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Indice
Capitulo 1 Introducción 3-21

Capitulo 2 Principios Físicos 22-150

Capitulo 3 Equipamientos 151-354

Capitulo 4 Métodos de Examinación 355-439

Capitulo 5 Criterios y Metodos para

Evaluación 440-473

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2
 Capitulo 1

Introducción

3
3

Historia del ultrasonido

• En realidad los orígenes de la prueba

ultrasónica se remontan al conocido ensayo
de percusión del martillo sobre la muestra y la
percepción por el oído del sonido emitido

4
4
 5
5

• Pero los primeros ensayos con ultrasonidos

fueron desarrollados por Solokov en 1929,
para detectar la presencia de
heterogeneidades midiendo la caída de la
intensidad acústica

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6
• En 1942 Floyd Firestone fue el primero en
introducir la tecnología del sonar para la
deteccion de buques en profundidades
marinas, en la detección de heterogeneidades
en los materiales mediante una señal reflejada

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7

¿Qué es el ultrasonido?
• El ultrasonido es una propagación de
vibraciones mecánicas que están por encima
del rango audible (20,000c/s),y por lo tanto no
es perceptible por el oído humano.

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8
• El espectro acústico está compuesto por tres
zonas principales:
• Zona de infrasonido- Inferior a los 16 Hz o c/s
• Rango Audible- desde los 16Hz hasta los
20,000 Hz o c/s
• Zona de Ultrasonido- superior a los 20,000Hz

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9

• Las frecuencias entre 1 y 10 MHz incluyen el

rango usado para la mayoría de las técnicas
ultrasónicas, aunque algunas veces se usan
frecuencias más altas y más bajas en
aplicaciones especiales.

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 ¿Qué es la inspección
ultrasónica?

• La inspección ultrasónica es una método no

destructivo en el cual haces de sonido de alta
frecuencia son introducidos en el material
para la detección de fallas superficiales y
subsuperficiales en el material.

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11

• Cuando se lleva a cabo una inspección por el

método de ultrasonido industrial se requiere
del uso de un Sistema de Inspección
Ultrasónica que consiste de los componentes
básicos mencionados a continuación:

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12
1. Generador de la señal eléctrica, un instrumento
ultrasónico;
2. Conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial
3. El accesorio que convierte la señal eléctrica en
mecánica y/o viceversa, transductor ultrasónico;
4. Medio para transferir la energía acústica a la pieza y
viceversa, acoplante acústico
5. Pieza inspeccionada.

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Instrumento
Ultrasónico

Cable
coaxial

Acoplante
Pieza de
trabajo
Palpador
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14
Aplicaciones del Ultrasonido
• Detección y caracterización de discontinuidades
• Medición de espesores y grado de corrosión
• Determinación de características físicas: tamaño de
grano, estructura metalúrgica, constantes elásticas.
• Determinar grados de adherencia
• Evaluación de uniones soldadas
• Limpieza de materiales

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15

• Los principales desarrollos del ultrasonido son

los antes mencionados, más no está limitado a
solo estos, aplicaciones especiales también
pueden desarrollarse mediante el uso de los
implementos adecuados y del conocimiento
técnico apropiado.

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16
 17
17

Ventajas
• Un gran poder de penetración, lo que permite la
inspección de grandes espesores;
• Gran sensibilidad, lo que permite la detección de
discontinuidades extremadamente pequeñas;
• Gran exactitud al determinar la posición, estimar el
tamaño, caracterizar orientación y forma de las
discontinuidades;
• Se necesita una sola superficie de acceso;
• La interpretación de los resultados es inmediata;

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18
• No existe peligro o riesgo en la operación de los
equipos;
• Los equipos son portátiles;
• Su aplicación no afecta en operaciones posteriores, y
• Los equipos actuales proporcionan la capacidad de
almacenar información en memoria, la cual puede
ser procesada digitalmente por una computadora
para caracterizar la información almacenada.

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19

Limitantes
• La operación del equipo y la interpretación de los
resultados requiere técnicos experimentados;
• Se requiere gran conocimiento técnico para el
desarrollo de los procedimientos de inspección;
• La inspección se torna difícil en superficies rugosas o
partes de forma irregular, en piezas pequeñas o muy
delgadas;

20
20
• Discontinuidades subsuperficiales pueden no
ser detectadas;
• Es necesario el uso de un material acoplante, y
son necesrios patrones de referencia para la
calibración de equipos, y caracterización de
dscontinuidades

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21

CAPITULO 2

PRINCIPIOS FISICOS

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22
 Principios Fisicos

• Las ondas ultrasónicas son ondas acústicas de

idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
caracterizándose porque operan a frecuencias
por encima de la zona audible del espectro
acústico.

23
23

• En principio las ondas ultrasónicas pueden

propagaras dentro de todos los medios donde
existan fracciones de materia, ósea átomos
capaces de vibrar, por lo que tendra lugar en
los solidos, liquidos y gases.

24
24
• Por el contrario no podrán existir en el vacio al
no existir elementos de la materia que lo
sustenten

25
25

Frecuencia
• La frecuencia de una partícula es número de
oscilaciones de una particula dada por
segundo, es decir el número de oscilaciones o
ciclos por unidad de tiempo.
• Dentro de una onda la frecuencia es la misma
para todas las partículas.

26
26
• La unidad de frecuencia se expresa en Hertz o
Ciclos/segundo, debido a la necesidad de
abreviar las cantidades para expresa la
frecuencia se emplean los prefijos, como
Megahertz(MHz), Kilohertz (KHz) .

27
27

• Las variables esenciales para lograr una buena

inspección como lo son la sensibilidad,
resolución, penetración y dispersión del haz
son determinados por la selección del
palpador, y solo muy ligeramente pueden ser
modificados por otras variables.

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28
 Velocidad Acustica
• La velocidad acústica, es la rapidez con la cual
se desplaza un onda dentro de un material
para una condición dada.
• Esta velocidad es una característica del
material, y en general, es constante para cada
material, para cualquier frecuencia y para
cualquier longitud de onda.

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29

• La velocidad acústica puede estar identificada

mediante la letra “v” o “C” y se maneja en
unidades del sistema internacional (mm/s,
m/s, ).

30
30
• Para los fines prácticos de inspección se
manejan dos tipos de velocidades acústicas,
Velocidad longitudinal (ondas compresivas)
para realizar inspecciones con haz recto o
medición de espesores, y Velocidad
longitudinal (ondas cortantes) para realizar
inspecciones con haz angular.

31
31

• Los factores principales que afectan la

velocidad acústica en los materiales solido
son: la densidad y la elasticidad de los
materiales.

32
32
• La velocidad con la que se propague el sonido
en un material va depender de que tan rápido
cada una de los atomos llegue a su vecino
para transmitir la inercia del movimiento

33
33

Longitud de onda
• La longitud de onda (λ) es la distancia entre
dos planos en el que las partículas se
encuentran en el mismo estado de
movimiento, por ejemplo dos zonas de
compresión o dos zonas de tensión.

34
34
 35
35

• Si la velocidad de propagación de una onda es

constante, la longitud de onda λ es
inversamente proporcional a la frecuencia f.

• Por lo tanto una longitud de onda más larga

corresponde a una frecuencia más baja,
mientras que una longitud de onda más corta
corresponde a una frecuencia más alta.

36
36
• La relación anterior puede ser expresada
mediante la siguiente ecuación:
𝐶
𝜆=
𝑓
• Donde:
• λ= Longitud de Onda
• C= Velocidad de propagación del medio
• f= Frecuencia
37
37

Ejemplo
• Calcular la longitud de onda de un palpador
de 5Mhz si se pretende inspeccionar aluminio

38
38
 Ondas Ultrasonicas

• Una onda es una perturbación que involucra

la transmisión de energía a través del espacio
de tal manera que depende de la posición y
del tiempo, y puede ser medida usando
técnicas ultrasónicas

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• La dirección en la que vibran las partículas con

respecto a la dirección en la que se propaga la
onda ultrasónica hace posible que existan
diferentes varios tipos de ondas:
• Ondas longitudinales o Compresivas
• Ondas Transversales o de Corte
• Ondas Superficiales o de Rayleigh
• Ondas de Placa o de Lamb

40
41
 Longitudinales o Compresivas
• Las ondas longitudinales o de compresión, en
este tipo de vibración, las oscilaciones ocurren
en dirección longitudinal, es decir, en la misma
dirección de propagación.
• Debido a que se generan fenómenos de
compresión y de dilatación reciben también el
nombre de ondas “compresivas”.

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42

43
42
• Las características principales de las ondas
longitudinales son:
• Se pueden propagar a través de sólidos,
líquidos o gases
• Son las que se desplazan a mayor velocidad
• Son paralelas al punto de emisión
• Son empleadas para la técnica de Haz Recto.

44
43

Transversales o de Corte
• En los cuerpos sólidos esta fuerza de
oscilación se transmite hacia las partículas
adyacentes dando lugar a desplazamientos
transversales también conocidos como ondas
“cortantes”.
• Las ondas cortantes son generadas cuando
una onda longitudinal se hace incidir sobre
una superficie de material a un ángulo
diferente al eje normal (90°)
45
44
• Para que las ondas transversales se puedan
propagar es necesario que cada partícula o
átomo tenga una fuerza grande atracción con
su vecinos, para que cuando una molécula se
mueva adelante y atrás, empuje a su vecino
con ella.

46
45

• Los gases y los liquidos son prácticamente

incapaces de transmitir ondas transversales,
ya que sus moléculas apenas ofrecen
resistencia al desplazamiento transversal y
porlo tanto no existen vínculos elásticos que
liguen al movimiento con una posición cero

46
47
 47
48

• Las características principales de las ondas

transversales son:
• Solo se trasmiten en materiales solidos
• Su velocidad es aproximadamente el 50% de las
ondas longitudinales
• Son introducidas al material mediante el empleo de
un palpador y zapatas de refracción.
• Viajan de manera perpendicular a la dirección de
propagación del haz
• Son ampliamente usadas para discontinuidades que
no sean paralelas a la superficie del material.
48
49
 Superficiales o de Rayleigh

• Las ondas superficiales se propagan

únicamente en la periferia o curvatura de un
solido, siguiendo las irregularidades o
curvaturas de la superficie. Se puede
considerar como un tipo especial de onda
transversal.

49
50

• A profundidades mayores de la superficie, la

amplitud de la oscilación decrece
rápidamente, de manera que, a una
profundidad de aproximadamente una
longitud de onda, las ondas ya se encuentran
en reposo.

51
50
• Las ondas superficiales tienen un movimiento
elíptico, se desplazan de manera paralela a la
dirección de propagación y son
perpendiculares a la superficie.

• Su velocidad de propagación como en el caso

de las ondas longitudinales o cortantes, es
independiente de la frecuencia y como tal es
una constante del material.
51
52

• El uso de ondas superficiales es el más

apropiado para la detección de
discontinuidades superficiales, pero también
pueden ser utilizadas para detectar
discontinuidades que estén a media longitud
de onda de profundidad.

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53
 54
53

• Las características principales de las ondas

superficiales son:

• Su alcance de penetración es de una longitud de onda

• La tensión superficial varia la velocidad
• Son paralelas a la dirección de propagación del sonido
• Su velocidad es aproximadamente el 90% de las ondas
cortantes
• Solo pueden mantenerse cuando uno de los medios en
la interface es un gas.
• Pueden propagarse en la superficie de solidos o
liquidos.
54
55
 Placa o Lamb

• Si el material se reduce en espesor, se obtiene

un espesor de placa en el que las ondas
superficiales como tal, ya no pueden existir, a
menos que su longitud de onda sea
considerablemente menor que espesor del
material.

56
55

• Las ondas de placa o de lamb son ondas que

se propagan en materiales delgados, de unas
cuantas longitudes de onda o menores a una
longitud de onda, su desplazamiento es tanto
en sentido de propagación de la onda como
en el plano perpendicular al plano de la placa.

56
57
• La propagación de estas sondas depende del
espesor del material así como de la frecuencia
de prueba. Existen dos formas básicas de
generación de ondas:
• a) simétricas o de dilatación y
• b) asimétricas o de flexión.

57
58

• En el caso de las ondas de dilatación, se

comportan de manera longitudinal, mientras
que en el caso de las ondas de flexión se
comportan de manera transversal.
• Su principal aplicación radica en inspeccionar
longitudes grandes donde pueda encontrase
corrosión o faltas de adherencia, mas no en
producción.

58
59
 59
60

• Las características principales de las ondas de

placa son:
• Se trasmiten solo en materiales solidos
• Pueden propagarse a través de grandes
longitudes
• Solo se generan en materiales delgados

60
61
 Impedancia Acustica

• La impedancia acústica es una resistencia que

se opone a la vibración de la onda. si un
medio posee una impedancia baja , ofrecerá
poca resistencia ala deformación elástica
provocada por las ondas.

61
62

• Por el contrario, si la impedancia es elevada,

sus elementos de masa vibraran lentamente
aunque la presión acústica sea elevada, ya que
el medio ofrece una gran resistencia alas
deformaciones

62
63
• La impedancia acústica para una onda
longitudinal (Z1) está dada en 𝑔 𝑐𝑚2 ∙𝑠
𝑍1 = 𝜌𝑉1
• Donde:
• ᵨ= Densidad del material (g/cm3)
• V1= Velocidad máxima de vibración(m/s)

64
63

• La impedancia en los cuerpos solidos es en

general mayor que en los liquidos y, en estos,
mayor que en los gases
• La característica que determina la cantidad de
reflexión en la interface de los dos materiales
es la impedancia acústica

65
64
• La impedancia acústica es inversamente proporcional
a la cantidad de energía transmitida por lo tanto:

• Si la impedancia entre dos materiales es igual, no

habrá reflexión de energía.
• Si la impedancia entre dos materiales es muy grande,
habrá un 100% reflexión de la energía.
• Si la impedancia entre dos materiales es media, una
parte de la energía se transmitirá y otra se reflejara.

65
66

66
67
 Incidencia Perpendicular
• Cuando una onda normal se dirige o incide
sobre una superficie plana que separa a dos
medios , una parte de la energía se refleja y la
otra se trasnmite, la energía que es reflejada
vuelve en la misma trayectoria en que es
incidida, mientras que la otra parte se
intriduce en le material conservando en la
mayor medida su dirección de propagación y
su sentido.
67
68

69
68
 Incidencia Oblicua
• Si una onda acústica incide de manera oblicua
o diferente de 0 ° sobre una superficie plana,
se producen ondas reflejadas y ondas
transmitidas similares a lo que sucede en
óptica.

70
69

71
70
• A las ondas transmitidas se les denomina
refractadas, ya que su dirección cambia en
relación con la dirección del angulo de
incidencia.
• Los ángulos de reflexión y de refracción
dependen del angulo de incidencia y de las
velocidades acústicas de los materiales.

71
72

Reflexion
• Las vibraciones ultrasónicas se reflejan en la
interface de dos materiales cuando ocurre una
diferencia de impedancias.
• Esto puede ocurrir en las interfaces de
líquidos-metales, metales-fallas, metal- metal
cuando las propiedades de los materiales son
diferentes.

72
73
 74
73

• Para poder evaluar la cantidad de energía que

se interfase de dos materiales se emplean los
coeficientes de transmisión y reflexión
determinados por las siguientes ecuaciones.

75
74
• Coeficiente de reflexión:
2
(Z2 −Z1 )
%𝑅 =
(Z2 + Z1 )
• Donde:
• Z1= es la impedancia del medio 1
• Z2= es la impedancia del medio 2

75
76

• Coeficiente de transmisión:

4 𝑍2 ∙ 𝑍1
%𝑇 =
𝑍2 + 𝑍1 2
• Donde:
• Z1= es la impedancia del medio 1
• Z2= es la impedancia del medio 2

76
77
• Con estas ecuaciones podemos definir desde
el punto de vista de las intensidades, que es
indiferente el lado sobre el cual incide la onda,
ya que los valores de T y R no se alteran al
permutar los valores de Z
• Pero en el caso de la presión acústica es
difrerente

78
77

(Z2 −Z1 )
𝑅´ = 𝑥100
(Z2 + Z1 )

2 ∗ Z2
𝑇´ = 𝑥100
Z2 + Z1

78
79
• En la presión acústica por reflexión será la
misma en cualquiera de los materiales sin
importar la secuencia de colocación de estos.
• En cambio en la presión acústica por
transmisión si Z2 >Z1 la presión acústica será
mayor que la incidente, pero si Z2 < Z1 la
presion acústica será menor

79
80

Refraccion
• Cuando un haz llámese acústico o luminoso
pasa de un medio de menor a uno de mayor
densidad, su velocidad disminuye, estos
cambios de velocidad son importantes la que
dan origen al fenómeno de la refracción

80
81
• La refracción ocurre cuando una onda de haz
ultrasónico cambia de dirección y velocidad
cuando cruza un límite entre diferentes
materiales.
• Durante la transición al segundo medio el haz
viaja a un nuevo ángulo llamado “ángulo de
refracción”, la razón para esta refracción es el
cambio de velocidad que se genera en la
interfase

81
82

82
83
 Conversion de Modo
• Cuando un haz de sonido entra a un ángulo de
inclinación en un sólido se desarrolla un
fenómeno conocido como conversión de
modo que es el cambio en la naturaleza de la
onda.

83
84

84
85
• Cuando los ángulos de incidencia son
pequeños, la onda cortante también lo es y
puede ser despreciada, pero conforme
aumenta el ángulo, la amplitud de la onda
cortante también lo hace.

85
86

• Eventualmente la onda cortante y la onda

longitudinal tienen la misma amplitud, la ley
de Snell nos demuestra que dos tipos de onda
no se pueden refractar al mismo ángulo
debido a que la velocidad de las ondas
cortantes es menor que las ondas compresivas

86
87
• El problema que representa esto en la
detección de fallas es obvio, dos ondas
diferentes que viajan a diferente velocidad y
dirección generan caos.
• Este fenómeno puede ser explicado mediante
la ley de Snell y los ángulos críticos.

87
88

Ley de Snell
• Después del fallecimiento del matemático
Willebroard Snellius, entre sus papeles se
encontró un trabajo que era la postulación de
la ley de la refracción.

88
89
• La ley de Snell nos establece que:
• La relación entre el seno del ángulo de
incidencia y el seno del ángulo de refracción,
es igual a la relación entre las velocidades de
las ondas correspondientes.

89
90

90
91
• Puede ser expresada matemáticamente:
sin 𝛼 𝐶1
=
sin 𝛽 𝐶2
• Donde
• α = Angulo de incidencia
• β= Angulo de refracción
• C1= Velocidad del medio 1
• C2= Velocidad del medio 2

91
92

• Calcular el ángulo de incidencia para una

interface aceite-acero si se desea tener una
refracción de 60º

92
93
• La relación que hay entre la velocidad y la
refracción se observa en el ejemplo, la
velocidad compresiva del acero es cuatro
veces la del agua y el ángulo de refracción es
cuatro veces el ángulo de incidencia.

93
95

Angulos Criticos
• El problema de generación de diferentes tipos
de onda durante la refracción se llegó a su fin
en 1947 cuando Devon O. Sproule trajo la
solución, deshacerse de uno de los haces.
• Lo realizo aumentando el ángulo de incidencia
hasta que la onda compresiva fuera refractada
a 90°.

94
96
• Esto dio origen a lo que conocemos como:
• 1er ángulo critico
• El ángulo de incidencia es igual o mayor al
primer ángulo crítico, de esta forma las ondas
longitudinales son refractadas a la superficie
del material (90°) y no existen en material.
Después de este ángulo solo existen ondas
cortantes dentro del material

95
97

96
98
• 2do ángulo critico
• Es el ángulo al cual las ondas cortantes son
refractas a 90°, cuando el ángulo de incidencia
es mayor a este ángulo, las ondas cortantes no
existen en el material, son refractas a 90°
generando ondas superficiales que se
desplazan a lo largo de la superficie del
material.

99
97

98
100
• El primer ángulo y segundo ángulo critico
varan según el material que se va a
inspeccionar y el material del que esta
fabricadas la zapatas, haciendo de esta
manera que el valor de estos ángulos no sea
genérico y este establecido para cada material
a inspeccionar.

99
101

Presion Acustica
• La presión acústica es desde nuestro punto de
vista, el parámetro mas importante en el
campo de los ultrasonidos, la presión acústica
para las ondas longitudinales, esta definida
como la fuerza por unidad de superficie
normal a la superficie de onda.
• y la ondas transversales la fuerza cortante por
unidad de superficie paralela a la superficie de
la onda.
100
102
• En función de esto se pueden presentar cuatro
casos de interfaces como se muestra a
continuacion, con creciente grado de
dificultad
MEDIO 1 MEDIO 2
a) Liquido o solido Gas
a) Liquido Liquido
a) Liquido o solido Liquido o solido
a) Solido Solido

101102
103

• Los casos c y d son los mas importantes

cuando se trata de localizar discontinuidades
en muestras solidas.
• A continuacion mostramos digramas polares
que aydan a entender mejor este fenómeno
sobre las ondas reflejadas y refractadas

102
104
103
105

104
106
• Para una interfase agua-metal podemos
definir que hasta que no puedan lograr
ángulos de al menos 30° en el metal, es mejor
emplear ondas longitudinales.
• Mientras que por encima de los 35° es más
efectivo el empleo de las ondas cortantes.

105
107

Intensidad Acustica
• La intensidad acústica es la cantidad de
energía que pasa por unidad de área en una
unidad de tiempo, viene determinada por el
producto de la Energia especifica y la
velocidad acústica

1
𝐼= 𝜌 𝐶 𝑉2
2

108
106
• Donde
• I= intensidad acústica
• ᵨ=Densdidad del material
• C= velocidad acústica del material
• V= velocidad máxima de vibración

107
109

• La relación entre la intensidad acústica y la

presion acústica es importante, ya que la
altura de la indicación de un eco , en la
pantalla de un equipo pulso-eco, es
proporcional a la presion acústica

110
108
 Haz Ultrasonico
• Por conveniencia el haz ultrasónico está
dividido en tres zonas llamadas:

• Campo muerto
• Campo cercano
• Campo lejano

108
111

Campo Muerto
• Durante las pruebas de contacto hay una zona
debajo de la muestra a inspeccionar en la cual
ninguna inspección ultrasónica puede ser útil.
Esta región se define como zona muerta.

109
112
 110
113

• Cuando un transductor es excitado, vibra de

manera finita durante cierto tiempo en el cual
no puede actuar como receptor para ecos que
se reflejen.
• Las señales reflejadas por discontinuidades en
la zona muerta llegan al transductor cuando
este todavía está transmitiendo, por ende no
pueden ser detectadas y/o diferenciadas.

114
111
 Campo Cercano
• Las fluctuaciones en la presión del sonido,
también conocidos como campos de
interferencia, ocurren en la zona cercana a la
cara del transductor tambien conocida como
campo cercano

112
115

• Debido a que la cara del transductor no vibra

de manera uniforme cuando se le induce el
voltaje eléctrico, la cara del cristal
piezoeléctrico es como un mosaico en cual
cada pequeña parte vibra hacia la misma
dirección que sus vecinos pero ligeramente
fuera de fase

113
116
• Debido a los efectos de interferencia entre
estas y a que esto se encuentra unos con otros
cerca de la cara del cristal piezoeléctrico
generan una zona de máximos y mínimos.

• La longitud del campo cercano se puede

calcular con la siguiente ecuación:

114
117

𝐷2 𝑓 1 𝐷 2
𝑁= = ( 𝜆)
4𝐶 4
• Donde
• N= longitud del campo cercano
• D= diámetro del transductor
• f = frecuencia del transductor
• C= velocidad acústica del material

118
115
 116
119

Campo Lejano

• A distancias posteriores al campo cercano, los

fenómenos de interferencia no existen, esta
zona es llamada campo lejano y es aquí donde
la mayoría de los procesos de inspección están
diseñados para suceder

117
120
• A una distancia mayor de N y hasta 3N desde
la cara del transductor, el frente onda tiene un
transición gradual a una forma esférica.
• A distancias mayores de 3N el haz ultrasónico
proveniente de una emisor rectangular se
asemeja mas a una onda cilíndrica, con un
frente de onda ligeramente curvo sobre el eje
paralelo a la dimensión mayor del rectángulo.

121
118

Atenuacion Acustica

• los materiales dan lugar a un efecto más o

menos pronunciado que se traduce en el
debilitamiento del ultrasonido principalmente
por dos casusas: absorción y dispersión. Este
efecto es mejor conocido como atenuación.

119
122
• La atenuación es la pérdida gradual de la
energía acústica.
• La intensidad del haz ultrasónico que es
detectada durante la recepción es
considerablemente menor que la intensidad
inicial de emisión

120
123

• Los factores principales que propician la

perdida de la intensidad del haz o atenuación
se pueden clasificar como, perdidas de
transmisión, efectos de interferencia,
divergencia del haz, además de la distancia
que se desplaza el haz ultrasónico.

121
124
• Las pérdidas por trasmisión involucran:
Absorción:
La absorción es la transformación directa de la
energía ultrasónica en calor, La energía acústica
viaja a través de medios sólidos, líquidos o
gases, y el movimiento de las partículas debido
al paso de la vibración acústica, genera fricción
(perdida por calor) y absorción de la energía.

122
125

• Dispersión:
La dispersión es debida a que los materiales no
son estrictamente homogéneos, contienen
superficies limites, entrecaras en las que la
impedancia acústica cambia bruscamente,
debido a la diferente densidad o velocidad
acústica de los materiales.

123
126
Los materiales pueden contener múltiples tipos
de heterogeneidades las cuales pueden ser:
– Inclusiones
– Porosidades
– Presipitaciones
– Fases diferentes
– Propiedades elásticas diferentes

124
127

• Impedancia acústica en la interface

• Las pérdidas de la intensidad de las señales
durante la recepción, es una base para la
caracterización de fallas en el material.
• Por ende los instrumentos deben de ser
extremadamente sensibles a pequeñas
variaciones de la intensidad si son
discontinuidades pequeñas las que se
pretenden detectar.
125
128
• Usualmente en las técnicas de contacto la
intensidad del sonido es mayor que en las
técnicas de inmersión esto debido a dos
fenómenos principales:

126
129

• La reflexión posterior, en una interfase

metal/aire se considera un superficie 100%
reflectiva, mientras que en una interfase
metal/agua solo un aproximado del 30% de la
reflexión de pared posterior es recibida.

127
130
• El acoplante, si se emplea un acoplante cuya
impedancia acústica este mas cerca de la
impedancia de la pieza de prueba, al sustituir
el agua por este, mayor cantidad de energía se
trasmitirá en la interfase durante la emisión
asi como la recepción.

128
131

• Las pérdidas por interferencia involucran:

• Difracción:
La difracción es la dispersión de la energía
debido a la presencia de superficies irregulares.
Cuando un haz ultrasonido viaja en un material
homogéneo, las partículas que se encuentran a
lo largo de cualquier plano paralelo al frente de
onda oscilan de manera idéntica, es decir son
coherentes.
132
129
• Pero cuando el frente de onda para por el
borde de una superficie reflectora, el frente de
onda se curvea o flexiona en los bordes de la
discontinuidad.

130
133

Divergencia del Haz

• En el campo cercano el haz se propaga de
manera recta desde la cara del transductor. En
el campo lejano el haz de ultrasonido de
expande hacia fuera y su intensidad decae
conforme aumenta la distancia desde la cara
del transductor.

131
134
 132
135

• La dispersión del haz es una consideración de

importancia porque bajo ciertas inspecciones
la divergencia del haz puede resultar en
representaciones erróneas o confusas en el A-
Scan, puede calcularse con la siguiente
ecuación:

136
133
 1.22 𝜆
sin 𝛼 = 2
𝐷

−1
𝜆
𝛼 = 2 ∗ sin 1.22
𝐷𝛷

134
137

• Dónde:
• α= Angulo de divergencia
• λ= Longitud de Onda
• DΦ= Diámetro del palpador
• 1.22= Constante al final del haz

135
138
• La ecuación anterior incluye un valor
constante de 1.22, este valor calcula la
divergencia del haz en el límite absoluto en
donde el haz ultrasónico deja de existir.

• Este no es un límite práctico cuando se

emplea ultrasonido, ya que si no existe sonido,
no se pueden realizar mediciones.

139
136

• En la práctica es más usual reemplazar la

constante por un valor de 0.56 o de 1.08. El
valor de 0.56 ayuda a calcular el límite del haz
donde la intensidad a caído a la mitad de la
intensidad del centro del haz.

137
140
• Y el valor 1.08 ayuda a calcular el límite del
haz donde la intensidad a caído un décimo de
la intensidad del centro del haz. Estas
constantes (1.22, 0.56, 1.08) son las más
comúnmente usadas.

138
141

Lobulos laterales

• Todos los palpadores, aún cuando emiten

ondas ultrasónicas rectas, generan una
pequeña cantidad de energía conocida como
“lobular lateral”, la cual produce señales de
baja amplitud en dirección lateral,

142
139
 140
143

Detectabilidad

• El término detectabilidad corresponde a: La

habilidad de un sistema de inspección
ultrasónica para detectar la presencia de una
discontinuidad. En ocasiones se puede
expresar como:
1
𝐷𝑡 = 𝜆
2

144
141
 Variables que afectan la
prueba
• Rugosidad superficial:
El concepto de superficie rugosa es relativo y
función de la longitud de onda, si las diferencias
en las irregularidades de la superficie son
,menores que aproximadamente 1/3 de λ, esta
superficie debe considerarse como suave, fina o
especular, y la reflexión del ultrasonido seria de
tipo especular.

142143143
145

• Si la rugosidad es igual o mayor que la

longitud de onda,la reflexión especular ira
desapareciendo gradualmente tal como
sucede en superficie corroídas o cavidades de
fundición.

143
146
La rugosidad en la superficie puede producir:
1. Pérdida de amplitud de indicaciones de
discontinuidades.
2. Pérdida del poder de resolución debido al
incremento en la longitud del campo muerto.
3. Un haz ultrasónico muy ancho debido a la
dispersión desde la superficie.

144
147

• Geometría de la pieza:
• Cuando la superficie posterior no es paralela a
la superficie frontal, o cuando la divergencia
del haz alcanza una superficie lateral de la
pieza, se puede producir dispersión y
conversión de modo, por lo cual se pueden
generar indicaciones sobre la pantalla del
instrumento que puedan crear confusión

145
148
• Superficies de acoplamiento curvas:
• Cuando la superficie de acoplamiento es curva
se pueden presentar problemas debido a la
energía de la onda ultrasónica que regresa al
transductor, por ejemplo, si es una superficie
cóncava la onda podría ser focalizada, y si es
una superficie convexa la onda podría ser
dispersada en forma de un haz ancho

146
149

• Estructura interna
• Como sabemos, discontinuidades inherentes
de la pieza y los bordes de grano pueden
producir dispersión de la onda ultrasónica,
esto reduce la energía disponible para la
detección de discontinuidades y como
consecuencia la amplitud de sus indicaciones

147
150
 CAPITULO 3

EQUIPAMIENTOS

148
151

Metodos de Genereacion de Ondas

• La conversión de señales eléctricas a
vibraciones mecánicas y al regresar esas
vibraciones mecánicas transformarlas en
señales eléctricas, es la base de la prueba
ultrasónica.
• Existen diferentes métodos de generación de
vibraciones mecánicas, los más conocidos son:

149
152
 Piezoelectricidad
• Es la propiedad de algunos materiales que al
deformase generan un carga eléctrica en sus
superficie y viceversa.

• La piezoelectricidad se presenta dos efectos

principales:

150
153

151
154
• Efecto piezoeléctrico inverso:
• es empleado para producir, o generar
presiones deformaciones y oscilaciones, es
decir, como emisor del ultrasonido,
transforma la energía eléctrica en energía
mecánica (vibración) a una frecuencia
determinada,

152
155

• Efecto piezoeléctrico directo:

• se aplica para medir presiones, vibraciones y
oscilaciones es decir en nuestro caso, es el
receptor del ultrasonido, transforma la
energía mecánica (vibraciones) en señales
eléctricas.

153
156
 Magnetostriccion
• Al igual que sucede con los materiales
piezoeléctricos, los materiales
magnetioestrictivos cambian su forma bajo la
influencia de un campo magnético. Entre
estos materiales se encuentran el niquel,
aceros y ferritas asi como sus aleaciones.

154
157

155
158
• Para la generacion de los voltajes en las
bobinas receptoras, se pueden emplear dos
efectos principales:

• Efecto magnetoestrictivo reciproco: la

deformacion de un material produce un
material magnetoestrictivo produce un campo
magnetico que, a su vez, genera por induccion
un voltaje electrico en la bobina.

156
159

• Efecto magnetoelastico:
• La deformacion de los materiales
ferromagneticos cambia la permeablidad de
los magnetica, y en consecuencia tambien el
flujo magnetico a traves de la bobina
receptora, induciendo de igual modo un
voltaje en la bobina receptora.

157
160
 Transductores
• El transductor es la parte frontal del sistema
de inspección. El uso de transductores de alta
calidad en un buen sistema ultrasónico, se
obtendrán resultados muy concisos. Sin en
cambio si se emplea un transductor de
inferior calidad en un buen sistema
ultrasónico los resultados que se obtendrán
serán deficientes.

158
161

• Los palpadores pueden estar compuestos de

diferentes materiales piezoeléctricos, siendo
el cuarzo, sulfato de litio y el fluoruro de
polivinilideno los mas utilizados, hasta que
llegaron los cerámicos policristalinos

159
162
• Metaniobato de Plomo (PMN), Zirconato
Titanato de Plomo (PZT), Titanato de Bario
(TB) que después de ser sometidos a un
proceso de polarización se vuelven materiales
piezoeléctricos.

160
163

E-Excelente, G- Bueno , F-favorable, P- deficiente

161
164
 Espesor y frecuencia
• Los materiales sintéticos como las cerámicas
policristalinas o mejor conocidas como
cerámicas polarizadas son producidas
mediante sinterizado, ya que por cristalización
no se pueden obtener cristales muy grandes,
el espesor y el material influyen en la
frecuencia nominal del palpador.

