UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“SIMÓN RODRÍGUEZ”
NÚCLEO CANOABO
INGENIERÍA DE ALIMENTOS
ENVASE Y EMPACADO DE ALIMENTOS

Unidad iii
(Envases VIDRIO – PAPEL Y
CARTON)

FACILITADOR: PARTICIPANTES:
Ing. Orlando Gamboa Eliana Lozada
CI. 17067856
Junio, 2010
 INTRODUCCION

El vidrio es un material inorgánico formado por cadenas silicatadas. Es un material

muy inerte que le resiste el ataque de la mayor parte de los compuestos químicos. Por esta
razón se dice que junto a la cerámica, el vidrio constituye el material más utilizado para el
envasado y la conservación de productos en la antigüedad. Considerado por algunos como
la mejor piel que pueda tener un producto.
El vidrio se obtiene a partir de la mezcla de arena, carbonato sódico y material
calizo. La arena que es el elemento vitrificante; el Carbonato Sódico favorece la fusión; y la
caliza es el estabilizante y permite un alto grado de resistencia a los agentes atmosféricos.
El cartón es un material formado por varias capas de papel superpuestas, a base de
fibra virgen o de papel reciclado. El cartón es más grueso, duro y resistente que el papel.
Algunos tipos de cartón son usados para fabricar embalaje y envases, básicamente
cajas de diversos tipos. La capa superior puede recibir un acabado diferente, llamado
«estuco» que le confiere mayor vistosidad.
El papel se define como una lamina plana constituida esencialmente por fibras
celulósicas de origen vegetal, afieltradas y entrelazadas irregularmente, pero fuertemente
adheridas entre sí.
La calidad y resistencia del cartón procede de la mayor cohesión de las fibras que lo
componen.
Estos tipos de materiales en el envasado de alimentos son de mucha importancia ya
que se pueden reciclar y que provienen de materia primas naturales y muy abundantes en el
planeta, aunque como todo trae sus consecuencias al medio ambiente.
El objetivo de este estudio es obtener conocimiento sobe la aplicación del vidrio,
papel y el cartón en la elaboración de envases, empaques y embalajes para los productos
alimenticios.
 Vidrio
Origen y Definición:

ORIGEN DEL VIDRIO.

El vidrio, junto a la cerámica, constituye el material más utilizado para el envasado
y la conservación de productos en la antigüedad. Considerado por algunos como la mejor
piel que pueda tener un producto.
Por ello se considera que si los fenicios no fueron los inventores de la fabricación
del vidrio, tuvieron durante largos siglos la supremacía en ella logrando un vidrio más puro
y claro que el egipcio.
Los primeros objetos de vidrio fueron perlas opacas y de color descubiertas en Siria
y con posteridad, en Egipto. En cuanto a los fragmentos más antiguos de vasos de vidrios
que se conocen, proceden de Asia Occidental, concretamente de Mesopotamia, y datan del
siglo XVI a.c
Respeto al procedimiento tradicional de soplado del vidrio ya era conocido por los
fenicios, al menos, desde 50 años a.c; fecha en la que los artesanos vidrieros podrían
realizar series limitadas de envases, con una determinada forma.
En el 1876 H.J.Heinz comienza e envasar en botellas su “kétchup” en los EE.UU. y
en 1892 la invención del tapón corona para las botellas permitiría acelerar el desarrollo y
los métodos de fabricación de envases mejorando los procedimientos.
En 1903 Owen diseña y pone en funcionamiento la primera máquina de fabricación
de botellas totalmente automática en Ohio, EE.UU. Para 1925 sale al mercado la primera
máquina de secciones individuales.

DEFINICIÓN.
Sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas
temperaturas con boratos o fosfatos. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un
sólido ni un líquido, sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades
moleculares, aunque están dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para
presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca
cristalización; el calentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele ser transparente,
pero también puede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes empleados
en su fabricación.
El vidrio es un material inorgánico formado por cadenas silicatadas. Es un material
muy inerte que le resiste el ataque de la mayor parte de los compuestos químicos. Es
además un buen aislante eléctrico, pero por el contrario, es muy frágil.

Composición
El vidrio se obtiene a partir de la mezcla de arena, carbonato sódico y material
calizo. La arena que es el elemento vitrificante; el Carbonato Sódico favorece la fusión; y la
caliza es el estabilizante y permite un alto grado de resistencia a los agentes atmosféricos.
El proceso de fabricación comienza con la fusión de las materias primas en unos hornos a
altas temperaturas (unos 1500 grados centígrados). Una vez fundido, el vidrio debe ser
afinado y homogeneizado. Después la llamada “gota de vidrio”, se traslada a través de unos
canales a la máquina en la que se dará la forma definitiva al envase. (Amigos de la Tierra).

Elementos que lo componen.

