Brandon luis espinoza canchari

1. 1. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS
“DISEÑO PLANTA DE DESHIDROGENACION CATALITICA DEL PROPANO PARA
LA PRODUCCION DE PROPENO” NOMBRE: Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari
MATERIA: Diseño de Plantas Químicas SIGLA: PRQ 3297 “A” DOCENTE: Ing. María
E. Tovar Moya FECHA: Oruro 12 de marzo del 2016 ORURO - BOLIVIA
2. 2. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 Contenido CAPITULO I
...........................................................................................................................................
...............................................5 I.1.
INTRODUCCION...............................................................................................................
.......................................................5 I.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
.............................................................................................................................6 I.3.
OBJETIVOS
...........................................................................................................................................
.....................................6  OBJETICOS
GENERAL........................................................................................................6 
OBJETIVO ESPECIFICO
......................................................................................................6 I.4. LIMITACIONES
Y ALCANCES
...........................................................................................................................................
6 I.5.
JUSTIFICACION...............................................................................................................
........................................................7 CAPITULO
II.........................................................................................................................................
................................................7 II.1. ESTADO DE
ARTE.................................................................................................................................
................................7 CONCLUCIONES
........................................................................................................................ 14 II. 2.
LOCALIZACION................................................................................................................
..................................................14 Calidad de la materia prima GLP “Propano”
.................................................................................. 15 FUENTES DE SUMINISTRO
DE NESECIDADADES BASICAS DE LA PLANTA .................. 15 METODOS
CUALITATIVOS POR PUNTOS .............................................................................. 15
PROPORCION DE LAS ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN
..................................................... 16 EVALUACION DE
PROPUESTAS.............................................................................................. 16 VISTAS
REALIZADA DEL AREA DE IMPLANTACION.......................................................... 18
II. 3. DEFINIR LA CAPACIDAD
...........................................................................................................................................
....19 Oferta demanda del propeno
.......................................................................................................... 20 PLANTA DE
POLIPROPILENO GRAN CHACO ........................................................................ 20 II.
4. DEFINIR EL
PROCESO.........................................................................................................................
.............................21 Sección de fraccionamiento y de reacción.
..................................................................................... 21 Sección continúa de
regeneración catalítica: área reactor. .............................................................. 22
Sección continúa de regeneración catalítica:
regeneración.............................................................. 22 CAPITULO III
...........................................................................................................................................
..........................................24 III.1. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO PARA PA
 PRODUCCION DE PROPENO ......................................24 III.2. DIAGRAMA
CUALITATIVO DEL PROCESO
............................................................................................................25 III.3.
DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO
..................................................................................................................26 III.4.
DISEÑO EQUIPO
PRINCIPAL........................................................................................................................
.................27 Hidrodinámica de
lafluidización..................................................................................................................
27
3. 3. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 Velocidad mínima de
fluidización............................................................................................................... 31
Velocidad de
Arrastre...........................................................................................................................
33 Expansión del lecho fluidizado
...................................................................................................... 34 Diámetro del
distribuidor de gas .................................................................................................... 34
DISEÑO REACTOR LECHO FLUIDIZADO
............................................................................... 37 Propiedades del catalizador
Olefin
...........................................................................................................................................
....38 Propiedades del gas a la
entrada..............................................................................................................................
......................39 CÁLCULO DEL DIÁMETRO MEDIO DE LAS PARTÍCULAS DE
CATALIZADOR. .............. 39 CÁLCULO DE umf Y
uf................................................................................................................. 40 CALCULO
DEL DIAMETRO DEL REACTOR ........................................................................... 41 El
reactor cuenta con un distribuidor de gas.-
................................................................................. 42 Determinación espesor reactor:
...................................................................................................... 43 Peso total del
reactor...................................................................................................................... 44
III.5. SELECCIÓN Y ESPECIFICACION DE EQUIPOS
......................................................................................................45 COMPRESORES
.......................................................................................................................... 45
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
.......................................................................................... 46 INTERCAMBIADOR DE
CALOR ............................................................................................... 47
DESHIDRATADOR
..................................................................................................................... 48
COLUMNA DESPROPANIZADORA
.......................................................................................... 49 COLUMNA
DESETANIZADORA ............................................................................................... 49
COLUMNA PROPANO-
PROPENO............................................................................................. 49 L REACTOR
LECHO FLUIDIZADO .............................................................................................. 50
FORMULARIO DE ESPECIFICACIONES
..............................................................................................................................51
ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA
...........................................................................................................................................
.....0 IV.1. LAYOUT DE LA PLANTA
...........................................................................................................................................
.....0 DISTRIBUCION DE LA
PLANTA.............................................................................................................................
 ..................1 ¿Qué es la distribución en planta?
....................................................................................................1 Objetivos del diseño y
distribución en planta ...................................................................................1
4. 4. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 - Reducción de riesgos de
enfermedades profesionales y accidentes de trabajo..........................2 - Mejora la
satisfacción del trabajador.......................................................................................2 -
Incremento de la
productividad...............................................................................................2 -
Disminuyen los
retrasos..........................................................................................................2 -
Optimización del
espacio........................................................................................................2 - Reducción
del material en proceso..........................................................................................2
EVALUACION FINANCIERA
...........................................................................................................................................
...............3 V.1. INVERCION DEL PROYECTO
...........................................................................................................................................
3  PRESUPUESTOS GENERALES OBRAS CIVILES
................................................................................................4 II. COSTOS DEL
PROYECTO
...........................................................................................................................................
...............6  COSTOS EN COMUNICACIÓN Y SEGURIDAD
...................................................................................................6 CONCLUCIONES Y
RECOMENDACIONES.....................................................................................................
....................10 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
..................................................................................................................................11
SECCION 1
...........................................................................................................................................
...........................................13 Balance de
energía..............................................................................................................................
.............................................16 Balance de
energía..............................................................................................................................
.............................................18 SECCION 2
...........................................................................................................................................
...........................................19 REACCION
.................................................................................................................................. 19
SECCION 3
...........................................................................................................................................
...........................................21
RECUPERACION..............................................................................................................
.............................................................21 COLUMNA PROPANO PROPENO
............................................................................................. 23 Balance de enrgia
utilizando software HSC v.5.0........................................................................... 25
DISEÑO EQUIPO
PRINCIPAL........................................................................................................................
...........................27 DISEÑO REACTOR LECHO
FLUIDIZADO.....................................................................................................................
......27 Propiedades del catalizador Olefin
...........................................................................................................................................
....31 Propiedades del gas a la
entrada..............................................................................................................................
......................32 CÁLCULO DE umf Y
uf................................................................................................................. 33
5. 5. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 5 CAPITULO I I.1.
INTRODUCCION El propano es un hidrocarburo perteneciente a los alquenos, incoloro
e inodoro. Como todos los alquenos presenta un doble enlace como grupo funcional.
Es el segundo compuesto más utilizado en la industria química en todo el mundo se
utiliza para obtener fibras sintéticas con las cuales se fabrican telas, síntesis de
isopropanol y tetrámero para detergentes también es una materia prima fundamental
para la producción de plásticos (polipropileno) Existen dos procesos para la
producción de propeno. El más usado por las industrias petroquímicas es el proceso
de “craqueo térmico” en este proceso el gas pasa por nueve hornos, donde ocurre la
pirolisis en presencia del vapor de agua con temperaturas de operación que superan
los 800°C. una nueva tecnología introducida recientemente en Europa el año 2004, es
la des hidrogenación catalítica , este proceso se lleva a cabo en reactores en serie por
acción de un catalizador Previo a los reactores, la corriente pasa por un precalentado
para alcanzar las condiciones de temperatura y presión adecuadas para la reacción de
des hidrogenación. En la Figura están representados mediante un diagrama el tren de
reactores. .
6. 6. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 6 Este proyecto se abocara al
diseño y estudio de la producción de propeno por des hidrogenación de alcano I.2.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La necesidad de la importancia del diseño de
una planta de propeno, radica en que este producto es una materia prima importante
para la industria química, de esta manera favorece implementación de plantas
petroquímicas de producción de polímeros para satisfacer la necesidad de la creciente
industria de los plásticos y derivados. La diseño de esta planta le dará un valor
agregado a nuestros recursos naturales y aportara al desarrollo de la industria
petroquímica en nuestro país dejando de ser simplemente exportadores de materia
prima. I.3. OBJETIVOS  OBJETICOS GENERAL - Diseño planta des hidrogenación
catalítica para la producción de propeno  OBJETIVO ESPECIFICO - Realizar el
estudio de proceso de des hidrogenación catalítica - Realizar el diseño y
especificación de cada esquipo en la planta - Realizar un balance de masa y energía
en el proceso de des hidrogenación catalítica del propano - Realizar la distribución de
la planta - Realizar la evaluación económica - Realizar el formulario de
especificaciones I.4. LIMITACIONES Y ALCANCES Con este proyecto se pretende
realizar la ingeniería básica de una planta de des hidrogenación catalítica del propano
con el fin de obtener propeno en un 99%, también el diagrama de flujo como el
dimensionamiento de equipos (columnas de destilación y absorción, reactores,
intercambiadores) Entre las limitaciones del proyecto no tomar en cuenta el diagrama
de tuberías e instrumentación Otra limitación esque no se realizaraun estudio
deprefactivilidad y factibilidad de la planta, también no esta contemplado el diseño de
la parte electrónica de la planta.
7. 7. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 7 I.5. JUSTIFICACION En nuestro
país como es de conocimiento existen nueve plantas de producción de GLP, siendo la
planta de Rio Grande (Santa Cruz) la principal con una producción promedio de 261
TMD. Fuente (“ypdf.bo/refinación”) Hoy en día el GLP es el producto final siendo este
comercializado y exportado. Esta producción va en aumento portanto es necesario el
diseño de un planta petroquímica que procesara los excedentes dándole un valor
agregado. El GLP está constituido principalmente de propano y butano. Siendo el
propano materia prima para la producción de propeno El proceso está basado en una
tecnología de des hidrogenación catalítica para producir olefinas de su
correspondiente parafina. La unidad de producción de olefinas deshidrogena
propano,isobutano y butano.Este proceso escomercializado desde 1990y parael
2004más de 1250000 toneladas métricas al año de propileno y más de 2500000 de
isobutileno se han producido en todo el mundo, para este caso se desea producir
propileno a partir de propano fresco. El proceso está dividido en tres secciones: - de
 fraccionamiento - de reacción - de regeneración catalítica Teniendo como bases
científica el conocimiento en termodinámica, transferencia de calor, transferencia de
materia y diseño de reactores Base social la necesidad de darle valor agregado a
nuestras materias primas y fomentar la industria en nuestro país. CAPITULO II II.1.
ESTADO DE ARTE PRODUCCION DE PROPENO - (“Deshidrogenación catalítica del
Propano, Proyecto fin de carrera, Hector Monecinos Tomey, Universidad de
Zaragoza,2013,Pag.5,6”) El propileno, también denominado propeno, es un
hidrocarburo gaseoso, incoloro e inflamable. Descubierto en 1950, se caracteriza por
su elevado peso molecular y su estructuradesordenada.Esuno delos principales
componentesdela industria petroquímica,
8. 8. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 8 utilizado para la producción de
polipropileno (PP), acrilonitrilo, cumeno, óxido de propileno y oxo-alcoholes. La
producción mundial fue de 97,7 millones de toneladas en 2011 y se espera un
crecimiento hasta un total de 115 millones de toneladas en 2015 [1]. Se obtiene
principalmente como subproducto del proceso de craqueo térmico de hidrocarburos
para la obtención de etileno y también se obtiene como producto del craqueo catalítico
del petróleo (FCC). - Otras tecnologías más novedosas para la obtención de propileno,
que actualmente engloban aproximadamente el 12% de la producción mundial y cuyas
proyecciones de producción van en aumento, son las denominadas tecnologías “on-
purpose” . Entre ellas se encuentran: - Deshidrogenación catalítica de propano (PDH):
es la opción más atractiva cuando se tiene un suministro de propano local. Las dos