162
165

• Estas láminas de material cerámico

posteriormente son laminadas en una mesa
de precisión hasta el espesor final, después
son recubiertas de material conductor
(generalmente plata), a veces esto se realiza
por electrodepositación.

163
166
 Tipos de Palpadores
• Anteriormente se mencionaron las
características de los osciladores (materiales
piezoeléctricos), es una parte importante pero
no menos que los demás elementos que
integran al palpador para poder modificar las
características de emisión y recepción

164
167

Palpadores de Contacto

• Se aplican directamente a la superficie de la

muestra, con cierta presión interponiendo en
la mayor parte de los ensayos un medio de
acoplamiento estos a su vez pueden ser de
incidencia normal o de incidencia angular.

165
168
• Incidencia Normal (Haz Recto)
• Se emplean en lo equipos que trabajan con
sistemas pulso-eco y se aplican a problemas
de defectologia, metrología y caracterización.
La mayor parte de estos llevan osciladores
diseñados para emitir ondas longitudinales.

166
169

Según el número de osciladores, cristales o

elementos, se consideran los siguientes tipos:
• Palpadores de un solo elemento, emisión y
recepción tipo E + R
• Palpadores duales, un emisor y un receptor
tipo E – R
• Palpadores cristales múltiples

167
170
• Palpadores de un solo elemento E+R
• En la mayoría de los casos se emplea un
palpador de un solo cristal, en este palpador
el elemento de oscilación realiza ambas
labores, de emisión y de recepción.

168
171

169
172
• Características:
• Está compuesto por un solo elemento
• Un solo cristal emite y recibe señales
• Poseen un campo muerto extendido
• Se emplean para haz recto o haz angular
• Existen en diferentes diámetros y frecuencias

170
173

• Una placa de desgaste es colocada en la cara

del transductor para minimizar los efectos de
desgaste por el contacto con la superficie del
objeto. Esta placa de desgaste posee una
impedancia acústica intermedia entre el
material de prueba y el elemento
piezoeléctrico, para optimizar el contacto.

171
174
• En las aplicaciones donde las discontinuidades
son profundas, la zona muerta no es un
problema, pero cuando la detección tiene que
realizarse cerca de la superficie el tiempo de
oscilación del cristal es de gran importancia.
Para esto se desarrollaron lo palpadores
duales.

172
175

• Para poder optimizar la resolución cerca de la

superficie, suelen usarse líneas de retardo
colocadas frente a la cara del transductor, para
separar la respuesta del el pulso de excitación
de la superficie y adaptarse mejor a la
impedancia acústica del material de prueba.

173
176
• La desventaja de usar las líneas de retardo es
que la atenuación y la perdida de impedancia
propician que se pierda el poder de
penetración del haz ultrasónico.

174
177

175
178
 Funciones de los componentes de un palpador
Elemento Función
Conector Permite la conexión entre el palpador y el equipo ultrasónico.
Carcaza Protege y soporta todo el arreglo del que esta compuesto el
transductor.

Amortiguante Tiene dos funciones:

Amortiguar las oscilaciones de inercia del palpador. Controlando el
ancho de banda del transductor.
Debe absorber las vibraciones hacia el interior del transductor para
que no interaccionen con la carcaza.
Piezoeléctrico Es el elemento activo que se encarga de la transformación de energía
eléctrica a mecánica y viceversa.
Electrodo Transmite la corriente eléctrica al elemento piezoeléctrico así como
las señales que se reciben
Placa Sirve con resguardo y protección del material piezoeléctrico.
protectora 176
179

Aplicaciones:
• Detección de fallas con haz recto,
• Medición de espesores,
• Detección y dimensionamiento de laminaciones,
• Caracterización de materiales y medición de la
velocidad del sonido,
• Inspección de placas, billets, barras, forjas,
fundiciones, extrusiones y una variedad de otros
materiales metálicos y componentes no metálicos.

177
180
• Palpadores duales E – R
• Estos transductores incorporan por separado
elementos para la transmisión y para la
recepción de la energía ultrasónica, porque se
les conoce como palpadores “duales”.

178
181

179
182
• El propósito principal de este palpador es
mejorar la capacidad de resolución cercana a
la superficie del sistema ultrasónico, el
palpador dual está diseñado para detectar
discontinuidades muy cercanas a la superficie,
superando los problemas generados por un
palpador sencillo durante la medición de
materiales muy finos.

180
183

• Para este fin se diseñan con un ángulo de

cubierta o de inclinación que propicia que el
sonido sea refractado hacia el lado del
transductor de recepción.

181
184
• Otra ventaja importante de los palpadores
duales es que pueden utilizarse los cristales
piezoeléctricos mas adecuado, podría usarse
titanato de bario para la emisión y sulfato de
litio para la recepción, pero esto supone que
los cables no sean intercambiables con el fin
de evitar errores al momento de la conexión.

182
185

• Características
• Esta compuesto por dos elementos
acústicamente aislados
• Emisión y recepción se llevan acabo por
separado
• Poseen un campo muerto reducido
• Poseen rango mínimo y máximo de lectura

183
186
 184
187

• Aplicaciones
• Medición del espesor remanente de pared,
• Monitoreo de corrosión/erosión,
• Inspección de soldadura de recubrimiento y
determinar buena/mala adherencia
• Medición de espesores de recubrimientos.

185
188
• Palpadores de elementos multiples:

• Están diseñados para cubrir aplicaciones

especiales como:
• Medir espesores en varios rangos
simultáneamente
• Examinar superficies curvas
• Examinar piezas grandes
186
189

• Estos pueden incorporarse en la misma

unidad, manejando diferentes inclinaciones
y/o frecuencias, en el caso de superficies
curvas, estos pueden ser montados en forma
de mosaico, sobre un adaptador que permita
acoplarse a la curvatura.

187
190
 188
191

• Para las uniones soldadas se han desarrollado

sistemas de inspección basados en
transductores múltiples como el caso de la
técnica Difracción en tiempo de vuelo(Time Of
Flying Difraction-TOFD)

189
192
• El sistema de transductores múltiples está
diseñado para que cada transductor emita a
un ángulo que difiera de cualquier otro en el
arreglo.

190
193

191
194
• Otro ejemplo de transductores múltiples son
lo empleados en la técnica conocida como
Travel Time Mode Conversion la cual está
diseñada para la detección y caracterización
de grietas por fatiga en placas de acero.

192
195

• Los transductores son colocados para poder

realizar un barrido desde la punta hasta la raíz
de la grieta, cada transductor actúa como
emisor y receptor por lo que la grieta queda
cubierta en su totalidad por lo haces de
ultrasonido, y cada transductor recibe
también ondas de dispersión

193
196
 194
197

• Palpadores de Areglo de Fases:

• Los palpadores arreglo de fases son acomodos
de elementos transductores que ofrecen
mayores capacidades que los sistemas de
palpadores sencillos o de palpadores
múltiples, para determinar la forma, el
tamaño y la orientación de discontinuidades.

195
198
 196
199

• Estos palpadores incorporan elementos que

están arreglados en patrones que permiten
realizar enfoques dinámicos o direccionar la
energía.

• Los elementos son excitados de manera

secuencial , se puede producir un haz
focalizado a diferentes profundidades en el
material de prueba.

197
200
• Hay tres tipos de arreglos principales, lineal,
matricial y el anular, el arreglo de fases
prescribe un cambio de fases controlado
electrónicamente y aplicado a cada uno de los
transductores la transmisión del ultrasonido.

198
201

199
202
• Incidencia Angular (Haz Angular)
• Los transductores para haz angular sirven para
generar ondas cortantes en la pieza de
prueba, comúnmente usados en sistemas
pulso-eco.

200
203

• Para esto una zapata plástica es colocada

entre el elemento piezoeléctrico y la superficie
de contacto, estableciendo un ángulo fijo en el
palpador, esto genera una refracción de ondas
superficiales y ondas cortantes por medio de
una conversión de modo

201
204
 202
205

• Los palpadores de haz angular son utilizados

para la inspección de láminas, placas,
soldaduras de tubos o tuberías, asi como en
piezas en donde no se pueda acceder por
medio de haz recto

203
206
• Cada palpador tiene un ángulo de inclinación
de zapata en específico y es seleccionado en
función de la aplicación

204
207

• Las ondas cortantes son mas sensibles para la

detecciones defectos que las ondas
longitudinales, debido a que su longitud de
onda es mas corta, pero cuando la prueba se
aplica en placas, se pueden llegar a perder
algunas discontinuidades que sean paralelas a
la superficie, como las laminaciones.

205
208
• Aplicaciones
• Inspección de uniones soldadas,
• Detección y dimensionamiento de grietas,
• Inspección de sistemas de tubería, tubos, forjas,
fundiciones y componentes estructurales,
• Transductores de alto amortiguamiento pueden
ser utilizados en técnicas de difracción de tiempo
de vuelo.

206
209

• Palpadores de Inmersion
• El sistema convencional de inmersión tanto la
pieza como el palpador están sumergidos en
agua, el haz es transmitido a la pieza de
prueba usando una haz recto, o una
combinación de haces angulares o una
combinación de diferentes ondas, corte,
longitudinal o superficiales.

207
210
 208
211

• Palpadores Focalizados:
• Algunos palpadores de inmersión o
palpadores especiales poseen haces
focalizados, mediante el empleo de lentes
plásticas acústicas colocadas frente a la cara
del palpador

209
212
 210
213

• Las lentes acústicas causan que el haz converja

conforme se aleja de la cara del transductor,
debido a la refracción entre el plástico y el
agua se genera una señal en el punto focal. La
amplitud de las señales decrece rápidamente
después de este punto.

211
214
• Existen tres enfoques principales que se
emplean para llevar a cabo la tarea de
focalización de haz:
• Dándole forma al elemento transductor real
• Colocando una lente cóncava en la cara del
transductor
• Colocar una lente biconvexa en el camino del
sonido,( efecto similar cuando se concentra la
luz del sol con una lupa)
212
215

• Lentes acústicas pueden esta fabricadas de

distintos materiales, varios de ellos son
materiales comunes como metil metacrilato,
poliestireno, resina epoxica, aluminio,
magnesio.

213
216
 214
217

• Para el que funcionamiento de palpador

focalizado las lentes acústicas deben de
cumplir con las propiedades:
• Amplio índice de refracción en agua
• Impedancia acústica cercana a la del agua o a
la de elemento piezoeléctrico
• Baja atenuación interna de sonido
• Fácil fabricación
215
218
• Los palpadores focalizados ayudan a reducir el
efecto de la rugosidad superficial y el de
múltiples discontinuidades diminutas como
límites de grano o porosidades, demás estos
palpadores producen un efecto plano en el
punto focal, y son empleados en
investigaciones

216
219

• Los transductores focalizados son

mayormente empelados en procesos de
inmersión, donde no están sometidos a
desgaste o erosión. Tales palpadores son
empleados preferentemente en superficies
curvas.

217
220
• Palpadores de rueda
• Es una variación de palpadores de inmersión,
este palpador está colocado en un soporte
dentro de una rueda sellada, que ha sido
llenada con un fluido líquido (agua, aceite u
otro sustituto). Los traductores se pueden
colocar en ángulos estratégicos dentro de la
rueda, con el de obtener los ángulos de
refracción deseados en la pieza de prueba.
218
221

219
222
• Se utilizan comúnmente en la industria
ferroviaria para la prueba de las ruedas de
ferrocarril y los rieles del ferrocarril sobre la
marcha. Los palpadores de rueda usualmente
requieren una fina aplicación de agua para
acoplar la cubierta neumática sobre la pieza
de prueba, aunque hay algunos que no
necesitan este acoplante

220
223

• Burbujas y chorros
• La prueba de inmersión no esta limitada a
colocar la pieza de prueba dentro de un
tanque de agua. Una prueba de inmersión
también puede ser simulada usando
dispositivos llamados burbujeador y chorro
de agua

221
224
• Un burbujeador es un dispositivo en cual el
palpador está inmerso en un alojamiento que
incluye un depósito de fluido el fluido es
bombeado continuamente en el alojamiento.
El transductor es colocado ligeramente sobre
el nivel de soporte.

222
225

• Cuando la unidad de rastreo es colocada sobre

la pieza, o mas a menudo, la pieza colocada
sobre la unidad, esta se llena de fluido y
proporciona una película de acoplante en la
frontera y en la parte frontal del palpador

223
226
 224
227

• Un chorro de agua comprende un soporte y

una boquilla, el palpador se encuentra dentro
de este dispositivo, un suave chorro de agua
que sale de la boquilla lleva la energía acústica
hacia la superficie del material de prueba.

225
228
• Este dispositivo regularmente se empela en
sistemas automatizados como en la inspección
de línea de fabricación de tuberías, o en la
inspección de componentes aeroespaciales
donde la inmersión del componente es poco
practica.

226
229

227
230
• Palpadores periscopicos:
• Se utilizan fundamentalmente para efectuar la
inspección desde el interior de taladros, el
cristal piezoeléctrico emite un haz paralelo al
eje del tubo en cuyo interior se aloja. El haz se
refleja en una superficie situada a 45° con el
eje, con lo que irradia perpendicularmente a
el.

228
231

• Ello permite detectar discontinuidades

paralelas al eje taladrado.

229
232
• Palpadores Puntuales
• Constan de una aguja de acero cuya punta se
acopla sobre la superficie a inspeccionar, en
cuyo extremo lleva adherido un cristal
piezoeléctrico (generalmente titanato de
bario) de tamaño muy reducido, muy sensible
como receptor y nada amortiguado.

230
233

231
234
 Sensibilidad
• La sensibilidad es la habilidad de un sistema
de inspección, para detectar reflectores
pequeños o de un cierto tamaño establecido
por una normatividad.
• Está relacionada directamente con la
detección de cierto tamaño y profundidad de
un barreno lateral o barreno de fondo plano.

232
235

• La sensibilidad es única para cada

combinación de palpador e instrumento de
prueba. La capacidad para detectar reflectores
pequeños se incrementa con el uso de altas
frecuencias (longitudes de onda más cortas)
aunque se sacrifica el poder de penetración.

233
236
 Resolucion

• La resolución se refiere a la habilidad de un

sistema de inspección para separar señales de
dos interfaces o discontinuidades cercanas en
profundidad. Un ejemplo es la detección de
una discontinuidad cercana a la superficie.

234
237

• Generalmente la resolución mejora con las

altas frecuencias y para facilitar su
comprensión la dividiremos en dos diferentes:
• Resolución Cercana: es la habilidad del
sistema de inspección para detectar
discontinuidades cercanas a la superficie de
entrada

235
238
 236
239

• Resolución lejana: es la habilidad del sistema

de inspección para separar dos o mas
discontinuidades cercanas en tiempo o
distancia.

237
240
 238
241

Amortiguamiento

• El amortiguamiento es la limitación o la
disminución de la amplitud de las vibraciones,
después de que el voltaje de excitación es
retirado.

239
242
• Los cristales piezoeléctricos usualmente
funcionan como un “pistón”, el elemento
crece se vuele más alto y delgado, cuando es
retirado el voltaje de excitación se vuelve mas
corto y ancho

240
243

• El voltaje golpea el cristal piezoeléctrico y este

vibra, esta vibración de ser detenida o
“Amortiguada” rápidamente.
• Las características de resolución se mejoran
entre menor sean las oscilaciones que el
cristal demuestre,
• Si las oscilaciones no son amortiguadas, las
señales de reflectores cercanas entre si puede
aparecer de manera combinada

241
244
• Este material de respaldo o material
amortiguante tiene dos funciones principales:
• Controla el amortiguamiento del cristal y por
lo tanto controlar el ancho de banda.
• Atenúa la energía en la parte posterior del
cristal, asi que las reflexiones indeseadas no
será recibidas por la parte posterior del cristal.

242
245

243
246
 Ancho de banda
• El ancho de banda de un transductor
ultrasónico puede ser descrito como el
espectro o rango de frecuencias que ocurren
cuando se pulsa un transductor. Para hacer
esto más significativo, el ancho de banda es
medido como un rango de amplitud, esto es
usualmente -3dB o -6 dB de amplitud

244
247

245
248
• La banda ancha provee las siguientes
características:
• Reducción del campo muerto,
• Se producen pulsos de corta duración, que
contienen uno o dos ciclos,
• Gran poder de resolución,
• Menor sensibilidad,
• Menor poder de penetración, y
• Mejor relación señal-ruido.
249
246

247
250
• La banda angosta provee las siguientes
características:
• Incremento del campo muerto,
• Se producen pulsos de larga duración, que
contienen de tres a cinco ciclos,
• Mayor sensibilidad, y
• Mayor poder de penetración

248
251

249
252
• Este es un método estándar para la
comparación de un transductor la “calidad de
un transductor” o “Q”, es decir la variación del
amortiguamiento mecánico del transductor
entre mayor sea el valor de Q, mayor es la
sensibilidad, entre menor sea Q la resolución
es mayor.

250
253

𝑓0
𝑄=
𝑓2 − 𝑓2
• Donde :
• f0= frecuencia central
• f1= frecuencia abajo de f0 la cual tiene una amplitud
de 6 dB (0.5) por debajo de f0
• f2= frecuencia arriba de f0 la cual tiene una amplitud
de 6 dB (0.5) por debajo de f0
• f1-f2= ancho de banda del palpador

251
254
 Acoplantes
• El aire es un pobre transmisor de ondas
sonoras de altas frecuencias (MHz) y la
diferencia entre las impedancias entre el aire y
el material solido es tan grande que hasta un
muy fina capa de aire puede retardar
severamente la transmisión de la energía
acústica del palpador a la pieza de prueba.

252
255

253
256
Un acoplante deben de cumplir con los
siguientes requisitos:
• El acoplante debe de ser homogéneo y libre
de burbujas
• Humectabilidad, que ayuda al acoplante a
“mojar” las superficies del transductor y de la
pieza,

254
257

• Viscosidad, apropiada para que el acoplante

permanezca sobre la superficie de la pieza y
no se escurra fácilmente,
• Costo, lo más bajo para que sea de fácil
adquisición,
• Remoción, que sea fácilmente aplicado y
principalmente para eliminar a un grado
adecuado los residuos,

255
258
• No corrosivos, que no reaccione con el
material inspeccionado y evitar con esto que
ciertos materiales que son susceptibles a
corrosión o agrietamiento, sean afectados por
la presencia de contaminantes,

256
259

• No tóxico, para evitar que el personal técnico

sufra de intoxicación por su manejo,
• Atenuación, lo más baja posible para reducir
perdidas de la energía de la onda ultrasónica
dentro de él, y
• Impedancia acústica, que sea similar a la de
los diferentes materiales, para que sea
transmitida la mayor energía posible de la
onda ultrasónica.
257
260
• Los acoplante normalmente usados para las
técnicas de contacto son agua, aceites,
glicerina, grasas de petróleo, grasas de silicon
y diversas sustancias pastosas comerciales.

258
261

• Los aceites pesados o grasas pueden ser

empleados en superficies verticales o en
superficies rugosas donde las irregularidades
necesitan ser llenadas, los aceites o grasas no
son apropiados cuando se cuenta con agua
corriente ya que estos son de mas difícil
remoción que el agua

259
262
• El agua no es un material apropiado para los
aceros al carbón, porque puede promover la
corrosión superficial.

260
263

• El agua es un medio acoplante adecuado para

usarse en superficies tersas, sin embargo es
apropiado agregar algún agente humectante.
Aveces se agrega glicerina para aumentar su
viscosidad, pero en materiales como aluminio
induce corrosión he ahí que no se emplee
para componentes aeroespaciales.

264
261
• Los acoplante utilizados en la inspección de
contacto deben de ser aplicados de manera
homogénea, un delgado a uniforme
recubrimiento para obtener resultados
apropiados.

262
265

• Antes de seleccionar un acoplante se pueden

tomar en consideración los siguientes puntos:
• Acabado superficial de la pieza
• Temperatura de la superficie de prueba
• Posibilidad de reacciones químicas entre el la
superficie y el acoplante
• Requerimientos de limpieza( algunos
acoplantes son difíciles de remover)

263
266
 Métodos de transmisión

• En general, hoy en día las inspecciones por

ultrasonido se realizan por la técnica pulso-
eco.
• Existen tres modos de inspección:

264
267

• Pulso-Eco. Se utiliza un solo transductor que

envía y recibe el pulso (transmisor y receptor),
por lo que se requiere acceso a una sola
superficie, ráfagas de energía son introducidas
en el material a intervalos regulares de
tiempo, si el pulso encuentra una superficie
reflectante, un poco o toda la energía será
reflejada.

265
268
 266
269

• Picha y Cacha (Pitch-Catch). Se utilizan dos

transductores, uno envía el pulso (transmisor)
y el otro lo recibe (receptor), ambos
transductores se localizan en una misma
superficie.

267
270
 268
271

• Para determinar la localización de la

discontinuidad se utilizan técnicas de
triangulación. Una técnica del modo pitch-
catch utiliza un arreglo “tandem”,
normalmente usado para la inspección de la
parte central en materiales gruesos.

269
272
• Transmisión a través (Through Transmission).
También se utiliza un transductor transmisor y
un transductor receptor, solo que en este caso
se encuentran localizados en superficies
opuestas.

270
273

271
274
Metodos de Presentacion
de Datos
• Presentacion A-Scan
• La presentación A-Scan es una representación
gráfica del tiempo contra la amplitud y se
muestra en la unidades ultrasónicas en forma
una línea base horizontal que indica el tiempo
o la distancia.

272
275

• Las señales A-Scan cambian verticalmente

dese la línea base, para indicar la amplitud del
pulso eléctrico (Eco) recibido por el
transductor. En un instrumento ultrasónico
calibrado, puede determinarse la profundidad
de una falla determinando en la escala
horizontal la posición del eco.

273
276
 274
277

• Con esta presentación se puede determinar:

• La profundidad o posición en la que se
encuentra una discontinuidad, o el espesor de
un material, y
• La magnitud de una discontinuidad.

275
278
• La presentación tipo “A” esta compuesta por
dos escalas:
• EHP - Escala horizontal de la pantalla (línea
de tiempo base): Está compuesta por 10
divisiones equidistantes, y cada división se
compone por 5 subdivisiones, lo cual
proporciona un total de 50 subdivisiones.

276
279

• En situaciones prácticas de inspección se

utiliza como escala de distancia, por lo que se
emplea para:
• Determinar la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad,
• Medir la distancia recorrida por el ultrasonido,
y medir espesores de pared.

277
280
 278
281

• EVP - Escala vertical de la pantalla. Esta

compuesta por 100 divisiones repartidas ya
sea en 5 o 10 partes equidistantes, expresa
porcentaje (%) de altura o amplitud. En
general, la amplitud de las señales representa
la intensidad de la onda transmitida o
reflejada por discontinuidades o superficies de
pared.

279
282
• En situaciones prácticas de inspección se
utiliza para estimar y evaluar la magnitud de
las discontinuidades basándose en amplitudes
de indicaciones de:
• Reflectores de referencia,
• Discontinuidades, y
• Reflexiones de pared posterior

280
283

281
284
• Presentación B-Scan
• Una presentación B-Scan provee una vista de
sección transversal de la pieza de prueba, esto
requiere un dispositivo que grafique el tiempo
de llegada del pulso, como función de la
localización física del transductor.

282
285

• Las presentaciones B-scan son generadas por

un barrido del transductor a una velocidad
uniforme, en forma recta a través de la
superficie del material de prueba.

283
286
 284
287

• En la pantalla se tiene como referencia la

superficie frontal y posterior de la pieza
inspeccionada, y se obtienen los datos de la
longitud y profundidad de las
discontinuidades.

285
288
• Presentacion C-Scan
• La presentación C-scan provee una vista
planar del material y las discontinuidades en
el. Esto se lleva acabo mediante la recolección
completa de los datos de un A-Scan.

286
289

• El C-Scan es generado como se lleve acabo el

barrido y la forma del escaneo ya sea con
barridos manuales o automáticos.
• Las discontinuidades son indicadas en las
posiciones actuales (x,y) de las
discontinuidades en la pieza.
• Son necesarios dispositivos para rastrear ,
grabar o retrasmitir la información de la
posición del transductor.
287
290
 288
291

Controles de los Instrumentos

• Asi como las computadoras, la tecnología de
los instrumentos ultrasónico se está volviendo
transitoria.
• Los instrumentos pueden variar según el
fabricante, sin embargo, hay controles que son
comunes en todos los sistemas de inspección
ultrasónicos.

289
292
• Rango/Escala (Sweep/Range)
• La longitud del barrido o rango determina
cuanto tiempo/distancia estará representado
por el barrido en la pantalla.
• Si el rango es ajustado para decrecer el
tiempo/distancia representado, el espacio
entre las señales aumentara.

290
293

Rango

291
294
• Retardo(Delay)
• El control de retardo retrasa el punto de
comienzo del viaje a través de la pantalla.
• La pantalla solo necesita mostrar el viaje
desde el inicio de la pieza y hacia adelante.
Cuando calibramos un sistema de inspección,
el material debe de aparecer en cero en la
pantalla, para esto se emplea el control de
retardo.
292
295

Retardo

293
296
• Ganacia (Gain/dB/Attenuation)
• El control de ganancia es empleado para
ajustar la amplitud de las señales en la
pantalla, con lo cual un aumento positivo en el
control de ganancia aumenta la intensidad de
las señales,

294
297

Ganancia

295
298
• Excepto para algunos instrumentos
ultrasónicos en donde se establece como un
control de atenuación, en dado caso un
incremento positivo, decrece la amplitud de
las señales.

296
299

• Los decibeles se emplean para establecer la

relación entre dos amplitudes de señales
•
• dB = 20 log10 ( 𝐴2 𝐴1)
• Donde:
• A1 y A2 = son las dos amplitudes que se
desean comparar

297
300
• Si la señal de un reflector en una pieza es
comparado con la señal de un reflector de
referencia, teóricamente se pueden comparar
las amplitudes (aunque la amplitud de la
señales no necesariamente indica el tamaño
del reflector)
• Esto permite crear una relación que a cada 6
dB de modificación, la señal se duplicara, o
decaerá al 50%.

298
301

• Velocidad(velocity)
• El control de velocidad permite al inspector
introducir la velocidad del material bajo
inspección. Mediante la introducción de la
velocidad, en conjunto con la selección del
rango y el retardo apropiados, la escala
horizontal de la pantalla puede ser calibrada
automáticamente

299
302
 Velocidad

300
303

• Rechazo(reject)
• El control de rechazo es empleado para
atenuar las amplitudes se señales irrelevantes
de bajo nivel,o el ruido en la pantalla. Esto
permite una más fácil interpretación de las
señales, pero también puede ocultar señales
deseadas si se emplea de forma inadecuada.

301
304
 302
305

• Frecuencia(frequency)
• Permite seleccionar la frecuencia nominal de
un transductor o el ancho de banda para
cubrir todas sus frecuencias.
• Los transductores operan a frecuencias
nominales basadas en su espesor, los
transductores oscilan a una frecuencia de
resonancia por lo que también producen otras
frecuencias más altas y más bajas que la
frecuencia central.
303
306
• Sencillo/Dual(single/dual)
• Este control configura los receptáculos del
cable transductor, para trabajar con un
elemento sencillo o un palpador dual, o dos
palpadores separados.
• La posición dual es empleada en inspecciones
donde una elemento como emisor y un
elemento como receptor

304
307

305
308
• Frecuencia de repetición de pulsos(PRF/PRR)
• La frecuencia de repetición de pulsos es el
número real de impulsos de activación por
unidad de tiempo y es controlado por un
circuito de reloj, las tasas mas comunes van de
300 a 2000 impulsos por segundo,

306
309

• A mayor rango, la velocidad de rastreo

aumenta, manteniendo las características de
sensibilidad requerida.
• El rango máximo de repetición es aquel en el
que, a partir de ese se producen señales no
atenuadas o señales “fantasma”.

307
310
• Compuertas/puestas (Gates)
• Las compuestas electrónicas se emplean para
realizar una acción determinada sobre una
señal presente en la compuerta. Una
compuerta es un dispositivo insertado en la
línea de tiempo base en un lugar seleccionado
por el inspector

308
311

Compuerta

309
312
• Una “puerta positiva” permite cualquier señal
que interrumpa esta compuerta genere una
diferencia de voltaje que es enviada al
aparato, un ejemplo de esto es la señal de
alarma, esta compuerta también puede ser
empleada a al inversa llamada” puerta
negativa”.

310
313

• El umbral (threshold) modifica la altura de la

compuerta y puede seleccionarse para
represente una amplitud determinada.
• Dependiendo de la aplicación, el inspector
modifica el ancho (Width) y la posición de
inicio (start) de la compuerta.

311
314
• Espesor(Thickness)
• El control del espesor permite modificar el
valor del espesor del materia que se
inspeccionara, especialmente es necesario
realizar el ajuste de este valor cuando se
emplean inspecciones angulares.

315
312

Espesor

313
316
• Angulo(Angle) en algunos instrumentos es
necesario modificar el ángulo al cual se va a
llevar a cabo la inspección, para el caso de los
sistemas con haz angular los ángulos
predestinados para esta labor son 45°, 60°,
70°.

314
317

• Filtro
• Este control permite filtrar o disminuir las
frecuencias de ciertas amplitudes onda que no
se desean, esto debido a las características de
resonancia con las que cuentan los elementos
transductores.

315
318
 Filtro

316
319

• Visualización del monitor/pantalla

• Es importante establecer diferentes
parámetros, dentro de la visualización de la
pantalla se encuentran la manera de la
presentación de los datos,y los elementos que
conforman la pantalla dentro de ellos destaca
la distancia de barrido, la linealidad horizontal
y la linealidad vertical.

317
320
• Linealidad horizontal
• La linealidad horizontal es una medida de la
uniformidad de la velocidad de barrido del
instrumento. El instrumento debe de ser
capaz de poseer un rango dinámico que pueda
ser proporcional con el tiempo que pase
desde el momento del inicio del barrido.

318
321

• Esto se puede comprobar usando múltiples

ecos de pared posterior de una placa con un
espesor determinado. Cuando el barrido de
en la pantalla muestre múltiples ecos de pared
posterior, el espacio entre ellos debe de ser
equidistante.

319
322
• Linealidad vertical
• Implica la altura del pulso mostrado en la
pantalla A-Scan directamente proporcional al
pulso acústico recibido por el elemento
transductor.

320
323

• Esta variable puede ser verificada empleando

una señal y modificando los valores de
ganancia en rangos establecidos y midiendo
los cambios producidos en el A-Scan, otra
técnica alternativa se realiza empleando dos
señales, con una relación 2:1

321
324
 Bloques de Calibracion

• Boques de calibración, de referencia, patrón

son algunos de los nombres que reciben las
herramientas que se empelan para realizar los
ajustes del sistema de inspección ultrasónico.

322
325

• El ajuste de los controles del instrumento

ultrasónico se facilita por el uso de varios tipos
y juegos de bloques estándar que contienen
un arreglo de reflectores de referencia, usados
para representar una característica específica
del sistema de inspección.

323
326
• Los bloques a su vez están compuestos por
una serie de reflectores de área conocida o
reflectores de referencia cuya función es
proveer una referencia de medida estándar,
estos pueden ser de diferentes tipos:

324
327

• Ranuras o Muescas.
• Son usadas normalmente para asegurar la
detección de discontinuidades cercanas o
abiertas a la superficie, tales como grietas.
Son utilizadas ranuras de varias formas,
rectangulares, en “V”, en “U”, etc.

325
328
• Pueden ser rectas o circulares, y pueden variar
en dimensiones, por ejemplo en longitud y
profundidad.

326
329

• Barrenos laterales.
• Son colocados en bloques de calibración de tal
forma que su eje sea paralelo con respecto a
la superficie de entrada. El haz ultrasónico
incide sobre el barreno en dirección normal a
su eje mayor. Estos reflectores proporcionan
calibraciones con buena repetibilidad

327
330
• Los barrenos pueden ser colocados a
cualquier distancia desde la superficie de
entrada y pueden ser usados para ondas
longitudinales y una variedad de ángulos de
onda transversal. Un requisitos esencial es
que la superficie del barreno sea tersa

328
331

329
332
• Barrenos de fondo plano.
• Este tipo de reflectores son usados para la
calibración estándar tanto en la prueba por
inmersión como en la prueba por contacto.
Son utilizados para establecer la correlación
de la amplitud de la señal con el área del
reflector

330
333

• El problema inherente que requieren un

cuidadoso alineamiento entre el eje del haz
ultrasónico y el reflector. Muy pequeñas
desviaciones, de unos pocos grados, provocan
reducciones significativas del eco y como
consecuencia son inaceptables para realizar la
calibración.

331
334
 332
335

Tipos de Bloques
• Existe un gran número de bloques
comercialmente disponibles, que son usados
en la calibración de los instrumentos
ultrasónicos, ya sea, para el ajuste de la
distancia de barrido, la sensibilidad y la
resolución. Dentro de este grupo se incluye los
bloques: IIW, DSC, DC, SC, AWS RC, AWS DS,
IOW y de pasos.

333
336
• Bloque IIW
• Uno de los bloques de calibración mejor
conocido es el Bloque IIW (Instituto
Internacional de Soldadura). Este bloque es
utilizado para medir el ángulo de refracción de
transductores de haz angular, ajustar el
recorrido del haz y establecer la sensibilidad
para la inspección de soldaduras.

334
337

• Estos incluyen ranuras y muescas localizadas

en varias posiciones las cuales producen ecos
a distancias precisas conocidas. El bloque
también puede ser utilizado para el ajuste de
distancia para transductores de haz recto, y
también para verificar la resolución en
distancia

335
338
• El bloque IIW presenta dos variantes
principales denominadas como :
• Bloque IIW tipo I

336
339

• Bloque IIW tipo II

337
340
• Bloque DC
• El bloque para calibración de distancia (DC)
está específicamente diseñado para ajustar la
distancia de barrido tanto para haz recto
como para haz angular, para ondas
longitudinales, de corte y superficiales.

