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Fernández Mark, Ríos Cristhian, Malca Giancarlos, Matos Carlos & Reyes Carlos
Julio 2018
Corte .............................................................................................................................
Cizallado ......................................................................................................................
Troquelado ...................................................................................................................
Doblado
Embutición
Introducción ..........................................................................................................................
Recristalización .....................................................................................................................
La Laminación .....................................................................................................................
La Forja ................................................................................................................................
Extrusión ..............................................................................................................................
Tabla I ...................................................................................................................................
2.TRABAJOS DE MECANIZACIÓN
2.1. TORNEADO
2.1.1.¿Qué es un torno?
2.2.FRESADO
2.3. TALADRADO
2.3.1. CONCEPTO
2.3.2. PROCESO DE TALADRADO
2.3.3. TIPOS DE MOVIMIENTOS QUE TIENEN LOS TALADROS
2.3.4. OPERACIONES DE TALADRADO
Avellanado
Escariado
Mandrinado
Roscado
Taladrado con broca
2.3.5. HERRAMIENTAS DE TALADRADO
Partes de una broca
Angulos de los filos de una broca
3.BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA
OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO
Corte
Cizallado
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina
Esto se realiza a través de 2 hojas cortantes en forma de cuña, que se desplazan siguiendo su
esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que
este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del
Donde:
t: es el espesor de la lámina
Doblado
plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una
matriz (si es con estampa ésta tendrá una forma determinada) y un punzón (que también puede
tener forma) que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado
del eje neutro se comprimirá (zona interior) y el situado en el lado opuesto (zona exterior) será
traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño
recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un
valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es
realizar un rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona
está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así aseguramos
Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos proporcionan
la forma deseada. Por ejemplo el doblado entre formas (por ejemplo “v”) y el doblado deslizante
o en borde:
Embutición
forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas
muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar
la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va
desarrollables.
El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone
el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un
vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye
hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la
abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver
que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la
2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador (Figura c).
abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón
recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la
mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso,
DEFORMACION VOLUMETRICA
Introducción
Las técnicas de conformación metálica son los métodos utilizados para formar o manufacturar
productos metálicos útiles para la industria y que suelen ir precedidos por procesos de afino,
aleación y a menudo, tratamiento térmico que generan aleaciones con las propiedades deseadas.
Las operaciones de hechurado cambian la forma de una preforma metalica por deformacion
plastica.La deformacion se lleva a cabo mediante una fuerza o tension externa,cuya magnitud debe
exceder el limite elastico del material.La mayoria de los materiales metalicos son suceptibles al
mayor a la de recristalizacion.
Recristalización
deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta que
los granos originales han sido completamente consumidos. Lare cristalización se produce debido
a la energía interna que ha quedado almacenada en un material que ha sido deformado en frio, en
forma de dislocaciones, esfuerzos internos residuales. Por lo tanto cuando yo lo elevo a una
temperatura alta de recristalización rompo con las tensiones almacenadas o esfuerzos residuales,
frio.
Los sitios preferenciales de los nuevos granos son las zonas más deformadas, zonas de alta
energía
Permite generar grandes deformaciones puesto que el metal permanece blando y dúctil y
Entonces lo que se busca en un conformado en caliente es aprovechar las propiedades del flujo
plástico del material a medida que es deformado para producir la forma deseada
Técnicas principales para la fabricación para el proceso de conformado en caliente
La Laminación
La Forja
Extrusión
Trefilado
La Laminación
Consiste en pasar una preforma entre dos rodillos. Al aplicar una fuerza de comprensión entre
fabricar:
cilindros ranurados
Tren de laminación
Con el paso de los años ha habido una clara tendencia a optimizar el proceso. Un tren de
laminación puede definirse como máquina de fabricación para trabajar materiales por presión entre
cilindros rotativos. Pero esta definición no está completa, ya que en la mayoría de los casos la
laminación de un metal necesita varias etapas tecnológicas, siendo además necesarias ciertas
Su almacenaje
Manipulación
Recalentadores
Enfriadores
Identificación, etc...
