PROGRAMA EQ-ANP

Processamento, Gestão e Meio Ambiente na Indústria

do Petróleo e Gás Natural

Simulação da Torre Atmosférica de uma

Refinaria de Petróleo

João Paulo Pinheiro Porto

Projeto de Final de Curso

Orientador

Prof. Fernando Luiz Pellegrini Pessoa, D.Sc.

Fevereiro de 2006
 i

SIMULAÇÃO DA TORRE ATMOSFÉRICA DE UMA

REFINARIA DE PETRÓLEO

João Paulo Pinheiro Porto

Projeto de Final de Curso submetido ao Corpo Docente do Programa Escola de Química

/ Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis – Processamento,
Gestão e Meio Ambiente na Indústria de Petróleo e Gás Natural, como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenharia Química com ênfase na
área de Petróleo e Gás Natural – Refino e Processamento.

Aprovado por:

________________________________________
Andréa Medeiros Salgado, D.Sc.

________________________________________
Carlos Eduardo P. S. Campos, M.Sc.

________________________________________
Gláucia A. da S. Torres, Eng. Química

Orientado por:

________________________________________
Fernando Luiz Pellegrini Pessoa, D.Sc.

Rio de Janeiro, RJ - Brasil

Fevereiro de 2006
 ii

Porto, João Paulo Pinheiro.

Simulação da torre atmosférica de uma refinaria de petróleo / João Paulo Pinheiro
Porto. Rio de Janeiro: UFRJ/EQ, 2006.
xv, 59 p.; il.
(Monografia) – Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola de Química, 2006.
Orientador: Fernando Luiz Pellegrini Pessoa.
1. Simulação. 2. Destilação. 3. Petróleo. 4. Monografia. (Graduação – UFRJ/EQ). 5.
Fernando Luiz Pellegrini Pessoa. I. Título.
 iii

Aos amigos que, nos últimos tempos, foram meus olhos.

 iv

"Não importa saber se a gente acredita

em Deus, o importante é saber se
Deus acredita na gente (...)"
(Mario Quintana)

"Embora não se possa voltar atrás e fazer

um novo começo, pode-se começar
de novo e fazer um novo fim".
(Chico Xavier)
 v

AGRADECIMENTOS

Toda minha gratidão,

a Deus, acima de tudo;

ao meu orientador, Fernando, pela atenção, disponibilidade, amizade e por ter

acreditado em mim;

à minha família, em especial aos meus pais, aos meus irmãos, à vovó Tita, à
minha madrinha Rita e aos tios Joaquim, Goretti e Orlando, pela paciência,
amizade e companheirismo;

às minhas amigas Gláucia e Cristina, pela dedicação e grande competência em

ensinar e orientar;

às amigas Celli, Dani, Rê e Tiça, pela convivência e amizade ao longo desses

“cinco anos”, só elas sabem como foi a caminhada até aqui;

aos amigos Leia, Dalva, Hudson, Elias, Alê, Del, Ujá e Ton, ao longo da minha
caminhada vocês me incentivam, me estimulam e me encorajam;

a Professora Elioni Nicolaiewsky, sua amizade vale muito para mim;

ao Professor Eduardo Mach pela sua impressionante capacidade de ser prestativo

e atento às necessidades dos alunos;

às amigas e funcionárias da Escola de Química Zizi e Márcia, o que seria de

mim sem vocês?

a PETROBRAS pelos dados concedidos para a realização deste trabalho;

ao apoio financeiro da Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e

Biocombustíveis – ANP – e da Financiadora de Estudos e Projetos – FINEP –
por meio do Programa de Recursos Humanos da ANP para o Setor de Petróleo e
Gás – PRH-ANP/MCT.
 vi

Resumo do Projeto Final apresentado à Escola de Química como parte dos requisitos
necessários para obtenção do grau de Engenheiro Químico com ênfase na área de
Petróleo e Gás Natural – Refino e Processamento.

SIMULAÇÃO DA TORRE ATMOSFÉRICA DE UMA REFINARIA DE

PETRÓLEO

João Paulo Pinheiro Porto

Fevereiro, 2006

Orientador: Prof. Fernando Luiz Pellegrini Pessoa, D.Sc.

O petróleo tornou-se importante matéria-prima para a civilização moderna

devido às inúmeras aplicações de seus derivados. Tanto como fonte de energia, como
gasolina e diesel, quanto como matéria-prima de produtos como plásticos, pneus, entre
outros, o petróleo está presente no dia-a-dia de todos. Contudo, entre a extração do óleo
do solo e o seu consumo, são necessários processos de separação, de conversão e de
acabamento complexos, que dificultam a execução de testes o que faz da simulação de
processos uma ferramenta indispensável na indústria do petróleo.
A destilação é o processo de separação mais utilizado nessa indústria. É por
meio dessa operação que se obtêm as frações básicas do petróleo sendo aplicada em
diferentes condições (à pressão atmosférica ou a vácuo) e em configurações de processo
como retificação, esgotamento, extrativa, azeotrópica, entre outros. As colunas de
retificação e os refluxos circulantes associados a colunas de destilação fracionada
tornam o processo cada vez mais complicado.
Nesse contexto, este trabalho se propôs a usar um modelo matemático
representativo para simular a torre atmosférica de uma refinaria de petróleo, utilizando
um simulador comercial. O principal objetivo é estudar melhorias na separação do cru,
identificando as causas de falhas ou de baixa eficiência no processo.
Tradicionalmente, a simulação de processos tem sido usada para projetar
fluxogramas e para especificar parâmetros importantes de equipamentos, como o
número de pratos de uma coluna de destilação e o diâmetro de um vaso. Outras áreas de
aplicação estão crescendo em importância, tratando o processo em todos os estágios:
síntese, projeto, construção, partida, modificações e paradas.
Afim de realizar este estudo de simulação de processos foram utilizados dados
reais de uma Unidade de Destilação de uma refinaria típica de petróleo, referentes a um
período em que a planta estava operando próximo ao regime estacionário. Informações
composicionais das correntes do processo e de operação da Unidade foram inseridas no
simulador para a geração do modelo.
Com o modelo definido e validado, foi realizado um estudo para determinação
da influência do ponto de entrada da alimentação na distribuição das cargas térmicas da
referida torre de destilação.
 vii

Abstract of a Final Project presented to Escola de Química/UFRJ as partial fulfillment

of the requirements for the degree of Engenheiro Químico with emphasis on Petroleum
and Natural Gas – Refining and Processing.

SIMULATION OF AN ATMOSPHERIC DISTILLATION COLUMN

João Paulo Pinheiro Porto

February, 2006

Supervisor: Prof. Fernando Luiz Pellegrini Pessoa, D.Sc.

Crude oil has become a very important raw material in our society, due to its
several applications of its valuable products. Crude oil is present in our lives as energy,
like gasoline and diesel oil and also as raw material for products like crayons, plastics,
synthetic fibers and tires. However, since its exploration until its consumption, it is
necessary many operations like: separation processes, conversion and finishing, which
demand a lot of specification tests, besides the products high value which can not be
compromised. Therefore, simulation of processes can be a valuable tool for oil industry.
Fractional distillation is useful for separating a mixture of substances with
narrow differences in boiling points, and is the most important step in the whole
refining process. Oil refining process starts with a fractional distillation column that
separate the different fractions of hydrocarbons in several useful products. Distillation
can be characterized by its operation conditions (atmospheric pressure or vacuum) or
process configuration as distillation, stripping, rectification, extractive, azeotropic
among others. There are also side stripper columns and pumparounds, associated to
fractional distillation columns, turning the process more and more complicated.
The objective of the present work was the simulation of an atmospheric
distillation column, using a suitable mathematical model, in a commercial simulator, on
crude oil separation. The main purpose was to enhance crude separation by the
identification of causes of fault or low efficiency in the process.
Traditionally, the simulation of processes has been used to design flowcharts and
to specify important equipment parameters, as number of trays of a distillation column
and the diameter of a drum. Other areas of application which are growing in importance
are: synthesis, design, construction, start up, modifications and shut down procedures.
In order to accomplish the present simulation study it has been used real Data
from a Distillation Unit of a typical oil refinery, referring to a period when the plant was
operating close to a steady state condition. Information about crude oil composition and
process streams have been inserted in the simulator for the model generation.
With the definitive and validated model, a study on the influence of feed point
location on thermal duty of crude oil distillation column has been established.
 viii