338
341

339
342
• Bloque miniatura (MAB)
• El bloque multipropósito miniatura tiene un
barreno de 1/16” de diámetro para el ajuste
de sensibilidad y para la determinación del
ángulo de refracción. También puede ser
utilizado para el ajuste de la distancia de
barrido para transductor de haz recto.

340
343

341
344
• Block basico ASME
• El bloque básico ASME es utilizado como
referencia de evaluación dentro del Código
ASME.
• Con este bloque se puede construir curvas de
corrección distancia – amplitud(DAC),

342
345

• Consta de tres barrenos ubicados tres

posiciones
• ¼ del espesor del Block
• ½ del espesor del Block
• ¾ del espesor del Block

343
346
 344
347

• Estos block se seleccionan en función del

espesor del material a inspeccionar, debido a
la proporción que generan la ubicación de los
barrenos. Los barrenos poseen una dimensión
de 1/16, modificándose a razón de 1/16 por
cada 2” de aumento de espesor

345
348
• Los bloques ASTM área – amplitud, es un
juego de bloques que contienen, cada uno, un
barreno de fondo plano de diferente
diámetro, todos a la misma distancia desde la
superficie de entrada, es conocido como juego
de bloques ALCOA “A”.

346
349

• Los tamaños de los barrenos se incrementan

en sesenta y cuatroavos de pulgada y son
identificados por ese valor, por ejemplo, un
barreno de 1/16” equivalente a 4/64” por lo
que se identifica como un barreno del #4.

347
350
 348
351

• Los bloques ASTM distancia – amplitud

(bloques B) difieren de los bloques área –
amplitud en que cada bloque contiene un
barreno de fondo plano colocado a una
profundidad diferente, la cual se incrementa
desde muy cerca de la superficie de entrada y
hasta una profundidad máxima requerida

349
352
• Este juego de bloques está disponible en
rangos de diámetros desde el Número 1 hasta
el Número 16 y mayores. Estos bloques son
utilizados para establecer una respuesta
característica de la amplitud contra la
distancia

350
353

351
354
 CAPITULO 4

METODOS DE EXAMINACION

352
355

Haz Recto
• Es la técnica pulso-eco más empleada
manualmente, esta técnica es raramente
empleada para superficies de gran longitud de
manera manual, su uso principal es para
delimitar áreas o para mapear zonas donde se
tiene conocimiento de la existencia de
discontinuidades

353
356
• En esta técnica se coloca el transductor sobre
el objeto y se observa en la pantalla las
señales generadas

354
357

• Con discontinuidades rugosas o aisladas con

tendencias a ser circulares, el haz se dispersa y
las señales tienden a ser bajas en magnitud,
en esos casos es posible determinar la
presencia de discontinuidades observando la
pérdida del reflejo de pared posterior (R.P.P).

355
358
• Normalmente en la técnica de haz recto se
llega presentar tres tipos de señales
características
• Pulso Inicial
• Señales o indicaciones de discontinuidades
• Reflexión de pared posterior

356
359

• Pulso Inicial
• La extensión de pulso inicial, depende de la
vibración del elemento piezoeléctrico,
longitud del impulso de excitación, de la capa
de acoplante , o de la rugosidad de la
superficie de contacto

357
360
• La extensión del pulso inicial puede oscurecer
u ocultar discontinuidades que estén cercanas
a la superficie. Esto también llamado como
zona muerta

358
361

359
362
• Señales o indicaciones de discontinuidades
• Esta señal regularmente se presenta entre la
señal del impulso inicial y la señal de la pared
posterior del material.

360
363

• La amplitud de esta señal es menor que la

amplitud de la señal de entrada, debido a que
las discontinuidades reflejan solo una porción
de la energía incidente, cuando el diámetro
del palpador es mayor que el área de sección
transversal reflectante de la discontinuidad

361
364
 362
365

• Reflejo Pared Posterior

• Es la tercera señal que se muestra en una
pantalla y corresponde al eco de regreso de la
pared posterior del material, de gran
intensidad cuando 1) la superficie es
perpendicular al haz de sonido, 2) cuando el
material es bajamente atenuante

363
366
• La pérdida de la pared posterior también
puede ocurrir por medios altamente
atenuantes. En este caso puede ser necesario
reducir la frecuencia de trabajo, para reducir
la atenuación

364
367

365
368
• Solo una pequeña porción de la energía
regresa al transductor después de su recorrido
a través del material de prueba, asi como el
eco se refleja en la superficie.
• La energía remanente queda rebotando una y
otra vez dentro del material

366
369

• Mientras que el haz de sonido decae continua

rebotando de ida y vuelta el el interior del
material, el transductor continua recibiendo
señales débiles de cada eco que rebota en la
cara debajo del transductor.

367
370
 368
371

Haz Angular
• Esta técnica generalmente usa ondas
cortantes refractas a ángulos que pueden ir
desde lo 30°-70. La técnica de haz angular es
ampliamente usada en el campo de las
pruebas no destructivas,

369
372
• puede emplearse para la inspección de áreas
con geometrías complejas o de acceso
limitado, esto debido a que los ángulos
pueden viajar rebotando de superficie a
superficie.

370
373

371
374
• Las grietas o algunas otras discontinuidades
que tiendan a ser perpendiculares a la
superficie, usualmente son invisibles para las
técnicas de haz recto debido a la orientación
(paralela) que generan con respecto al haz
ultrasónico

372
375

• Las grietas que son perpendiculares a la

superficie de prueba no reflejan una cantidad
significativa de energía ya que el borde de la
discontinuidad es mucho menos que el
tamaño que el tamaño del haz, por lo que no
refleja una gran cantidad de energía de
regreso al transductor

373
376
• Del diseño de las zapatas para haz angular se
tienen dos ventajas que seugen de la
conversión de modo:

1. La transferencia de energía es más eficiente

con ángulos de incidencia para generar ondas
cortantes en acero y otros materiales.

374
377

2. La resolución para la detección del tamaño

mínimo de una discontinuidad se mejora con
el empleo de ondas cortantes, ya que a una
frecuencia dada, la longitud de onda de una
onda cortante es aproximadamente la mitad
en comparación con la de una onda
longitudinal.

375
378
• Los parámetros que afectan el rendimiento del
haz angular no solo incluyen el método de
generación de ondas cortantes con la zapata,
sino también la frecuencia y el tamaño del
elemento.

376
379

• A medida que la frecuencia disminuye, la

distancia de recorrido de sonido aumenta y la
capacidad de detectar reflectores pequeños
disminuye, al aumentar la frecuencia se
obtiene el efecto contrario.

377
380
 Superficies de Trabajo
• La condición superficial es uno de los
múltiples efectos que influyen en
directamente en el proceso de transmisión y
de recepción de las señales, ya que un
acabado liso, rugoso, curvo presenta
diferentes patrones de reflexión que deben de
tomarse en cuenta al momento realizar una
examinación.

378
381

Metodo de Contacto
• Superficies planas
• Las superficies planas o tersas permiten una
transmisión de energía mayor, esto debido a
que en la superficie de contacto no se generan
patrones de reflexión y de dispersión del haz
tan abrupto como los que generan las
superficies rugosas.

382
379
 380
383

• Cualquier pérdida del reflejo de pared

posterior puede ser causa de rechazo, a
menos que se demuestre que la perdida de
intensidad de la señal es debido a una
superficie posterior no paralela o rugosa.

381
384
• Si la rugosidad de la superficie es del orden de
la longitud de onda, se producirá una
dispersión debido a la refracción.
• La misma regla aplica para la pared posterior
donde la onda es dispersada por el fenómeno
de reflexión

382
385

• La compensación de este efecto es mediante

el pulido de la superficie o con la amplificación
de la ganancia

383
386
• Superficies Curvas
• Normalmente cuando de inspeccionan piezas
con curvaturas por el método de ultrasonido,
el haz sufre un ensanchamiento (divergencia).
El área de contacto para la transferencia es
menor por lo que solo se emplea una parte de
del cristal

384
387

385
388
• Comparado con la superficie plana, es
frecuente el uso de bloques adaptadores para
tener un contacto total entre el palpador y la
pieza, tal es el caso de la membranas o capas
de neopreno. Esto solo logra aumenta el área
de contacto, pero no se puede evitar la
divergencia.

386
389

• La magnitud de la divergencia depende de las

velocidades en el acoplante y la pieza.

387
390
• Las zapatas con permiten mejorar el
acoplamiento sobre la superficie (en el caso
de inspecciones angulares) pero solo son
útiles en un punto, es decir, en el que la
zapata acopla con la curvatura de la pieza.

388
391

• Otra forma de mejorar el acoplamiento en

superficies curvas es reduciendo el diámetro
del palpador, y por ende el área de contacto,
esto ayuda a mejorar la transmisión, pero
aumenta el tiempo de la inspección al tener
un superficie menos.

389
392
• Formas cilíndricas y tubulares
• La curva de la superficie de exploración
disminuye la sensibilidad, siendo las
superficies convexas menos críticas que las
cóncavas.

390
393

• En los ensayos de contacto sobre una

superficie convexa mediante un palpador
plano, el área de contacto será muy reducida,
lo que producirá un fuerte aumento en el
ángulo de divergencia del haz en el interior del
amuestra, en consecuencia, una disminución
de la sensibilidad.

391
394
• En la exploración de piezas cilíndricas, o
esféricas, si los rayos periféricos divergen a un
ángulo de 30°, se producirán reflexiones en
triangulo, que darán lugar a una indicación en
la pantalla situada detrás del eco de la pared
posterior.

392
395

393
396
• Si este ángulo es de 35.6° en acero, o de 36.5
en aluminio, se producirá una conversión de
las ondas longitudinales en transversales que
provocaran también una reflexión en triangulo
y que al igual que en el caso anterior un
indicación detrás de la señal de la pared
posterior.

394
397

• Las distancias aparentes a las que se sitúan

tales indicaciones en las pantallas son
• Sin conversión de ondas a 1.30 D
• Con conversión de ondas : 1.67D en acero,
1.78D en aluminio
• Siendo D el diámetro del cilindro o de la
esfera.

395
398
• En una superficie de exploración cóncava, si el
palpador es plano, la sensibilidad disminuirá
fuertemente, ya que la superficie del palpador
nunca hace contacto con la superficie de
prueba

396
399

397
400
 Metodo de Inmersion
• Columnas con agua
• En muchos casos el tamaño o forma de las
piezas no se presta para una inspección
convencional en un tanque de inmersión, el
método de barrido por chorro,es usualmente
usado para barridos de alta velocidad de
placas de acero, laminas, formas cilíndricas, y
otras piezas de formas regulares

398
401

• En el método mediante chorro de agua, el haz

es proyectado a la pieza del material a través
de una columna de agua que fluye por una
boquilla en la unidad de rastreo.

399
402
 400
403

• Inmersión de la pieza (tanques de inmersión)

• En una configuración típica, los sistemas son
ensamblados en tanques de inmersión y los
palpadores se desplazan en dos direcciones
normales de manera secuencial, ya sea de
manera manual o automática siguiendo el
plan de barrido programado.

401
404
• Un tanque de inmersión puede ser empelado
para probar múltiples formas, dese placas,
alambres y contornos.

• Los sistemas de control computarizados

pueden seguir formas complejas modificando
el ángulo de isonificacion para mantener fijo
el ángulo de incidencia.

402
405

• Incidencia normal superficies curvas

• En la inspección de superficies tubulares o
cilíndricas por inmersión con incidencia
normal, dicha superficie actúa como un
dióptrico acústico convergente o divergente
según sea la superficie cóncava o convexa.

403
406
• Debido a la curvatura de la superficie, solo el
haz central incidirá normalmente ya que los
restantes, aunque sean ángulos pequeños, lo
harán de manera oblicua, por lo que sufrirán
una refracción, cuyo ángulo en superficies
limites Liquido-Solido es mayor que el de
incidencia

404
407

• En una superficie de exploración cóncava(a)

este efecto producirá la convergencia del haz
dentro del sólido, es decir, la superficie
actuara como un dióptrico acústico
divergente. Por el contrario en una superficie
convexa(b) este efecto producirá una
divergencia de dicho haz en el sólido

405
408
 406
409

• Acoplamiento en aire
• En el aire , los sistemas ultrasónicos son
utilizados en robots y en aplicaciones de
metrología, tienen un limitado potencial a
altas frecuencias( arriba de 500 KHz) por la
baja impedancia del aire y la alta atenuación
de las ondas sonoras.

407
410
• Los principios físicos que impiden que se
empleen frecuencias altas en los sistemas de
acoplamiento en aire son tres principales:
• Velocidad del sonido en el aire
• Impedancia del aire
• Atenuación en el aire

408
411

• Los sistemas ultrasónicos acoplados en aire a

250 KHz has sido empleados para detecciones
robóticas, y mediciones dela velocidad del
viento.

409
412
• El transductor para esto y trabaja de manera
similar que los transductores convencionales
de inmersión y consisten en un disco
resonante de cerámica piezoeléctrica.

410
413

• Una placa de desgaste con resina epoxica es

usada para mejorar el acoplamiento en el aire.
Aunque la impedancia acústica de la placa no
es idea, el dispositivo es funcional y se han
demostrado sistemas de metrología
satisfactorios

411
414
 412
415

Ventajas
Contacto Inmersión
La inspección se puede realizar tanto en No requiere adaptadores especiales o
campo como en laboratorio, lo que le da no se requieren zapatas cuando se
una mayor versatilidad que la técnica de cambia la forma o tamaño de la pieza.
inmersión.

Cuando la técnica de inmersión es Se puede hacer un ajuste sencillo y

inapropiada, o no es factible, es la continuo del ángulo de incidencia.
mejor opción.

No requiere de contenedores y El acoplamiento liquido está siempre

palpadores especiales para el desarrollo disponible
de la técnica.

413
416
 Contacto
Existen una gran variedad de
diámetros y frecuencias para
realizar la inspección
Se emplea en piezas que requieren
acceso por un solo lado, estando o
no en servicio.
Todos los equipos para trabajar con La inmersión total en agua ayuda a
ultrasonido puede emplearse
mediante técnica de contacto
Los componentes del sistema de
inspección son mas baratos que los
componentes del sistema de
inmersión
Limitantes
Contacto
Requiere de adición constante de
un agente acoplante durante todo
el proceso de inspección
Siempre existe la presencia de
campo de la zona de campo muerto
dentro de la pieza de inspección
Presenta problemas de
acoplamiento en superficies con
curvaturas o rugosas
Los palpadores así como los
dispositivos de acoplamiento
presentan desgaste
No es factible la inspección de
piezas con geometrías complejas.
Inmersión
Debido a que no se requiere
contacto directo, la velocidad de
inspección es alta.
No se ve influenciada por perdidas
de acoplamiento debido a
curvaturas
disminuir las ondas superficiales que
aumentan las señales de
discontinuidades menores en la
superficie exterior
Permite desplazar la zona de campo
muerto fuera de la pieza de
inspección.
414
417
Inmersión
Debido al peso, los sistemas de
inspección son imprácticos para
llevarse a cabo en campo.
El equipamiento para el proceso es
relativamente caro.
No es recomendable para materiales
susceptibles a corrosión.
La prueba solo puede realizarse en
materiales con determinados
espesores, los cuales son calculados
El tamaño de las piezas a
inspeccionar está limitado por la tina
de inmersión.
415
418
 Factores de la Calibracion
• Factores y variables que afectan la transmisión
y el acoplamiento

• Las técnicas de examinación por ultrasonido

son una herramienta no destructiva de
evaluación de sanidad de materiales cada vez
más utilizada por la industria nacional.

416
419

• Estas examinaciones generalmente son

realizadas por técnicos certificados y algunos
laboratorios acreditados, y es común que en
las relaciones cliente-proveedor se presenten
casos de discrepancias en los criterios de
aceptación/rechazo de los elementos
examinados.

417
420
• Sensibilidad
• Un ejemplo muy sencillo de esta situación se
muestra en las figuras siguientes; en donde, al
inspeccionar una fundición de hierro
utilizando un transductor de 10 MHz no es
posible percibir falla alguna en el material. Sin
embargo, cuando la cadena de medición
utiliza un transductor de menor frecuencia
2,25 MHz, la falla se detecta.
418
421

En estos casos lo recomendable es realizar una verificación de los

palpadores para asegurarse que es capaz de detectar las fallas
que se intenta localizar

419
422
• Resolucion
• En la figura siguiente se muestra la inspección
de una pieza de acero usando un transductor
de 2,25 MHz y se percibe aparentemente que
no existen fallas en el material. Sin embargo, si
se utiliza un transductor de 10 MHz, el
palpador es capaz de resolver una falla
cercana a la superficie posterior.

420
423

421
424
• Ruido
• El ruido presente en una inspección de un
material muy atenuante puede limitar la
detectabilidad de discontinuidades por
enmascaramiento de las indicaciones.
• Su fuente puede ser eléctrica o acústica y
representa una posible limitación al método
de medición.

422
425

• En las siguientes gráficas se muestra la

inspección de un material altamente
atenuante y generador de ruido.
• En el caso de la figura 3 a) la falla se
enmascara entre el ruido producido por el
material y la propia instrumentación

423
426
• Sin embargo, en el caso de la figura 3 b)
cuando la señal es promediada y se disminuye
el ruido aleatorio se puede percibir de mejor
manera la presencia de una discontinuidad en
el material.

424
427

425
428
• Desconocimiento del estado de los equipos y
bloques utilizados
• En relación a los bloques de referencia de la
sección anterior, el inspector debe asegurarse
que estos cumplen con las características
mínimas recomendada s para su uso (ver por
ejemplo: ASTM E428 y
• ASTM E127).

426
429

• Por tal motivo, para el caso de mediciones de

longitud externas se requiere de una
calibración con patrones de longitud; así como
una calibración vía un sistema de referencia
en ultrasonido para el caso de evaluación de
las fallas internas de referencia.

427
430
• Un bloque en condiciones no adecuadas
(resultado de mediciones deficientes), trazará
igualmente una referencia no adecuada de
evaluación que puede diferir con la evaluación
realizada por algún otro laboratorio o
inspector.

428
431

• Lo cual ejemplifica la presencia y efecto de los

errores sistemáticos en ensayos no-
destructivos por ultrasonido.

429
432
• Aseguramiento metreologico
• El proceso de asegurar la confiabilidad y
validez de una medición en ocasiones es
referido como aseguramiento metrológico.
Esto implica, cumplir con diversos requisitos
tanto de gestión de la calidad como lo
establece la norma internacional ISO/IEC
17025:2005.

430
433

• Entre ellos, los métodos de medición, alcances

de medición, el equipo de medición del
laboratorio, las condiciones ambientales y las
competencias del personal a cargo de una
medición; en ocasiones éstas son referidas
como las 5Ms(Métodos, Materia prima,
Materiales, Medio ambiente y Mano de obra)

431
434
• Generalmente, aun cuando se utilizan
métodos normalizados para una medición,
ensayo o calibración, es necesario realizar una
confirmación metrológica; esto, con el
propósito de asegurar que el laboratorio es
capaz de generar resultados confiables y
reproducibles.

432
435

• Temperatura y Velocidad
• La temperatura afecta a los materiales en
mayor en mayor o en menor grado.
• Por ejemplo, el agua a 20°C posee una
velocidad de 1480 m/s, estando a una
temperatura de 30° su velocidad es de 1570
m/s, los cambios en los metales no son tan
drásticos como en el agua, pero pueden
ocurrir.

433
436
• Cuando se llevan a cabo las inspecciones se
debe tomar en cuenta la diferencia de
temperaturas entre el block patrón y el
material a inspeccionar, algunas
especificaciones establecen que la diferencia
de temperaturas entre el block y el
componente no debe rebasar 7°C

434
437

• Presion de contacto y Acoplante

• La cantidad de acoplante utilizado y la presión

que se ejerce sobre la superficie, puede
generar diferencias en la amplitud de las
señales.

435
438
• Una capa muy pobre de acoplante puede
generar un límite de aire entre el transductor
y la superficie del material a inspeccionar.
• Por otro lado una presión muy grande puede
ocasionar que también se discurra el
acoplante que se encuentra debajo del
palpador.

436
439

CAPITULO 5

CRITERIOS Y METODOS PARA

EVALUAR INDICACIONES

437
440
• Cualquier discontinuidad presente en un
material constituye un obstáculo para el paso
de la onda ultrasonica
• Si la discontinuidad es regular y grande se
pùede obtener toda la informacion necesaria
para determinar sus caracteristicas

438
441

• Sin embargo las discontinuidades naturales

son pequeñas e irregulares produciendo
fenomenos que dependen de:

• Tamaño de la discontinudad respectoa la

longitud de onda
• Orientacion respecto al haz
• Caracteristicas acusticas del material

439
442
• Cuando se habla del tamaño de una
discontinuidad , no se trata de su tamaño real,
si no de su area efectiva reflectora.
• Con esto las discontinuidades se pueden
clasificar:
• Discontinuidades mayores al haz
• Discontinuidades menores al haz

440
443

• Antes de evaluar un discontinuidad es preciso

dimensionarla para lo que se tomas en cuenta
las siguientes caracteristicas:
• Posicion respecto al haz
• Tipo
• Largo y ancho respecto la haz
• Profundidad

441
444
• Definir el tamaño de una
discontinuidad(longitud y ancho) es sin duda
el aspecto mas controvertido especialmente
cuando se trata de una discontinuidad menor
al haz.

442
445

Orientacion
• Una discontinuidad puede estar
preferentemente en dos orientaciones
• Perpendicular
• Paralela

• La orientacion de la discontinuidad influye en

la calidad de las señal.

443
446
• Si la orientacion es perpendicular la intensidad
de señal es elevada y clara
• Por el contrario si la orientación es paralela al
haz, la discontinuidad reflejara muy poca
energía o no la reflejara

444
447

Longitud
• La longitud y el ancho son dimensiones
criticas, parea poder determinarla se puede
emplear un técnica conocida como

• Tecnica de Caida de 6dB

445
448
 Determinacion de Longitud
Acción Actividad
1 Ajuste el instrumento adecuadamente en la escala vertical y horizontal

2 Rastree u detecte una indicación, desplace el palpador hasta obtener

una máxima amplitud, marque sobre la pieza esta zona, este punto
quedara determinado como el centro de la discontinuidad
3 Desplace lateralemnte el palpador hasta que la amplitud original se
reduzca a la mitad, este punto quedara marcado como un extremo de
la discontinuidad
4 Repita el proceso hacia el lado contrario, cuando la amplitud caiga a la
mitad, este punto quedara marcado como el otro extremo de la
discontinuidad
5 Mida la distancia entre los dos extremos de la discontinuidad, lo que se
obtendrá es la longitud estimada

446
449

447
450
 Determinación del Ancho
• El ancho de la discontinuidad se determina
con el mismo procedimiento que se usa para
determinar la longitud, pero el
desplazamiento es forma perpendicular.
• Del resultado de los dos desplazamientos, la
de mayor dimensión es el largo y la de menor
es el ancho

448
451

Determinación de la posicion

Detectar Formula
Distancia superficial 𝑃 = 𝑆 𝑠𝑒𝑛θ
Profundidad a la Primera Pierna 𝐷1 = 𝑆 cos θ
Profundidad a la Segunda Pierna 𝐷2 = 2𝑡 − 𝑆𝑐𝑜𝑠θ
Distancia de barrido 𝑆𝐷 = 2 ∗ 𝑡 ∗ tan θ
Distancia de barrido/2 𝑆𝐷 = (2 ∗ 𝑡 ∗ tan θ)/2

449
452
 Ajustes de Sensibilidad
• Método de Reflexión de Pared Posterior
• En este metodo se toma como referencia la
amplitud del reflejo de pared posterior como
referencia para:
– Evaluar la magnitud de una discontinuidad
detectada.
– Medir el espesor del material sujeto a inspeccion

450
453

• El método de reflexión de pared posterior

sirve para:
– Evaluar de forma cuantitativa o semicuantitativa
la magnitud de la discontinuidad detectada, tanto
en profundidad como en su area reflectora.
– Evaluar discontinuidades en las que su area
reflectora es mayor que el area del unltrasonido.

451
454
• El metodo de reflexion de pared posterior es
aplicable cuando:

– Se inspeccionan piezas con paredes o caras

paralelas
– Se emplea una palpador con haz longitudinal o
doble cristal.

452
455

Acción Actividad
1 Ajuste el instrumento adecuadamente en la escala vertical y horizontal

2 Verifique , el control de ganancia adecuado y que el palpador este

colocado sobre una zona libre de indicaciones
3 Ajuste con el control de ganancia para que la primera reflexión de
pared posterior proveniente del material en inspección tenga una
amplitud entre el 60 y 80% de la EVP
4 Durante el rastreo de las discontinuidades, observe la altura de la señal
proveniente de la pared posterior para:
• Que se mantenga dentro de los limites de la EVP
• Detectar la posible aparición de indicaciones provenientes de
discontinuidades

453
456
• Método de Bloques de Calibración
• Consiste en compara las dimensiones de una
discontinuidad contra las dimensiones de un
reflector conocido.
• Esta comparacion se realiza al emplear uno de
los distintos tipos de bloques, cuyas señales se
compararan con las de las discontinuidades de
los materiales sujetos a inspección.

454
457

• El método de los bloques de calibración sirve

para evaluar de forma mas precisa una
discontinuidad cuyas dimensiones sean
menores a la sección transversal.

455
458
• Como ejemplos de la aplicación de este
método, podemos mencionar al Código AWS
D1.1 (para Estructuras Soldadas de Acero), en
su Sección 6, Parte F, y el Código ASME para
Recipientes a Presión y Calderas, en la Sección
V, Artículos 4, y en la Sección VIII, División 1.

456
459

• El Código AWS D1.1, para Estructuras Soldadas

de Acero, requiere que las indicaciones o ecos
de barrenos laterales y / o ranuras, sean
usados para establecer niveles de referencia,
con los cuales sé determina la severidad de las
discontinuidades.

457
460
Detección de discontinuidades
con haz angular
• Para juntas soldadas de placas, piezas planas o
tubería, se considera utilizar principalmente
ondas de corte.
• Al realizar la inspección de una soldadura por
ultrasonido, y con el fin de efectuar un barrido
eficiente y confiable, es recomendable
establecer un área sobre la superficie del
metal base.

458
461

• A esta región se le denomina “Zona de

Barrido”, Esta “Zona de Barrido” es el espacio
dentro del cual se recomienda realizar los
desplazamientos y movimientos del
transductor.

459
462
 460
463

• En primer lugar, para detectar la presencia de

discontinuidades longitudinales en soldaduras
en las que el refuerzo ha sido o no ha sido
esmerilado a ras, el palpador debe
mantenerse perpendicular al eje de la
soldadura y movido sobre la zona de barrido
como se indica a continuación:

461
464
• Movimiento transversal
• Para cubrir totalmente la sección transversal
de la soldadura, incluyendo la zona afectada
por el calor, se debe realizar el desplazamiento
del palpador dentro de la zona de barrido,
hacia delante y hacia atrás, desde el límite
cercano hasta el límite lejano o viceversa

462
465

• Movimiento longitudinal
• Es necesario realizar un movimiento lateral,
paralelo al eje de la soldadura, a todo lo largo
de la junta.
• El avance del palpador no debe exceder del
75% de su ancho activo por cada barrido o, el
traslape mínimo entre cada desplazamiento
del palpador debe ser del 10% al 15% de su
dimensión transversal.
463
466
• Movimiento radial
• Cada desplazamiento transversal y
longitudinal debe realizarse en combinación
con un movimiento radial del palpador,
oscilando entre 10° y 15° a cada lado de la
línea central del transductor.

464
467

Evaluación de
Discontinuidades

La evaluación de una discontinuidad demanda

habilidad y experiencia del técnico, además, que
el equipo funcione en condiciones óptimas; todo
esto debido, principalmente, a los problemas
que pueden estar involucrados.

465
468
 Evaluacion Distancia/Amplitud
• Para ajustar la sensibilidad por le metodo
distancia/amplitud se necesita un bloque
Basico ASME

466
469

• Se selecciona un bloque que tenga un espesor

adecuado para el material a inspeccionar. Y
despues se procede como sigue:
Paso Accion
1 Dirija el haz hacia el barreno de ¼ de t del espesor del bloque
2 Con el botón de ganancia ajuste la amplitud de la señal hasta
que alcance una altitud del 80% de la EVP y marque este punto
3 Sin modificar el control de ganancia coloque el palpador sobre l
bloque para obtener la maxima amplitud del barreno ubicado a
½ de t y marque este punto
4 Sin modificar el control de ganancia coloque el palpador sobre l
bloque para obtener la maxima amplitud del barreno ubicado a
3/4 de t y marque este punto

467
470
 Evaluacion AWS
• Para ajustar la sensibilidad por le método AWS
se necesita un bloque IIW
Paso Accion

1 Colocar el palpador en la superficie del bloque IIW donde se

encuentra el barreno de 1/16 y desplácelo hasta detectar su
amplitud mayor
2 Con el boton de ganancia ajuste la amplitud del barreno hasta
que sea del 70% de la EVP,
Nota: anote los decibeles finales despues del ajuste este valor
es conocido cono Nivel de referencia (b)
3 Inspeccione el material y al detectar una indicación ajuste su
amplitud hasta que llegue al 70% de la EVP
Este valor es conocido cono nivel de la indicacion (a)

468
471

Paso Accion

4 Calcule el factor de atenuacion (c) con la siguiente ecuacion

𝐶 =2 𝑆−1
Donde:
S= distancia angular de la indicacion
5 Calcule el rango de la indicación (d) con la siguiente ecuación
𝑑 =𝑎−𝑏−𝑐

6 El resultado debe ser evaluado con respecto a las tablas

proestas por el codigo AWS 6.2 y 6.3

469
472
• Con el fin de realizar la evaluación de una
discontinuidad, dependiendo del criterio de
aceptación y rechazo que aplique a la
soldadura y producto inspeccionado, podría
ser necesario determinar, con la mayor
exactitud, todas o casi todas sus
características.