Según Cervera (2003). El vidrio se compone básicamente de una mezcla de:
- Sílice: como elemento esencial o vitrificante.
- Sosa y Cal: de forma corriente; se les denomina fundentes.
- Con frecuencia, potasa, Óxido de boro o de plomo.
- Restos de vidrio “calcin”
- Agentes oxidantes: diversos nitritos y sulfatos.
- Agentes decolorantes.
- Agentes colorantes u opacificantes.
- Ocasionalmente, agentes afinantes

Proceso de fabricación
Para la fabricación de botellas se emplea principalmente la técnica de soplado-
soplado, aunque el procedimiento de prensado-soplado (desarrollado principalmente para
envases de boca ancha) está experimentando gran desarrollo en los envases de boca
pequeña, ya que se obtiene un mejor control en el reparto del vidrio.

Las operaciones básicas de la técnica de fabricación de soplado-soplado automático

son las siguientes: se vierte cierta cantidad de vidrio fundido en un molde y se presiona con
aire contra el fondo del molde. Después se aplica un deflector sobre la parte superior del
molde y, se inyecta el aire por la parte inferior, a través del cuello, que forma parte del
recipiente. La botella a medio formar, se prensa dentro del molde con un émbolo antes de
ser soplado dentro del molde definitivo.

Actualmente para los principales procesos de fabricación de envases de vidrio se

utilizan máquinas de tipo IS (Máquinas de sección independiente o individual), siendo
alimentadas por hornos de fusión llegando a producir hasta 300 recipientes por minuto, y
manipulando más de 100 toneladas de vidrio por día.

Técnica de soplado-soplado para recipientes de boca estrecha.

 Según muestra el diagrama el primer paso (1) consiste en la llegada de la masa de
vidrio al formador de bocetos (FB) cerrado a través del embudo. Estando en posición de
carga el troquel y el dedal.
El siguiente paso es el de la compresión (2), el vidrio es impulsado a bajar hacía el
troquel y hasta el molde del anillo (MA) por el aire que pasa por el FB.
A continuación (3) se procede al calentamiento del desmoldeador con el troquel
bajado, el embudo y el FB permanecerán-levantados. Se procede al relieve anillo o
cracking.
El siguiente paso es la perforación (4), donde el fondo del bocetador permanecerá
bajado. El aire que pasa por el troquel forma el boceto.
En el siguiente paso se procede al calentamiento del boceto (5), con el FB
levantado, el troquel bajado y el bocetador abierto,
Después el boceto es transferido a la acabadora del molde (6), donde está se cierra y
el molde del anillo MA está abierto.
A continuación se procede al calentamiento y estirado del boceto (7)
Para formar de la botella (8) en la acabadora, mediante la campana de soplado se
realiza la aplicación de la presión de soplado.
La botella es sujeta mediante pinzas (9.)
Por último se efectuará, el enfriamiento de la botella (10) mantenida en la placa de
espera por las pinzas, posteriormente se realizará el deslizamiento y liberación de la botella
sobre la cinta transportadora.

Túnel de recocido
Cuando los recipientes salen de la máquina sopladora final, todavía mantienen una
temperatura de unos 650ºC y, para evitar la formación de tensiones internas debido al
enfriamiento rápido, los recipientes son llevados hacía un túnel o lehr, con temperatura
controlada, a través del cual pasan lentamente siendo recalentados y posteriormente
enfriados de una forma predeterminada.
Tratamiento de la superficie
La tendencia hacia la producción de envases de vidrio más ligeros determina una
mayor aplicación de tratamientos sobre la superficie del vidrio para mantener su resistencia,
permitiendo así un flujo suave en las líneas de envasado y mejorando su resistencia a la
abrasión.
La primera etapa del tratamiento de la superficie, es la del tratamiento "en caliente"
aplicada sobre el transportador que conduce los recipientes desde la máquina formadora
hasta el túnel de recocido; generalmente consiste en una pulverización en las botellas
calientes de vapor de titanio orgánico o compuestos inorgánicos de estaño, aplicando así
una capa delgada del metal sobre la superficie del vidrio, este tratamiento se considera que
duplica la resistencia del vidrio.
La segunda etapa o tratamiento "en frío", se aplica a los recipientes recocidos y
enfriados a la salida del túnel o lehr, y consiste en aplicar un compuesto orgánico tal como
ácido oleico, para aumentar la lubricidad de los recipientes y permitir moverse mejor en las
líneas de llenado de alta velocidad.
Si la aplicación de estos materiales para dar tratamiento al vidrio se aplica en
niveles excesivos, establece contacto con el anillo del cuello, tienen efectos perjudiciales
sobre la eficacia del cierre, la retirada de tapas a torsión y tienden a oxidar las aletas de las
tapas. Es recomendable que el fabricante de recipientes mantenga un estrecho contacto con
los envasadores de alimentos y los fabricantes de tapas.

Acabado
Los productos de vidrio requieren a veces de operaciones de acabado como; el
esmerillado y el pulido. Esto es debido al uso de dados o matrices partidas en las
operaciones de soplado-soplado teniendo que remover las marcas y costuras mediante
esmerillado y pulido, suele utilizarse para estos fines FeO u óxido de cerio.