tecnologías industriales más utilizadas en el mundo son el proceso C3 Oleflex™ y el
proceso Catofin© Lummus patentados por Honeywell’s UOP y CB&I respectivamente.
- Metátesis o desproporcionarían catalítica de etileno y buteno: es un método
alternativo cuya aplicación es de utilidad en el tratamiento de olefinas obtenidas en
una planta FCC. - Proceso Metanol-a-Propileno (MTP©): Desarrollado por Lurgi, es un
novedoso proceso que convierteel metanol endistintas olefinas, entreellas el propileno,
usando zeolitas con un bajo grado de coquización y alto rendimiento. - Proceso VGO:
Consiste en el craqueo catalítico de gasoil a vacío. El crecimiento de la demanda de
propileno en torno al 5% anual, y los bajos costes y la abundancia de propano
proveniente de los gases de esquisto provocan queestas tecnologías estén en auge, e
incrementarán su proporción en la producción de propileno hasta alcanzar el 20%
aproximadamente en 2016 como puede observarse en la Figura 1, en detrimento de
las tecnologías habituales.
9. 9. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 9 - (“Simulación Planta de
deshidrogenación catalítica para la producción de propeno, Proyecto fin de carrera,
Amaloa Yunaria Quintero Villalobos, Universidad Simon Bolivar,2010,Pag.1-2” En
América Latina y particularmente en Venezuela el proceso de deshidrogenación
catalítica de propano para la obtención de propileno es reciente. Anteriormente el
único proceso utilizado para la obtención de propileno era el craqueo térmico de gas
licuado. Hoy en día son muy pocas plantas en el mundo que emplean esta técnica ya
que el nuevo proceso ha sido comercializado desde 1990 y por ello la mayoría de las
plantas a instalarse se encuentran en etapa de proyecto (Meyers, 2005). La primera
planta de deshidrogenación catalítica de propano en Europa fue instalada en España
en el año 2004. La primera y única planta de olefinas que ha sido instalada en
Venezuela está localizada en el Complejo Petroquímico Ana María Campos en el
estado Zulia, inaugurado en 1971. Esta planta se basa en el craqueo térmico de
gaspropano y etano paraobtenerpropileno y etileno. En la planta el gas pasa por una
sección de nueve hornos, donde ocurre la pirolisis en presencia de vapor de agua a
temperaturas de operación que sobrepasan los 800 °C. Los productos de la reacción
son: etileno, propileno e hidrógeno (en mayor proporción), que luego pasaránpor
procesos de fraccionamiento para la obtención del producto deseado. El proceso antes
mencionado se diferencia de la deshidrogenación catalítica, en que las reacciones no
 ocurren en los hornos de craqueo sino en cuatro reactores en serie. Previo a los
reactores, la corriente pasa por un precalentado para alcanzar las condiciones de
temperatura y presión adecuadas para la reacción de deshidrogenación. En la Figura
A.1 están representados mediante un diagrama el tren de reactores. El proceso de
craqueo térmico a pesar de tener un alto rendimiento tiene como desventajas: la baja
selectividad en la reacción, ya que a partir del gas licuado se obtiene un elevado
número de olefinas de cadena corta y ramificadas; las temperaturas de operación de
los hornos de craqueo son elevadas en comparación a los pre calentadores de la
planta de deshidrogenación catalítica donde la temperatura máxima es de 923 K, esto
ocasiona un aumento en la producción de coque en la zona de hornos que perjudica el
funcionamiento de estos equipos a mediano plazo.
10. 10. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 10 PROCESO DE
DESHIDROGENACION - (“Química y Tecnología del petróleo y
gas,VN.Erij,HG.Rasina, Pag185”) La descomposición del etano y el propeno se realiza
por dos direcciones: por enlaces C-C y por enlaces C-H (reacción de
deshidrogenación) CnH2n+2 → CnH2n + H2 El etano es más propenso a la reacción
de deshidrogenación, mientras que el propano, ya que la temperatura de reacción es
de 600°C, es más característico la reacción de descomposición en etileno y metano. -
(“Química del petróleo y del gas,V.V.ProsKunakov, Pag199”) Deshidrogenación
RCH3CH3 ↔ RCH = CH2 + H2 El alcano se deshidrogena en presencia del platino o
de paladio, finamente triturado - (“Quimica del petróleo y del gas,V.V.ProsKunakov,
Pag260”) Desde el punto de vista termodinámico son posibles las siguientes
reacciones de alcanos deshidrogenacion C2 − C10 ≥ 1000°K ciclacion C6 − C6 + H ≥
1000°K craqueo C3 − C10 ≥ 600− 700°K PROCESO DESHIDROGENACION
CATALITICA OLEFLEX (“UOP LLC 25 East Algonquin Road Des Plaines, IL 60017-
5017, U.S.A. www.uop.com”) El proceso UOP Oleflex es una deshidrogenación
catalítica la tecnología para la producción de olefinas ligeras a partir de sus parafinas
correspondientes. Una aplicación específica de esta tecnología produce propileno a
partir de propano. Propileno es la palabra del segundo producto petroquímico y se
utiliza en la producción de polipropileno, acrilonitrilo, ácido
11. 11. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 11 acrílico, acroleína, óxido de
propileno y glicoles, alcoholes oxo plastificante, cumeno, isopropilo alcohol y acetona.
El crecimiento de la producción de propileno está impulsado principalmente por la
demanda de la industria de polipropileno, que se utiliza en este tipo de productos de
uso diario como materiales de envasado y la ropa al aire libre. Se espera que la tasa
de crecimiento de polipropileno a ser 5% por año para un futuro próximo. El proceso
Oleflex ofrece: - Una fuente dedicada de suministro de propileno para el uso de aguas
abajo. - Un mayor control sobre los costos de propileno a largo plazo. la producción de
propileno de alta calidad, lo que conduce a los polímeros de alta calidad. - Posibilidad
de integración de procesos con aguas abajo tecnología. A conticuacion el diagrama
del proceso Oleflex PROCESO DESHIDROGENACION CATALITICA CATOFIN
(“PetroLogistics LP,Pag.100”) Deshidrogenación de propano es un proceso químico
sencillo que implica propano refinación mediante la eliminación de dos átomos de
hidrógeno (H2) de una molécula de propano (C3H8) para producir una molécula de
propileno (C3H6). La tecnología que se utiliza para extraer hidrógeno a partir de la
materia prima de gas propano para producir propileno es el proceso CATOFIN,
autorizado por CB & I Lummus a nosotros sobre una base no exclusiva y perpetua.
Nuestra licencia actual no requiere pago al CB & I Lummus hasta el momento en
nuestros niveles de producción anual supera el monto establecido en nuestra
12. 12. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 12 licencia actual. En la medida
que aumentamos nuestra capacidad operativa, somos responsables de los pagos
únicos adicionales a CB & I Lummus por cada tonelada métrica de capacidad adicional
por encima de la base del diseño original. Hemos seleccionado esta tecnología debido
 a su diseño sencillo, su historial de alta fiabilidad y espera que los costos operativos
bajos. Además, nuestro equipo ha desarrollado e implementado una variedad de
procesos de ahorro de costos de energía que mejoraron en el diseño típico CATOFIN.
El proceso CATOFIN utiliza reactores de lecho fijo para convertir propano en
propileno, el reciclaje de propano no convertido de nuevo a los reactores con el fin de
optimizar la conversión,la selectividad y el consumo deenergía.Duranteel proceso
dedeshidrogenación, propano alimentación y reciclaje de propano se vaporizan, se
calentó y deshidrogenan a través del catalizador bajo un vacío. Después del ciclo de
deshidrogenación, el catalizador se regenera a continuación, con aire caliente. El aire
caliente es entonces evacuada y la secuencia de deshidrogenación comienza de
nuevo. El efluente del reactor se envía a la sección de purificación, donde, mediante la
compresión, de refrigeración y de destilación pasos, los diversos hidrocarburos se
separan en gas combustible y nuestros productos: propileno, la mezcla de C4 / C5 +
arroyos y de hidrógeno. El proceso de deshidrogenación de propano CATOFIN se
ilustra a continuación:
13. 13. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 13 PREFERANCIA
TECNOLOGICA EN EL MUNDO - (“Deshidrogenación catalítica del Propano, Proyecto
fin de carrera, Hector Monecinos Tomey, Universidad de Zaragoza,2013,Pag.70”) En
la figura1 se presenta la preferencia tecnológica para la producción de propeno por
deshidrogenación catalítica del propano. REACTOR CATALITICO LECHO MOVIL
(“Reactores Multifacicos, Apuntes, Monserrat Irroa, Univerdad de Barselona”)
14. 14. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 14 El objetivo de este punto es el
de predecir el comportamiento del reactor catalítico de lecho fluidizado, es
decir,calcular la conversiónenel efluentea partirde unmodelo parael reactor. Las
partículas de un lecho fluidizado son tan pequeñas que también son despreciables los
gradientes intrapartícula de concentración y temperatura (η = 1). Por tanto, la
velocidad global de reacción es, en general, la velocidad intrínseca, evaluada a la
temperatura y concentración de la fase emulsión. Sin embargo, aunque ello sea un
paso decisivo en el diseño, existen otros factores a considerar: la desactivación y
regeneración del catalizador, transferencia de calor, elección de dispositivos internos,
perdida de catalizador por arrastre, elección del tamaño de partícula, la probabilidad
de mala operación (slugging), el diseño del distribuidor de gas y la necesidad de usar
modelos para la operación a gran escala. El lecho fluidizado parareaccionescatalíticas
se utiliza solamente cuando lareacciónes muy exotérmica y el catalizador es muy
activo, circunstancia que suele coincidir con partículas de reducido tamaño, lo que
significa que ue es baja y el comportamiento del lecho corresponde a burbujas rápidas.
En aplicaciones para sólidos del tipo D (tostación de minerales, gasificación de
partículas grandes de carbón, secado de granos y legumbres, etc) se tienen partículas
grandes y burbujas lentas. El modelo de contacto es diferente y el modelo de Kunii-
Levenspiel no se puede aplicar. Para una cinética sin variación de densidad (εA = 0),
los balances de materia conducen a la ecuación de diseño en la que, como se verá, es
de mucha importancia el tamaño de las burbujas. CONCLUCIONES Dada la
información requerida y principalmente el conocimiento de las tecnologías Se
establece la importancia de esta planta ya que existe gran demanda de propeno en
América latina, también porque se pudo observar que en sud América no existe
producción de propeno por deshidrogenación de propeno. También se pudo apreciar
la principal diferencia en tres las tecnologías Oleflex – Catofin siendo la principal el tipo
de reactor y el catalizador , en el proceso Oleflex se utiliza un reactor de lecho
fluidizado, mientras en el catofin se utiliza un reactor de lecho fijo. Se toma la decisión
de implementar la planta con la tecnología Oleflex que es la preferente a nivel mundial
también por su alta capacidad de producción. II. 2. LOCALIZACION La localización es
muy importante, el lugar elegido estará en función de los factores positivos y negativos
 que afecten principalmente la economía de la puesta en marcha de la empresa y
producción.
15. 15. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 15 Para el caso del presente
proyecto, tomando en cuenta diferentes factores se aplica el “Método cualitativo por
puntos”, que solo considera factores cualitativos debido a que no se disponen muchos
datos cuantitativos de proyecto. Para la localización hay varios factores a tener en
cuenta:  Calidad de la materia prima  Energía eléctrica  Agua  Medios y costos de
transporte  Factores ambientales  Costo y disponibilidad de terrenos  Comunicación
Calidad de la materia prima GLP “Propano” - Recordemos que es preferentemente
para nuestro caso la materia prima es el GLP, con una composición de propano
promedio del 66%(fuente/ypfb.refinacion.bo) - Entre los componentes del GLP
tenemos el nitrógeno y metales, estos deben ser removidos casi en su totalidad, es de
importancia implantar la planta en un sector donde exista grandes volúmenes de
producción de GLP FUENTES DE SUMINISTRO DE NESECIDADADES BASICAS DE
LA PLANTA - Agua. El agua es un factor muy importante en el proceso así que se
asegurara que el lugar que se elija debe tener este factor en condiciones. - Energía
eléctrica Este es el factor más importante en nuestra planta, debe ser disponible. -
Transporte Se mencionó la importancia de contar con la cual no debe estar
contaminado, pues esto generaría dificultades en el proceso, y la humedad debe ser lo
más baja posible, sin embargo mantenerla muy alejado de nuestro mercado producirá
un incremento en el costo de transporte por lo cual se debe realizar un análisis que
incluya los factores más relevantes y elegir la localización más adecuada. Debemos
tener accesibilidad y facilidad en cuanto al transporte, se desea que la planta se
ubique en lugares cercanos a la carretera METODOS CUALITATIVOS POR PUNTOS
16. 16. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 16 Este modelo permite una fácil
identificación de los costos difíciles de evaluar que están relacionados con la
localización de instalaciones. Los pasos a seguir son: - Desarrollar una lista de
factores relevantes (factores que afectan la selección de la localización). - Asignar un
peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en los objetivos del proyecto -
Desarrollar una escala de calificación para cada factor (por ejemplo, 0-1 o 0-10). -
Realizar una clasificación de cada localidad para cada factor, utilizando la escala del
paso 3. - Multiplicar cadacalificación porlospesosdecadafactor, ytotalizar la calificación
para cada localidad - Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en
puntaje, considerando los resultados del sistema cuantitativos también.
PROPORCION DE LAS ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN Con la selección de los
siguientes factores fundamentales de ubicación, se puede proponer 3 alternativas -
Gran Chaco (Tarija) - Rio Grande (Santa Cruz) EVALUACION DE PROPUESTAS
FACTORES RIO GRANDE GRAN CHACO Energía Eléctrica 9 9 Agua 7 8 Transporte
8 6 Factor Ambiental 8 6 comunicación 7 8 Disponibilidad de Terrenos 6 7
17. 17. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 17 Conociendo la importancia de
cada factor para que la planta pueda ser factible, en el proceso de deshidrogenación
catalítica del propano para producir propeno, los de mayor relevancia son el factor de
energía eléctrica, agua y transporte sumando entre ellos un 90% y los otros factores
un 10%. Al ser este método netamente cualitativo asignamos el peso a criterio.
Fuente: elaboración propia Después de realizado el procedimiento correspondiente
para la localización de la planta, se observa que la localización que logro mayor
puntaje determina que la planta debe estar situado en el sector de Gran Chaco
PUNTAJE(0- 10) PUNTAJE(0- 10) PONDERACION PONDERACION FACTORES
PESO(0- 1) RIO GRANDE GRAN CHACO RIO GRANDE GRAN CHACO Energía
Eléctrica 0.6 9 9 5.4 5.4 Agua 0.2 7 8 1.4 1.6 Transporte 0.1 8 6 0.8 0.6 Factor
Ambiental 0.03 8 6 0.24 0.18 comunicación 0.02 7 8 0.14 0.16 Disponibilidad de
Terrenos 0.05 6 7 0.03 0.035 ∑ 1 8.01 7.975
18. 18. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 18 VISTAS REALIZADA DEL
AREA DE IMPLANTACION
19. 19. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 19 Diagrama de Flujo producción
GLP. Y disponibilidad de GLP. Aproximadamente 20 MMmcd (Fuente.ypfb,Plan de
Inversiones) Las planta se encontrara junto a la planta de separación de líquidos de
Gran Chaco, existe disponibilidad de terrenos, y materia prima. II. 3. DEFINIR LA
CAPACIDAD El crecimiento de la demanda de propileno en torno al 5% anual, y los
bajos costes y la abundancia de propano proveniente de los gases de esquisto
provocan queestas tecnologías estén en auge, e incrementarán su proporción en la
producción de propileno hasta alcanzar el 20% aproximadamente en 2016 como
puede observarse en la Figura 1, en detrimento de las tecnologías habituales
20. 20. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 20 Oferta demanda del propeno
La producción anual del propileno en el año 2009 fue de aproximadamente 80 millones
de toneladas. De esa cantidad el 60% se destina a la industria del polipropileno. En
cuanto a los procesos de obtención, aproximadamente las dos terceras partes de la
producción de propeno corresponden al craqueo térmico en fase de vapor. El resto
corresponde en su mayoría al cracking catalítico fluido y el menor porcentaje a la
deshidrogenación y otros procesos. La demanda actual de etileno en el mundo es de
unas 75 MT y en el 2015 será de 160 MT. La demanda de propileno crecerá aún más
deprisa, debido al consumo de polipropileno. Se estima que la demanda mundial de
propileno en el año 2015 será de 90 MT frente a las 39 MT actuales. La obtención del
propileno se lleva a cabo principalmente como subproducto junto con el etileno y otras
olefinas, bien mediante procesos de craqueo térmico o deshidrogenación catalítica.
Como consecuencia deello, la produccióndepropileno quedado terminada engran
medida no sólo por su demanda, sino también por la del etileno y la delos productos
de refinería. A nivel mundial, las relación etileno/propileno es aproximadamente de 2/1,
con variaciones según los países que dependen de la relación propileno de craqueo
con vapor / propileno de refinería, y del tipo de alimentación utilizada Fuente /(“Trabajo
de investigación sobre el polipropileno como producto petroquímico. Cristian Fabián
González28/09/2010,pag15”) PLANTA DE POLIPROPILENO GRAN CHACO Se ha
considerado en el Polo de desarrollo de la provincia Gran Chaco, la instalación de una
planta de polipropileno que produciría aproximadamente 400.000 TM/año. Este
proyecto considera los volúmenes del Gas Natural residuales, una vez que se hayan
extraído el GLP y Gasolina Natural de la corriente de Gas Natural que hubiera
ingresado a la planta de extracción de líquidos, por lo tanto considera también el
ingreso de GLP de un flujo en el orden de 13 a 14 MMmcd, con el objeto de entregar
los volúmenes máximos requeridos. El proyecto tendría un requerimiento de 2 MMmcd
para el proceso de producción principal y 0.8 MMmcd para la generación eléctrica.
Considerando plazos técnicos, se iniciarían operaciones el año 2014. Fuente(“ypfb.bo
Plan Desarrollo 2005-2016”)
21. 21. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 21 II. 4. DEFINIR EL PROCESO
El proceso está basado en una tecnología de deshidrogenación catalítica para producir
olefinas de su correspondiente parafina. La unidad de producción de olefinas
deshidrogena propano, isobutano y butano. Este proceso es usa le tecnología Oleflex.
El proceso está dividido en tres secciones la de fraccionamiento, de reacción y de
regeneración catalítica. Sección de fraccionamiento y de reacción. Primero se
introduce propano fresco a la unidad de alimentación donde es tratado primero para
remover nitrógeno y metales, previo a su secado luego es mezclado con propano
proveniente de la torre de separación de propileno-propano. La corriente de propano
es enviada a la columna despropanizadora donde son removidos los componentes
pesados a partir de los butanos en adelante. El tope de la columna es enviado al
sistema de separación Cold Box(Caja fría)dondeintercambia calorconel efluente frío
del reactor, luego el propano líquido es combinado con gas de reciclo e intercambia
 calor con el efluente caliente del reactor. La corriente es procesada en cuatro
