Universidad Tecnológica de Panamá

Lic. en Mecánica Industrial

Materia:
Tec. Mecánica de Precisión

Tema:
Tipos de tornos y sus características

Profesor:
Gregorio Tuñon

Realizado por:
Félix Zapata

4-806-314
 Índice
Introducción
Definición
Movimiento de trabajo
Estructura del torno
Bancada
Cabezal fijo
Contra punta o cabezal móvil
Carro porta herramienta
Carro longitudinal
Carro transversal
Accesorios
Platos
Plato universal de tres mordazas
Plato de cuatro mordazas
Plato liso de arrastre
Pinzas de apriete
Puntos
Lunetas
Bridas
Montajes de la pieza en el torno
Montaje en el aire
Montaje entre plato y contra punto
Montaje entre punto
Montaje con luneta
Herramientas de corte
Insertos
Portas insertos
Factores de corte
Tipos de mecanizado en el torno
Frentado o desbaste frontal
Desbaste lateral o cilindrado
Perforados
Desbaste cónicos
Ranurado
Roscado
Moleteado
Torneados interiores
Viruta
Líquidos refrigerantes
Normas generales de seguridad
Limpieza
Lubricación
Seguridad
Precauciones para evitar accidentes
Historia
Torno mecánicos
Torno de pedal
Torno de aire
Torno paralelo
Detalle de carro porta herramientas
Especificaciones
Cadena cinemática
Torno CNC
Clasificación de los sistemas de CN
Control numérico punto a punto
Control numérico paraxial
Control numérico continuo o por contorneado
Arquitectura general de un CN
Unidad de entrada-salida
Unidad de memoria interna
Unidad de cálculo
Ventajas y desventajas del CNC
Torno Vertical
Especificaciones
Torno revolver
Surgimiento
Partes principales
Herramientas utilizadas
Operaciones básicas del torno
Torno automático
Torno copiador
Funcionamiento
Conclusión
 Introducción

El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Se utiliza desde
muy antiguamente para la alfarería.

Consistía entonces en un plato circular montado sobre un eje vertical que tenía en su parte inferior
otro plato, que se hacía girar con los pies, para formar, con arcilla, piezas de revolución con sección
variable.

Más tarde empezó a utilizarse en carpintería para hacer piezas torneadas.

Con el tiempo se ha llegado a convertir en una máquina importantísima en el proceso industrial de

la actualidad.

Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El
moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar
por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

A continuación se darán a conocer los diferentes tipos de tornos, seguridad, limpieza, usos y sus
componentes.

En la asignatura de Laboratorio Mecánica de Precisión II, se tiene como objetivos el aprendizaje

del uso del torno para confección de diferentes piezas, el cuidado de las mismas y la identificación
y puesta en práctica de las normas de seguridad del taller de mecánica de precisión.
 Contenido

 Definición:

En este sentido, un torno puede referirse al tipo de máquina, constituida por un conjunto de
herramientas, que permite la mecanización de piezas mediante movimientos de rotación, con el
objetivo de tornearlas con una cuchilla, muela o utensilio. Como tal, el torno funciona haciendo
girar la pieza que se va a someter a elaboración mecánica, mientras que una o varias herramientas
de corte van, en un movimiento controlado, cortando y labrando la pieza, deshaciéndose de la
viruta. El torno es una máquina indispensable dentro de los procesos industriales desde la
revolución industrial del siglo XVIII.

Es una máquina muy importante en la fabricación que data del año 1910 en sus versiones
modernas, aunque ya a mediados del siglo XVII existían versiones simples donde el movimiento
de las piezas a mecanizar se accionaba mediante simples arreglos por cuerdas; desde la revolución
industrial, donde se establecen los parámetros principales de esta máquina, apenas ha sufrido
modificaciones, exceptuando la integración del control numérico en las últimas décadas.

Un torno también puede ser una máquina simple, constituida por un cilindro de movimiento
giratorio, accionado por medio de palancas, ruedas o cigüeñas, y que emplea cuerdas para elevar
o arrastrar objetos pesados. Además, existen otros tipos de tornos utilizados para hilar, hacer
cuerdas o para la alfarería.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje Z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación,
produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular
al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
  Movimientos de trabajo

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado

movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se
diferencian dos:

De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a

mecanizar.

De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a

extraer.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE TORNEADO

Y TIPOS DE PIEZAS:

• Operaciones de mecanizado para piezas de revolución.

• VENTAJAS DEL PROCESO

• Alta precisión y buen acabado superficial.

• Aplicado a piezas de diversos tamaños y producciones (desde piezas unitarias hasta largas series).

• Diferentes materiales (limitación en materiales muy duros).

• LIMITACIONES DEL PROCESO

• Proceso caro.

• Limitado a piezas de revolución.

  Estructura Del Torno

El torno tiene cuatro componentes principales:

Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de fundición de
hierro gris, hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras
interiores para mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para
evitar vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el carro
portaherramientas principal. Estas pueden ser postizas de acero templado y rectificado.

Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la bancada.
Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye
el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado
Caja Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje del torno, es una pieza de acero templado
cuya función es sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su
parte media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del motor. Es hueco,
para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo derecho es cónico (cono Morse) para
recibir puntos.
Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales
como mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta
contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. La contrapunta
es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje del torno. En la misma,
corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono
Morse), para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada una tuerca de
bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u oculta el
manguito dentro de la contrapunta. Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta
sobre la bancada, y otra para bloquear el manguito dentro de la contrapunta.

Carro portaherramienta, consta de:

Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, desplazándose en forma manual o

automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual apoya.

Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del torno de manera manual o automática,
determinando la profundidad de pasada. Este está colocado sobre el carro anterior.

En los tornos paralelos hay además un Carro Superior orientable (llamado Charriot), formado
a su vez por dos piezas: la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección angular.
El dispositivo donde se coloca la herramienta, denominado Torre Portaherramientas, puede ser
de cuatro posiciones, o torreta regulable en altura.

Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

 Accesorios.

Platos:

Platos Universales de tres mordazas.

Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para
piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren
simultáneamente sus mordazas por medio de una llave de ajuste.
De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría variada. En este caso, cada
mordaza se ajusta por separado. También se pueden invertir para diámetros grandes.

Plato liso de arrastre. Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas. El mismo consta
de un agujero central y un perno o tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Su uso se detalla más
adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre Puntas.

Pinzas de apriete: Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y montándolas
con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se pueden
utilizar para un número muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una
cantidad importante de pinzas si cambiamos la medida de diámetro frecuentemente.
Puntos: Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los
mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o
giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un
juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la
misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

Lunetas: Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o
cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta. La misma puede ser de
dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición y patines de
bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La luneta fija, se sujeta por medio de
una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por
tornillos al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento. De acuerdo a las características de
la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o ambas.
Bridas: Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato- en los trabajos
con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y un tornillo
que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.