Otro tipo de acabado del vidrio es el decorado para convertir todo o parte del vidrio
transparente en translúcido, mediante un baño de ácido fluorídrico o por chorro de arena.
La coloración

La coloración del vidrio es producida mediante adición de óxidos de los elementos

pertenecientes a los grupos de transición de la tabla periódica, entre los más utilizados se
encuentran el titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, niquel y cobre.
Las proporciones suelen ser pequeñas aunque varían con la intensidad de coloración
que se desee obtener y con el poder colorante del óxido en cuestión.
.
Partes de un envase de vidrio.
En líneas generales, dentro de la industria vidriera, se clasifican tres grandes grupos
de envases:
Las botellas: como envases de boca relativamente estrecha, destinados a contener líquidos.
Los tarros: como contenedores de productos sólidos, semisólidos o cualquier otro, cuya
textura aconseje un diámetro de boca sufrientemente ancho.
Los frascos: como envases destinados a contener a productos farmacéuticos, cosméticos,
químicos y de perfumería.(Cervera, 2003).
Según Raquel Sanleón, las partes principales de una botella de vidrio se detallan a
continuación en el siguiente gráfico:
Control de calidad e inspección
Para obtener una mayor calidad en la producción de envases, existen medios de
control automáticos muy sofisticados, generalmente consisten en máquinas
optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y funcionales del
artículo, así como de su aspecto, ya que, son puntos críticos para el cliente. Actualmente en
la línea de producción moderna se dispone, de serie:
- Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.)
- Un simulador de tensión para eliminar todas las botellas anormalmente frágiles.
- Una máquina de control que evalúa los defectos dimensionales; de espesor, de
cualquier microfisura de la superficie, ya que, son puntos críticos para la resistencia
mecánica.
- Una máquina de control del aspecto; para eliminar suciedad, partículas de vidrio y
defectos de pasta, como granos, burbujas, etc.
 - Finalmente los sistemas de lectura de los números del molde a partir de un código
de identificación colocado en el artículo, con el fin de asociar cada defecto al molde
correspondiente.
Estas máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se almacena y se
trata toda la información referente a la selección de los recipientes. A continuación se
muestran algunos ejemplos de controles efectuados en botellas de vidrio;

Fundamento de los controles en la línea de producción.

Controles dimensionales

Defectos
Según las Normas Mexicanas Dirección General de Normas, los defectos se dividen
por su importancia en:

Defectos críticos:
Gorro o rebaba en el área de la corona; Picos, filamentos o columpios; Burbujas
superficiales, fáciles de quebrarse y que sean de 1.6 mm o mayores; Partículas de vidrio
fundido o adheridas en el interior; Pistón caliente (sí el borde es filoso)

Defectos mayores
Defectos de la corona únicamente;Labio partido; Desportillada o porosa (en la
superficie de sellar únicamente); Defectos en la superficie de sellar (grietas, si tienen bordes
puntiagudos, burbujas abiertas o débiles, burbujas que pasan de lado a lado, marcas de
cuchilla, costuras, arrugas); Fracturas (checks) a menos que se pruebe que son comerciales
Corona reventada; Pistón caliente (Si el borde es romo)
Defectos menores funcionales
Corona chueca ó corrida (si afecta el cierre); Corona cruzada ó abierta (si afecta al
cierre ó a la operación de cierre); Corona ovalada, fuera de las tolerancias establecidas;
Corona áspera o rugosa (si afecta el sellado); Corona incompleta (más de 0.4 mm);
Pegadura de las cajas en la corona; Corona desportillada o porosa; Corona inclinada
excedida de 0.8 mm; Corona ondulada (dos puntos a 180° cada una) 0.4 mm máximo;
Puntos negros o cafés, mayores de 1.6 mm en cualquier parte del frasco; Distribución en las
paredes y parte inferior abajo de 1.3 mm. Área del fondo abajo de 1.52 mm; Marca del
obturador (crinolina) si está a 3.2 mm sobre la parte interior del envase afectando la
distribución, causando paredes delgadas o inestabilidad (bailarina) y dificulta el tapado ó
sellado; Deformidades; Piedras: mayores de 1.6 mm en cualquier parte del envase ó 0.8 mm
ó mayores en la corona; Burbujas: en la corona si son mayores de 1.6 mm, burbujas entre el
vidrio y el resto del envase si son mayores de 2.4 mm, burbujas superficiales externas de
3.2 mm ó mayores; Vidrio fundido o partículas de vidrio adheridas en el exterior, (ya que
sus filos pueden causar heridas a las personas que los manejan en las operaciones de
etiquetado); Fracturas (checks) en otras partes que no sean la corona; Costuras realzadas,
golpes en ó cerca de la superficie de sellado, (lo cual afecte el sellado) y en los hilos de la
rosca afectando la aplicación de la tapa; Grieta interior sin bordes puntiagudos o rebabas;
Frascos de moldura diferente (similar al diseño aprobado)