470
473

FIN
474
 CÓDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Y CALDERAS
SECCIÓN V, ARTÍCULO 4
MÉTODOS DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA PARA SOLDADURAS
T-410 ALCANCE
Éste Artículo proporciona o hace referencia a los
requisitos para los exámenes de soldadura, los cuales
son usados en la selección y desarrollo de
procedimientos de examen ultrasónico cuando el
examen, de acuerdo con cualquier parte de este Artículo,
es un requisito de una Sección de referencia del Código.
Estos procedimientos serán los usados para el examen
ultrasónico de soldaduras y para dimensionar las
indicaciones, para realizar la comparación con los
estándares de aceptación, cuando sea requerido por la
Sección de referencia del Código; la Sección de
referencia del Código debe ser consultada para obtener
los requisitos específicos para lo siguiente:
(a) Requisitos para la Calificación y / o Certificación
del Personal
(b) Requisitos para la demostración y/ o calificación
y aceptación del procedimiento
(c) Características del Sistema de Examen
(d) Retención y control de los bloques de
calibración
(e) Extensión del examen y / o volumen a ser
barrido
(f) Estándares de aceptación
(g) Retención de los registros
(h) Requisitos para los reportes
Las definiciones de los términos usados en éste
Artículo están contenidas en el Apéndice Obligatorio III
del Artículo 5.
T-420 REQUISITOS GENERALES
Los requisitos de este Artículo deben ser usados
junto con el Artículo 1, Requisitos Generales. Consultar el
párrafo T-451 para las consideraciones especiales para
materiales y soldaduras de grano grueso. Consultar el
párrafo T-452 para las consideraciones especiales para
técnicas de imagen computarizada.
T-421 Requisitos del Procedimiento Escrito
T-421.1 Requisitos. El examen ultrasónico debe
efectuarse de acuerdo con un procedimiento escrito el
cual debe, como mínimo, contener los requisitos en la
lista de la Tabla T-421. El procedimiento escrito debe
establecer un valor simple, o rango de valores, para cada
requisito.
07 T-421.2 Calificación del Procedimiento. Cuando
sea especificada la calificación del procedimiento por la
Sección de referencia del Código, un cambio en un
requisito de la Tabla T-421, identificado como una
variable esencial, en el valor o rango de valores
especificado, debe requerir la recalificación del
procedimiento escrito. Un cambio de un requisito
identificado como una variable no esencial, en el valor o
rango de valores especificado, no requiere la
recalificación del procedimiento escrito. Todos los
cambios de variables esenciales o no esenciales en el
valor o rango de valores especificado por el
procedimiento escrito debe requerir revisión de, o una
adenda a, el procedimiento escrito.
T-430 EQUIPO
T-431 Requisitos del Instrumento
Debe ser usado un instrumento ultrasónico de tipo
pulso eco. El instrumento debe ser capaz de operar a
frecuencias sobre el rango de al menos 1 MHz a 5
MHz, y debe estar equipado con un control de ganancia
en pasos, en unidades de 2.0 dB o menores. Si el
instrumento tiene un control de amortiguamiento, este
puede ser usado si no reduce la sensibilidad del examen.
El control de rechazo debe estar en la posición de
“apagado” para todos los exámenes, a menos que pueda
demostrarse que no afecta la linealidad del examen.
El instrumento, cuando sea requerido por la técnica
que está siendo usada, debe tener conexiones para
transmitir y recibir, para la operación de palpadores
duales o un palpador sencillo con transductores
transmisor y receptor.
T-432 Palpadores
T-432.1 General. La frecuencia nominal debe ser de
1 MHz a 5 MHz, a menos que variables tales como la
estructura de grano del material usado para la
producción, requiera el uso de otras frecuencias para
asegurar la penetración adecuada o para mejorar la
resolución. Pueden ser usados palpadores con zapatas
de contacto con contorno, para ayudar en el
acoplamiento ultrasónico.
T-432.2 Recubrimiento—Palpadores para la
Técnica Uno1. Deben ser usados palpadores de doble
elemento usando una técnica de emisor-receptor
inclinados. El ángulo incluido entre las trayectorias del
haz debe ser tal que el punto focal efectivo del palpador
se encuentre centrado en el área de interés.
1
Ver el párrafo T-473 para técnicas en recubrimientos.
 TABLA T-421
REQUSITOS DE UN PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN ULTRASÓNICO
VARIABLE VARIABLE
REQUSITOS ESENCIAL NO ESENCIAL

Configuraciones de la soldadura que será examinada, incluyendo espesor,

dimensiones y forma de producto del material base (tubería, placa, etc.) X
Las superficies desde las cuales debe ser efectuado el examen X
La técnica (haz recto, haz angular, contacto, inmersión) X
Ángulo(s) y modo(s) de propagación de onda en el material X
Tipo de palpador(es), frecuencia(s) y tamaño(s) y forma(s) del elemento X
Palpadores especiales, zapatas, cuñas o líneas de retardo, cundo sean usadas X
Instrumento(s) ultrasónico(s) X
Calibración [bloque(s) y técnica(s) de calibración] X
Direcciones y extensión del barrido X
Barrido (manual o automático) X
Método para discriminar la configuración geométrica de indicaciones de fallas X
Método para dimensionar las indicaciones X
Mejora de los datos adquiridos por computadora, cuando sea usado X
Traslape del barrido (solo cuando se reduce) X
Requisitos del desempeño del personal, cuando sea requerido X
Requisitos de la calificación del personal X
Condición de la superficie (de la superficie de examen, del bloque de calibración) X
Acoplante: marca o tipo X
Alarma automática y / o equipo de registro, cuando sea aplicable X
Registros, incluyendo los datos mínimos de calibración que deben ser registrados
(por ejemplo, ajustes del instrumento) X

T-433 Acoplante Números-P equivalente, como el del material que será

T-433.1 General. El acoplante, incluyendo aditivos,
no debe causar detrimento al material que esté siendo
examinado.
T-433.2 Control de Contaminantes
(a) Los acoplantes usados en aleaciones base níquel
no deben contener más de 250 ppm de azufre.
(b) Los acoplantes usados en acero inoxidable
austenítico o titanio no deben contener más de 250 ppm
de haluros (cloruros más fluoruros).
T-434 Bloques de Calibración
T-434.1 General
T-434.1.1 Reflectores. Los reflectores
especificados (por ejemplo, barrenos laterales, barrenos
de fondo plano, ranuras, etc.) deben ser usados para
establecer las respuestas de referencia primaria del
equipo. Puede(n) ser usado(s) reflector(es) alterno(s),
siempre que el(los) reflector(es) alterno(s) produzca(n)
una sensibilidad igual o mayor que el(los) reflector(es)
especificado(s) (por ejemplo, barrenos laterales en lugar
de ranuras, barrenos de fondo plano en lugar de
barrenos laterales).
07 T-434.1.2 Material
(a) Soldaduras de material similar. El material con el
cual es fabricado el bloque, debe ser de la misma forma
de producto y especificación de material o grupo de
examinado. Para propósitos de este párrafo, los
materiales de los Números-P 1, 3, 4 y 5 son considerados
equivalentes.
(b) Soldaduras de materiales diferentes. La selección
del material debe estar basada en el material que está
del lado de la soldadura, y desde el cual se va a realizar
el examen. Si el examen será realizado desde ambos
lados, los reflectores de calibración deben encontrarse
en ambos lados.
T-434.1.3 Calidad. Antes de la fabricación, el
material del bloque debe ser completamente examinado
con un palpador de haz recto. Las áreas que contengan
una indicación que exceda la reflexión de pared
posterior remanente deben ser excluidas de las
trayectorias requeridas del haz para alcanzar los
diferentes reflectores de calibración.
T-434.1.4 Recubrimiento. Cuando el material
del componente está recubierto, el bloque debe ser
recubierto con el mismo proceso de soldadura que las
partes de producción. Es preferible tener materiales del
componente que han sido recubiertos antes que sean
removidas la prolongaciones o salientes. Cuando el
recubrimiento ha sido depositado usando un proceso de
soldadura automática, y, si debido al tamaño del bloque,
el proceso de soldadura automática es impráctico, el
depósito del recubrimiento puede ser por el método
manual.
 T-434.1.5 Tratamiento Térmico. El bloque de
calibración debe recibir por lo menos el tratamiento
mínimo de revenido, requerido por la especificación de
material para el tipo y grado. Si el bloque de calibración
contiene alguna otra soldadura diferente a un
recubrimiento, y la soldadura del componente, en el
momento del examen, ha sido tratada térmicamente, el
bloque debe recibir el mismo tratamiento térmico.
T-434.1.6 Acabado Superficial. El acabado de
las superficies de barrido del bloque, debe ser
representativo de los acabados de las superficies de
barrido del componente que será examinado.
T-434.1.7 Curvatura del Bloque (Excepto
para Tubería)
T-434.1.7.1 Materiales con diámetros
mayores de 20” (500 mm). Para el examen en
materiales donde el diámetro de la superficie de examen
es mayor de 20” (500 mm), puede ser usado un bloque
de esencialmente la misma curvatura o,
alternativamente, un bloque básico de calibración plano.
T-434.1.7.2 Materiales con diámetros de
20” (500 mm) y menores. Para el examen en
materiales donde el diámetro de la superficie de examen
es igual o menor de 20” (500 mm), debe ser usado un
bloque curvo. Excepto donde otra cosa sea establecida
en este Artículo, un solo bloque básico de calibración
curvo puede ser usado para los exámenes en el rango de
curvatura desde 0.9 hasta 1.5 veces el diámetro del
bloque básico de calibración. Por ejemplo, un bloque de
8” (200 mm) de diámetro puede ser usado para calibrar
para los exámenes de superficies en el rango de
curvatura desde 7.2" hasta 12" (180 mm a 300 mm) de
diámetro. El rango de curvatura desde 0.94" hasta 20"
(24 mm a 500 mm) de diámetro, requiere de 6 bloques
curvos, como se muestra en la Figura T-434.1.7.2
para cualquier rango de espesores.
T-434.1.7.3 Alternativa para Superficies
Convexas. Como una alternativa a los requisitos de T-
434.1.7.1, cuando se examina desde la superficie
convexa, con la técnica de haz recto de contacto, puede
ser usado el Apéndice G.
T-434.2 Bloques de Calibración para
Componentes que no sean Tubería
T-434.2.1 Bloque Básico de Calibración. La
configuración del bloque básico de calibración y de los
reflectores debe ser como se muestra en la Figura T-
434.2.1. Las dimensiones del bloque y la localización de
los reflectores, deben ser adecuadas para efectuar las
calibraciones para los haces angulares usados.
T-434.2.2 Espesor del Bloque. El espesor del
bloque (T) debe ser como se establece en la Figura T-
434.2.1.
T-434.2.3 Rango de Uso del Bloque. Cuando
el espesor del bloque de calibración sea de ±1" (25
mm) y cubra 2 de los rangos de espesor de la soldadura,
como se muestra en la Figura T-434.2.1, el bloque usado
será aceptable en aquellas porciones de cada uno de los
rangos de espesor, cubiertos por 1” (25 mm) del espesor
del bloque de calibración. Como un ejemplo, un bloque
de calibración con un espesor de 1-1/2” (38 mm) podrá
ser usado para espesores de soldadura de 0.5” (13
mm) hasta 2.5” (64 mm).
T-434.2.4 Bloque Alterno. Alternativamente, el
bloque puede ser construido como se muestra en el
Apéndice No Obligatorio J, Figura J-431.
T-434.3 Bloques de Calibración para Tubería.
La configuración del bloque básico de calibración y de
los reflectores debe ser como se muestra en la Figura T-
434.3. El bloque básico de calibración debe ser una
sección de tubería, del mismo tamaño nominal y cédula.
Las dimensiones del bloque y la localización de los
reflectores deben ser adecuadas para efectuar la
calibración para los haces angulares usados.
T-434.4 Bloques de Calibración para
Recubrimientos2
T-434.4.1 Bloque de Calibración para la
Técnica Uno. La configuración del bloque básico de
calibración y de los reflectores debe ser como se
muestra en la Figura T-434.4.1. Puede ser usado un
barreno lateral o un barreno de fondo plano. El espesor
de toda la capa de soldadura debe ser al menos tan
grueso como el que será examinado. El espesor del
material base debe ser al menos de dos veces el espesor
del recubrimiento.
T-434.4.2 Bloques de Calibración Alternos
para la Técnica Uno. Alternativamente, pueden ser
usados bloques de calibración como los mostrados en las
Figuras T-434.4.2.1 o T-434.4.2.2. El espesor de toda la
capa de soldadura debe ser al menos tan grueso como el
que será examinado. El espesor del material base debe
ser al menos de dos veces el espesor del recubrimiento.
2
Ver el párrafo T-465, Calibración para Recubrimientos
07
 T-434.4.3 Bloque de Calibración para la
Técnica Dos. La configuración del bloque básico de
calibración y de los reflectores debe ser como se
muestra en la Figura T-434.4.3. Debe ser usado un
agujero de fondo plano barrenado hasta la interfase del
metal de soldadura de recubrimiento. Este agujero
puede ser barrenado desde el lado del material base o
desde el lado de la capa de soldadura. El espesor de la
capa de soldadura de recubrimiento debe ser al menos
tan grueso como el que será examinado. El espesor del
material base debe estar dentro de 1” (25 mm), con
respecto al espesor del bloque de calibración, cuando el
examen se realiza desde la superficie del material base.
El espesor del material base, en el bloque de calibración,
debe ser al menos dos veces el espesor del
recubrimiento cuando el examen se realiza desde la
superficie recubierta.
T-440 REQUISITOS MISCELANEOS
T-441 Identificación de las Áreas de Soldadura
Examinada
(a) Ubicación de las Soldaduras. La ubicación de las
soldaduras y sus identificaciones deben ser registradas
sobre un mapa de la soldadura o en un plano de
identificación.
(b) Marcado. Si las soldaduras son marcadas
permanentemente, pueden ser usadas estampas de bajo
esfuerzo y/o herramientas vibratorias. Las marcas
aplicadas después del relevado de esfuerzos final del
componente no deben ser más profundas de 3/64” (1.2
mm).
(c) Sistema de Referencia. Cada una de las
soldaduras debe ser ubicada e identificada por un
sistema de puntos de referencia. El sistema debe
permitir la identificación de cada una de las líneas
centrales de la soldadura y la designación de intervalos
regulares a todo lo largo de la soldadura. Un sistema
general para trazar un plan para soldaduras de
recipientes se describe en el Apéndice No Obligatorio A;
sin embargo, puede ser usado un sistema diferente, con
la condición que cumpla con los requisitos anteriores.
T-450 TÉCNICAS
Las técnicas descritas en este Artículo son intentadas
para aplicaciones donde son usados palpadores con
elemento sencillo o dual para producir:
(a) haces de ondas longitudinales de incidencia
normal, para exámenes que generalmente son
identificados como exámenes con haz recto, o para
(b) ondas longitudinales de haz angular, donde
ondas refractadas longitudinales y de corte están
presentes en el material bajo examen. Cuando el examen
es usado para la medición de espesores o del
recubrimiento, estos exámenes son generalmente
considerados como exámenes con haz recto. Cuando los
exámenes son usados para soldaduras, son
generalmente identificados como exámenes con haz
angular, o
(c) ondas de corte de haz angular, donde los
ángulos de incidencia en las zapatas, producen solo
ondas de corte refractadas en el material bajo examen y
son generalmente identificados como exámenes de haz
angular.
Pueden ser usadas las técnicas por contacto o por
inmersión. Los materiales base y/o soldaduras, con
estructuras metalúrgicas que producen atenuaciones
variables, pueden requerir que sean usados haces de
ondas longitudinales en lugar de ondas de corte.
Adicionalmente, las técnicas de imagen computarizada
pueden mejorar la detectabilidad y la evaluación de
indicaciones.
Pueden ser usadas otras técnicas o tecnología, de las
cuales se pueda demostrar que producen sensibilidad y
detectabilidad equivalente o mejor para el examen,
usando palpadores con más de dos elementos
transductores,. La demostración debe ser de acuerdo con
el Artículo 1, T-150(a).
T-451 Materiales de Grano Grueso
Los exámenes ultrasónicos de aceros de alta aleación
y depósitos de soldadura de aleaciones con alto
contenido de níquel y soldaduras de metales diferentes,
entre aceros al carbono y aceros de alta aleación y
aleaciones de alto contenido de níquel son usualmente
más difíciles que los exámenes de soldadura ferrítica. Las
dificultades con exámenes ultrasónicos pueden ser
causadas por una estructura inherente de grano grueso
y/o una estructura orientada en dirección preferencial, lo
cual puede causar variaciones marcadas en atenuación,
reflexión y refracción en los bordes de grano y cambios
en la velocidad dentro de los granos. Usualmente es
necesario modificar y/o suplementar las provisiones de
este Artículo, de acuerdo con T-150(a), cuando se
examinan tales soldaduras en esos materiales.
Accesorios adicionales, los cuales pueden ser necesarios,
son probetas soldadas con reflectores de referencia en
la soldadura depositada y transductores con elemento
sencillo o duales con haz angular de onda longitudinal.
 FIGURA T-434.1.7.2 RELACIÓN DE LÍMITES PARA SUPERFICIES CURVAS
Diámetro de la Superficie de Examen del Bloque Básico de
Calibración, Pulgadas (mm)

Diámetro de la Superficie de Examen, Pulgadas (mm)

T-452 Técnicas de Imagen Computarizada T-461 Verificaciones de la Linealidad del

El mayor atributo de las Técnicas Computarizadas de
Instrumento
Imagen (CITs) es su efectividad cuando son usadas para
caracterizar y evaluar indicaciones; sin embargo, las CITs Los requisitos de T-461.1 y T-461.2 deben cumplirse a
también pueden ser usadas para efectuar las funciones intervalos que no excedan de tres meses para
básicas de barrido, requeridas para la detección de fallas. instrumentos de tipo análogo y de un año para
El análisis de datos procesados por computadora y las instrumentos de tipo digital, o antes del primer uso y de
técnicas de presentación son usados en conjunto con ahí en adelante.
mecanismos de barrido automático o semi-automático,
para producir imágenes de las fallas de dos o tres T-461.1 Linealidad de la Altura de Pantalla. La
dimensiones, lo cual proporciona la capacidad de linealidad de la altura de la pantalla del instrumento
mejorar, para el examen de componentes y estructuras ultrasónico debe ser evaluada de acuerdo con el
críticas. El procesado por computadora puede ser usado Apéndice Obligatorio I.
para evaluar cuantitativamente el tipo, tamaño, forma,
localización y orientación de las fallas detectadas por el T-461.2 Linealidad del Control de Amplitud. La
examen ultrasónico u otros métodos de END. Las linealidad del control de amplitud del instrumento
descripciones para algunas Técnicas Computarizadas de ultrasónico debe ser evaluada de acuerdo con el
Imagen que pueden ser usadas son proporcionadas en el Apéndice Obligatorio II.
Apéndice E No Obligatorio.

T-460 CALIBRACIÓN
 FIGURA T-434.2.1 BLOQUES DE CALIBRACIÓN PARA COMPONENTES QUE NO SEAN TUBERÍA

Dimensiones mínimas
D = ½” (13 mm)
Ancho = 6” (150 mm)
Recubrimiento (si está presente) Longitud = 3 x Espesor

Espesor de la soldadura (t) Espesor del Bloque de Diámetro del Barreno Dimensiones de la ranura
Pulgadas (mm) Calibración (T) pulgadas (mm) Pulgadas (mm) Pulgadas (mm)
Hasta 1 (25) 3/4 (19) o t 3/32 (2.5)
Profundidad = 2% T
Arriba de 1 (25) hasta 2 (50) 1-1/2 (38) o t 1/8 (3)
Ancho = 1/4 (6) máximo
Arriba de 2 (50) hasta 4 (100) 3 (75) o t 3/16 (5)
Longitud = 1 (25) mínimo
Arriba de 4 (100) t ±1 (25) [Nota (1)]

* Dimensión mínima.

NOTAS GENERALES:
(a) Los agujeros deben ser barrenados y rimados a una profundidad mínima de 1.5” (38 mm), esencialmente paralelos a la superficie de
examen.
(b) Para componentes iguales o menores de 20” (500 mm) de diámetro, el diámetro del bloque de calibración debe cumplir con los
requisitos de T-434.1.7.2.
Deben ser usados dos juegos de reflectores de calibración (barrenos o ranuras) orientados a 90° cada uno del otro.
Alternativamente, pueden ser usados dos bloques de calibración curvos.
(c) La tolerancia para el diámetro de los barrenos debe ser de ±1/32” (0.8 mm). La tolerancia para la localización de los barrenos a través
del espesor del bloque de calibración (por ejemplo, la distancia desde la superficie de examen) debe ser de ±1/8” (3 mm).
(d) Para bloques con espesor menor de 3/4" (19 mm), se requiere solo el barreno de 1/2T y las ranuras superficiales.
(e) Todos los barrenos pueden estar localizados en la misma cara (lado) del bloque de calibración, con la condición que se tenga cuidado
para localizar todos los reflectores (barrenos, ranuras) para evitar que un reflector afecte la indicación de otro reflector durante la
calibración. Las ranuras también pueden estar en el mismo plano, como alineadas con los barrenos (Ver el Apéndice J, Figura J-431).
Como en la Figura J-431, se debe proveer un número suficiente de barrenos para las calibraciones con haz angular y haz recto a
profundidades de 1/4T, 1/2T y 3/4T.
(f) La profundidad mínima de la ranura debe ser de 1.6%T y la profundidad máxima debe ser de 2.2%T más el espesor del recubrimiento
si está presente.
(g) El ancho máximo de la ranura no es crítico. Las ranuras pueden ser hechas por EDM o con herramientas de hasta 1/4" (6.4 mm) de
diámetro.
(h) El espesor, t, es el espesor nominal del material, para soldaduras sin refuerzo o, para soldaduras con refuerzo, el espesor nominal del
material más el refuerzo estimado de la soldadura, que no exceda el máximo permitido por la Sección de referencia del Código.
Cuando están involucrados dos o más espesores de material base, el espesor del bloque de calibración, T, debe ser determinado por
el promedio de los espesores de la soldadura; alternativamente, puede ser usado un bloque de calibración basado en el espesor
mayor del material base, con la condición que el tamaño del reflector de referencia esté basado en el promedio de los espesores de
las soldaduras.

NOTA:
(1) Para cada incremento en el espesor de la soldadura de 2” (50 mm), o fracción de ello, sobre 4” (100 mm), el diámetro
del barreno debe incrementarse en 1/16” (1.5 mm).
 FIGURA T-434.3 BLOQUE DE CALIBRACIÓN PARA TUBERÍA
Espesor nominal
de pared (T)

Longitud del arco

* Las ranuras no deben estar localizadas a menos de T o 1” (25 mm), lo que sea mayor, de cualquier borde del bloque o de otras
ranuras.

NOTAS GENERALES:
(a) La longitud mínima de del bloque de calibración (L) debe ser de 8” (200 mm) u 8T, lo que sea mayor.
(b) Para diámetros exteriores de 4” (100 mm) o menores, la longitud mínima del arco debe ser de 270°. Para diámetros exteriores
mayores de 4” (100 mm), la longitud mínima del arco debe ser de 8” (200 mm) o 3T, lo que sea mayor.
(c) La profundidad de las ranuras debe ser como mínimo del 8%T y como máximo del 11%T. El ancho de las ranuras debe ser de 1/4" (6
mm) como máximo. La longitud de las ranuras debe ser como mínimo de 1” (25 mm).
(d) El ancho máximo de las ranuras no es crítico. Las ranuras pueden ser hechas por EDM o con herramientas de hasta 1/4" (6 mm) de
diámetro.
(e) La longitud de las ranuras debe ser suficiente para obtener una calibración con un mínimo de relación señal ruido de 3 a 1.

T-462 Requisitos Generales de Calibración

T-462.1 Sistema Ultrasónico. Las
calibraciones deben incluir el sistema ultrasónico
completo y deben ser realizadas antes de usar el sistema
dentro del rango de espesores examinado.
T-462.2 Superficie de Calibración. Las
calibraciones deben ser realizadas desde la superficie
(con recubrimiento o sin recubrimiento; convexa o
cóncava) correspondiente a la superficie del componente
desde la cual será efectuado el examen.
T-462.3 Acoplante. El mismo acoplante que será
usado durante el examen debe ser usado para la
calibración.
T-462.4 Zapatas de Contacto. Las mismas zapatas
de contacto que serán usadas durante el examen deben
ser usadas para la calibración.
T-462.5 Controles del Instrumento. Cualquier
control que afecte la linealidad del instrumento (por
ejemplo, filtros, rechazo o recorte) debe permanecer en
la misma posición durante la calibración, las
verificaciones de la calibración, las verificaciones de la
linealidad y el examen.
T-462.6 Temperatura. Para el examen por
contacto, la diferencia de temperaturas, entre el bloque
de calibración y las superficies de examen, debe estar
dentro de 25°F (14°C). Para el examen por inmersión, la
temperatura del acoplante usado en la calibración debe
estar dentro de 25°F (14°C) de la temperatura del
acoplante usado para el examen.
T-463 Calibración para Componentes que no
sean Tubería
T-463.1 Calibración del Sistema para las
Técnicas de Distancia Amplitud
T-463.1.1 Bloque(s) de Calibración. Las
calibraciones deben realizarse utilizando el bloque de
calibración mostrado en la Figura T-434.2.1.
T-463.1.2 Técnicas. Los Apéndices No
Obligatorios B y C proporcionan técnicas generales para
las calibraciones del haz angular, con onda de corte, y de
haz recto. Pueden ser usadas otras técnicas.
 FIGURA T-434.4.1 BLOQUE DE CALIBRACIÓN PARA LA TÉCNICA UNO

Eje de los cordones

del recubrimiento

Profundidad mínima
1-1/2” (38 mm)

Recubrimiento
Agujeros laterales
barrenados de 1/16”
(1.5 mm) de diámetro,
con la superficie
reflectora en la
interfase del
recubrimiento.
Tolerancia = ±1/64”
(0.4 mm)

Agujero de fondo plano de 1/8”

(3 mm), barrenado hasta la
interfase del recubrimiento.
Tolerancia = ±1/64” (0.4 mm)

El haz angular debe ser dirigido hacia el reflector de
calibración que produzca la máxima respuesta dentro del
área de interés. El control de ganancia debe ser ajustado
para que la respuesta se encuentre en el 80% ±5% de la
altura total de pantalla. Este debe ser el nivel de
referencia primario. Después, el palpador debe ser
manipulado, sin efectuar cambios en los ajustes del
instrumento, para obtener las máximas respuestas de los
otros reflectores de calibración a sus trayectorias del
haz, para generar la curva de corrección distancia-
amplitud (DAC). Estas calibraciones deben establecer la
calibración del rango de distancia y la corrección
distancia-amplitud.
T-463.1.3 Calibración del Haz Angular. Como
sea aplicable, la calibración debe proporcionar las
siguientes mediciones (Los Apéndices No Obligatorios B
y M contienen técnicas generales):
(a) calibración del rango de distancia;
(b) distancia-amplitud;
(c) medición de la amplitud del eco producido por
las ranuras superficiales del bloque básico de calibración.
Cuando es usado un dispositivo electrónico de
corrección de distancia-amplitud, las respuestas de
referencia primaria del bloque básico de calibración
deben ser igualadas sobre el rango de distancia que será
empleado en el examen. La línea de respuesta igualada
debe estar a una altura de pantalla de entre el 40% y el
80% de la altura total de la pantalla.
T-463.1.4 Calibración del Haz Recto. La
calibración debe proporcionar las siguientes mediciones
(El Apéndice No Obligatorio C proporciona una técnica
general):
(a) calibración del rango de distancia, y;
(b) corrección distancia-amplitud en el área de
interés.
Cuando es usado un dispositivo electrónico de
corrección de distancia-amplitud, las respuestas de
referencia primaria del bloque básico de calibración
deben ser igualadas sobre el rango de distancia que será
empleado en el examen. La línea de respuesta igualada
debe estar a una altura de pantalla de entre el 40% y el
80% de la altura total de la pantalla.
T-463.2 Calibración del Sistema para Técnicas
que no Corresponden a Distancia-Amplitud. La
calibración incluye todas aquellas acciones requeridas
para asegurar que la sensibilidad y la exactitud de la
amplitud de la señal y el tiempo, proporcionados por el
sistema de examen (ya sea la presentación, el registro o
el procesado automático), son repetitivos de un examen
a otro examen. La calibración puede efectuarse
usando bloques
 FIGURA T-434.4.2.1 BLOQUE DE CALIBRACIÓN ALTERNO PARA LA TÉCNICA UNO
2”(50 mm)
3/4 ER
ER
2 ER
(min)
1” (típico) 1” (típico)
(25 mm) (25 mm)
NOTAS GENERALES: Todos los barrenos de fondo plano son de 1/8” (3 mm) de diámetro. Las tolerancias para el diámetro y profundidad
de los agujeros con respecto al lado del bloque que tiene el recubrimiento son de ±1/64” (0.4 mm).
básicos de calibración con reflectores artificiales o
discontinuidades. Algunos métodos son proporcionados
en los Apéndices No Obligatorios B y C. Otros métodos
de calibración pueden incluir el ajuste de sensibilidad
basado en el material de examen, etc.
T-464 Calibración para Tubería
T-464.1 Calibración del Sistema para las
Técnicas de Distancia Amplitud
T-464.1.1 Bloque(s) de Calibración. Las
calibraciones deben realizarse utilizando el bloque de
calibración mostrado en la Figura T-434.3.
T-464.1.2 Calibración del Haz Angular. El haz
angular debe ser dirigido hacia el reflector de calibración
que produzca la máxima respuesta. El control de
ganancia debe ser ajustado para que la respuesta se
encuentre en el 80% ±5% de la altura total de pantalla.
Este debe ser el nivel de referencia primario. Después, el
palpador debe ser manipulado, sin efectuar cambios en
los ajustes del instrumento, para obtener las máximas
respuestas de los otros reflectores de calibración en los
incrementos de distancia necesarios para generar una
curva de corrección distancia-amplitud (DAC) de tres
puntos. Deben ser establecidas calibraciones separadas
para las ranuras axiales y circunferenciales. Estas
1/2 ER 1/4 ER
calibraciones deben establecer la calibración del rango
de distancia y la corrección distancia-amplitud.
T-464.1.3 Calibración del Haz Recto. Cuando
sea requerido, las calibraciones con haz recto deben ser
realizadas con los requisitos del Apéndice No Obligatorio
C usando barrenos laterales como reflectores de
calibración alternos, de acuerdo con T-434.1.1. Esta
calibración debe establecer la calibración del rango de
distancia y la corrección distancia-amplitud.
T-464.2 Calibración del Sistema para Técnicas
que no Corresponden a Distancia-Amplitud. La
calibración incluye todas aquellas acciones requeridas
para asegurar que la sensibilidad y la exactitud de la
amplitud de la señal y el tiempo, proporcionados por el
sistema de examen (ya sea presentado, registrado o
procesado automáticamente), se repiten de un examen a
otro examen. La calibración puede ser usando bloques
básicos de calibración con reflectores artificiales o
discontinuidades. Algunos métodos son proporcionados
en los Apéndices No Obligatorios B y C. Otros métodos
de calibración pueden incluir el ajuste de sensibilidad
basado en el material de examen, etc.
 FIGURA T-434.4.2.2 BLOQUE DE CALIBRACIÓN ALTERNO PARA LA TÉCNICA UNO

NOTA GENERAL: Todos los barrenos laterales son de 1/16” (1.5 mm) de diámetro. La tolerancia en la ubicación de los barrenos es de
±1/64” (0.4 mm). Todos agujeros son barrenados a una profundidad mínima de 1.5” (38 mm).

FIGURA T-434.4.3 BLOQUE DE CALIBRACIÓN ALTERNO PARA LA TÉCNICA DOS

1” (25 mm) mínimo (típico)

Recubrimiento

Barreno de fondo plano de 3/8” (10 mm)