reactores (tren de reacción) donde la alimentación es calentanda a la temperatura
deseada de entrada a cada reactor y convertida con una alta selectividad
amonolefinas. Seguidamente delos reactores,elefluente del reactoresenfriado y
comprimido y enviado a la unidad de tratamiento de cloro y a dos columnas de secado
a fin de remover HCl, H2S y H2O antes de entrar al sistema de separación para
separarhidrógeno de los hidrocarburos. El líquido separado que contiene olefinas y
parafinas no convertidas es enviado a la cámara de hidrogenación selectiva donde se
hidrogenan las diolefinas y acetilenos para obtener monolefinas. El efluente es enviado
a la sección deetanizadora que contiene dos columnas: un desorbedor y un
rectificador el cual remueve el etano y sus livianos. El fondo de la columna
desorbedora es enviado a una torre fraccionadora propano-propileno para obtener
99% de propileno. Lo que no se convirtió de propano es reciclado a la
despropanizadora combinándose con el propano fresco. El fondo de la
despropanizadora que contiene butanos e hidrocarburos pesados es removido con gas
de cola de la unidad de purificación. Los vapores removidos son enviados al gas de
combustión mientras que el líquido residual es usado como combustible para
hervidores. Una parte del gasneto producido (mayoritariamente hidrógeno)enel
sistema deseparación es enviado al sistema de purificación de hidrógeno, otra parte
del hidrógeno producido es usado como corriente de purga en la sección de
regeneración catalítica, el remanente es comprimido y enviado al reactor de
hidrogenación selectiva y a la planta de polipropileno. El gas de cola de la unidad de
purificación de hidrógeno, el remanente de gas neto y otros gases de la deetanizadora
son usados como gas regenérense en los secadores de salida del
22. 22. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 22 reactor donde es purificado con
soda cáustica para ser usado como combustible para calentadores. Sección continúa
de regeneración catalítica: área reactor. La transferencia del catalizador proveniente
de la sección de reactor a la sección de regeneración y viceversa es la base principal
de esta sección. Un sistema de equipos interconectados transfiere el catalizador rico
en atmósfera de hidrógeno e hidrocarburo de la sección de reacción a la sección de
regeneración El catalizador desgastado debido a la acumulación de coque fluye por
gravedad desde del fondo de cada reactor, dentro de su respectivo colector de
catalizador. Aquí el catalizador es enfriado para prevenir daños en algunas válvulas en
las tuberías que transporta al mismo. El catalizador se desplaza desde los reactores
No. 1 hasta el No. 3 a través de un propulsor. El catalizador asciende hasta el tope del
siguiente reactor cuando el catalizador del reactor contiguo ya está desgastado. En el
tope de cada reactor el catalizador entra por la porción superior del reactor, el
catalizador es calentado para minimizar los ciclos de temperatura en el tope del
reactor cuando el catalizador se desplaza en esa porción. El hidrógeno puro
proveniente del sistema de purificación es calentado en el calentador de gas de purga
y luego en calentadores eléctricos en cada uno de los reactores desde el No. 2 hasta
el No. 4. El catalizador provenientedel último reactorentraa la tolva debloqueo No.1
envez de entraral propulsor, esto permite que se remueva el hidrógeno del catalizador
y cambie a la atmósfera de nitrógeno previo a ser transportado a la sección de
regeneración. Sección continúa de regeneración catalítica: regeneración. El
catalizador del reactor No. 4 es enviado a la tolva de desconexión localizada en el tope
de la torre de regeneración. Las partículas de polvo del catalizador generado por el
desgaste normal durante la circulación en la unidad son removidas en la tolva de
desconexión por medio del contacto en contracorriente con nitrógeno. El gas de
elutriación contiene las partículas de polvo removidas del catalizador que circula hasta
el colector de polvo que es a su vez esun sistema de filtración, luego de
serdespojadaslaspartículas del gas, éste esusado en el área de reacción de esta
sección. El catalizador dentro de la torre de regeneración fluye por gravedad, donde el
 carbón (coque) del catalizador es incinerado por contacto de la corriente circulante de
nitrógeno y oxígeno. El aire es traído por la unidad de secado de aire el cual es
calentado antes de entrar a la zona de secado en el fondo de la torre. El gas cloro
proveniente del sistema de cloración es añadido vía aire al eductor para prevenir
aglomeración del platino dentro del catalizador. El aire en la zona de secado asciende
y es mezclado con gas de regeneración circulante en la
23. 23. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 23 zona de combustión de la torre.
El gas de regeneración abandona el tope y es enfriado antes de retornar a la zona de
combustión. La concentración de oxígeno dentro de la torre es controlada por el gas
de ventilación de regeneración del tope de la torre para prevenir una alteración en las
temperaturas las cuales son elevadas y pueden causardaños al catalizador. La salida
del gas de ventilación de la torre de regeneración es enfriada y purificada con soda
cáustica circulante y agua para remover HCl, Cl2 y SO2 antes de salir a la atmósfera.
Una vez que el carbono en el catalizador ha sido incinerado en la torre de
regeneración, este fluye por gravedad y entra al controlador del flujo del catalizador. Al
salir de del controlador entra a la tolva que contiene nitrógeno atmosférico, de la tolva
el catalizador se dirige a la tolva de bloqueo No. 2 donde el nitrógeno y oxígeno
atmosférico de la torre de regeneración es removido del catalizador y cambia de
atmósfera de nitrógeno a hidrógeno, el catalizador fluye por gravedad dentro del
conector No. 5 donde el hidrógeno puro es usado para desplazar el catalizador al tope
del reactor No. 1 basado en el nivel de catalizador del reactor. En el tope del reactor
No. 1 el catalizador entra a la porción superior del reactor, también denominado como
zona de reducción. En esta zona, el catalizador de platino es cambiado su estado de
oxidación (como resultado de la combustión en la torre de regeneración) a su estado
de reducción por reaccionar con hidrógeno de alta temperatura. El platino en el
catalizador debe ser reducido y redistribuido para una óptima deshidrogenación. A
continuación se muestra el esquema de la planta que ayudará a visualizar la ubicación
y el orden de los equipos más importantes que conforman el proceso. Donde se
observa que el proceso está dividido en dos etapas, la sección demarcada con color
rojo es de fraccionamiento y la de color azul la sección de reacción.
24. 24. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 24 Diagrama de bloques del
proceso CAPITULO III III.1. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO PARA PA
PRODUCCION DE PROPENO Ya descrito el proceso enel otro capítulo se realizarael
diagrama debloquesde la producción de propeno a partir de la deshidrogenación
catalítica. Como se resaltó anterior mente se usara la tecnología Oleflex.
25. 25. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 25 SISTEMADE PROPANO-
PROPENO SECADOR REACTOR REACTOR REACTOR ALMACENAMIENTO
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
REGENERADO SISTEMADE COMPRESION SISTEMADE DESETANIZADOR
REACTOR SISTEMADE DESPROPANIZADOR SISTEMA TURBO EXPANSOR
SISTEMA NEUMATICO SISTEMA DE COMPRESION ALIMENTACION GLP
PROPANO PROPANO ALIMENTACION PRODUCTO REACTORES PROPANO
PROPANO Y HIDROGENO CATALIZADOR BUTANO Y PESADOS HIDROGENO Y
PROPANO CATALIZADOR HIDROGENO Y ETANO PROPENO 99% III.2.
DIAGRAMA CUALITATIVO DEL PROCESO
26. 26. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 26 A-101
TANQUEALMACENAMIENTO GLP S-101 SECADOR V-101 COLUMNA
DESPROPANIZADORA RF-201 REACTOR FLUIDIZADO RF-202 REACTOR
FLUIDIZADO RF-203 REACTOR FLUIDIZADO RF-204 REACTOR FLUIDIZADO V-
302 COLUMNA PROPANO-PROPENO V-301 C0LUMNA DESETANIZADORA I-201 I-
202 I-203 I-204 R-201 RECTIFICADOR CATALITICO I-202 I-301 C-301 C-302 B-202
B-203 B-204 D-302 UNIDADPURIFICADORA HIDROGENO ETANO E-1 ENFRIADOR
CATALIZADOR B-201 C-101 B-205 GLP SECO FECHA 17/06/2016 NOMBRE
 DEARCHIVO DIAGRAMA CUALITATIVO TÍTULO PLANTA DESHIDROGENACION
CATALITICA DEL PROPANO PARA PRODUCCION DEPROPENO DESCRIPCIÓN
ORURO-BOLIVIA DIBUJADO POR UNIV.BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI
DOCENTE: ING.MARIAE.TOVAR M. D-201 UNIDADPURIFICADORA DE
PRODUCTO CORRIENTE HIDROGENO A-301 TANQUEALMACENAMIENTO
PROPENO 99% T-202 T-205 Q-201M-201 T-301 M-301 T-201 T-203 T-204 T-203 M-
102 M-101 SISTEMADE PROPANO- PROPENO SECADOR REACTOR REACTOR
REACTOR ALMACENAMIENTO INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR REGENERADO SISTEMA DE
COMPRESION SISTEMADE DESETANIZADOR REACTOR SISTEMA DE
DESPROPANIZADOR SISTEMA TURBO EXPANSOR SISTEMA NEUMATICO
SISTEMA DE COMPRESION ALIMENTACION GLP PROPANO PROPANO
ALIMENTACION PRODUCTO REACTORES PROPANO PROPANO Y HIDROGENO
CATALIZADOR BUTANO Y PESADOS HIDROGENO Y PROPANO CATALIZADOR
HIDROGENO Y ETANO PROPENO 99% CATALIZADOR CATALIZADO R DESECHO
CATALIZADOR BUTANO PESADOS ETANO HIDROGENO PROPANO
ALIMENTACION III.3. DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO Los cálculos y
balances de energía y materia en anexos1
27. 27. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 27 A-101
TANQUEALMACENAMIENTO GLP S-101 SECADOR V-101 COLUMNA
DESPROPANIZADORA RF-201 REACTOR FLUIDIZADO RF-202 REACTOR
FLUIDIZADO RF-203 REACTOR FLUIDIZADO RF-204 REACTOR FLUIDIZADO V-
302 COLUMNA PROPANO-PROPENO V-301 C0LUMNA DESETANIZADORA I-201 I-
202 I-203 I-204 R-201 RECTIFICADOR CATALITICO I-202 I-301 C-301 C-302 B-202
B-203 B-204 D-302 UNIDADPURIFICADORA HIDROGENO ETANO E-1 ENFRIADOR
CATALIZADOR B-201 C-101 B-205 E=14 MMmcd.GLP GLP SECO P=89548,056
Kg/dia FECHA 15/06/2016 NOMBRE DEARCHIVO DIAGRAMA CUALITATIVO
TÍTULO PLANTA DESHIDROGENACION CATALITICA DEL PROPANO PARA
PRODUCCION DE PROPENO DESCRIPCIÓN ORURO-BOLIVIA DIBUJADO POR
UNIV.BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI DOCENTE: ING.MARIAE.TOVAR M.
D-201 UNIDADPURIFICADORA DE PRODUCTO CORRIENTE HIDROGENO A-301
TANQUEALMACENAMIENTO PROPENO 99% T-202 T-205 Q-201M-201 T-301 M-
301 T-201 T-203 T-204 T-203 M-102 M-101 SISTEMADE PROPANO- PROPENO
SECADOR REACTOR REACTOR REACTOR ALMACENAMIENTO
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
REGENERADO SISTEMA DE COMPRESION SISTEMADE DESETANIZADOR
REACTOR SISTEMA DE DESPROPANIZADOR SISTEMA TURBO EXPANSOR
SISTEMA NEUMATICO SISTEMA DE COMPRESION ALIMENTACION GLP
PROPANO PROPANO ALIMENTACION PRODUCTO REACTORES PROPANO
PROPANO Y HIDROGENO CATALIZADOR BUTANO Y PESADOS HIDROGENO Y
PROPANO CATALIZADOR HIDROGENO Y ETANO PROPENO 99% CATALIZADOR
CATALIZADO R DESECHO CATALIZADOR BUTANO PESADOS ETANO
HIDROGENO PROPANO ALIMENTACION III.4. DISEÑO EQUIPO PRINCIPAL
Hidrodinámica de lafluidización Un lecho fluidizado es un lecho de partículas sólidas
en suspensión por efecto del flujo ascendente de un fluido. Dependiendodel
tipodefluidosepuedendistinguirdostipos delechosfluidizados:el gas-sólidoy el líquido-
sólido.No obstante, casi todas lasaplicacionescomercialesconciernenasistemasgas-
sólido,queseráel sistematratadoeneste capítulo.
28. 28. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 28 En la figura
seobservansucesivosestadosdelsistemagas-
sólidoamedidaqueaumentalavelocidaddepasodelgas.En el estado (a), el lecho de
partículas permanece estáticocomportándose como un lechofijo. En el (b), el lecho
esta expandido con una distribución relativamente Uniforme de las partículas, que, a
 su vez, presentan un movimiento caótico. No se observan burbujas de ningún tipo y
tamaño. En el estado (c), correspondiente a velocidades del fluido mayores que en (a)
y (b), el lecho se ha vuelto ha expander debido a la presencia de burbujas de fluido. En
es estado (d), debido a la elevada velocidad se forman grandes burbujas que pueden
llegar a ocupar todo el diámetro del reactor, y se puede iniciar ya el arrastre de las
partículas. Finalmenteen(e),semuestrael arrastredelas partículasfuera delreactor. En
los sistemas fluidizados, el sólido adquiere propiedades parecidas a las de un líquido
como, por ejemplo,la viscosidad. Otras propiedades interesantes queadquiereel
lechofluidizado parecidas a las del líquido son: la de mantener la superficie horizontal
al inclinarel contenedory lacirculacióndel sólidoal perforar la pared. La buena agitación
del sólido,provocada por las burbujas, junto con el pequeño tamaño frecuente de
partículas (50-250micrones),hace que sean despreciables los gradientes demateriay
decalortantoenel reactorcomoenlas partículas. De ello resulta un reactor que
normalmente es isotermo y que no suele presentar problemas importantes de
transferencia interna de materia en el sólido.
Porotrolado,dadoquesecomportacomounlíquidosefacilitasu manejo y transporte
mecánico o "bombeo". La desventaja es que el gas normalmente fluye en forma de
burbujas y no está mezclado reduciéndose el contacto. También es posible que la
agitaciónvigorosadelsólidooriginesuatricióny laerosióndelas paredes y dispositivos
internos del reactor. Sin embargo, las ventajas suelen sobrepasar a las desventajas,
por lo que estos tipos de dispositivos son ampliamente usados.Sin embargo, la falta de
modelos reales de flujo y contactohacen complicado el cambio de escala.
29. 29. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 29
Porloquehacereferenciaalapérdidadepresiónenel
lechohastaqueaparecelafluidización,loslechosfluidizados con un gas presentan dos
tipos de comportamiento.Puede suceder que enseguida que se alcance la velocidad
mínimadefluidizaciónaparezcanburbujas (enestecasolavelocidadmínimadeborboteoes
igualalamínima de
fluidización)lacurvadepérdidadepresiónes"normal"comoseobservaenlafigura3.1-
2.Sinembargo,aveces,una
vezsobrepasadalavelocidadmínimadefluidizaciónellechocontinuaexpandiéndosedeform
a"abnormal"hastaque
sealcanzalavelocidadmínimadeborboteo,umb,momentoenelcualellechosecolapsapasan
doaser"normal".
Dependiendodelascaracterísticasdelgasydelaspartículasdesólido,deldistribuidorydelosd
ispositivosinternos, laregióndefluidizaciónporborboteosepuedeextenderenmás
deunordendemagnitudrespectodelavelocidad del gas.
Unavezfluidizado,amedidaquelavelocidaddelgascrece,crecetambiéneltamañodelasburb
ujasporelefectodela
coalescenciadeéstaspudiendollegaratenerundiámetrotangrandecomoeldelreactor.Estas
burbujasse denominan glóbuloso"slugs"y constituyenunagrancanalizacióndepasode
gas (bypass)y conllevangrandes fluctuaciones del lecho y de la perdida de presión. Se
admite la presencia de la globalización o slugging cuando el diámetro
efectivodeburbujaexcedeunterciodeldiámetrodellecho.Lahidrodinámicadelosglóbuloses
muydistintaa ladelas
burbujaspequeñas,así,porejemplo,tienenunamenorvelocidad.Sepuedenformardiferente
stiposdeslugs (Figura 3.1-3): a) Glóbulos asimétricos:fluidización grupo A de la
clasificación de Geldart(vermásadelante). b) Flat-nosedslugs:fluidizaciónde
partículasgrandes deelevada densidad. c) Glóbulos de pared: se forman cuando a
elevadas velocidadesdelgasse rompen los glóbulos. A B C Este fenómeno junto con el
de las canalizaciones suelen originarse en los reactores de laboratorio, y es necesario
tener en cuentaqueel norealizarunadescripciónrealistadelahidrodinámica puedellevara
modelizaciones que
 conducenalfracasoenelprocesodeescalado.Lacanalizacióndelgasenformade burbujas
provoca que la conversión del lechofluidizadocatalíticotengavalores inferiores
alasdeflujoenpistóneinclusoinferioresa lasde mezcla perfecta.
Tambiénpuedeusarseunlíquidoparafluidizarunsólido.Enestecasonosesuelenformarburb
ujassinoque ellechose
expandemanteniendounadensidaddepartículasconstantedeunpuntoaotrodelrecipiente.
Desdeelpunto de vista macroscópico el lecho puede considerarse homogéneo. La
razón fundamental para la diferencia de comportamiento entre la fluidización por gases
(fluidización agregativa,aggregative fluidization) y por líquidos
(fluidizaciónparticulada,particulatefluidization)secreequefundamentalmentees
debidaalarazóndedensidades sólido-fluido s F).Si estaes
grandeseformanburbujas(bubbles yslugs),mientras quesilarazónes bajasolose
Diferentes tipos de slups
30. 30. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 30 expandeel
lecho.Deestemodo,estehechoexplicaquesepuedanencontrarcombinacioneslíquido-
sólidoqueforman burbujas (tungsteno-agua)y combinacionesgas-sólidoquenolas
formen(fluidizacióndepolvoscongasesapresión). Portanto,
engeneral,lahidrodinámicadelossistemaslíquido-
sólidosonmásfácilmenteinterpretablesyeldiseñomás directo. A pesar de ello, dada la
poca frecuencia industrial de estos sistemas, el presente estudio se centra
exclusivamente en el diseño delechos fluidizados con gas Con la siguiente Figura 3.1-
4, construida por Geldart ("Types of Gas Fluidization",Powder Tech. pp.284-292
(July1973)),sepuededilucidareltipode
fluidizaciónquesepuedealcanzarapartirdeldiámetromedioequivalente de partícula (ya
que normalmente se tiene una distribucióndetamaños departículadetipo gaussiana)y
las densidades delfluidoydel sólido (de la densidad aparente). Es
necesarioseñalarqueeltrabajooriginales sólo aplicable a condicionesambientales Clase
A: (Aireables) Fluidización fácil: corresponde a la fluidización departículas pequeñas
(30- ydebajadensidad
(<1500kg/m3).Tieneuncomportamiento"anormal",umb>umf,lavelocidaddelasburbujases
mayorqueladelafase densa,ub>ue, y lafraccióndehuecos
enlaemulsióncrececonlavelocidaddelfluido, ue>umf.Ejemplo:el catalizador
deuncracking.Losprocesosenlosquesetrabajaenestaclasetienenunmayorcostedecataliz
adordebidoalpequeño tamaño Clase B: (Burbujeantes) Fluidización puramente
agregativa.Fluidización fácil. Corresponde a la fluidización de partículas con tamaños
entre 150 y 500 y densidades de partícula entre 1500 y 4000 kg/m3. Tiene un
comportamiento "normal",umb= umfy lafracciónde huecosen laemulsiónes
aproximadamente constante e igual alamínimade fluidizaciónenun rango normal de
velocidaddel fluido, ue= umf. Ejemplo: la arena. Este grupo presenta distinto
comportamiento según la escala de la unidad y tiene una mayor complejidad de
diseño. Clase C: (Cohesivos) corresponde a polvos (dp < 30 y cualquier densidad)
congran capacidad de cohesión
formandoagregadosquedifícilmentesefluidizanydanlugaracanalizaciones.Elconsiderarq
ueenunlechofluidizadolas partículas flotany nointeraccionanentreellas es
válidosóloparapartículasrelativamentegrandes.Parapartículas suficientemente
pequeñas aparecenfuerzasdeVanderWaalsy capilares
(quepuedenresultardelacondensaciónde vaporde agua presenteen el airede
fluidización.Conunahumedadinferioral 8% noaparecen)quelas mantienen unidas.
Ejemplo: talco, harina, cemento
31. 31. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 31
ClaseD:Fluidizaciónposibleperodebajacalidad:correspondealafluidizacióndepartículasgr
andes(dp>400 y/omuy densas(dp >1000 kg/m3).Lavelocidaddelgas
enlafasedensaesalta, ysiselleganaformarburbujas, éstas
 tienenunavelocidadmenorquelas delos gruposAy B.Sesuelenformanburbujas
maldefinidas y glóbulos. Ejemplo: perdigones de acero, guisantes secos, combustión
de partículas de carbón para reducir costes de trituración.
Lapresenciaexcesivadefinos(10-45micras)provocadificultades
enlafluidización,hayquetenerencuenta quela clasificacióndeGeldartatiendeal
tamañomediodepartícula.Serecomiendaquelos finosnoexcedanel 20-35%. Cantidades