Defectos menores no funcionales

Artículo sucio. Vidrio semillado (se establecerá la cantidad por el método
acordado). Grieta (no en la superficie de sellado).Bordes de vidrio externo (si es liso y no
ofrece obstáculos a la operación de etiquetado). Marca de cuchillas (fuera de la superficie
de sellado). Molde frió u óptico. Manchas blancas (cuchillas) ó marcas con filo. Costura o
marcas del pistón. Hombro hundido o incompleto. Fondo poroso. Lados hundidos o
arrugados. Otros defectos de apariencia. Obturador frió.
Tipos de tapas

El cierre es un elemento fundamental para garantizar la estanqueidad del recipiente

en su totalidad. Las bocas y secciones de bocas de las botellas, están adaptadas a los
distintos tapones utilizados y están normalizadas, según se trate del tipo de tapón
incorporado
Los tipos de cierres para el sellado de recipientes de vidrio pueden dividirse en tres
grupos principales según su misión:

Sellados normales (para presión atmosférica): son cierres para dar un buen sellado cuando
las presiones externas e internas son aproximadamente iguales. Son capaces de aguantar
pequeños cambios de presión tales como, los causados por cambios en la temperatura
ambiental.

Sellados de presión: son aquellos que soportan altas presiones internas tales como, las que
ocurren en bebidas carbónicas.

Sellados de vacío: son los que deben dar un cerrado hermético donde las presiones internas
del recipiente son inferiores a las exteriores.
En cuanto a los tapones, el material de taponado más utilizado es el corcho, sobre todo en
productos como el vino, y puede ser de corcho natural, de corcho aglomerado o una mezcla
de ambos.
Los materiales plásticos más comunes para el compuesto del tapón, suelen ser de PVC y
materiales sintéticos.
Los metales se utilizan en diversas formas, el cierre se consigue por aplicación sobre la
abertura del recipiente de un tapón o cápsula.

Tapones corona, cápsulas de hojalata o hierro cromado barnizado y decolorado, con faldón
ondulado provisto de una junta interna a encajar sobre la boca del envase.
Cápsulas de presión o tapones de tornillo, suelen ser de aluminio, y poseen una junta
interna y una falda más o menos elevada preenroscada o no.

Tipos de tapones para botellas de vidrio.

Reciclaje de vidrio.
El vidrio puede ser reciclado y reutilizado dado que sus características de
fabricación los permitan, por tal motivo se aprecia envase retornable y no retornable.
El vidrio reutilizado puede ser reutilizado, a través de los envases retornables el cual son
aquellos que el consumidor devuelve una vez usados y posteriormente, tras ser higienizados
y rellenados, regresan al circuito de distribución comercial. Puede decir que en este caso se
produce un reciclado directo.
Un envase retornable se devuelve al envasador, el cual lo higieniza y lo rellena de
nuevo. Este ciclo puede repetirse hasta 20 ó 30 veces, en función del contenido y de la
resistencia del vidrio.
Este presenta cierta desventaja el cuales son las recogida, transporte del material
entre otras. Además se requiere grandes cantidades de agua detergentes y productos
químicos para higienización del envase.
El vidrio también puede ser reciclado, a través de los envases no retornables que son
los que el consumidor deposita tras su uso en contenedores especiales para ser enviados a
plantas de tratamiento. En esta se muele, depura y limpia de otros resto pasando a
convertirse en calcin, cullet o chatarra de vidrio, materia prima que se incorpora al proceso
de fabricación del vidrio.
Ventajas del reciclado del vidrio

· La fusión de los materiales se consigue a temperaturas más bajas, lo que supone un ahorro
de energía en 130 kg de fuel por Tn de vidrio reciclado.
· Ahorro de 1200 kg. de materias primas por cada Tn de vidrio usado.
· Ahorro de energía al no tener que extraer materias primas.
· Disminuye el número de residuos urbanos que van a vertedero y por tanto sus costes de
tratamiento
· Reducción de la erosión producida al extraer las materias primas necesarias para su
fabricación.

Papel y cartón
Origen y definición:

ORIGEN.

El nombre de papel viene de papyros, planta de cuyo tallo los egipcios (3.500 a.C.)
confeccionaban hojas para escribir en ellas.
Separaban la película (líber) del tronco con un cuchillo muy bien afilado, sacando
de 12 a 20 tiras sumamente delgadas y tan largas y anchas como permitía el tronco; las
humedecían con una especie de cola de harina o almidón; las colocaban una sobre otra en
cruz encima de tableros y, después de raerlas con un diente o un marisco y prensarlas a
martillazos las secaban al sol.
Del hecho de pegar unas con otras por los extremos resultó el llamado papiro. A lo
largo de los últimos cien años, el papel y el cartón han servido para transportar mercancías
sin que para ello su peso o coste representara un serio problema.
El papel ya se usaba a mediados del siglo XVI para envolver el tabaco, aunque
entonces se consideraba un auténtico lujo, por ser una manufactura artesanal. La primera
máquina de fabricación de papel fue inventada en Francia en 1798, aunque su desarrollo
culminó con una patente inglesa de fabricación de rollos de papel en 1807.
 Por otra parte, el cartón era un soporte que se hizo muy popular en el mercado de
envases. Las cajas, al ser más resistentes, protegían mejor el producto que las bolsas y
además tenían la posibilidad de ser decoradas y permanecer derechas y apiladas en las
estanterías de la tienda.
No es hasta 1894 cuando las cajas de cartón ondulado son aceptadas por los
ferrocarriles norteamericanos como cajas de poco peso para su envío por este nuevo medio
de transporte.
En 1903 se permite el embarque de cereales en cajas de cartón ondulado y en 1942
se crean y perfeccionan las cajas de cartón resistentes a la humedad (cajas V) para envíos o
expediciones militares a ultramar (Cervera, 2003).