La Forja
La forja se realiza martilleando una preforma metálica o bien aplicando súbitamente una fuerza
a dos semimatrices en cuyo interior está alojado la preforma, de modo que se deforma ocupando
Ruedas de ferrocarriles
Cigüeñales de automóviles.
No formas complicadas
Forja con Martinete
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero
ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en
Extrusión
En la extrusión, una gruesa barra metálica se fuerza para que circule a través de un orificio o
hilera de extrusión mediante una fuerza de comprensión, aplicada con un embolo, la pieza
emergente tiene la forma proyectada y ha experimentado una reducción del espesor con el
más complicadas se suelen hechurar por extrusión: se trata de tubos sin soldadura.
Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad
producto. Este emerge como una barra continua que se corta a la longitud deseada.
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a través del troquel. La mayor desventaja de este proceso es el costo
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre, latón, bronce,
Tabla I
Temperaturas de Extrusión
Los principales productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles estructurales, tubos,
La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de tipo horizontal
temperatura y del material, varían desde unos cuantos metros por minuto hasta 300 m/min.
Trefilado en Caliente
salida.
procedimiento.
El estirado o trefilado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o
alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de una hilera o dado. Las
características generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado
el material de trabajo se jala a través del dado, mientras que en la extrusión se empuja a través del
juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado.
Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas veces compresión indirecta.
Los materiales como las máquinas empleados en caliente y en frío, son las mismas, la única
diferencia es que se utilizan hornos para mantener el material a trefilar en el rango caliente. Debido
a que se trabaja en caliente, el material obtenido presenta menor (o nula) acritud, generalmente
propiedades mecánicas), es más fácil de trefilar (debido a que el material se regenera) y posee una
terminación superficial de menor calidad que el trefilado en frío (puede sufrir oxidación).
CONFORMACIÓN METÁLICA EN FRÍO
Introducción
Cuando un metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de
estructura de grano mientras que el trabajo en frío distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño.
superficie del metal. Debida a que la oxidación es menor en el trabajo en frío laminas más delgadas
proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como
tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la pieza, por lo que es común que el
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de forma irregular
de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae
consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del
Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en caliente.
Como el metal permanece en un estado más rígido no es permanentemente deformado hasta que
La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad,
mientras más dúctil se el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los metales puros pueden soportar
una mayor deformación que los que tienen elementos dados, debido a que los metales de aleación
Laminado en frío
dirección de laminado (con apenas deformación en sentido transversal), con la banda por debajo
En el caso de los aceros al carbono, el laminado en frío comienza a partir de bobinas laminadas
en caliente y decapadas, para espesores que varían según el tipo de acero, reduciendo su grosor
original en porcentajes que van desde 30% para espesores gruesos y 90% para hojalata. Esta
reducción puede obtenerse en laminadores en frío, que pueden ser continuos, denominados tándem
(compuestos por hasta 5 o 6 cajas de laminación diferentes) o reversibles, en los que el espesor
Con mejores características de superficie que el acero laminado en caliente, no es sorpresa que
el acero laminado en frío se utiliza con más frecuencia para aplicaciones técnicamente más
precisas, o donde la estética es importante. Pero debido al procesamiento adicional para los
En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son típicamente más duros
y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente. A medida que se le da forma al metal a las
material. Esto puede causar deformación impredecible si al acero no se le alivia la presión antes
El acero al carbono laminado en frío, producido como bobinas o láminas, se utiliza típicamente
Full Hard: Acero laminado en frío, sin recocido y con baja ductilidad. Requiere para uso
Bobina negra (planchón negro): Material recocido que sirve como material base para
latón y cromado.
Forjado en frío
temperatura ambiente. Las piezas forjadas en frío pueden fabricarse usando una o más prensas
frío donde la pieza preformada se transfiere de una sección a otra de la máquina a gran velocidad,
otros métodos, la forja en frío es un proceso muy rentable para la fabricación en serie.