mayoresdificultany
encarecenelproceso.Sepuedeneliminarlosfinosantesdeintroducirelsólidoenel reactor.
Sinembargo, nosehaceporproblemasdecostes.Puestoquelos finos noseretienenenel
ciclónsepuede
aprovecharlaoperaciónparallevaracabounaclasificacióndelsólido.Sinembargo,esteproce
derprovocaenmuchos
casosproblemasdepuestaenmarcha,yaqueantesdeproducirselaclasificaciónseoriginanp
roblemasdetransmisión
decalorotaponamientosdelosciclonesdebidoalasfuerzascohesivasdelosfinos.
Aunquelas propiedadesdelsólidoylas delfluidodeterminanel tipodefluidización,
hayotrosfactoresqueinfluyen sobrelaagitacióndel sólido,el tamañodeburbujay la
extensióndelaheterogeneidad. Estos factores incluyen la geometría del
lecho(cuantomásaltoy estrechomayorglobulización), el flujodel gas, el
tipodedistribuidory los dispositivos internos.
Ladiferenciadecomportamiento(conversióny selectividad)entreunaplantapequeñayotra
granderesidedeformacríticaeneldiseñodelosdispositivosinternosydeldistribuidordegas.
Una vez establecida la viabilidad de la fluidización es necesario conocer tres valores
hidrodinámicos que la caracterizan:lavelocidadmínimadefluidización,
lavelocidaddearrastrey laexpansióndel lechoenfuncióndela velocidad de flujo Velocidad
mínima de fluidización
LavelocidadmínimadefluidizaciónseestimautilizandolaexpresióndeErgunparalapérdidad
epresióndeun fluidoque circula a través de un lecho de sólidos. En el momento de la
fluidización incipiente, la pérdida de presión se hace independiente de la velocidad de
paso y se compensa con el empuje y la fuerza gravitatoria. Considerando que las
partículas noseapoyanunasenotrasjustoenel
momentodetránsitodelechofijoalechofluidizadosepuedeaplicarla
ecuacióndeErgúnparadescribirlapérdidadepresiónporunidaddelongituddelechofijoaparti
rdelas propiedades delfluidoydelsólido.Asísetiene: ∆P = Mp ∗ g = (ρp − ρf) ∗ εpm ∗ A ∗
Lm ∗ g ∆P Lm = A ∗ ( εpm 2 (1 − εpm ) 3 ) ∗ ( μF ∗ umf d̅p 2 )+ B ∗ ( εpm (1 − εpm ) 3 )∗
ρf ∗ umf 2 d̅p = (ρp − ρf) ∗ εpm ∗ g … (1) Donde: εpm = fraccion de lecho ocupado por
particulas en la fluidizacion ( m3 solido m3 reactor ρp = densidad de la particula d̅p =
(∑ ∆xi di−1 + di 2 ) −1 de la curva acumulativa …(2)
32. 32. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 32 ∆xi = fraccion masica entre los
tamaños Haciendo la expresión adimensional (multiplicando por dp3/(F2pm)), y si se
usan los valores experimentales de los parámetros A’ (epm/(1-epm)3) y B(1/(1-
epm)3),los cuales suelen tener respectivamente un valor cercanoa 1650y 24.5,
respectivamente, seobtienenlassiguientes expresionesenlas queaparecendos
númerosadimensionales, elnúmero de Reynoldsyelde Arquímedes: Remf = 33,7 ∗ [(1 +
3,6E−5 Ar) 1 2 − 1] Remf = d̅p ∗ umf ∗ ρf μF … (3) Ar = d̅p −3 ∗ ρf ∗ (ρp − ρf) ∗ g μF 2
… (4) Igualando 3 y 4. Tenemos umf = 33,7 ∗ μF d̅p ∗ ρf [(1 + 3,6E−5 ∗ d̅ p −3 ∗ ρf ∗
(ρp − ρf) ∗ g μF 2 ) 1 2 − 1] … (5) Estas
estimacionespuedanpresentarunadesviaciónestándarde±34%.
Laestimacióndelavelocidadmínimade
fluidizaciónsepuedemejorarconayudadeladeterminaciónexperimental,quesonlasquesirv
enparadefinir los valoresde1650 y
24.5.Nótesequelavelocidadmínimadefluidizaciónesindependientedelaalturadelecho. La
expresión general para partículas cuya geometría viene definida por la esfericidad, s,la
 cual cuantifica su alejamiento de la geometría esférica, es lasiguiente 1.75 φs ∗ εmf 3 ∗
( d̅p ∗ ρf ∗ umf μ ) + 150(1− εmf) φs 2 ∗ εmf 3 ∗ ( d̅p ∗ umf ∗ ρf μ ) = d̅p 3 ∗ ρf ∗ (ρp − ρf)
∗ g μ2 … (6) φs = ( superficie de una esfera superfcie de la particula ) φs = 1esfera, 0
< φs < 1 otras formas Expresión que para los casos extremos de partículas pequeñas
y grandes se simplifica de la siguiente manera:
33. 33. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 33 Re > 1000 umf 2 = φs ∗ d̅p
1,75 (ρp − ρf) ∗ g μ ( εmf 3 1 − εmf ) … (7) El valorde laesfericidadoscilaentre0.5y
1,siendonormal para sólidosgranulares típicoselde0.6.Las partículas
esféricassonlasmejorespara
fluidizar,siendotantomásdifícilcuantomássealejandelageometríaesférica. Enestos
casos,laspartículasnoesféricastiendenaredondearseporefectodelaatrición.
VelocidaddeArrastre
Lavelocidaddearrastresecalculaparaeltamañomediodelafraccióndepartículasdemenorta
maño ypara partículas de cualquiergeometríamediantelasiguienteexpresión,
enlaqueseconsideraqueel pesoaparentedela partículaes igualalafuerzaderozamiento:
π ∗ d̅p −3 6 (ρp − ρf) ∗ g = FT Re = ρf ∗ d̅p ∗ ut μf coeficiente de rozamiento = CD = FT
ρf ∗ ut 2 2 π ∗ d̅p 2 4 De donde, en función de CD, se tiene ut = ( 4 ∗ g ∗ d̅p ∗ (ρp − ρf)
3 ∗ ρf ∗ CD ) 1/2 … (8) El coeficiente de rozamiento es una función del Reynolds y
para partículas esféricas la relación es analítica, (Regimen Stokes) Ret < 1 CD = 24
Re ut = (ρp − ρf) ∗ g ∗ d̅p 2 18 ∗ μf … (9) Ret > 103 CD ≈ 0,43 ut 2 = 3,1 (ρp − ρf) ∗ d̅p
∗ g ρf … (10) 1 < Ret < 103 ln CD = −5,5 + 69,43 ln Re + 7,99 ut = ( 4 225 (ρp − ρf) 2 ∗
g2 ρf ∗ μ ) 1/3 …(11) Se suele decir que para evitar un excesivo arrastre, la velocidad
superficial del fluido en el proceso de fluidización debe ser superior a la mínima pero
inferior a la de arrastre. Sin embargo,es necesario señalarqueen esta afirmación
seestán comparando dosmagnitudes definidas sobre bases diferentes, el tamaño
medio de todas las partículas para umf y el tamaño de la fracción de partículas más
pequeñas para ut. Teniendo en cuenta que en régimen de borboteo la mayor parte del
gas pasa a través del lecho en forma de burbujas
34. 34. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 34 rápidas con poca fracción de
sólidos, se puede tener un lecho fluidizado estable incluso a velocidades superiores a
la de arrastre. En la práctica se ha observado que: ut umf ≈ 10 Rep > 1000, para
particulas grandes ut umf ≈ 90 Rep < 0,4, , para particulas pequeñas Puesto que, en
general, se usa una velocidad de fluido entre 5 y 30 veces la mínima de fluidización, el
riesgo de arrastre es muy limitado y fácilmente eliminado con un ciclón. Expansión del
lecho fluidizado La expansión del lecho fluidizado por un gas no es fácilmente
estimable y las mejores estimaciones son las experimentales. En la práctica es
necesario adicionar distribuidores y utilizar relaciones diámetro/altura, D/h, elevadas
para conseguir una mayoruniformidad y eliminar posibles glóbulos y canalizaciones.
En el caso de la fluidización agregativa una vez sobrepasada la velocidad mínima de
fluidización, prácticamente todo el exceso de gas pasa por el lecho en forma de
burbujas y la expansión se suele estimar como la correspondiente a la velocidad
mínima de fluidización. Aunque su valor es más o menos uniforme en todo el lecho, la
erupción de las burbujas en la superficie del lecho provoca que en esa zona crezca la
fracción de huecos. Una correlación que da buenos resultados en las predicciones de
εmf (± 10%) cuando las partículas a fluidizar son bastante pequeñas es: εmf = 0,586 ∗
φs −0,722 ∗ ( μ2 ρf ∗ g ∗ (ρp − ρf) ∗ d̅3 p ) 0,0,29 ( ρf ρp ) 0,021 … (12) Cuando las
partículas son grandes, estas predicciones son demasiado pequeñas, y valores
obtenidos inferiores a 0.40 son dudosos. Si hay una distribución significativa de
tamaños tampoco deben usarse estas predicciones, ya que las partículas pequeñas
llenan los intersticios entre las grandes. Valores típicos de εmf están alrededor de 0.5.
Diámetro del distribuidor de gas El distribuidor de gas en un lecho fluidizado es uno de
los factores más importantes en el diseño ya que afecta a la calidad y comportamiento
del lecho. Las principales consideraciones implicadas en el diseño del distribuidor son:
 1) distribución uniforme del gas en el lecho. 2) prevención de la pérdida de sólido por
el distribuidor. 3) prevención de la atrición del sólido en los puntos de inyección del
gas. 4) completa fluidización desde el inicio del lecho sin la formación de zonas
muertas en las cercanías del distribuidor. 5)
35. 35. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 35 control de la formación de
chorros durante la inyección del gas a través de los orificios del distribuidor. La pérdida
de presión a través del distribuidor es la variable esencial en la verificación de las
anteriores consideraciones. En principio, cuanto más elevada sea mejor será la
distribución del gas, ya que el gas tiene que vencer de manera uniforme las
perturbaciones que se producen en el burbujeo del gas. Sin embargo, si la caída de
presión es suficientemente pequeña, el gas busca los orificios más fáciles, dónde la
caída de presión sea más baja, produciéndose canalizaciones preferentes, y
probablemente aparecerán orificios tapados. Al mismo tiempo, una elevada pérdida de
carga significa una mayor compresión del gas, es decir, un incremento en el coste, y ,
por tanto, un aumento considerable de la velocidad en los chorros del distribuidor. Esto
último lleva consigo una mayor atrición del sólido y también el peligro de que dichos
chorros atraviesen el lecho, si éste es de poca altura, con el consiguiente bypass de
gas. Experimentalmente se ha comprobado que la pérdida de presión debe de estar
entre un 10 y un 30% de la pérdida total de presión en el lecho fluidizado. Existen
diversos criterios para la elección de la perdida de presión en el distribuidor, en los que
se propone que sea una fracción de la perdida de presión en el lecho con la finalidad
de tener una distribución uniforme del gas. Para platos perforados y boquillas, Hyby
(1967) sugiere utilizar las siguientes relaciones: ∆Pd ∆P = 0.15 uo umf ≈ 1 − 2 ∆Pd ∆P
= 0.015 uo umf ≫ 1 Como se observa en la última relación, se ha visto que es posible
encontrar buenas distribuciones para valores muy inferiores al comentado,
mostrándose la dependencia de la pérdida de presión con la altura y del diámetro de
lecho. La expresión propuesta por Creasy (1971) cuantifica dicha dependencia: ∆Pd
∆P = 0.01 + 0.2[1 − exp( −D 2H )]… (13) Por tanto, la presión del gas debajo del
distribuidor será P = presión encima del lecho + pérdida de presión en el lecho +
pérdida de presión en el distribuidor. En la figura 3.1.5-1 se esquematizan diversos
tipos de distribuidor. Desde el punto de vista de la uniformidad de fluidización el más
adecuado es el plato poroso, seguido del perforado y el de rejillas. Si es necesario
retirar parte de sólidos por el fondo, el acceso del gas al distribuidor es cónico. En este
caso, la influencia del ángulo es considerable, siendo recomendable un valor próximo
a los 50º. El plato puede ser plano (es lo ideal) o cóncavo o convexo si
consideraciones de orden mecánico lo aconsejan. Sin embargo, estos dos últimos
tipos provocan erosión del plato y circulación preferente del gas.
36. 36. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 36 Una vez calculada la pérdida
de presión en el distribuidor es necesario calcular la velocidad del gas en los orificios
del distribuidor, el número y diámetro de orificios (0.5-5 cm) y su disposición. Las
siguientes relaciones son útiles para dicha finalidad: uor = 0,7 ∗ ( 2 ∗ g ∗ ∆Pd ρf ) 1 2
Re > 100 Kunii − Levenspiel(1969) u = π 4 ∗ dor 2 ∗ uor ∗ ( nor Ad )…(14) En general,
cuanto más pequeño es el orifico, mejor es la distribución del gas, pero mayor es el
peligro de obturaciónymás elevado es el coste. A las velocidadesde orificio empleadas
en algunas industrias (50-200 cm/s) el fluido penetra en el lecho en forma de chorro,
por lo que el comportamiento en las cercanías del distribuidor es muy distinto al del
resto del lecho. Existen muchas expresiones para estimar la profundidad de
penetración del chorro, pudiendo usar de manera aceptable la de Wen y Chen (AIChE
J. (1982),28,348) con una desviación de un 30%. También hay que tener presente que
existe una velocidad del gas para la cual no todos los orificios son operativos. La
realidad de los lechos fluidizados es compleja y los modelos que intentan describirla
presentan unos parámetros difíciles de escalar. Por esta razón el mejor diseño es el
que se realiza por cambio de escala (scale-up) de planta piloto. De la gran diversidad
 de modelos hidrodinámicos existentes no se puede escoger uno como el mejor ya que
cada uno de ellos será adecuado cuando las condiciones experimentales coincidan
con las asunciones del modelo. Para un diseño preliminar, sin embargo, es
recomendable elegir un modelo satisfactorio en varios puntos que requiera pocos
datos. Dado que la mayoría de los reactores tienen dispositivos internos son
recomendables los modelos de burbuja uniforme y en concreto el de Kunii-Levenspiel
es
37. 37. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 37 recomendableporsusimplicidad
conceptual ycombinado conel apropiado modelo cinético suele proporcionar un perfil
de concentraciones muy correcto en un amplio rango de condiciones. Fuente
fundamento teorico(“INGENIERIA DE LA CINETICA QUIMICA, J.M. SMITH, 1991”)
DISEÑO REACTOR LECHO FLUIDIZADO DATOS DE PARTIDA: componentes
hidrogeno etileno etano propileno propano isobutileno isobutano reactor 1 0,4 0,03
0,0104 0,06 0,5 0,00009 0,0004 1 Fuente(‘www.uop.com/Oleflex/deshidrogenación
catalítica’)
38. 38. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 38 Se emplea GLP a 500 ºC que
al igual que la corriente de propano, se supone que entra seco al proceso. Al reactor
entra una corriente de C2, C3,i-C4,n-C4 y H2, mezclada con una recirculación que
contiene propano no reaccionado. La corriente entra a 337.36 kpa y se precalienta
hasta una temperatura próxima a la de reacción. Propiedades del catalizador Olefin
Catalizador Pt/Sn 𝝓s 0,7 Cps 579,75 J/kg °C (Para Pt-Sn) 𝝆s 640 kg/m3 𝜀mf 0,55
Datos de partida Producción de C3H6 89548,056 Kg/dia Calor de reacción ∆H849C =
31,089kcal /mol Temperatura de trabajo del reactor 849° C Presión de trabajo en el
reactor 2,6 Atm Constante cinética del proceso K=611,4 s-1 Fp= 𝐻2 = 40% 𝐶2 = = 3%
𝐶2 = 1,04% 𝐶3 = = 6% 𝐶3 = 50% 𝐶4 = = 0,009% 𝐶4 = 0.04% Fc1=700kg/h
F1=279986,265 kg/dia 𝐶2 = 1.3% 𝐶3 = 98.4% 𝐶4 = 0.17% 𝑛 − 𝐶4 = 0.13% Fc=700k
g/hr
39. 39. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 39 La composición de la corriente
de entrada al reactor es: Corriente de entrada C2 1,3% C3 98,4% C4 0,17% n-C4
0,13% Caudal 279986,265 kg/día Temperatura 800 ºC Presión Entrada 3,29 atm
Presión salida 2,6 atm ∆𝑃 70322 Pa Propiedades del gas a la entrada 𝜌g 1,86 kg/m3
faze gaseosa Kg 0,0389 W/mK 𝜇g 0,0282e10-3 kg/ms Cpg 0.984 kJ/kgK Cp/CV 1,373
- FUENTE(“Deshidrogenación catalítica del Propano, Proyecto fin de carrera, Hector
Monecinos Tomey, Universidad de Zaragoza,2013,Pag.30”) Los valores tales como
flujo de salida productos etc. Anexos. CÁLCULO DEL DIÁMETRO MEDIO DE LAS
PARTÍCULAS DE CATALIZADOR. El Diámetro medio de las partículas se calcula
mediante Ec.2: Distribución de medidas en el catalizador Rango de medidas (𝒅m)
Porcentaje en peso (acumulativo) 50-100 0,39 100-150 15,0 150-200 58,0 200-250
85,0 250-300 96,6 300-350 99,86
40. 40. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 40 )2...( )( 1   p p d x d Donde xi
es la fracción en peso de partículas, para cada rango de medidas Diámetro medio de
partícula Rango de medidas % en peso Dpi (mm) Fracción en peso xi (x/dp)i 100-150
15,00 125 (15-0)/99,86=0,150210 0,001202 150-200 58,00 175 0,430603 0,002461
200-250 85,00 225 0,270379 0,001202 250-300 96,60 275 0,116163 0,000422 300-
350 99,86 325 0,032646 0,000100 ∑(x/dp)i 0,005387 - FUENTE((“Química del petróleo
y del gas,V.V.ProsKunakov, Pag200”) mmd p 4 10*85,1639,185    CÁLCULO DE
umf Y uf smmfu m mfu ecvaloresdoSustituyen /0009419.0 81,9* 55,01 355,0
310*0282,0*150 )86,1640(2)610*64,185*7,0( 6.     Remplazando la velocidad
mínima de fluidización umf en la ec.(3) stokesregimenconfirmase du p gpmf p   
15,1Re )3...( ** Re   Para calcular ut usamos la ecuación desarrollada por Souza y
Santos que es válida para particular no esférica en el rango de 0,4<Rep<50.
Suponiendo Re>0,4 Ec.9 ut = (ρp − ρf) ∗ g ∗ d̅p 2 18 ∗ μf
41. 41. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 41 Ut es la velocidad terminal de
las partículas, por lo que en la ecuaciónempleamos el tamaño de las partículas más
pequeñas. Sustituyendo valores. ut = 0,4250 m s Remplazando Ut en la ec. De
Reynols 185,5Re 10*0282,0 86,1*10*64,185*/4250,0 Re 3 6     p p msm
Comprobando régimen Stokes Re<20 y Re>0,4 Fuente de las todas a las ec. Descritas
(“Ingeniería de la Cinética Química, Smith, Ec. velocidad sistemas catalíticos solido-
gas, pag.491”) CALCULO DEL DIAMETRO DEL REACTOR  0 ; F q v q A s T  s m
q ntopretatamiecionanexosveace masicobalancedel dia kg
demasicoflujounparacaudalelHallamos 3 7422,1 )"sec(" ][265,279986   De la
ecuación general de fluidización descrita por Ergum Ec1 ∆P Lmf = 180 (1 − εmf) εmf 3
∗ (ϕ ∗ d̅p)2 + 1,75 (1 − εmf) ∗ (ρp − ρf) εmf 3 ∗ ϕ ∗ d̅p Para regimen Stokes Lmf = (1,75
(1 − εmf ) ∗ (ρp − ρf) εmf 3 ∗ ϕ ∗ d̅p ) −1 ∗ ΔP Lmf = 3,014m
42. 42. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 42 ecuacionladelDespejando
UNITARIASSOPERACIONEYTRANSPORTEDEPROCESOtextodadesarrollaresion l ll
mf mf mfreactor mf )"sGeankopoli,"(exp ...   mml l l REACTOR mf mf REACTOR
769,6 1     smv
UNITARIASSOPERACIONEYTRANSPORTEDEPROCESOStokesregimenExpresion l
dP v s p s /236,0 )sGeankopoli,"( ... )1(150 *** 2 322       m A D
DtTorrediametroCalculo m sm s m A T Tranvessal 3520,3) *4 ( 82,8 /236,0 7422,1 5,0
2 3    El reactor cuenta con un distribuidor de gas.- Procedimiento general
propuesto por Kunni y Levenspiel (1985) ∆Pdistribuidor = 0,3 ∗ ∆P ∆Pdistribuidor = 0,2
atm Se calcula la velocidad del aire a través del orificio con la siguiente expresión:
uorf. = Cd ∗ √ 2 ∗ ∆Pdistribuidor ρf FUENTE
(http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo5.pdf) Re = D ∗ v ∗ ρF μ = 52177.08
43. 43. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 43 Entonces. Cdor Coeficiente de
arrastre: Cdor = 0.6 uorf. = Cd ∗ √ 2 ∗ ∆Pdistribuidor ρf uorf. = 90,36 m s dor (cm) Nor
(nº orificios/cm2) 0,05 2,61 0,1 0,65 0,15 0,29 0,2 0,16 0,25 0,10
FUENTE(http://perso.wanadoo.es/eseoane/reactor.htm) Elegimos como diámetro de
orificio dor=0,2 cm. Nor = 14112 orificios Donde: Nor numero de orificios distribuidor El
espesor del distribuidor: Ecuación planteada por Kunni y Levenspiel (1985) Cdor = 0,6
= 0,82( t dor ) 0,13 Donde: t = espezor distribuidor mm t = 3,8 mm Determinación
espesor reactor: Material de construcción Para el diseño del reactor, el material de
construcción elegido es el acero inoxidable 304 junto con el titanio, con el que se
procederá a revestir el interior del reactor,paraasegurarasíuna buenaresistencia ala
corrosiónantelamayoría deproductos que se manipulan en el interior de este equipo.
44. 44. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 44 Espesor de chapa: t = Pi ∗ ri
σad ∗ e − 0,6 ∗ Pi + c ; σad = σf c. s Donde: t= espesor chapa Pi=presión
interna=38,22psi + 14,7 psia =52,92 psia σad=esfuerzo admisible σf=esfuerzo fluencia
c. s=coeficiente de seguridad e=eficiencia de junta =0,95 C= factor de corrosión= ¼’ –
½’ r=radio interno reactor = 1,75 m =175 cm =68,89in De tablas: σf = 29868,69psi para
acero Para este caso se utilizara un factor de seguridad de 5 devido a las altas cargas
dentro del reactor σad = 29868,69psi 5 = 5973,73 psi t = 52,92 ∗ 68,89 5973,73 ∗ 0,95
− 0,6 ∗ 52,92 + 0,25 = 0,896in = 2,27cm ≈ 1 [in] Calculo soportes reactor Peso total del
reactor mT = ρparticula ∗ ε ∗ A ∗ L + ρacero ∗ 2 ∗ π ∗ (de− di)2 ∗ Lmf Fuente (“DISEÑO
CONCEPTUAL REACTOR LECHO FLUIDIZADO, Diana Marcela Cortez,
UEFIT,2009”) ρacero=densidad de acero =7850 kg/m³ mT = 15558,015 Kg ≈ 16 tn Por