ÍNDICE

I. Introdução 01

II. Revisão Bibliográfica 02

II.1. O Petróleo 02

II.2. O Refino do Petróleo 02

II.3. Destilação 03

II.4. Unidades de Destilação de Petróleo 04

II.4.1. Frações da unidade de destilação 04

II.4.1.1. Gás Combustível (GC) 05

II.4.1.2. Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) 05

II.4.1.3. Nafta 06

II.4.1.4. Querosene (Q) 06

II.4.1.5. Gasóleos Atmosféricos 06

II.4.1.6. Gasóleos de Vácuo 07

II.4.1.7. Resíduo de Vácuo (RV) 07

II.5. Descrição do fluxo na unidade de destilação 08

II.5.1. Carga da Unidade 08

II.5.2. Primeira Bateria de Preaquecimento 08

II.5.3. Dessalgadoras 09

II.5.4. Segunda Bateria de Preaquecimento 09

II.5.5. Torre de Pré-fracionamento ou Pré-flash 09

II.5.6. Torre de Destilação Atmosférica 10

II.5.7. Torre de Destilação a Vácuo 11

II.6. Caracterização do Petróleo 12

II.6.1. Curva de Destilação PEV 13

 ix

II.6.1.1. Pseudocomponentes 13

II.6.2. Densidade relativa 14

II.7. Produtos 14

II.8. Simulação de Processos Químicos 16

II.8.1. Simuladores de Processo 17

II.8.2. Agente Simulador de Processo 17

II.8.3. Validação do modelo 18

III. Simulação do Processo 20

III.1. Dados 20

III.1.1. Petróleo 20

III.1.2. Projeto 22

III.1.2.1. Torre Pré-flash 22

III.1.2.2. Torre Atmosférica 22

III.1.2.3. Torres retificadoras laterais 23

III.1.2.4. Torre a Vácuo 24

III.1.3. Rendimentos dos Produtos 24

III.1.4. Dessalgação 25

III.1.5. Temperaturas ao longo das baterias e fornos 25

III.1.6. Torre Pré-fracionadora 26

III.1.7. Torre Atmosférica 26

III.1.8. Torre de vácuo 28

III.2. Elaboração do Modelo 29

III.2.1. Etapas de construção do modelo 29

III.2.1.1. Definição da base da simulação 30

 x

III.2.1.1.1. Conjunto de equações para os cálculos de equilíbrio,

propriedades físico-químicas e termodinâmicas 30

III.2.1.1.2. Conjunto de componentes químicos que serão

utilizados. 30

III.2.1.2. Caracterização da carga do sistema 31

III.2.1.3. Definição das operações unitárias envolvidas no processo 34

III.2.1.4. Especificação dos graus de liberdade do sistema 38

III.2.1.5. Validação do modelo 39

III.2.1.5.1. Torre pré-flash 40

III.2.1.5.2. Torre atmosférica 42

IV. Estudo de Caso 46

V. Conclusões e Sugestões 53

Referências Bibliográficas 54

Apêndice A1 55
 xi

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura II.1 Frações do petróleo obtidas a partir da destilação [2]. 05

Figura II.2 Esquema simplificado do fluxo do petróleo na unidade de
destilação. 08
Figura II.3 Caracterização do petróleo [2]. 12
Figura II.4 Consumo de derivados de petróleo. 16
Figura III.1 Curva da destilação PEV. 21
Figura III.2 Curva de densidades. 21
Figura III.3 Curva de destilação PEV experimental e calculada. 33
Figura III.4 Curva de densidades experimental e calculada. 33
Figura III.5 Representação esquemática e simplificada do processo no
simulador. 35
Figura III.6 Representação esquemática e simplificada da torre pré-flash. 36
Figura III.7 Representação esquemática e simplificada da torre atmosférica. 37
Figura III.8 Vazões de líquido e vapor em cada estágio da torre pré-flash. 41
Figura III.9 Perfil de pressões ao longo da torre pré-flash. 41
Figura III.10 Perfil de temperaturas ao longo da torre pré-flash. 42
Figura III.11 Vazões de líquido e vapor por estágio nas T ATM e retificadoras
laterais. 43
Figura III.12 Perfil de pressões ao longo das torres T ATM e retificadoras
laterais. 44
Figura III.13 Perfil de temperaturas ao longo das torres T ATM e retificadoras
laterais. 44
Figura IV.1 Incorporação de um separador de fases ao processo. 48
Figura IV.2 Cargas térmicas do condensador e das baterias de trocadores. 49
Figura IV.3 Cargas térmicas do condensador. 50
Figura IV.4 Carga térmica enviada às baterias de trocadores de calor. 51
Figura IV.5 Diferenças entre os ganho de energia nas baterias e as perdas no
condensador em cada caso. 52
Figura A1.1 Fluxograma simplificado da Unidade: Entrada da carga, baterias
de preaquecimento e dessalgação. 57
Figura A1.2 Fluxograma simplificado da Unidade: Torre pré-flash, torre
estabilizadora de nafta e forno atmosférico. 58
 xii

Figura A1.3 Fluxograma simplificado da Unidade: Torre atmosférica, forno

de vácuo e torre de vácuo. 59
 xiii

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela II.1: Destinos mais comuns das frações de petróleo. 15

Tabela III.1: Teor de leves presentes no petróleo. 22
Tabela III.2: Equivalência das correntes da torre pré-flash real e teórica. 22
Tabela III.3: Pontos de entrada e saída das correntes da torre atmosférica
teórica. 23
Tabela III.4: Equivalência das correntes da torre retificadora de querosene
real e teórica. 23
Tabela III.5: Equivalência das correntes da torre retificadora de diesel leve
real e teórica. 23
Tabela III.6: Equivalência das correntes da torre retificadora de diesel pesado
real e teórica. 24
Tabela III.7: Pontos de entrada e saída das correntes da torre de vácuo teórica. 24
Tabela III.8: Vazões médias a 20/4°C e rendimentos médios dos produtos. 25
Tabela III.9: Resumo da operação das dessalgadoras. 25
Tabela III.10: Principais temperaturas ao longo do circuito do petróleo pela
unidade. 26
Tabela III.11: Perfil de pressões na torre pré-flash e vazão de nafta instabilizada. 26
Tabela III.12: Perfil de pressões ao longo da torre atmosférica (valores
manométricos). 27
Tabela III.13: Fracionamento nos leitos. 27
Tabela III.14: Resumo das análises de laboratório dos produtos. 27
Tabela III.15: Vazões, temperatura e pressão dos vapores. 27
Tabela III.16: Temperatura das panelas de retirada de produtos. 28
Tabela III.17: Perfil de pressões ao longo da torre. 28
Tabela III.18: Fracionamento nos leitos. 28
Tabela III.19: Resumo das análises de laboratório dos produtos. 28
Tabela III.20: Pseudocomponentes calculados. 32
Tabela III.21: Composição da carga. 34
Tabela III.22: Variação no teor de nitrogênio no CPV representando craqueados
formados. 37
Tabela III.23: Especificações para simulação. 39
 xiv

Tabela III.24: Pressões, temperaturas e vazões de líquido e vapor nos estágios. 40

Tabela III.25: Pressões, temperaturas e vazões de líquido e vapor nos estágios. 43
Tabela III.26: Comparação entre valores do processo com os obtidos
pelo simulador. 45
Tabela IV.1: Cargas térmicas calculadas para os casos estudados. 49
Tabela IV.2: Análise econômica em cada caso estudado. 52
Tabela A1.1: Legenda com códigos dos equipamentos
(figuras A1.1, A1.2 e A1.3). 55
Tabela A1.2: Legenda com códigos das correntes
(figuras A1.1, A1.2 e A1.3). 56
 xv

ABREVIATURAS

Abreviatura Descrição

ASTM American Society for Testing and Material

CNTP condições normais de temperatura e pressão
CPV cru pré-vaporizado - corrente intermediária
DL diesel leve - fração do petróleo
DP diesel pesado - fração do petróleo
FCC craqueamento catalítico em leito fluidizado
GC gás combustível - fração do petróleo
GLP gás liquefeito de petróleo - fração do petróleo
GOL gasóleo de vácuo leve - fração do petróleo
GOP gasóleo de vácuo pesado - fração do petróleo
ND nafta direta - corrente intermediária
NL nafta leve - fração do petróleo
NP nafta pesada - fração do petróleo
PEV curva de pontos de ebulição verdadeiros
Q querosene - fração do petróleo
RAT resíduo atmosférico - corrente intermediária
RV resíduo de vácuo - fração de petróleo
 I. INTRODUÇÃO

A simulação de processos está presente ativamente na maior parte das

indústrias de processos químicos. Um grande número de programas
comerciais permite que operadores, técnicos e supervisores de processos
tomem decisões baseados em resultados de simulação, apresentados
graficamente numa tela de computador.

A simulação reduz o tempo para o desenvolvimento de novos

empreendimentos, identificando problemas e oportunidades no estágio inicial
de pesquisa. No estágio de projeto, ela pode reduzir o custo de novos
processos permitindo ao engenheiro simplificar sistemas, avaliar estratégias
alternativas de controle e tentar novas técnicas de separação, reduzindo ou
eliminando resíduos. A simulação de processos vem, ainda, substituindo
experimentos em planta piloto em muitos casos e complementando os dados
em outros.

O treinamento de operadores e técnicos para o processo necessita que os

simuladores de processo sejam cada vez mais realistas para melhorar suas
habilidades na operação da planta de forma eficiente.

Durante a operação da planta os engenheiros utilizam programas de

simulação para superar problemas devido, por exemplo, ao mau funcionamento
de equipamentos, entre outros.

Melhorias fundamentais em processos, que são de difícil obtenção pela

falta de dados de entrada representativos, pelo grande número de variáveis de
processo e pela forte interação não linear entre as variáveis, hoje se tornam
mais acessível devido aos simuladores de processo.

O objetivo do presente trabalho é estabelecer um procedimento para

avaliar as condições operacionais ideais do processo de separação na torre
atmosférica em uma refinaria de petróleo utilizando simulador comercial.

1
 II. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

II.1. O Petróleo

O petróleo é uma mistura complexa e suas características variam de

acordo com o campo produtor. A American Society for Testing and Material
(ASTM) o define como “Uma mistura de ocorrência natural, consistindo
predominantemente de hidrocarbonetos e derivados orgânicos sulfurados,
nitrogenados e oxigenados, a qual é ou pode ser removida da terra no estado
líquido. O petróleo bruto está comumente acompanhado por quantidades
variáveis de substâncias estranhas tais como água, matéria inorgânica e
gases. A remoção dessas substâncias estranhas não modifica a condição de
mistura do petróleo cru. No entanto, se houver qualquer processo que altere
apreciavelmente a composição do óleo, o produto resultante não poderá mais
ser considerado petróleo” [1].