DEFINICIÓN DE PAPEL Y CARTÓN

El papel se define como una lamina plana constituida esencialmente por fibras
celulósicas de origen vegetal, afieltradas y entrelazadas irregularmente, pero fuertemente
adheridas entre sí. La calidad y resistencia del cartón procede de la mayor cohesión de las
fibras que lo componen. El cartón ondulado se define como una estructura mecánica
formada por la unión de varios papeles, hojas lisas o liners, unidas equidistantemente por
uno o varios papeles ondulados. (Cervera, 2003).
El cartón es un material formado por varias capas de papel superpuestas, a base de
fibra virgen o de papel reciclado. El cartón es más grueso, duro y resistente que el papel.
Algunos tipos de cartón son usados para fabricar embalaje y envases, básicamente
cajas de diversos tipos. La capa superior puede recibir un acabado diferente, llamado
«estuco» que le confiere mayor vistosidad.

Tipos de Pulpas y procesos de obtención.

Pasta mecánica de madera

Con la primera elaboración de la madera (primer proceso), se obtiene un producto
impuro, porque la celulosa se utiliza mezclada con el resto de los componentes de la
madera. Se utiliza para la elaboración de papeles de baja calidad (por ejemplo: papel
prensa para periódicos); tiene más aprovechamiento pero menos calidad, además tienen
escasa consistencia y amarillea al poco tiempo de fabricación.
Pasta morena
Se obtiene simplemente desfibrando la madera después de haberla lavado y hervido
(para eliminar materias incrustantes y facilitar el desfibrado). Se consigue una pasta de
fibras largas y resistentes. Se emplea para la elaboración de cartones, papel de embalaje,
sacos de papel, etc.
Pasta química o celulósica
Para la elaboración de papeles de buena calidad. Los primeros pasos son similares a
los de la pasta mecánica pero luego: se cocina la madera con una solución llamada bisulfito,
a gran temperatura (a vapor en la “lejiadora”). Luego se lava la masa con agua caliente para
sacarle los restos de bisulfito, se blanquea y se desfibra, y finalmente obtenemos una buena
pasta de celulosa.
Pasta de paja
Se obtiene de cereales y de arroz. Posee un color amarillento y se emplea para la
elaboración de papeles de carnicería y para el interior del cartón ondulado.
Pasta de recortes
El recorte de papel se mezcla con las pastas para abaratar los costos. Según de
donde proceda el recorte se dividen en las siguientes categorías:

 De cortes de bobina: en la fábrica al cortar las bobinas, papeles de buena

calidad.
 De guillotina: aquí se clasifica según la blancura, composición, etc.
 Recortes domésticos: estos provienen de las oficinas, para elaborar papeles
de baja calidad
 De la calle o impresos: solo utilizado para fabricar cartón gris.

Pasta de trapos
Al estar compuesto por celulosa pura (libre de cortezas, lignina, etc) solo se realiza
antes del proceso, una limpieza. Se emplean trapos de algodón, cáñamo, lino, yute y
seda. Con ella se realizan papeles de primera.
 Para la obtención del papel, es necesaria la obtención de la suspensión de fibras
celulósicas con unas características determinadas en cuanto a tamaño de fibras, distribución
de tamaños, composición, flexibilidad, resistencia, etc. Para obtener estas características, se
aplicará sobre las materias primas diferentes procedimientos encaminados a obtener una
pulpa de características adecuadas, tratando siempre de obtener el mayor rendimiento
posible, es decir, cantidad de pulpa obtenida por tonelada de madera empleada y cantidad
de reactivos empleados para obtener una tonelada de pulpa.
Existen muchos procedimientos, los cuales se han ido desarrollando y mejorando a
lo largo del tiempo, los cuales presentan ventajas e inconvenientes que han de ser evaluados
conforme al tipo de producto final que se desea obtener, teniendo en cuenta parámetros
tales como resistencia mecánica del papel a la rotura, al rasgado, al rozamiento, al plegado,
rugosidad, blancura, deteriorabilidad, etc. Además de costo unitario del proceso, impacto
medioambiental de la producción, tipo de materia prima disponible, etc.
Ya que la materia prima más utilizada en la fabricación del papel son las pulpas de
madera virgen, se describirá el proceso de fabricación de pulpa a partir de fibras vegetales
madereras.

