta sencillo determinar el nivel del tanque A,
ZWA = HC + ∆AC .
388
Dado que el nivel, ZWE , del embalse es un dato, se puede calcular Q1 = Q2 , mediante la
expresión,
ZWA − ZWE = hf1/2 + Ht ,
que como ya es de amplio conocimiento equivale a resolver la ecuación cúbica,
RT Q2t − hEA Qt + Φt = 0, RT = g(f ).
El caudal en la tuberı́a 3 se calcula mediante el principio de continuidad
Q2 − Q3 = Q6 .
Finalmente,
ZWB = ZWA − hf3 .
hvD = 1.045 m.
HD = 0 + 1.045
⇒ HD = 1.045 m.
hf6 = 176.121 m.
HC = 1.045 + 176.121
⇒ HC = 177.166 m
Res = 2 − Q4 − Q5 .
389
∆AC (m) Q4 (m3 /s) Q5 (m3 /s) Res (m)
200 1.507 0.516 -0.023
190 1.469 0.503 0.028
195.453 1.490 0.510 0.000
Tabla 10.2. Ejemplo 1. Cálculo por sobre-relajación para la conexión paralelo-serie
En el cálculo precedente se ha empleado la FVB
Q = Public Function CaudalTuboSimple(HU, HD, L, do , eM M, KG , suiche).
ZWA = 177.166 + 195.453
⇒ ZWA = 372.619 m.
Por medio de la FVB,
Qt = Public Function CaudalTuboSimpleTurbina(ZWI , ZWJ , hvJ , ε, L, do , KG , P, η),
se calculan a continuación los caudales en las tuberı́as 1 y 2
⇒ Q1 = Q2 = 4.822 m3 /s.
E inmediatamente:
Q3 = 4.822 − 2
⇒ Q3 = 2.822 m3 /s.
⇒ hf3 = 350.641 m.
ZWB = 372.619 − 350.641
390
⇒ ZWB = 21.978 m.
En la figura 10.7 se entrega el resumen de las respuestas halladas.
Figura 10.7. Resumen de las respuestas del ejemplo. Los caudales se expresan en m3 /s y las
cargas en m
10.5.2. Ejemplo 2
El sistema hidráulico de la figura 10.8 consta de cuatro tanques A, B, D, H y de una bomba

en G. Al final de la tuberı́a 5 se inicia una urbanización, en E. En el extremo I del tubo 7, éste
descarga en forma libre en un canal. Todos los tubos son de hierro fundido; sus demás propiedades
se entregan en la tabla 10.3.
Se conocen, adicionalmente, los siguientes datos:
391
Tuberı́a L (m) do (m)
1 5000 0.5
2 3000 0.4
3 500 0.6
4 500 0.6
5 2000 0.5
6 1000 0.4
7 3000 0.6
8 100 0.4
Tabla 10.3. Ejemplo 2. Datos tuberı́as
Q7 = 2.3 m3 /s, Pb = 500 Hp, ηb = 0.8, ,

ZE = 900 m, pE /γ = 50 m, ZI = 1000 m, ZWH = 1400 m, ZWA = 3900 m.
Determinar los caudales en las tuberı́as y los niveles de desconocidos en los tanques.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
5. α = 1.0.
6. Se supone que la bomba en G hace mover el flujo hacia H.
El ejemplo se deja resolver directamente, sin necesidad de acudir al tanteo ya que es posible
inferir la dirección de los caudales, como se demuestra en seguida.
El punto I es una condición de borde de descarga al aire libre, pues se conocen la cota en ese
punto y el caudal en la tuberı́a, la 7.
HI = ZI + hv7 .
392
La carga en el punto F se puede determinar a partir del conocimiento de la pérdida de carga
en la tuberı́a 7,
HF = HI + hf7 .
Si se tiene esta carga y el nivel en el tanque H, es factible determinar el caudal que se bombea
a través de las tuberı́as 6 y 8 (por el principio de continuidad, el caudal en ambos es el mismo). En
vista de que se supone que la bomba en G funciona en dirección GH, ~ los caudales mencionados
tienen el sentido F G y GH, respectivamente.
Por lo tanto, se puede establecer el caudal en la tuberı́a 4 por el principio de continuidad,
Q4 = Q6 + Q7 .
Con base en el resultado anterior, se halla la pérdida de carga en la tuberı́a 4, hf4 , y con esta
ella se determina el nivel del agua en el tanque D (ZWD = HD )7
ZWD = HF + hf4 .
En la tuberı́a 5, el agua corre, necesariamente, desde D hasta E. En este punto, la carga

piezométrica se conoce como dato; de este modo se plantea la siguiente ecuación:
pE
ZWD = ZE + + C 0 5 Q25 + C5 f5 Q25 .
γ
El principio de continuidad entrega el caudal de la tuberı́a 3,
Q3 = Q4 + Q5 .
Conocido este caudal, resulta viable hallar la pérdida de carga en el tubo 3, hf3 , y con ella,
HC .
Esta carga, en conjunto con el nivel tanque A, deja conocer rápidamente el Q1 . Este tiene el
sentido, CA o AC, dependiendo de la comparación de ZWA con HC . Esto, obviamente, solo se
puede hacer una vez que se ejecuten los cálculos.
Finalmente, mediante el principio de continuidad, se arriba al Q2 ,
Q2 = ±Q1 ± Q3 .
Es evidente que ± debe mantenerse, hasta que el conocimiento de HC permita discernir el sentido
de los caudales en las tuberı́as.
7
Recuérdese que en estado permanente un tanque no presenta carga de velocidad.
393
⇒ hv7 = 3.373 m.
HI = 1000 + 3.373
⇒ HI = 1003.373 m.
⇒ hf7 = 74.918 m.
HF = 1003.373 + 74.918
⇒ HF = 1273.545 m.
Mediante la FVB
Qb = Public Function CaudalbombaCualqTubo(HI , HJ , L, do , ε, P, η),
se determinan:
⇒ Q6 = Q8 = 0.226 m3 /s.
Q4 = 2.3 + 0.226
⇒ Q4 = 2.526 m3 /s.
hf4 = 54.304 m.
HD = 1273.545 + 54.304
394
⇒ HD = 1327.849 m.
1327.849 = 900 + 50 + hvD + hfD
⇒ hvD + hfD = 377.849 m.
Para despejar en forma rápida el Q5 , se acude a la FVB
PublicFunction CaudalTuboSimpleGeneral(ZWU , hvU , ZD , pD /γ, hvD , L, do , ε, KG , αU , αD ).
⇒ Q5 = 2.054 m3 /s.
Q3 = 2.526 + 2.054.
⇒ Q3 = 4.580 m3 /s.
⇒ f3 = 178.550 m.
HC = 1327.849 + 178.550
⇒ HC = 1506.399 m.
Dado que ZWA = 3900 m > HC = 1506.399 m, el caudal en la tuberı́a 1 tiene sentido AC.
Se le calcula con la ayuda de la FVB
Q = Public Function CaudalTuboSimple(HU, HD, L, do , ε, KG , suiche).
⇒ Q1 = 3.294 m3 /s.
395
Q2 = 4.580 − 3.294
⇒ Q2 = 1.286 m3 /s;
esto es, en la última ecuación de continuidad de la sección 10.5.2.2, se tiene que tomar el signo
negativo para el caudal de la tuberı́a 1.
hf2 = 702.286 m.
HB = 1506.399 + 702.286 m = 2208.685 m.
En la figura 10.9, se presenta un resumen de los resultados obtenidos.
Figura 10.9. Resumen de las respuestas del ejemplo. Los caudales se expresan en m3 /s y las
cargas en m
396
10.5.3. Ejemplo 3
Determinar los caudales de los tres tuberı́as del sistema hidráulico de la figura 10.10.
T uberia L (m) do (pulg) ε (mm)

1 5000 8 0.25
2 3000 12 0.75
3 1000 6 1.00
Tabla 10.4. Ejemplo 3. Datos tubos
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
Se ilustra con este método la solución de un problema clásico de la hidráulica de tuberı́as; el

denominado problema de los tres tanques.
Se trata de tanques que se encuentran comunicados mediante tuberı́as.
Los niveles en los tanques permiten concluir acerca del sentido del caudal en las tuberı́as :
397
1. El tanque A posee nivel de agua más alto. Gracias a tal condición, oficia como tanque
alimentador.
2. El B tiene el nivel de agua más bajo; por lo tanto, sólo puede actuar como tanque receptor.
En estos dos casos el sentido de los flujos puede predeterminarse, y es el indicado en figura
10.11.
3. El tanque C posee un nivel de agua intermedio con relación a los previamente citados. Por
lo tanto, podrá cumplir cualquiera de las dos funciones citadas previamente. Será, entonces,
la solución del problema la que finalmente aclarará cuál es finalmente su función, y con ello,
el sentido del caudal —figura 10.11—.
Figura 10.11. Sentidos posibles de los caudales en el ejemplo
El problema tiene, en general, seis incógnitas —tres caudales y tres factores de fricción—. Se
dispone para resolverlo de una ecuación correspondiente al principio de continuidad; dos al de
conservación de la energı́a y tres ecuaciones de fricción —sistema 6 × 6—.
ZWA − C1 f1 Q21 ± C3 f3 Q23 = ZWC ,
ZWA − C1 f1 Q21 − C2 f2 Q22 = ZWB ,

Q1 = Q2 ± Q3 ,
1 p
√ =F fi , Ri , εi i = 1, 2, 3.
fi
Una ecuación adicional, correspondiente al principio de conservación de la energı́a, podrı́a

escribirse entre el tanque C y el B, pero no serı́a independiente de las otras dos, como puede
verificarse fácilmente.
En caso de poderse asumir que el coeficiente de fricción sea constante, el sistema anterior se
reduce a uno de 3 × 3
R1 Q21 ∓ R3 Q23 = hAC ,
398
R1 Q21 + R2 Q22 = hAB ,
Q1 = Q2 ± Q3 .
Que permite resolver el problema en forma algebraica (después de una ardua labor).
Lo más aconsejable es intentar una solución —de cualquiera de las dos opciones anteriores
(determinadas por ±) — por sobre-relajación.
En esta propuesta los caudales se determinan mediante la aplicación del principio de conser-
vación de energı́a entre los tanques y el nudo común a las tres tuberı́as, el cual será designado
aquı́ como D.
No resulta complicado advertir que se trata de resolver tres problemas del tubo simple —
ecuación 5.11—:
r r s
ZWA − HD HD − ZWB S (HD − ZWC )
Q1 = , Q2 = , Q3 = .
R1 R2 R3
Vista de esta manera, los caudales dependen de la variable HD . Este hecho la acota inicialmente
como
800 m < HD < 1000 m.
Funciona bien para las dos primeras ecuaciones de caudal, y parcialmente para la tercera por
el desconocimiento a priori del sentido del flujo:
1. Cuando el tanque C oficie como receptor, el rango anterior puede mantenerse.