O petróleo, desde a sua descoberta em quantidades comerciais, em 1859

na Pensilvânia, Estados Unidos, tornou-se indispensável para a civilização.
Automóveis, trens, navios e aviões são movidos pela energia gerada pela
combustão de seus derivados. Estradas são pavimentadas por meio de
asfalto, máquinas são lubrificadas com produtos extraídos do petróleo. A
indústria petroquímica utiliza como matéria-prima derivados do óleo cru, de
onde originam inúmeros produtos tais como plásticos, borracha, entre outros
[2].

II.2. O Refino do Petróleo

Partindo de petróleos de campos produtores diferentes, pode-se obter a

maioria dos derivados, contudo em quantidades variáveis. Para um dado
mercado, o refino de petróleos diferentes se distingue apenas quanto ao grau
de refino, ou seja, o conjunto de processos empregados. O tipo de petróleo é

2
que vai determinar os processos necessários para a produção das quantidades
e qualidades desejadas aos derivados. Esta distribuição relativa da produção
dos derivados de petróleo, chamada de perfil do refino, exige que as refinarias
estejam capacitadas com processos de refino que permitam produzir os
derivados necessários ao mercado com o menor custo [2].

O refino consiste em processos físicos ou químicos, denominados em

geral de processos de refino, e são separados em três grandes classes [2]:

• Separação: os constituintes da carga do processo são separados de

acordo com alguma propriedade física que os caracterize tal como o ponto
de ebulição (destilação), a solubilidade (desaromatização, desasfaltação),
entre outros. Nestes processos não há nenhuma transformação química
dos constituintes da carga.

• Conversão: os constituintes da carga são transformados em outros por

meio de processos químicos, catalíticos ou não. Freqüentemente estes
processos são complementados por processos físicos que separam a
fração não convertida dos constituintes obtidos pela transformação da
carga.

• Acabamento: não ocorre nem alteração física nem química nos

hidrocarbonetos, havendo apenas a remoção ou transformação dos
contaminantes da carga por meio de processos químicos ou físicos como
lavagem cáustica, hidrotratamento e outros.

O refino do petróleo se inicia com a separação em frações por destilação

atmosférica e a vácuo, onde são obtidas as frações básicas do refino em
quantidades que dependem das faixas de temperatura de ebulição e das
características do petróleo a ser refinado. As frações obtidas podem ser
encaminhadas ou para estocagem, ou para outra unidade da refinaria.

II.3. Destilação

A destilação é um processo de separação de substâncias baseado na

diferença de volatilidade dos componentes de uma mistura. Pode ser
3
classificada quanto à forma de operação (batelada, batelada alimentada ou
contínuo), quanto à composição (binária ou multicomponente), quanto ao tipo
dos estágios (pratos, recheio ou misto), quanto à configuração do processo
(retificação, esgotamento, extração, azeotrópica, entre outros) e quanto ao tipo
de processo (refino, petroquímico, bebidas, perfumes, entre outros) [3].

Embora seja um processo de separação e purificação muito antigo, nos

dias de hoje inúmeras indústrias utilizam a destilação para promover separação
de misturas, contudo, entre todas, a indústria da energia é a que mais investe
em pesquisas para aprimoramento e aperfeiçoamento da técnica. É um
processo fundamental para uma refinaria de petróleo, sendo usado na quase
totalidade dos processos do refino [2].

II.4. Unidades de Destilação de Petróleo

São Unidades que separam o petróleo cru em diversas frações, apenas

pelo processo de destilação. Por ser a destilação um processo físico, as
propriedades físicas dos componentes não são modificadas, pois não há
reações químicas, embora, indesejavelmente possa ocorrer, de uma forma
incipiente, craqueamento térmico das frações mais pesadas, devido às
elevadas temperaturas de operação [1].

II.4.1. Frações da unidade de destilação

Um esquema simplificado da obtenção das frações por meio de destilação

está apresentado na figura II.1. Para uma maior clareza, serão definidas, a
seguir, as frações do petróleo.

4
 Figura II.1: Frações do petróleo obtidas a partir da destilação [2].

II.4.1.1. Gás Combustível (GC)

Mistura de gases rica em metano e etano com teores menores de

propano e butano, além de gases inorgânicos como o gás sulfídrico. É a fração
mais leve do petróleo e de menor rendimento na destilação. Constitui parte do
gás combustível das refinarias.

II.4.1.2. Gás Liquefeito de Petróleo (GLP)

Mistura formada basicamente por hidrocarbonetos de 3 a 4 átomos de

carbono, que embora gasosos a pressão atmosférica, são comercializados no
5
estado líquido, por estarem sob pressões da ordem de 10 Kgf/cm². Sua maior
utilização é como combustível doméstico, mas também é usado como matéria-
prima petroquímica, como constituinte de gasolina de aviação e como veículo
propelente para aerossóis.

II.4.1.3. Nafta

Termo genérico usado para frações leves do petróleo, que abrange a

faixa de destilação dos produtos comerciais gasolina e querosene. A nafta
obtida na destilação é chamada nafta direta [1] e pode ser fracionada em duas
ou três outras naftas conhecidas como naftas leve (NL) e pesada (NP) ou
naftas leve, intermediária (NI) e pesada. O fracionamento da nafta em dois ou
três cortes depende da aplicação final. Pode ser constituinte da gasolina
automotiva (em baixa proporção), matéria-prima petroquímica, produção de
solventes industriais, entre outros.

II.4.1.4. Querosene (Q)

É normalmente constituído de hidrocarbonetos predominantemente

parafínicos de 9 a 17 átomos. Dependendo do petróleo esta corrente é
misturada aos gasóleos atmosféricos, para geração de óleo diesel ou é usado
como querosene de aviação (produção comercial restrita a alguns petróleos
devido às suas características especiais).

II.4.1.5. Gasóleos Atmosféricos

Constituem uma fração composta por hidrocarbonetos com faixa de

ebulição podendo variar de 150 a 400°C e possui uma composição química
variada quanto à distribuição dos hidrocarbonetos parafínicos, naftênicos e
aromáticos. São obtidos separadamente na coluna atmosférica em dois cortes

6
(normalmente em função da otimização da configuração da torre) e por isso
são identificados como leve e pesado. Seu maior uso é como combustível de
motores a diesel, por isso essas frações também são chamadas de diesel leve
(DL) e pesado (DP).

II.4.1.6. Gasóleos de Vácuo

Estes derivados só passaram a ser obtidos na destilação do petróleo

quando a indústria automotiva passou a exigir um combustível em maior
quantidade e melhor qualidade, sendo necessário uma matéria-prima mais leve
que o resíduo da destilação atmosférica (RAT) [2]. Assim como os gasóleos
atmosféricos, são retirados, normalmente, em dois cortes sendo identificados,
similarmente, como leve (GOL) e pesado (GOP). O GOL pode ser adicionado
total ou parcialmente às correntes que constituem o diesel e o GOP é
encaminhado como carga para a unidade de craqueamento catalítico em leito
fluidizado (FCC) ou para outras unidades. Quando a unidade de destilação é
projetada para obtenção de óleos lubrificantes, os gasóleos não são produzidos
em apenas dois cortes, são fracionados em quatro [1]. Estes destilados são
tratados para constituírem os óleos lubrificantes básicos.

II.4.1.7. Resíduo de Vácuo (RV)

É o resíduo final da destilação do petróleo e pode ter diferentes aplicações:

óleo combustível industrial (geração de energia), constituinte do asfalto
(pavimentação e isolamento), matéria-prima para óleos lubrificantes de alta
viscosidade ou carga para produção de coque [2].

7
II.5. Descrição do fluxo na unidade de destilação

O escoamento do petróleo e dos produtos obtidos na destilação pode

variar de unidade para unidade em função do esquema de refino previsto e da
particularidade de cada projeto. Contudo, os projetos são constituídos por
etapas que são, em geral, invariantes (figura II.2).

Figura II.2: Esquema simplificado do fluxo do petróleo na unidade de destilação.

II.5.1. Carga da Unidade

O petróleo pode ser succionado de diversos tanques de armazenamento

por bombas de carga. Sob controle de vazão, as bombas enviam o óleo para o
sistema de preaquecimento e dessalgação.

II.5.2. Primeira Bateria de Preaquecimento

O petróleo é preaquecido sucessivamente com produtos e refluxos

circulantes arranjados em série e em paralelo. Nesta bateria, o petróleo é
levado até a temperatura necessária à dessalgação, que situa na faixa de 120-
160°C.
8
II.5.3. Dessalgadoras

Tem como objetivo a remoção de água, incluindo os sais e sedimentos

nela presentes, por meio da coalescência destas gotículas dispersas no óleo
pela ação de um campo elétrico.

A água presente no petróleo está emulsionada (dispersa em forma de

gotículas finamente divididas e envolvidas por uma película de compostos
emulsificantes que oferece grande resistência a coalescência) e o campo
elétrico de alta intensidade promove uma desestabilização da emulsão, por
enfraquecimento da película de agentes emulsificantes. Além da temperatura
adequada, é necessária a injeção de água aquecida antes da introdução do
óleo cru na dessalgadora para melhorar a eficiência de dessalgação e, quando
necessário, deve ser adicionado também desemulsificante [1].