Acondicionamiento de materias primas

Cualquiera que sea el método utilizado en el procesamiento de la madera para
obtener la pulpa, ésta necesita unas operaciones previas que tienen como fin que en el
proceso de deslignificación (separación de la fibras celulósicas) no se introduzcan
impurezas que puedan perjudicar el proceso. Éste es un tratamiento estándar para todo tipo
de maderas, aunque dependiendo del tipo específico empleado, cada uno de los
tratamientos será más o menos crítico.

Lavado de la madera
Este tratamiento se realiza mediante aspersión de agua a presión para tratar de
retirar cualquier partícula adherida a la madera, de forma natural o durante el transporte,
para evitar impurezas en la línea de proceso.
Descortezado
La importancia de esta operación radica en que la cantidad de corteza que debe
utilizarse tiene que ser mínima, ya que produce un efecto debilitador indeseable en la pasta
de papel. Durante este proceso se pierde una mínima fracción de madera, pero esto es
admisible en aras de la superior calidad de la pulpa obtenida.
Una vez acondicionada la madera, se introduce en la unidad correspondiente para separar
las fibras que constituyen el esqueleto de la madera.
Existen tres grandes grupos de procesado de la madera para la separación de las
fibras y la lignina, que se clasifican en función de la naturaleza de la separación; estos son:

Procesos mecánicos
La única acción separadora es la aplicación de fuerzas mecánicas de compresión y
cizalladura para conseguir la separación de las fibras.

Procesos semiquímicos
Se utiliza una combinación de tratamientos mecánicos con la adición de ciertos
reactivos químicos que aceleran y optimizan la separación.

Procesos químicos
Están basados en tratamientos puramente químicos, adicionando a la madera
reactivos químicos que producen por sí solos la separación de la lignina de la celulosa.
Normalmente son llevados a cabo a alta temperatura y presión.

Fabricación de papel y cartón – procesos.

Etapas del proceso

Refinado: la pasta se refina para desfibrar y cortar las fibras a fin de adaptarlas al tipo de
papel deseado. De este proceso depende el grado de resistencia que tendrá el papel al
doblado, reventado y rasgado.
El papel puede sufrir dos tipos de refinamiento: graso o magro
  El graso deja las fibras muy hidratadas dotando al papel de resistencia, rigidez y
cierta transparencia, pero le quita flexibilidad y lo hace quebradizo, con dificultad
para el plegado (papeles vegetales, de fumar, pergaminos).
 El magro deja las fibras enteras o truncadas, lo que le da al papel flexibilidad,
facilidad para el plegado, grosor, blandura y opacidad (son por ejemplo los papeles
absorbentes, de impresión, offset, etc.)

Encolado: en esta etapa, se le añade cola al papel, para evitar que sobre el papel se corra la
tinta al imprimir o escribir. De este proceso depende el grado de permeabilidad.
Se puede realizar en dos momentos: en masa o en superficie.
 En masa se realiza en el transcurso de la fabricación, en el momento en el que se
preparan las masas (las pasta).
 En superficie cuando el papel está casi seco, en el tercio de la sequeria.
El encolado consiste en la adición de productos hidrófobos (como colas de resina,
gelatina, colas reforzadas y productos fijantes como sulfato de alúmina).
La finalidad es evitar la penetración de líquidos en el papel que originan problemas de
resistencia y de impresión (por ejemplo los caracteres pueden perder nitidez).
El encolado en masa retarda la penetración de líquido a través de la envoltura hacia
los materiales. La porosidad disminuye si se utilizan gelatinas como cola. La blancura
también disminuye ya que las sustancias que se emplean son menos blancas que la celulosa.
La opacidad también disminuye (en general el encolado disminuye las características
físicas de los papeles como pliegues, alargamiento, estallido, etc.)
Sirve también para favorecer la retención del siguiente paso: la incorporación de
cargas y la mejora de la uniformidad del color.

Cargas: son productos en polvo (normalmente procedentes de la molturación de

rocas) que contribuyen a darle cuerpo al papel, además de contribuir sustancialmente a
conseguir otras características como: disminuir el brillo, aumentar la resistencia mecánica,
crear una microporosidad adecuada para su transpirabilidad, facilitar su lijado, aumentar su
poder de relleno, etc. Las más utilizadas son: carbonato de calcio, caolín, mica, talco, sílice,
yeso, sulfato de bario, etc.
 Como las cargas son más económicas que la celulosa, disminuye el precio de los
papeles. Los productos de carga rellenan todos los vacíos existentes entre las fibras, con lo
cual los papeles adquieren una superficie uniforme, al mismo tiempo que se ablandan,
reducen su transparencia y mejoran condiciones para la impresión.
La blancura del papel, su brillo u opacidad, dependen de la clase de producto de
carga. El grano más fino, por ejemplo, produce mayores opacidades y una blancura más
elevada. Las cargas son productos que dan cuerpo al papel que no posee mucha celulosa.
La proporción que se le añade a las pastas de cargas varía proporcionalmente a su
calidad (más carga, peor calidad). Se usan cargas: minerales (caolín, yeso, talco, carbonatos
de cal, nitro, etc.) y orgánicas (fécula de patata, almidón)
Pigmentos: al igual que las cargas, rellenan los huecos del papel dando más opacidad y
blancura. Se diferencian de éstas por el modo en que se aplican y porque las partículas son
más pequeñas. Los pigmentos se aplican en superfície y las cargas en masa.