2. Al actuar como alimentador, el rango mencionado debe estrecharse; ahora es
700 m < HD < 800 m.
De este modo, en los dos tanteos posibles será necesario considerar los dos rangos propuestos.
Aparte de esta consideración, nótese como en la tercera ecuación para el principio de conser-
vación de la energı́a, aparece una variable adicional S, cuya función es garantizar que el numerador
en la expresión se mantenga positivo. Éste se torna negativo si ZWC > HD ; esto es, cuando el
tanque C actúa como alimentador. En tal situación debe hacerse S = −1. Si el tanque C actúa
como receptor S = 1.
La ventaja de utilizar esta variable —una especie de suiche que cambia el sentido de la
corriente— es que el proceso de tanteo se automatiza (podrı́a obviarse, no obstante).
399
El residuo se establece mediante el principio de continuidad,
Res = Q1 − SQ3 − Q2 ,
donde aparece necesariamente el suiche S.
Para resolver el problema es preciso, entonces, suponer el sentido del flujo en la tuberı́a 3 y
verificar si la solución converge; esto es, si el residuo cambia de signo. Cada suposición se puede
identificarse, sin duda, mediante el parámetro S.
Para llevar a cabo la verificación, se requiere reconocer el rango de la variable con la que se
desarrolla la sobre-relajación
HDm < HD < HDM .
+ −
En la práctica debe hacerse en puntos próximos a los bordes HDm y HDM ; en este caso:
S = 1 ⇒ 801 < HD < 999 m, S = −1 ⇒ 701 < HD < 799 m.
Se presenta, a continuación, el resultado de los dos tanteos posibles; tablas 10.5 y 10.6.
HD (m) Q1 (m3 /s) Q2 (m3 /s) Q3 (m3 /s) Res (m3 /s)
999 0.006 0.358 0.077 -0.430
801 0.089 0.208 0.005 -0.125
Tabla 10.5. Ejemplo 3. Tanteo suponiendo que el tanque C actúa como receptor —S = 1—
La tabla permite concluir que no es posible la convergencia cuando S = 1. Por lo tanto, se

procede con el caso S = −1.
HD (m) Q1 (m3 /s) Q2 (m3 /s) Q3 (m3 /s) Res (m3 /s)
701.000 0.109 0.020 0.055 0.144
799.000 0.089 0.206 0.005 -0.111
756.224 0.098 0.155 0.036 -0.020
746.585 0.100 0.141 0.040 -0.001
746.194 0.101 0.141 0.040 0.000
Tabla 10.6. Ejemplo 3. Tanteo suponiendo que el tanque C actúa como alimentador —S = −1—
En este tanteo, se alcanza, evidentemente, la convergencia.
400
Para confeccionar ambas tablas se utilizaron las funciones
Q = Public Function CaudalTuboSimple(HU, HD, L, do , ε, KG , suiche),
El resultado se resume a continuación en la figura 10.12.
Figura 10.12. Resultados del cálculo de la red abierta de tuberı́as. Los caudales están en m3 /s
y las cargas en m.
10.5.4. Ejemplo 4
Determinar los caudales en los cinco tuberı́as del sistema hidráulico de la figura 10.13. Los
tubos son de PVC. Sus demás propiedades se presentan en la tabla 10.7.
Tuberı́a L (m) do (pulg)

1 1000 8
2 1000 8
3 2000 12
4 1000 8
5 1000 8
Tabla 10.7. Ejemplo 4. Propiedades de las tuberı́as
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
401
Esta aplicación, en comparación con la del ejemplo de la sección 10.5.3, considera un tanque
adicional y dos tuberı́as más; se trata, por lo tanto, de un problema de cuatro tanques y cinco
tuberı́as.
De esto sigue que existen diez incógnitas en el problema —sistema 10 × 10—.
Cabe afirmar que esta aplicación es una versión más avanzada que la desarrollada en la sección
10.5.3, y por esta razón la estrategia de solución debe ser una extensión de ésta.
En la figura 10.14, se detallan los sentidos que pueden tomar los caudales en la red abierta de
tuberı́as.
El tanque A es alimentador, en tanto que el F es receptor. La función de los demás tanques

debe ser determinada a partir de la solución del problema.
En la tabla 10.8 se resumen las posibles combinaciones de sentidos de caudal y los casos a que
dan lugar. En la tuberı́a 3 deben considerarse inicialmente ambos sentidos ya que el tanque E
podrı́a eventualmente alimentar al B.
402
Figura 10.14. Posibles sentidos de los caudal en las distintas tuberı́as de la red abierta
Dado que son dos los tanques cuyo funcionamiento está por determinar, lo más aconsejable
es organizar la tabla fijando un sentido en la tuberı́a 3. Establecido esto, se pueden realizar las
combinaciones que se muestran en la tabla mencionada.
Caso S2 & S3 ←− S4 -
1 1 1 1
2 -1 1 1
3 1 1 -1
4 -1 1 -1
5 1 -1 1
6 -1 -1 1
7 1 -1 -1
8 -1 -1 -1
Tabla 10.8. Ejemplo 4. Combinaciones factibles de sentidos de los caudales. Las flechas muestran
los sentidos positivos de los suiches. Las cuatro primeras filas incluyen combinaciones de sentidos
en las tuberı́as 2 y 4 cuando se tiene el sentido S3 = 1. Las cuatro restantes son para combinaciones
en que S3 = −1
Todos los casos se resuelven —o ensayan— suponiendo una carga en el nudo D, HD . A partir
de ahı́ se continúa calculando caudales y carga, según la secuencia que se sintetiza a continuación
—y que incluye los principios de de conservación de la energı́a y de continuidad—:
r s
ZWA − HC (HC − ZWB ) S2
Q1 = , Q2 = , S3 Q3 = Q1 − S2 Q2 ,
R1 R2
hf3 = R3 Q23 , HD = HC − hf3 ,
403
s s
(HD − ZWE ) S4 (HD − ZWF )
Q4 = , Q5 = , S3 Q3 = S4 Q4 + Q5 .
R4 R5
A partir de la última ecuación se determina la expresión para el residuo
Res = S4 Q4 − S3 Q3 + Q5 .
El procedimiento de cálculo requiere tomar uno a uno los casos citados en la tabla 10.8, para
ir descartándolos en la medida que no muestran convergencia.
La tablas de sobre-relajación resultan ser, sin lugar a dudas, más extensas que sus similares del
ejemplo de la sección 10.5.3.
En parte por esta caracterı́stica, es necesario realizar durante el cálculo de cada tabla verifica-
ciones de tipo fı́sico entre algunos pasos del procedimiento:
1. Por ejemplo, si S2 = 1 y S3 = 1, al verificar el principio de continuidad en el nudo C, el

resultado debe ser coherente con el sentido elegido para la tuberı́a 3.
2. Si S4 = 1, entonces HD > ZWE .
Se supone inicialmente que el sector derecho de la red abierta de tuberı́as envı́a caudal al
izquierdo de ésta —la hipótesis tiene sentido porque el nivel de tanque más elevado se ubica en la
zona señalada—. Ello implica asumir, inicialmente, que S3 = 1 y por lo tanto, examinar los cuatro
primeros casos de la tabla 10.8.
En la figura 10.15, se representan esquemáticamente los casos citados previamente, incluyendo

los valores correspondientes de los tres parámetros S empleados. La información concerniente a
niveles de tanque incluida en estos esquemas permite determinar el rango exploratorio para la
variable HC . Éste se muestra en cada tabla de sobre-relajación.
El procedimiento por seguir consiste en tomar cada caso en orden y establecer si existe o no
convergencia. En caso de llegar a un resultado en un caso particular, no serán examinados otros
casos. Los resultados se presentan en las tablas 10.9, 10.10 y 10.11.
404
Figura 10.15. Casos posibles de distribución de caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo
HC Q1 Q2 Q3 hf3 HD Q4 Q5 Res
(m) (m3 /s) (m3 /s) (m3 /s) (m) (m) (m3 /s) (m3 /s) (m3 /s)
24.9 0.004 0.044 -0.040 - - - - -
18.1 0.044 0.004 0.040 1.647 16.453 - - -
21 0.033 0.028 0.005 0.038 20.962 0.015 0.051 0.061
20.9 0.033 0.027 0.006 0.052 20.848 0.014 0.051 0.059
20.5 0.035 0.025 0.010 0.131 20.369 0.009 0.049 0.048
20.4 0.035 0.025 0.011 0.155 20.245 0.007 0.049 0.045
20.3 0.036 0.024 0.012 0.182 20.118 0.005 0.049 0.041
20.2 0.036 0.024 0.013 0.211 19.989 - 0.048 -
Tabla 10.9. Ejemplo 4. Sobre-relajación para el caso 1. S2 = 1, S3 = 1, S4 = 1. (18 < HC < 25 m)
En esta primera exploración, la tabla muestra que se consideran valores cercanos a los extremos
del rango de HC correspondiente al caso examinado. Para el valor más alto, el caudal en la tuberı́a
3 es negativo; por lo tanto, dirigido en sentido contrario la señalado por el suiche S3 elegido para
este caso. Por ello, hay que interrumpir el cálculo y pasar a la siguiente fila de la tabla.
Allı́, el cálculo supera la dificultad que se detalló en el párrafo precedente; ası́, el cálculo procede,
hasta intentar determinar el caudal de la tuberı́a 4. Se observa que ello, no es posible, en atención
a que HD < 20 m, y, en consecuencia, el movimiento en este tubo resulta imposible.
La exploración continúa formulando un HC que permita tener una HD > 20 m. Ello se consigue,
como puede verse; pero el residuo no presentó cambio de signo; de suerte que se concluye que no
es factible la convergencia y el caso 1 se descarta.
405
17.9 0.045 0.004 0.049 2.371 15.529 - - -
12.1 0.063 0.041 0.103 9.082 3.018 - - -
17.8 0.045 0.006 0.052 2.579 15.221 - 0.0291 -
17.7 0.046 0.008 0.054 2.755 14.945 - - -
Tabla 10.10. Ejemplo 4. Sobre-relajación para el caso 2. S2 = −1, S3 = 1, S4 = 1. (12 < HC <
18 m)
En el caso 2 el rango exploratorio se estrechó para facilitar el flujo de agua entre el tanque B
y el nudo C y S2 = −1.
Este caso fue descartado rápidamente pues no se consiguió obtener un HD > 20. Este hecho
imposibilita el flujo a través de la tuberı́a 4.
24.9 0.004 0.044 -0.040 - - - - -
18.1 0.044 0.004 0.040 1.647 16.453 0.031 0.035 -0.036
18.2 0.044 0.006 0.038 1.478 16.722 0.029 0.036 -0.031
18.4 0.043 0.009 0.034 1.231 17.169 0.027 0.038 -0.023
19 0.041 0.015 0.026 0.747 18.253 0.021 0.042 -0.005
19.4 0.040 0.018 0.021 0.523 18.877 0.016 0.044 0.007
19.160 0.040 0.016 0.024 0.650 18.510 0.019 0.043 0.000
Tabla 10.11. Ejemplo 4. Sobre-relajación para el caso 3. S2 = 1, S3 = 1, S4 = −1. (18 < HC <
25 m)
−−→
Los casos 1 y 2 evidencian una dificultad para producir flujo en la tuberı́a 4 en el sentido DE.
Se soluciona ésta, empleando S4 = −1 en el caso 3 —que es básicamente el caso 1 pero con la
modificación anunciada—.
Como se puede ver en la tabla 10.11, se consigue la convergencia en esta ocasión. Los caudales
obtenidos y las cargas hidráulicas se resumen en la figura 10.16.
En las tres sobre-relajaciones desarrolladas se emplearon las siguientes FVB:
Q = Public Function CaudalTuboSimple(HU, HD, L, do , ε, KG , Suiche).
V = Public Function Interpolarlineal(V1 , V2 , Res1 , Res2 ),