 Montajes De La Pieza En El Torno

Montaje en el aire

Cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado suspendida del
extremo del husillo, y su peso no es considerable, utilizamos este montaje.

En el mismo, la pieza se sujeta en uno solo de sus extremos, quedando el otro suspendido sobre la
bancada para poder mecanizarla.

Los dispositivos de amarre son el plato universal de tres mordazas, el plato de cuatro mordazas o
la pinza de apriete.

Observaciones: Debe observarse que la pieza esté firmemente ajustada al dispositivo de amarre.
Girarla previamente con la mano para verificar si la pieza está centrada. No dejar la llave de ajuste
del plato colocada en el plato.
Montaje entre plato y contrapunta

En el caso de piezas delgadas o de longitud considerable, no es recomendable que quede un

extremo suspendido, por lo cual se emplea este montaje.

En este, un extremo queda tomado al plato, y el opuesto se apoya en un punto colocado en la

contrapunta.

Previamente, en la pieza se le efectúa una perforación especial efectuada por una mecha de centrar,
que le realiza una cavidad cónica de 60º en la cual apoya el punto.

Observaciones:

Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada al plato, y la contrapunta correctamente
bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.

Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.

El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.

Montaje entre puntas: En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar,
y sacando el plato del husillo, se coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje
de la máquina. El extremo izquierdo se apoya en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre,
la cual se engancha con el plato liso de arrastre, haciendo girar el conjunto. El otro extremo, se
apoya en un punto en la contrapunta. De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada,
permitiendo el mecanizado longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de
extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las perforaciones efectuadas en sus extremos
no se pierde.

Observaciones:

Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que no patine, y la
contrapunta correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición
del manguito.

Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.

El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.

Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no enganche ni golpee nada.
Montaje con lunetas: En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser
empujada por una herramienta de corte, la misma podría pandearse en su zona media, con riesgo
para la herramienta y el operario. También para mecanizar interiormente piezas largas. Por lo tanto,
debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza. Las
lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las guías de la bancada
por una grapa y tuerca inferior. En cambio la móvil, se atornilla sobre el carro acompañando al
mismo en su desplazamiento, ofreciendo dos o tres puntos de apoyo, siendo la herramienta el punto
faltante.

 Herramientas De Corte

Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de corte. Existe una
amplia variedad de las mismas. En este estudio, observaremos los dos tipos más utilizados en la
industria: las herramientas de corte integrales y los portainsertos. Dentro de las primeras,
encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero aleado al cobalto, llamados aceros súper
rápidos. Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su composición, lo que le da una relativa dureza
para trabajar materiales ferrosos y una importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es
que cuando pierden su filo, se deben reafilar, perdiendo su perfil original y con la consecuente
pérdida de tiempo de horas-hombre y horas-máquina. En las siguientes ilustraciones, observamos
las partes principales de una herramienta integral, como los distintos ángulos de incidencia (α), de
filo (β) y de ataque (γ) de una herramienta.
Insertos

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de
tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio.

Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel. La forma, el tamaño y la calidad
de la plaquita, están supeditados al material de la pieza y el tipo de mecanizado que voy a realizar.
Los mismos, cuenta en su cara superior con surcos llamados rompevirutas, con la finalidad de
evitar la formación de virutas largas.

Porta insertos.

Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción de la porta en la máquina, ya que
determinará la correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos del mecanizado.
El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el porta plaquitas
correspondiente. Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas,
la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento. También es importante el tamaño del
porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño posible, proporcionando la base más
rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría vibraciones.
  Factores De Corte

Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta.

 Tipos de Mecanizado En el torno

Los mecanizados que podemos conseguir son siempre de volúmenes de revolución. Cilindros,
conos, perforados en el eje, ranuras laterales, roscas y tornados interiores. Debemos considerar,
como primera medida que, que la herramienta debe estar perfectamente centrada, admitiéndose,
en algunas operaciones, que se encuentre levemente por arriba del centro de la pieza. Para centrar
la punta de la herramienta en altura, podemos usar como referencia un punto colocado en la
contrapunta, un calibre con la medida previamente calculada de la altura del eje sobre la bancada,
o haciendo tangencia en el frente del material girando. En este caso, podemos observar si la punta
cortante de la herramienta se encuentra a la misma altura que el centro de la pieza. •
Frenteado o desbaste frontal.

Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El cuerpo de la herramienta y el filo principal de

corte, deben formar un ángulo pequeño contra la cara a mecanizar. Para la mejor formación de
viruta, es conveniente elegir siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo lo más
cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de entrada sea muy pequeño). Una
mejor formación de la viruta se puede alcanzar con una dirección de avance hacia el eje que
también reduce al mínimo el riesgo de la vibración.

Desbaste lateral o cilindrado

Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con movimientos de penetración

perpendiculares al eje de la misma, por medio del carro transversal; y con movimiento de avance
paralelo al eje, por medio del carro longitudinal. Para un mejor desprendimiento de la viruta, se
recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que forme el filo de corte con la superficie
de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-93º). Esto lo podemos conseguir si posicionamos el
portainsertos perpendicular al eje del torno, ya que entre el cuerpo del porta y el apoyo del inserto
encontramos esos 2 o 3 grados de diferencia.
  Perforados

Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de su eje.
Lo efectuamos haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje.
Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un porta brocas (mandril). Este
dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se introduce por medio del volante de la
contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre la bancada. También se pueden emplear
brocas de cola cónica, para perforados de diámetros grandes, o brocas con insertos en tornos con
Control Numérico Computarizados.

Desbaste Cónico

En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de
hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede hacer de
manera manual, teniendo superficies de terminación algo imperfectas. Para posicionar el charriot
inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y posterior. De esta manera,
la base del charriot gira sobre el carro transversal un determinado ángulo. Otra forma de hacer
conos en el torno, es corriendo lateralmente la contrapunta sobre su base. Como la carrera del carro
superior es de longitud limitada, para tornear conos largos (si la conicidad no es pronunciada) se
puede mover lateralmente la contrapunta. Ajustando o aflojando los tornillos de registro laterales
del cuerpo de la contrapunta, se puede desplazar el mismo un par de milímetros, de acuerdo a una
regla milimetrada ubicada en la parte posterior. Esto es posible, debido a que sacamos de
alineación el eje de la contrapunta con respecto al eje del torno, y como el carro longitudinal
solamente se desplaza en forma paralela el eje, la herramienta desbastará material en un extremo
más que en el otro. Obviamente, solo lo podemos hacer con un montaje entre puntas.