Coloración: se le añaden a la pasta sustancias colorantes de naturaleza mineral u orgánica

(según el tipo de papel). Los colores obtenidos de sustancias minerales son más resistentes
a la luz que los derivados orgánicos.
Se puede añadir el color en masa (en las mezcladoras) o en algunos tipos de papel se
efectúa cuando se forma la hoja en la máquina continua.
Agente de Blanqueo Óptico (A.B.O.): El agente de blanqueo óptico se utiliza para dar un
efecto visual de mayor blancura al papel. Para que os hagáis una idea es el responsable de
que veamos ese brillo azulado cuándo el papel está bajo una luz ultravioleta.

Ligantes: Debido al carácter orgánico de las fibras y el carácter inórganico de los aditivos
(cargas, pigmentos...) se necesitan los ligantes para poder unirlos entre sí. Éstos crean unos
"puentes" que unen los aditivos entre sí y después los unen a la fibra. Los más utilizados
son:
 Almidón
 Latex
 Alcohol polivinílico
Tipos de papel

Papel cristal
Papel traslúcido, muy liso y resistente a las grasas, fabricado con pastas químicas
muy refinadas y subsiguientemente calandradas. Es un similsulfurizado de calidad superior
fuertemente calandrado. La transparencia es la propiedad esencial. Papel rígido, bastante
sonante, con poca mano, sensible a las variaciones higrométricas. A causa de su
impermeabilidad y su bella presentación, se emplea en empaquetados de lujo, como en
perfumería, farmacia, confitería y alimentación. Vivamente competido por el celofán o sus
imitaciones.

Papel de estraza
Papel fabricado principalmente a partir de papel recuperado (papelote) sin clasificar.

Papel libre de ácido

En principio, cualquier papel que no contenga ningún ácido libre. Durante su
fabricación se toman precauciones especiales para eliminar cualquier ácido activo que
pueda estar en la composición, con el fin de incrementar la permanencia del papel acabado.
La acidez más común proviene del uso de aluminio para precipitar las resinas de colofonia
usadas en el encolado, de los reactivos y productos residuales del blanqueo de la pasta
(cloro y derivados) y de la absorción de gases acídicos (óxidos de nitrógeno y azufre) de
atmósferas contaminadas circundantes. Un proceso de fabricación de papel ácido es
incompatible con la producción de papeles duraderos.

Papel kraft
Papel de elevada resistencia fabricado básicamente a partir de pasta química kraft
(al sulfato). Puede ser crudo o blanqueado. En ocasiones y en algunos países se refiere al
papel fabricado esencialmente con pastas crudas kraft de maderas de coníferas. Los crudos
se usan ampliamente para envolturas y embalajes y los blanqueados, para contabilidad,
registros, actas, documentos oficiales, etc. El término viene de la palabra alemana para
resistencia.
Papel liner
Papel de gramaje ligero o medio que se usa en las cubiertas, caras externas, de los
cartones ondulados. Se denomina kraftliner cuando en su fabricación se utiliza
principalmente pasta al sulfato (kraft) virgen, cruda o blanqueada, normalmente de
coníferas. La calidad en cuya fabricación se utilizan fibras recicladas se denomina testliner,
a menudo constituido por dos capas.

Papel (cartón) multicapa

Producto obtenido por combinación en estado húmedo de varias capas o bandas de
papel, formadas separadamente, de composiciones iguales o distintas, que se adhieren por
compresión y sin la utilización de adhesivo alguno.

Papel pergamino vegetal

Papel sulfurizado verdadero

Papel simil-pergamino
Papel sulfurizado verdadero

Papel similsulfurizado
Papel exento de pasta mecánica que presenta una elevada resistencia a la
penetración por grasas, adquirida simplemente mediante un tratamiento mecánico intensivo
de la pasta durante la operación de refinado, que también produce una gelatinización
extensiva de las fibras. Su porosidad (permeabilidad a los gases) es extremadamente baja.
Se diferencia del sulfurizado verdadero en que al sumergirlo en agua, durante un tiempo
suficiente, variable según la calidad, el simil pierde toda su resistencia mientras que el
sulfurizado conserva su solidez al menos en parte.