406
Figura 10.16. Distribución final de caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo. Los
caudales se dan en m3 /s y las cargas en m
En seguida, se lleva a cabo una comprobación del resultado. Para ello, se examina la verificación
del principio de conservación de la energı́a y el de continuidad. El primero tiene que cumplirse
entre cualquier par de puntos de la red abierta de tuberı́as —para efectos prácticos entre los cinco
tanques, e independientemente de la trayectoria elegida. El segundo en los nudos.
Para este efecto, se calculan, inicialmente, las pérdidas de carga. Para garantizar la precisión,
los caudales se entregan en l/s y con tres cifras significativas (o sea, al mililitro). El resultado se
presenta en la tabla 10.12.
Con base en ella, se hace, a continuación, la verificación del cumplimiento del principio de
conservación de la energı́a (todas las unidades en m.
−−−−→
1. Trayectoria F DCB
12 + hf5 + hf3 − hf2 = 12 + 6.510 + 0.650 − 1.160 = 18.
−−→
2. Trayectoria F D
12 + hf5 + hf4 = 12 + 6.510 + 1.490 = 20.
−−−−→
3. Trayectoria F DCA
12 + hf5 + hf3 − hf1 = 12 + 6.510 + 0.650 − 5.840 = 25.
−−−→
4. Trayectoria ACB
25 − hf1 − hf2 = 25 − 5.840 − 1.160 = 18.
−−−−→
5. Trayectoria EDCA
20 − hf4 + hf3 + hf1 = 20 − 1.490 + 0.650 + 5.840 = 25.
407
−−−−→
6. Trayectoria EDCB
20 − hf4 + hf3 − hf2 = 20 − 1.490 + 0.650 − 1.160 = 18.
De lo anterior, se concluye que se verifica plenamente el principio de conservación de la energı́a.
Tuberı́a Q (l/s) hf (m)

1 40.491 5.840
2 16.498 1.160
3 23.993 0.650
4 18.972 1.490
5 42.996 6.510
Tabla 10.12. Ejemplo 4. Pérdidas de carga en las tuberı́as de la red abierta
En cuanto al principio de continuidad, por simple inspección en la figura, se verifica que cumple
en los nudos C y D.
10.5.5. Ejemplo 5
Seleccionar un diámetro para la tuberı́as troncal —013— y secundarias del sistema de abastec-
imiento de agua potable para el campamento cuya planta se presenta en la figura 10.17.
Se debe garantizar que en cada nudo usuario se verifiquen las siguientes condiciones de servicio:

p
q = 20 l/s, = 25 m.
γ (min)
Las propiedades de las tuberı́as se exhiben el la tabla 10.13.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
408
5. α = 1.0.
Tuberı́a L (m)
O1 150
12 200
14 100
25 50
23 220
36 70
37 170
Tabla 10.13. Ejemplo 5. Longitud de las tuberı́as de la red abierta
Figura 10.17. Planta de instalación de acueducto. Las dimensiones de las cargas están en m.
En el extremo izquierdo se observa el tanque que surte la red abierta de tuberı́as.
Se trata de una aplicación simple, porque la exigencia operativa permite determinar los sentidos
de los caudales por simple inspección.
La carga piezométrica en el tanque —vale decir, el nivel de éste— se encarga de establecer,

en los nudos 1, 2 y 3 de la tuberı́a troncal, valores de carga piezométrica suficientes para hacer
409
llegar el agua a las viviendas (cumpliendo con los requisitos de servicio señalados en el enunciado)
mediante las tuberı́as secundarias.
Para empezar, es necesario definir los caudales que pasan a través de las tuberı́as de la red
abierta. Éstos se presentan de manera esquemática en la figura 10.18.
Figura 10.18. Distribución de caudales en las tuberı́as de la red de acueducto
Es indudable que el caudal total que debe aportar el tanque a la red abierta de tuberı́as, tiene
que ser
QT = 4q
Este tipo de problema —diseño— podrá presentar, en principio, varias soluciones, dado que la
condición de presión de servicio es abierta, al tener el carácter de mı́nima.
El tener que adecuar el diseño a la disponibilidad en el mercado de tuberı́as en determinados

diámetros, exige acomodarse a los catálogos disponibles. De este modo, el número de posibles
soluciones se reduce drásticamente.
En esta ocasión se utiliza PVC como material para las tuberı́as. El catálogo respectivo —en
vigencia— permite recurrir a los siguientes diámetros (comerciales); esto es:
2, 2.5, 3, 4, 6, 8, 10, 12 (pulg).
El diámetro escogido debe garantizar que la carga de presión en cada vivienda sea la menos
igual a la de servicio.
410
Inicialmente es indispensable escoger los diámetros de la tuberı́a troncal —tubo 013 figura
10.18—. Con ello, se consigue disponer de una cantidad suficiente de carga piezométrica y ası́ con-
seguir que el agua arribe hasta las viviendas.
Se parte de la carga en el tanque para ir obteniendo sucesivamente una nueva en los nudos de
aguas abajo; esto es:
H1 = H0 − hf01 , H2 = H1 − hf12 , H3 = H2 − hf23 ,
todas ellas expresadas como una función del diámetro.
Una vez que se tiene esto, se procede a seleccionar el diámetro de las tuberı́as secundarias.
Para tal efecto, se propone un diámetro en cada tuberı́a y se verifica que la presión se verifique.
Basta con hacer cumplir el principio de conservación de la energı́a entre nudos,
pJ
HI = ZJ + + hvJ + hfJ ,
γ
donde HI representa la carga en un nudo de la tuberı́a troncal.

pJ p
⇒ = HI − ZJ − hvJ − hfJ > .
γ γ serv
Inicialmente se calculan los caudales en cada tuberı́a.
El caudal total suministrado a la red abierta de tuberı́as se obtiene con base en los utilizados
en los nudos de usuario. En este caso son cuatro; por consiguiente:
QT = 4 × 20
⇒ QT = 80 l/s.
Siguiendo la figura 10.18, se determina el resto de caudales de la tuberı́a troncal,
Q01 = 80 l/s, Q02 = 60 l/s, Q23 = 40 l/s.
411
Tuberı́a L (m) Q (m3 /s) do (pulg) hf (m) HI (m) HJ (m) ZJ (m) hv (m) p/γ (m)
01 150 0.080 8 3.012 950 946.988 900 0.310 46.678
12 200 0.060 8 2.381 946.988 944.607 898 0.174 46.433
23 220 0.040 8 1.257 944.607 943.350 900 0.078 63.273
01 150 0.08 8 3.012 950.000 946.988 900 0.310 46.678
12 200 0.06 6 9.519 946.988 937.470 898 0.551 38.918
23 220 0.04 6 5.015 937.470 932.455 900 0.245 52.210
Tabla 10.14. Ejemplo 5. Tanteos para determinar los diámetros de la tuberı́a troncal. En las
tres primeras filas se muestra el resultado si se usa un diámetro de 8 pulg para toda la tuberı́a
troncal. Las tres siguientes, el resultado con una combinación de 8 y 6 (pulg)
Con estos datos se puede proceder a calcular las cargas en cada nudo de la tuberı́a troncal. El
resultado se presenta en la tabla 10.14.
Se selecciona una combinación de diámetros de 8 y 6 (pulg), porque producen un flujo suficiente

para satisfacer las condiciones de servicio en las viviendas. Esto se puede corroborar más adelante,
al considerar el diseño de la parte secundaria de la red abierta de tuberı́as.
Se puede, entonces, continuar con la selección del diámetro para las tuberı́as secundarias. El
desarrollo y resultado de este procedimiento, se detalla en la tabla 10.15.
Tuberı́a L (m) Q (m3 /s) do (pulg) hf (m) HI (m) HJ (m) ZJ (m) hv (m) p/γ (m)
14 100 0.020 4 4.570 946.988 942.418 904 0.310 38.108
25 50 0.020 4 2.285 937.470 935.185 896 0.310 38.875
36 70 0.020 4 3.199 932.455 929.256 893 0.310 35.946
37 170 0.020 4 7.769 932.455 924.686 870 0.310 54.376
Tabla 10.15. Ejemplo 5. Diseño de las tuberı́as secundarias.
En la tabla se observa que todas las tuberı́as entregan el flujo cumpliendo con la presión de
servicio exigida.
Las cargas de presión en las acometidas de las viviendas presentan valores muy por encima
del valor mı́nimo exigido. Se podrı́a pensar en hacer uso de tuberı́as de 3 pulg; pero esto genera
cargas de presión negativas; ası́ por ejemplo; en la tuberı́a 37, de p/gamma = −36.922 m. Una
nuevo hecho aleccionante en cuanto a la influencia del diámetro sobre las variables hidráulicas
—φ(1/d5o )—.
Un resumen de los diámetros de las tuberı́as se presenta en la figura 10.19.
412
Figura 10.19. Diseño de diámetros de la red abierta de tuberı́as. Los caudales están en m3 /s.
Los tuberı́as son de PVC.
10.5.6. Ejemplo 6
Se emplean dos bombas b1 y b2 conectadas en paralelo para alimentar los tanques B y C de la

figura 10.20. Los tuberı́as 1 y 2 toman el caudal desde un tanque común, A. Los tubos 3 y 4 son la
impulsión de sendas bombas. Los flujos se reúnen en el nudo D y de allı́ continúan por la tuberı́a
5 hasta llegar al E, donde se bifurcan en las tuberı́as 6 y 8. Para reforzar el flujo en el tubo 6, se
dispone allı́ una tercera bomba, la b3 . Desde allı́, la tuberı́a 7 conduce el flujo hasta el tanque B.
En la tabla 10.16 se entregan las propiedades geométricas de las tuberı́as. Éstas, además, poseen
un ε = 0.15 mm.
Tuberı́a do (m) L (m)