de diám, maquinado hasta la interfase
del recubrimiento (±1/64” (0.4 mm)
T-465 Calibración para Recubrimiento
T-465.1 Calibración para la Técnica Uno. Las
calibraciones deben ser realizadas utilizando el bloque
de calibración mostrado en la Figura T-434.4.1. El
palpador debe ser colocado de tal forma que se obtenga
la máxima respuesta del reflector de calibración. El
control de ganancia debe ser ajustado para que la
respuesta se encuentre en el 80% ±5% de la altura total
de pantalla. Este debe ser el nivel de referencia primario.
T-465.2 Calibración para la Técnica Dos. Las
calibraciones deben ser realizadas utilizando el bloque
de calibración mostrado en la Figura T-434.4.3. El
palpador debe ser colocado de tal forma que se obtenga
la máxima respuesta de la primera indicación que se
pueda resolver del fondo del reflector de referencia. La
ganancia debe ser ajustada para que la respuesta se
encuentre en el 80% ±5% de la altura total de pantalla.
Este debe ser el nivel de referencia primario.
T-465.3 Calibración Alterna para la Técnica
Uno. Las calibraciones deben ser realizadas utilizando
los bloques de calibración mostrados en las Figuras T-
434.4.2.1 o T-434.4.2.2. La calibración debe ser realizada
como sigue:
(a) El palpador debe ser colocado de tal forma que
se obtenga la máxima respuesta del reflector, el que
produce la mayor amplitud.
(b) La ganancia debe ser ajustada para que la
respuesta se encuentre en el 80% ±5% de la altura total
de pantalla. Este debe ser el nivel de referencia primario.
Marcar el pico de la indicación sobre la pantalla.
(c) Sin cambios en los ajustes del instrumento,
colocar el palpador para obtener las máximas respuestas
de cada uno de los otros reflectores y marcar sus picos
sobre la pantalla.
(d) Conectar las marcas en la pantalla para cada uno
de los reflectores para obtener una curva DAC.
T-466 Confirmación de la Calibración
T-466.1 Cambios en el Sistema. Cuando es
cambiada cualquier parte del sistema de examen, debe
efectuarse una verificación de la calibración sobre el
bloque básico de calibración, para verificar que los
puntos del rango de barrido y los ajustes de sensibilidad
satisfacen los requisitos de T-466.3.
T-466.2 Verificaciones Periódicas del Examen.
Una verificación de la calibración, en al menos uno de los
reflectores básicos en el bloque básico de calibración o
una verificación usando un simulador, se debe hacer al
final de cada uno de los exámenes o series de exámenes
similares, cada cuatro horas durante el examen, y cuando
el personal que efectúa el examen sea cambiado
(excepto para equipo automático). Los puntos del rango
de distancia y los ajustes de sensibilidad registrados
deben satisfacer los requisitos de T-466.3
T-466.2.1 Verificaciones con simulador.
Cualquier verificación con simulador que sea usada, debe
ser correlacionada con la calibración original en el
bloque básico de calibración durante la calibración
original. Las verificaciones con simulador puede usar
diferentes tipos de reflectores o bloques de calibración
(tal como el bloque IIW) y / o simulación electrónica. Sin
embargo, la simulación usada debe estar completamente
identificada en la(s) hoja(s) de calibración. La verificación
con simulador debe ser hecha en el sistema completo de
examen. El sistema completo no tiene que ser verificado
en una operación; sin embargo, para su verificación, el
palpador debe estar conectado al instrumento
ultrasónico y verificado contra un reflector de
calibración. La exactitud de la verificación con simulador
debe ser confirmada, usando el bloque básico de
calibración, al final de cada período de uso intenso o
cada tres meses, lo que sea menor.
T-466.3 Valores Aceptables de la
Confirmación.
T-466.3.1 Puntos del Rango de Distancia. Si
cualquier punto del rango de barrido se ha movido sobre
la línea de barrido por más del 10% de la lectura de
distancia o del 5% del barrido completo, lo que sea
mayor, corregir la calibración del rango de barrido y
registrar esa corrección en los registros del examen.
Todas las indicaciones registradas desde la última
calibración válida o verificación de la calibración deben
ser reexaminadas y sus valores deben cambiarse en la
hoja de datos o registrarse nuevamente.
T-466.3.2 Ajustes de Sensibilidad. Si
cualquier ajuste de la sensibilidad ha cambiado por más
del 20% o 2 dB de su amplitud, corregir la calibración de
sensibilidad y registrar esa corrección en los registros del
examen. Si el ajuste de sensibilidad ha disminuido, todos
los datos registrados desde la última verificación válida
de la calibración deben ser borrados y el área cubierta
por los datos borrados debe ser reexaminada. Si el ajuste
de sensibilidad se ha incrementado, todas las
indicaciones registradas desde la última calibración
válida o verificación de la calibración deben ser
reexaminadas y sus valores deben cambiarse en la hoja
de datos o registrados nuevamente.
T-470 EXAMEN
T-471 Requisitos Generales del Examen
T-471.1 Cobertura del Examen. El volumen que
sea barrido debe ser examinado moviendo el palpador
sobre la superficie de barrido, de tal forma que sea
barrido del volumen completo de examen para cada uno
de los palpadores requeridos.
(a) Cada paso del palpador debe ser traslapado un
mínimo del 10% de la dimensión paralela del transductor
(elemento piezoeléctrico), a la dirección del barrido.
Como una alternativa, si la dimensión paralela del haz
ultrasónico, con respecto a la dirección del barrido, se
mide de acuerdo con el Apéndice No Obligatorio B, B-
466, reglas para medir la Divergencia del Haz, cada paso
del palpador puede proporcionar el traslape de la
dimensión mínima determinada del haz.
(b) Se permite la oscilación del palpador si puede
demostrarse que se tiene la cobertura del traslape.
T-471.2 Frecuencia de Repetición de Pulsos. La
frecuencia de repetición de pulsos debe ser lo bastante
pequeña para asegurar que una señal de un reflector,
localizado a la máxima distancia en el volumen
examinado, regresará al palpador antes que el siguiente
pulso eléctrico llegue al transductor.
T-471.3 Velocidad de Movimiento del
Palpador. La velocidad de movimiento del palpador
(velocidad de barrido) no debe exceder de 6 pulgadas/s
(150mm/s), a menos que:
(a) La frecuencia de repetición de pulsos del
instrumento ultrasónico es suficiente para que el pulso
eléctrico llegue al palpador al menos seis veces dentro
del tiempo necesario para mover la mitad de la
dimensión del transductor (elemento piezoeléctrico)
paralela a la dirección del barrido a la velocidad máxima
de barrido; o,
(b) se realiza una calibración dinámica en
reflectores múltiples, los cuales se encuentran dentro de
±2 dB con respecto a una calibración estática, y la
frecuencia de repetición de pulsos cumple los requisitos
de T-471.2.
T-471.4 Nivel de Sensibilidad de Barrido
T-471.4.1 Técnicas de Distancia-Amplitud.
El nivel de sensibilidad de barrido debe ser ajustado a un
mínimo3 de 6 dB mayor que el ajuste de ganancia del
nivel de referencia.
T-471.4.2 Técnicas que No Corresponden a
Distancia-Amplitud. El nivel de ganancia usado para
el barrido debe ser apropiado para la configuración que
está siendo examinada y debe ser capaz de detectar los
reflectores de calibración a la velocidad máxima de
barrido.
T-471.5 Preparación de la Superficie. Cuando la
superficie del material base o de la soldadura interfiera
con el examen, el material base o la soldadura debe ser
preparado, como sea necesario, para permitir el examen.
T-472 Técnica de Distancia-Amplitud para
Juntas Soldadas
Cuando la Sección de referencia del Código
especifique una técnica de distancia-amplitud, las juntas
soldadas deben ser barridas con un palpador de haz
angular en dirección paralela y transversal (4 barridos)
con respecto al eje de la soldadura. Antes de realizar los
exámenes con haz angular, debe realizarse un examen
con haz recto sobre el volumen del material base a través
del cual viajará el haz angular para localizar cualquier
reflector que pueda limitar la habilidad del haz angular
para examinar el volumen de la soldadura.
T-472.1 Técnica de Haz Angular
T-472.1.1 Haz Angular. El palpador y el haz
angular seleccionado deben ser de 45°, o un ángulo
apropiado para la configuración que está siendo
examinada, y debe ser capaz de detectar los reflectores
de calibración, sobre la trayectoria requerida del haz
angular.
T-472.1.2 Reflectores Paralelos a la
Soldadura. El haz angular debe ser dirigido a
aproximadamente ángulos rectos con respecto al eje de
la soldadura desde ambos lados de la soldadura (por
ejemplo, desde dos direcciones) sobre la misma
superficie, cuando sea posible. El palpador debe ser
manipulado de tal forma que la energía ultrasónica pase
a través del volumen requerido de la soldadura y del
material base adyacente.
3
Cuando la Sección de Referencia del Código requiere la
detección y evaluación de todas las indicaciones que excedan el
20% de la curva DAC, la ganancia debería ser incrementada en
una cantidad adicional para que ninguna indicación de los
reflectores de calibración sea menor que el 40% de la altura
total de pantalla. Como una alternativa, el nivel de sensibilidad
de barrido puede ser ajustado a 14 dB más que el ajuste de
ganancia del nivel de referencia. (Esta ganancia adicional hace
que la curva DAC de referencia se incremente un 20% para que
las indicaciones que excedan en 20% de la curva DAC puedan ser
fácilmente identificadas y evaluadas).
 T-472.1.3 Reflectores Transversales al
cordón de Soldadura. El haz angular debe ser dirigido
esencialmente paralelo al eje de la soldadura. El
palpador debe ser manipulado de tal forma que la
energía ultrasónica pase a través del volumen requerido
de la soldadura y del material base adyacente. El
palpador debe ser rotado 180° y el examen debe
repetirse.
Si la cubierta (corona) de la soldadura no es
maquinada o esmerilada al ras, el examen debe realizarse
desde el metal base sobre ambos lados de la corona de la
soldadura en ambas direcciones del eje de la soldadura.
T-472.2 Soldaduras con Acceso Restringido. Las
soldaduras que no puedan ser completamente
examinadas desde dos direcciones, usando la técnica de
haz angular (por ejemplo, juntas en esquina y en T),
también deben ser examinadas, si es posible, con una
técnica de haz recto. Estas áreas de acceso restringido
deben ser registradas en el reporte del examen.
T-472.3 Soldaduras Inaccesibles. Las soldaduras
que no puedan ser examinadas desde al menos un lado
(borde) usando la técnica de haz angular, deben ser
registradas en el reporte del examen. Para soldaduras de
bridas, la soldadura puede ser examinada con un haz
recto o con ondas longitudinales con ángulo bajo, desde
la cara de la brida con la condición que pueda ser
cubierto el volumen de examen.
T-473 Técnicas para Recubrimientos
Las técnicas descritas en estos párrafos deben ser
usadas cuando sea requerido el examen de
recubrimientos metálicos soldados por una Sección de
referencia del Código. Cuando sea requerido el examen
para detectar faltas de adherencia e indicaciones de
fallas en el recubrimiento, debe ser usada la Técnica Uno.
Cuando sea requerido el examen solo para detectar
faltas de adherencia, puede ser usada la Técnica Dos.
T-473.1 Técnica Uno. El examen debe realizarse
desde la superficie del recubrimiento, con el plano que
separa los elementos del palpador dual orientado en
dirección paralela al eje de los cordones de soldadura. El
palpador debe ser movido perpendicularmente a la
dirección de la soldadura.
T-473.2 Técnica Dos. El examen puede realizarse
desde la superficie recubierta o desde la superficie sin
recubrir y el palpador puede moverse perpendicular o
paralelamente a la dirección de la soldadura.
T-474 Técnicas que No Corresponden a
Distancia-Amplitud
El número de ángulos y direcciones de los barridos
deben indicarse en el procedimiento y debe demostrarse
la habilidad para detectar las discontinuidades que
tengan el tamaño mínimo por lo que deban ser
rechazadas, de acuerdo con en el estándar de aceptación
de la Sección de referencia del Código. Las técnicas
detallas deben ser en cumplimiento con los requisitos de
la Sección de referencia del Código.
T-480 EVALUACIÓN
T-481 Requisitos Generales
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos
indican fallas, debido a ciertas discontinuidades
metalúrgicas y condiciones geométricas pueden producir
indicaciones que no sean relevantes. Incluidas en esta
categoría se encuentran a segregaciones de placas en la
zona afectada por el calor, que vienen siendo reflectoras
después de la fabricación. Con el examen de haz recto,
estas pueden aparecer como indicaciones puntuales o
lineales. Con el examen de haz angular, las indicaciones
que se determina se originan por condiciones
superficiales (tales como la geometría de la raíz de la
soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en
materiales austeníticos (tales como la interfase del
recubrimiento en soldadura de manual a automática)
pueden ser clasificadas como indicaciones geométricas.
La identidad, la máxima amplitud, la localización y la
extensión del reflector causan una indicación geométrica
que debe ser registrada. [Por ejemplo: adherencia
interna, 200% de la DAC, 1” (25 mm) arriba de la línea
central de la soldadura, en la superficie interna, desde
90° a 95°]. Se deben seguir los pasos indicados a
continuación para clasificar una indicación como
geométrica:
(a) Interpretar el área que contiene el reflector, de
acuerdo con el procedimiento de examen aplicable.
(b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector.
Preparar un dibujo de la sección trasversal, que muestre
la posición del reflector y las discontinuidades
superficiales tales como la raíz y el contorno.
(c) Revisar los dibujos de fabricación o de
preparación de la soldadura. Otras técnicas ultrasónicas
o métodos de exámenes no destructivos pueden ayudar
para determinar la posición real del reflector, el tamaño
y la orientación.
T-482 Nivel de Evaluación
T-482.1 Técnicas de Distancia-Amplitud. Todas
las indicaciones mayores al 20% del nivel de
referencia deben ser investigadas en toda su
extensión para que puedan ser evaluadas en
términos del criterio de aceptación de la Sección de
referencia del Código.
T-482.2 Técnicas que No Corresponden a
Distancia-Amplitud. Todas las indicaciones más
largas que el 40% del tamaño de la falla que debe
ser rechazada deben ser investigadas en toda su
extensión para que puedan ser evaluadas en
términos del criterio de aceptación de la Sección de
referencia del Código.
T-483 Evaluación de Reflectores Laminares
Los reflectores evaluados como reflectores
laminares en el material base, los cuales interfieran
con el barrido del volumen examinado deben
requerir que la técnica de examen con haz angular
sea modificada, de tal forma que el máximo
volumen factible sea examinado, y debe registrase
en el registro del examen (T-493).
T-484 Evaluaciones Alternativas
Los reflectores cuyas dimensiones excedan los
requisitos de la Sección de referencia del Código
pueden ser evaluados con cualquier estándar
alterno proporcionado por la Sección de referencia
del Código.
T-490 DOCUMENTACIÓN
T-491 Registro de Indicaciones
T-491.1 Indicaciones que No sean Rechazadas.
Las indicaciones que no sean rechazadas deben ser
registradas como sea especificado por la Sección de
referencia del Código.
T-491.2 Indicaciones que sean Rechazadas. Las
indicaciones que sean rechazadas deben ser
registradas. Como mínimo, debe ser registrado el
tipo de indicación (por ejemplo, grieta, falta de
fusión, escoria, etc.), su localización y su extensión
(por ejemplo, su longitud).
T-492 Registros del Examen
Para cada examen ultrasónico, la siguiente
información debe ser registrada:
(a) identificación del procedimiento y revisión;
(b) identificación del instrumento ultrasónico
(incluyendo número de serie del fabricante);
(c) identificación del(de los) palpador(es)
(incluyendo número de serie del fabricante,
frecuencia y tamaño);
(d) haz angular usado;
(e) acoplante usado, marca o tipo;
(f) cable(s) coaxial(es) usado(s), tipo y
longitud;
(g) equipo especial cuando sea usado
(palpadores, zapatas, cuñas, equipo de barrido
automático, equipo de registro, etc.);
(h) identificación del programa computarizado
y revisión, cuando sea usado;
(i) identificación del bloque de calibración;
(j) identificación del bloque de simulación y
simulador electrónico, cuando sean usados;
(k) ganancia del nivel de referencia del
instrumento y, si son usados, los ajustes del
amortiguamiento y del rechazo;
(l) datos de calibración [incluyendo
reflector(es) de referencia, amplitud de las
indicaciones y lectura(s) de distancia];
(m) correlación de los datos del bloque de
simulación y del simulador electrónico, cuando sea
usado, con la calibración inicial;
(n) identificación y localización de la soldadura
o volumen explorado;
(o) superficie(s) desde la(s) cual(es) se condujo
el examen, incluyendo la condición de la superficie;
(p) mapa o registro de las indicaciones
detectadas que fueron rechazadas o áreas sanas;
(q) áreas de acceso restringido o soldaduras
inaccesibles;
(r) identificación del personal que realizó el
examen y, cuando sea requerido por la Sección de
referencia del Código, el nivel de calificación;
(s) fecha del examen.
Los párrafos del (b) al (m) pueden ser incluidos
por separado en un registro de calibración, siempre
y cuando la identificación del registro de
calibración esté incluida en el registro del examen.
T-493 Reporte
Se debe hacer un reporte de los exámenes. El
reporte debe incluir los registros indicados en T-
491 y T-492. El reporte debe ser archivado y
mantenido de acuerdo con la Sección de referencia
del Código.
 ARTÍCULO 4
APÉNDICES OBLIGATORIOS

APÉNDICE I — LINEALIDAD DE LA ALTURA

DE PANTALLA

I-410 ALCANCE

Este Apéndice Obligatorio proporciona los

requisitos para verificar la linealidad de la altura de
pantalla y es aplicable para instrumentos
ultrasónicos con presentaciones A.

I-440 REQUISITOS MISCELANEOS

Coloque un palpador de haz angular sobre un

bloque de calibración, como se muestra en la
Fig. I-440, de tal manera que las indicaciones de los APÉNDICE II — LINEALIDAD DEL CONTROL
barrenos de 1/2T y 3/4T proporcionen una relación
DE AMPLITUD
de amplitudes de 2:1 entre las dos indicaciones.
Ajustar la sensibilidad (ganancia) para que la
II-410 ALCANCE
indicación más alta sea colocada al 80% de la altura
total de pantalla. Sin mover el palpador, ajustar la Este Apéndice Obligatorio proporciona los
sensibilidad (ganancia) para colocar sucesivamente requisitos para verificar la linealidad del control de
la indicación más alta desde el 100% hasta el 20% amplitud y es aplicable para instrumentos
de la altura total de pantalla, en decrementos del ultrasónicos con presentaciones A.
10% (o pasos de 2dB si no se dispone de un control
fino), y se debe leer la altura de la indicación más II-440 REQUISITOS MISCELANEOS
pequeña en cada ajuste. La lectura debe ser del
50% con respecto a la indicación de mayor Coloque un palpador de haz angular sobre un
amplitud, dentro del 5% de la altura total de bloque de calibración, como se muestra en la
pantalla. Los ajustes y lecturas deben ser Fig. I-440 de tal manera que la indicación del
estimados lo más cercano al 1% de la escala barreno lateral de 1/2T sea maximizado en la
completa. Alternativamente, se puede usar un pantalla. Ajustar la sensibilidad (ganancia) como se
palpador de haz recto sobre cualquier bloque de indica en la tabla siguiente. La indicación debe caer
calibración que proporcione diferencia de dentro de los límites especificados.
amplitudes, con suficiente separación de señales Alternativamente, se pueden usar otros reflectores
para evitar el traslape de las dos señales. convenientes de cualquier bloque de calibración
con palpadores de haz angular o haz recto.
FIGURA I-440 LINEALIDAD
Ajuste de la Cambio del Límites de la
Indicación en % de Control de Indicación de la
la Pantalla Total dB Pantalla Total
80% –6 dB 32 a 48%
80% –12 dB 16 a 24%
40% +6 dB 64 a 96%
20% +12 dB 64 a 96%

Los ajustes y lecturas deben ser estimados lo más

cercano al 1% de la escala total.
 CÓDIGO ANSI / AWS D1.1 PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO
SECCIÓN 6—INSPECCIÓN
PARTE F—INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO (UT) DE SOLDADURAS DE RANURA
6.20 Generalidades
6.20.1 Procedimientos y Estándares. Los
procedimientos y estándares establecidos en la Parte F
deben gobernar la inspección por ultrasonido en
soldaduras de ranura y zonas afectadas por el calor en
espesores de entre 5/16 de pulgada y hasta 8 pulgadas
[8 mm y hasta 200 mm] inclusive, cuando tal inspección
es requerida por el párrafo 6.14 de éste código. Para
espesores menores de 5/16 de pulgada [8 mm] o
mayores de 8 pulgadas [200 mm], la inspección debe
realizarse de acuerdo con el Anexo S. Estos
procedimientos y estándares deben ser prohibidos para
la inspección de conexiones T, Y o K de tubo a tubo.
6.20.2 Variaciones. El Anexo S es un ejemplo de una
técnica alterna para realizar el examen ultrasónico de
soldaduras de ranura. Variaciones en el procedimiento
de inspección, equipo y estándares de aceptación no
incluidas en la Parte F de la Cláusula 6 pueden ser usadas
con la aprobación del Ingeniero responsable. Tales
variaciones incluyen otros espesores, geometrías de la
soldadura, dimensiones del transductor, frecuencias,
acoplante, superficies pintadas, técnicas de inspección,
etc. Tales variaciones aprobadas deben registrarse en los
registros del contrato.
6.20.3 Porosidad Tubular. Para detectar posible
porosidad tubular, se recomienda la inspección
radiografía como complemento de la inspección
ultrasónica en soldaduras ESW o EGW.
6.20.4 Metal Base. Estos procedimientos no son
intentados para emplearse en la inspección de metales
base. Sin embargo, las discontinuidades relacionadas con
la soldadura (grietas, desgarres laminares,
delaminaciones, etc.) en el metal base adyacente, las
cuales no deberían aceptarse bajo lo indicado en éste
código deben reportarse al Ingeniero responsable para
su disposición.
6.21 Requisitos de Calificación
Para satisfacer los requisitos de 6.14.6, la calificación
del operador de la inspección ultrasónica debe incluir un
examen específico y un examen práctico, los cuales
deben basarse en los requisitos de éste código. Estos
exámenes deben requerirle al operador de la inspección
ultrasónica que demuestre la habilidad para aplicar las
reglas de éste código en la detección exacta y la
disposición de las discontinuidades.
6.22 Equipo Ultrasónico
6.22.1 Requisitos del Equipo. El instrumento
ultrasónico debe ser del tipo pulso-eco, adecuado para
usarse con transductores que oscilan a frecuencias entre
1 y 6 MHz. La presentación debe ser un barrido "A" con el
trazo de la señal de video rectificada.
6.22.2 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal
del instrumento de inspección debe ser calificada sobre
la distancia total de la trayectoria del sonido que va a
usarse en la inspección, de acuerdo con 6.30.1.
6.22.3 Requisitos para los Instrumentos de
Inspección. Los instrumentos de inspección deben
incluir estabilización interna para que, después de
calentarse, no ocurra una variación de la respuesta
mayor que ±1 dB, cando ocurra un cambio del 15% en el
suministro nominal de voltaje o, en el caso de una
batería, el tiempo total de duración de la carga. Debe
haber una alarma o medidor que indique una caída en el
voltaje de la batería antes que el instrumento se apague
debido a la descarga total de la batería.
6.22.4 Calibración de los Instrumentos de
Inspección. El instrumento de inspección debe tener un
control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable en
pasos discretos de 1 ó 2 dB dentro de un intervalo de al
menos 60 dB. La exactitud de los ajustes del atenuador
debe estar dentro de más o menos 1 dB. El
procedimiento para la calificación debe ser como se
describe en 6.24.2 y 6.30.2
6.22.5 Rango de la Pantalla. El rango dinámico de la
pantalla del instrumento debe ser tal que una diferencia
de 1 dB de amplitud pueda ser fácilmente detectada en
la pantalla.
6.22.6 Palpadores de Haz Recto (Onda
Longitudinal). Los transductores de los palpadores de
haz recto (onda longitudinal), deben tener un área activa
no menor de 1/2 pulgada cuadrada [323 mm 2] y no
mayor de 1 pulgada cuadrada [645 mm 2]. El transductor
debe ser redondo o cuadrado. Los transductores deben
ser capaces de resolver las tres reflexiones como se
describe en 6.29.1.3.
6.22.7 Palpadores de Haz Angular. Los palpadores
de haz angular deben consistir de un transductor y una
zapata angular. La unidad puede estar compuesta por
dos elementos separados o puede ser una unidad
integral.
6.22.7.1 Frecuencia. La frecuencia del transductor
debe ser entre 2 y 2.5 MHz, inclusive.
6.22.7.2 Dimensiones del Transductor. El cristal
transductor debe ser de forma cuadrada o rectangular y
puede variar desde 5/8 de pulgada a 1 pulgada [15 a 25
mm] en ancho y desde 5/8 a 13/16 de pulgada [15 a 20
mm] en altura (ver la Figura 6.17). La relación máxima
ancho-altura debe ser de 1.2 a 1.0 y la relación mínima
debe ser 1.0 a 1.0.
6.22.7.3 Ángulos. El palpador debe producir un haz
de sonido en el material que está siendo inspeccionado
dentro de más o menos 2° de uno de los siguientes
ángulos: 70°, 60° ó 45°, como se describe en 6.29.2.2.
6.22.7.4 Marcado. Cada palpador debe estar
marcado indicando claramente la frecuencia del
transductor, ángulo nominal de refracción, y punto
índice. El procedimiento para localizar el punto índice se
describe en 6.29.2.1.
6.22.7.5 Reflexiones Internas. Las máximas
reflexiones internas permitidas del transductor deben
ser como se describe en 6.24.3.
6.22.7.6 Distancia desde el Borde. Las
dimensiones del palpador deben ser tales que la
distancia desde la parte frontal de contacto del palpador
al punto índice no debe exceder de 1 pulgada [25 mm].
6.22.7.7 Bloque IIW. El procedimiento de
calificación usando el bloque de referencia IIW, debe ser
de acuerdo con 6.29.2.6 y como se muestra en la Figura
6.18.
6.23 Estándares de Referencia
6.23.1 Estándar IIW. El bloque de referencia para la
inspección ultrasónica del Instituto Internacional de
Soldadura (IIW), mostrado en la Figura 6.19, debe ser el
estándar usado para la calibración en distancia y
sensibilidad. Otros bloques portátiles pueden ser usados,
siempre y cuando el nivel de sensibilidad de referencia,
para una combinación de instrumento/palpador, sea
ajustado para ser equivalente al obtenido con el bloque
IIW (Ver Anexo H, para ejemplos).
6.23.2 Reflectores Prohibidos. Para propósitos de
calibración está prohibido el uso de un reflector en
"esquina".
6.23.3 Requisitos de Resolución. La combinación de
palpador e instrumento debe resolver tres orificios en el
bloque de referencia de resolución RC mostrado en la
Figura 6.20. La posición del palpador se describe en
6.29.2.5. La resolución debe ser evaluada con los
controles del instrumento ajustados para calibraciones
de inspecciones normales, y con las indicaciones de los
orificios a la mitad de la altura de la pantalla. La
resolución debe ser la suficiente para distinguir al menos
los picos de las indicaciones de los tres orificios. Esta
prohibido el uso del bloque de referencia de resolución
RC para realizar la calibración. Cada combinación de
palpador (zapata y transductor) debe ser verificada
antes del uso inicial. Esta verificación debe realizarse
inicialmente con cada palpador y en combinación con el
instrumento ultrasónico. La verificación no necesita
hacerse otra vez siempre y cuando sea mantenida la
documentación que registre lo siguiente:
(1) Marca del instrumento ultrasónico, modelo y
número de serie
(2) Fabricante del palpador, tipo, tamaño, ángulo y
número de serie
(3) Fecha de verificación y nombre del técnico
6.24 Calificación del Equipo
6.24.1 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal
del instrumento de inspección debe ser recalificada a
intervalos de 2 meses en cada uno de los rangos de
distancia en que el instrumento será usado. El
procedimiento de calificación debe ser de acuerdo con
6.30.1 (Ver Anexo H, para el método alterno).
6.24.2 Control de Ganancia. El control de ganancia
del instrumento (atenuador), debe cumplir los requisitos
de 6.22.4 y debe ser verificado, para una calibración
correcta, a intervalos de dos meses de acuerdo con
6.30.2. Pueden usarse métodos alternos para la
calificación del control de ganancia calibrada
(atenuador), si proporciona, al menos, lo equivalente con
6.30.2.
6.24.3 Reflexiones Internas. Las máximas reflexiones
internas de cada palpador, deben ser verificadas a
intervalos máximos de tiempo de 40 horas de uso del
instrumento, de acuerdo con 6.30.3.
6.24.4 Calibración de Palpadores de Haz Angular.
Usando un bloque de calibración aprobado, cada
palpador de haz angular debe ser verificado después de
cada 8 horas de uso, para determinar que la superficie de
contacto está plana, que es correcto el punto de entrada
del sonido y que el haz angular está dentro de la
tolerancia permitida de más o menos 2°, de acuerdo con
6.29.2.1 y 6.29.2.2. Los palpadores que no cumplan con
éstos requisitos deben corregirse o reemplazarse.
6.25 Calibración para la Inspección
6.25.1 Posición del Control de Rechazo. Todas las
calibraciones e inspecciones deben hacerse con el
control de rechazo (recorte o supresión) apagado. El uso
del control de rechazo puede alterar la linealidad de la
amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la
inspección.
6.25.2 Técnica. La calibración en sensibilidad y barrido
horizontal (distancia) debe hacerla el operador de la
inspección ultrasónica, justo antes de y en el sitio donde
se localice cada soldadura inspeccionada.
6.25.3 Recalibración. La recalibración debe ser hecha
después de un cambio de operador, cada 2 horas como
máximo intervalo de tiempo, o cuando el circuito
eléctrico sufra algún disturbio en cualquiera de las
formas siguientes:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Suministro de corriente (falla)
6.25.4 Inspección del Metal Base con Haz Recto.
La calibración para la inspección con haz recto del metal
base debe ser hecha con el palpador colocado en la Cara
"A" del metal base, y llevada a cabo como sigue:
6.25.4.1 Barrido. El barrido horizontal debe
ajustarse para que la calibración de distancia presente el
equivalente a por lo menos dos veces el espesor de la
placa en la pantalla.
6.25.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad debe ser
ajustada en una zona libre de indicaciones para que la
primera reflexión de pared posterior, del lado más
alejado de la placa, sea del 50 al 75% de la altura total de
la pantalla.
6.25.5 Calibración para la Inspección con Haz
Angular. La calibración para la inspección con haz
angular debe realizarse como sigue (ver Anexo H, H2.4
para el método alterno).
6.25.5.1 Barrido Horizontal. El barrido horizontal
debe ser ajustado para que represente la distancia real
actual de la trayectoria del sonido, usando el bloque IIW
o los bloques alternos, como los descritos en 6.23.1. La
calibración de distancia debe hacerse usando la escala de
5 pulgadas [125 mm] o de 10 pulgadas [250 mm] en la
pantalla, cualquiera que sea apropiada. Sin embargo, si la
configuración de la junta o el espesor impiden el examen
completo de la soldadura con cualquiera de estos
ajustes, entonces la calibración de distancia debe hacerse
usando la escala de 15 o 20 pulgadas [400 mm ó 500
mm], como sea requerido. La posición del palpador se
describe en 6.29.2.3.
Nota: La localización horizontal de todas las indicaciones
en la pantalla está basada en el punto en el cual el lado
izquierdo de la deflexión del trazo rompe la línea
horizontal base.
6.25.5.2 Nivel de Referencia Cero. El nivel de
sensibilidad de referencia cero usado para la evaluación
de discontinuidades ("b" en el reporte de la inspección
ultrasónica, Anexo M, Forma M-11), debe ser obtenido
ajustando el control de ganancia calibrada (atenuador)
del detector de discontinuidades, cumpliendo los
requisitos de 6.22, de tal manera que resulte maximizada
la deflexión del trazo horizontal (ajustando la altura de
la línea horizontal de referencia con el control de
ganancia calibrada [atenuador]) a una altura en la
pantalla de entre 40% y 60%, de acuerdo con 6.29.2.4.
6.26 Procedimientos de Inspección
6.26.1 Línea “X”. Para ubicar las discontinuidades, se
debe marcar una línea "X" sobre la cara de la soldadura
inspeccionada, en dirección paralela al eje de la
soldadura. La localización de la distancia perpendicular al
eje de la soldadura, debe estar basada en las figuras
dimensionales sobre los planos detallados y
normalmente está sobre la línea central (eje) de las
juntas soldadas a tope, y siempre está sobre la cara
cercana al miembro conectado en las juntas soldadas en
"T" y en esquina (la cara opuesta a la Cara "C").
6.26.2 Línea “Y”. Una letra "Y" acompañada con un
número de identificación de la soldadura, debe estar
claramente marcada sobre el metal base adyacente a la
soldadura que va a ser inspeccionada por ultrasonido.
Esta marca es usada con los siguientes propósitos:
 (1) Identificación de la soldadura.
(2) Identificación de la Cara "A".
(3) Medición de la distancia y dirección (+ o -) desde
la línea "X".
(4) Medición de la localización desde los extremos u
orillas de la soldadura.
6.26.3 Limpieza. Todas las superficies sobre las cuales
es colocado el palpador deben estar libres de
salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite
(distinto al usado como acoplante), pintura, escamas y
deben tener un contorno que permita acoplamiento
adecuado.
instrumento calibrado de acuerdo con 6.25.5, usando el
ángulo como se indica en la Tabla 6.7. Después de la
calibración y durante la inspección, sólo se permite
ajustar el nivel de sensibilidad con el control de ganancia
calibrada (atenuador). El control de "rechazo" (recorte o
supresión) debe estar apagado. La sensibilidad debe
incrementarse desde el nivel de referencia para realizar
el barrido de la soldadura de acuerdo con la Tabla 6.2 o
6.3, como sea aplicable.
6.26.6.1 Barrido. El ángulo de inspección y el
procedimiento de barrido deben ser de acuerdo con lo
indicado en la Tabla 6.7.