Ranurado

Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado, penetra en la pieza

perpendicularmente a su eje. La dirección de avance de corte es coincidente con la de penetración,
salvo en los casos en los cuales la ranura a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte,
en los cuales se desplazará paralela al eje del material. En estos casos, debe tenerse especial
cuidado en el mecanizado, ya que la herramienta está diseñada con un filo de corte principal con
el cual ataca la pieza, y trabajarla lateralmente someterá al inserto a esfuerzos adicionales.

Si el inserto y el porta lo permiten, la herramienta puede llegar al centro de la pieza, cortando el

material (operación de tronzado)
Roscado

Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil especial, se talla la forma de un
filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, o un número de
revoluciones por minuto determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una
hélice que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior. En
estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).

Comencemos por lo tanto, reconociendo las partes de un perfil de rosca.

 Filete: nombre que recibe la forma triangular característica de una rosca. También llamada
hilo. Paso: distancia entre filete y filete consecutivos.
 Diámetro exterior (ver dibujo).
 Diámetro interior: también llamado de fondo o de agujero (ver dibujo).


 Ángulo del filete: Si la rosca es de tipo métrica es 60º, y si es de paso Whitworth 55º.
 Ejemplo de roscado.- Determinar las operaciones necesarias para realizar el roscado a una
pieza de 200 mm de longitud, con un diámetro de 40 mm, paso métrico de 2 m.m., y la
longitud de la parte roscada sea de 150 m.m.
 1º.-Aprovisionamiento del material. De una barra de 45 m.m. de diámetro, cortaremos un
trozo de 202 m.m.
 2º.-Colocamos la pieza en el plato universal de tres garras, dejando que sobresalga del
plato, unos 65 m.m. aproximadamente. Montamos la herramienta en la torreta.

 3º,-Refrentamos la cara frontal de la pieza.
 4º.-Con la broca de sacar centros, efectuamos el taladrado y avellanado correspondiente
 5º.-Abrimos el plato y sacamos la pieza, apoyándola en el punto giratorio del contrapunto,
de forma que quede dentro del plato, unos 40 mm
 6º.-Cilindramos hasta una longitud de 155 mm con una pequeña pasada, retrocedemos el
carro principal, paramos el torno, y medimos el diámetro de la pieza. Colocamos el nonio
del husillo del carro transversal a cero. A partir de aquí, daremos pasadas de acuerdo con
la sobre-medida que vayamos verificando, hasta conseguir el diámetro de 40 mm
 7º.-Con una hta de tronzar, realizamos una canal o garganta de 5 mm de anchura y 2 mm
de profundidad, (para que la herramienta tenga éste desahogo) y que diste de la cara
refrentada, 150 mm



 8º.-Montamos la herramienta de roscar en la torreta, observando como siempre que está a
la altura del punto, tomamos la plantilla de roscas correspondiente (métrica 60º, la
colocamos delante de la herramienta, y acercamos el conjunto hasta que coincida con la
superficie cilíndrica de la pieza. Para dicha operación es conveniente que la tuerca que
frena la torreta, esté aflojada.
 9º.-Llevamos el carro hacia la derecha de la bancada, hasta que la herramienta libre la
pieza. Colocamos las distintas palancas en las posiciones correspondientes para realizar la
rosca que nos ocupa.
 10º.-Embragamos la palanca de roscar. Seleccionamos una velocidad de rotación baja
(25% de la que correspondería a la de cilindrar). Apoyamos un lápiz sobre la herramienta
de forma que la punta roce la superficie cilíndrica de la pieza. Ponemos en movimiento el
torno, con lo cual el lápiz trazará la hélice de la rosca. Comprobamos con los peines de
roscas que el paso es el correcto. Desembragamos la palanca de roscar, retrocedemos el
carro al principio de la pieza, acercamos la herramienta hasta rozar la superficie,
desplazamos el carro hasta que la herramienta libre la pieza (sin que toque en el punto)
 Embragamos de nuevo la palanca de roscar, con el carro transversal damos una pasada de
0,5 m.m. conectamos el motor del torno, con lo cual la herramienta va realizando un surco
en forma de hélice, hasta alcanzar la garganta que previamente mecanizamos. En éste
momento actuamos sobre el freno del torno, retrocedemos la herramienta girando una
vuelta completa hacia la izquierda la manivela del husillo del carro transversal, conectamos
el torno en sentido inverso, hasta que la herramienta alcance otra vez el principio de la
pieza (PERO SIN DESEMBRAGAR). Acercamos la herramienta hasta su posición
primera, damos nueva pasada, conectamos el torno hacia adelante y repetición del ciclo,
las veces necesarias para conseguir la rosca propuesta.


 Tenemos que indicar, que en los tornos que no llevan freno, al llegar la hta. a la ranura del
final de la rosca, hay que invertir la marcha del torno a la vez que rápidamente
retrocedemos la herramienta.
 Según las dimensiones de las roscas, podemos realizar la penetración de la herramienta,
siguiendo tres procedimientos
Moleteado

Es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta, ya que trabaja

comprimiendo sobre la superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado especial.
Esta herramienta, llamada molete, dibuja sobre el material, un grabado cuya finalidad es evitar el
deslizamiento en superficie que requiera agarre.

Torneados interiores

Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el exterior de la pieza (con excepción
del moleteado), pueden realizarse en el interior de la pieza. Previamente la pieza debe ser perforada
para permitir el ingreso de la herramienta propiamente dicha para el torneado.
Viruta

Cuando una herramienta cortante, toma contacto con un material en rotación, esta actúa como una
cuña, comprimiendo el material sobre su cara superior desprendiéndolo.

Si el material es dúctil, este formará una viruta larga, tal el caso de los aceros, pero si el material
es frágil, como en la fundición de hierro, esta se desprende en pequeñas partículas por separado.
La viruta puede generarse de esta manera: si trabajamos con un solo filo de corte, se desprenderá
una sola viruta libremente sobre la cara superior de la herramienta; este tipo de viruta se denomina
viruta libre.

Si trabajamos con varios filos a la vez, como en el roscado, tronzado o ranurado, se llama viruta
vinculada, y se caracteriza por desprenderse varias virutas que se entorpecerán entre sí,
dificultando el desprendimiento de las mismas y generando una importante presión sobre la
herramienta.

Podemos clasificarla también de acuerdo a su forma una vez que se desprende. Puede ser
desprendida (C) cuando sus trozos son más o menos largos y con quebraduras. En este caso,
podemos suponer que no estamos trabajando de la manera correcta; la herramienta no es la
adecuada, la velocidad de corte no es la conveniente, o no son compatibles material y herramienta.