1 0.5 5
2 0.5 10
3 0.5 20
4 0.5 15
5 0.75 150
6 0.5 1
7 0.5 19
8 0.5 50
Tabla 10.16. Ejemplo 6. Propiedades de las tuberı́as
413
Para las tres bombas Pb = 24 kW y ηb = 0.8.
Se pide determinar el caudal que circula por cada tuberı́a.
Figura 10.20. Representación esquemática del ejemplo. Las cargas se dan en m
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m2 /s2 .
5. Se supone que la bomba en b3 funciona a succión negativa.
El ejemplo aporta, como novedad, la presencia de una bomba en una red abierta de tuberı́as.
Por ello, y el enunciado del problema, resulta posible determinar la dirección de los caudales.
414
Figura 10.21. Sentido de los caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo
El problema tiene en principio ocho caudales desconocidos. Gracias al principio de continuidad,

éstos se reducen a cinco, y finalmente a cuatro, puesto que el conjunto de tuberı́as 1, 3 y 2, 4
posee el mismo diámetro 0.5 m; la misma longitud 25 m y rugosidad. De ahı́ R13 = R24 y como
hf13 = hf24 = hf , entonces Q1/3 = Q2/4 .
De este modo, la solución del problema requiere plantear un sistema de ecuaciones 4 × 4.
Como en situaciones anteriores se acude a la sobre-relajación.
Para ello, se propone una carga en E.
En ese nudo, resultan las ecuaciones,

r
HE − ZWC
R67 Q36/7 + (ZWB − HE )Q6/7 − Φb3 = 0, Q8 = , Q5 = Q6 + Q8 .
R8
En seguida se determina la carga en el nudo D:

HD = HE + hf5 .
Conociendo esta carga, se puede calcular el caudal que bombea cualquiera de las bombas b1 y
b2 :
R13 Q31/3 + (HD − ZWA )Q1/3 − Φb1 = 0.
El residuo se establece con base en el principio de continuidad en D:

Res = 2Q1/3 − Q5 .
415
En la tabla 10.17 se presentan los resultados del procedimiento de sobre-relajación.

HE Q6/7 Q8 Q5 hf5 HD Q1/3 Res
m m3 /s m3 /s m3 /s m m m3 /s m3 /s
8.000 0.163 1.223 1.385 1.420 9.420 0.885 -0.385
9.000 0.177 1.413 1.591 1.865 10.865 0.604 0.382
8.502 0.170 1.322 1.492 1.642 10.144 0.729 0.033
8.454 0.169 1.313 1.482 1.621 10.076 0.743 -0.003
8.459 0.169 1.314 1.483 1.623 10.082 0.741 0.000
Tabla 10.17. Ejemplo 6. Resultado de la sobre-relajación
Para realizar los cálculos contenidos en la tabla se emplearon las funciones VB:
Qb = Public Function CaudalbombaCualqTubo(HI , HJ , L, do , ε, P, η).
Q = Public Function CaudalTanqueTanqueCualqTubo([ZWI − ZWJ ], L, do , ε).
En la figura 10.22 se detallan los resultados finales.
Figura 10.22. Distribución final de caudales en la red abierta de tuberı́as del ejemplo. Los
caudales se dan m3 /s y las cargas se dan en m
416
10.5.7. Ejemplo 7
Determinar los caudales que transportan las tuberı́as de la red cerrada de la figura 10.23. Todos
los tubos son de hierro fundido —ε = 0.25 mm— y do = 6 pulg. Las longitudes de las tuberı́as son
las siguientes:
L1 = L3 = L5 = L7 = 400 m, L2 = L4 = L6 = 200 m.
2. Agua a 20 ◦ C.
3. g = 9.81 m/s2 .
Figura 10.23. Representación esquemática de la red cerrada de tuberı́as del ejemplo
Esta red cerrada de tuberı́as está integrada por dos circuitos rectangulares que comparten una
tuberı́a. Tiene en total de siete tubos y seis nudos; entre éstos, cinco son de usuario.
Por facilidad los nudos han sido numerados como se señala en la figura 10.23. De este mudo
las tuberı́as 1, 2, 3, 4 conforman el circuito 1, en tanto que 5, 6, 7, 2, el circuito 2.
417
Se propone inicialmente una distribución de caudales en las tuberı́as de la red cerrada. Ésta se
presenta en la figura 10.24. Como se podrá corroborar fácilmente allı́, en todos los nudos se cumple
el principio de continuidad.
Con base en la misma figura se tiene que, en principio, son positivos los caudales en las tuberı́as
1 y 5. Son negativos los correspondientes a los tubos 3, 4, 6 y 7. Esta interpretación se hace
recorriendo los circuitos en sentido horario y aplicando la regla respectiva. El caudal en la tuberı́a
2 es positivo cuando se mira desde el circuito 1 y negativo cuando esto se hace desde el 2.
Más allá de esta breve aclaración, el procedimiento por seguir no es otra cosa a diferente a la
establecida en las secciones 10.4.2.2.1 y 10.4.2.2.2.
Inicialmente se realiza la verificación del balance de pérdidas de carga en toda la red cerrada.
Una vez hecho esto, se procede a calcular las respectivas correcciones. Este primer resultado se
presenta en la tabla 10.18.
Figura 10.24. Distribución inicial de caudales propuesta para la red cerrada de tuberı́as del
ejemplo
Como puede verse en la tabla, el primer circuito presenta un elevado desbalance de pérdidas
(1)
de carga. Esto origina una corrección, ∆Q1 , acorde con la ecuación (10.6).
Con este resultado, se deben modificar todos los caudales del circuito 1. El cambio se realiza
mediante la fórmula (10.3) y se refleja en la mitad izquierda de la tabla 10.19; excepto para el caudal
de la tuberı́a 2 que debió ser corregido inmediatamente y trasladado — con signo cambiado— a la
418
Tuberı́a Q (m3 /s) hf (m) R |Q| (s/m2 ) Tuberı́a Q (m3 /s) hf (m) R |Q| (s/m2 )
1 0.150 200.901 1339.340 5 0.045 18.543 412.063
2 0.045 9.271 206.032 6 -0.015 -1.075 71.694
3 -0.090 -72.324 803.604 7 -0.075 -51.015 680.197
4 -0.150 -100.451 669.670 2 -0.0388 -6.920 178.335
Sumas - 37.398 3018.647 Sumas - -40.468 1342.289
Tabla 10.18. Caso 0. Verificación del balance de pérdidas de carga en la red cerrada de tuberı́as.
La tabla esta dividida en dos partes; cada una de éstas se asocia a los circuitos que forman la red
cerrada de tuberı́as. En la última fila se totalizan las variables que ası́ lo requieren. En negrilla,
se representa la tuberı́a común a ambos circuitos.
parte derecha de la tabla 10.18.8 Hay que efectuar, en consecuencia, una corrección a los caudales
del circuito 2 que, por cierto, muestra también un notable desbalance.
(1) −40.468
∆Q2 = − = 0.0151 m3 /s.
2 × 1342.289
Los caudales corregidos que dan lugar al caso 1, se presentan en la tabla 10.19; ası́ mismo en
la figura 10.25.9
1 0.1438 184.651 1284.031 5 0.0601 32.849 546.812
2 0.0237 2.631 110.874 6 0.0001 0.000 1.126
3 -0.0962 -82.623 858.914 7 -0.0599 -32.689 545.487
4 -0.1562 -108.918 697.325 2 -0.0245 -2.790 114.107
Sumas - -4.259 2951.143 Sumas - -2.630 1207.532
Tabla 10.19. Ejemplo 7. Caso 1. Verificación balance de pérdidas de carga
A partir de los datos producidos en la tabla 10.19, se procede a continuación a efectuar nuevas
correcciones en los caudales del circuito 1.
(2) −4.259
∆Q1 = − = 0.0007 m3 /s.
2 × 2951.143
8 (1)
Esto es Q2 = −(0.045 − 0.006).
9
En la tuberı́a 6 aparece un caudal prácticamente nulo; es muy pequeño, del orden del décimo de litro. Lo
llamativo del asunto es que paso de un valor de 15 l/s al valor referido. Este tipo de situaciones suele ser muy
(1)
común en este tipo de procedimientos. Por otro lado, el Q2 = 23.731 l/s en el circuito 1. Al corregirlo con la
(1) (1)
∆Q1 , se transforma en Q2 = −24.453 l/s. Cuando se escriben en m3 /s y tres decimales, parecen iguales.
419
Estas se consignan en la parte izquierda de la tabla 10.20.
Se aplica inmediatamente el mismo procedimiento para el circuito 2. Al hacerlo, es preciso tener