Para conseguir uma redução apreciável no teor de sal no petróleo,

utilizam-se, geralmente, dois estágios de dessalgação, o que permite reduzir o
teor de sal do cru de 300mg/L para valores menores que 3mg/L [1].

II.5.4. Segunda Bateria de Preaquecimento

O petróleo ao deixar a dessalgadora troca calor com correntes de produtos

e refluxos circulantes que apresentam maiores temperaturas.

A condução do cru ao longo da bateria é feito, normalmente, por dois

ramais em paralelo, geralmente simétricos e se faz necessário um
bombeamento extra (realizado sob controle de vazão) a fim de vencer as
perdas de carga nesta segunda bateria, até chegar à primeira torre de
fracionamento [1].

II.5.5. Torre de Pré-fracionamento ou Pré-flash

O cru, previamente aquecido e parcialmente vaporizado, é pré-fracionado

em um produto de topo constituído por frações leves (GC, GLP e nafta) e em
9
um produto de fundo constituído pelos cortes mais pesados que a nafta,
conhecido como cru pré-vaporizado (CPV) ou pré-fracionado que será a carga
da torre atmosférica. A retirada dos leves é necessária para evitar a
vaporização da carga no forno atmosférico e para possibilitar um ganho em
altura na torre atmosférica (uma altura menor).

O gás efluente do tambor de topo é normalmente enviado, sob controle de

pressão, para um sistema de recuperação de gases ou liberado para tocha
quando está em excesso [1].

O destilado, mistura de GLP e nafta, entra como carga na torre

estabilizadora. O produto de topo desta torre é o GLP que, após tratamento
adequado, é enviado para as esferas de armazenamento. O produto de fundo
da estabilizadora pode constituir o “pool” da gasolina, seguir para a torre de
fracionamento de nafta (caso se deseje obter uma nafta com faixa de
destilação determinada), ser encaminhado para o tanque de nafta petroquímica
ou para a unidade de solventes.

II.5.6. Torre de Destilação Atmosférica

O CPV é encaminhado para o forno de carga da torre atmosférica para

receber o aquecimento final e a vaporização parcial necessária para a
destilação. A carga entra na torre cerca de 60% vaporizada no estágio
conhecido como “zona de flash” ou “zona de vaporização”.

A seção de esgotamento possui normalmente 4 a 5 bandejas que tem por

finalidade remover os compostos leves do cru pré-vaporizado. Esta remoção é
feita por retificação com vapor d’água superaquecido de baixa pressão.

Conjugadas à torre atmosférica ficam as torres de retificação dos produtos

laterais, onde são removidos os compostos leves, a fim de corrigir o ponto de
fulgor dos cortes laterais (ponto de fulgor é a menor temperatura na qual um
produto se vaporiza em quantidade suficiente para formar com o ar uma
mistura capaz de se inflamar momentaneamente quando se incide uma
centelha [2]). Os produtos laterais são Q, DL e DP. As cargas das

10
retificadoras são retiradas em pratos determinados e os leves, retirados pela
ação de vapor d’água, retornam à torre atmosférica, em geral, um prato acima
do prato de retirada.

Além das retiradas dos produtos de topo e laterais, o fracionamento e o

balanço térmico da torre são controlados por correntes de refluxo circulantes
(de dois a três refluxos circulantes). Estas correntes fornecem calor ao cru nos
trocadores das baterias de preaquecimento e depois de resfriadas elas
retornam a torre na mesma vazão de saída. Um refluxo circulante pode ser
retirado do mesmo prato de retirada de um produto lateral ou numa posição
intermediária entre dois produtos laterais [1].

Após o condensador de topo, ocorre a separação da água e da nafta

pesada, que será enviada para armazenamento.

Do fundo da seção de esgotamento é retirado o RAT que é bombeado

para os fornos de carga da torre de vácuo.

II.5.7. Torre de Destilação a Vácuo

O RAT é bombeado para o forno de vácuo para ser aquecido até a

temperatura necessária para que se tenha, à pressão de operação da torre, a
vaporização de todo o gasóleo contido na carga. Os vapores que sobem pela
coluna serão condensados e retirados . Dentro do esquema de produção de
combustíveis, estas colunas são projetadas sem a preocupação de
fracionamento entre os cortes que são o GOL e o GOP. As seções são
projetadas de forma a promover a troca de calor entre os vapores ascendentes
e os reciclos frios destes cortes. Embora o GOL e o GOP, geralmente, sejam
misturados depois do fracionamento na unidade de destilação, eles são
removidos separadamente da torre de vácuo devido à flexibilidade e à redução
de gastos com energia conseguidas com este procedimento. A pressão na
torre de vácuo deve ser mantida a mais baixa possível de modo a permitir a
retirada dos gasóleos do RAT e, dependendo do sistema de vácuo adotado,
seco ou úmido (neste é injetado vapor d’água para redução da pressão de

11
vapor dos hidrocarbonetos), a pressão de operação da torre será menor ou
maior, respectivamente.

II.6. Caracterização do Petróleo

A qualificação do petróleo depende de sua constituição e composição

química, as quais determinam os rendimentos e tipos de seus derivados e suas
características de escoamento e estocagem, uma vez que o petróleo é
constituído por hidrocarbonetos de composição diversa, cada qual com
propriedades diferentes.

O conhecimento destas características requer análises químicas, algumas

demoradas e caras, que tornariam a caracterização impraticável se fosse feita
de forma completa. Como alternativa, podem ser obtidas informações parciais
sobre a natureza química preponderante no petróleo por meio de análises
físicas e físico-químicas mais baratas e mais rápidas, considerando que o
comportamento global do petróleo é reflexo da sua composição e constituição
(figura II.3).

CONSTITUIÇÃO DO
PETRÓLEO

Propriedades Físicas

Distribuição Relativa Escoamento

de Leves e Pesados Armazenamento
Corrosividade

DENSIDADE VOLATILIDADE

Figura II.3: Caracterização do petróleo [2].

12
II.6.1. Curva de Destilação PEV

O petróleo apresenta constituintes que nas condições normais de

temperatura e pressão (CNTP) são gases ou líquidos e possui outros
constituintes que, se estivessem puros, se encontrariam no estado sólido.
Apesar de se assemelhar a um produto líquido, na verdade trata-se de uma
emulsão coloidal constituída por componentes no estado líquido e, dispersos
na emulsão, componentes gasosos e sólidos.

A curva de destilação denominada como Pontos de Ebulição Verdadeiros

(PEV) é o ponto de partida para determinação do rendimento dos derivados do
petróleo. Este procedimento permite a separação do cru em cortes ou frações
de acordo com suas temperaturas de ebulição verdadeiras. O intervalo relativo
de temperaturas usado para separar as frações depende do nível de
informação desejado.

O procedimento PEV pode ser conduzido de duas maneiras: com retirada

de produto a temperatura constante ou a volume constante. A melhor
separação é conseguida no primeiro caso, pois no segundo produtos com
pontos de ebulição bem distintos podem sair juntos, caso não haja suficiente
quantidade de produto com pontos de ebulição próximos somando o volume
definido [2]. Assim, o primeiro procedimento costuma ser mais utilizado em
avaliações de petróleo.

II.6.1.1. Pseudocomponentes

Por ser composto por uma infinidade de componentes, não seria possível
identificá-los ou determinar a sua composição em termos dos componentes
puros. Desta forma, os componentes do petróleo são agrupados em frações
de petróleo que são misturas complexas de hidrocarbonetos sendo
identificadas pela determinação, de maneira indireta e experimental, de
propriedades médias [1]. Estes compostos aparentes, chamados de
pseudocomponentes, são determinados a partir da curva PEV e utilizados
quando se deseja uma composição representativa de um petróleo.
13
 A curva de destilação é fundamental para gerar os pseudocomponentes
de um petróleo, além da curva PEV há outras que são obtidas por diferentes
métodos. Outra informação necessária para determinar a pseudocomposição
de um petróleo é a curva de densidades.

II.6.2. Densidade relativa

A densidade relativa de um produto é definida como a relação entre a

massa específica desse produto a uma dada temperatura e a massa específica
de um padrão a temperatura igual ou diferente daquela do produto . A
densidade do petróleo é importante porque ela reflete o conteúdo de frações
leves e pesadas do cru, pois se trata de uma propriedade aditiva em base
volumétrica. A partir da densidade relativa pode-se definir outras grandezas,
que expressam a densidade em outras escalas.

Na indústria do petróleo a escala mais comum como medida de densidade

é a °API definida pela expressão:

141,5
° API = − 131,5
d 15, 6 / 15, 6

onde d 15,6 /15,6 é a densidade relativa do produto a 15,6°C/15,6°C

II.7. Produtos

Os derivados do petróleo podem ser compostos por correntes de diversos

processos do refino, sendo chamado de “pool” o conjunto de correntes que
fazem parte de um produto. A diferença básica entre uma fração e um
derivado do petróleo é que a primeira sozinha pode não apresentar todas as
características necessárias para ser um derivado de petróleo. Já o derivado é
composto por frações que produzem uma mistura que apresenta,
obrigatoriamente, todas as características necessárias [2]. As destinações
possíveis para as frações do petróleo podem ser observadas na tabela II.1.

14
 Os produtos obtidos do petróleo estão divididos em duas classes principais
[2]:

• Combustíveis ou Energéticos: doméstico (gás de cozinha), automotivo

(gasolina e diesel), aviação (gasolina e querosene) e industrial (gás e óleo
combustível);

• Não-combustíveis ou não-energéticos: lubrificantes, graxas, parafinas,

matéria-prima para fertilizantes (gases, nafta e gasóleos), solventes, óleos
para pulverização agrícola, asfaltos, coque, extrato aromático, entre
outros.