La forja en frío es una opción ideal para aquellos fabricantes que necesitan un alto nivel
forja en frío y, de hecho este proceso ha ido evolucionando y progresando con la prosperidad
de este sector.
Estas son las ventajas del forjado en frío sobre el forjado en caliente:
Alta productividad
Extrusión en frío:
plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del punzón que la comprime.
Logró gran difusión a partir de 1940. Se suele utilizar para producir piezas metálicas,
Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusión en frío frente a las
conformadas en caliente:
Bajo aporte o ningún aporte de calor, ya que se realiza a temperatura ambiente o cerca
de la temperatura ambiente.
capa de óxido.
Los costos de producción son muy competitivos comparado con otros procesos de
de obra.
Se genera una estructura compacta, sin defectos o inclusiones, con un curso de fibra
no distorsionado.
Aunque no es el proceso más usado de conformado por deformación sin arranque de viruta,
bastante utilizada para trabajos menores, o de " casi acabado" de las piezas.
OPERACIONES DE MECANIZADO
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los
* Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el
* Limadora: Esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el
porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada
mecanizar.
* Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija
avance.
industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento
de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material
fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la
Corte Taladradora
Escariado Limadora
Abocardado Mortajadora
Desbaste Cepilladora
Ensanchado Fresadora
Curvado Torno
¿Qué es un torno?
haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener una
- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para
- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un
eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en
el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El
torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en
torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.
- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay
3 carros diferentes:
forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada,
sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta montado el carro transversal.
transversal automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro
auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El
buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el
carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar
incidencia en el material.
- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro
Porta Herramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le
- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas
TIPOS DE TORNO
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo
de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones
de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen
una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
Torno CNC
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control numérico por
computadora.
que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas
sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al
operario de la máquina.
EL PROCESO DE TORNEADO
arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si realizamos un corte
De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la
Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminando partes con la cuchilla a la pieza base
dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla sobre la
pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta
de corte.
garras, pinzas, mandrinados auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido
al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la
pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En
ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada el
de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
Introducir el material en crudo para tornear. Hay tres mordazas para sostener el material
mientras está girando. Se precisa que se sostenga firmemente para evitar que se deslice, lo que
Se enciende. Los tornos tienen diferentes configuraciones, así que localiza la palanca que pueda
ser accionada para hacerlo girar en cualquier dirección. La dirección que elijas dependerá de la
Los portaherramientas comunes dictan que el material debe ser girado en dirección de las
manecillas del reloj, lo mismo que los mandriles usados en la punta de acción.
Se lleva la herramienta cerca del material en crudo girando, primero dejando una superficie
adecuada para el trabajo. Primero podria ser un refrentado o un cilindrado para tener una
superficie adecuada.
Procesos de torneado:
Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de corte cuya posición
corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista cortante sobre una superficie
.Cilindrado: Es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de revolución. Tiene
.Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior y tuercas, roscado
interior.
rotación de la pieza.
cual la herramienta solo tiene movimiento de avance en la dirección del eje de giro.
VENTAJAS
DESVENTAJAS
-La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo
rugosidad
Los materiales más empleados en las operaciones de torneado, así como en otros procesos de
mecanización son:
-Acero al carbono
-Cobre
-Acero inoxidable
-Zinc
-Aluminio
-Magnesio
Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto de los riesgos de
seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las precauciones de seguridad para evitar
accidentes y lesiones.
El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad personal. Otros peligros
- La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle las mangas por
- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.
- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un bloque de madera si
fuera necesario.
- Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con el torno.
- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o tela alrededor de la
pieza de trabajo.