las altas cargas del reactor se opta por soporte tipo faldón, los presentes cálculos y
formulas yacen en (“Diseño Y Calculo de Recipientes a Presion, Juan Manuel Leon
Estrada, Pag. 151-170”) Esfuerzo a la compresión del recipiente
45. 45. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 45 S = 15558,015 Kg 2,27 ∗ π ∗
175 = 177,30 psi Para realizar los cálculos de los soportes se necesitan valores de:
estudios de vientos de la zona, estudio sísmico. Para lo cual se debe realizar un
estudio más detallado III.5. SELECCIÓN Y ESPECIFICACION DE EQUIPOS
 COMPRESORES Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un
vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el
volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados
con turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la
presión de salida, los compresores se clasifican generalmente como máquinas de alta
presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión. Los
compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de
aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola,
inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es
el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras
aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y
construcción. Clasificación de los compresores Al clasificarse según el indicio
constructivo los compresores volumétricos se subdividen en los de émbolo y de motor
y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de los compresores en
grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de
la destinación del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas
anteriormente pueden clasificarse en dos grupos: 1. Compresores de desplazamiento
positivo 2. Compresores de desplazamiento no positivo
46. 46. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 46 TANQUE DE
ALMACENAMIENTO La diversidad de productos almacenados que es contemplada en
la aplicación del código de construcción API2 y códigos relacionados describe
aspectos de construcción tales como:  Seguridad,  Prevención de evaporación de
líquidos con alta evaporación,  Presión de vapor de los líquidos contenidos, 
Retención, mantenimiento y disposición final del tanque,  Operación del tanque, 
Dispositivos de protección y prevención de incendios,  Válvulas de control de
sobrepresión interna,  Accesos y escapes de personal del tanque  Accesos y
escapes de y al techo del tanque para inspección,  Protección anticaidas de personal
de operación y mantenimiento  Sistemas de protección eléctrica e iluminación, 
Iluminación nocturna,
47. 47. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 47  Protección contra rayos y
tormentas,  Protección catódica anticorrosion,  Pintura  Pintura exterior,  Carteles
y/o letreros informativos del producto y capacidad, Las características de volumen,
especificaciones de acabado, de protección interna contra corrosión y otras más son
hechas de acuerdo a las necesidades del usuario final. INTERCAMBIADOR DE
CALOR Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor
entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Son
elementos fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración,
acondicionamiento de aire, produccióndeenergíay procesamiento químico,
ademásdeen aparatosdela vida cotidiana como calentadores, frigoríficos, calderas,
ordenadores, elradiador del motor de un automóvil, etc.
48. 48. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 48 DESHIDRATADOR La
deshidratación de GLP no es más que la remoción del agua en estado vapor que está
asociada con el gas este proceso, constituye una operación básica y necesaria en el
acondicionamiento del gas natural, ya que previene la formación de gases ácidos, que
podrían generar la corrosión de las tuberías, la obstrucción de las líneas de
transmisión y la formación de hidratos. La cantidad de agua removida durante el
acondicionamiento del gas natural depende de los requerimientos de contrato, las
limitaciones económicasy del tipo de deshidratación usado. Entre las técnicas que se
utilizan para la deshidratación del gas natural se encuentran la absorción mediante el
empleo de líquidos desecanteso denominadosglicoles queel más usado en la mayoría
de los procesos de deshidratación del gas natural es el Tri etilen glicol (TEG). La
planta de rio grande es una planta en desarrollo vale decir que el diseño de la misma
 está desarrollada en función a la demanda de exportación y compra de GLP y
gasolina. Por lo que será necesario aumentar la producción y eso implica generar
mayor cantidad de gas deshidratado, el presente proyecto está enfocado en ese
sentido de diseñar un módulo de deshidratación de gas natural
49. 49. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 49 COLUMNA
DESPROPANIZADORA Esta columna está diseñada por la empresa para contener 65
platos más reheervidor y condensador total, es el primer equipo de separación de la
planta. En este proceso son removidos los butanos y sus livianos. En el diagrama de
flujo del proceso ilustrado en el diagrama de flujo aparece que la columna posee
condensador y reheervidor. En el simulador, en las especificaciones de la columna se
introdujo el condensador de tipo total y el reheervidor tipo Kettle colocando como
especificaciones el flujo del fondo de la torre y la tasa de reflujo que representa la
relación del flujo del tope entre la corriente que retorna a la torre en la etapa 1. El
propano que sale por el tope es enviado a la sección de reacción y el fondo es enviado
a una columna desorbedora COLUMNA DESETANIZADORA Esta columna diseñada
por la empresa para operar 18 platos recibe en el fondo la corriente de tope de la
desorbedora condensada en un 80% por un intercambiador de calor y en el tope el
producto de fondo de un separador flash de la deetanizadora. El funcionamiento de la
torre es sólo para rectificar o absorber el soluto contenido en la corriente del fondo de
fase líquido-vapor a la fase líquida. Esta columna tiene la misma notación que la
anterior ya que esta columna es conjunta con la desorbedora. Por ello en el diagrama
de flujo se unieron ambas y se especificó que tenía 97 platos. COLUMNA PROPANO-
PROPENO
50. 50. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 50 La sección de propano-
propileno consta de una torre de fraccionamiento diseñada por la empresa para
contener 170 platos donde por el tope sale propileno y en el fondo propano el cual es
enviado al punto de mezcla de la alimentación fresca a la sección despropanizadora y
en los platos (78, 88, 98) se obtiene como salida lateral unacorrienteen estado líquido
depropileno-propano con un 63% de propileno, como fue especificado por la empresa.
Este es enviado al calentador de la sección de hidrogenación selectiva. El propileno es
enviado a un separador flash y mediante un sistema de bombeo se obtiene el
propileno en estado líquido como producto terminado. REACTOR LECHO
FLUIDIZADO El RLFDZ está resuelto por la regeneración en continuo. Los objetivos
de este proyecto son detallados a continuación: 1.- Síntesis y estabilización del
catalizador Pt-Sn /MgAl2O4. 2.- Determinación de propiedades fluidodinámicas
mediante ensayos de fluidización. 3.- Calibración de equipos de proceso
(Cromatógrafo de gases microGC-R3000, medidores de flujo). 4.- Montaje y puesta a
punto del sistema experimental. 5.- Fase experimental (ensayos de reacción con
variación de temperaturas, presiones parciales de reactivos, alturas relativas reacción-
regeneración y fuerzas impulsoras de permeación a través de membrana en reactor
multifuncional). Optimización de las condiciones experimentales. 6.- Discusión acerca
de los resultados obtenidos y comparación con los hallados en estudios previos sobre
deshidrogenación de propano llevados a cabo en otros sistemas experimentales, con
distintos catalizadores y sin la utilización de membranas.
51. 51. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 51 FORMULARIO DE
ESPECIFICACIONES HOJA DE ESPECIFICACIONES REACTOR Nº de equipo: R-
201 REACTOR Nº de hoja: 1 CLIENTE UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
PROVINCIA GRAN CHACO “TARIJA” CONDICIONES DE DISEÑO Entrada (1) Salida
(2) Temperatura 800 K 800 K Presión 3,45 atm 2,6 atm B.M.(%) C2 1,3 1,04 C3 98, 4
50 C4 0,1 7 0,04 n − C4 0,1 3 0.0009 H2 0 40 C2 = 0 3 C3 = 0 6 Caudal más. total
279986,265 kg/dia 279986,265 kg/diaCaudal molar total 6369 kmol/dia 6369 kmol/dia
Fase Gas Gas ZONA DEL REACTOR DATOS DE OPERACIÓN Y
 FUNCIONAMIENTO Temperatura de entrada 535.74 C Temperatura de salida 654.69
C Catalizador Pt-Sn Diámetro gránulos 186e-6 m Densidad 640 kg/m3 Conversión
final 51 % Cantidad de catalizador 700 Kg/dia CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
Material Acero ASMI 304
52. 52. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 52 Carcasa N 3,53 m De 7 m
Longitud Reactor L 3,5 m Di 3 m Longitude lecho 0 . 0 8 3 m ZONA DISTRIBUIDOR
DE GAS CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Material ACERO ASMI 304 N°Orifi cios N
1411 2 Dor 0.2 m Paso triangular Espezor 3,8 mm Peso del reactor sin catalizador
15558,015 Kg ≈ 16 tn
53. 53. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 53 HOJA DE
ESPECIFICACIONES COLUMNA PROPANO- PROPENO Nº de equipo: V-302
DESTILADO RNº de hoja: 2 CLIENTE UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA GRAN
CHACO “TARIJA” CONDICIONES DE DISEÑO Entrada (7) Salida FONDO( 8) Salida
1wedfvf 111(12) Temperatura 245 K 243.17 K 243.17 K Presión 20bar 12bar 12 bar
B.M.(kg/s) C2 1,3 1,04 0 C3 98,4 50 0.0039 C4 0,17 0,04 0.0 n − C4 0,13 0.0009 0 H2
0 40 0 C2 = 0 3 0.01 C3 = 0 6 0.998 Caudal másico 60.99 kg/s 43.315 kg/s 17.674 kg/s
Caudal molar 5577 kmol/s 4542 kmol/s 1034,7 kmol/s Fase Mixta G as Líquido
Fracción de vapor 0.815 1 0
54. 54. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 54 HOJA DE
ESPECIFICACIONES DE INTERCAMBIADOR DE CALOR Nº de equipo: I-201
INTERCAMBIADOR DE CALORNº de Hoja: 3 CLIENTE UNIVERSIDAD TECNICA DE
ORURO DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
GRAN CHACO “TARIJA” DATOS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO SERVICIO
DE LA UNIDAD Condensado de los gases de amoniaco TIPO Carcasa y tubos.
Vertical (condensación en tubos)Caudal másico de entrada 60.99 kg/s ZONA 1- ZONA
DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR Temperatura de entrada 65 0 KTemperatura de
salida 308.8 K Coeficiente de convección interior 1126.38 W/m2·K Coeficiente de
convección exterior 17106.96 W/m2·K Coeficiente global (U) 921.6 W/m2 ·K
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS PRESIÓN DE DISEÑO 1.2 bar 1.2 bar
TEMPERATURA DE DISEÑO 15 0ºC 15 0ºCMATERIAL Acero al carbono Acero al
carbono TUBOS Nº 15 20 D. E. 3.18·10- 2 m D.I. 2.75·10 -2 mLONGIT UD 3.66 m
PITCH 3.97·10 -2m DISPOSICI ÓN Triangu larCARCASA Dc 1.68 m SOLDADURA
DE CARCASA en “X” (examen 100%) EFICIENCI A 1 PÉRDIDAD DE CARGA
CARCASA 7.6·10-3 barINTERIOR TUBOS 2.8·10-5 barNº DE DEFLECTORES 4
DISTANCIA ENTRE DEFLECTORES 0.754 m Nº DE PASO POR TUBOS 1 Nº DE
PASO POR CARCASA 1 ÁREA DE DISEÑO 1376.23 m2LONGITUD TOTAL 9.056 m
55. 55. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 55 CAPITULO IV
ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA IV.1. LAYOUT DE LA PLANTA El término layout
proviene del inglés, que en nuestros idiomas quiere decir diseño, plan, disposición. El
vocablo es utilizado en el marketing para aludir al diseño o disposición de ciertos
productos y servicios en sectores o posiciones en los puntos de venta en una
determinada empresa.Porotra parteen el ámbito de diseño también esutilizada la
palabra layout que corresponde a un croquis, esquema, o bosquejo de distribución de
las piezas o elementos que se encuentran dentro de un diseño en particular, con el fin
de presentarle HOJA DE ESPECIFICACIONES DE COMPRESOR Nº de equipo: C-
101 COMPRESOR Nº de Hoja: 4 CLIENTE UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA GRAN
CHACO “TARIJA” DATOS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO TIPO
ALTERNATIV ONº ETAPAS 1 PRESIÓN DE ENTRADA 1bar PRESIÓN DE SALIDA
15 bar TEMPERATURA DE ENTRADA 243.17 K TEMPERATURA DE SALIDA 248.73
K CAUDAL MÁSICO TOTAL 41.15 kg/s RELACIÓN DE COMPRESIÓN 0.95
 FRACCIÓN MOLAR DE VAPOR 1 γ 1.4 RENDIMIE NTO 65% POTENCIA 586.786
KW
56. 56. dicho esquema a un cliente para venderle la idea, y luego de llegar a un acuerdo y
aceptar la idea, poder realizar el trabajo final en base a este bosquejo. En el
procesamiento de textos y autoedición, layout se refiere a la disposición de texto y
gráficos. El layout de un documento puede determinar si se hace hincapié en los
puntos, y si el documento es estéticamente agradable. Y aunque ningún programa
informático puede sustituir a un diseñador profesional, un sistema de publicación de
escritorio de gran alcance puede hacer que sea más fácil para diseñar documentos de
aspecto profesional. WYSIWYG (editor) ayuda al proceso de layout
considerablemente, ya que le permite diseñar un documento en la pantalla y ver lo que
se verá como cuando se imprima. En los sistemas de gestión de bases de datos,
layout se refiere a la forma en que semuestra la información.Usted puedecambiarel
diseño al seleccionardiferentescampos. DISTRIBUCION DE LA PLANTA En un
entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los
detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con
minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los
detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así
como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que se
haga necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, por lo
tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las que
se presten servicios. ¿Qué es la distribución en planta? La distribución en planta se
define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea
industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los
movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede
aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección. Objetivos del diseño
y distribución en planta El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es
hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores
de la organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en
reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:
57. 57. - Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo Se
contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la
distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos
peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala
ventilación, la mala iluminación, etc. - Mejora la satisfacción del trabajador Con la
ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los
pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el
lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador
al sentir que la dirección se interesa en ellos. - Incremento de la productividad Muchos
factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y
distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la
minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc. -
Disminuyen los retrasos Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los
colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio
fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo. - Optimización del
espacio Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se
debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión
logrando ahorro de superficies. - Reducción del material en proceso Al disminuir las
 distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el
material permanece menos tiempo en el proceso.
58. 58. CAPITULO V EVALUACION FINANCIERA V.1. INVERCION DEL PROYECTO 
Calculo de los costos de los equipos. Maquinaria y Equipo Cantidad Costo Unitario
($us) Costo Total (USD) Tanque de Almacenamiento 1 58100 58100 Deshidratador 1
21500 86000 Despropanizador 1 37100 111300 Compresor 4 246700 246700
Intercambiador de Calor 4 570100 570100 Reactores 4 179700 179700 Desetanizador
1 18800 18800 Columna Propano propeno 1 13200 26400 Bombas 4 13600 27200
Regenerador 1 58500 58500 Separador 2 19800 19800 Distribuidor 1 17650 17650
almacenamiento(producto) 1 21800 21800 TOTAL 1511110  ESTIMACIÓN DE LA
INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL (ICT) E INVERSIÓN DE CAPITAL FIJO (ICF)
Detalle Estimación % Costo ($us) Equipo 100 1511110 Instalación, pintura y
aislamiento 45 624330 Instrumentación y controles, instalados 9 124866 Cañerías y
tuberías, instaladas 16 221984 Instalaciones eléctricas, instaladas 10 138740 Obras
civiles, para el proceso y auxiliares 25 346850
59. 59. Mejoras de terreno 13 180362 Instalaciones de servicios y mejoras del terreno 40
554960 Terreno 6 83244 Total Costos Directos (CD) 3786446  PRESUPUESTOS
GENERALES OBRAS CIVILES Nº Item Precio Total (Bs) Precio Total (Sus) 1 Trabajos
Preliminares 20000 2873,563218 2 Movimiento de Tierra 24000 3448,275862 3 Obra
Gruesa 4000000 574712,6437 4 Obra Fina 3500000 502873,5632 5 Instalaciones
Hidrosanitarias y Eléctricas 35600 5114,942529 6 Vías y Accesos 800000
114942,5287 Total 8379600 1203965,517 PRESUPUESTO LABORATORIO Item
Cantidad Precio Unitario ($us) Precio Total ($us) Flujo metro 2 5.000,00 10.000,00
Cromatógrafo 1 1.500,00 1.500,00 Cenizas 2 1.500,00 3.000,00 Regenerador 1
4.000,00 4.000,00 Material de Vidrio 3.000,00 3.000,00 Otros 1.500,00 1.500,00 Total
23.000,00  PRESUPUESTO EQUIPO DE OFICINA
60. 60. Nº Item Cantida d Precio Unitario (Bs) Precio Total (Bs) Precio Total ($us) 1
Escritorios 5 2500 12500 1795,977011 2 Computadoras 5 5000 25000 3591,954023 3
Impresoras 5 550 2750 395,1149425 4 Cafetera 1 250 250 35,91954023 5 Gabeteros
3 1000 3000 431,0344828 6 Estantes 5 2000 10000 1436,781609 7 Varios 2000
287,3563218 Total 7974,137931
61. 61. II. COSTOS DEL PROYECTO  COSTOS EN COMUNICACIÓN Y SEGURIDAD
Detalle Canti dad Costo Unitario (Bs) Costo Anual (Bs) Beneficios Sociales (Bs) Costo
Total (Bs) Costo Total ($us) Gerente General 1 9000 108000 19126,8 127126,8
18265,34 48 Secretaria 2 2000 24000 4250,4 56500,8 8117,931 03 Contador 2 3500
42000 7438,2 98876,4 14206,37 93 Encargado de comercialización 1 2500 30000
5313 35313 5073,706 9 Ingenieros 4 6000 72000 12751,2 339004,8 48707,58 62
Técnico Superior 8 4000 48000 8500,8 452006,4 64943,44 83 Obreros 19 2000 24000
4250,4 536757,6 77120,34 48 Chofer 3 1500 18000 3187,8 63563,4 9132,672 41
Portero 2 1500 18000 3187,8 42375,6 6088,448 28 Total 42 384000 68006,4 1751524,
8 251655,8 62  SALARIOS
62. 62. Insumo Internet Cantidad Meses Precio Unitario (Bs) Total (Bs) Total ($us)
Telecomunicaciones 1 12 1000 12000 1724,1379 Insumos de Oficina 1 12 1000 12000
1724,1379 E.P.P 1 12 500 6000 862,06897 Total 41 3 500 1500 215,51724 4525,8621
 costo de agua potable Descripcion Cantidad por año Precio al año en bs Precio al
año en $ Produccion 11155 25656 3686,206897 Servicios básicos 1500 3450
495,6896552 Total 29106 4181,896552  COSTOS DE ALIMENTACION Insumo
Cantidad Cantidad Días Precio Unitario (Bs) Total (Bs) Total ($us) Desayuno 42 360 5
75600 10862,069 Almuerzo 42 360 10 151200 21724,138 Cena 42 360 10 151200
21724,138 Total 54310,3448  COSTOS DE PROPENO $us/Ton Costo de propeno
1843.4  TABLA DE AMORTIZACIONES Financiamiento del 40% con amortización
constante EXPRESADO EN $u$ N Saldo inicial Interes Pago anual Amortización Saldo
 Final 1 1057895,862 126.947,50 338.526,68 211.579,17 846.316,69 2 846.316,69
101.558,00 313.137,18 211.579,17 634.737,52