Tabela II.1: Destinos mais comuns das frações de petróleo.

15
Os combustíveis são os derivados de maior demanda e de maior obtenção no
processo de refino, alcançando mais de 80% do consumo no Brasil, como
ilustrado na figura II.4 [2].

Combustíveis
80%

Nafta
Petroquímica
13%
Outros
7%

Figura II.4: Consumo de derivados de petróleo.

II.8. Simulação de Processos Químicos

Simulação é o processo de desenvolvimento de um modelo matemático,

ou lógico, de um sistema real que pode ser usado para descrever, explicar e
predizer o comportamento do sistema real [4].

A simulação é uma eficiente ferramenta de comunicação capaz de

mostrar como processos trabalham e como podem ser melhorados. Pode ser
usada em treinamento individual, permitindo a interação dos participantes, em
tempo real, com o processo, levando-os à percepção dos efeitos de suas
decisões.

A simulação ocupa um papel chave na verificação e validação de

processos químicos. É importante tanto para o projeto quanto para a avaliação
de um processo já implementado. Permite aos engenheiros prever o
comportamento de novos processos, avaliar e otimizar processos já existentes,
estudar novas configurações e implementações em ambiente operacional,

16
analisar problemas operacionais, detectar origem de falhas e entender as suas
unidades industriais a ponto de poder controlá-las melhor [5].

II.8.1. Simuladores de Processo

A análise de um processo químico envolve a representação matemática

dos fenômenos físico-químicos pertinentes. Neste sentido, os simuladores de
processo (também conhecidos como pacotes computacionais) são importantes
ferramentas para o engenheiro químico. Atualmente, com a alta capacidade de
cálculo, interface gráfica e baixo custo, os programas de simulação são
amplamente difundidos [4].

Os simuladores são programas que realizam balanços de massa e energia

em equipamentos de processos pré-determinados. Para tal, dispõem, em
geral, de um banco de dados completo e confiável contendo informações que
os permite efetuar os cálculos das propriedades físico-químicas dos
componentes envolvidos no processo. Para efetuar estes balanços, o
programa deve ser capaz de predizer os valores de capacidade calorífica,
entalpia, entropia, massa específica, equilíbrio de fases, equilíbrio químico,
entre outros. Desta forma, o desempenho do simulador depende
significativamente do seu banco de dados e modelos termodinâmicos
implementados [6].

II.8.2. Agente Simulador de Processo

Constitui o conjunto de modelos matemáticos e lógicos utilizados na

obtenção da modelagem do processo. É a essência do simulador [4].

Estes modelos não incluem as taxas do processo, ou seja, não

consideram a dimensão tempo, focando-se nas distribuições correspondentes
a um equilíbrio termodinâmico [6].

A termodinâmica fornece as condições de contorno que governam

qualquer processo físico-químico que venha a ser criado sem violar as leis

17
fundamentais da natureza. Embora as leis básicas da termodinâmica sejam
gerais, elas fornecem relações, e não modelos e é destes que são obtidas as
propriedades físico-químicas tão importantes para a simulação de processos
químicos. Por isso, é necessário transformar as relações gerais
termodinâmicas em modelos úteis para a prática de engenharia

Os modelos termodinâmicos utilizados no cálculo de processos são,

freqüentemente, representações simplificadas do comportamento da natureza.
Sendo assim, a qualidade dos resultados que eles fornecem depende
fortemente do sistema químico onde esse modelo é aplicado, além de
depender também da temperatura, pressão e composição utilizadas na
determinação dos parâmetros do modelo.

A compreensão do modelo termodinâmico aplicado ao mundo real, assim

como a sua validação para as condições operacionais desejadas, não pode ser
deixada em segundo plano. Algumas vezes, engenheiros químicos são
tentados a achar que a modelagem adequada da operação unitária em estudo
irá fornecer resultados precisos, porque os balanços de massa, energia e
quantidade de movimento estão escritos corretamente. Contudo, o balanço de
massa é dependente das quantidades de vapor, líquido e sólido presentes, que
por sua vez são determinados pela grandeza termodinâmica denominada
fugacidade e o balanço de energia é função das entalpias das correntes
presentes no processo, e essas grandezas são obtidas por meio da
termodinâmica. A qualidade final dos resultados da modelagem de um
processo é função dos dados obtidos a partir de um modelo termodinâmico e
da qualidade e confiabilidade dos dados de entrada do modelo, contudo não
está relacionada à sofisticação das equações envolvidas na descrição das
operações unitárias [7].

II.8.3. Validação do modelo

A validação dos parâmetros de um modelo que se planeja usar em uma

simulação é feita por intermédio de gráficos ou tabelas onde se pode confrontar

18
dados reais com dados obtidos por simulação, inferindo em que grau o
simulador representa o processo em questão [5].

19
 III. SIMULAÇÃO DO PROCESSO

A simulação do processo foi realizada por etapas e a primeira consistiu na

aquisição dos dados representativos de uma unidade de destilação de uma
refinaria de petróleo.

III.1. Dados

Os dados utilizados neste trabalho foram fornecidos pela PETROBRAS.

Foram obtidos durante a operação de uma unidade de destilação da empresa
em 30/09/1999 de 07:40h às 16:40h. Os dados disponíveis são médias
referentes aos valores medidos no período citado.

O processo manteve-se sem alterações expressivas durante o período

sendo considerado operando próximo a um regime estacionário.

III.1.1. Petróleo

A carga do processo utilizada no dia de medição apresentava uma

densidade de 29.5 °API e a vazão era de 28.500 m3/d. A produção estava em
campanha diesel, ou seja, as frações querosene, diesel leve e pesado foram
obtidas para compor o “pool” de diesel.

A curva de destilação PEV (figura III.1), a curva de densidades (figura III.2)

e o teor de leves (tabela III.1) serão utilizados para a definição composicional
da carga pelo simulador.

20
 Curva PEV
T (°C)

1000,0

750,0

500,0

250,0

0,0
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0

% (v/v) de Petróleo
Figura III.1: Curva da destilação PEV.

Curva de Densidades
°API

100,0

75,0

50,0

25,0

0,0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0 90,0 100,0

% (v/v) de Petróleo
Figura III.2: Curva de densidades.

21
 Tabela III.1: Teor de leves presentes no petróleo.

III.1.2. Projeto

Nesta seção estão apresentados os pratos onde há entradas e saídas de

correntes nas torres de destilação da unidade e a correspondência entre estes
pontos nas torres reais e teóricas, usadas na simulação.

III.1.2.1. Torre Pré-flash

A torre pré-flash real apresenta vinte e dois pratos, considerando uma

eficiência média de 50%, o número de pratos teóricos usado na simulação foi
de onze. A tabela III.2 apresenta as correspondências entre a torre real e a
teórica.

Tabela III.2: Equivalência das correntes da torre pré-flash real e teórica.

III.1.2.2. Torre Atmosférica

A torre atmosférica real apresenta dez pratos e recheio (altura e tipo de

recheio não informados). O número de pratos teóricos usado na simulação foi
vinte e seis e as entradas na torre teórica estão descritas na tabela III.3
,contudo não foram fornecidas as equivalências referentes à torre real.

22
 Tabela III.3: Pontos de entrada e saída das correntes da torre atmosférica teórica.

III.1.2.3. Torres retificadoras laterais

As torres de retificação reais apresentam, cada uma, cinco pratos e as

torres teóricas, para uma eficiência média de 40%, possuem dois pratos cada.
As tabelas III.4, III.5 e III.6 apresentam as correspondências entre as torres
reais e as teóricas.

Tabela III.4: Equivalência das correntes da torre retificadora de querosene real e teórica.

Tabela III.5: Equivalência das correntes da torre retificadora de diesel leve real e teórica.

23
 Tabela III.6: Equivalência das correntes da torre retificadora de diesel pesado real e teórica.

III.1.2.4. Torre a Vácuo

A torre de vácuo real é de recheio (altura e tipo de recheio não

informados). O número de pratos teóricos para esta torre é nove. Assim como
na torre atmosférica, não foram fornecidas as equivalências referentes à torre
real (tabela III.7).

Tabela III.7: Pontos de entrada e saída das correntes da torre de vácuo teórica.

III.1.3. Rendimentos dos Produtos

As vazões médias referentes às frações do petróleo obtidas pela

separação e os seus rendimentos médios estão descritos na tabela III.8.

24
 Tabela III.8: Vazões médias a 20/4°C e rendimentos médios dos produtos.

III.1.4. Dessalgação

Na tabela III.9 são mostradas as quantidades e percentagens

volumétricas de água, em relação ao cru, usadas para pré-diluição e
dessalgação do petróleo.

Tabela III.9: Resumo da operação das dessalgadoras.

III.1.5. Temperaturas ao longo das baterias e fornos

A tabela III.10 apresenta um resumo com as principais medidas de

temperatura ao longo do aquecimento do Cru, do CPV e do RAT.