Si se desprenden trozos cortos de tramos iguales, estamos en presencia de un material frágil y la

viruta es arrancada (A).
Un caso propio de los aceros dúctiles, es la viruta larga y espiralaza, llamada viruta plástica (B).
El uso de insertos con un rompevirutas adecuado, reduce este inconveniente.

Observaciones: Es peligroso trabajar sin la debida protección ocular.

En el caso de fundición de hierro, por la característica de la viruta, los anteojos de seguridad deben
tener cierres laterales.

Nunca tocar la viruta con las manos. Puede estar caliente o cortante. Usar dispositivos (ganchos)
adecuados.

En el caso de manipular materiales cerca de virutas, usar guantes. Evitar formar virutamiento largo.
Puede engancharse con la ropa, la máquina, etc. En materiales blandos, suele formarse sobre el
filo de la herramienta un filo falso, por deposición de material sobre el cortante.

 Líquidos Refrigerantes

Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el corte, de manera de
prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar las condiciones de terminación superficial del
material. Generalmente se utiliza una mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en
treinta. En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas
temperaturas que se generan en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos,
que a la larga generan serios inconvenientes en los operarios (alergias, problemas cutáneos) y en
las máquinas (oxidación, desgaste prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”. De todas
maneras, en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado
mejora las condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de
perforados, mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.

 Normas generales de seguridad para trabajar en los tornos

Orden Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre
manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que
necesita. Por lo tanto:

1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesite tenerlos a
mano.

2. Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un mismo lugar y no
la deje abandonada en cualquier parte.

3. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto provoca
desgastes y, por consiguiente, pérdidas de precisión. Lo recomendable es tener sobre el torno una
tablita donde colocar las llaves, calibres y cualquier otra herramienta.

4. Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en donde el buen tornero
ordenará las herramientas, los calibres, las piezas trabajadas, los dibujos, los equipos especiales de
cada torno.

5. Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con los de otras
máquinas, aun cuando sean de las mismas medidas.
Limpieza de la máquina.

1. Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.

2. Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial repasando todos los órganos
de la máquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los internos.

3. Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es menester limpiar las
guías de los carros con querosén y un trapo limpio.

Lubricación.

Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en movimiento deben
ser lubricados al menos una vez al día, generalmente después del aseo; los engranajes se lubrican
con aceite. No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que los
tubitos que llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la suciedad.

La lubricación debe hacerse con justo criterio y sin economía, la cual acarrearía un desgaste más
rápido de las máquinas. Por otra parte, la demasiada abundancia constituirá un inútil desperdicio.

Seguridad

Advertencias.- Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo
girar el eje, para asegurarse que no haya estorbos. Teniendo que golpear cualquier órgano de la
máquina, utilice un martillo de plomo o un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves,
etc., porque, a poco andar, la máquina se arruinará por completo. No se debe poner en marcha el
torno con la llave de ajuste del plato colocada.

Precauciones para evitar accidentes.

El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero como cualquier otra
máquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el operario distraído y que descuida
las normas especiales para los torneros. Señalaremos aquí algunas:

1. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se deben evitar
pulseras, relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que cuelgue. Asimismo, el pelo largo,
no debe pender sobre la cara, y en todo caso debe colocarse una colita.
2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el torso o los codos sobre
el torno, porque pueden originarse graves daños.

3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con lo cual se evitará el
peligro de caer sobre el torno en movimiento.

4. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una varilla, un tubo o
una regla de madera.

5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje y montaje de una

pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar
impensadamente. Colocar la parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los
fusibles.

6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque un descuido de este

género puede acarrear graves consecuencias.

7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es imprescindible

proteger los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaución es necesaria también para cuando se
afilan herramientas en la amoladora.

Gafas, guantes y lentes de seguridad.

  Historia:

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con
certeza al 850 a. C.

En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el
accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la
herramienta.

A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el
torno en rotación continua.

A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos
que no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación
para futuros desarrollos.

Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este
mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela,
que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.
  Tornos Mecánicos

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno industrial con
un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual.

Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson
mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del
torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte
a una velocidad constante.

En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda
palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante
para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador.
Torno de pedal:

Partes:

1) Peana o trípode: Generalmente de hierro fundido, adopta la solución de contar con tres
puntos de apoyo en el suelo (trípode), lo que le permite una mejor adaptación sobre el
mismo. En su brazo posterior dispone de un acoplamiento para el eje del pedal. La
disposición y forma de los otros dos brazos varía según el fabricante y mostramos a
continuación las variantes más comunes. En su parte central se encuentra el sistema de
fijación del soporte, existiendo en este punto diversas soluciones entre las que figuran:
vástago pasante con rosca y tuerca de fijación, vástago ajustado y tornillo de presión, dos
tornillos de sujeción, etc.
2) Soporte: Pieza central del sistema, generalmente de hierro fundido que, sujetándose en la
confluencia de los tres brazos del trípode o peana, se dirige verticalmente hacia arriba a
modo de columna vertebral, alojando en su parte media un eje horizontal en sentido
transversal (eje del volante) y en su parte superior la varilla o caña. Existen dos tipos de
soportes en cuanto a su forma :
 El soporte de horquilla (cuyos brazos llegan al eje horizontal del volante, para darle
doble apoyo, eliminando el «cantilever»).
 El soporte simple o monobrazo. El soporte monobrazo presenta dos quiebros orientados
hacia el volante (uno inferior y otro superior) que permiten alojar el volante, quedando
el plano de trabajo de éste sobre el centro de la base de estabilidad del aparato, lo que
favorece que el momento giroscópico del volante coincida con el plano central axial
del sistema, dándole mayor estabilidad. El tramo del soporte que denominaremos
interquiebro por estar situado entre los citados quiebros, puede adoptar las siguientes
formas: a) Ser recto, unido en su parte media con el alojamiento del eje en cantilever o
voladizo, al que se refuerza con sendas escuadras fundidas superior e inferior. b) Ser
recto con quiebro central en puente, que permite unirse en su parte media a la parte
central del alojamiento del eje volante, suprimiendo el cantilever y sus escuadras. Tanto
el soporte de horquilla como el soporte monobrazo pueden ser rígidos o articulados.
Los soportes articulados tienen el propósito de poder acercar la pieza de mano a la boca
del paciente por medio de la inclinación de la varilla, existiendo diversos mecanismos
 para conseguir dicha inclinación y su fijación en una posición concreta. En la parte
superior del soporte, en algunos modelos, es posible encontrar dos apéndices
horizontales que sirve a modo de agarradera para el transporte del instrumento.
3) Pedal: Pieza de hierro fundido de forma apropiada para alojar el pie del operador que activa
el sistema, que articulada en su parte postero-inferior por medio de un eje en el brazo
posterior del trípode, se dirige hacia delante y hacia arriba, articulándose con la parte
inferior de la biela o pie de biela. Generalmente se encuentra situado en la parte izquierda
del trípode o peana, pero en algunos modelos, presumiblemente para zurdos, se encuentra
a la derecha de la misma. Cuando el sistema se encuentra inactivo, el pedal presenta una
inclinación de abajo a arriba y de tacón a puntera, correspondiente a la posición de
arranque. La superficie del pedal donde el profesional apoya su pie, suele llevar algún
sistema para evitar el deslizamiento, como son por ejemplo gomas o dibujos realizados
sobre la pieza de fundición.
4) Volante: Pieza de forma circular, generalmente fabricada en hierro fundido, con la mayor
parte de su peso ubicado en su periferia, con el propósito de aumentar su momento de
inercia de rotación y con un canal periférico central o garganta, para alojar la correa de
transmisión o correa sin fin. Existen diferentes modelos en cuanto a la forma de sus radios,
predominando los círculos (tres o cuatro) inscritos en el espacio interior de la masa
periférica del volante. Los radios pueden también ser rectos del centro a la periferia o
curvados, variando ligeramente en su número, siendo lo más frecuente tres o cuatro.
5) Biela: Pieza metálica destinada a transmitir el movimiento rectilíneo de ascenso y descenso
de la parte delantera del pedal a la manivela (fig. 10). El extremo superior de la biela se
denomina cabeza de biela y el extremo inferior pie de biela. La cabeza de la biela suele
alojar un casquillo de bronce que favorece el giro sobre la muñequilla de la manivela. La
biela también puede ir de la punta del pedal a un vástago o bulón, que saliendo
perpendicular al plano del volante, se encuentra en uno de sus radios y a determinada
distancia del eje de giro. Existen dos modalidades de biela: • Rígida Recta. Curva. •
Flexible. Las bielas de tipo rígido, exigen algún sistema que evite el punto muerto de giro.
Esto se consigue o porque el volante presenta un peso adicional excéntrico, o por la
existencia de un muelle que con su elasticidad, se encarga de salvar la posición de punto
muerto. Tanto las bielas rectas como las curvas, presentan dos modalidades de su apoyo al
 pedal: 1) La unión pedal-biela se efectúa entre el pie de la biela y el extremo anterior del
pedal. 2) La unión pedal-biela está en la biela a unos centímetros alejada de su pie,
quedando el pie de la biela por debajo del plano del pedal. Las bielas de tipo flexible están
constituidas por un fleje u hoja de ballesta, que uniéndose de forma rígida con la punta del
pedal, ascienden hasta la muñequilla de la manivela, que con su giro obliga a la biela a
flexionarse y ésta, con su elasticidad, tiende a eliminar el punto muerto.
6) Muelle: Elemento elástico de acero de forma espiral, situado entre la biela y el pedal, que
pudiendo extenderse y deformarse con el estímulo de tensión, es capaz de recuperar su
postura inicial y así salvar el punto muerto, favoreciendo la posición de arranque. Este
dispositivo del muelle sólo se emplea para las bielas rígidas, ya que en las bielas de tipo
flexible es su propia característica de flexibilidad la que realiza la función de recuperación
que ejerce el muelle. Esta misma función se consigue con el contrapeso excéntrico en el
volante, como ya se ha comentado. Resumiendo, existen tres maneras de favorecer la
posición de arranque del pedal: muelle, biela flexible y contrapeso. Cuatro son las
posiciones que puede ocupar el muelle con respecto al conjunto pedal-biela:
 Por encima del pedal y detrás de la biela.
 Por encima del pedal y delante de la biela.
 Por debajo del pedal y delante de la biela.
 Por debajo del pedal y detrás de la biela.
7) Manivela: Pieza de acero solidaria con el eje horizontal (eje del volante), que presenta un
bulón o muñequilla, excéntrico y paralelo a dicho eje, que se articula con la cabeza de biela
de tal forma y manera que, permitiendo y recibiendo el movimiento circular de la cabeza
de la biela produce en el eje horizontal del volante su movimiento de rotación.
8) Varilla o caña: Tubo cilíndrico metálico recto, que sujeto en la parte superior del soporte
por medio de un tornillo de presión, se dirige verticalmente hacia arriba, donde aloja la
base de la bisagra (fig. 15). Presenta un dispositivo que permite aumentar su longitud para
obtener una adecuada tensión de la correa de transmisión. Pudiendo encontrarse dicho
dispositivo en su parte inferior o en su parte media. Puede presentar a la altura de su parte
inferior dos apéndices horizontales (fig. 15 a), destinados a servir a modo de agarradera
para el transporte del Torno de Pedal. Aunque, como ya se ha indicado, en algunos modelos
 estos apéndices se encuentran en la parte superior del soporte, estando destinados al mismo
fin.

Funcionamiento del Torno de Pedal: Todos estos elementos descritos, constituyen una máquina
(Dental Engine) que en términos generales pesa entre 12 y 14 Kg y tiene una altura de entre 1,20
y 1,40 m y que es capaz de desarrollar unas 800 vueltas por minuto con una pedalada por segundo,
lo que fácilmente se puede demostrar por medio del siguiente cálculo: Considerando que el
desarrollo de la circunferencia del volante, es de 1m aproximadamente y que la circunferencia de
la polea secundaria es de 7 cm, medidos ambos en la profundidad de sus respectivas gargantas,
resulta que cada vuelta del volante genera aproximadamente 14 vueltas en la polea secundaria, y
como quiera que el ritmo normal de pedaleo es de una pedalada por segundo, se puede estimar en
800 el número de vueltas que realiza la fresa por minuto. Aunque existe un dispositivo adicional,
que acoplado entre el extremo de la conexión y la pieza de mano, es capaz de multiplicar por dos
el número de las revoluciones de la fresa.
  Torno de aire:

La aplicación de los tornos al aire en el mecanizado de piezas consiste principalmente en trabajar

piezas de gran diámetro y poca longitud como lo indica su misma denominación, las piezas se
montan al aire es decir no suelen apoyarse en la contrapunta solo que en este caso al igual que en
el torno paralelo el eje de trabajo es horizontal y la pieza queda colgada en el aire.

Estos tornos están destinados para trabajar grandes piezas. No tienen bancada; y el cabezal,
contrapunta y carro se fijan en grandes placas de fundición empotradas en el suelo. Entre el cabezal
y la contrapunta hay un foso para poder tornear piezas de gran diámetro.