6.26.6.2 Juntas a Tope. Todas las juntas soldadas a

6.26.4 Acoplantes. Un material acoplante debe ser
tope deben ser inspeccionadas desde cada lado del eje
usado entre el palpador y el material a inspeccionar. El
de la soldadura. Las juntas soldadas en esquina y en "T"
acoplante debe ser una mezcla de agua con glicerina o
deben inspeccionarse principalmente desde un sólo lado
agua con goma de celulosa con una consistencia
del eje de la soldadura. Todas las soldaduras deben ser
adecuada. Puede agregarse un agente humectante si es
inspeccionadas usando el patrón o patrones de barrido
necesario. Puede usarse un aceite ligero como acoplante
aplicables mostrados en la Figura 6.21, como sea
en los bloques de calibración.
necesario, para detectar discontinuidades longitudinales
y transversales. Esto se realiza para que, como mínimo,
6.26.5 Extensión de la Inspección. Todo el metal
todas las soldaduras sean inspeccionadas por el paso de
base adyacente a través del cual puede viajar el sonido
sonido a través del volumen completo de la soldadura y
para inspeccionar la soldadura, debe ser inspeccionado
la zona afectada por el calor, en dos direcciones
usando un palpador de haz recto para detectar
cruzadas, cualquiera que sea práctico.
reflectores laminares, conforme con los requisitos de
6.22.6, y se debe calibrar de acuerdo con 6.25.4. Si
6.26.6.3 Indicación Máxima. Cuando una
cualquier área del metal base presenta una pérdida total
indicación de discontinuidad aparece en la pantalla, la
de la reflexión de pared posterior o una indicación igual
máxima indicación obtenida de la discontinuidad debe
o mayor que la altura original de la reflexión de pared
ser ajustada para que la deflexión del trazo sea igual al
posterior es localizada en una posición que interfiera con
nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este ajuste
el procedimiento normal de barrido de la soldadura, se
debe hacerse con el control de ganancia calibrada
debe determinar su tamaño, localización y profundidad
(atenuador), y la lectura del instrumento en decibeles
desde la cara A y se de registrar en el reporte de
debe usarse como el “Nivel de Indicación, a", para
inspección ultrasónica, y debe usarse un procedimiento
calcular la “Relación de Indicación, "d", como se muestra
alterno para el barrido de la soldadura.
en el reporte de inspección (Anexo M, Forma M-11).
6.26.5.1 Tamaño del Reflector. El procedimiento
6.26.6.4 Factor de Atenuación. El “Factor de
para la evaluación del tamaño del reflector debe ser de
Atenuación, c", del reporte de inspección se obtiene
acuerdo con 6.31.1.
restando 1” [25 mm] a la distancia de recorrido del
sonido y multiplicando el resultado por dos. Este factor
6.26.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura
debe ser redondeado al valor entero más cercano en dB.
a inspeccionarse es inaccesible, de acuerdo con los
Para valores de fracciones menores de 1/2 dB debe
requisitos de la Tabla 6.7, debido al contenido laminar
reducirse al valor inmediato inferior en dB y para
detectado, de acuerdo con 6.26.5, la inspección debe
aquellos de 1/2 dB o mayor debe incrementarse al valor
llevarse a cabo usando uno o más de los siguientes
inmediato superior en dB.
procedimientos alternos, como sea necesario para cubrir
totalmente la soldadura:
(1) La(s) superficie(s) soldada(s) debe(n) ser
esmerilada(s) de acuerdo con 5.24.4.1.
(2) La inspección debe realizarse desde las Caras A y
B.
(3) Deben ser usados otros ángulos en los
palpadores.
6.26.6 Inspección de las Soldaduras. Las soldaduras
deben ser inspeccionadas usando un palpador de haz
angular conforme con los requisitos de 6.22.7, con el
 6.26.6.5 Relación de Indicación. La “Relación de
indicación, d", en el Reporte de Inspección Ultrasónica,
Anexo M, Forma M-11, representa la diferencia
algebraica en decibeles entre el nivel de indicación y el
nivel de referencia, con una corrección para la
atenuación, como se indica en las siguientes expresiones:
Instrumentos con ganancia en dB:
a-b-c=d
Instrumentos con atenuación en dB:
b-a-c=d
6.26.7 Longitud de las Discontinuidades. La
longitud de las discontinuidades debe determinarse de
acuerdo con el procedimiento de 6.31.2.
6.26.8 Bases para la Aceptación o Rechazo. Cada
discontinuidad en la soldadura debe ser aceptada o
rechazada con base en su relación de indicación y su
longitud, de acuerdo con la Tabla 6.2 para estructuras
estáticamente cargadas o la Tabla 6.3 para estructuras
cíclicamente cargadas, cualquiera que sea aplicable. Sólo
aquellas discontinuidades que son inaceptables
necesitan registrarse en el reporte de inspección,
excepto que para soldaduras designadas en los
documentos del contrato como "Fracturas Críticas", las
relaciones aceptables que se encuentren dentro de 6 dB,
inclusive, por debajo de la relación mínima inaceptable
deben registrarse en el reporte de inspección.
6.26.9 Identificación del Área Rechazada. Cada
discontinuidad inaceptable debe ser indicada sobre la
soldadura por medio de una marca directamente sobre
la discontinuidad en toda su longitud. La profundidad
desde la superficie y la relación de indicación deben
anotarse cerca de la marca sobre el metal base.
6.26.10 Reparación. Las soldaduras que son
inaceptables por la inspección ultrasónica deben ser
reparadas por los métodos permitidos por 5.26 de este
código. Las áreas reparadas deben reinspeccionarse por
ultrasonido y los resultados deben ser tabulados sobre la
forma original (sí está disponible) o en formas de
reporte adicionales.
6.26.11 Reportes de Inspecciones de
Reparaciones. La evaluación de las áreas soldadas
reparadas que sean reinspeccionadas debe ser tabulada
sobre una nueva línea en la forma de reporte. Si es usada
la forma de reporte original, deben usarse las siglas R1,
R2, .....Rn como prefijos del número de indicación. Si es
usada una forma de reporte adicional, la letra R debe
usarse como prefijo del número de reporte.
6.26.12 Respaldo de Acero. La inspección por
ultrasonido de soldaduras de ranura por CJP con
respaldo de acero, debe realizarse con un procedimiento
de inspección que reconozca los reflectores potenciales
creados por la interfase entre el metal base y el respaldo
(ver los Comentarios C6.26.12 para guías adicionales
para el barrido de soldaduras de ranura que contienen
respaldo).
6.27 Inspección Ultrasónica de
Conexiones Tubulares T, Y y K
6.27.1 Procedimiento. Todas las inspecciones
ultrasónicas deben realizarse de acuerdo con un
procedimiento escrito el cual ha sido preparado o
aprobado por un individuo calificado como Nivel III, de
acuerdo con SNT–TC-1A, y con experiencia en la
inspección ultrasónica de estructuras tubulares. El
procedimiento debe estar basado en los requisitos de
esta sección y de la Parte F, Cláusula 6, como sea
aplicable. El procedimiento debe contener, como
mínimo, la siguiente información con respecto a los
métodos y técnicas de la inspección ultrasónica:
(1) El tipo de configuración de la junta soldada que
será inspeccionada (por ejemplo, el rango de diámetros
aplicable, espesores, y el ángulo diedral local). Las
técnicas convencionales están limitadas generalmente a
diámetros de 12-3/4 pulgadas [325 mm] y mayores,
espesores de 1/2 pulgada [12 mm] y mayores, y
ángulos diedrales locales de 30° o mayores. Pueden ser
usadas técnicas especiales para dimensiones menores,
con la condición que sean calificados como aquí se
describe, usando las dimensiones más pequeñas de la
aplicación.
(2) Criterio de aceptación para cada uno de los
tipos y tamaños de la soldadura.
(3) Tipo(s) de instrumento(s) ultrasónico(s) (marcas
y modelos).
(4) Frecuencia de los transductores (palpadores),
dimensión y forma del área activa, ángulo del haz y tipo
de zapata de los palpadores de haz angular. Pueden ser
usados procedimientos que usan transductores con
frecuencias de hasta 6 MHz, con dimensiones menores
de 1/4 pulgada [6 mm], y de formas diferentes a las que
son especificadas en otra parte, con la condición que
sean calificados como aquí se describe.
(5) Preparación de la superficie y acoplante (donde
sea usado).
(6) Tipo de bloque de calibración y reflector de
referencia.
 (7) Método de calibración y exactitud requerida
para la distancia (barrido), linealidad vertical,
divergencia del haz, ángulo, sensibilidad y resolución.
(8) Intervalo de recalibración para cada uno de los
ajustes del párrafo (7).
(9) Método para determinar la continuidad acústica
del metal base (ver 6.27.4), y para establecer la
geometría como función del ángulo diedral local y el
espesor.
(10) Patrones de barrido y sensibilidad (ver 6.27.5).
(11) Corrección por transferencia para superficies
curvas y rugosas (donde son aplicados los métodos de
amplitud. Ver 6.27.3).
(12) Métodos para determinar el ángulo efectivo del
haz (en materiales curvos), índice del área de raíz, y
localización de las discontinuidades.
(13) Método para determinar la longitud y altura de
la discontinuidad.
(14) Método para verificación de la discontinuidad
durante la excavación y reparación.
6.27.2 Personal. Además de los requisitos para el
personal de 6.14.6, cuando sea realizada la inspección de
conexiones T, Y y K, se debe requerirle al operador que
demuestre su habilidad para aplicar las técnicas
especiales requeridas para tales exámenes. Los
exámenes prácticos para estos propósitos deben ser
realizados sobre soldaduras simuladas que representen
el tipo de soldaduras que serán inspeccionadas,
incluyendo un rango representativo de ángulos diedrales
y espesores que serán encontrados en producción,
usando los procedimientos aplicables calificados y
aprobados. Cada soldadura simulada debe contener
discontinuidades naturales o artificiales que produzcan
indicaciones ultrasónicas arriba y abajo del criterio de
rechazo especificado en el procedimiento aprobado.
La funcionalidad debe ser juzgada con base en la
habilidad del operador para determinar la dimensión y
clasificación de cada discontinuidad con una exactitud
requerida para aceptar o rechazar cada unión soldada y
para localizar exactamente las discontinuidades
inaceptables a lo largo de la soldadura y dentro de la
sección transversal de la soldadura. Al menos el 70% de
las discontinuidades inaceptables deben ser
correctamente identificadas como inaceptables. Para
trabajos en estructuras no redundantes, todas las
discontinuidades que excedan las dimensiones máximas
aceptables por un factor de dos, o por una amplitud de 6
dB, deben ser localizadas y reportadas.
6.27.3 Calibración. La calificación del instrumento
ultrasónico y los métodos de calibración deben cumplir
con los requisitos del procedimiento aprobado y la Parte
F, de la Cláusula 6, excepto como sigue:
6.27.3.1 Rango. La calibración del rango (distancia)
debe incluir, como mínimo, la distancia total de recorrido
del ultrasonido que será usada durante la inspección
específica. Éste puede ser ajustado para representar el
recorrido del sonido, la distancia superficial, o la
profundidad equivalente por debajo de la superficie de
contacto, presentada a lo largo de la escala horizontal
del instrumento, como se describa en el procedimiento
aprobado.
6.27.3.2 Calibración de Sensibilidad. La sensibilidad
estándar para el examen de soldaduras de producción
usando técnicas de amplitud debe ser: sensibilidad
básica + corrección de distancia-amplitud + corrección
por transferencia. Esta calibración debe hacerse al
menos una vez por cada junta inspeccionada; excepto
que, para inspecciones repetitivas de iguales tamaños y
configuraciones, la frecuencia de calibración de 6.25.3
puede ser usada.
(1) Sensibilidad Básica. El nivel de referencia de la
altura en la pantalla, obtenida usando la máxima
reflexión del barreno de 0.060 pulgadas [1.5 mm] de
diámetro en el bloque IIW (u otro bloque que resulte en
la misma sensibilidad básica de calibración) como se
describe en 6.25 (o 6.29).
(2) Corrección Distancia Amplitud. El nivel de
sensibilidad debe ser ajustado para proporcionar la
pérdida por atenuación a través del rango de recorrido
del sonido que será usado ya sea por medio de curvas de
corrección distancia-amplitud, medios electrónicos, o
como se describe en 6.26.6.4. Donde sean usados
transductores de alta frecuencia, la mayor atenuación
debe ser tomada en cuenta. La corrección por
transferencia puede ser usada para ajustar la inspección
ultrasónica a través de capas de pintura que no excedan
de 0.010 pulgada [0.25 mm] de espesor.
6.27.4 Inspección del Metal Base. El área total sujeta
a barrido ultrasónico debe ser examinada por la técnica
de onda longitudinal para detectar reflectores laminares
que pudieran interferir con la propagación directa de las
ondas de sonido. Todas las áreas que contengan
reflectores laminares deben ser marcadas para su
identificación antes del examen de la soldadura, y las
consecuencias deben ser consideradas en la selección de
los ángulos de los palpadores y las técnicas de barrido
para el examen de las soldaduras en esas áreas. El
Ingeniero responsable debe ser notificado de las
discontinuidades en el material base que excedan los
límites de 5.15.1.1.
6.27.5 Barrido de la Soldadura. El barrido de la
soldadura de conexiones T, Y y K debe realizarse desde la
superficie del miembro ramal o secundario (ver Figura
6.22). Todos los exámenes deben hacerse en la Primera y
Segunda Pierna, hasta donde sea posible. Para el barrido
inicial, la sensibilidad debe incrementarse en 12 dB por
arriba de lo establecido en 6.27.3 para el máximo
recorrido del sonido. La evaluación de las indicaciones
debe realizarse contra el estándar de sensibilidad de
referencia.
6.27.6 Ángulo Óptimo. Las indicaciones encontradas
en el área de la raíz de soldaduras de ranura en juntas a
tope y a lo largo de la cara de fusión de todas las
soldaduras, deben ser adicionalmente evaluadas con un
ángulo de 70°, 60° o 45°, cualquiera que sea lo más
cercano a la perpendicular a la cara de fusión esperada.
6.27.7 Evaluación de la Discontinuidad. Las
discontinuidades deben ser evaluadas por el uso de una
combinación de las técnicas del borde del haz y la
amplitud de indicaciones. Las dimensiones deben ser
dadas como longitud y altura (dimensión en
profundidad) o amplitud, como sea aplicable. La
amplitud debe ser relacionada contra el “estándar de
calibración”. Además, las discontinuidades deben ser
clasificadas como lineales o planas contra esféricas,
notando cambios en la amplitud conforme el transductor
se hace girar en un arco centrado contra el reflector.
Debe ser determinada la localización (posición) de
discontinuidades dentro de la sección transversal de la
soldadura, así también como, desde un punto de
referencia establecido a lo largo del eje de la soldadura.
6.27.8 Reportes.
6.27.8.1 Formas. Una forma de reporte, que
identifique claramente el trabajo y el área de inspección,
debe ser llenada por el técnico de la inspección
ultrasónica en el momento de realizar la inspección.
Debe ser llenado un reporte detallado y un dibujo que
muestre la localización a lo largo del eje de la soldadura,
la localización dentro de la sección transversal de la
soldadura, el tamaño (o relación de la indicación), la
extensión, la orientación, y la clasificación de cada
discontinuidad para cada soldadura en la cual sean
encontradas indicaciones significativas.
6.27.8.2 Discontinuidades Reportadas. Cuando
sea especificado, las discontinuidades que se aproximen
al tamaño inaceptable, particularmente aquellas en las
cuales existe algo de duda en su evaluación, también
deben ser reportadas.
6.27.8.3 Inspección Incompleta. También deben
ser registradas las áreas en las cuales no fue realizada la
inspección completa, junto con la razón por la cual la
inspección fue incompleta.
6.27.8.4 Marcas de Referencia. A menos que otra
cosa sea especificada, también debe ser marcada
físicamente sobre las piezas de trabajo la posición de la
referencia, la localización y la extensión de las
discontinuidades inaceptables.
6.28 Preparación y Disposición de
Reportes
6.28.1 Contenido de Reportes. En el momento de la
inspección, el Inspector de ultrasonido debe llenar una
forma de reporte en la cual identifique claramente el
trabajo y el área de inspección. La forma de reporte para
soldaduras que son aceptables sólo necesita contener
información suficiente para identificar la soldadura, el
inspector (firma) y la aceptación de la soldadura. Un
ejemplo de tal forma es mostrado en el Anexo M,
Forma M-11.
6.28.2 Reportes Antes de la Inspección. Antes que
el dueño acepte una soldadura sujeta a inspección
ultrasónica por el contratista, todas las formas de
reporte pertenecientes a la soldadura, incluyendo
cualquiera que muestre calidad inaceptable antes de la
reparación, deben ser presentadas al Inspector.
6.28.3 Reportes Completos. Un juego completo de
las formas de reporte llenas, de las soldaduras
inspeccionadas por ultrasonido por el contratista,
incluyendo cualquiera que muestre calidad inaceptable
antes de reparar, debe entregarse al dueño al término de
la obra. La obligación del contratista para conservar los
reportes termina cuando (1) se entregue al dueño el
juego completo, o (2) un año completo después que se
ha completado el trabajo del contratista, notificando al
dueño previamente por escrito.
6.29 Calibración del Instrumento
Ultrasónico con el Bloque IIW o con
Otros Bloques de Referencia
Aprobados (Anexo H)
Ver 6.23 y las Figuras 6.19, 6.20 y 6.23.
6.29.1 Modo Longitudinal
6.29.1.1 Calibración en Distancia. Ver Anexo H,
H1 para el método alterno.
 (1) El transductor debe ser colocado en la posición
G sobre el bloque IIW.
(2) El instrumento debe ser ajustado para producir
indicaciones sobre la pantalla a 1 pulgada [25 mm sobre
un bloque en sistema métrico], 2 pulgadas [50 mm sobre
un bloque en sistema métrico], 3 pulgadas [75 mm sobre
un bloque en sistema métrico], 4 pulgadas [100 mm
sobre un bloque en sistema métrico], etc.
6.29.1.2 Amplitud. Ver Anexo H, H1.2 para el
método alterno. (1) El transductor debe ser colocado en
la posición G sobre el bloque IIW. (2) La ganancia debe
ser ajustada hasta que la indicación maximizada de la
primera reflexión de pared posterior alcance del 50 al
75% de altura de la pantalla.
6.29.1.3 Resolución.
(1) El transductor debe ser colocado en la posición
F sobre el bloque IIW.
(2) El transductor y el instrumento deben resolver
las tres distancias.
6.29.1.4 Calificación de la Linealidad
Horizontal. El procedimiento de calificación debe ser el
indicado en 6.24.1.
6.29.1.5 Calificación del Control de Ganancia
(Atenuación). El procedimiento de calificación debe
ser de acuerdo con 6.24.2, o debe ser usado un método
alterno, de acuerdo con 6.24.2.
6.29.2 Modo de Onda de Corte (Transversal).
6.29.2.1 Punto Índice. El punto de entrada de
sonido del transductor (punto índice) debe ser localizado
o verificado por el procedimiento siguiente:
(1) El transductor debe ser colocado en la posición
D sobre el bloque IIW.
(2) El transductor debe ser movido hasta que la
señal del radio es maximizada. El punto sobre el
transductor, el cual esté alineado con la línea del centro
del radio sobre el bloque de calibración, es el punto de
entrada del sonido (Ver Anexo H, H2.1 para el método
alterno).
6.29.2.2 Ángulo. El ángulo al que viaja el sonido,
producido por el transductor, debe verificarse o
determinarse por medio de uno de los siguientes
procedimientos:
(1) El transductor debe ser colocado en la posición
B sobre el bloque IIW para ángulos de 40° a 60°, o en la
posición C sobre el bloque IIW para ángulos entre 60° y
70°. (Ver Figura 6.23).
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor debe
ser movido hacia atrás y hacia delante, sobre la línea
indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal
del radio es maximizada. El punto de entrada del sonido,
en el transductor, debe ser comparado con el ángulo
marcado sobre el bloque de calibración (con una
tolerancia de ±2°). (Ver Anexo H, H2.2 para los métodos
alternos).
6.29.2.3 Procedimiento para la Calibración en
Distancia. El transductor debe ser colocado en la
posición D sobre el bloque IIW (para cualquier ángulo). El
instrumento debe ser ajustado para obtener
indicaciones, sobre la pantalla, de 4 pulgadas [100 mm
sobre un bloque en sistema métrico] y 8 pulgadas [200
mm] o 9 pulgadas [225 mm]; 4 pulgadas [100 mm] y 9
pulgadas [225 mm] en el bloque Tipo 1; o 4 pulgadas
[100 mm) y 8 pulgadas (200 mm) en el bloque Tipo 2
(Ver Anexo H, H2.3 para el método alterno).
6.29.2.4 Procedimiento para la Calibración de
Amplitud o Sensibilidad. El transductor debe ser
colocado en la posición A sobre el bloque IIW (para
cualquier ángulo). La señal maximizada del orificio de
0.060 pulgadas [1.59 mm] debe ser ajustada hasta que la
altura de la indicación alcance una línea de referencia
horizontal (Ver Anexo H, H2.4 para el método alterno).
La máxima lectura obtenida en decibeles debe ser usada
como la lectura del "Nivel de referencia, b" en la hoja del
Reporte de Inspección (Anexo M, Forma M11) de acuerdo
con 6.23.1.
6.29.2.5 Resolución.
(1) El transductor debe ser colocado sobre el
bloque de resolución RC en la posición Q para el ángulo
de 70°, en la posición R para el ángulo de 60°, o en la
posición S para el ángulo de 45°.
(2) El transductor y el instrumento deben resolver
los tres orificios de prueba, al menos se deben distinguir
los picos de las indicaciones de los tres orificios.
6.29.2.6 Distancia Aproximada del Palpador. La
distancia mínima permitida entre el extremo (dedo) del
palpador y la orilla del bloque IIW debe ser como sigue
(Ver Figura 6.18):
para transductores de 70°,
X = 2 pulgadas (50 mm)
para transductores de 60°,
X = 1–7/16 pulgadas (37 mm)
para transductores de 45°.
X = 1 pulgada (25 mm)
6.30 Procedimiento para la Calificación
del Equipo
6.30.1 Procedimiento para la Linealidad
Horizontal. NOTA: Ya que éste procedimiento de
calificación se realiza con un palpador de haz recto, el cual
produce ondas longitudinales con una velocidad de sonido
de casi el doble que las ondas de corte, es necesario que
sea usado el doble de los rangos de distancia para la onda
de corte en la aplicación de éste procedimiento.
Por ejemplo: El uso de una pantalla de calibración de 10
pulgadas [250 mm] en onda de corte, puede requerir una
pantalla de calibración de 20 pulgadas [500 mm] para
este procedimiento de calificación.
El siguiente procedimiento debe ser usado para la
calificación del instrumento: (Ver Anexo H, H3 para el
método alterno)
(1) Un palpador de haz recto debe ser acoplado,
cumpliendo los requisitos de 6.22.6, al bloque IIW o DS,
en las Posiciones G, T o U (ver Figura 6.23), como sea
necesario para obtener 5 reflexiones de pared posterior
en el rango de calificación que está siendo certificado
(Ver Figura 6.23).
(2) La primera y quinta reflexión de pared posterior
deben ser ajustadas en su posición adecuada, con el uso
de los controles de ajuste de calibración de distancia y
retardo de cero.
(3) Cada indicación debe ser ajustada al nivel de
referencia con el control de ganancia o atenuación para
verificar la posición horizontal.
(4) Cada posición intermedia de la deflexión del
trazo debe ser corregida con una tolerancia de 2% del
ancho de la pantalla.
6.30.2 Exactitud de Decibeles (dB).
6.30.2.1 Procedimiento. NOTA: Con el fin de
alcanzar la exactitud requerida (±1%) en la lectura de la
altura de la indicación, la pantalla debe estar graduada
verticalmente a intervalos del 2%, o 2.5% para
instrumentos con lector digital de amplitud, en la altura
media horizontal de la pantalla. Estas graduaciones,
deben ser colocadas sobre la pantalla entre el 60% y
100% de la altura de la pantalla. Esto puede efectuarse
con el uso de una pantalla transparente graduada
sobrepuesta. Si esta pantalla sobrepuesta se aplica como
una parte permanente de la unidad ultrasónica, debe
tenerse cuidado que esta no obscurezca la presentación
normal de la inspección.
(1) Un palpador de haz recto debe ser acoplado,
cumpliendo los requisitos de 6.22.6, sobre el bloque DS
mostrado en la Figura 6.20 y en la Posición “T”, Figura
6.23.
(2) La calibración en distancia debe ser ajustada
para que la primera indicación de pared posterior de 2
pulgadas [50 mm] (de aquí en adelante llamada "la
indicación") esté a la mitad horizontal de la pantalla.
(3) El control de ganancia calibrada o de atenuación
debe ser ajustado para que la indicación esté
exactamente en o ligeramente arriba del 40% de la
altura de la pantalla.
(4) El palpador debe ser movido hacia la posición U,
ver Figura 6.23, hasta que la indicación esté exactamente
al 40% de la altura de la pantalla.
(5) La amplitud se debe incrementar en 6 dB con el
control de ganancia calibrada o de atenuación.
Teóricamente el nivel de la indicación, debería estar
exactamente al 80% de la altura de la pantalla.
(6) La lectura en dB debe ser registrada en el
renglón "a" y el porcentaje actual de la altura de pantalla
en el renglón "b", del paso (5), en el reporte de
certificación (Anexo M, Forma M–8), Línea 1.
(7) El palpador debe ser movido hacia la posición U,
Figura 6.23, hasta que la indicación esté exactamente al
40% de la altura de pantalla.
(8) El paso 5 debe ser repetido.
(9) El paso 6 debe ser repetido; excepto que, la
información deberá anotarse en la siguiente línea
consecutiva en el Anexo M, Forma M–8.
(10) Los pasos 7, 8 y 9 deben ser repetidos
consecutivamente hasta que el rango total del control de
ganancia (atenuador) es alcanzado (60 dB mínimo).
(11) La información de los Renglones "a" y "b" debe
ser aplicada en la fórmula 6.30.2.2 o en el nomograma
descrito en 6.30.2.3, para calcular los decibeles
corregidos.
(12) Los decibeles corregidos del paso 11 deben ser
registrados en el Renglón "c".
(13) El valor del Renglón "c" debe ser restado al
valor del Renglón "a" y la diferencia registrada en el
Renglón "d", error en decibeles que debe ser aplicado.
NOTA: Estos valores pueden ser positivos o negativos y
deben registrarse así. Ejemplos de la Aplicación de las
Formas M–8, M–9 y M–10 se encuentran en el Anexo M.
(14) La información debe ser tabulada en una forma,
incluyendo la información mínima equivalente como la
presentada en la Forma M–8, y la unidad evaluada de
acuerdo con las instrucciones mostradas en esa forma.
 (15) La Forma M–9 proporciona un medio
relativamente simple de la evaluación de datos desde el
paso (14). Las instrucciones para ésta evaluación están
dadas desde el paso (16) al (18).
(16) La información en decibeles del Renglón “e”
(Forma M–8) debe ser registrada verticalmente y la
lectura en decibeles del Renglón “a” (Forma M–8)
horizontalmente, como coordenadas X y Y, para trazar
una curva de decibeles en la Forma M–9.
(17) La mayor longitud horizontal, como es
representada por la diferencia de lectura en decibeles, la
cual puede ser inscrita en un rectángulo representando 2
dB en altura, denota el rango en decibeles dentro del
cual el equipo cumple los requisitos del código. El rango
mínimo permitido es de 60 decibeles.
(18) El equipo que no cumpla los requisitos mínimos
puede ser usado, siempre y cuando sean proporcionados
los factores de corrección desarrollados y que sean
usados para la evaluación de las discontinuidades que
estén fuera del rango de linealidad aceptable del
instrumento, o que la inspección de soldadura y la
evaluación de las discontinuidades sea mantenida dentro
del rango de linealidad vertical aceptable del
instrumento.
NOTA: Las figuras de error en dB (Renglón "d") pueden
ser usadas como factores de corrección.
6.30.2.2 Ecuación para calcular los Decibeles.
La siguiente ecuación debe ser usada para calcular los
decibeles:
dB2 – dB1 = 20 x Log ( %2 / %1 )
dB2 = 20 x Log ( %2 / %1 ) + dB1
Como está relacionado al Anexo M, Forma M–8
dB1 = Renglón "a"
dB2 = Renglón "c"
%1 = Renglón "b"
%2 = Definido en la Forma M–8
6.30.2.3 Anexo M. Las siguientes notas aplican al
uso del nomograma del Anexo M, Forma M–10:
(1) Los Renglones a, b, c, d y e están en la hoja de
certificación, Anexo M, Forma M–10.
(2) Las escalas A, B y C están en el nomograma,
Anexo M, Forma M–10.
(3) Los puntos cero en la escala C deben ser
prefijados, agregando el valor necesario que
corresponda con los ajustes del instrumento; por
ejemplo, 0, 10, 20, 30, etc.
6.30.2.4 Procedimiento. Los siguientes
procedimientos deben ser aplicados para el uso del
nomograma del Anexo M, Forma M–10:
(1) Debe trazarse una línea recta entre la lectura de
decibeles del Renglón "a", aplicada a la escala C, y el
porcentaje correspondiente del Renglón "b", aplicado a
la escala "A".
(2) El punto donde la línea recta del paso 1 cruza la
línea pivote B, debe ser usado como punto pivote para
una segunda línea recta.
(3) Se debe trazar una segunda línea recta a partir
del punto del porcentaje promedio en la escala A, a
través del punto pivote determinado en el paso 2 y hacia
la escala C en dB.
(4) Éste punto en la escala C indica de los dB
corregidos que deben usarse en el Renglón “c”.
6.30.2.5 Nomograma. Para un ejemplo del uso del
nomograma, ver Anexo M, Forma M–10.
6.30.3 Procedimiento para Reflexiones Internas.
(1) Calibre el equipo de acuerdo con 6.25.5.
(2) Remueva el palpador del bloque de calibración
sin cambiar cualquier otro ajuste del equipo.
(3) Incremente la ganancia calibrada o atenuación
en 20 dB más sensible que el nivel de referencia.
(4) El área de la pantalla más allá de 1/2 pulgada
[12 mm] de recorrido del haz de sonido y arriba de la
altura del nivel de referencia debe estar libre de
cualquier indicación.
6.31 Procedimiento para la Evaluación
del Tamaño de la Discontinuidad
6.31.1 Inspección con Haz Recto (Longitudinal).
No siempre es fácil determinar el tamaño de
discontinuidades laminares, especialmente aquellas que
son más pequeñas que el tamaño del transductor.
Cuando la discontinuidad es mayor que el transductor,
ocurre la pérdida total de la reflexión de pared posterior
y la pérdida de 6 dB de amplitud y la medición al centro
del transductor es normalmente confiable para
determinar los extremos de las discontinuidades. Sin
embargo, la evaluación del tamaño aproximado de
aquellos reflectores, los cuales son más pequeños que el
transductor, debe hacerse empezando desde el exterior
de la discontinuidad con el equipo calibrado de acuerdo
con 6.25.4, y moviendo el transductor hacia el área de la
discontinuidad hasta que comienza a formarse una
indicación en la pantalla. El borde del palpador es el
punto que indica el extremo de la discontinuidad.
6.31.2 Inspección con Haz Angular (Corte). El
siguiente procedimiento debe ser usado para determinar
la longitud de las indicaciones que tienen relaciones en
dB más serias que para indicaciones de la Clase D. La
longitud de tal indicación debe ser determinada
midiendo la distancia entre las posiciones del centro del
transductor, donde la relación de la amplitud de la
indicación cae al 50% (6 dB) abajo de la relación para la
clasificación aplicable de la discontinuidad. Esta longitud
debe ser registrada como "longitud de la discontinuidad"
en el reporte de inspección. Donde sea garantizado por
la amplitud de la discontinuidad, éste procedimiento
debe ser repetido para determinar la longitud de las
discontinuidades Clase A, B y C.
6.32 Patrones de Barrido (Ver Figura 6.21)
6.32.1 Discontinuidades longitudinales
6.32.1.1 Movimiento A. Ángulo de rotación a=
10°.
6.32.1.2 Movimiento B. La distancia de barrido “b”
debe ser tal que sea cubierta la sección de la soldadura
que está siendo inspeccionada.
6.32.1.3 Movimiento C. La distancia de avance “c”,
debe ser aproximadamente la mitad del ancho del
transductor.
NOTA: Los movimientos A, B y C son combinados en un
patrón de barrido.
6.32.2 Discontinuidades Transversales
6.32.2.1 Soldaduras Esmeriladas a Ras. Cuando
las soldaduras son esmeriladas a ras, debe ser usado el
patrón de barrido D.
6.32.2.2 Soldaduras Sin Esmerilar. Cuando el
refuerzo de la soldadura no es esmerilado a ras, debe ser
usado el patrón de barrido E. El ángulo de barrido "e" =
15° máximo.
NOTA: El patrón de barrido debe ser tal que cubra
completamente la sección soldada.
6.32.3 Soldaduras ESW o EGW (Patrones de
Barrido Adicionales). Con el patrón de Barrido E el
ángulo de rotación “e” del transductor debe ser entre
45° y 60°.
NOTA: El patrón de barrido debe ser tal que cubra
completamente la sección soldada.
6.33 Ejemplos de la Certificación de la
Exactitud de dB
El Anexo m muestra ejemplos del uso de la Formas M–8,
M–9 y M–10, para la solución de una aplicación típica de
6.30.2.
 Tabla 6.7
Ángulo de Inspección (ver 6.26.5.2)
Representación Gráfica del Procedimiento
Espesor de Material, pulgadas (mm)
Tipo 5/16 [8] >1-1/2 [38] >1-3/4 [45] >2-1/2 [60] >3-1/2 [90] >4-1/2 [110] >5 [130] >6-1/2 [160] >7 [180]
de a a a a a a a a a
Junta 1-1/2 [38] 1-3/4 [45] 2-1/2 [60] 3-1/2 [90] 4-1/2 [110] 5 [130] 6-1/2 [160] 7 [180] 8 [200]
        

1G 1G 6 8 9 12
Tope 1 O 1 F o F o F o F o F o F o F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
T 1 O 1 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o — —
XF XF XF XF XF XF XF
F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Esquina 1 O 1 o o o o o o o o o o o o o — —
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
Electrogas 1G 1G P1 6 11 11 11 11
y 1 O 1 O o 1** o o o P3 o P3 o P3 o P3 o P3
Electroesc. 4 3 P3 7 15 15 15 15**
X RECEPTOR

X CARA A TRANSMISOR

CARA A X CARA A CARA A X

CARA CARA
C C

CARA B X CARA B CARA B CARA B X

X
JUNTA A TOPE JUNTA EN ESQUINA JUNTA EN T PICHA Y CACHA
CARA A ESMERILADO A RAS

CUARTO SUPERIOR 70°

MITAD MEDIA 70°
CUARTO INFERIOR 70°

Notas Generales:

 Donde sea posible, todos los exámenes deben hacerse desde la Cara A y en la Pierna I, a menos que sea especificada otra cosa en esta Tabla.
 Las áreas de raíz de juntas soldadas de ranura sencilla, las cuales tienen placas de respaldo que por contrato no requieren removerse, deben ser
examinadas en la Pierna I, donde sea posible, siendo la Cara A la opuesta al respaldo (puede ser necesario esmerilar la cara de la soldadura o examinar
desde las caras adicionales de la soldadura, para permitir un barrido completo de la raíz de la soldadura).
 El examen con la Pierna II o III debe hacerse únicamente para cumplir con los requisitos de esta tabla o cuando sea necesario para examinar las áreas de
soldadura inaccesibles debido a una superficie soldada sin esmerilar, o por interferencia con otra parte de la soldadura, o para cumplir los requisitos de
6.26.6.2.
 Debe usarse como máximo la Pierna III, únicamente donde el espesor o la geometría evite un barrido completo de las áreas soldadas y zonas afectadas
por el calor con la Pierna I o la Pierna II.
 En soldaduras a tensión en estructuras cíclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor debe examinarse con el final de la pierna del sonido
proveniente de la Cara B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor, debe ser examinado con el final de la pierna del sonido proveniente de la Cara A
hacia la Cara B; por ejemplo, el cuarto superior del espesor debe examinarse ya sea desde la Cara A en la pierna II o desde la Cara B en la pierna I, a
opción del contratista, a menos que se especifique otra cosa en los documentos del contrato.
 La cara de la soldadura indicada, debe ser esmerilada a ras antes de usar el procedimiento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 ó 15. La Cara A, para los miembros
conectados, debe estar en el mismo plano.
 Tabla 6.7 (Continuación)

Leyenda:
X — Inspeccionar desde la Cara "C".
G — Esmerilar la cara de la soldadura.
O — No se requiere.
Cara A — La cara del material desde la cual se hace el barrido inicial (en juntas en T y en esquina, siga los esquemas anteriores).
Cara B — Cara opuesta a la Cara "A" (misma placa).
Cara C — La cara opuesta a la soldadura en los miembros conectados o juntas en T o en esquina.
 — Se requiere solamente donde la indicación de la discontinuidad presenta la altura de referencia, y es detectada en la
interfase metal de aporte - metal base, mientras se inspecciona en el nivel de barrido con procedimientos primarios
seleccionados de la primera columna.
** — Usar 15 pulgadas (381 mm) ó 20 pulgadas (508 mm) de calibración de distancia de la pantalla.
P — La técnica picha y cacha (emisor y receptor) debe hacerse únicamente para la evaluación de las discontinuidades en la parte
media del espesor de la soldadura con palpadores de 45° ó 70° de igual especificación, ambos en una misma superficie de la
soldadura (los palpadores deben mantenerse en una posición fija para controlar la posición — ver esquema). Para la técnica
picha y cacha, la calibración de la amplitud normalmente se hace calibrando con un solo palpador. Cuando se conecta al
modo dual, para la técnica picha y cacha, debe haber la seguridad de que ésta calibración no cambia como resultado de las
variables del instrumento.
F — Las indicaciones en la interfase metal base - soldadura deben evaluarse con transductores de 70°, 60° ó 45° — cualquiera
cuya trayectoria del sonido se acerque más a la perpendicular a la superficie de fusión esperada.

Leyenda del procedimiento

Área del espesor de la soldadura
Cuarto Mitad Cuarto
No. Superior Media Inferior

1 70° 70° 70°

2 60° 60° 60°

3 45° 45° 45°

4 60° 70° 70°

5 45° 70° 70°

6 70°GA 70° 60°

7 60° B 70° 60°

8 70°GA 60° 60°

9 70°GA 60° 45°

10 60° B 60° 60°

11 45° B 70°** 45°

12 70°GA 45° 70°GB

13 45° B 45° 45°

14 70°GA 45° 45°

15 70°GA 70°AB 70°GB

 Ancho Altura

Figura 6.17-Cristal Transductor

(ver 6.22.7.2)

Orilla [25.4 mm]

Frontal o Dedo 1 Pulg. Maximo para todos los
Ángulos

Palpador

Punto Índice

Orificio 0.060 pulg.

[1.59 mm]

BLOQUE IIW
0.6 pulgadas
[15.2 mm]

1.4 pulgadas
[36 mm]

Figura 6.18—Procedimiento de Calificación del Palpador

Usando el Bloque de Referencia IIW (ver 6.22.7.7)
 0.080 2
0.60 Orificio de 0.06 0.60 0.36 15 Orificio 1.5 15 9

40° 50° 60° 40° 50° 60°

2.2 55
4.0 3.64 100 91

1.2 30

2.0 0.12 50 3
R = 1.0 R = 25
1.4 6.6 35 165

0.92 23
0.065 1.5

1.0 25
0.08 2

DIMENSIONES EN SISTEMA INGLÉS DIMENSIONES EN SI (mm)

(A) TIPO 1 (TÍPICO)

0.92 0.2 23 0.5

0.156 4

0.156 4
1.0 25
0.08 2

60° 70° 60° 70°

R = 4.0 R = 100
1.18 30

80° 80°

8.0 4.0 200 100

12.0 300

DIMENSIONES EN SISTEMA INGLÉS DIMENSIONES EN SISTEMA INTERNACIONAL

(B) TIPO 2 (TÍPICO)
Notas:
 Las tolerancias en dimensiones entre todas las superficies involucradas de referencia o calibración, deben estar entre  0.005 pulgadas [0.13 mm.] de la
dimensión indicada.
 El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un máximo de 125 pulgadas.[3 m] r.m.s.
 Todo el material debe ser ASTM-A36 o acústicamente equivalente.
 Todos los orificios deben tener un acabado interno liso y deben estar barrenados a 90° con respecto a la superficie del material.
 Las líneas de grados y marcas de identificación deben ser identadas en la superficie del material para que pueda mantenerse s u orientación
permanente.
 Otros bloques de referencia aprobados, con dimensiones ligeramente diferentes o ranuras de calibración de distancia, son perm itidos (ver Anexo H).
 Estas notas deben aplicar a todos los esquemas en las Figuras 6.19 y 6.20.