25
 Tabela III.10: Principais temperaturas ao longo do circuito do petróleo pela Unidade.

Local Temperatura (°C)

Dessalgadoras 137
Entrada pré-flash 241
Fundo pré-flash 260
Entrada forno atmosférico (média dos passes) 280
Saída do forno atmosférico (média dos passes) 357
Zona de flash torre atmosférica 353
∆t da Linha de Transferência para torre atmosférica 4
Entrada forno de vácuo (média dos passes) 344
Saída forno de vácuo (média dos passes) 414
Zona de flash torre de vácuo 390
∆t da Linha de Transferência para torre de vácuo 24

III.1.6. Torre Pré-fracionadora

Os dados de pressão que o simulador se baseia para determinar o perfil

de pressões ao longo da torre está apresentado na figura III.11.

Tabela III.11: Perfil de pressões na torre pré-flash e vazão de nafta instabilizada.

III.1.7. Torre Atmosférica

O perfil de pressões ao longo da torre, o fracionamento nos leitos,

apresentado por meio das diferenças de temperatura entre as fases que
deixam cada leito, um resumo das análises de laboratórios relacionadas à
26
qualidade dos produtos e os dados do vapor de média usado na torre
atmosférica e nas retificadoras laterais estão apresentados nas tabelas III.12,
III.13, III.14 e III.15, respectivamente.

Tabela III.12: Perfil de pressões ao longo da torre atmosférica (valores manométricos).

Tabela III.13: Fracionamento nos leitos.

Tabela III.14: Resumo das análises de laboratório dos produtos.

Tabela III.15: Vazões, temperatura e pressão dos vapores.

27
III.1.8. Torre de vácuo

As temperaturas das panelas, o perfil de pressões na torre, o

fracionamento nos leitos, apresentado como na torre atmosférica e as análises
relacionadas à qualidade dos produtos estão apresentados, respectivamente,
nas tabelas III.16, III.17, III.18 e III.19.

Tabela III.16: Temperatura das panelas de retirada de produtos.

Tabela III.17: Perfil de pressões ao longo da torre.

Tabela III.18: Fracionamento nos leitos.

Tabela III.19: Resumo das análises de laboratório dos produtos.

28
III.2. Elaboração do Modelo

Esta etapa consiste em, utilizando os dados disponíveis, descrever o

processo no simulador estabelecendo as condições termodinâmicas e físico-
químicas necessárias para o cálculo de um modelo representativo.

O simulador utilizado neste trabalho foi o HYSYSTM, da Aspen

Technology Inc., na sua versão 3.2. Dentre suas características pode-se
destacar:

• Ambiente WindowsTM;

• Serviço de transferência dinâmica de dados entre programas como

MATLABTM e EXCELTM;

• Operação modular;

• Algoritmo de solução não seqüencial.

Para a simulação das colunas de destilação, o método de solução

utilizado foi o do tipo “inside-out”. Este algoritmo, iterativo, é largamente
utilizado devido à sua robustez e aplicação para vários tipos de fracionamento.
Consiste em utilizar equações simples para cálculo de constantes de equilíbrio
e de entalpias, para resolver as equações de equilíbrio e de balanço de massa
e energia na iteração interna, e, após, atualizar o cálculo da constante de
equilíbrio e da entalpia, com modelos rigorosos, em uma iteração externa. Os
critérios para a convergência na iteração interna são os erros no balanço de
energia e nas especificações, e na externa é o erro na fração molar da fase
vapor [8].

III.2.1. Etapas de construção do modelo

Os seguintes aspectos foram considerados para a elaboração do modelo

do processo:

• Definição da base da simulação;

• Caracterização da carga do sistema;

29
 • Definição das operações unitárias envolvidas no processo;

• Especificação dos graus de liberdade do sistema;

• Validação do modelo.

III.2.1.1. Definição da base da simulação

A base de uma simulação consiste em definir o modelo termodinâmico

adequado ao processo e na determinação dos componentes químicos que
serão utilizados ao longo de todo o processo. Nesta etapa, devem ser
definidos todos os componentes que participarão do processo e não apenas os
componentes da carga.

III.2.1.1.1. Conjunto de equações para os cálculos de equilíbrio,

propriedades físico-químicas e termodinâmicas

Na definição do modelo de propriedades das substâncias envolvidas no

sistema em estudo, especificou-se a natureza química dos componentes
químicos da simulação como hidrocarbonetos. Sendo assim, o modelo
termodinâmico pode ser representado por equações de estado. O modelo
desenvolvido por Peng e Robinson [9], baseado na equação de Van der Walls,
prevê com boa precisão as propriedades para moléculas apolares, em
particular para o equilíbrio líquido-vapor, quando comparado com dados
experimentais (considerando a influência dos constituintes polares do petróleo
desprazível devido aos seus baixos teores relativos).

III.2.1.1.2. Conjunto de componentes químicos que serão utilizados.

Com o modelo apropriado definido, os componentes foram listados.

Neste caso, os mesmos foram caracterizados por meio da curva de destilação

30
PEV, da curva de densidades e pelo teor de leves. Por meio da curva PEV o
simulador define a quantidade e a volatilidade dos pseudocomponentes, após
descontar os leves previamente definidos. Para realizar a determinação das
demais propriedades dos pseudocomponentes o simulador necessita também
dos dados da curva de densidades.

Os hidrocarbonetos leves, listados na tabela III.1, foram inseridos como

componentes puros. Da mesma forma foram introduzidos a água e o
nitrogênio, constituintes que serão citados posteriormente. Os demais
componentes do petróleo, como derivados orgânicos sulfurados, nitrogenados
e oxigenados, por estarem presentes em teores relativamente baixos, causam
alterações insignificantes na modelagem do processo, sendo desnecessário
considerá-los neste trabalho.

Com os componentes puros definidos e o teor de leves especificado, foi

requisitada a geração automática dos pseudocomponentes pelo simulador. Os
pseudocomponentes e suas propriedades calculadas encontram-se na tabela
III.20.

A curvas de destilação PEV e de densidades calculadas pelo simulador

estão confrontadas com os valores experimentais nas figuras III.3 e III.4,
respectivamente, mostrando que os resultados são acurados. A região da
curva onde o modelo descreveu o processo com menor exatidão foi na região
de leves (início das curvas PEV e de Densidades).

III.2.1.2. Caracterização da carga do sistema

O cru, após passar pelas dessalgadoras, apresenta um teor de água

residual (limite de operação) de 0,2%(v/v). Considerando a vazão de cru
especificada em 28.500 m³/d, foi incorporado ao cru uma vazão de água de
57,11 m³/d de água.

31
 Tabela III.20: Pseudocomponentes calculados.

Outra consideração relevante é a necessidade de incorporar à carga um

teor de nitrogênio de 0,05%(m/m). Esta recomendação de projeto é uma
tentativa de reproduzir a presença de inertes dissolvidos no petróleo.
Considerando a vazão mássica de óleo 1,004·104 Kg/h, a vazão de nitrogênio
adicionada foi de 522,3 Kg/h.

Com a composição e a vazão da carga definidas e a temperatura e a

pressão retiradas dos dados fornecidos sendo, respectivamente, 241,0°C e
15,0 Kgf/cm², a alimentação está complemente especificada. A composição
final da carga está descrita na Tabela III.21.

32
Figura III.3: Curva de destilação PEV experimental e calculada.

Figura III.4: Curva de densidades experimental e calculada.

33
 Tabela III.21: Composição da carga.

III.2.1.3. Definição das operações unitárias envolvidas no processo

O pacote computacional permite que a simulação seja feita de forma

seqüencial, ou seja, cada módulo, na seqüência do circuito do petróleo na
unidade, é calculado individualmente e gera seus produtos independentemente
à medida que é anexado ao processo e seus graus de liberdade especificados.

34
 Caracterizada a carga, o simulador oferece facilidades para a
especificação das operações unitárias envolvidas bem como das correntes que
as interligam. A figura III.5 representa o fluxograma simplificado do processo
simulado.

Figura III.5: Representação esquemática e simplificada do processo no simulador.

A corrente de carga, Cru, é formada a partir das correntes Cru*, Água e

Nitrogênio no misturador (Mis01). Logo em seguida, a carga é introduzida na
torre pré-flash no estágio oito.

A coluna pré-flash (T Pré-Flash) possui condensador parcial e as

correntes de saída são o refluxo de topo da torre, a nafta, o gás combustível
(GC) e a corrente de água ácida (AAT01), separada no tanque por decantação.

No fundo da coluna, a energia térmica é fornecida por um refervedor

total. O líquido do último estágio da coluna é dividido: uma parte retorna a
coluna como vapor, após passar pelo refervedor, e a outra parte é removida
como produto de fundo, o cru pré-vaporizado (CPV). Contudo, o simulador
usado não disponibiliza um módulo de refervedor com refluxo total. A solução
foi usar um refluxo circulante com saída e entrada no último prato da coluna
(figura III.6) .

35
 Figura III.6: Representação esquemática e simplificada da torre pré-flash.

As correntes E-001 e E-002 são correntes de energia, referentes,

respectivamente, a carga térmica do condensador e do refervedor.

Voltando à figura III.8, a corrente de gás combustível é enviada para um

sistema de recuperação de gases e a água ácida é encaminhada para
tratamento. A corrente de nafta, GLP e nafta leve ou direta, seria a carga da
torre estabilizadora, que não está sendo simulada neste trabalho. A corrente
de cru pré-vaporizado segue para o forno atmosférico (FATM) de onde será
encaminhada como carga para a torre atmosférica (T ATM).

No forno atmosférico a corrente CPV é aquecida e há uma perda de

carga equivalente a uma variação de pressão de 2,25 Kgf/cm². O CPV sai do
forno atmosférico a temperatura de 357°C e pressão de 0,88 Kgf/cm² entrando,
em seguida, no estágio 24 da torre atmosférica. A corrente E-003 é referente,
analogamente à torre pré-flash, à carga térmica do forno atmosférico.