FRESADO:
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
Tipos de fresadora
o Fresadora Manual: Es la máquina fresadora más sencilla de utilizar. Puede ser del tipo
de columna y ménsula (“de superficie”) o del de mesa montada en bancada fija (“vertical
de banco”).
o Fresadora Simple: Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con
movimiento automatizado. Las fresadoras simples tienen tres movimientos: longitudinal,
vertical y oblicuo.
o Fresadora Vertical: En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa. Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento
tipo axial, ideal para facilitar el labrado escalonado o en escalada.
o Fresadora Horizontal: Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que
se montan fresas cilíndricas.
Tipos de fresado
una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol
4. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas
cilíndricas de corte.
fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su eje
caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
dicho eje.
12. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
vertical alternativo.
que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numérico.
TALADRADO
El taladrado es la operación de corte más utilizada a la hora de mecanizar materiales, así
como el apilado de materiales metálicos, esto debido a que en cualquier estructura es necesario la
apertura de agujeros para realizar algún tipo de junta, fijación para utillaje, etc.
La calidad de los agujeros taladrados en materiales, es una de las principales causas del mal
funcionamiento o fallas en los componentes, siendo de esta forma la calidad del agujero taladrado
una de las principales fuentes de revisiones en piezas de materiales que hayan sido taladradas, por
tal motivo, los procesos de mecanizado (taladrado) constituyen en la actualidad el tipo de procesos
de fabricación más ampliamente difundido en el sector industrial. Esto se debe, entre otras razones,
1. Proceso de taladrado :
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros en una pieza
con herramientas de arranque de viruta, la cual posee una forma particular dependiendo de las
El taladrado puede ser de agujeros cortos y largos. La diferencia entre taladrado corto y
taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza
para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.
3. Operaciones de taladrado :
Avellanado :
Las formas más comunes son la cónica y la cilíndrica tal y como se
cabezas de los tornillos en el interior de las piezas, de forma tal que no sobresalgan
en la superficie de la pieza.
Escariado :
aproximadamente
Mandrinado :
20 mm en diámetro
Roscado :
(tornillos) sobre una superficie circular. Este tipo de sistemas de unión y sujeción
está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia
perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal
la siguiente figura.
4. Herramientas de Taladrado :
encontramos.
Filo Principal
Filo Secundario
Superficie de incidencia
Superficie de desprendimiento
Filo transversal
Esfuerzos de corte
𝒎
𝝅𝑫𝑵
𝑽𝒄 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 ( )
𝑽𝒄 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑫 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒃𝒓𝒐𝒄𝒂 𝒆𝒏 𝒎𝒎
𝑵 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄. 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 (𝒓𝒑𝒎)
𝑚𝑚
𝒇𝒛 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 ( )
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑧 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜𝑠
N = Veloc. De rotación (rpm)
𝒗
𝒇𝒛 = 𝒛.𝑵𝒇
O también
𝒗 𝒁 = 𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒍𝒐𝒔
𝒛. 𝑭𝒄 . ( 𝟐𝒄 )
𝑷𝒄 = 𝑷𝒄 = 𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝒘)
𝟔𝟎 𝒗𝒄 = 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝒎/𝒎𝒊𝒏)
1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad
de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de
protección.
2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo
3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el
4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas
delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un
efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca
5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma
6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos
eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).
BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA
http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf
http://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales-operaciones-de-un-torno/
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales-operaciones-de-un-torno/
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/tipos-de-torno/
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/719_ca.pdf
http://es.slideshare.net/benigno18/operaciones-de-torneado?from_action=save
http://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/general_turning/pages/default.aspx
https://cbtis50arias.files.wordpress.com/2011/08/cuestionario-1-taladro.pdf
https://cifpaviles.webcindario.com/UT%204%20MCM.%20MEC.%20AGUJEROS.pdf
https://www.reliance-foundry.com/blog/acero-laminado-frio-vs-caliente-es#gref
https://conformadomecanicodepiezas.weebly.com/procesos-de-conformado-en-frio.html
http://www.gestiondecompras.com/es/productos/forja/forja-en-frio
https://www.ingeteam.com/es-es/sectores/siderurgia/p15_29_500/laminacion-en-
frio.aspx