en cuenta, nuevamente, que el caudal de la tuberı́a 2 se traslada, antes de hacer la corrección allı́,
al lado derecho de la tabla 10.20, pero con el signo cambiado.
(2) −2.630
∆Q2 = − = 0.0011 m3 /s.
2 × 1207.532
Figura 10.25. Estado de la red cerrada de tuberı́as tras la primera corrección de caudales o caso
1 (k = 1); ver tabla 10.19. Allı́, puede corroborase fácilmente el balance de pérdidas de carga
1 0.1445 186.509 1290.474 5 0.0612 34.040 556.544
2 0.0234 2.552 109.228 6 0.0012 0.009 7.831
3 -0.0955 -81.388 852.471 7 -0.0588 -31.522 535.755
4 -0.1555 -107.914 694.104 2 -0.0234 -2.561 109.412
Sumas - -0.242 2946.276 Sumas - -0.034 1209.542
De aquı́ adelante, aunque las correcciones de caudal sean cada vez más pequeñas, lo que se
pretende es que el balance de pérdidas de carga en cada circuito arroje un valor de 0.000 m.
Por esta razón, en la tabla 10.21 aparecen, prácticamente, los mismos caudales que estaban
en la tabla 10.20; lo que sı́ va a diferir un poco, son los valores de hf y R |Q|. Las correcciones
obtenidas son en consecuencia:
420
(3) −0.242
∆Q1 = − = 5 × 10−7 m3 /s,
2 × 2946.276
(3) −0.034
∆Q2 = − = 2 × 10−7 m3 /s,
2 × 1209.542
(4) −0.003
∆Q1 = − = 8 × 10−9 m3 /s,
2 × 2946.214
(4) −0.0005
∆Q2 = − = 3 × 10−9 m3 /s.
2 × 1209.542
Tuberı́a Q (m3 /s) hf (m) R |Q| ; (s/m2 ) Tuberı́a Q (m3 /s) hf (m) R |Q| (s/m2 )
1 0.1446 186.614 1290.840 5 0.0612 34.055 556.670
2 0.0234 2.558 109.349 6 0.0012 0.009 7.905
3 -0.0954 -81.318 852.105 7 -0.0588 -31.507 535.630
4 -0.1554 -107.857 693.921 2 -0.0234 -2.558 109.351
Sumas - -0.003 2946.214 Sumas - 0.000 1209.555
Tabla 10.21. Ejemplo 7. Caso 3. Verificación del balance de pérdidas de carga
1 0.1446 186.616 1290.845 5 0.0612 34.056 556.671
2 0.0234 2.558 109.350 6 0.0012 0.009 7.906
3 -0.0954 -81.317 852.100 7 -0.0588 -31.507 535.628
4 -0.1554 -107.857 693.918 2 -0.0234 -2.558 109.350
Sumas - 0.000 2946.213 Sumas - 0.000 1209.555
Se utilizó en todo el proceso de cálculo la función
Se tiene, en consecuencia, la red cerrada de tuberı́as perfectamente balanceada en lo volumétrico

y energético. En la figura 10.26, se representa esta red completamente balanceada. En la tabla 10.23
los caudales finales y la evolución del valor de los mismos en cada iteración.
421
k Q1 (l/s) Q2 (l/s) Q3 (l/s) Q4 (l/s) Q5 (l/s) Q6 (l/s) Q7 (l/s) Q2 (l/s)
0 150.000 45.000 90.000 150.000 45.000 15.000 75.000 38.806
1 143.806 23.731 96.194 156.194 60.074 0.074 59.926 24.453
2 144.527 23.364 95.473 155.473 61.163 1.163 58.837 23.405
3 144.568 23.391 95.432 155.432 61.177 1.177 58.823 23.392
4 144.569 23.391 95.431 155.431 61.177 1.177 58.823 23.391
Tabla 10.23. Ejemplo 7. Caudales finales y variación de su valor en cada iteración (k)
Nótese cómo a partir de k = 3 las correcciones en el caudal son primero del orden de la
centésima de litro y finalmente de la milésima.
Figura 10.26. La red cerrada de tuberı́as del ejemplo completamente balanceada. Los caudales
están en l/s
10.6.1. Ejercicio 1
Comprobar el resultado del ejemplo de la sección 9.4.9, utilizando el método de Cross.
10.6.2. Ejercicio 2
Resolver el ejemplo de la sección 10.5.2 suponiendo que la bomba funciona a succión positiva.
422
10.6.3. Ejercicio 3
Resolver el ejemplo de la sección 10.5.6, teniendo en cuenta —por separado— las siguientes
condiciones:
1. La bomba 3 funciona a succión positiva.
2. La bomba 3 trabaja a succión negativa y Pb2 = Pb1 /2.
3. La bomba 3 opera a succión positiva y Pb2 = Pb1 /2.
4. La bomba 3 funciona a succión negativa y Pb2 = 0.
10.6.4. Ejercicio 4
El sistema hidráulico de la figura 10.27 consta de dos bombas y nueve tuberı́as hechas de PVC,
cuyo diámetro común es de 8 pulg.
Las longitudes de las tuberı́as son las siguientes:
L1 = L2 = 15 m, L3 = 10 m, L4 = 1500 m, L5 = 2000 m,
423
L6 = 85 m, L7 = 60 m, L8 = 2500 m, L9 = 0 m.
La bomba 1 tiene una potencia de 60 HP , en tanto que 30 HP la 2 . En ambas, se ha

considerado ya la eficiencia.
En los tuberı́as 3, 4, 5, 8, 9 han sido instaladas, respectivamente, las válvulas V1 , V2 , V3 , V4 y

V5 , las cuales funcionan abiertas (ON ) o cerradas (OF F ).
Se pide determinar el caudal que pasa a través de cada una de las tuberı́as citadas; para diversas
secuencias de operación de las válvulas. Para ello, se debe partir de las siguientes condiciones:
Las operaciones que deben considerarse son:
Caso V1 V2 V3 V4 V5
1 ON ON ON ON OFF
2 ON ON ON OFF ON
3 ON ON OFF ON OFF
4 ON OFF ON ON OFF
5 OFF ON ON ON OFF
Tabla 10.24. Ejercicio 4. Posibles casos de operación en la red abierta de tuberı́as
10.6.5. Ejercicio 5
El sistema hidráulico, con bombas en paralelo, de la figura 10.28 alimenta una fábrica con agua.
La distribución del lı́quido se efectúa por medio de una red cerrada de tuberı́as que atiende a los
nudos 1 a 5, suministrándoles caudales de valor conocido. Las bombas poseen potencia igual a
190 HP y eficiencia 0.834.
424
Figura 10.28. Esquema del suministro de agua para una fábrica. Los caudales que salen de las
tuberı́as están en l/s.
Las tuberı́as de succión están hechas todas de PVC; tienen la misma longitud, Ls = 3.0 m;
idéntico diámetro, ds = 8 pulg y los mismos accesorios. No obstante, la bomba izquierda opera
estrangulada, y por eso su KV es diferente. Ambas tuberı́as confluyen en una T; de allı́ comienza
la tuberı́a de impulsión, la cual termina en la red cerrada de tubos.
La tuberı́a de impulsión está hecha también de PVC; su longitud total es LT = 100 m y su

diámetro dI = 12 pulg.
Se conocen los coeficientes de pérdida para todos los accesorios utilizados en sendas bombas;
se indican en la figura 10.28.
En la red cerrada de tuberı́as no es necesario considerar pérdidas locales. Se conocen las

propiedades geométricas de las tuberı́as en PVC —ver tabla 10.25—.
425
Tuberı́a do (m) L (m)
1 8 100
2 6 50
3 8 50
4 6 100
5 6 50
6 6 50
7 6 50
Tabla 10.25. Ejercicio 5. Propiedades geométricas de las tuberı́as en la red abierta
Se pide determinar el caudal que suministra cada bomba.
10.6.6. Ejercicio 6
El sistema hidráulico de la figura 10.29 consta de 13 tuberı́as, cuatro tanques y dos bombas.
Ha sido concebido para funcionar esencialmente a gravedad, utilizando como fuente el tanque cuyo
nivel está en la cota 1000 m (tanque de suministro). En consecuencia, las bombas permanecen
normalmente apagadas. Éstas se utilizan para incrementar el caudal en situaciones pico o para
alimentar el sistema hidráulico cuando se le haga mantenimiento a la tuberı́a 5. Las bombas
desarrollan una potencia de 60 HP con una eficiencia de 0.95. Los datos de los tubos se muestran
en la tabla 10.26.
Suponiendo que el sistema hidráulico funciona a flujo permanente y que pueden despreciarse
las pérdidas locales, se pide evaluar las siguientes condiciones:
1. El caudal máximo que podrı́a suministrar el tanque de abastecimiento.
2. El caudal mı́nimo que podrı́a suministrar el tanque de abastecimiento.
3. El caudal que suministrarı́a el tanque de abastecimiento si se hiciese mantenimiento a la

tuberı́a 5. Para eso, se cierra la válvula 2 (V2 ).
4. El comportamiento de los tres tanques de la derecha si se llegase a cerrar la válvula 1 (V1 ) y

las bombas estuvieran fuera de servicio.
426
Figura 10.29. Esquema de la red abierta de tuberı́as del ejercicio
Tuberı́a do (m) L (m) ε (mm)

1 0.5 5000 0.046
2 0.203 20 0.046
3 0.203 30 0.046
4 0.203 20 0.046
5 0.203 40 0.046
6 0.203 20 0.046
7 0.203 20 0.046
8 0.203 30 0.046
9 0.203 20 0.046
10 0.203 20 0.046
11 0.305 1500 0.046
12 0.305 3500 0.046
13 0.305 3500 0.046
Tabla 10.26. Ejercicio 6. Propiedades geométricas de las tuberı́as en la red abierta
427
10.6.7. Ejercicio 7
El sistema hidráulico de la figura 10.30 consta de siete tuberı́as, cuatro tanques y dos bombas.
Las bombas desarrollan una potencia de 60 HP con una eficiencia del 0.85. Todas las tuberı́as
tienen un diámetro de 0.305 m y ε = 0.046 mm. Además:
L1 = 300 m, L2 = 3000 m, L3 = 2500 m, L4 = L5 = 3500 m, L6 = 6000 m, L7 = 1500 m.
Figura 10.30. Esquema de red abierta de tuberı́as para el ejercicio
1. Determinar los caudales (magnitud y sentido) suponiendo que ambas bombas están encen-
didas.
2. Determinar los caudales (magnitud y sentido) suponiendo que no existe la bomba 2.
3. Determinar los caudales (magnitud y sentido) suponiendo que no existe la bomba 1.
10.6.8. Ejercicio 8
Para la siguiente red abierta de tuberı́as — figura 10.31 — determı́nese los valores (magnitud y
sentido) de los caudales que recorren las tuberı́as. Asignar propiedades a las tuberı́as para resolver
este ejercicio.
428
Figura 10.31. Esquema de red abierta de tuberı́as del ejercicio
429
Apéndice A
El método de sobre-relajación
A.1. Introducción
Uno de los aspectos importantes y llamativos de la hidráulica de tuberı́as es que debe re-
solver sistemas de ecuaciones no lineales. Por lo tanto, resultan inservibles, aquı́, las metodologı́as
tradicionales .
Para hacerlo, se acude a otro método, el de sobre-relajación.
A.2. Bases del método
A.2.1. Descripción del método
A.2.1.1. Para una sola ecuación
Lo más indicado es explicarlo mediante un ejemplo. Supóngase que se desea resolver la ecuación
trascendente √
f (x) = x ln x + x = 2.
Como es bien sabido, no tiene solución algebraica.
La solución se desarrolla en los siguientes pasos:
430
1. Se propone un primer valor para la variable x. Sea éste, x1 = 2.
2. Se le substituye en la ecuación por resolver; vale decirf (x1 = 2) = 0. En esta ocasión, el