A corrente de nitrogênio (Nitrogênio*) que é introduzida ao CPV por meio

do misturador (Mis02) na saída do forno atmosférico, é referente a um possível
craqueamento no forno levando a formação de leves que, se não considerados,
impossibilitam a convergência da coluna devido à discrepância no cálculo da
temperatura do condenasador.. A vazão necessária de nitrogênio nesta etapa
foi de 3,662 Kg/h e a variação da composição de nitrogênio no CPV pode ser
verificada na tabela III.22.
36
 Tabela III.22: Variação no teor de nitrogênio no CPV representando craqueados formados.

A torre atmosférica possui condensador total e as correntes de saída são

o refluxo de topo da torre, a nafta pesada (NP) e a corrente de água ácida
(AAT02) que separada após o condensador. Não há formação de gás de topo
e a corrente E-004 é a carga térmica do condensador (figura III.7).

Figura III.7: Representação esquemática e simplificada da torre atmosférica.

Nesta coluna não há refervedor, o líquido proveniente da zona de flash é

retificado com vapor de baixa pressão (corrente Vapor01) que é injetado no
último estágio da coluna. As colunas retificadoras laterais também trabalham
com retificação por vapor (correntes Vapor02, Vapor03 e Vapor04 das torres
retificadoras de querosene, diesel leve e diesel pesado, respectivamente).
37
 Há três refluxos circulantes: RCT (de topo), RCI (intermediário) e RCF
(de fundo). Foram consideradas desprezíveis as perdas de carga nos
trocadores dos refluxos circulantes. Estes refluxos são fundamentais para o
equilíbrio energético da coluna, retirando calor da coluna e transferindo para o
cru nas baterias de trocadores de calor.

As correntes de saída: nafta pesada, querosene, diesel leve (DL) e

diesel pesado (DP) também são resfriadas trocando calor com o cru nas
baterias de trocadores de calor e seguem para tratamento ou armazenamento.
O produto de fundo desta torre é o resíduo atmosférico (RAT) que é carga da
torre de vácuo, contudo esta torre não será simulada neste trabalho.

Para informações complementares, está disponível no apêndice A1 o

fluxograma simplificado do processo fornecido pela PETROBRAS. Podem ser
verificados dados de vazão, pressão e temperatura ao longo do percurso do
petróleo na unidade de destilação.

III.2.1.4. Especificação dos graus de liberdade do sistema

A avaliação dos graus de liberdade do sistema, que é a diferença entre o

número de equações independentes do projeto e o número de variáveis, foi
importante para a definição do número de variáveis que deveriam ser,
independentemente, especificadas.

Para a torre pré-flash com um condensador parcial, um refluxo circulante

(representando o refervedor) e uma saída de fundo o número de graus de
liberdade são quatro, considerando que o perfil de pressões da coluna já foi
especificado e a carga é conhecida.

Para a torre atmosférica, com um condensador total, três retificadoras

laterais, três refluxos circulantes e uma saída de fundo, os graus de liberdade
são dez, considerando que o CPV já está completamente calculado e o perfil
de pressões na coluna e as correntes de vapor de média foram especificados,.

Os graus de liberdade calculados devem ser especificados a fim de

tornar o modelo do sistema unívoco em termos de condições operacionais. As

38
especificações para as torres e demais operações unitárias do processo estão
representadas na tabela III.23.

Tabela III.23: Especificações para simulação.

III.2.1.5. Validação do modelo

A comparação foi efetuada em relação ao balanço material e energético.

Dentre as três operações unitárias utilizadas na simulação (misturador,

trocador de calor e torre de destilação), as torres de destilação foram utilizadas
para validar o modelo devido a sua elevada complexidade quando comparadas
as outras duas operações. A presença de módulos internos, como
39
condensador, reciclos internos e torres laterais, leva a um número de variáveis
correlacionadas expressivo e faz com que a reprodução das torres no ambiente
de simulação seja o maior obstáculo para o ajuste do processo.

III.2.1.5.1. Torre pré-flash

As vazões de líquido e vapor em cada estágio e os perfis de pressões e

temperaturas ao longo da torre, calculados pelo simulador, podem ser
verificados na tabela III.24 e nas figuras III.8, III.9 e III.10. Estes perfis mostram
que os cálculos estão coerentes com o processo: o aumento de temperatura e
pressão ao longo da coluna (sentido descendente) e vazões de líquido e vapor
em todos os estágios permitindo a transferência de massa entre as fases
líquida e vapor.

Tabela III.24: Pressões, temperaturas e vazões de líquido e vapor nos estágios.

40
 F (m³/d)
Perfis de Vazões

3500,0

2800,0
Vazão de Liquido
Vazão de Vapor
2100,0

1400,0

700,0

0,0
1 3 5 7 9 11
Estágio

Figura III.8: Vazões de líquido e vapor em cada estágio da torre pré-flash.

p (Kgf/cm²)
Perfil de Pressões

4,00

3,50

3,00

2,50

2,00
1 3 5 7 9 11

Estágio
Figura III.9: Perfil de pressões ao longo da torre pré-flash.

41
 Perfil de Temperaturas
T (°C)

300,0

250,0

200,0

150,0

100,0

50,0

0,0
1 3 5 7 9 11

Estágio
Figura III.10: Perfil de temperaturas ao longo da torre pré-flash.

III.2.1.5.2. Torre atmosférica

As vazões de líquido e vapor em cada estágio e os perfis de pressões e

temperaturas ao longo das torres atmosférica e retificadoras laterais,
calculados pelo simulador, estão apresentados na tabela III.25 e nas figuras
III.11, III.12 e III.13. Como mencionado no item anterior, apresenta coerência
com o processo.

42
 Tabela III.25: Pressões, temperaturas e vazões de líquido e vapor nos estágios.

Perfis de Vazões
F (m³/d)

20000
T. Atmosférica - Líquido T. Atmosférica - Vapor
T. Ret. Q - Líquido T. Ret. Q - Vapor
T. Ret. DL - Líquido T. Ret. DL - Vapor
T. Ret. DP - Líquido T. Ret. DP - Vapor

10000

0
1 6 11 16 21 26 Q DL 31DP
Estágio

Figura III.11: Vazões de líquido e vapor por estágio nas T ATM e retificadoras laterais.

43
 Perfis de Pressões
p (Kgf/cm²)

1,50

1,00

0,50
T. Atmosférica
T. Retif. Q
T. Ret. DL
T. Ret. DP
0,00
1 6 11 16 21 26 Q DL 31
DP
Estágio

Figura III.12: Perfil de pressões ao longo das torres T ATM e retificadoras laterais.

Perfis de Temperaturas
T (°C)

360,0

240,0
T. Atmosférica
T. Retif. Q
T. Ret. DL
T. Ret. DP
120,0

0,0
1 6 11 16 21 26 Q DL 31DP
Estágio

Figura III.13: Perfil de temperaturas ao longo das torres T ATM e retificadoras laterais.

44
 A tabela III.26 apresenta o resultado do ajuste do modelo, onde foi feita
uma comparação entre os resultados partindo do modelo calculado e os
valores retirados da planta. A fim de validar o modelo, foi calculado o erro em
relação ao valor da planta. Foi considerado o mesmo peso para as variáveis
comparadas, sendo assim, o erro de cada torre foi considerado a média
aritmética dos erros relativos. O erro global do ajuste do processo foi calculado
pelo mesmo procedimento.

Tabela III.26: Comparação entre valores do processo com os obtidos pelo simulador.

A comparação mostra que o modelo está bem ajustado, sendo

representativo do processo real. O modelo calculado apresenta um erro médio
em predições e diagnósticos de 8,4%.
45
 IV. ESTUDO DE CASO

Uma vez obtido o modelo para o processo, este pode ser utilizado para
realizar estudos, testar alterações, otimização, entre outros.

Para exemplificar, será estabelecida a influência do ponto de entrada do

CPV na carga térmica da torre atmosférica.

Para ser viável, um processo deve funcionar em condições próximas do

ideal econômico, ou seja, em que o produto seja gerado com qualidade tal que
reflita no maior lucro possível. Um produto de alta qualidade com um preço
acima do valor que o consumidor está disposto a pagar não tem perspectivas
de se estabelecer no mercado, assim como um produto com um preço inferior
ao de mercado, mas com qualidade inferior a exigida pelo cliente.

Um fator crucial para o custo de produção de uma refinaria é o gasto

com energia térmica. A produção e o consumo de calor tem um custo elevado
e a redução de custos sempre é positiva, desde que não leve a uma redução
expressiva na qualidade esperada pelo consumidor.

Os pontos que envolvem trocas de energia com o meio externo numa

torre de destilação são a água de refrigeração do condensador, a queima
realizada nos fornos e refervedores, o vapor de média para retificação e os
refluxos circulantes.

A coluna de destilação atmosférica, apresenta um condensador, não

possui refervedor, é utilizado vapor de média para retificação, tanto na torre
atmosférica quanto nas três retificadoras laterais, e três refluxos circulantes.

No processo em questão, o vapor de média está especificado tanto para

a torre atmosférica, quanto para as retificadoras laterais.