El torno al aire, cuya aplicación consiste especialmente en trabajar piezas de mayor diámetro y
poca longitud; como lo indica su denominación, las piezas se montan al aire en un plato con varias
velocidades de rotación. Los tornos al aire de grandes dimensiones obligan a disponer de un foso
u hoyo que, dando paso al plato, reduzca a una altura normal la de su árbol principal sobre el piso
del taller. Se pueden ocupar en la generación de ejes para barcos, por lo regular los carros de estos
tornos se mueven a través de vías de ferrocarril.
  Torno paralelo moderno

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de la máquina herramienta más importante existida.

Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para
realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC.

El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, (Z
y X) el carro que desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos,
y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con
este carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el
Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas
propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos,
ranurado, escariado, moleteado, etc., mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de
formas intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el
manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas.

El torno es una máquina-herramienta, en la cual, la pieza a mecanizar, (montada en alguno de los

platos de que dispone el torno), es la que tiene el movimiento de rotación, alrededor de un eje, el
movimiento de corte, lo realiza la herramienta montada en la torreta del torno, y a su vez, en el
carro transversal, y éste sobre el carro principal, que es el que realiza el avance contra la pieza
que está en movimiento. Existen diversos tipos de tornos: Paralelos, Verticales, Revolver,
Automáticos, Copiadores, etc. y los Tornos de Control Numérico.
En ésta lección, nos ocuparemos de las características del Torno Paralelo, por ser el de uso más
universal dentro de nuestra Especialidad, reservando el Torno de Control Numérico, a la sección
de Máquinas C.N.C.

En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro grupos principales: Bancada, Cabezal, Carros, y
Contracabezal (o Contrapunto). Cada grupo, consta de diversos mecanismos. La Bancada.- Es la
parte que soporta todas las partes del torno, encontrándose en primer lugar, la
denominada Bancada de Guías Prismáticas.

Detalle del carro portaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) está
apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas,

En la parte delantera está el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite desplazarlo
manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones
desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad
constante por el husillo de roscar. El embrague de cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar,
desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En
este panel de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la
velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y
transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.

El carro transversal (3) está montado y ajustado en cola de milano sobre el carro longitudinal y
se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en automático
refrentando.

Sobre el carro transversal está el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre sí mismo un
ángulo cualesquiera marcados en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede
avanzar o retroceder.

Sobre el carro orientable, está la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla.
ESPECIFICACIONES DE LOS TORNOS PARALELOS CONVENCIONALES

· Capacidad: altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro admitido sobre bancada,
diámetro admitido sobre escote, diámetro admitido sobre carro transversal, anchura de la
bancada, longitud del escote delante del plato liso.

· Cabezal: diámetro del agujero del husillo principal, nariz del husillo principal, cono Morse del
husillo principal, gama de velocidades del cabezal en r.p.m., número de velocidades.

·Carro: recorrido del carro transversal, recorrido del charriot, dimensiones máximas de la
herramienta, gama de avances longitudinales, gama de avances transversales.

·Roscado: gama de pasos métricos, gama de pasos Witworth, gama de pasos modulares, gama
de pasos diametral pitch, paso del husillo patrón.

·Contrapunto: diámetro de la caña del contrapunto, recorrido de la caña del contrapunto, cono
Morse del contrapunto.

·Motores: potencia del motor principal, potencia de la motobomba de refrigerante.

·Lunetas: capacidad luneta fija mínima-máxima, capacidad luneta móvil mínima-máxima.

CADENA CINEMÁTICA

La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos del torno,
según las operaciones a realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

·Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado.

·Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del
torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.

En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que está montado el
plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).

·Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de los carros,
partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los avances en el torno son en
milímetros de avance por revolución del plato del torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que conecta la parte
posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no se ve en la imagen,
determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante
engranajes desmontables.

·Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro

principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del
carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.

Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el
embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado, los avances
con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las
operaciones de roscado.
En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a la caja
de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante un
conmutador, poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos
palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje
colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno que
no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores eléctricos
situados normalmente en la parte superior del cabezal.
  Torno CNC

El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de

Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora. En esta época
las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la
computadora era mayor que el de la máquina. Hoy día las computadoras son cada vez más
pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria:
tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc. CNC significa "control
numérico computarizado".

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora
controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a
esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas
diagonales y figuras complejas tridimensionales. Las máquinas CNC son capaces de mover la
herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las
que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la
imagen. En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el
husillo.
Funcionamiento

En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X, Z, Y:

El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las

operaciones de cilindrado.

El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las

operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.

Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a tener
mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC. Estos
ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma
simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que
tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis
a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de
mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de
giro del cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de
ejecución de la pieza están programadas, y por tanto, exentas de fallos humanos imputables al
operario de la máquina.

Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy
superiores a los tornos convencionales, y por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas
que utiliza; suelen ser de metal duro o de cerámica.

Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de
que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para
que sea más productivo. El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la
máquina son indicadas mediante códigos numéricos.

Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de
10 mm por lado se le darían los siguientes códigos: G90 G71 G00 X0.0 Y0.0 G01 X10.0 G01
Y10.0 G01 X0.0 G01 Y0.0 Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y
tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los
movimientos que tenía que hacer.

Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aun así era un ahorro de tiempo
comparado con los métodos convencionales. Actualmente muchas de las máquinas modernas
trabajan con lo que se conoce como "lenguaje conversacional" en el que el programador escoge
la operación que desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de
este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el
maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que especifica el
largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan
con graficación en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo esto hace la programación
mucho más rápida y sencilla.

También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma

automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la pieza que se desea
maquinar se diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado sólido.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la información del
diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el cual
puede ser introducido a la máquina mediante un disco o enviado electrónicamente. Hoy día los
equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM,
permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener
personal altamente especializado.
Clasificación de los sistemas de control numérico

De acuerdo a las dificultades tecnológicas de mecanizado, asi como los aspectos económicos de
las máquinas a automatizar, se han desarrollado una gran cantidad de tipos de CNC, siendo los
más destacados los tres siguientes:

1- Control numérico punto a punto:

Este tipo de control se utiliza para posicionar la herramienta en los sucesivos puntos donde se
realicen una o varias mecanizaciones.

La trayectoria para pasar de un punto a otro no es controlada, ya que las funciones de posición y
mecanizado son diferentes.
2- Control numérico Paraxial:

Con el control numérico paraxial se puede gobernar de forma precisa tanto la posición del
elemento que la desplaza (herramienta o pieza) como la trayectoria, según la dirección de alguno
de los ejes de coordenadas cartesianas. Este tipo de control mejora al punto a punto ya que
podemos controlar también la trayectoria seguida, pero siempre siguiendo líneas rectas paralelas.
A los ejes de la máquia –herramienta.