Figura 6.19—Bloques de referencia ultrasónica del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)

 6.0
3.966
3.544
2.533

0.875 60° 70° 45°

1.026 1.344
1.177 1.500 1.656

1.967 70°
2.121
2.275 60°
3.000
45°

0.691 1.000
0.731
0.771
1.819
1.846
1.873
5.117
5.131
5.145

Nota: Todos los orificios son de 1/16 de pulgada de diámetro

RC – BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIÓN

2 2 2
6

TIPO – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

Dimensiones en Pulgadas
Figura 6.20—Bloques de Calificación (ver 6.23.3)
 152.4
100.74
90.02
64.34

22.23 60° 70° 45°

26.06 34.14
29.90 38.10 42.06

49.96 70°
53.87
57.79 60°
76.20
45°

17.55 25.40
18.57
19.58
46.20
46.89
47.57
129.97
130.33
130.68

Nota: Todos los orificios son de 1.59 milímetros de diámetro

RC – BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIÓN

50.80

101.6

50.80

50.80 50.80 50.80

152.40

TIPO – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

Dimensiones en Milímetros
Figura 6.20 (Continua)—Bloques de Calificación (ver 6.23.3) (Métrico)
 Eje de la Soldadura

Patrón D e e

Patrón E

a a c

Movimiento A Movimiento C

Movimiento B

Notas:
1. Los patrones de inspección son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con excepción del patrón D el cual
se realiza directamente sobre el eje de la soldadura.
2. La inspección desde ambos lados del eje de la soldadura debe ser realizada hasta donde sea mecánicamente posible.

Figura 6.21—Vista del Plan de Patrones de Barrido de Ultrasonido (ver 6.32)

 
(A) DIRECCIÓN DEL HAZ. EL SONIDO SE MANTIENE
PERPENDICULAR A LA SOLDADURA

MIEMBRO MIEMBRO
PRINCIPAL O RAMAL O
CONTINUO SECUNDARIO


(B) TRAYECTORIAS EN “V”. UTILICE UNA SOLA O PIERNAS MULTIPLES Y VARIOS ÁNGULOS,
COMO SEA REQUERIDO, PARA CUBRIR LA SOLDADURA COMPLETAMENTE
INCLUYENDO EL ÁREA DE LA RAÍZ.

Figura 6.22—Técnicas de Barrido (ver 6.27.5)

 X
A B

C D

E F

BLOQUE IIW

T U

R S

BLOQUE DE RESOLUCIÓN BLOQUE DS

Figura 6.23—Posiciones de Transductores (Típicas) (ver 6.29)

 ANEXO H (Normativo)
Calificación y Calibración del Instrumento Ultrasónico con Otros
Bloques de Referencia Aprobados
(Ver Figura H.1)
(Éste Anexo es una parte de ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2008, Código para Estructuras Soldadas-Acero, incluye elementos
obligatorios para usarse con éste estándar).
H1. Modo Longitudinal
H1.1 Calibración en Distancia
H1.1.1 El transductor debe ser colocado en la
posición H sobre el bloque DC, o M sobre el bloque
DSC.
H1.1.2 El instrumento debe ser ajustado para
producir indicaciones sobre la pantalla a 1 pulgada
[25 mm], 2 pulgadas [50 mm], 3 pulgadas [75 mm],
4 pulgadas [100 mm], etc.
NOTA: Con este procedimiento se establece una
calibración en pantalla de 10 pulgadas [250 mm] y
puede ser modificado para establecer otras
distancias como es permitido por 6.25.4.1.
H1.2 Amplitud. Con el transductor en la posición
descrita en H1.1, la ganancia debe ser ajustada
hasta que la indicación maximizada de la primera
reflexión de pared posterior alcance entre 50 y
75% de la altura de pantalla.
H2. Modo de Onda de Corte
(Transversal)
H2.1 Verificación del Punto de Entrada (Índice)
del Sonido
H2.1.1 El palpador debe ser colocado en la
posición J o L sobre el bloque DSC; o I sobre el
bloque DC.
H2.1.2 El palpador debe ser movido hasta que la
señal que proviene del radio es maximizada.
H2.1.3 El punto en el Palpador que esté
alineado con la línea sobre el bloque de calibración
es indicativo del punto de entrada del sonido.
NOTA: Este punto de entrada del sonido debe ser
usado para todas las verificaciones posteriores de
distancia y ángulos.
Capacitación – Zion NDT SA de CV
H2.2 Verificación del Ángulo del Recorrido del
Sonido
H2.2.1 El transductor debe ser colocado en la
posición:
K sobre el bloque DSC para ángulos desde 45°
hasta 70°
N sobre el bloque SC para 70°
O sobre el bloque SC para 45°
P sobre el bloque SC para 60°
H2.2.2 El transductor debe ser movido hacia
atrás y hacia adelante sobre la línea que indica el
ángulo del transductor hasta que la señal que
proviene del radio es maximizada.
H2.2.3 El punto de entrada del sonido, sobre el
transductor, debe ser comparado con la marca del
ángulo sobre el bloque de calibración (tolerancia
de 2°).
H2.3 Calibración en Distancia
H2.3.1 El transductor debe ser colocado en la
posición L (Figura H-1) sobre el bloque DSC. El
instrumento debe ser ajustado para que las
indicaciones en la pantalla sean colocadas a 3
pulgadas [75 mm] y 7 pulgadas [180 mm].
H2.3.2 El transductor debe ser colocado en la
posición J sobre el bloque DSC (para cualquier
ángulo). El instrumento debe ser ajustado para que
las indicaciones en la pantalla sean colocadas a 1
pulgada [25 mm], 5 pulgadas [125 mm] y 9 pulgadas
[230 mm].
H2.3.3 El transductor debe ser colocado en la
posición I sobre el bloque DC (para cualquier
ángulo). El instrumento debe ser ajustado para que
las indicaciones en la pantalla sean colocadas a 1
pulgada [25 mm], 2 pulgadas [50 mm], 3 pulgadas
[75 mm], 4 pulgadas [100 mm], etc.
Página 165
NOTA: Con este procedimiento se establece una
calibración en pantalla de 10 pulgadas [250 mm] y
puede ser modificado para establecer otras
distancias como es permitido por 6.25.5.1.
H2.4 Calibración de Amplitud o Sensibilidad
H2.4.1 El transductor debe ser colocado en la
posición L sobre el bloque DSC (para cualquier
ángulo). La señal maximizada de la ranura de 1/32
de pulgada [0.8 mm] debe ser ajustada para que la
altura de la indicación alcance una línea de
referencia horizontal.
H2.4.2 El transductor debe ser colocado sobre el
bloque SC en la posición:
N para un ángulo de 70°
O para un ángulo de 45°
P para un ángulo de 60°
La señal maximizada del orificio de 1/16 de
pulgada [1.6 mm] debe ser ajustada para que la
altura de la indicación alcance una línea de
referencia horizontal.
H2.4.3 La lectura en decibeles obtenida en
H2.4.1 o H2.4.2 debe ser usada como el “nivel de
referencia, b” en la hoja del Reporte de Inspección
(Anexo M, Forma M–11), de acuerdo con 6.23.1.
H3. Procedimiento para la Linealidad
Horizontal
NOTA: Ya que este procedimiento se realiza con un
transductor de haz recto el cual produce ondas
longitudinales con una velocidad del sonido de casi el
doble que las ondas de corte, es necesario que sean
usados rangos dobles de distancia para ondas de
corte en la aplicación de éste procedimiento.
H3.1 Un transductor de haz recto, que cumpla
con los requisitos de 6.22.6, debe ser acoplado en
la posición:
G sobre el bloque IIW (Figura 6.23)
H sobre el bloque DC (Figura H.1)
M sobre el bloque DSC (Figura H.1)
T o U sobre el bloque DS (Figura 6.23)
H3.2 Deben obtenerse un mínimo de cinco
reflexiones de pared posterior en el rango de
calificación que está siendo certificado.
H3.3 La primera y la quinta reflexión posterior
deben ser ajustadas en su posición adecuada con el
uso de los controles de calibración en distancia y
retardo de cero.
H3.4 Cada indicación debe ser ajustada al nivel de
referencia con el control de ganancia o atenuación
para la verificación de la posición horizontal.
H3.5 La posición de cada una de las deflexiones
intermedias del trazo debe ser corregida dentro de
±2% del ancho de la pantalla.
 3.000
2.625
2.308
2.061
1.856
1.410
1.000 1.299
0.032 0.484 1.200
0.484 0.804
1.000 0.750
0.699 J K L

0.750 45° 60° 70°

0.375

2.500 Radio 1.000

M

0.125 Diámetro

Radio 0.250 Radio 3.000 BLOQUE DSC

TIPO DSC – BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

1.000 4.000
0.500 1.000 1.000 1.000 1.000
0.250 0.250 H

1.000
I

Radio 1.000
2.000
Radio 2.000
BLOQUE DC

TIPO DC – BLOQUE DE REFERENCIA PARA DISTANCIA

1.822
1.773
1.720
1.682
1/16 Diam. 1.555 1/16 Diam. 1.250
0.364 1.450 0.727 N O
P

0.905

1.334 BLOQUE SC
0.521 1.402 0.178
1.480 0.500
0.500 2.000
3.000 TODAS LAS DIMENSIONES EN PULGADAS
TIPO SC – BLOQUE DE REFERENCIA PARA SENSIBILIDAD

Notas:
1. La tolerancia en dimensiones entre todas las superficies involucradas en referencia o calibración deben estar entre ±0.005“ de la dimensión indicada.
2. El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un máximo de 125
3. Todo el material debe ser ASTM A36 o acústicamente equivalente.
4. Todos los orificios deben tener un acabado interno terso y deben estar barrenados a 90° con respecto a la superficie del material.
5. Las líneas de grados y marcas de identificación deben ser indentadas en la superficie del material para que pueda mantenerse su orientación
permanente.

Figura H.1—Otros Bloques Aprobados y Posición Típica del Transductor (ver H2.3.1)
76.2
66.68
58.62
52.35
47.14
35.81
25.40 32.99
0.83 12.29 30.48
12.29 20.42
25.40 19.05
17.75 J K L

19.05 45° 60° 70°

9.525

63.50 Radio 25.40

M

3.18 Diámetro

Radio 6.35 Radio 76.20 BLOQUE DSC

TIPO DSC – BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

25.40 101.60
12.70 25.40 25.40 25.40 25.40
6.35 6.35 H

25.40
I

Radio 25.40
50.80
Radio 50.80
BLOQUE DC

TIPO DC – BLOQUE DE REFERENCIA PARA DISTANCIA

46.28
45.03
43.64
42.72
1.59 Diam. 39.50 1.59 Diam. 31.75
9.75 36.83 18.47 N O
P

22.99

33.88 BLOQUE SC
13.23 35.61 4.52
37.59 12.70
12.70 50.80
76.20 TODAS LAS DIMENSIONES EN MILÍMETROS
TIPO SC – BLOQUE DE REFERENCIA PARA SENSIBILIDAD
Notas:
1. La tolerancia en dimensiones entre todas las superficies involucradas en referencia o calibración deben estar entre ±0.13 mm de la dimensión indicada.
2. El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un máximo de 3.17 m. r.m.s.
3. Todo el material debe ser ASTM A36 o acústicamente equivalente.
4. Todos los orificios deben tener un acabado interno terso y deben estar barrenados a 90° con respecto a la superficie del material.
5. Las líneas de grados y marcas de identificación deben ser indentadas en la superficie del material para que pueda mantenerse su orientación
permanente.

Figura H.1 (Continua)—Otros Bloques Aprobados y Posición Típica del Transductor (ver H2.3.1)(Métrico)
 Ultrasonido Nivel II
Forma M–11
REPORTE DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE SOLDADURAS
Proyecto _____________________________________________________ Reporte no. _________________
Identificación de la soldadura ________________________________
Espesor del Material _______________________________________
+ Junta soldada AWS _______________________________________
X X Proceso de soldadura ______________________________________
– Y Requisitos de calidad —sección no. ___________________________
Observaciones ___________________________________________

Decibeles Discontinuidad
Número de Línea

Evaluación de la
Desde la Cara

Discontinuidad
Atenuación

Desde sup.“A”
Referencia
Indicación

Indicación
Transductor

Factor de

Profundidad
Relación
Ángulo del

Nivel de

Nivel de
Indicación

(recorrido)
Distancia
Número

Longitud
Pierna*

Angular
Distancia
a b c d Desde X Desde Y Observaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Nosotros, los que firmamos, certificamos que lo establecido en éste registro es correcto y que las soldaduras fueron preparadas e
inspeccionadas de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 6, Parte F de AWS D1.1/D1.1M (______) Código Estructural para Soldaduras—
Acero. (año)

Fecha de la Inspección ________________________________ Fabricante o contratista _________________________________

Inspeccionado por ____________________________________ Autorizado por _________________________________________
Nota: Esta forma es aplicable a la Cláusula 2, Partes B o C Fecha _____________________________________________
(Estructuras Estática y Cíclicamente cargadas). NO se use para
Estructuras Tubulares (Cláusula 2, Parte D).
 REPORTE DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

1.-GENERALIDADES.
REPORTE No.: FECHA: HOJA: DE
CLIENTE: COTIZACION No:

2.-DATOS DE LA PIEZA.
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES: TIPO DE MATERIAL:
No. DE SERIE: No. DE PARTE:
PROCESO DE FABRICACIÓN:
ACABADO SUPERFICIAL:

3.-INFORMACION SOBRE LA INSPECCION.

PROCEDIMIENTO No.: REVISION: NORMA:
AJUSTE DE SENSIBILIDAD:
BLOQUE DE REFERENCIA:
ETAPA DE LA INSPECCION: ACOPLANTE:
ZONA INSPECCIONADA:

4.-EQUIPO.
MARCA: MODELO: No. DE SERIE:

5.-PALPADOR.
MARCA: MODELO: TIPO:
DIMENSIONES: FRECUENCIA: ANGULO:

6.-OBSERVACIONES.

7.-RESULTADOS DE LA INSPECCION.
CRITERIO DE ACEPTACIÓN:
ACEPTADO RECHAZADO

ELABORO: APROBO: CLIENTE:

NIVEL SNT-TC-1A NIVEL SNT-TC-1A NOMBRE:

FECHA: FECHA: FECHA:
 Los criterios de aceptación y rechazo se encuentran incluidos en algunos
documentos, con el fin de proporcionar rangos, clases, grados y niveles de calidad
aceptables de los productos.

Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un

método para la calificación de ciertos materiales o productos. Se consideran ciertas
variables tales como la aleación, el proceso de fabricación, el acabado, el
recubrimiento, el esfuerzo, la seguridad y la función, en el análisis de diseño antes de
asignar una clase o grado del producto.

El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una discontinuidad

aceptable en un área especificada.

El producto podría llegar a ser dividido por zonas, para permitir diferentes niveles de
calificación en diferentes posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo, en
muchos casos, el criterio de aceptación solo tiene un tamaño de discontinuidad arriba
del cual el defecto debe ser removido, o debe ser removido y reparado, o la pieza
debe ser desechada.

i. Códigos, normas y especificaciones

A continuación se incluye la traducción (sin valor técnico) como material didáctico de

los criterios de aceptación incluidos en:

 El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección VIII, División 1,

Apéndice 12, Inspección Ultrasónica de Soldaduras (UT);

 El Código AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1, Cláusula 6
– Inspección, Parte C – Criterios de Aceptación, 6.13 Inspección por Ultrasonido
(Tabla 6.2 y Tabla 6.3);

 El Estándar API 1104 para Soldadura de Tubería e Instalaciones Relacionadas,

Sección 9 – Estándares de Aceptación para Pruebas no Destructivas, Parte 9.6,
Inspección Ultrasónica.
 CÓDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Y CALDERAS
SECCIÓN VIII, DIVISIÓN 1
APÉNDICE OBLIGATORIO 12
EXAMEN ULTRASÓNICO DE SOLDADURAS (UT)
12.1 ALCANCE
(a) Éste Apéndice describe los métodos que
deben ser empleados cuando sea especificado en
esta División el examen ultrasónico de soldaduras.
(b) El Artículo 4 de la Sección V debe ser
aplicado para cumplir con los requisitos detallados
de cada método, procedimientos y calificaciones, a
menos que otra cosa sea especificada en éste
Apéndice.
(c) El examen ultrasónico debe realizarse de
acuerdo con un procedimiento escrito, certificado
por el Fabricante para que esté de acuerdo con los
requisitos del párrafo T-150 de la Sección V.
12.2 CERTIFICACIÓN DE LA COMPETENCIA
DEL PERSONAL QUE REALICE LOS
EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS
El Fabricante debe certificar que el personal
que realice y evalúe los exámenes ultrasónicos
requeridos por esta División, ha sido calificado y
certificado de acuerdo con la práctica escrita de la
empresa. SNT-TC-1A1 debe ser usada como guía
por la empresa para que establezca su propia
práctica escrita para la calificación y certificación
de su personal. Alternativamente, puede ser
usado el Programa de Certificación Central de la
ASNT (ACCP)1 o CP-1891, para completar los
requisitos de exámenes y demostración de SNT-
TC-1A y de la práctica escrita de la empresa. Las
provisiones para el entrenamiento, experiencia,
calificación y certificación del personal de END
deben ser descritas en el Sistema de Control de
Calidad del Fabricante (ver Apéndice 10).
12.3 ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN
RECHAZO
Estos estándares deben ser aplicados a menos
que otros estándares sean indicados para
aplicaciones específicas dentro de esta División.
1 localización de cada área, el nivel de respuesta, las
La Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A, “Calificación y
Certificación del Personal de Pruebas No Destructivas”, ACCP,
Programa de Certificación Central de ASNT y CP-189, son
publicadas por la Sociedad Americana de Pruebas No
Destructivas, Incorporada. Arlingate Lane 1711, Columbus,
Ohio.
Las imperfecciones que produzcan una respuesta
mayor que el 20% del nivel de referencia, deben
ser investigadas en toda su extensión, para que el
operador pueda determinar la forma, identidad y
localización de tales imperfecciones y evaluarlas
en términos de los estándares de aceptación
mencionados en (a) y (b) a continuación:
(a) Indicaciones caracterizadas como grietas,
faltas de fusión, o penetración incompleta son
inaceptables sin importar su longitud.
(b) Otras imperfecciones, diferentes a las
indicadas en el párrafo anterior, son inaceptables
si sus indicaciones exceden el nivel de amplitud de
referencia y que su longitud exceda de:
(1) 1/4” (6 mm) para t hasta 3/4” (19 mm);
(2) 1/3t para t desde 3/4” hasta 2-1/4” (19
mm a 57 mm);
(3) 3/4” (19 mm) para t mayor de 2-1/4”
(57 mm).
Donde “t” es el espesor de la soldadura,
excluyendo cualquier refuerzo permitido. En
juntas soldadas a tope que unen dos miembros
que tienen diferentes espesores, “t” es el espesor
del miembro más delgado. Si una soldadura de
penetración completa incluye una soldadura de
filete, el espesor de la garganta del filete debe ser
incluido en “t”.
12.4 REPORTE DE INSPECCION
El Fabricante debe preparar un reporte del
examen ultrasónico y una copia de éste debe ser
retenida por él, como sea requerido por esta
División (10-13). El reporte debe contener la
Y información requerida por la Sección V. Además,
debe existir un registro de las áreas reparadas, así
como los resultados de las reexaminaciones de las
áreas reparadas. El Fabricante también debe
mantener un registro de todas las reflexiones de
áreas que no sean reparadas y que tengan
respuestas que exceden el 50% del nivel de
referencia. Éste registro debe indicar la
dimensiones, la profundidad por debajo de la
superficie y la clasificación.
 CÓDIGO AWS PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO
ANSI / AWS D1.1, CLÁUSULA 6 – INSPECCIÓN, PARTE C – CRITERIOS DE ACEPTACIÓN,
6.13 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO (TABLA 6.2 Y TABLA 6.3)

6.13.1 Criterio de aceptación para Conexiones No Tubulares Estáticamente Cargadas. El

criterio de aceptación para soldaduras que son sujetas a inspección ultrasónica, además de la
inspección visual, deben cumplir con los requisitos de la Tabla 6.2.

Tabla 6.2
Criterio de Aceptación-Rechazo para Ultrasonido (Conexiones No Tubulares
Estáticamente Cargadas) (ver 6.13.1)
Espesor de la Soldaduraa en pulgadas [mm] y Ángulo del Palpador
5/16 [8.0] > 3/4 [20]
a a
Severidad 3/4 [20] 1-1/2 [38] > 1-1/2 a 2-1/2 [38–65] > 2-1/2 a 4 [65–100] > 4 a 8 [100–200]
Clase 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°

Clase A +5 y +2 y -2 y +1 y +3 y -5 y -2 y 0y -7 y -4 y -1 y
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
Clase B +6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1

Clase C +7 +4 +1 +4 +6 -2 a +1 +3 -4 a -1 a +2
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3

Clase D +8 y +5 y +3 y +6 y +8 y +3 y +3 y +5 y +3 y +3 y +4 y
mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor

a
El espesor de la soldadura en juntas a tope, debe ser el espesor nominal del elemento más delgado de dos
partes que están siendo unidas.

Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad más larga, excepto que cuando dos o más de tales discontinuidades no estén separadas
por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación es igual
o menor que la máxima longitud permitida, bajo las condiciones de la Clase B o C, entonces la
discontinuidad debe ser considerada como una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deben iniciar a una distancia menor de 2L de la orilla de soldaduras
que soporten esfuerzos de tensión primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas con el “nivel de barrido” en el área de la cara de raíz de una soldadura
con junta de doble ranura con penetración completa, deben ser evaluadas usando una “relación de
indicación” de 4 dB más sensible que como se describe en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras son
designadas como “soldaduras de tensión” en el dibujo (restar 4 dB de la relación de indicación “d”). Esto
no debe aplicarse si la raíz de la junta soldada ha sido esmerilada para remover la cara de raíz y se ha
usado Partículas Magnéticas para verificar que la cara de raíz ha sido removida.
4. Soldaduras aplicadas por electro-escoria o electro-gas: Las discontinuidades detectadas con el “nivel de
barrido” y que excedan de 2 pulgadas [50 mm] de longitud debe sospecharse que son el inicio de
porosidad tipo túnel y deben ser evaluadas con radiografía.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla, cuando se mueve el palpador, consulte el párrafo
6.13.1.
 Clase A (Discontinuidades Grandes)
Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser rechazada (sin importar su
longitud). Niveles de Barrido
Clase B (Discontinuidades Medias) Distancia angularb Arriba del Nivel
Cualquier indicación considerada dentro de esta en pulgadas (mm.) de Referencia, en dB
categoría, debe ser rechazada si tiene una
longitud mayor de 3/4 de pulgada [20 mm]. hasta 2-1/2 [65 mm] 14
> 2-1/2 y hasta 5 [65–125 mm] 19
Clase C (Discontinuidades Pequeñas) > 5 y hasta 10 [125–250 mm] 29
Cualquier indicación considerada dentro de esta > 10 y hasta 15 [250–380 mm] 39
categoría, debe ser rechazada si tiene una
longitud mayor de 2 pulgadas [50 mm]. Nota:
b
Esta columna se refiere a la distancia recorrida
Clase D (Discontinuidades Menores) por el ultrasonido; NO al espesor del material.
Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser aceptada sin importar su
longitud o localización en la soldadura.
6.13.2 Criterio de aceptación para Conexiones No Tubulares Estáticamente Cargadas. El
criterio de aceptación para soldaduras que son sujetas a inspección ultrasónica, además de la
inspección visual, deben cumplir con los requisitos siguientes:
(1) Soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga, deben ser
conforme a los requisitos de la Tabla 6.3.
(2) Soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión, deben ser conforme a los requisitos de la
Tabla 6.2.

Tabla 6.3
Criterio de Aceptación-Rechazo para Ultrasonido (Conexiones No Tubulares
Cíclicamente Cargadas) (ver 6.13.2)
Espesor de la Soldaduraa en pulgadas [mm] y Ángulo del Palpador
5/16 (8.0) > 3/4 (20)
a a
Severidad 3/4 (20) 1-1/2 (38) > 1-1/2 (38) a 2-1/2 (65) > 2-1/2 (65) a 4 (100) > 4 (100) a 8 (200)
Clase 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°

Clase A +10 y +8 y +4 y +7 y +9 y +1 y +4 y +6 y -2 y +1 y +3 y
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
Clase B +11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5

Clase C +12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6

+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7

Clase D +13 y +11 y +9 y +12 y +14 y +6 y +9 y +11 y +3 y +6 y +8 y

mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor

a
El espesor de la soldadura en juntas a tope, debe ser el espesor nominal del elemento más delgado de dos
partes que están siendo unidas.

Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad más larga, excepto que cuando dos o más de tales discontinuidades no estén separadas
por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación es igual
o menor que la máxima longitud permitida, bajo las condiciones de la Clase B o C, entonces la
discontinuidad debe ser considerada como una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deben iniciar a una distancia menor de 2L de la orilla de soldaduras
que soporten esfuerzos de tensión primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas con el “nivel de barrido” en el área de la cara de raíz de una soldadura
con junta de doble ranura con penetración completa, deben ser evaluadas usando una “relación de
indicación” de 4 dB más sensible que como se describe en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras son
designadas como “soldaduras de tensión” en el dibujo (restar 4 dB de la relación de indicación “d”). Esto
no debe aplicarse si la raíz de la junta soldada ha sido esmerilada para remover la cara de raíz y se ha
usado Partículas Magnéticas para verificar que la cara de raíz ha sido removida.
4. Soldaduras aplicadas por electro-escoria o electro-gas: Las discontinuidades detectadas con el “nivel de
barrido” y que excedan de 2 pulgadas [50 mm] de longitud debe sospecharse que son el inicio de
porosidad tipo túnel y deben ser evaluadas con radiografía.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla, cuando se mueve el palpador, consulte el párrafo
6.13.2.1.
 Clase A (Discontinuidades Grandes) Niveles de Barrido
Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser rechazada (sin importar su Distancia angularb Arriba del Nivel
longitud). en pulgadas (mm.) de Referencia, en dB

Clase B (Discontinuidades Medias) hasta 2-1/2 [65 mm] 20

Cualquier indicación considerada dentro de esta > 2-1/2 y hasta 5 [65–125 mm] 25
categoría, debe ser rechazada si tiene una > 5 y hasta 10 [125–250 mm] 35
longitud mayor de 3/4 de pulgada [20 mm]. > 10 y hasta 15 [250–380 mm] 45

Clase C (Discontinuidades Pequeñas) Nota:

Cualquier indicación considerada dentro de esta b
Esta columna se refiere a la distancia recorrida
categoría, debe ser rechazada si tiene una por el ultrasonido; NO al espesor del material.
longitud mayor de 2 pulgadas [50 mm].

Clase D (Discontinuidades Menores)

Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser aceptada sin importar su
longitud o localización en la soldadura.
 ESTÁNDAR API 1104
SOLDADURA DE TUBERÍA E INSTALACIONES RELACIONADAS
SECCIÓN 9 – ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

9.6 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA tipos de imperfecciones: concavidad interna (IC =

internal concavity), quemada a través (BT = burn-
through), inclusiones aisladas de escoria (ISI), porosidad
9.6.1 Clasificación de Indicaciones (P), y porosidad agrupada (CP = cluster porosity).

9.6.1.1 Las indicaciones producidas por la inspección 9.6.1.5 Las indicaciones relevantes son aquellas
ultrasónica no son necesariamente defectos. Los
causadas por imperfecciones. Las indicaciones
cambios en la geometría de la soldadura, debido al
relevantes deben ser evaluadas con el nivel de
desalineamiento de los extremos de la tubería unidos a
evaluación proporcionado en 11.4.7 y de acuerdo con
tope, los cambios en el perfil del refuerzo de la
los estándares de aceptación proporcionados en 9.6.2.
soldadura del diámetro interior en la raíz y los pasos de
cubierta en el diámetro exterior, el biselado interno, y
Nota: Cuando existe duda acerca del tipo de
la conversión de modo de la onda ultrasónica, debido a
imperfección que está siendo descubierta por una
tales condiciones, pueden causar indicaciones
indicación, la verificación puede efectuarse usando
geométricas que sean similares a aquellas causadas por
otros métodos de pruebas no destructivas.
imperfecciones en la soldadura, pero que no son
relevantes para la aceptación.
9.6.2 Estándares de Aceptación
9.6.1.2 Las indicaciones lineales son definidas como
indicaciones con su dimensión mayor en la misma 9.6.2.1 Las siguientes indicaciones deben ser
dirección que la soldadura. Típicamente, las consideradas como defectos si existe cualquiera de las
indicaciones lineales pueden ser causadas por, pero no condiciones siguientes:
están limitadas a, los siguientes tipos de
imperfecciones: penetración inadecuada sin a. Indicaciones que se determine que son producidas
desalineamiento (IP = inadequate penetration), por grietas (C).
penetración inadecuada debido a desalineamiento
(IPD), penetración inadecuada en el cruce (ICP), fusión b. Indicaciones individuales con dimensión vertical
incompleta (IF = incomplete fusion), fusión incompleta (altura a través de la soldadura) que se determine que
debido a traslape en frío (IFD), inclusión de escoria sean mayores que un cuarto del espesor de pared.
alargada (ESI = elongated slag inclusion), grietas (C),
socavado adyacente a los pasos de cubierta (EU) o al c. Indicaciones múltiples en la misma posición
paso de raíz (IU), y porosidad lineal o cordón de poros circunferencial con la suma de su dimensión vertical
(HB). (altura a través de la soldadura) que se determine que
exceda de un medio del espesor de pared.
9.6.1.3 Las indicaciones transversales son definidas
como indicaciones con su dimensión mayor transversal 9.6.2.2 Indicaciones lineales superficiales (LS) (otras
a la soldadura. Típicamente, las indicaciones que no sean grietas), que se interprete que están
transversales pueden ser causadas por, pero no están abiertas a la superficie en el diámetro interior o en el
limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones: diámetro exterior, deben ser consideradas como
grietas (C), inclusiones aisladas de escoria (ISI = isolated defectos si existe cualquiera de las condiciones
slag inclusion), y fusión incompleta debido a traslape en siguientes:
frío (IFD) al principio y/o al final entre los pasos de la
soldadura. a. La longitud agregada de indicaciones LS en
cualquier longitud continua de 12” (300 mm) de
soldadura excede de 1” (25 mm).
9.6.1.4 Las indicaciones volumétricas son definidas
como indicaciones con tres dimensiones. Tales
b. La longitud agregada de indicaciones LS que exceda
indicaciones pueden ser causadas por inclusiones
el 8% de la longitud de la soldadura.
simples o múltiples, huecos o poros. Los huecos, poros
o inclusiones pequeñas parcialmente llenas, al principio
y/o al final entre los pasos de la soldadura, pueden
causar indicaciones más grandes en dirección
transversal que en la misma dirección que la soldadura.
Típicamente, las indicaciones volumétricas pueden ser
causadas por, pero no están limitadas a, los siguientes
9.6.2.3 Indicaciones lineales internas (LB = Linear
buried) (otras que no sean grietas), que se interprete
que son subsuperficiales y que están dentro de la
soldadura y que no se encuentran conectadas con la
superficie del diámetro interior o del diámetro exterior,
deben ser consideradas como defectos si existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones LB en
cualquier longitud continua de 12” (300 mm) de
soldadura excede de 2” (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones LB excede el
8% de la longitud de la soldadura.
9.6.2.4 Indicaciones transversales (T) (otras que no
sean grietas), deben ser consideradas volumétricas y
deben ser evaluadas usando el criterio para
indicaciones volumétricas. La letra T debe ser usada
para designar todas las indicaciones transversales
reportadas.
9.6.2.5 Indicaciones volumétricas agrupadas (VC =
Volumetric cluster) deben ser consideradas defectos
cuando la dimensión máxima de las indicaciones VC
excede de 1/2” (13 mm).
9.6.2.6 Indicaciones volumétricas individuales (VI =
Volumetric individual) deben ser consideradas defectos
cuando la dimensión máxima de las indicaciones VI
excede de 1/8” (3 mm).
9.6.2.7 Indicaciones volumétricas de raíz (VR =
Volumetric root) que se interprete que se encuentran
abiertas a la superficie del diámetro interior, deben ser
consideradas defectos cuando existe cualquiera de las
condiciones siguientes:
a. La dimensión máxima de indicaciones VR excede
1/4" (6 mm) o el espesor nominal de pared, cualquiera
que sea menor.
b. La longitud total de indicaciones VR excede 1/2" (13
mm) en cualquier longitud continua de 12” (300 mm).
9.6.2.8 Cualquier acumulación de indicaciones
relevantes (AR) debe ser considerada defecto cuando
existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones que estén por
arriba del nivel de evaluación excede de 2” (50 mm)
en cualquier longitud continua de 12” (300 mm) de
soldadura.
b. La longitud agregada de indicaciones que estén por
arriba del nivel de evaluación excede el 8% de la
longitud de la soldadura.
9.6.3 Imperfecciones en la Tubería o en
Conexiones
Imperfecciones en la tubería o en conexiones, que
sean detectadas por la inspección ultrasónica deben ser
reportadas a la compañía. Su disposición debe ser como
lo determine la compañía.
Dibuja las señales que se presentarían en cada caso si el espesor del material es constante( 4” )
Dibuja las señales que se presentarían en cada caso si el espesor del material es constante( 4” )
Dibuja las señales que se presentarían en cada caso si el espesor del material es constante( 4” )
PRACTICA 1 USO DE HAZ RECTO BLOCK IIW

1. Objetivo

Obtener el conocimiento para el manejo del instrumento ultrasónico detector de fallas del
tipo pulso-eco con barrido “A”, efectuando calibraciones en distancia con transductores de
haz recto y elemento sencillo (un solo cristal) por la técnica de contacto.