A carga térmica disponibilizada no condensador representa gasto com

água de refrigeração, enquanto o calor excedente na coluna que é retirado por
meio dos refluxos circulantes representa economia, já que este calor é
transferido para o cru nas duas baterias de trocadores de calor, levando a uma
redução no gasto com óleo combustível na geração de calor no forno
46
atmosférico ou usado para aquecer o cru até a temperatura ideal de entrada
nas dessalgadoras, caso não fosse feito esse reaproveitamento energético.
Desta forma, quanto menor a carga térmica do condensador e quanto maior a
carga térmica disponível por meio dos refluxos circulantes menor é o custo de
produção.

Para poder realizar uma avaliação econômica simplificada, a redução de

carga térmica do condensador e o aumento da carga térmica dos refluxos
circulantes foram relacionados, respectivamente, à redução do consumo de
água de refrigeração e à economia no consumo de óleo combustível usado na
queima para aquecimento do CPV no forno atmosférico. O custo do óleo
combustível é US$12/Gcal (com uma eficiência no forno de 88%, o custo real é
US$13,64/Gcal) e da água de refrigeração US$10/(1000m³ de água) (dados
gentilmente cedidos pela PETROBRAS referentes a janeiro do presente ano).
A água de refrigeração sofre uma variação de temperatura no condensador de
cerca de 10°C na faixa entre 25°C e 35°C. Aproximações como calor específico
[1cal/(g·°C)] e massa específica (1g/cm³) da água constantes neste intervalo de
temperatura foram consideradas para facilitar os cálculos. Com estas
considerações o custo da água de refrigeração é US$ 1/Gcal.

De posse do modelo do processo e com a proposta de redução no custo

energético da Unidade, foram propostas alterações no ponto de entrada do
CPV. Contudo, a manutenção da corrente de entrada em pratos diferentes do
original levou à secagem em alguns estágios da coluna, inviabilizando o estudo
(não houve convergência nos cálculos do simulador).

A solução encontrada foi manter a fração líquida no prato original

(estágio vinte e cinco) e variar o ponto de entrada da fração vaporizada do
CPV. Para isso foi necessário introduzir ao processo um separador (Sep01)
ilustrado na figura IV.1.

47
 Figura IV.1: Incorporação de um separador de fases ao processo.

A fração vaporizada foi introduzida na torre do prato dezenove ao vinte e

quatro e no vinte e seis. A tentativa de injetar a fração vaporizada da carga em
pratos mais altos não foi bem sucedida, não havendo convergência para os
casos testados (pratos dez, quinze e dezoito).

Na tabela IV.1 estão descritos, para os sete casos estudados, os pratos

de entrada da fração vaporizada relacionados e a carga térmica disponibilizada
no condensador e nos refluxos circulantes em cada caso. Como a carga
térmica dos refluxos circulantes é utilizada para o aquecimento do cru nas
baterias de trocadores de calor, a carga térmica total disponibilizada pelos
refluxos circulantes está denominada como a carga para as baterias. Contudo,
os refluxos circulantes não são as únicas correntes que fornecem calor ao
petróleo nas baterias de trocadores: as correntes de gasóleos de vácuo, os
produtos laterais da torre atmosférica, entre outros, também são resfriados por
meio de troca térmica com o cru.

48
 Tabela IV.1: Cargas térmicas calculadas para os casos estudados.

A diferença entre a carga térmica disponibilizada no condensador e a

que vai para as baterias é elevada, já que se trata de três refluxos circulantes e
apenas um condensador (figura IV.2).

Figura IV.2: Cargas térmicas do condensador e das baterias de trocadores.

Considerando apenas a carga disponível no condensador, o caso onde

houve o menor consumo de água de refrigeração foi o um (figura IV.3), entrada

49
da fração vaporizada no prato vinte e seis, os casos com entrada nos pratos de
vinte a vinte e quatro não levaram a alterações expressivas no consumo
quando comparados com o caso base. O caso sete apresentou o maior
consumo e foi o prato mais alto estudado (dezenove). Os extremos (casos um
e sete) estão em azul.

Figura IV.3: Cargas térmicas do condensador.

Avaliando a carga térmica fornecida às baterias de calor, o único caso

que apresentou uma carga térmica inferior à carga disponibilizada no caso
base foi o caso um (figura IV.4), os demais apresentaram uma carga maior que
a do caso base, mas sem grandes discrepâncias, exceto pelo caso seis que
apresentou o valor mais elevado. Os extremos estão destacados em azul
(casos um e seis).

50
 Figura IV.4: Carga térmica enviada às baterias de trocadores de calor.

A tabela IV.2 e a figura IV.5 apresentam a análise econômica em cada

caso e mais uma vez os extremos estão representados em azul. O caso base
foi considerado como referência, já que é o custo intrínseco ao processo. A
economia gerada pela redução da carga térmica no condensador do caso um
supera a redução da carga térmica disponibilizada neste mesmo caso (foi o
caso que apresentou a maior economia no condensador e a maior perda de
carga para as baterias) sendo este, assim, o caso mais vantajoso (levando-se
em consideração as aproximações para a realização desta análise). O caso
seis apresentou o pior resultado e os demais casos não apresentaram uma
diferença expressiva.

51
 Tabela IV.2: Análise econômica em cada caso estudado.

Figura IV.5: Diferenças entre os ganho de energia nas baterias e as perdas no condensador
em cada caso

52
 V. CONCLUSÕES E SUGESTÕES

• É possível que, em baixa quantidade, haja formação de leves no forno

atmosférico. Essa consideração foi importante para o ajuste do modelo do
processo sendo adicionado nitrogênio na simulação em lugar dos
possíveis leves formados.

• O modelo calculado é representativo para o processo de separação da

unidade de destilação de onde foram extraídos os dados de planta,
apresentando um erro médio nas predições e diagnósticos de 8,4%,
comparado com o valor real.

• A análise econômica do estudo de caso indicou uma alteração na entrada

da carga positiva para a redução do custo de energia. A entrada da fração
vaporizada do CPV, que pelo caso base é realizada no estágio vinte e
cinco junto à fração líquida, se for deslocada para o estágio vinte e seis
acarretará numa economia da ordem de US$20 por hora de produção.
Contudo, tal medida deve levar em consideração, além deste fator
estudado, o projeto da torre (capacidade da torre para receber esta fração
vaporizada no último estágio), fatores operacionais e análise da qualidade
dos produtos.

• Para tornar o modelo uma representação mais real do processo, sugere-se

introduzir as torres estabilizadora de nafta e de vácuo para a realização de
estudos mais elaborados.

• Outra sugestão é a realização de estudos para a otimização do processo

de separação da unidade estudada. A avaliação dos efeitos das
condições de temperatura e pressão do CPV na entrada da coluna e a
utilização de outros petróleos possibilitariam tornar o estudo mais
abrangente e completo.

53
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1 . BRASIL, N. I. . Destilação . Apostila, Petróleo Brasileiro S. A., 1995.

2 . FARAH, M. A. . Caracterização do Petróleo e seus Produtos . Apostila .

Petróleo Brasileiro S.A., 1995.

3 . Texto: Distillation . Acesso em: 21 jan. 2006 . Disponível em:

http://www.distillationgroup.com/distill.htm

4 . REIS, C. A. L. . Ambientes de Desenvolvimento de Software e seus

Mecanismos de Execução de Processos de Software . Porto Alegre
. Dissertação . (Mestrado em Ciência da Computação) - Instituto de
Informática - UFRGS . Acesso em: 15 jan. 2006 . Disponível em:
http://clima_reis.sites.uol.com.br/publicacoes/qualify/QUALIFY_carla.pdf .

5 . MUNIZ, L. A. R. . Prática em Simulação de Processos . Apostila,

Departamento de Engenharia Química - Centro de Ciências Exatas e
Tecnologia - Universidade de Caxias do Sul . Acesso em: 15/01/2006 .
Disponível em: http://www.ucs.br/ccet/denq/prof/luis/a1_439.htm.

6 . Acesso em: 19 jan. 2006 . Disponível em:

http://www.ualg.pt/npfcma/docs/trab_bmp/pem_modelos.pdf

7 . Acesso em: 22 jan. 2006 . Disponível em:

http://www.quimica.com.br/revista/qd420/simulacao1.htm

8 . KISTER, H. Distillation Desigh . New York : McGraw Hill, 1992

9 . PENG, D. Y., ROBINSON, D. B. A new two constant equaltion of state .

Ind. Eng. Chem. Fundamen., v.15 p.59 - 64, 1976

54
 APÊNDICE A1

As figuras A1.1, A1.2 e A1.3 apresentam o fluxograma simplificado do

processo. Na primeira estão representadas as etapas de dessalgação e as
baterias de trocadores de calor, na segunda estão representadas as torres pré-
flash e estabilizadora de nafta e na terceira estão as torres atmosférica,
retificadoras laterais e de vácuo.

Para a melhor compreensão do fluxograma, estão disponíveis nas tabelas

A1.1 e A1.2 as codificações representadas no fluxograma para equipamentos e
correntes, respectivamente.

Tabela A1.1: Legenda com códigos dos equipamentos (figuras A1.1, A1.2 e A1.3).

55
Tabela A1.2: Legenda com códigos das correntes (figuras A1.1, A1.2 e A1.3).

56
Figura A1.1: Fluxograma simplificado da Unidade: Entrada da carga, baterias de
preaquecimento e dessalgação.

57
Figura A1.2: Fluxograma simplificado da Unidade: Torre pré-flash, torre estabilizadora de
nafta e forno atmosférico.
58
Figura A1.3: Fluxograma simplificado da Unidade: Torre atmosférica, forno de vácuo e torre
de vácuo.
59