3- Control numérico continuo o porcontorneado:

Este sistema el que más se aplica con más frecuencia en casi todas las máquinas herramientas
con CNC. Todos los desplazamientos y trayectorias son controlados, siempre, de una forma
precisa.

Este tipo de control es denominado 3D porque puede gobernar al mismo tiempo tres
movimientos de los ejes.
 Arquitectura general de un Control Numérico

Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales: Unidad de entrada – salida de datos.

Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes. Unidad de cálculo. Unidad de enlace con
la máquina herramienta y servomecanismos.

Unidad de entrada – salida de datos

La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de
control numérico, utilizando un lenguaje inteligible para éste.

Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes

Tanto en los equipos de programación manual como en los de programación mixta (cinta
perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no sólo el programa
sino también los datos máquina y las compensaciones (aceleración y desaceleración,
compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.). Son los llamdos datos de puesta en
operación.

Unidad de cálculo

Una vez interpretado un bloque de información, esta unidad se encarga de crear el conjunto de
órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina herramienta. SERVOMECANISMOS: La
función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de una
máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y la pieza
situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, será necesario accionar
dos motores, en el espacio, tres motores, y así sucesivamente.

Programación en el control numérico

Se pueden utilizar dos métodos: Programación Manual: En este caso, el programa pieza se
escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario.
Programación Automática: En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra
en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón recibe el nombre de
programación asistida por computador. De este método hablaremos más adelante. Programación
Manual: El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del
mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este
conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes.
 Ventajas y desventajas de los tornos CNC

Ventajas: Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado Permiten mecanizar piezas más
complejas Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra Se reducen los errores de
los operarios Cada vez son más baratos los tornos CNC Como desventajas se pueden indicar las
siguientes: Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza. Coste
elevado de herramientas y accesorios Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina
debido a su alto coste.
Tornos CNC. Prestaciones y Especificaciones

MicroTurn - MT000800

 Torno CNC miniatura de sobremesa

 Trabaja con aluminio y materiales sintéticos
 Se comanda directamente desde una PC
 Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples paquetes de CAD
 Guarda con interlock de seguridad
 Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC Turning.
Especificaciones

 Largo máximo de pieza maquinada: 200mm

 Volteo sobre bancada: 90mm
 Recorrido en eje X: 50mm
 Recorrido en eje Z: 126mm
 Velocidad de husillo: 0-2800rpm
 Máxima velocidad de corte: 600mm/min
 Control de posición de herramienta con motores paso a paso
 Potencia del motor de husillo: 370W
 Dimensiones: 685mm x 655mm x 654mm (ancho x alto x profundidad)
 Peso: 57kg
New Turn 270

 Torno CNC Compacto

 Se comanda directamente desde una PC
 Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples paquetes de CAD
 Mecaniza materiales resistentes: acero, aluminio y cobre, además de ceras y plásticos
 Guarda con interlocks de seguridad
 Portaherramienta de cambio rápido
 Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC Turning

Especificaciones

 Plato manual de 3 mordazas

 Largo máximo de pieza maquinada: 270mm
 Volteo sobre bancada: 190mm
 Recorrido en eje X: 150mm
 Recorrido en eje Z: 225mm
 Distancia entre centros: 270mm
 Velocidad de husillo: 0-4000rpm
 Potencia de motor de husillo: 1300 W
 Diámetro interno del husillo: 26mm
 Máxima velocidad de corte: 2500mm/min
 Control de posición de herramienta con motores paso a paso
 Dimensiones: 1000mm x 750mm x 675mm
 Peso: 151kg.
 Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que
van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil
su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo
que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control numérico
por computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenidas en un
software previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque
carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire
con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o
polipastos.
Factores de selección para operaciones de torneado

•Diseño y limitaciones de la pieza: Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,

sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
•Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados,
desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
•Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente, voladizo de la pieza, forma y
estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
•Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.
•Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
•Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.
•Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
Tornos Verticales. Prestaciones y Especificaciones
Modelo: CKQ5240 lathe machine Marca: Dalian Feida

Recorrido del término de vía

Diámetro de torneado férrea en construcción
4000 2150
máximo (milímetros) (milímetro)
Horizontal

Recorrido del término de vía

Diámetro de la tabla férrea en construcción
2830 1000
(milímetros) (milímetro)
Vertical

Peso máximo del objeto Energía del motor principal

10 55
(t) (kilovatios)

La gama de tabla
2-63 Peso de la máquina (sobre t) 40
apresura (r/min)

Velocidad-paso de la
16
tabla

(1) Modelo
común (1) Modelo común
Height1600 de 8010×4400×4680
trabajo

(2) Aumento
Altura de funcionamiento (2) Aumento 400m
400m m Dimensiones totales
máxima de m
Height2000 de (L×W×H) milímetro
objeto (milímetros) 8010×4400×5080
trabajo

(3) Aumento
(3) Aumento 900m
900m m
m
Height2500 de
8010×4400×5600
trabajo
Modelo: CQ5263 lathe machine Marca: Dalian Feida

No. Título Unidad CQ5263 CQ5263/1 CQ5263/2

1 Diámetro de trabajo máximo milímetro 6300 6300 6300

2 Altura de funcionamiento máxima milímetro 2500 3200 3500

3 Peso máximo del objeto t Revolución entera 25/8 debajo de 40

4 Diámetro de la tabla milímetro 4500 4500 4500

5 Gama de velocidad de tabla r/min 0.42-42 cuatro engranajes stepless

Esfuerzo de torsión de
6 kg/m 16000
Max.cutting

7 Max.range del espolón (vertical) milímetros 1600 1600 2000

8 Max.range del carro (horizontal) milímetro 3590

Ángulo redondo de la vuelta del

9 -15°+30°
carro

dos engranajes
10 Gama de niveles de entradas milímetro 0.05-200
stepless

Max.travel de alzar la viga

11 milímetro 2310 3010 3310
transversal

12 Energía del motor principal kilovatio 75

13 Dimensiones totales (L×W×H) milímetro 10500×7000×6350 (7050) (7350)

14 Peso de la máquina Sobre t 120

 Torno Revolver
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en
un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
Mecanizado.

Surgimiento
Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre de pieza, se desarrolló
la torreta revólver; que en principio fue aplicada a tornos convencionales. El año 1858, el
americano H.D. Stone de la empresa "Jones Lamson Company" diseño el primer torno de torreta
revólver; aunque se atribuye a la compañia "Robbins & Lawrence" la incorporación al torno
convencional de una torreta hacia 1854.
Partes principales
La bancada, El cabezal El contracabezal Los carros Bancada: Es un prisma de
Fundición sostenido por uno o más pies y cuidadosamente cepillado y alisado para servir de
apoyo y guía a las demás partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, según la forma
de su perfil transversal: de guías prismáticas o americanas y de guías en cola de milano o
europeas. La bancada puede ser también escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco
llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mucho diámetro. Este
escote se cubre con un puente para los trabajos corrientes. Cabezal: Esta formado por un bastidor
o una caja de fundición ajustado a un extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante
tornillos. En la parte superior están alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente
ajustado un eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente
los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.