2. Introducción

Siendo el equipo ultrasónico un instrumento de precisión, requiere un ajuste previo a

cualquier trabajo de inspección para obtener respuestas que sean lo más cercanas a las
dimensiones reales, por esta razón es importante calibrar nuestro instrumento antes de
realizar cualquier inspección. Por lo anterior la importancia de las prácticas de calibración.

3. Alcance

Calibración en distancia y calibración digital.

Ajuste de sensibilidad.
Verificación del poder de resolución
Toma de lecturas
Detección de discontinuidades.

4. Documentos de referencia

Manual de instrucción de ultrasonido nivel I.

Manual de operación del equipo.

5. Equipo

Instrumento ultrasónico detector de fallas del tipo pulso-eco.

Cable coaxial con conectores BNC, LEMO, Microdot.
Transductor de haz recto de un solo cristal, de con frecuencias entre 1-10 MHz
Cualquier bloque o juego de bloques de calibración que proporcionen dos o más
espesores diferentes.
Bloque de calibración IIW tipo I ó II.
Bloque de calibración DSC
Bloque de calibración de tipo 4 ó 5 pasos.
Acoplante.

1
AJUSTES PREVIOS

PASO ACCION
1 Determine el tipo de conector del detector de fallas para la selección adecuada
del cable coaxial generalmente cuentan con conectores tipo BNC y los europeos
tipo Lemo
2 Conecte el cable coaxial al equipo, antes asegúrese de localizar la conexión de
transmisor que normalmente es la terminal identificada con un color rojo.

NOTA: la terminal para la conexión usando cristal sencillo varía según el equipo
empleado.
3 Conecte el transductor al cable coaxial y energice el sistema presionando la tecla
[ON/OFF]. Los equipos ultrasónicos operan normalmente con baterías, aunque
para efectos de instrucción se recomienda trabajar con alimentación eléctrica
4 Ajuste un valor de ganancia inicial presionando la tecla [dB] seleccionando un
valor entre 30 y 50 dB
5 Desactive la función de rechazo
6 Ajuste la velocidad aproximada del material bajo inspección presionando la tecla
VEL. Como se realizará la calibración con haz recto, el valor es de 0.232
in/µs(5890 m/s) para acero
7 Ajuste el valor del ángulo de inspección a 0°
8 Ajuste el valor de "ZERO" a 0.00 microsegundos (/s) presionando la tecla
ZERO(PROBE DELAY)
9 Ajuste las diferentes funciones:
RECTIFY (rectificación de la onda) en FULLWAVE
PULSER (energía del pulso) en LOW
DAMPING (amortiguamiento) en 50Ω
MODE (modo de inspección o tipo de transductor) en la opción PULSE-
ECHO(SINGLE)
FILTER (filtro) en OFF
10 Para otros instrumentos, seleccione la función adecuada para el tipo de
transductor utilizado, los equipos pueden contar con un selector para las
siguientes funciones

 T / R, Transmisor / Receptor, P / E, Nor mal o Sencillo.

 Doble Cristal o Dual.

11 Seleccione la frecuencia adecuada para el transductor que está siendo utilizado

2
PROCESO DE AJUSTE DE CALIBRACION EN DISTANCIA

PASO ACCION
1 Con el control o la tecla de rango, RANGE, seleccione el rango de pantalla a 5”,
necesario para esta práctica.
2 Aplique acoplante en el área con el espesor menor seleccionado, acople el
transductor y con el control de ganancia, ajuste la reflexión de pared posterior
(R.P.P.) hasta una amplitud del 80% de la escala vertical de la pantalla.

Con el control de retardo de barrido(DELAY), coloque el borde izquierdo de la

reflexión de pared posterior en la división que le corresponde de acuerdo al
espesor utilizado; si es utilizado un bloque con espesor de 1” el eco debe ser
colocado en la división 2 (20%) de la escala horizontal

3 Aplique acoplante en el área con el espesor mayor seleccionado; 4” en el bloque

IIW
4 Con el control de ganancia, ajuste la reflexión de pared posterior (R.P.P.) hasta
una amplitud del 40% de la escala vertical de la pantalla.

Con el control de RANGE, coloque el borde izquierdo de la reflexión de pared

posterior en la división que le corresponde de acuerdo al espesor utilizado; si es
utilizado un bloque con espesor de 4” la señal debe ser colocada en la división 8
(80%) de la escala horizontal.

5 Repita los pasos (2) y (4) hasta que el borde izquierdo de las primeras
reflexiones de pared posterior estén alineados exactamente con las divisiones
que corresponden de acuerdo al espesor utilizado; división 2 (20%) de la escala

3
 horizontal para un espesor de 1” y división 8 (80%) de la escala horizontal para
un espesor de 4” y un rango de 5”.

NOTA: Se debe colocar la señal del espesor menor con la función de retardo de
barrido DELAY y la señal del espesor mayor con la función de longitud de barrido
RANGE, en caso de invertir el uso de las funciones no se podrá obtener la
calibración final.
Fin del procedimiento de calibración en distancia

AJUSTE DE SENSIBILIDAD

El ajuste de sensibilidad se refiere a la ganancia requerida (en decibeles) para que la

amplitud de la indicación del reflector de referencia alcance un cierto porcentaje de la
escala vertical de la pantalla. Con los siguientes pasos usted ajustara las sensibilidad de
su equipo.

PASO ACCION
1 Coloque el transductor sobre el bloque de tal manera que coincida con el
reflector de referencia, el barreno de 0.062” (1.5mm) de diámetro del bloque IIW,
mueva el transductor lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta obtener la
máxima amplitud de la indicación proveniente del reflector de referencia

2 En el caso de utilizar el bloque IIW, si la calibración de distancia fue ejecutada

correctamente, la indicación debe aparecer en la división 1.2 de la escala
horizontal de la pantalla, que corresponde a una distancia aproximada de 0.600”,
3 Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación proveniente del reflector
de referencia, con el control de ganancia ajústela a una amplitud del 70% +/-
5% de la escala vertical de la pantalla. Registre los decibeles que se necesitaron
para este ajuste.

NOTA: este registro es solo como referencia y puede variar de equipo a equipo.
Fin del procedimiento de ajuste de sensibilidad

4
AJUSTE DE VERIFICACION DE RESOLUCION

El poder de resolución es la habilidad del sistema, principalmente el transductor, para

separar dos o más indicaciones de discontinuidades muy cercanas entre sí, en tiempo o
distancia. Con los siguientes pasos usted observará el poder de resolución de su sistema
de inspección

PASO ACCION
1 Coloque el transductor sobre el bloque y en la posición que el instructor le
indique, de tal manera que coincida con la ranura; esto será aproximadamente
en donde esta gravado el “0” sobre el bloque IIW, como se muestra en la figura

2 Mueva el transductor lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta obtener tres
indicaciones de los espesores de la pared posterior
3 La resolución es una medida cualitativa de la operación correcta de nuestro
sistema de prueba. Una buena resolución se determina cuando las indicaciones
están completamente separadas (las indicaciones regresan a la línea de tiempo
base). La resolución no es correcta si lo anterior no ocurre y puede deberse a
que el transductor, no posee la frecuencia adecuada, el cable o el equipo se
encuentre en malas condiciones.
4 Si la calibración en distancia fue efectuada correctamente, en el caso de utilizar
el bloque IIW las lecturas de las indicaciones deben aparecer a espesores de
3.400”, 3.600” y 4.000”,
Fin del procedimiento de ajuste de resolución

5
PRACTICA DE TOMA DE LECTURAS

a) Con el rango de pantalla de 5”, de la calibración previamente realizada, sin utilizar

la compuerta ni las lecturas digitales, obtenga las cotas del bloque, y registre los
valores en la primera columna de la tabla No. 1
b) Al finalizar con el rango de pantalla en 20”, de la calibración previamente realizada,
sin utilizar la compuerta ni las lecturas digitales, obtenga las cotas del bloque , y
registre los valores en la segunda columna de la tabla No. 1

COTA RANGO 5” RANGO 20”

A

6
De acuerdo a los resultados obtenidos, conteste las siguientes preguntas:

1. ¿Qué valor en espesor tiene la división mínima (una subdivisión) de la escala

horizontal de pantalla para cada rango?

2. ¿Qué espesor no pudo medir en cada rango y explique por qué?

Práctica de detección de discontinuidades

a) Siguiendo las instrucciones, seleccione el rango de pantalla, realice la calibración y

determine la localización de las discontinuidades en la muestra que se le entregue.

b) Deberá elaborar un reporte de la inspección realizada para entregarlo al instructor.

7
PRACTICA DE AJUSTE DE CALIBRACION DIGITAL

PASO ACCION
1 Active la función de compuertas de medida GATES
2 Aplique acoplante en el área con el espesor menor seleccionado, acople el
transductor y con el control de ganancia, ajuste la reflexión de pared posterior
(R.P.P.) hasta una amplitud del 80% de la escala vertical de la pantalla.

Coloque la compuerta sobre la señal del espesor a calibrar. Con el control de

ZERO,(PROBE DELAY), ajuste el valor digital de acuerdo al espesor utilizado; si
es utilizado un bloque con espesor de 1” el ajuste digital debe ser a 1”

3 Aplique acoplante en el área con el espesor mayor seleccionado; 4” en el boque

IIW
4 Con el control de ganancia, ajuste la reflexión de pared posterior (R.P.P.) hasta
una amplitud del 40% de la escala vertical de la pantalla.

Con el control de VEL, ajuste el valor digital de acuerdo al espesor utilizado; si es

utilizado un bloque con espesor de 4” el ajuste digital debe ser a 4”

5 Repita los pasos (2) y (4) hasta que el ajuste digital presente las mínimas
variaciones.

NOTA: Se debe procurar ajustar a las amplitudes marcadas para que el proceso
calibración final sea mas rápido y facil.
Fin del procedimiento de calibración digital

8
PRACTICA DE TOMA DE LECTURAS DIGITAL

a) Con el rango de pantalla de 5”, de la calibración previamente realizada, sin utilizar

la compuerta ni las lecturas digitales, obtenga las cotas del bloque, y registre los
valores en la primera columna de la tabla No. 1
b) Al finalizar con el rango de pantalla en 20”, de la calibración previamente realizada,
sin utilizar la compuerta ni las lecturas digitales, obtenga las cotas del bloque , y
registre los valores en la segunda columna de la tabla No. 1

COTA RANGO 5” RANGO 20”

A

9
PRACTICA 2 HAZ ANGULAR

1. Objetivo

Obtener el conocimiento para el manejo del instrumento ultrasónico detector de fallas del tipo
pulso-eco con barrido “A”, efectuando calibraciones en distancia con transductores de haz angular
por la técnica de contacto directo.

2. Introducción

En la práctica, el empleo del transductor de haz angular es tan frecuente como el de haz recto con
un cristal o con doble cristal. Como ejemplo de sus aplicaciones podemos mencionar: Inspección
de uniones soldadas a tope, determinación de la profundidad de discontinuidades abiertas a la
superficie, la verificación en materiales sobrepuestos. La calibración del equipo en distancia es
necesaria para que pueda ser determinada la localización de las discontinuidades detectadas.

3. Alcance

Determinación del punto índice de emisión del haz.

Verificación del ángulo de refracción.

Calibración en distancia del recorrido del haz y calibración digital

Ajuste de sensibilidad.

4. Documentos de referencia

Manual de instrucción de ultrasonido nivel I.

Manual de operación del equipo.

5. Equipo

• Instrumento ultrasónico detector de fallas del tipo pulso-eco.

• Cable coaxial doble con conectores BNC, LEMO , Microdot.
• Transductores de haz angular de un solo cristal, con frecuencias entre 1-10 MHz
• Zapatas de 45°, 60° y 70°.
• Bloque de calibración IIW tipo I ó II.
• Bloque de calibración AWS tipo DSC.
• Acoplante.

1
AJUSTES PREVIOS

PASO ACCION
1 Determine el tipo de conector del detector de fallas para la selección adecuada
del cable coaxial generalmente cuentan con conectores tipo BNC y los europeos
tipo Lemo
2 Conecte el cable coaxial al equipo, antes asegúrese de localizar la conexión de
transmisor que normalmente es la terminal identificada con un color rojo.

NOTA: la terminal para la conexión usando cristal sencillo varía según el equipo
empleado.
3 Conecte el transductor al cable coaxial y energice el sistema presionando la tecla
[ON/OFF]. Los equipos ultrasónicos operan normalmente con baterías, aunque
para efectos de instrucción se recomienda trabajar con alimentación eléctrica
4 Ajuste un valor de ganancia inicial presionando la tecla [dB] seleccionando un
valor entre 30 y 50 dB
5 Desactive la función de rechazo
6 Ajuste la velocidad aproximada del material bajo inspección presionando la tecla
VEL. Como se realizará la calibración con haz angular, el valor es de 0.1280
in/µs(5890 m/s) para acero
7 Ajuste el valor del ángulo de inspección a 70°
8 Ajuste el valor de "ZERO" a 0.00 microsegundos (/s) presionando la tecla
ZERO(PROBE DELAY)
9 Ajuste las diferentes funciones:
RECTIFY (rectificación de la onda) en FULLWAVE
PULSER (energía del pulso) en LOW
DAMPING (amortiguamiento) en 50Ω
MODE (modo de inspección o tipo de transductor) en la opción PULSE-
ECHO(SINGLE)
FILTER (filtro) en OFF
10 Para otros instrumentos, seleccione la función adecuada para el tipo de
transductor utilizado, los equipos pueden contar con un selector para las
siguientes funciones

 T / R, Transmisor / Receptor, P / E, Nor mal o Sencillo.

 Doble Cristal o Dual.

11 Seleccione la frecuencia adecuada para el transductor que está siendo utilizado

12 Verificar punto índice de emisión

Aplique acoplante sobre el bloque y coloque el transductor, haciendo coincidir la
línea inclinada sobre el costado de la zapata con el centro del radio( punto 0),
dirigido a la superficie curva, la curvatura con radio de 4”
13

2
14 Con el control de ganancia, ajuste la indicación proveniente de la superficie
curva hasta obtener una amplitud aproximada del 70% de la escala vertical de
pantalla sin considerar su posición en la escala horizontal de pantalla.

15 La marca del punto índice de la zapata debe coincidir cerca del punto cero,

Nota: Si coincide, fin del procedimiento de verificación al punto índice

Si no coincide pasar al punto 16
16 Adhiera un poco de cinta masking sobre los costados de la zapata
17 Aplique acoplante sobre el bloque y coloque el transductor, haciendo coincidir la
zapata con el centro del radio ( punto 0), dirigido a la superficie de curvatura con
radio de 4”.

Mueva el palpador hacia adelante y hacia atrás has encontrar la máxima

amplitud, una vez localizada, marque sobre la cinta masking el punto donde
coincide con el 0.
Esta marca en la nueva referencia para el punto índice de emisión.
18 Fin del procedimiento de verificación al punto índice

3
VERIFICACION DEL ANGULO DE REFRACCION

PASO ACCION
1 Acople sobre el block IIW dirigiendo el haz hacia la curvatura del inserto de plexiglás, por
el lado mas adecuado según el ángulo de refracción empleado
Por la superficie A para ángulos de 45-60
Por la superficie B para ángulos de 60-70

2 Con el control de ganancia, ajuste la indicación del inserto a una amplitud

aproximada del 50% de la escala vertical de pantalla sin considerar su posición
en la escala horizontal.
Mueva el transductor lentamente hacia atrás y hacia adelante hasta que se
obtenga la máxima amplitud de la indicación en la pantalla
3 Una vez obtenida la máxima amplitud, y sin mover el transductor, observe el
valor en grados que se ha obtenido en el lugar donde coincida el punto índice de
emisión, que previamente se determino.

NOTA: Si el ángulo coincide con la marca de la zapata es el fin del

procedimiento de verificación del ángulo de refracción
No coincide, pasar al punto 4

4 Si el ángulo no coincide con el marcado en la zapata registre este nuevo valor; el

nuevo valor deberá estar dentro de +/- 2° con respecto al indicado en la zapata.
Este nuevo valor es el que será empleado para los cálculos a realizarse durante
la inspección.
Si el ángulo esta fuera de la tolerancia es necesario cambiar de zapata.

5 Fin del procedimiento para verificar el ángulo de refracción.

AJUSTE CALIBRACION EN DISTANCIA

PASO ACCION
1 Con el control o la tecla de rango, RANGE, seleccione el rango de pantalla a 5” o
10”, necesario para esta práctica según el tipo de bloque de calibración..
Con el control o la tecla de rango RANGE, ajuste convenientemente hasta
observar las dos reflexiones de pared proveniente de la curvatura.

NOTA: Para el Block IIW tipo I las reflexiones que se deben aprecias son a
4”(100mm) y a 9”(225mm)

4
 Para el Block IIW tipo II las reflexiones que se debe apreciar son a 2”(50 mm) y a
4”(100 mm)

2 Aplique acoplante en el área cercana al punto cero del bloque de calibración,

buscando dos reflexiones en el bloque IIW, con el control de ganancia aumentar
la señal del radio de menor dimensión hasta una amplitud del 80% de la escala
vertical de la pantalla.

Bloque Rango Radio 1 División Radio 2 Division

IIW TIPO 1 10”(250mm) 4”(100mm) 4 9”(225mm) 9
IIW TIPO 2 5” (125mm) 2”(50mm) 4 4”(100mm) 8

Con el control de retardo de barrido (DELAY), coloque el borde izquierdo de la

reflexión del radio 1 en la división que le corresponde de acuerdo rango
seleccionado, no importa si el pulso inicial desaparece hacia la izquierda de la
pantalla, esto no es relevante.

3 Con el control de ganancia, ajuste la reflexión del radio 2 hasta una amplitud del
40% de la escala vertical de la pantalla.

Con el control de RANGE, coloque el borde izquierdo de la reflexión del radio 2

en la división que le corresponde de acuerdo al rango seleccionado;.

4 Repita los pasos (2) y (4) hasta que el borde izquierdo de las reflexiones de los
radios estén alineadas exactamente con las divisiones a las que corresponden
de acuerdo al rango seleccionado.

NOTA: Se debe colocar la señal del radio menor con la función de retardo de
barrido DELAY y la señal del radio mayor con la función de longitud de barrido
RANGE, en caso de invertir el uso de las funciones no se podrá obtener la
calibración final.
Fin del procedimiento de calibración en distancia

5
AJUSTE DE SENSIBILIDAD

El ajuste de sensibilidad se refiere a la ganancia requerida (en decibeles) para que la

amplitud de la indicación del reflector de referencia alcance un cierto porcentaje de la
escala vertical de la pantalla. Con los siguientes pasos usted ajustara la sensibilidad de su
equipo.

PASO ACCION
1 Coloque el transductor sobre el bloque dirigido hacia el reflector de referencia, el
barreno de 0.062” (1.5mm) de diámetro del bloque IIW, mueva el transductor
lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta obtener la máxima amplitud de la
indicación proveniente del reflector de referencia

2 En el caso de utilizar el bloque IIW, si la calibración de distancia fue ejecutada

correctamente, la profundidad corresponde a una distancia aproximada de
0.600”
3 Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación proveniente del reflector
de referencia, con el control de ganancia ajústela a una amplitud del 70% +/-
5% de la escala vertical de la pantalla. Registre los decibeles que se necesitaron
para este ajuste.

NOTA: este registro es solo como referencia y puede variar de equipo a equipo.
Fin del procedimiento de ajuste de sensibilidad

6
PRACTICA DE AJUSTE DE CALIBRACION DIGTAL

PASO ACCION
1 Active la función de compuertas de medida GATES
Aplique acoplante en el área radio menor seleccionado, acople el transductor y
2 con el control de ganancia, ajuste la reflexión hasta una amplitud del 80% de la
escala vertical de la pantalla.

Coloque la compuerta sobre la señal del radio a calibrar. Con el control de

ZERO,(PROBE DELAY), ajuste el valor digital de acuerdo al radio utilizado; si es
utilizado un bloque IIW Tipo 1 la reflexión 1 es a 4”(100mm), si es un bloque IIW
tipo 2 la reflexión 1 es a 2”(50mm)

3 Busque la señal del segundo reflector

4 Con el control de ganancia, ajuste la reflexión hasta una amplitud del 40% de la
escala vertical de la pantalla.

Con el control de VEL, ajuste el valor digital de acuerdo al espesor utilizado; si es

utilizado un bloque IIW Tipo 1 la reflexión 2 es a 9”(225mm), si es un bloque IIW
tipo 2 la reflexión 2 es a 4”(100mm)

5 Repita los pasos (2) y (4) hasta que el ajuste digital presente las mínimas
variaciones.

7
 NOTA: Se debe procurar ajustar a las amplitudes marcadas para que el proceso
calibración final sea mas rápido y fácil.
Fin del procedimiento de calibración digital

PRACTICA DETECCION DE DISCONTINUIDADES

PASO ACCION
1 Adhiera una cinta en los costados del bloque donde se encuentra e barreo de
0.062” (1.5mm) de diámetro

2 Acople y busque la señal correspondiente al barreno y apunte los datos de

 Distancia angular
 Profundidad
 Recorrido superficial

3 Marque sobre el bloque las coordenadas obtenidas buscando encontrar el punto

de ubicación del barreno de 0.062” (1.5mm) de diámetro

Fin del Procedimiento

8
PRACTICA 3 INSPECCION DE UNIONES SOLDADAS

1. Objetivo

Obtener el conocimiento para el manejo del instrumento ultrasónico detector de fallas del tipo
pulso-eco con barrido “A”, efectuando calibraciones en distancia y digital con transductores de haz
angular por la técnica de contacto, inspección de una unión soldad y reporte de resultados

2. Introducción

En la práctica, el empleo del transductor de haz angular es tan frecuente como el de haz recto con
un cristal o con doble cristal. Como ejemplo de sus aplicaciones podemos mencionar: Inspección
de uniones soldadas a tope, determinación de la profundidad de discontinuidades abiertas a la
superficie, la verificación en materiales sobrepuestos. La calibración del equipo en distancia es
necesaria para que pueda ser determinada la localización de las discontinuidades detectadas.

3. Alcance

Determinación del punto índice de emisión del haz.

Verificación del ángulo de refracción.

Calibración en distancia del recorrido del haz y calibración digital

Ajuste de sensibilidad.

Inspección de una unión soldada y reporte de los resultados

Estimar el tamaño de discontinuidades

4. Documentos de referencia

Manual de instrucción de ultrasonido nivel I.

Manual de operación del equipo.

5. Equipo

• Instrumento ultrasónico detector de fallas del tipo pulso-eco.

• Cable coaxial doble con conectores BNC, LEMO , Microdot.
• Transductores de haz angular de un solo cristal, con frecuencias entre 1-10 MHz
• Zapatas de 45°, 60° y 70°.
• Bloque de calibración IIW tipo I ó II.
• Bloque de calibración AWS tipo DSC.
• Acoplante.

1
AJUSTES PREVIOS

PASO ACCION
1 Determine el tipo de conector del detector de fallas para la selección adecuada
del cable coaxial generalmente cuentan con conectores tipo BNC y los europeos
tipo Lemo
2 Conecte el cable coaxial al equipo, antes asegúrese de localizar la conexión de
transmisor que normalmente es la terminal identificada con un color rojo.

NOTA: la terminal para la conexión usando cristal sencillo varía según el equipo
empleado.
3 Conecte el transductor al cable coaxial y energice el sistema presionando la tecla
[ON/OFF]. Los equipos ultrasónicos operan normalmente con baterías, aunque
para efectos de instrucción se recomienda trabajar con alimentación eléctrica
4 Ajuste un valor de ganancia inicial presionando la tecla [dB] seleccionando un
valor entre 30 y 50 dB
5 Desactive la función de rechazo
6 Ajuste la velocidad aproximada del material bajo inspección presionando la tecla
VEL. Como se realizará la calibración con haz angular, el valor es de 0.1280
in/µs(5890 m/s) para acero
7 Ajuste el valor del ángulo de inspección a 70°
8 Ajuste el valor de "ZERO" a 0.00 microsegundos (/s) presionando la tecla
ZERO(PROBE DELAY)
9 Ajuste las diferentes funciones:
RECTIFY (rectificación de la onda) en FULLWAVE
PULSER (energía del pulso) en LOW
DAMPING (amortiguamiento) en 50Ω
MODE (modo de inspección o tipo de transductor) en la opción PULSE-
ECHO(SINGLE)
FILTER (filtro) en OFF
10 Para otros instrumentos, seleccione la función adecuada para el tipo de
transductor utilizado, los equipos pueden contar con un selector para las
siguientes funciones

 T / R, Transmisor / Receptor, P / E, Nor mal o Sencillo.

 Doble Cristal o Dual.

11 Seleccione la frecuencia adecuada para el transductor que está siendo utilizado

12 Verificar punto índice de emisión

Aplique acoplante sobre el bloque y coloque el transductor, haciendo coincidir la
línea inclinada sobre el costado de la zapata con el centro del radio( punto 0),

2
 dirigido a la superficie curva, la curvatura con radio de 4”
13

14 Con el control de ganancia, ajuste la indicación proveniente de la superficie

curva hasta obtener una amplitud aproximada del 70% de la escala vertical de
pantalla sin considerar su posición en la escala horizontal de pantalla.

15 La marca del punto índice de la zapata debe coincidir cerca del punto cero,

Nota: Si coincide, fin del procedimiento de verificación al punto índice

Si no coincide pasar al punto 16
16 Adhiera un poco de cinta masking sobre los costados de la zapata
17 Aplique acoplante sobre el bloque y coloque el transductor, haciendo coincidir la
zapata con el centro del radio ( punto 0), dirigido a la superficie de curvatura con
radio de 4”.

Mueva el palpador hacia adelante y hacia atrás has encontrar la máxima

amplitud, una vez localizada, marque sobre la cinta masking el punto donde
coincide con el 0.
Esta marca en la nueva referencia para el punto índice de emisión.
18 Fin del procedimiento de verificación al punto índice

3
VERIFICACION DEL ANGULO DE REFRACCION

PASO ACCION
1 Acople sobre el block IIW dirigiendo el haz hacia la curvatura del inserto de plexiglás, por
el lado mas adecuado según el ángulo de refracción empleado
Por la superficie A para ángulos de 45-60
Por la superficie B para ángulos de 60-70

2 Con el control de ganancia, ajuste la indicación del inserto a una amplitud

aproximada del 50% de la escala vertical de pantalla sin considerar su posición
en la escala horizontal.
Mueva el transductor lentamente hacia atrás y hacia adelante hasta que se
obtenga la máxima amplitud de la indicación en la pantalla
3 Una vez obtenida la máxima amplitud, y sin mover el transductor, observe el
valor en grados que se ha obtenido en el lugar donde coincida el punto índice de
emisión, que previamente se determino.

NOTA: Si el ángulo coincide con la marca de la zapata es el fin del

procedimiento de verificación del ángulo de refracción
No coincide, pasar al punto 4

4 Si el ángulo no coincide con el marcado en la zapata registre este nuevo valor; el

nuevo valor deberá estar dentro de +/- 2° con respecto al indicado en la zapata.
Este nuevo valor es el que será empleado para los cálculos a realizarse durante
la inspección.
Si el ángulo esta fuera de la tolerancia es necesario cambiar de zapata.

5 Fin del procedimiento para verificar el ángulo de refracción.

AJUSTE CALIBRACION EN DISTANCIA

PASO ACCION
1 Con el control o la tecla de rango, RANGE, seleccione el rango de pantalla a 5” o
10”, necesario para esta práctica según el tipo de bloque de calibración..
Con el control o la tecla de rango RANGE, ajuste convenientemente hasta

4
 observar las dos reflexiones de pared proveniente de la curvatura.

NOTA: Para el Block IIW tipo I las reflexiones que se deben aprecias son a
4”(100mm) y a 9”(225mm)

Para el Block IIW tipo II las reflexiones que se debe apreciar son a 2”(50 mm) y a
4”(100 mm)

2 Aplique acoplante en el área cercana al punto cero del bloque de calibración,

buscando dos reflexiones en el bloque IIW, con el control de ganancia aumentar
la señal del radio de menor dimensión hasta una amplitud del 80% de la escala
vertical de la pantalla.

Bloque Rango Radio 1 División Radio 2 Division

IIW TIPO 1 10”(250mm) 4”(100mm) 4 9”(225mm) 9
IIW TIPO 2 5” (125mm) 2”(50mm) 4 4”(100mm) 8

Con el control de retardo de barrido (DELAY), coloque el borde izquierdo de la

reflexión del radio 1 en la división que le corresponde de acuerdo rango
seleccionado, no importa si el pulso inicial desaparece hacia la izquierda de la
pantalla, esto no es relevante.

3 Con el control de ganancia, ajuste la reflexión del radio 2 hasta una amplitud del
40% de la escala vertical de la pantalla.

Con el control de RANGE, coloque el borde izquierdo de la reflexión del radio 2

en la división que le corresponde de acuerdo al rango seleccionado;.

4 Repita los pasos (2) y (4) hasta que el borde izquierdo de las reflexiones de los
radios estén alineadas exactamente con las divisiones a las que corresponden
de acuerdo al rango seleccionado.

NOTA: Se debe colocar la señal del radio menor con la función de retardo de
barrido DELAY y la señal del radio mayor con la función de longitud de barrido
RANGE, en caso de invertir el uso de las funciones no se podrá obtener la
calibración final.
Fin del procedimiento de calibración en distancia

5
AJUSTE DE SENSIBILIDAD

El ajuste de sensibilidad se refiere a la ganancia requerida (en decibeles) para que la

amplitud de la indicación del reflector de referencia alcance un cierto porcentaje de la
escala vertical de la pantalla. Con los siguientes pasos usted ajustara la sensibilidad de su
equipo.

PASO ACCION
1 Coloque el transductor sobre el bloque dirigido hacia el reflector de referencia, el
barreno de 0.062” (1.5mm) de diámetro del bloque IIW, mueva el transductor
lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta obtener la máxima amplitud de la
indicación proveniente del reflector de referencia

2 En el caso de utilizar el bloque IIW, si la calibración de distancia fue ejecutada

correctamente, la profundidad corresponde a una distancia aproximada de
0.600”
3 Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación proveniente del reflector
de referencia, con el control de ganancia ajústela a una amplitud del 70% +/-
5% de la escala vertical de la pantalla. Registre los decibeles que se necesitaron
para este ajuste.

NOTA: este registro es solo como referencia y puede variar de equipo a equipo.
Fin del procedimiento de ajuste de sensibilidad

6
PRACTICA DE AJUSTE DE CALIBRACION DIGTAL

PASO ACCION
1 Active la función de compuertas de medida GATES
Aplique acoplante en el área radio menor seleccionado, acople el transductor y
2 con el control de ganancia, ajuste la reflexión hasta una amplitud del 80% de la
escala vertical de la pantalla.

Coloque la compuerta sobre la señal del radio a calibrar. Con el control de

ZERO,(PROBE DELAY), ajuste el valor digital de acuerdo al radio utilizado; si es
utilizado un bloque IIW Tipo 1 la reflexión 1 es a 4”(100mm), si es un bloque IIW
tipo 2 la reflexión 1 es a 2”(50mm)

3 Busque la señal del segundo reflector

4 Con el control de ganancia, ajuste la reflexión hasta una amplitud del 40% de la
escala vertical de la pantalla.

Con el control de VEL, ajuste el valor digital de acuerdo al espesor utilizado; si es

utilizado un bloque IIW Tipo 1 la reflexión 2 es a 9”(225mm), si es un bloque IIW
tipo 2 la reflexión 2 es a 4”(100mm)

5 Repita los pasos (2) y (4) hasta que el ajuste digital presente las mínimas
variaciones.

7
NOTA: Se debe procurar ajustar a las amplitudes marcadas para que el proceso
calibración final sea mas rápido y fácil.
Fin del procedimiento de calibración digital

8
PRACTICA DETECCION DE DISCONTINUIDADES

PASO ACCION
1 Medir el espesor del material a inspeccionar para realizar los cálculos
correspondientes
Realizar el cálculo para la determinar la longitud de recorrido de las piernas:

Donde
P- recorrido de la pierna
t- Espesor de la unión soldada sin tomar en cuenta la altura del refuerzo
Ѳ- Angulo de refracción empleado para la inspección.
NOTA: El recorrido de sonido de la segunda es empleado para determinar el
rango de pantalla a emplear durante la inspección
2 Marcar la zona de barrido (Skip Distance SD) de acuerdo a los resultados de los
cálculos para determinar el valor de esta

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 Donde:
SD- Skip Distance
SD/2- Mitad de la Skip Distance
t- Espesor de la unión soldada sin tomar en cuenta la altura del refuerzo
Ѳ- Angulo de refracción empleado para la inspección.

3 Marque sobre la unión soldada las líneas de SD Y SD/2 para delimitar el área de
inspección

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 Coloque el inicio de la compuerta de medida con el valor correspondiente a la
primera pierna.
Coloque el fin de la compuerta de medida con el valor correspondiente a la
segunda pierna.

Esto da la referencia en la pantalla del equipo, la zona que representa la unión

soldada
4 Realizar movimientos:
 Verticales
 Horizontales
 Angulares
Para verificar completamente toda el área de barrido

5 Marcar sobre la superficie de la placa la zona de detección, tomando como

referencia la parte media del palpador.
6 Estimar la longitud de la discontinuidad mediante el empleo de la técnica de
caída de 6dB

7 Reporte los resultados en el formato de registro de discontinuidades

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