resultado es
f (x1 = 2) = 0.801,
que deja ver a las claras que la suposición efectuada es incorrecta, ya que, de lo contrario,
deberı́a ser f (x1 = 2) = 0; o bien f (x1 ) ≈ 0; o en forma más práctica
f (x1 ) ≤∈,
con ∈ un error de cierre o residuo. Es por esta última denominación que la ecuación
f (x) = 0 se ha escrito a lo largo de este libro como Res = f (xk ) —k = 1, 2...., N —.
Lo que se ha hecho, entonces, es verificar si |Res| ≤∈. En el caso de la ecuación que se
está resolviendo, se va a suponer que ∈≤ 0.000.
Adaptando el resultado anterior a esta notación —y omitiendo el sı́mbolo de valor absoluto—,
se tiene que
Res1 = 0.801,
3. Visto lo anterior, es necesario probar con otro valor; por ejemplo x2 = 1. Se tiene, en conse-
cuencia, que
Res2 = −1.000,
valor que tampoco consigue cerrar la ecuación que se está resolviendo.
4. Pese a esto, los resultados obtenidos tienen una gran valı́a y conducen directamente a una
solución, como puede verse en seguida. Para ello, considérese el siguiente resumen
V alor Res
2 0.801
1 -1.000
En donde se ha hecho la siguiente substitución de variable: V alor ≡ x.

Es evidente que el cambio de signo en los residuos implica que la solución ha sido localizada.
5. Para determinarla, se acude aun aproximación lineal —interpolación en el presente caso,

pero es igualmente válida una extrapolación—.1
Para ello, basta con escribir la ecuación de una lı́nea recta entre dos puntos
(V alor1 , Res1 ), (V alor2 , Res2 );

1
Usar una interpolación, en general, garantiza que la convergencia de la solución sea más rápida.
431
ésta es,
Resnuevo − Res1 = m (V alornuevo − V alor1 ) .
Se trata, por consiguiente, de predecir un nuevo valor de la variable x que haga que
Resnuevo = 0.
Por lo tanto, en la anterior ecuación, se verifica que

0 − Res1 = m (V alornuevo − V alor1 ) .
Se arriba finalmente a:
Res1
V alornuevo = V alor1 − , (A.1)
m
con
Res2 − Res1
m= .
V alor2 − V alor1
Aplicando este resultado al ejemplo en desarrollo, se tiene que
0.801
V alornuevo = 2 −
1.801
⇒ V alornuevo = 2 − 0.445
⇒ V alornuevo = 1.555.
Este resultado produce un Res3 = −0.066.
6. De aquı́ en adelante, basta con reiterar la aplicación de la expresión A.1. El resultado se
muestar en la tabla A.1.
Iteración # V alor Res
1 2 0.801
2 1 -1.000
3 1.555 -0.066
4 1.595 0.007
5 1.591 0.000
Tabla A.1. Detalle de la sobre-relajación para f (x) = 0
Como puede observarse, se necesitaron seis iteraciones para arribar a la solución.

De aquı́, es evidente que lo que hace el método es relajar el error o residuo, disminuyéndolo
paso a paso. Esta es, pues, una posible explicación al nombre que se le ha dado. Otras
designaciones para él son: método iterativo y método de ensayo y error.
432
A.2.1.2. Para más de una ecuación
Se trata del caso más recurrente en esta obra.
Se va a ilustrar mediante un ejemplo, como ocurrió, en la sección precedente.
Supóngase que es necesario resolver el sistema de ecuaciones simultáneas:

√
f1 (x, y) = y ln x + y − 2 = 0, f2 (x, y) = ln2 x + y − 8 = 0.
Para conseguir este objetivo, se deben seguir los siguientes pasos:
1. El procedimiento general prescribe que hay que suponer, en alguna de las ecuaciones, una de
las variables —y sólo una—.
Para este propósito, es preciso hacer la suposición en una de las ecuaciones que permita
despejar la otra variable, o incógnita, en forma rápida.
En la situación planteada se ve que lo más conveniente es suponer el valor de la y en la
segunda ecuación, y proceder después a despejar ln x.2
Asúmase, en consecuencia, que, y1 = 1; de aquı́ sigue que
√
ln x1 = 7
⇒ ln x1 = 2.646
2. Los valores referidos, se trasladan ahora a la primera ecuación, que, al contar con la infor-
mación sobre ambas variables, obra como ecuación residuo; ası́
Res1 = 1 × 2.646 + 1 − 2
⇒ Res1 = 1.646
3. El desarrollo de esta aplicación continúa como la realizada en la sección precedente. Ver tabla
A.2.
Los dos ejemplos previos demuestran la bondad del método de sobre-relajación por su rapidez
y eficiencia aún en los casos donde el problema tiene solución algebraica.
Con relación a esta última sigue siendo superior por su rapidez, y sobretodo, porque evita
los errores inherentes —de signos y otras cosas– inherentes al método algebraico.
2
En el caso, frecuente, de que la otra variable no se deje despejar algebraicamente, es imperativo hacerlo mediante
una sobre-relajación auxiliar.
433
Finalmente, se sugiere utilizar el método de sobre-relajación con las dos primeras filas de las
tablas anteriores conteniendo residuos negativo/positivo y positivo/negativo. Ası́ mismo, con
valores lo más próximo posible a cero.
Iteración # V alor(de y) ln2 x Res

1 1 2.646 1.646
2 0.3 2.775 -0.168
3 0.365 2.763 0.008
4 0.362 2.764 0.000
Tabla A.2. Sobre-relajación para el sistema de ecuacones fi (x, y) = 0
A.3. Utilización con el computador
La utilización del método de sobre-relajación estuvo durante mucho tiempo restringida, hasta
el gran desarrollo del cálculo electrónico, a partir de la penúltima década del siglo pasado.
De esto sigue que el gran soporte de este método es el computador.
En el caso particular de esta obra, esta apliación se apoya en las FVB.
Éstas, e encuentran incluidas en una hoja electrónica de Microsoft Excel. Allı́ han sido pro-
gramadas, por el mismo autor del libro, en el lenguaje Visual Basic. Esta hoja electrónica lleva el
nombre de Tuberı́as.
Se le puede descargar en forma gratutita del sitio web
(Por definir).
En caso de cualquier dificultad, favor dirigirse al autor en, jacadvid@eafit.edu.co. Se le

atenderá cualquier tipo de requerimiento.
El usuario, al descargarla, notará que su apariencia es la de una hoja de Excel, como cualquiera
de las que, con seguridad, habrá utilizado en algún momento.
Para activar las funciones, es necesario seguir los siguientes pasos:
1. Abrir la hoja electrónica.
434
2. Ubicarse en la parte de la hoja, denominada barra de fórmulas de Excel, fx . Oprimir el
icono fx . Se despliega inmediatamente un cuadro de diálogo.
3. Ubicarse allı́ en el rectángulo titulado usadas recientemente. Hacer clic con la flecha de la
derecha.
4. Aparece un cuadro más pequeño. En la parte inferior de éste, es necesario situarse en el

renglón donde dice definida por el usuario. Se hace clic allı́.
5. Se muestra inmediatamente un cuadro con las FVB empleadas en el texto. Para emplearlas,
basta con señalar la que se requiera y hacer clic allı́ mismo.
6. Aparece un cuadro de diálogo que contiene las variables que se necesitan para esa FVB.
7. Se completa el cuadro y se da aceptar.
A.4. Lista de funciones de Visual Basic empleadas
A continuación, se hace una presentación de las FVB utilizadas a lo largo de los ejemplos
desarrollados en los capı́tulos anteriores.
Para alcanzar un mejor aprovechamiento del contenido por entregar, es necesario tener en
cuenta las siguientes observaciones:
1. La presentación se organiza en tres grandes grupos:
a) Caudal.
b) Carga.
c) Factor de fricción.
d ) Constantes varias.
2. En los ejemplos desarrollados, las FVB fueron entregadas en un formato estándar del tipo:
F V B = Public Function FVB(V ariable(1), V ariable(2), ....V ariable(N ));
en donde, algunas veces, V ariable(i) aparece algo modificada con respecto a como se hace
en la hoja electrónica, en el sitio de ésta que s e puede localizar en
/Desarrollador/VisualBasic/Módulos.
435
Esto se hizo con el fin de hacer más amigable, para el lector, la interpretación de las variables
que emplea cada FVB; por ejemplo, en
aparece la variable diámetro como do , pero en el programa está realmente representada como
d.
3. El tı́tulo de cada FVB va aparecer, a continuación, en una descripción ampliada con respecto
a la forma como se hace en un ejemplo particular de los capı́tulos precedentes; ası́, una FVB
cualquiera como
se titulará Coeficiente de carga de velocidad.
4. Para orientar mejor al lector, se recuerda la ecuación o ecuaciones que resuelve una determi-
nada FVB.
5. De ser necesario, se harán los comentarios del caso con relación a la aplicación de la FVB.
6. Todas las FVB son válidas, en general, para agua a temperatura ambiente —20 ◦ C—. En
aquellos casos en que no, se solicitan variables como la viscosidad cinemática.
7. Las variables de carga, longitudes y diámetros de tuberı́a hay que suministrarlos en m; la
rugosidad absoluta en mm y el caudal en m3 /s. Las de potencia en HP y el peso especı́fico
en N/m3 .
A.4.1. FVB para calcular un caudal

1. Caudal tubo simple.
Q = Public Function CaudalTuboSimple(HU, HD, L, do , ε, KG , Suiche),
equivale a s
(HU − HD )S
Q= ,
RT
y determina el caudal en un tubo simple. La S es un suiche que permite garantizar que el
radicando siempre sea positivo.
2. Caudal tubo simple general.
Public Function CaudalTuboSimpleGeneral(ZWU , hvU , ZD , pD /γ, hvD , L, do , ε, KG , αU , αD ).