Papel sulfurizado
Papel cuya propiedad esencial es su impermeabilidad a los cuerpos grasos y,
asimismo, una alta resistencia en húmedo y buena impermeabilidad y resistencia a la
desintegración por el agua, incluso en ebullición. La impermeabilización se obtiene
pasando la hoja de papel durante unos segundos por un baño de ácido sulfúrico concentrado
(75%, 10 °C) y subsiguiente eliminación del ácido mediante lavado. Al contacto con el
ácido, la celulosa se transforma parcialmente en hidrocelulosa, materia gelatinosa que
obstruye los poros del papel y lo vuelve impermeable.

Papel tisúe
Papel de bajo gramaje, suave, a menudo ligeramente crespado en seco, compuesto
predominantemente de fibras naturales, de pasta química virgen o reciclada, a veces
mezclada con pasta de alto rendimiento (químico-mecánicas). Es tan delgado que
difícilmente se usa en una simple capa. Dependiendo de los requerimientos se suelen
combinar dos o más capas. Se caracteriza por su buena flexibilidad, suavidad superficial,
baja densidad y alta capacidad para absorber líquidos. Se usan para fines higiénicos y
domésticos, tales como pañuelos, servilletas, toallas y productos absorbentes similares que
se desintegran en agua.

Papel permanente
Un papel que puede resistir grandes cambios físicos y químicos durante un largo
periodo de tiempo (varios cientos de años). Este papel es generalmente libre de ácido, con
una reserva alcalina y una resistencia inicial razonablemente elevada. Tradicionalmente la
comunidad cultural ha considerado crucial usar fibras de alta pureza (lino o algodón) para
asegurar la permanencia del papel. Hoy día, se considera que se ha de poner menos énfasis
en el tipo de fibra y más sobre las condiciones de fabricación. Un proceso de fabricación
ácido es incompatible con la producción de papeles permanentes.

Papel fluting
Papel fabricado expresamente para su ondulación para darle propiedades de rigidez
y amortiguación. Normalmente fabricado de pasta semiquímica de frondosas (proceso al
sulfito neutro, NSSC), pasta de alto rendimiento de paja de cereales o papel recuperado, se
usa en la fabricación de cartones ondulados.
El reciclaje del papel y cartón

El papel de desecho puede ser triturado y reciclado varias veces. Sin embargo, en
cada ciclo, del 15 al 20 por ciento de las fibras se vuelven demasiado pequeñas para ser
usadas. La industria papelera recicla sus propios residuos y los que recolecta de otras
empresas, como los fabricantes de envases y embalajes y las imprentas.

El papel y el cartón se recolectan, se separan y posteriormente se mezclan con agua

para ser convertidos en pulpa. La pulpa de menor calidad se utiliza para fabricar cajas de
cartón. Las impurezas y algunas tintas se eliminan de la pulpa de mejor calidad para
fabricar papel reciclado para impresión y escritura. En otros casos, la fibra reciclada se
mezcla con pulpa nueva para elaborar productos de papel con un porcentaje de material
reciclado.

Uno de los sectores industriales que ocupa gran cantidad de material de desecho es
la fabricación de papel y cartón. En Chile, la Compañía Manufacturera de Papeles y
Cartones, CMPC, es el principal comprador de estos desechos. En los comienzos, la
Papelera compraba el material en su planta de Puente Alto. Con el aumento de los
volúmenes comercializados, la Papelera creó una empresa subsidiaria, SOREPA, que desde
1972 es abastecida, a lo largo del país, por los recolectores independientes e intermediarios.

Papel artesanal

Otras empresas que realizan esta labor en este país son: Eco-lógica, Recupac S.A.,
Comercial Ecobas Ltda., Sociedad de Servicios Industriales Ltda, Reciclados Industriales
Ltda. Además, en el último tiempo se han incorporado algunos centros de acopio y
empresas de reciclaje (éstas provienen, por lo general, de agrupaciones de cartoneros), los
que utilizan esta estructura para salir al mercado mayorista. A raíz de esto han surgido:
Ecores Ltda., Centro de Acopio de Residuos Sólidos Conchalí, Centro de Acopio Santiago
Centro, entre otros.
 CONCLUSIÓN

 El vidrio es uno de los materiales más usados en el envasado de alimentos, sobre

todo para la fabricación de botellas para envasar bebidas como refrescos
gasificados, jugos pasteurizados etc.
 La versatilidad del reciclaje de vidrio lo hace un material ecológico en gran parte,
ya que los envases retornables no es necesario destruirlos para reciclarlos como lo
es en el caso de los no retornables o los materiales plásticos y metálicos.
 Aunque el vidrio no se considera solido ya que no ocurre cristalización es su
estructura, al enfriarse posee suficiente cohesión entre sus partículas para que pierda
su forma y permanezca como una estructura rígida.
 La calidad del papel y el cartón depende de la pureza de la pulpa, ya que el principal
componente es la celulosa y mientras mayor concentración de celulosa hay en la
pulpa , mejor será el papel manufacturado,
 El papel de desecho puede ser triturado y reciclado varias veces. Sin embargo, en
cada ciclo, del 15 al 20 por ciento de las fibras se vuelven demasiado pequeñas para
ser usadas.