Herramientas utilizadas en los torno revolver.

Se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la
parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente: Topes para limitar el avance de la
barra Manguitos cónicos interiormente para colocar Portabrocas normales, brocas de mango
cónico, escariadores Portabrocas especiales Portacuchillas de una o varias cuchillas, para
cilindrar Portaherramientas para tornear con guía Portaherramientas para tornear con rodillos
Portaherramientas para interiores, de diversos tipos entre los que se destacan las cabezas
micrométricos de mandrinar. Portaherramientas para moletear Portamachos Portaterrajas Puntos
con cono de 60º.
Operaciones básicas del torno
Torneado cilíndrico.- Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un material en
rotación, por la acción de una herramienta de corte. Es una de las operaciones más ejecutadas en
el Torno, con el fin de obtener formas cilíndricas definitivas (ejes y bujes) o también preparar el
material para otras aplicaciones. Refrentado.- Refrentar es hacer en el material una superficie
plana perpendicular al eje del torno, mediante la acción de una herramienta de corte que se
desplaza por medio del caro transversal. Esta operación es realizada en la mayoría de las piezas
que se ejecutan en el torno, tales como: ejes, tornillos, tuercas y bujes. El refrentado sirve para
obtener una cara de referencia o como paso previo al agujereado. Agujero de centro.- Hacer
agujero de centro es abrir un orificio de forma y dimensión determinadas, con una herramienta
denominada broca de central. Esta operación se hace, en general, en materiales que necesitan ser
trabajados entrepuntas o entreplato y punta. A veces se hace agujero de centro como paso previo
para agujerear con broca común.

Útiles para el torno

Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden estar ubicados en torres, puentes de
sujeción o fijadores múltiples. También puede estar fabricadas de un material barato y tener una
pastilla de material de alta calidad.

Clasificar de los buriles

Útiles de desbaste:
Rectos: derechos e izquierdos curvos: derechos y curvos.
Útiles de afinado: puntiagudos cuadrados Útiles de corte lateral derechos izquierdos Útiles de
forma corte o tronzado forma curva roscar desbaste interior.
 Torno automático
El torno automático, es una unidad alimentada a través de comandos desde un terminal de
ordenador o de un control externo y que luego, es capaz de trabajar de forma automática.
Aunque un torno automático puede trabajar con una gran variedad de materiales, estos
dispositivos han sido diseñados para trabajar esencialmente con materiales metálicos. Su diseño
típico incluye seis ejes, que permiten trabajar, un máximo de seis piezas de metal a la vez. Las
operaciones más comunes de un torno automático, incluyen piezas y opciones de deformación en
donde existe la necesidad de utilizar herramientas como taladros y tornillos entre otros.

¿En qué se diferencia un torno automático?

Los tornos comunes, especialmente aquellos que se utilizan para trabajar la madera, son
operados manualmente por un trabajador. El torno automático, por el contrario, y como ya lo
hemos anotado, responde a una programación hecha atravesó de un ordenador o de un control
externo.
Se trata de una máquina controlada automáticamente en todos los aspectos. El operador coloca el
metal alrededor de la máquina y luego los comandos y los insertos a través de una unidad de
control, que puede estar situada justo sobre, o al lado de la máquina o de forma remota, con o sin
cables.
Una vez que se insertan los comandos, el torno automático sigue las instrucciones y produce la
pieza de acuerdo con las medidas y las características insertadas. A diferencia de los tornos
manuales, los automáticos están diseñados para producir altos volúmenes de piezas de idénticas
características.
Otra de las grandes ventajas de estos tornos, a más de las posibilidades que representa su
automatización, está en la posibilidad de producir seis piezas diferentes a la vez, gracias a los
seis ejes de los que está dispuesto.
Las dos operaciones más comunes en que puede ser utilizado un torno automático, son piezas de
fundición y roscado. Estas operaciones se repiten para formar las herramientas o componentes de
metal para crear máquinas más grandes.
 Torno copiador
El torno copiador es una máquina de mecanizado, aquel tipo de torno que, mediante el uso de un
dispositivo hidráulico y electrónico, permite el torneado de piezas hasta alcanzar una réplica de
éstas. Esto se logra mediante la utilización de una plantilla que facilita el torneado de la pieza de
acuerdo a sus propias características.
Los tornos copiadores son utilizados para el torneado de piezas con diferentes escalas de
diámetros, previamente forjados y fundidos y que tienen poco material excedente. También se
utilizan en trabajos con madera y en trabajos con mármol artístico, pues son muy útiles para
realizar los acabados en este material, como por ejemplo en el trabajo con columnas decorativas.
Los tornos copiadores modernos permiten variar la velocidad de giro del cabezal y también el
avance del carro porta-herramientas. Igualmente, estos tornos copiadores sofisticados poseen
más de una cuchilla y, al poder pasar el elemento a tornear más de una vez, son capaces de
realizar el trabajo de acabado y desbaste sin tener que sacar la pieza de la máquina, lo cual puede
ahorrarnos tiempo y esfuerzo. Todos estos conceptos son previamente programados en el control
de manejo de la máquina.

Funcionamiento de un torno copiador

El funcionamiento de un torno copiador consiste básicamente en la acción de un palpador muy
sensible que sigue el contorno de la pieza madre, transmitiendo su movimiento por un
mecanismo hidráulico o magnético a un carro que tiene movilidad independiente. Generalmente
el sistema copiador no está unido al torno, sino más bien es un aparato que se puede colocar o no
en él. De la misma manera, en el mercado podemos encontrar copiadores que se pueden adaptar
a cualquier torno de precisión para transformarlo así en un torno copiador. La preparación del
mecanismo de un torno copiador es más que sencilla, por lo que estas máquinas son muy útiles
cuando queremos mecanizar lotes de piezas que no sean muy grandes.

La tecnología del mecanizado de los tornos copiadores es similar a las de los demás.
Únicamente hay que tener una herramienta que permita la evacuación de la viruta de manera
fácil, así como también un sistema de lubricación y refrigeración.
.
 Conclusiones
 El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución.
 En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado
movimiento de Trabajo.
 Moleteado es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta.
 Montaje en el aire cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado
suspendida del extremo del husillo
 Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre
manos.
 Es una máquina muy importante en la fabricación que data del año 1910 en sus versiones
modernas.