pD
2
+ αD Q = (Cf + C 0 KG ) Q2 ;
2

ZWU + αU Q − ZD +
γ
a diferencia de la FVB precedente, permite especificar las componentes de la carga en las
condiciones de borde. No permite el uso de un suiche.
436
3. Caudal tanque libre cualquier tubo pérdidas locales.3
Q = Public Function CaudalTanqueLibreCualqTuboPL([ZWI − ZJ ], L, do , ε, KG );

s
(ZWI − ZJ )
Q= ;
Cf + αC 0 + C 0 KG
calcula el caudal para la condición de borde de la imagen 4 en la figura 5.6, considerando
pérdidas locales.
4. Caudal tanque libre cualquier tubo.
Q = Public Function CaudalTanqueLibreCualqTubo([ZWI − ZJ ], L, do , ε).
Es un caso particular de la anterior FVB; se obtiene al suministrar un KG = 0.
5. Caudal tanque tanque cualquier tubo.
Q = Public Function CaudalTanqueTanqueCualqTubo([ZWI − ZWJ ], L, do , ε).

s
(ZWI − ZWJ )
Q=
Cf ;
determina el caudal para las condiciones de borde de la imagen 3 de la figura 5.6. No considera
pérdidas locales.
6. Caudal bomba cualquier tubo.
Qb = Public Function CaudalbombaCualqTubo(HI , HJ , L, do , ε, P, η).
Soluciona la ecuación de la sección 7.3.4.6
RT Q3 + (ZWI − ZWJ ) Q − Φb = 0,
tanto para bomba-c como para bomba-g.

La eficiencia debe entregarse en porcentaje: ¡90 en vez de 0.9!; la potencia en HP .
7. Caudal tubo simple turbina
Qt = Public Function CaudalTuboSimpleTurbina(ZWU , ZWD , hvD , ε, L, do , KG , P, η).
Resuelve cualquiera de las ecuaciones,
RT Q3 − |ZWI − ZWJ | Q + Φt = 0,
3
El cualquier tubo fue empleado, inicialmente, para indicar que las FVB están en capacidad de hacer cálculos
con tuberı́as de cualquier material. Posteriormente, fue eliminado y todas las FVB que se utilizan en este libro tiene
esa capacidad.
437
(RT + αJ CJ0 ) Q3 − |ZWI − ZJ | Q + Φt = 0,
de la sección 7.3.4.6.
Si el caso por resolver encaja en la primera, se debe hacer hvD = 0. Si es en la segunda,
hágase ZWJ = ZJ .
La eficiencia debe entregarse en porcentaje: ¡90 en vez de 0.9!; la potencia en HP .
A.4.2. FVB para calcular diversos tipos de cargas

1. Carga bomba para un peso especı́fico dado.
Hb = PublicFunction CargaBombaGamma(Q, Ef iciencia, P, Gamma);
soluciona la ecuación:
η b Pb
Hb =
γQb .
2. Carga turbina para el peso especı́fico del agua
Ht = Public Function CargaTurbina(Q, η, P );
trabaja con la expresión

Pt
Ht =
9810Qt ηt .
3. Caı́da de energı́a en función del caudal y las propiedades de la tuberı́a.
Es la misma ecuación de Darcy-Weisbach
hf = Cf Q2 .
Trabaja en llave con la FVB para determinar el coeficiente de fricción —véase el numeral 1
de última siguiente sección—.
4. Caı́da total de energı́a. La misma anterior, pero considerando pérdidas locales por medio del
KG .
∆H = Public Function CaidaTotalEnergia(Q, do , ε, L, KG ).
hf = Cf Q2 + C 0 KG Q2 ,
se trata, entonces, de una versión generalizada de la FVB precedente, pues considera pérdidas
locales.
438
5. HVD. Carga de velocidad.
hv = C 0 Q2 .
Las FVB descritas en los numerales 3, 4 y 5 son casos particulares de aquella presentada en el
numeral 2.
A.4.3. FVB para calcular coeficientes de pérdida en accesorios

1. Coeficiente de pérdida para una ampliación.
KA = Public Function KAmpliación(d1 , d2 , LT ).
Calcula en las ecuaciones de la sección 6.5.3.1

1 θ 2
KA = 4 2.6sen 1 − β2 θ 6 45o ,
β 2
1 2
KA = 4
1 − β2 45o < θ 6 180o .
β
Téngase en cuenta que d2 es el diámetro mayor. Si se desea calcular para un ampliación
brusca, hágase LT = 0.
2. Coeficiente de pérdida para una reducción.
KR = Public Function KReducción(d1 , d2 , LT ).
Calcula con las ecuaciones de la sección 6.5.3.2

θ
1 − β2 θ 6 45o ,

KR = 0.8sen
2
s
θ
1 − β2 45o < θ 6 180o .

KR = 0.5 sen
2
Téngase en cuenta que d2 es el diámetro mayor. Si se desea calcular para un reducción brusca,
hágase LT = 0.
3. Coeficiente de pérdida para un codo.
439
Utiliza la fórmula
KC = K ∗ × CR × Cf × CO .
Es necesario suministrar los coeficientes K ∗ y CO determinados cómo se indica en la sección
6.6.3.3.
Interpola para calcular el CR a partir de los valores extremos de un intervalo de la función
CR = ψ (R, R/do )
que el usuario deberá suministrar. Para el manejo de este aspecto, véase la sección 7.4.3.3.
4. Coeficiente de pérdida para una válvula..
KV = Public Function KVálvula(do , ε, CV ).
Debe conocerse un coeficiente de válvula, CV . Algunos están en la tabla 6.4.
A.4.4. Funciones para calcular factor de fricción

1. Factor de fricción para cualquier tipo de tuberı́a.
2. Factor de fricción Colebrook-White.
fc = Public Function Colebrook(Q, do , ε);
entrega el factor de fricción empleando la fórmula de Colebrook-White.
3. Kármán. Factor de fricción para un tubo liso.
fk = Public Function Karman(Q, do ),
calcula el factor de fricción con la fórmula de Von Kármán.
4.
fn = Public Function Nikuradse(do , ε),
determina el factor de fricción calculado con la fórmula de Nikuradse.
440
A.4.5. Funciones varias
1. Número de Reynolds.
R = Public Function Reynolds(Q, ν, do );
opera con la fórmula

4Q
R= .
πdo υ
2. Conductividad geométrica.
C = Public Function Condgeo(d, L);
calcula mediante la fórmula

8 L
C= .
π 2 g d5o
3. Coeficiente de carga de velocidad.
C 0 = Public Function CHV(do );
utiliza la fórmula
8 1
C0 = .
π 2 g d4o
4. Aproximación lineal.
V = Public Function interpolarlineal(V1 , V2 , Res1 , Res2 );
basada en la ecuación (A.1).
5. Número de Reynolds lı́mite
ReyLim = Public Function ReynoldsLim(ε, do );
desarrolla la expresión
−1.131550475
ε
RLim = 484.29008007 .
do
441
Lista de sı́mbolos
A Área de la sección transversal de una conducción a presión.
A1 , A2 , ...., An Área de la sección transversal, de tuberı́as, con diferentes diámetros.
A Constante auxiliar.
B Constante auxiliar.
AF Área de un cuerpo sólido que genera arrastre por forma.
AL Área lateral de una conducción.
Ao Área de la sección transversal de una conducción.
Ac Área del flujo en un canal.
Af Área de un cuerpo sólido que genera arrastre por fricción.
Af Área del flujo en una conducción.
a Constante auxiliar.
b Base de una sección rectangular en un canal.
b Constante auxiliar.
C Conductividad —o resistividad— geométrica.
C 0 Coeficiente de carga de velocidad.
C0 Coeficiente de carga de velocidad para uso en canales.
442
C0 ∆hv Coeficiente de carga de velocidad para canales. Considera la diferencia entre estas cargas.
CL Constante de integración.
CM Constante de integración.
0
CM Constante de integración.
CR Constante auxiliar.
CR Coeficiente de corrección por R para el cálculo del coeficiente de pérdida en un codo.
CV Coeficiente de válvula.
Cf Coeficiente de corrección por fricción para el cálculo del coeficiente de pérdida en un codo.
Cn0 Coeficiente de carga de velocidad asociado a un KG .
Cp Coeficiente que interviene en la distribución radial de presión en un codo.
Cci Coeficiente de un término de la ecuación de curva caracterı́stica.
Cdf , CdF Coeficientes de arrastre por fricción y forma, respectivamente.
c Velocidad promedia del flujo en la boca de entrada de una bomba.
~c Velocidad absoluta de un lı́quido que circula por un álabe de una turbomáquina.
D Constante auxiliar.
Df , DF Fuerza de arrastre por fricción y forma, respectivamente.
do Diámetro.
d1 , d2 , ...., dn Diámetros de varias tuberı́as.
E Número de Euler.
FE Resultante de fuerzas externas actuantes sobre un fluido.
FI Resultante de fuerzas internas actuantes sobre un fluido.
Fp Resultante de fuerzas de presión actuantes sobre un fluido.
443
FT Resultante de fuerzas tangenciales —o de corte— actuantes sobre un fluido.
F Número de Froude.
g Aceleración de la gravedad.
H Carga hidráulica.
Hb Carga de una bomba.
Ht Carga de una turbina.
HO Carga correspondiente al punto de operación óptimo de una bomba.
Ho Carga correspondiente al punto de operación de una bomba.
HI , HJ Carga en la condición de borde de aguas arriba y aguas abajo, respectivamente.
HM Carga de una turbomáquina.
HP Carga piezométrica.
HBd Carga de succión disponible en la boca de succión de una bomba.
Hsd Carga de succión disponible, para una bomba.
h Salto bruto.
h0 Distancia vertical entre el nivel de la fuente hidráulica y el eje una bomba.
hB Carga de presión de succión en la boca de succión de una bomba.
hb Componente estática de la carga de una bomba.
hc Carga de presión de cavitación.
he Pérdida de carga total, en una conducción, por efecto de la forma
hei Pérdida de carga inducida por un accesorio, i, en particular.
hf Pérdida de carga por efecto de la fricción.
hn Salto neto.
444
hv Carga de velocidad.
hs Carga de presión de succión.
I Integral.
J Integral.
KA Coeficiente de pérdida para una ampliación.
KC Coeficiente de pérdida para un codo.
KG Coeficiente global de pérdida local para una tuberı́a o un conjunto de ellas.
KR Coeficiente de pérdida para una reducción.
KR Coeficiente de pérdida por efecto de la salida de una tuberı́a.
KV Coeficiente —genérico— de pérdida por válvula.
Ki Coeficiente de pérdida local para el accesorio i.
KAb Coeficiente de pérdida para una ampliación brusca.
KRb Coeficiente de pérdida para una reducción brusca.
KV c Coeficiente de pérdida por válvula de compuerta.
KV e Coeficiente de pérdida por válvula de esfera.
KV g Coeficiente de pérdida por válvula de globo.
KV m Coeficiente de pérdida por válvula de mariposa.
KV p Coeficiente de pérdida por válvula de pie.
KV r Coeficiente de pérdida por válvula de retención.
Kij Coeficiente de pérdida para una unión y una bifurcación.
KN0 Coeficiente de pérdida, corregido, de un accesorio.
K ∗ Coeficiente de pérdida en un codo cuando sólo se considera su geometrı́a.
445
k Rugosidad absoluta en las conducciones utilizadas por Nikuradse en sus experimentos.
L Longitud de una conducción.
L Constante de auxiliar.
LE Longitud de entrada a una conducción a presión.
LR Parte de la longitud de una tuberı́a que penetra al interior del tanque que la alimenta.
LO Longitud comprendida entre la salida de un codo y el inicio del siguiente accesorio.
LT Longitud de una reducción o ampliación gradual.
L# Longitud equivalente de tuberı́a, para evaluación de pérdidas locales.
l Longitud caracterı́stica.
` Longitud caracterı́stica.
` Longitud de mezcla.
m Pendiente de una lı́nea recta.
~ Par de un motor.
M
N Constante para representar, de manera indistinta, la potencia de una bomba o una turbina.
PI Potencia entrante a una máquina.
PM Potencia de turbomáquina.
PO Potencia saliente de una máquina.
Pb Potencia de una bomba.
Ph Potencia hidráulica.
Pt Potencia de una turbina.
PIb , POb Potencia que ingresa y egresa de una bomba, respectivamente..
POg Potencia que sale de un generador.
446
POm Potencia en el eje de un motor.
POt Potencia saliente de una turbina.
p Presión.
pM , pm Presión máxima y mı́nima, respectivamente.
pc Presión de cavitación.
pe Presión estática.
ps presión de succión.
patm Presión atmosférica.
P Perı́metro mojado.
Q Caudal.
QO Caudal correspondiente al punto de operación óptimo de una bomba.
Qb Caudal de una bomba.
Qo Caudal correspondiente al punto de operación de una bomba.
Qt Caudal de una turbina.
q Caudal de usuario.
R Resistencia a fluir por efecto de la fricción.
R Radio de una tuberı́a.
R Radio de curvatura en un codo.
R Grado de reacción de una turbomáquina.
RE , RI Radio externo e interno, respectivamente, en un codo.
RH Radio hidráulico.
RT Resistencia total a fluir.
447
R0 Coordenada radial del lı́mite de la subcapa laminar.
r Coordenada polar.
r Radio de la curva de transición practicada a la entrada de una tuberı́a en un tanque.
ro Radio de una tuberı́a en los experimentos de Nikuradse.
R Número de Reynolds.
R Número de Reynolds crı́tico.
RLim Número de Reynolds lı́mite.
S Suiche.
Sf Pendiente de la lı́nea de energı́a.
Sw Pendiente de la lı́nea piezométrica.
s Coordenada cilı́ndrica colineal con el eje de una conducción.
T Constante auxiliar.
T Tipo de unión o bifurcación.
~u Velocidad lineal de un punto en el rodete de una turbomáquina.
U Constante auxiliar.
V Campo de velocidades (en descripción macroscópica).
v Campo de velocidades (en descripción microscópica).
v 0 Fluctuación del campo de velocidades turbulento.
v̄ Velocidad promedia en un punto del flujo turbulento (microscópica).
VM Velocidad máxima en la sección transversal de una tuberı́a.
V̄ Velocidad promedia.
V∗ Velocidad de corte.
448
Vδ∗ Velocidad de corte en el interior de la subcapa laminar.
W Constante auxiliar.
w
~ Velocidad lineal del flujo en el canal creado por un par de álabes en una turbomáquina.
Y Tipo de unión o bifurcación.
y Coordenada cartesiana.
y Profundidad de un canal.
Z Carga de posición.
Zs Cota de una sección en una tuberı́a de succión negativa.
α Coeficiente de Coriolis.
αi , βi Ángulos entre velocidades en el rodete de una turbomáquina.
β Relación entre los diámetros de dos tuberı́as consecutivas.
β Coeficiente de Boussinesq.
γ Peso especı́fico.
γ 0 Peso especı́fico del mercurio.
δ Espesor de la pared de una tuberı́a.

(k)
δm En el algoritmo de Cross, residuo del balance de cargas en el circuito m y el caso k.
δ∗ Espesor de la subcapa laminar.
∆H Carga disipada por un fluido. Incluye el efecto de la fricción y de la forma.
ε Rugosidad (absoluta) de la pared de una conducción.
Complemento del lı́mite de integración en integrales impropias.
η Viscosidad de remolino.
η Eficiencia de una máquina.
449
ηb Eficiencia de una bomba.
ηg Eficiencia de un generador.
ηm Eficiencia de un motor.
ηt Eficiencia de una turbina.
ηmb Eficiencia del conjunto motobomba.
ηmg Eficiencia del conjunto turbina-generador.
ηph Parte de la eficiencia, asociada a la pérdida de carga, en una turbomáquina.
ηph Parte de la eficiencia asociada a la pérdidas mecánicas, en una turbomáquina.
ηpv Parte de la eficiencia, asociada a la pérdida volumétrica, en una turbomáquina.
η# Eficiencia indistinta para motobomba o turbina-generador.
θ Ángulo central en un codo. Ángulo de unión o bifurcación.
θ Ángulo que hace una conducción con el eje cartesiano x.
κ Constante de Von Kármán.
κm Porcentaje de incremento de la potencia de una bomba para considerar el motor.
Λ Constante auxiliar.
λ Máxima carga de presión de succión (absoluta) disponible en un sitio de la tierra.
λ0 Máxima carga de presión de succión (absoluta) disponible, considerando la cavitación.
µ Viscosidad dinámica.
ν Viscosidad cinemática.
π 3.1415926.
ρ Densidad.
σF Tensión axial inducida por la fuerza de arrastre por forma.
450
τ Tensión de corte.
τf Tensión de corte inducida por la fuerza de arrastre por fricción.
τo Tensión de corte de pared.
τµ Tensión viscosa de corte.
τ 0 Tensión turbulenta de corte.
ϕ Constante auxiliar.
φ Ángulo de giro en el órgano regulador de una válvula.
φ Constante auxiliar.
ΦM Potencia especı́fica de una Turbomáquina.
Φb Potencia especı́fica de una bomba.
Φt Potencia especı́fica de una turbina.
χ Constante auxiliar.
Ω Constante auxiliar.
ω Velocidad angular.
∀ Volumen.
∀t Volumen instantáneo.
∈ Error de cierre en los procedimientos de sobre-relajación.
451
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453

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Juan H. Cadavid Restrepo

Departamento de Ingenierı́a Civil

1.2. Necesidad de la hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.2.1. Mecánica de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.2.2.1. Ingenierı́a hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.2.2.2. El método de la hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.2.3. División de la hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.2.3.1. Definición de conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.3.1.1. Conducción cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.3.1.2. Conducción abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.3.2. Tipos de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.3.2.1. Flujo a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.3.2.2. Flujo a superficie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.3.3. Funcionamiento de conducciones abiertas y cerradas . . . . . . . . 12

1.2.4. Hidráulica de canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.2.6. Cinemática básica del flujo en canales y tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2. Principio de conservación de la energı́a 18

2.2. Principio de conservación de la energı́a en conductos a presión . . . . . . . . . . . . 19

2.2.1. Teorema de Bernoulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.2.2. Formulación del principio de conservación de la energı́a . . . . . . . . . . . . 20

2.2.2.1. Lı́neas de energı́a y piezométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.2.2.1.1. Lı́neas de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.2.2.1.2. Lı́nea piezométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.2.2.1.3. Gradiente hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.2.3. Dinámica de la pérdida de energı́a en fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.3. Potencia hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3. Cálculo de la pérdida por fricción 29

3.2. Ecuación de Darcy-Weisbach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.2.3. Ecuación de Darcy-Weisbach para una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3.2.4. Interpretación e implicaciones del resultado de Darcy-Weisbach . . . . . . . 40

3.3. Aspectos fundamentales del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

3.3.2. Capa lı́mite en tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.3.2.2. Modelos del flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.3.2.3. Flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

3.3.2.4. Flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

3.3.2.5. Desarrollo de una capa lı́mite en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . 52

3.3.2.6. Subcapa laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

3.3.2.6.1. Distribución de velocidades dentro de la subcapa laminar . 56

3.3.2.6.2. Evaluación del espesor de la subcapa laminar . . . . . . . 58

3.3.3. Distribución de la tensión de corte en una tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . 59

4. Cálculo del factor de fricción 61

4.2. Cálculo del factor de fricción en flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

4.2.1. Distribución de velocidad en una tuberı́a con flujo laminar . . . . . . . . . . 62

4.2.2. Ecuación del factor de fricción en flujo laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

4.3. Cálculo del factor de fricción en flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

4.3.1. Distribución de velocidades en flujo turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

4.3.1.1. Hipótesis de la longitud de mezcla (Prandtl) . . . . . . . . . . . . . 67

4.3.1.2. Una integración aproximada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

4.3.2. Cálculo del factor de fricción con superficie hidráulicamente lisa . . . . . . . 71

4.3.2.2. Velocidad máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

4.3.2.3. Velocidad promedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

4.3.2.4. Ecuación del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

4.3.3. Factor de fricción con superficie hidráulicamente rugosa . . . . . . . . . . . . 83

4.3.3.1. Distribución de velocidades en una tuberı́a rugosa . . . . . . . . . . 83

4.3.3.2. Velocidad promedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

4.3.3.3. Ecuación del factor de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

4.3.4. Trabajo experimental de Nikuradse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

4.3.4.1. Detalles del experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

4.3.4.2. Resultados del experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4.3.5. Factor de fricción en tuberı́as comerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

4.3.5.1. Rugosidad absoluta en las tuberı́as comerciales . . . . . . . . . . . 89

4.3.5.2. Ecuación de Colebrook-White . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90