Brandon luis espinoza canchari

1. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO FACULTAD

NACIONAL DE INGENIERIA INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS “DISEÑO PLANTA DE
DESHIDROGENACION CATALITICA DEL PROPANO PARA LA PRODUCCION DE PROPENO” NOMBRE:
Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari MATERIA: Diseño de Plantas Químicas SIGLA: PRQ 3297 “A”
DOCENTE: Ing. María E. Tovar Moya FECHA: Oruro 12 de marzo del 2016 ORURO - BOLIVIA

2. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 Contenido CAPITULO I

...............................................................................................................................................................
...........................5 I.1.
INTRODUCCION.....................................................................................................................................
.................................5 I.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
.............................................................................................................................6 I.3. OBJETIVOS
...............................................................................................................................................................
.................6 OBJETICOS
GENERAL........................................................................................................6 OBJETIVO
ESPECIFICO ......................................................................................................6 I.4. LIMITACIONES Y
ALCANCES ...........................................................................................................................................6
I.5.
JUSTIFICACION.......................................................................................................................................
................................7 CAPITULO
II.............................................................................................................................................................
............................7 II.1. ESTADO DE
ARTE......................................................................................................................................................
...........7 CONCLUCIONES
........................................................................................................................ 14 II. 2.
LOCALIZACION.......................................................................................................................................
...........................14 Calidad de la materia prima GLP “Propano”
.................................................................................. 15 FUENTES DE SUMINISTRO DE
NESECIDADADES BASICAS DE LA PLANTA .................. 15 METODOS CUALITATIVOS POR PUNTOS
.............................................................................. 15 PROPORCION DE LAS ALTERNATIVAS DE
UBICACIÓN ..................................................... 16 EVALUACION DE
PROPUESTAS.............................................................................................. 16 VISTAS REALIZADA DEL
AREA DE IMPLANTACION.......................................................... 18 II. 3. DEFINIR LA CAPACIDAD
...............................................................................................................................................19 Oferta
demanda del propeno .......................................................................................................... 20
PLANTA DE POLIPROPILENO GRAN CHACO ........................................................................ 20 II. 4.
DEFINIR EL
PROCESO...............................................................................................................................................
.......21 Sección de fraccionamiento y de reacción.
..................................................................................... 21 Sección continúa de regeneración
catalítica: área reactor. .............................................................. 22 Sección continúa de
regeneración catalítica: regeneración.............................................................. 22 CAPITULO III
...............................................................................................................................................................
......................24 III.1. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO PARA PA PRODUCCION DE PROPENO
......................................24 III.2. DIAGRAMA CUALITATIVO DEL PROCESO
............................................................................................................25 III.3. DIAGRAMA DE FLUJO
CUANTITATIVO ..................................................................................................................26 III.4.
DISEÑO EQUIPO
PRINCIPAL.........................................................................................................................................27
Hidrodinámica de
lafluidización.................................................................................................................. 27

3. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 Velocidad mínima de

fluidización............................................................................................................... 31 Velocidad de
Arrastre........................................................................................................................... 33 Expansión
del lecho fluidizado ...................................................................................................... 34 Diámetro
del distribuidor de gas .................................................................................................... 34 DISEÑO
REACTOR LECHO FLUIDIZADO ............................................................................... 37 Propiedades del
catalizador Olefin
...............................................................................................................................................38
Propiedades del gas a la
entrada..................................................................................................................................................
..39 CÁLCULO DEL DIÁMETRO MEDIO DE LAS PARTÍCULAS DE CATALIZADOR. .............. 39 CÁLCULO
DE umf Y uf................................................................................................................. 40 CALCULO
DEL DIAMETRO DEL REACTOR ........................................................................... 41 El reactor cuenta
con un distribuidor de gas.-................................................................................. 42 Determinación
espesor reactor: ...................................................................................................... 43 Peso total del
reactor...................................................................................................................... 44 III.5.
SELECCIÓN Y ESPECIFICACION DE EQUIPOS
......................................................................................................45 COMPRESORES
.......................................................................................................................... 45 TANQUE DE
ALMACENAMIENTO .......................................................................................... 46 INTERCAMBIADOR
DE CALOR ............................................................................................... 47 DESHIDRATADOR
..................................................................................................................... 48 COLUMNA
DESPROPANIZADORA .......................................................................................... 49 COLUMNA
DESETANIZADORA ............................................................................................... 49 COLUMNA
PROPANO-PROPENO............................................................................................. 49 L REACTOR
LECHO FLUIDIZADO .............................................................................................. 50 FORMULARIO
DE ESPECIFICACIONES
..............................................................................................................................51 ORGANIZACIÓN
DE LA PLANTA
................................................................................................................................................0 IV.1.
LAYOUT DE LA PLANTA
................................................................................................................................................0
DISTRIBUCION DE LA
PLANTA...............................................................................................................................................1
¿Qué es la distribución en planta? ....................................................................................................1
Objetivos del diseño y distribución en planta ...................................................................................1

4. Univ. Brandon Luis Espinoza Canchari | 97 - Reducción de riesgos de enfermedades

profesionales y accidentes de trabajo..........................2 - Mejora la satisfacción del
trabajador.......................................................................................2 - Incremento de la
productividad...............................................................................................2 - Disminuyen los
retrasos..........................................................................................................2 - Optimización del
espacio........................................................................................................2 - Reducción del material
en proceso..........................................................................................2 EVALUACION FINANCIERA
..........................................................................................................................................................3
V.1. INVERCION DEL PROYECTO
...........................................................................................................................................3
PRESUPUESTOS GENERALES OBRAS CIVILES
................................................................................................4 II. COSTOS DEL PROYECTO
..........................................................................................................................................................6
COSTOS EN COMUNICACIÓN Y SEGURIDAD
...................................................................................................6 CONCLUCIONES Y
RECOMENDACIONES.........................................................................................................................10
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
..................................................................................................................................11 SECCION 1
...............................................................................................................................................................
.......................13 Balance de
energía...................................................................................................................................................
........................16 Balance de
energía...................................................................................................................................................
........................18 SECCION 2
...............................................................................................................................................................
.......................19 REACCION
.................................................................................................................................. 19 SECCION 3
...............................................................................................................................................................
.......................21
RECUPERACION.....................................................................................................................................
......................................21 COLUMNA PROPANO PROPENO
............................................................................................. 23 Balance de enrgia utilizando
software HSC v.5.0........................................................................... 25 DISEÑO EQUIPO
PRINCIPAL..............................................................................................................................................
.....27 DISEÑO REACTOR LECHO
FLUIDIZADO...........................................................................................................................27
Propiedades del catalizador Olefin
...............................................................................................................................................31
Propiedades del gas a la
entrada..................................................................................................................................................
..32 CÁLCULO DE umf Y uf.................................................................................................................
33

5. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 5 CAPITULO I I.1. INTRODUCCION El propano es un

hidrocarburo perteneciente a los alquenos, incoloro e inodoro. Como todos los alquenos presenta
un doble enlace como grupo funcional. Es el segundo compuesto más utilizado en la industria
química en todo el mundo se utiliza para obtener fibras sintéticas con las cuales se fabrican telas,
síntesis de isopropanol y tetrámero para detergentes también es una materia prima fundamental
para la producción de plásticos (polipropileno) Existen dos procesos para la producción de
propeno. El más usado por las industrias petroquímicas es el proceso de “craqueo térmico” en
este proceso el gas pasa por nueve hornos, donde ocurre la pirolisis en presencia del vapor de
agua con temperaturas de operación que superan los 800°C. una nueva tecnología introducida
recientemente en Europa el año 2004, es la des hidrogenación catalítica , este proceso se lleva a
cabo en reactores en serie por acción de un catalizador Previo a los reactores, la corriente pasa
por un precalentado para alcanzar las condiciones de temperatura y presión adecuadas para la
reacción de des hidrogenación. En la Figura están representados mediante un diagrama el tren de
reactores. .

6. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 6 Este proyecto se abocara al diseño y estudio de la
producción de propeno por des hidrogenación de alcano I.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La
necesidad de la importancia del diseño de una planta de propeno, radica en que este producto es
una materia prima importante para la industria química, de esta manera favorece implementación
de plantas petroquímicas de producción de polímeros para satisfacer la necesidad de la creciente
industria de los plásticos y derivados. La diseño de esta planta le dará un valor agregado a
nuestros recursos naturales y aportara al desarrollo de la industria petroquímica en nuestro país
dejando de ser simplemente exportadores de materia prima. I.3. OBJETIVOS OBJETICOS
GENERAL - Diseño planta des hidrogenación catalítica para la producción de propeno OBJETIVO
ESPECIFICO - Realizar el estudio de proceso de des hidrogenación catalítica - Realizar el diseño y
especificación de cada esquipo en la planta - Realizar un balance de masa y energía en el proceso
de des hidrogenación catalítica del propano - Realizar la distribución de la planta - Realizar la
evaluación económica - Realizar el formulario de especificaciones I.4. LIMITACIONES Y ALCANCES
Con este proyecto se pretende realizar la ingeniería básica de una planta de des hidrogenación
catalítica del propano con el fin de obtener propeno en un 99%, también el diagrama de flujo
como el dimensionamiento de equipos (columnas de destilación y absorción, reactores,
intercambiadores) Entre las limitaciones del proyecto no tomar en cuenta el diagrama de tuberías
e instrumentación Otra limitación esque no se realizaraun estudio deprefactivilidad y factibilidad
de la planta, también no esta contemplado el diseño de la parte electrónica de la planta.

7. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 7 I.5. JUSTIFICACION En nuestro país como es de
conocimiento existen nueve plantas de producción de GLP, siendo la planta de Rio Grande (Santa
Cruz) la principal con una producción promedio de 261 TMD. Fuente (“ypdf.bo/refinación”) Hoy en
día el GLP es el producto final siendo este comercializado y exportado. Esta producción va en
aumento portanto es necesario el diseño de un planta petroquímica que procesara los excedentes
dándole un valor agregado. El GLP está constituido principalmente de propano y butano. Siendo el
propano materia prima para la producción de propeno El proceso está basado en una tecnología
de des hidrogenación catalítica para producir olefinas de su correspondiente parafina. La unidad
de producción de olefinas deshidrogena propano,isobutano y butano.Este proceso
escomercializado desde 1990y parael 2004más de 1250000 toneladas métricas al año de propileno
y más de 2500000 de isobutileno se han producido en todo el mundo, para este caso se desea
producir propileno a partir de propano fresco. El proceso está dividido en tres secciones: - de
fraccionamiento - de reacción - de regeneración catalítica Teniendo como bases científica el
conocimiento en termodinámica, transferencia de calor, transferencia de materia y diseño de
reactores Base social la necesidad de darle valor agregado a nuestras materias primas y fomentar
la industria en nuestro país. CAPITULO II II.1. ESTADO DE ARTE PRODUCCION DE PROPENO -
(“Deshidrogenación catalítica del Propano, Proyecto fin de carrera, Hector Monecinos Tomey,
Universidad de Zaragoza,2013,Pag.5,6”) El propileno, también denominado propeno, es un
hidrocarburo gaseoso, incoloro e inflamable. Descubierto en 1950, se caracteriza por su elevado
peso molecular y su estructuradesordenada.Esuno delos principales componentesdela industria
petroquímica,

8. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 8 utilizado para la producción de polipropileno (PP),
acrilonitrilo, cumeno, óxido de propileno y oxo-alcoholes. La producción mundial fue de 97,7
millones de toneladas en 2011 y se espera un crecimiento hasta un total de 115 millones de
toneladas en 2015 [1]. Se obtiene principalmente como subproducto del proceso de craqueo
térmico de hidrocarburos para la obtención de etileno y también se obtiene como producto del
craqueo catalítico del petróleo (FCC). - Otras tecnologías más novedosas para la obtención de
propileno, que actualmente engloban aproximadamente el 12% de la producción mundial y cuyas
proyecciones de producción van en aumento, son las denominadas tecnologías “on-purpose” .
Entre ellas se encuentran: - Deshidrogenación catalítica de propano (PDH): es la opción más
atractiva cuando se tiene un suministro de propano local. Las dos tecnologías industriales más
utilizadas en el mundo son el proceso C3 Oleflex™ y el proceso Catofin© Lummus patentados por
Honeywell’s UOP y CB&I respectivamente. - Metátesis o desproporcionarían catalítica de etileno y
buteno: es un método alternativo cuya aplicación es de utilidad en el tratamiento de olefinas
obtenidas en una planta FCC. - Proceso Metanol-a-Propileno (MTP©): Desarrollado por Lurgi, es
un novedoso proceso que convierteel metanol endistintas olefinas, entreellas el propileno, usando
zeolitas con un bajo grado de coquización y alto rendimiento. - Proceso VGO: Consiste en el
craqueo catalítico de gasoil a vacío. El crecimiento de la demanda de propileno en torno al 5%
anual, y los bajos costes y la abundancia de propano proveniente de los gases de esquisto
provocan queestas tecnologías estén en auge, e incrementarán su proporción en la producción de
propileno hasta alcanzar el 20% aproximadamente en 2016 como puede observarse en la Figura 1,
en detrimento de las tecnologías habituales.

9. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 9 - (“Simulación Planta de deshidrogenación

catalítica para la producción de propeno, Proyecto fin de carrera, Amaloa Yunaria Quintero
Villalobos, Universidad Simon Bolivar,2010,Pag.1-2” En América Latina y particularmente en
Venezuela el proceso de deshidrogenación catalítica de propano para la obtención de propileno es
reciente. Anteriormente el único proceso utilizado para la obtención de propileno era el craqueo
térmico de gas licuado. Hoy en día son muy pocas plantas en el mundo que emplean esta técnica
ya que el nuevo proceso ha sido comercializado desde 1990 y por ello la mayoría de las plantas a
instalarse se encuentran en etapa de proyecto (Meyers, 2005). La primera planta de
deshidrogenación catalítica de propano en Europa fue instalada en España en el año 2004. La
primera y única planta de olefinas que ha sido instalada en Venezuela está localizada en el
Complejo Petroquímico Ana María Campos en el estado Zulia, inaugurado en 1971. Esta planta se
basa en el craqueo térmico de gaspropano y etano paraobtenerpropileno y etileno. En la planta el
gas pasa por una sección de nueve hornos, donde ocurre la pirolisis en presencia de vapor de agua
a temperaturas de operación que sobrepasan los 800 °C. Los productos de la reacción son: etileno,
propileno e hidrógeno (en mayor proporción), que luego pasaránpor procesos de fraccionamiento
para la obtención del producto deseado. El proceso antes mencionado se diferencia de la
deshidrogenación catalítica, en que las reacciones no ocurren en los hornos de craqueo sino en
cuatro reactores en serie. Previo a los reactores, la corriente pasa por un precalentado para
alcanzar las condiciones de temperatura y presión adecuadas para la reacción de
deshidrogenación. En la Figura A.1 están representados mediante un diagrama el tren de
reactores. El proceso de craqueo térmico a pesar de tener un alto rendimiento tiene como
desventajas: la baja selectividad en la reacción, ya que a partir del gas licuado se obtiene un
elevado número de olefinas de cadena corta y ramificadas; las temperaturas de operación de los
hornos de craqueo son elevadas en comparación a los pre calentadores de la planta de
deshidrogenación catalítica donde la temperatura máxima es de 923 K, esto ocasiona un aumento
en la producción de coque en la zona de hornos que perjudica el funcionamiento de estos equipos
a mediano plazo.

10. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 10 PROCESO DE DESHIDROGENACION - (“Química

y Tecnología del petróleo y gas,VN.Erij,HG.Rasina, Pag185”) La descomposición del etano y el
propeno se realiza por dos direcciones: por enlaces C-C y por enlaces C-H (reacción de
deshidrogenación) CnH2n+2 → CnH2n + H2 El etano es más propenso a la reacción de
deshidrogenación, mientras que el propano, ya que la temperatura de reacción es de 600°C, es
más característico la reacción de descomposición en etileno y metano. - (“Química del petróleo y
del gas,V.V.ProsKunakov, Pag199”) Deshidrogenación RCH3CH3 ↔ RCH = CH2 + H2 El alcano se
deshidrogena en presencia del platino o de paladio, finamente triturado - (“Quimica del petróleo y
del gas,V.V.ProsKunakov, Pag260”) Desde el punto de vista termodinámico son posibles las
siguientes reacciones de alcanos deshidrogenacion C2 − C10 ≥ 1000°K ciclacion C6 − C6 + H ≥
1000°K craqueo C3 − C10 ≥ 600− 700°K PROCESO DESHIDROGENACION CATALITICA OLEFLEX (“UOP
LLC 25 East Algonquin Road Des Plaines, IL 60017-5017, U.S.A. www.uop.com”) El proceso UOP
Oleflex es una deshidrogenación catalítica la tecnología para la producción de olefinas ligeras a
partir de sus parafinas correspondientes. Una aplicación específica de esta tecnología produce
propileno a partir de propano. Propileno es la palabra del segundo producto petroquímico y se
utiliza en la producción de polipropileno, acrilonitrilo, ácido

11. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 11 acrílico, acroleína, óxido de propileno y glicoles,
alcoholes oxo plastificante, cumeno, isopropilo alcohol y acetona. El crecimiento de la producción
de propileno está impulsado principalmente por la demanda de la industria de polipropileno, que
se utiliza en este tipo de productos de uso diario como materiales de envasado y la ropa al aire
libre. Se espera que la tasa de crecimiento de polipropileno a ser 5% por año para un futuro
próximo. El proceso Oleflex ofrece: - Una fuente dedicada de suministro de propileno para el uso
de aguas abajo. - Un mayor control sobre los costos de propileno a largo plazo. la producción de
propileno de alta calidad, lo que conduce a los polímeros de alta calidad. - Posibilidad de
integración de procesos con aguas abajo tecnología. A conticuacion el diagrama del proceso
Oleflex PROCESO DESHIDROGENACION CATALITICA CATOFIN (“PetroLogistics LP,Pag.100”)
Deshidrogenación de propano es un proceso químico sencillo que implica propano refinación
mediante la eliminación de dos átomos de hidrógeno (H2) de una molécula de propano (C3H8)
para producir una molécula de propileno (C3H6). La tecnología que se utiliza para extraer
hidrógeno a partir de la materia prima de gas propano para producir propileno es el proceso
CATOFIN, autorizado por CB & I Lummus a nosotros sobre una base no exclusiva y perpetua.
Nuestra licencia actual no requiere pago al CB & I Lummus hasta el momento en nuestros niveles
de producción anual supera el monto establecido en nuestra

12. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 12 licencia actual. En la medida que aumentamos
nuestra capacidad operativa, somos responsables de los pagos únicos adicionales a CB & I Lummus
por cada tonelada métrica de capacidad adicional por encima de la base del diseño original.
Hemos seleccionado esta tecnología debido a su diseño sencillo, su historial de alta fiabilidad y
espera que los costos operativos bajos. Además, nuestro equipo ha desarrollado e implementado
una variedad de procesos de ahorro de costos de energía que mejoraron en el diseño típico
CATOFIN. El proceso CATOFIN utiliza reactores de lecho fijo para convertir propano en propileno,
el reciclaje de propano no convertido de nuevo a los reactores con el fin de optimizar la
conversión,la selectividad y el consumo deenergía.Duranteel proceso dedeshidrogenación,
propano alimentación y reciclaje de propano se vaporizan, se calentó y deshidrogenan a través del
catalizador bajo un vacío. Después del ciclo de deshidrogenación, el catalizador se regenera a
continuación, con aire caliente. El aire caliente es entonces evacuada y la secuencia de
deshidrogenación comienza de nuevo. El efluente del reactor se envía a la sección de purificación,
donde, mediante la compresión, de refrigeración y de destilación pasos, los diversos hidrocarburos
se separan en gas combustible y nuestros productos: propileno, la mezcla de C4 / C5 + arroyos y
de hidrógeno. El proceso de deshidrogenación de propano CATOFIN se ilustra a continuación:

13. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 13 PREFERANCIA TECNOLOGICA EN EL MUNDO -

(“Deshidrogenación catalítica del Propano, Proyecto fin de carrera, Hector Monecinos Tomey,
Universidad de Zaragoza,2013,Pag.70”) En la figura1 se presenta la preferencia tecnológica para la
producción de propeno por deshidrogenación catalítica del propano. REACTOR CATALITICO LECHO
MOVIL (“Reactores Multifacicos, Apuntes, Monserrat Irroa, Univerdad de Barselona”)

14. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 14 El objetivo de este punto es el de predecir el
comportamiento del reactor catalítico de lecho fluidizado, es decir,calcular la conversiónenel
efluentea partirde unmodelo parael reactor. Las partículas de un lecho fluidizado son tan
pequeñas que también son despreciables los gradientes intrapartícula de concentración y
temperatura (η = 1). Por tanto, la velocidad global de reacción es, en general, la velocidad
intrínseca, evaluada a la temperatura y concentración de la fase emulsión. Sin embargo, aunque
ello sea un paso decisivo en el diseño, existen otros factores a considerar: la desactivación y
regeneración del catalizador, transferencia de calor, elección de dispositivos internos, perdida de
catalizador por arrastre, elección del tamaño de partícula, la probabilidad de mala operación
(slugging), el diseño del distribuidor de gas y la necesidad de usar modelos para la operación a
gran escala. El lecho fluidizado parareaccionescatalíticas se utiliza solamente cuando lareacciónes
muy exotérmica y el catalizador es muy activo, circunstancia que suele coincidir con partículas de
reducido tamaño, lo que significa que ue es baja y el comportamiento del lecho corresponde a
burbujas rápidas. En aplicaciones para sólidos del tipo D (tostación de minerales, gasificación de
partículas grandes de carbón, secado de granos y legumbres, etc) se tienen partículas grandes y
burbujas lentas. El modelo de contacto es diferente y el modelo de Kunii-Levenspiel no se puede
aplicar. Para una cinética sin variación de densidad (εA = 0), los balances de materia conducen a la
ecuación de diseño en la que, como se verá, es de mucha importancia el tamaño de las burbujas.
CONCLUCIONES Dada la información requerida y principalmente el conocimiento de las
tecnologías Se establece la importancia de esta planta ya que existe gran demanda de propeno en
América latina, también porque se pudo observar que en sud América no existe producción de
propeno por deshidrogenación de propeno. También se pudo apreciar la principal diferencia en
tres las tecnologías Oleflex – Catofin siendo la principal el tipo de reactor y el catalizador , en el
proceso Oleflex se utiliza un reactor de lecho fluidizado, mientras en el catofin se utiliza un reactor
de lecho fijo. Se toma la decisión de implementar la planta con la tecnología Oleflex que es la
preferente a nivel mundial también por su alta capacidad de producción. II. 2. LOCALIZACION La
localización es muy importante, el lugar elegido estará en función de los factores positivos y
negativos que afecten principalmente la economía de la puesta en marcha de la empresa y
producción.

15. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 15 Para el caso del presente proyecto, tomando en
cuenta diferentes factores se aplica el “Método cualitativo por puntos”, que solo considera
factores cualitativos debido a que no se disponen muchos datos cuantitativos de proyecto. Para la
localización hay varios factores a tener en cuenta: Calidad de la materia prima Energía eléctrica
 Agua Medios y costos de transporte Factores ambientales Costo y disponibilidad de
terrenos Comunicación Calidad de la materia prima GLP “Propano” - Recordemos que es
preferentemente para nuestro caso la materia prima es el GLP, con una composición de propano
promedio del 66%(fuente/ypfb.refinacion.bo) - Entre los componentes del GLP tenemos el
nitrógeno y metales, estos deben ser removidos casi en su totalidad, es de importancia implantar
la planta en un sector donde exista grandes volúmenes de producción de GLP FUENTES DE
SUMINISTRO DE NESECIDADADES BASICAS DE LA PLANTA - Agua. El agua es un factor muy
importante en el proceso así que se asegurara que el lugar que se elija debe tener este factor en
condiciones. - Energía eléctrica Este es el factor más importante en nuestra planta, debe ser
disponible. - Transporte Se mencionó la importancia de contar con la cual no debe estar
contaminado, pues esto generaría dificultades en el proceso, y la humedad debe ser lo más baja
posible, sin embargo mantenerla muy alejado de nuestro mercado producirá un incremento en el
costo de transporte por lo cual se debe realizar un análisis que incluya los factores más relevantes
y elegir la localización más adecuada. Debemos tener accesibilidad y facilidad en cuanto al
transporte, se desea que la planta se ubique en lugares cercanos a la carretera METODOS
CUALITATIVOS POR PUNTOS

16. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 16 Este modelo permite una fácil identificación de
los costos difíciles de evaluar que están relacionados con la localización de instalaciones. Los pasos
a seguir son: - Desarrollar una lista de factores relevantes (factores que afectan la selección de la
localización). - Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en los objetivos
del proyecto - Desarrollar una escala de calificación para cada factor (por ejemplo, 0-1 o 0-10). -
Realizar una clasificación de cada localidad para cada factor, utilizando la escala del paso 3. -
Multiplicar cadacalificación porlospesosdecadafactor, ytotalizar la calificación para cada localidad -
Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en puntaje, considerando los
resultados del sistema cuantitativos también. PROPORCION DE LAS ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN
Con la selección de los siguientes factores fundamentales de ubicación, se puede proponer 3
alternativas - Gran Chaco (Tarija) - Rio Grande (Santa Cruz) EVALUACION DE PROPUESTAS
FACTORES RIO GRANDE GRAN CHACO Energía Eléctrica 9 9 Agua 7 8 Transporte 8 6 Factor
Ambiental 8 6 comunicación 7 8 Disponibilidad de Terrenos 6 7

17. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 17 Conociendo la importancia de cada factor para
que la planta pueda ser factible, en el proceso de deshidrogenación catalítica del propano para
producir propeno, los de mayor relevancia son el factor de energía eléctrica, agua y transporte
sumando entre ellos un 90% y los otros factores un 10%. Al ser este método netamente cualitativo
asignamos el peso a criterio. Fuente: elaboración propia Después de realizado el procedimiento
correspondiente para la localización de la planta, se observa que la localización que logro mayor
puntaje determina que la planta debe estar situado en el sector de Gran Chaco PUNTAJE(0- 10)
PUNTAJE(0- 10) PONDERACION PONDERACION FACTORES PESO(0- 1) RIO GRANDE GRAN CHACO
RIO GRANDE GRAN CHACO Energía Eléctrica 0.6 9 9 5.4 5.4 Agua 0.2 7 8 1.4 1.6 Transporte 0.1 8 6
0.8 0.6 Factor Ambiental 0.03 8 6 0.24 0.18 comunicación 0.02 7 8 0.14 0.16 Disponibilidad de
Terrenos 0.05 6 7 0.03 0.035 ∑ 1 8.01 7.975
18. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 18 VISTAS REALIZADA DEL AREA DE
IMPLANTACION

19. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 19 Diagrama de Flujo producción GLP. Y
disponibilidad de GLP. Aproximadamente 20 MMmcd (Fuente.ypfb,Plan de Inversiones) Las planta
se encontrara junto a la planta de separación de líquidos de Gran Chaco, existe disponibilidad de
terrenos, y materia prima. II. 3. DEFINIR LA CAPACIDAD El crecimiento de la demanda de propileno
en torno al 5% anual, y los bajos costes y la abundancia de propano proveniente de los gases de
esquisto provocan queestas tecnologías estén en auge, e incrementarán su proporción en la
producción de propileno hasta alcanzar el 20% aproximadamente en 2016 como puede observarse
en la Figura 1, en detrimento de las tecnologías habituales

20. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 20 Oferta demanda del propeno La producción
anual del propileno en el año 2009 fue de aproximadamente 80 millones de toneladas. De esa
cantidad el 60% se destina a la industria del polipropileno. En cuanto a los procesos de obtención,
aproximadamente las dos terceras partes de la producción de propeno corresponden al craqueo
térmico en fase de vapor. El resto corresponde en su mayoría al cracking catalítico fluido y el
menor porcentaje a la deshidrogenación y otros procesos. La demanda actual de etileno en el
mundo es de unas 75 MT y en el 2015 será de 160 MT. La demanda de propileno crecerá aún más
deprisa, debido al consumo de polipropileno. Se estima que la demanda mundial de propileno en
el año 2015 será de 90 MT frente a las 39 MT actuales. La obtención del propileno se lleva a cabo
principalmente como subproducto junto con el etileno y otras olefinas, bien mediante procesos de
craqueo térmico o deshidrogenación catalítica. Como consecuencia deello, la
produccióndepropileno quedado terminada engran medida no sólo por su demanda, sino también
por la del etileno y la delos productos de refinería. A nivel mundial, las relación etileno/propileno
es aproximadamente de 2/1, con variaciones según los países que dependen de la relación
propileno de craqueo con vapor / propileno de refinería, y del tipo de alimentación utilizada
Fuente /(“Trabajo de investigación sobre el polipropileno como producto petroquímico. Cristian
Fabián González28/09/2010,pag15”) PLANTA DE POLIPROPILENO GRAN CHACO Se ha considerado
en el Polo de desarrollo de la provincia Gran Chaco, la instalación de una planta de polipropileno
que produciría aproximadamente 400.000 TM/año. Este proyecto considera los volúmenes del Gas
Natural residuales, una vez que se hayan extraído el GLP y Gasolina Natural de la corriente de Gas
Natural que hubiera ingresado a la planta de extracción de líquidos, por lo tanto considera
también el ingreso de GLP de un flujo en el orden de 13 a 14 MMmcd, con el objeto de entregar
los volúmenes máximos requeridos. El proyecto tendría un requerimiento de 2 MMmcd para el
proceso de producción principal y 0.8 MMmcd para la generación eléctrica. Considerando plazos
técnicos, se iniciarían operaciones el año 2014. Fuente(“ypfb.bo Plan Desarrollo 2005-2016”)

21. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 21 II. 4. DEFINIR EL PROCESO El proceso está
basado en una tecnología de deshidrogenación catalítica para producir olefinas de su
correspondiente parafina. La unidad de producción de olefinas deshidrogena propano, isobutano y
butano. Este proceso es usa le tecnología Oleflex. El proceso está dividido en tres secciones la de
fraccionamiento, de reacción y de regeneración catalítica. Sección de fraccionamiento y de
reacción. Primero se introduce propano fresco a la unidad de alimentación donde es tratado
primero para remover nitrógeno y metales, previo a su secado luego es mezclado con propano
proveniente de la torre de separación de propileno-propano. La corriente de propano es enviada a
la columna despropanizadora donde son removidos los componentes pesados a partir de los
butanos en adelante. El tope de la columna es enviado al sistema de separación Cold Box(Caja
fría)dondeintercambia calorconel efluente frío del reactor, luego el propano líquido es combinado
con gas de reciclo e intercambia calor con el efluente caliente del reactor. La corriente es
procesada en cuatro reactores (tren de reacción) donde la alimentación es calentanda a la
temperatura deseada de entrada a cada reactor y convertida con una alta selectividad
amonolefinas. Seguidamente delos reactores,elefluente del reactoresenfriado y comprimido y
enviado a la unidad de tratamiento de cloro y a dos columnas de secado a fin de remover HCl, H2S
y H2O antes de entrar al sistema de separación para separarhidrógeno de los hidrocarburos. El
líquido separado que contiene olefinas y parafinas no convertidas es enviado a la cámara de
hidrogenación selectiva donde se hidrogenan las diolefinas y acetilenos para obtener monolefinas.
El efluente es enviado a la sección deetanizadora que contiene dos columnas: un desorbedor y un
rectificador el cual remueve el etano y sus livianos. El fondo de la columna desorbedora es enviado
a una torre fraccionadora propano-propileno para obtener 99% de propileno. Lo que no se
convirtió de propano es reciclado a la despropanizadora combinándose con el propano fresco. El
fondo de la despropanizadora que contiene butanos e hidrocarburos pesados es removido con gas
de cola de la unidad de purificación. Los vapores removidos son enviados al gas de combustión
mientras que el líquido residual es usado como combustible para hervidores. Una parte del
gasneto producido (mayoritariamente hidrógeno)enel sistema deseparación es enviado al sistema
de purificación de hidrógeno, otra parte del hidrógeno producido es usado como corriente de
purga en la sección de regeneración catalítica, el remanente es comprimido y enviado al reactor
de hidrogenación selectiva y a la planta de polipropileno. El gas de cola de la unidad de
purificación de hidrógeno, el remanente de gas neto y otros gases de la deetanizadora son usados
como gas regenérense en los secadores de salida del

22. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 22 reactor donde es purificado con soda cáustica
para ser usado como combustible para calentadores. Sección continúa de regeneración catalítica:
área reactor. La transferencia del catalizador proveniente de la sección de reactor a la sección de
regeneración y viceversa es la base principal de esta sección. Un sistema de equipos
interconectados transfiere el catalizador rico en atmósfera de hidrógeno e hidrocarburo de la
sección de reacción a la sección de regeneración El catalizador desgastado debido a la
acumulación de coque fluye por gravedad desde del fondo de cada reactor, dentro de su
respectivo colector de catalizador. Aquí el catalizador es enfriado para prevenir daños en algunas
válvulas en las tuberías que transporta al mismo. El catalizador se desplaza desde los reactores No.
1 hasta el No. 3 a través de un propulsor. El catalizador asciende hasta el tope del siguiente
reactor cuando el catalizador del reactor contiguo ya está desgastado. En el tope de cada reactor
el catalizador entra por la porción superior del reactor, el catalizador es calentado para minimizar
los ciclos de temperatura en el tope del reactor cuando el catalizador se desplaza en esa porción.
El hidrógeno puro proveniente del sistema de purificación es calentado en el calentador de gas de
purga y luego en calentadores eléctricos en cada uno de los reactores desde el No. 2 hasta el No.
4. El catalizador provenientedel último reactorentraa la tolva debloqueo No.1 envez de entraral
propulsor, esto permite que se remueva el hidrógeno del catalizador y cambie a la atmósfera de
nitrógeno previo a ser transportado a la sección de regeneración. Sección continúa de
regeneración catalítica: regeneración. El catalizador del reactor No. 4 es enviado a la tolva de
desconexión localizada en el tope de la torre de regeneración. Las partículas de polvo del
catalizador generado por el desgaste normal durante la circulación en la unidad son removidas en
la tolva de desconexión por medio del contacto en contracorriente con nitrógeno. El gas de
elutriación contiene las partículas de polvo removidas del catalizador que circula hasta el colector
de polvo que es a su vez esun sistema de filtración, luego de serdespojadaslaspartículas del gas,
éste esusado en el área de reacción de esta sección. El catalizador dentro de la torre de
regeneración fluye por gravedad, donde el carbón (coque) del catalizador es incinerado por
contacto de la corriente circulante de nitrógeno y oxígeno. El aire es traído por la unidad de
secado de aire el cual es calentado antes de entrar a la zona de secado en el fondo de la torre. El
gas cloro proveniente del sistema de cloración es añadido vía aire al eductor para prevenir
aglomeración del platino dentro del catalizador. El aire en la zona de secado asciende y es
mezclado con gas de regeneración circulante en la

23. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 23 zona de combustión de la torre. El gas de
regeneración abandona el tope y es enfriado antes de retornar a la zona de combustión. La
concentración de oxígeno dentro de la torre es controlada por el gas de ventilación de
regeneración del tope de la torre para prevenir una alteración en las temperaturas las cuales son
elevadas y pueden causardaños al catalizador. La salida del gas de ventilación de la torre de
regeneración es enfriada y purificada con soda cáustica circulante y agua para remover HCl, Cl2 y
SO2 antes de salir a la atmósfera. Una vez que el carbono en el catalizador ha sido incinerado en la
torre de regeneración, este fluye por gravedad y entra al controlador del flujo del catalizador. Al
salir de del controlador entra a la tolva que contiene nitrógeno atmosférico, de la tolva el
catalizador se dirige a la tolva de bloqueo No. 2 donde el nitrógeno y oxígeno atmosférico de la
torre de regeneración es removido del catalizador y cambia de atmósfera de nitrógeno a
hidrógeno, el catalizador fluye por gravedad dentro del conector No. 5 donde el hidrógeno puro es
usado para desplazar el catalizador al tope del reactor No. 1 basado en el nivel de catalizador del
reactor. En el tope del reactor No. 1 el catalizador entra a la porción superior del reactor, también
denominado como zona de reducción. En esta zona, el catalizador de platino es cambiado su
estado de oxidación (como resultado de la combustión en la torre de regeneración) a su estado de
reducción por reaccionar con hidrógeno de alta temperatura. El platino en el catalizador debe ser
reducido y redistribuido para una óptima deshidrogenación. A continuación se muestra el
esquema de la planta que ayudará a visualizar la ubicación y el orden de los equipos más
importantes que conforman el proceso. Donde se observa que el proceso está dividido en dos
etapas, la sección demarcada con color rojo es de fraccionamiento y la de color azul la sección de
reacción.
24. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 24 Diagrama de bloques del proceso CAPITULO III
III.1. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO PARA PA PRODUCCION DE PROPENO Ya descrito el
proceso enel otro capítulo se realizarael diagrama debloquesde la producción de propeno a partir
de la deshidrogenación catalítica. Como se resaltó anterior mente se usara la tecnología Oleflex.

25. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 25 SISTEMADE PROPANO- PROPENO SECADOR
REACTOR REACTOR REACTOR ALMACENAMIENTO INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR REGENERADO SISTEMADE COMPRESION SISTEMADE
DESETANIZADOR REACTOR SISTEMADE DESPROPANIZADOR SISTEMA TURBO EXPANSOR SISTEMA
NEUMATICO SISTEMA DE COMPRESION ALIMENTACION GLP PROPANO PROPANO ALIMENTACION
PRODUCTO REACTORES PROPANO PROPANO Y HIDROGENO CATALIZADOR BUTANO Y PESADOS
HIDROGENO Y PROPANO CATALIZADOR HIDROGENO Y ETANO PROPENO 99% III.2. DIAGRAMA
CUALITATIVO DEL PROCESO

26. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 26 A-101 TANQUEALMACENAMIENTO GLP S-101
SECADOR V-101 COLUMNA DESPROPANIZADORA RF-201 REACTOR FLUIDIZADO RF-202 REACTOR
FLUIDIZADO RF-203 REACTOR FLUIDIZADO RF-204 REACTOR FLUIDIZADO V-302 COLUMNA
PROPANO-PROPENO V-301 C0LUMNA DESETANIZADORA I-201 I-202 I-203 I-204 R-201
RECTIFICADOR CATALITICO I-202 I-301 C-301 C-302 B-202 B-203 B-204 D-302
UNIDADPURIFICADORA HIDROGENO ETANO E-1 ENFRIADOR CATALIZADOR B-201 C-101 B-205 GLP
SECO FECHA 17/06/2016 NOMBRE DEARCHIVO DIAGRAMA CUALITATIVO TÍTULO PLANTA
DESHIDROGENACION CATALITICA DEL PROPANO PARA PRODUCCION DEPROPENO DESCRIPCIÓN
ORURO-BOLIVIA DIBUJADO POR UNIV.BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI DOCENTE:
ING.MARIAE.TOVAR M. D-201 UNIDADPURIFICADORA DE PRODUCTO CORRIENTE HIDROGENO A-
301 TANQUEALMACENAMIENTO PROPENO 99% T-202 T-205 Q-201M-201 T-301 M-301 T-201 T-
203 T-204 T-203 M-102 M-101 SISTEMADE PROPANO- PROPENO SECADOR REACTOR REACTOR
REACTOR ALMACENAMIENTO INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
INTERCAMBIADOR REGENERADO SISTEMA DE COMPRESION SISTEMADE DESETANIZADOR
REACTOR SISTEMA DE DESPROPANIZADOR SISTEMA TURBO EXPANSOR SISTEMA NEUMATICO
SISTEMA DE COMPRESION ALIMENTACION GLP PROPANO PROPANO ALIMENTACION PRODUCTO
REACTORES PROPANO PROPANO Y HIDROGENO CATALIZADOR BUTANO Y PESADOS HIDROGENO Y
PROPANO CATALIZADOR HIDROGENO Y ETANO PROPENO 99% CATALIZADOR CATALIZADO R
DESECHO CATALIZADOR BUTANO PESADOS ETANO HIDROGENO PROPANO ALIMENTACION III.3.
DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO Los cálculos y balances de energía y materia en anexos1

27. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 27 A-101 TANQUEALMACENAMIENTO GLP S-101
SECADOR V-101 COLUMNA DESPROPANIZADORA RF-201 REACTOR FLUIDIZADO RF-202 REACTOR
FLUIDIZADO RF-203 REACTOR FLUIDIZADO RF-204 REACTOR FLUIDIZADO V-302 COLUMNA
PROPANO-PROPENO V-301 C0LUMNA DESETANIZADORA I-201 I-202 I-203 I-204 R-201
RECTIFICADOR CATALITICO I-202 I-301 C-301 C-302 B-202 B-203 B-204 D-302
UNIDADPURIFICADORA HIDROGENO ETANO E-1 ENFRIADOR CATALIZADOR B-201 C-101 B-205
E=14 MMmcd.GLP GLP SECO P=89548,056 Kg/dia FECHA 15/06/2016 NOMBRE DEARCHIVO
DIAGRAMA CUALITATIVO TÍTULO PLANTA DESHIDROGENACION CATALITICA DEL PROPANO PARA
PRODUCCION DE PROPENO DESCRIPCIÓN ORURO-BOLIVIA DIBUJADO POR UNIV.BRANDON LUIS
ESPINOZA CANCHARI DOCENTE: ING.MARIAE.TOVAR M. D-201 UNIDADPURIFICADORA DE
PRODUCTO CORRIENTE HIDROGENO A-301 TANQUEALMACENAMIENTO PROPENO 99% T-202 T-
205 Q-201M-201 T-301 M-301 T-201 T-203 T-204 T-203 M-102 M-101 SISTEMADE PROPANO-
PROPENO SECADOR REACTOR REACTOR REACTOR ALMACENAMIENTO INTERCAMBIADOR
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR REGENERADO SISTEMA DE COMPRESION
SISTEMADE DESETANIZADOR REACTOR SISTEMA DE DESPROPANIZADOR SISTEMA TURBO
EXPANSOR SISTEMA NEUMATICO SISTEMA DE COMPRESION ALIMENTACION GLP PROPANO
PROPANO ALIMENTACION PRODUCTO REACTORES PROPANO PROPANO Y HIDROGENO
CATALIZADOR BUTANO Y PESADOS HIDROGENO Y PROPANO CATALIZADOR HIDROGENO Y ETANO
PROPENO 99% CATALIZADOR CATALIZADO R DESECHO CATALIZADOR BUTANO PESADOS ETANO
HIDROGENO PROPANO ALIMENTACION III.4. DISEÑO EQUIPO PRINCIPAL Hidrodinámica de
lafluidización Un lecho fluidizado es un lecho de partículas sólidas en suspensión por efecto del
flujo ascendente de un fluido. Dependiendodel tipodefluidosepuedendistinguirdostipos
delechosfluidizados:el gas-sólidoy el líquido-sólido.No obstante, casi todas
lasaplicacionescomercialesconciernenasistemasgas-sólido,queseráel sistematratadoeneste
capítulo.

28. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 28 En la figura

seobservansucesivosestadosdelsistemagas-
sólidoamedidaqueaumentalavelocidaddepasodelgas.En el estado (a), el lecho de partículas
permanece estáticocomportándose como un lechofijo. En el (b), el lecho esta expandido con una
distribución relativamente Uniforme de las partículas, que, a su vez, presentan un movimiento
caótico. No se observan burbujas de ningún tipo y tamaño. En el estado (c), correspondiente a
velocidades del fluido mayores que en (a) y (b), el lecho se ha vuelto ha expander debido a la
presencia de burbujas de fluido. En es estado (d), debido a la elevada velocidad se forman grandes
burbujas que pueden llegar a ocupar todo el diámetro del reactor, y se puede iniciar ya el arrastre
de las partículas. Finalmenteen(e),semuestrael arrastredelas partículasfuera delreactor. En los
sistemas fluidizados, el sólido adquiere propiedades parecidas a las de un líquido como, por
ejemplo,la viscosidad. Otras propiedades interesantes queadquiereel lechofluidizado parecidas a
las del líquido son: la de mantener la superficie horizontal al inclinarel contenedory
lacirculacióndel sólidoal perforar la pared. La buena agitación del sólido,provocada por las
burbujas, junto con el pequeño tamaño frecuente de partículas (50-250micrones),hace que sean
despreciables los gradientes demateriay decalortantoenel reactorcomoenlas partículas. De ello
resulta un reactor que normalmente es isotermo y que no suele presentar problemas importantes
de transferencia interna de materia en el sólido.
Porotrolado,dadoquesecomportacomounlíquidosefacilitasu manejo y transporte mecánico o
"bombeo". La desventaja es que el gas normalmente fluye en forma de burbujas y no está
mezclado reduciéndose el contacto. También es posible que la
agitaciónvigorosadelsólidooriginesuatricióny laerosióndelas paredes y dispositivos internos del
reactor. Sin embargo, las ventajas suelen sobrepasar a las desventajas, por lo que estos tipos de
dispositivos son ampliamente usados.Sin embargo, la falta de modelos reales de flujo y
contactohacen complicado el cambio de escala.

29. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 29

Porloquehacereferenciaalapérdidadepresiónenel
lechohastaqueaparecelafluidización,loslechosfluidizados con un gas presentan dos tipos de
comportamiento.Puede suceder que enseguida que se alcance la velocidad
mínimadefluidizaciónaparezcanburbujas (enestecasolavelocidadmínimadeborboteoes
igualalamínima de
fluidización)lacurvadepérdidadepresiónes"normal"comoseobservaenlafigura3.1-
2.Sinembargo,aveces,una
vezsobrepasadalavelocidadmínimadefluidizaciónellechocontinuaexpandiéndosedeforma"abnorma
l"hastaque
sealcanzalavelocidadmínimadeborboteo,umb,momentoenelcualellechosecolapsapasandoaser"nor
mal".
Dependiendodelascaracterísticasdelgasydelaspartículasdesólido,deldistribuidorydelosdispositivosi
nternos, laregióndefluidizaciónporborboteosepuedeextenderenmás
deunordendemagnitudrespectodelavelocidad del gas.
Unavezfluidizado,amedidaquelavelocidaddelgascrece,crecetambiéneltamañodelasburbujasporelef
ectodela
coalescenciadeéstaspudiendollegaratenerundiámetrotangrandecomoeldelreactor.Estasburbujasse
denominan glóbuloso"slugs"y constituyenunagrancanalizacióndepasode gas (bypass)y
conllevangrandes fluctuaciones del lecho y de la perdida de presión. Se admite la presencia de la
globalización o slugging cuando el diámetro
efectivodeburbujaexcedeunterciodeldiámetrodellecho.Lahidrodinámicadelosglóbulosesmuydistint
aa ladelas
burbujaspequeñas,así,porejemplo,tienenunamenorvelocidad.Sepuedenformardiferentestiposdesl
ugs (Figura 3.1-3): a) Glóbulos asimétricos:fluidización grupo A de la clasificación de
Geldart(vermásadelante). b) Flat-nosedslugs:fluidizaciónde partículasgrandes deelevada densidad.
c) Glóbulos de pared: se forman cuando a elevadas velocidadesdelgasse rompen los glóbulos. A B
C Este fenómeno junto con el de las canalizaciones suelen originarse en los reactores de
laboratorio, y es necesario tener en cuentaqueel
norealizarunadescripciónrealistadelahidrodinámica puedellevara modelizaciones que
conducenalfracasoenelprocesodeescalado.Lacanalizacióndelgasenformade burbujas provoca que
la conversión del lechofluidizadocatalíticotengavalores inferiores
alasdeflujoenpistóneinclusoinferioresa lasde mezcla perfecta.
Tambiénpuedeusarseunlíquidoparafluidizarunsólido.Enestecasonosesuelenformarburbujassinoqu
e ellechose
expandemanteniendounadensidaddepartículasconstantedeunpuntoaotrodelrecipiente.Desdeelpu
nto de vista macroscópico el lecho puede considerarse homogéneo. La razón fundamental para la
diferencia de comportamiento entre la fluidización por gases (fluidización agregativa,aggregative
fluidization) y por líquidos
(fluidizaciónparticulada,particulatefluidization)secreequefundamentalmentees
debidaalarazóndedensidades sólido-fluido s F).Si estaes grandeseformanburbujas(bubbles
yslugs),mientras quesilarazónes bajasolose Diferentes tipos de slups

30. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 30 expandeel

lecho.Deestemodo,estehechoexplicaquesepuedanencontrarcombinacioneslíquido-
sólidoqueforman burbujas (tungsteno-agua)y combinacionesgas-sólidoquenolas
formen(fluidizacióndepolvoscongasesapresión). Portanto,
engeneral,lahidrodinámicadelossistemaslíquido-
sólidosonmásfácilmenteinterpretablesyeldiseñomás directo. A pesar de ello, dada la poca
frecuencia industrial de estos sistemas, el presente estudio se centra exclusivamente en el diseño
delechos fluidizados con gas Con la siguiente Figura 3.1-4, construida por Geldart ("Types of Gas
Fluidization",Powder Tech. pp.284-292 (July1973)),sepuededilucidareltipode
fluidizaciónquesepuedealcanzarapartirdeldiámetromedioequivalente de partícula (ya que
normalmente se tiene una distribucióndetamaños departículadetipo gaussiana)y las densidades
delfluidoydel sólido (de la densidad aparente). Es necesarioseñalarqueeltrabajooriginales sólo
aplicable a condicionesambientales Clase A: (Aireables) Fluidización fácil: corresponde a la
fluidización departículas pequeñas (30- ydebajadensidad
(<1500kg/m3).Tieneuncomportamiento"anormal",umb>umf,lavelocidaddelasburbujasesmayorque
ladelafase densa,ub>ue, y lafraccióndehuecos enlaemulsióncrececonlavelocidaddelfluido,
ue>umf.Ejemplo:el catalizador
deuncracking.Losprocesosenlosquesetrabajaenestaclasetienenunmayorcostedecatalizadordebidoa
lpequeño tamaño Clase B: (Burbujeantes) Fluidización puramente agregativa.Fluidización fácil.
Corresponde a la fluidización de partículas con tamaños entre 150 y 500 y densidades de partícula
entre 1500 y 4000 kg/m3. Tiene un comportamiento "normal",umb= umfy lafracciónde huecosen
laemulsiónes aproximadamente constante e igual alamínimade fluidizaciónenun rango normal de
velocidaddel fluido, ue= umf. Ejemplo: la arena. Este grupo presenta distinto comportamiento
según la escala de la unidad y tiene una mayor complejidad de diseño. Clase C: (Cohesivos)
corresponde a polvos (dp < 30 y cualquier densidad) congran capacidad de cohesión
formandoagregadosquedifícilmentesefluidizanydanlugaracanalizaciones.Elconsiderarqueenunlech
ofluidizadolas partículas flotany nointeraccionanentreellas es
válidosóloparapartículasrelativamentegrandes.Parapartículas suficientemente pequeñas
aparecenfuerzasdeVanderWaalsy capilares (quepuedenresultardelacondensaciónde vaporde agua
presenteen el airede fluidización.Conunahumedadinferioral 8% noaparecen)quelas mantienen
unidas. Ejemplo: talco, harina, cemento

31. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 31

ClaseD:Fluidizaciónposibleperodebajacalidad:correspondealafluidizacióndepartículasgrandes(dp>4
00 y/omuy densas(dp >1000 kg/m3).Lavelocidaddelgas enlafasedensaesalta,
ysiselleganaformarburbujas, éstas tienenunavelocidadmenorquelas delos gruposAy
B.Sesuelenformanburbujas maldefinidas y glóbulos. Ejemplo: perdigones de acero, guisantes
secos, combustión de partículas de carbón para reducir costes de trituración.
Lapresenciaexcesivadefinos(10-45micras)provocadificultades
enlafluidización,hayquetenerencuenta quela clasificacióndeGeldartatiendeal
tamañomediodepartícula.Serecomiendaquelos finosnoexcedanel 20-35%. Cantidades
mayoresdificultany encarecenelproceso.Sepuedeneliminarlosfinosantesdeintroducirelsólidoenel
reactor. Sinembargo, nosehaceporproblemasdecostes.Puestoquelos finos noseretienenenel
ciclónsepuede
aprovecharlaoperaciónparallevaracabounaclasificacióndelsólido.Sinembargo,esteprocederprovoca
enmuchos
casosproblemasdepuestaenmarcha,yaqueantesdeproducirselaclasificaciónseoriginanproblemasde
transmisión decalorotaponamientosdelosciclonesdebidoalasfuerzascohesivasdelosfinos.
Aunquelas propiedadesdelsólidoylas delfluidodeterminanel tipodefluidización,
hayotrosfactoresqueinfluyen sobrelaagitacióndel sólido,el tamañodeburbujay la
extensióndelaheterogeneidad. Estos factores incluyen la geometría del lecho(cuantomásaltoy
estrechomayorglobulización), el flujodel gas, el tipodedistribuidory los dispositivos internos.
Ladiferenciadecomportamiento(conversióny selectividad)entreunaplantapequeñayotra
granderesidedeformacríticaeneldiseñodelosdispositivosinternosydeldistribuidordegas. Una vez
establecida la viabilidad de la fluidización es necesario conocer tres valores hidrodinámicos que la
caracterizan:lavelocidadmínimadefluidización, lavelocidaddearrastrey laexpansióndel
lechoenfuncióndela velocidad de flujo Velocidad mínima de fluidización
LavelocidadmínimadefluidizaciónseestimautilizandolaexpresióndeErgunparalapérdidadepresiónde
un fluidoque circula a través de un lecho de sólidos. En el momento de la fluidización incipiente, la
pérdida de presión se hace independiente de la velocidad de paso y se compensa con el empuje y
la fuerza gravitatoria. Considerando que las partículas noseapoyanunasenotrasjustoenel
momentodetránsitodelechofijoalechofluidizadosepuedeaplicarla
ecuacióndeErgúnparadescribirlapérdidadepresiónporunidaddelongituddelechofijoapartirdelas
propiedades delfluidoydelsólido.Asísetiene: ∆P = Mp ∗ g = (ρp − ρf) ∗ εpm ∗ A ∗ Lm ∗ g ∆P Lm = A ∗
( εpm 2 (1 − εpm ) 3 ) ∗ ( μF ∗ umf d̅p 2 )+ B ∗ ( εpm (1 − εpm ) 3 )∗ ρf ∗ umf 2 d̅p = (ρp − ρf) ∗ εpm ∗
g … (1) Donde: εpm = fraccion de lecho ocupado por particulas en la fluidizacion ( m3 solido m3
reactor ρp = densidad de la particula d̅ p = (∑ ∆xi di−1 + di 2 ) −1 de la curva acumulativa …(2)

32. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 32 ∆xi = fraccion masica entre los tamaños
Haciendo la expresión adimensional (multiplicando por dp3/(F2pm)), y si se usan los valores
experimentales de los parámetros A’ (epm/(1-epm)3) y B(1/(1-epm)3),los cuales suelen tener
respectivamente un valor cercanoa 1650y 24.5, respectivamente, seobtienenlassiguientes
expresionesenlas queaparecendos númerosadimensionales, elnúmero de Reynoldsyelde
Arquímedes: Remf = 33,7 ∗ [(1 + 3,6E−5 Ar) 1 2 − 1] Remf = d̅p ∗ umf ∗ ρf μF … (3) Ar = d̅p −3 ∗ ρf ∗
(ρp − ρf) ∗ g μF 2 … (4) Igualando 3 y 4. Tenemos umf = 33,7 ∗ μF d̅p ∗ ρf [(1 + 3,6E−5 ∗ d̅ p −3 ∗ ρf ∗
(ρp − ρf) ∗ g μF 2 ) 1 2 − 1] … (5) Estas
estimacionespuedanpresentarunadesviaciónestándarde±34%.
Laestimacióndelavelocidadmínimade
fluidizaciónsepuedemejorarconayudadeladeterminaciónexperimental,quesonlasquesirvenparadefi
nir los valoresde1650 y
24.5.Nótesequelavelocidadmínimadefluidizaciónesindependientedelaalturadelecho. La expresión
general para partículas cuya geometría viene definida por la esfericidad, s,la cual cuantifica su
alejamiento de la geometría esférica, es lasiguiente 1.75 φs ∗ εmf 3 ∗ ( d̅p ∗ ρf ∗ umf μ ) + 150(1−
εmf) φs 2 ∗ εmf 3 ∗ ( d̅p ∗ umf ∗ ρf μ ) = d̅p 3 ∗ ρf ∗ (ρp − ρf) ∗ g μ2 … (6) φs = ( superficie de una
esfera superfcie de la particula ) φs = 1esfera, 0 < φs < 1 otras formas Expresión que para los casos
extremos de partículas pequeñas y grandes se simplifica de la siguiente manera:

33. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 33 Re > 1000 umf 2 = φs ∗ d̅p 1,75 (ρp − ρf) ∗ g μ (
εmf 3 1 − εmf ) … (7) El valorde laesfericidadoscilaentre0.5y 1,siendonormal para sólidosgranulares
típicoselde0.6.Las partículas esféricassonlasmejorespara
fluidizar,siendotantomásdifícilcuantomássealejandelageometríaesférica. Enestos
casos,laspartículasnoesféricastiendenaredondearseporefectodelaatrición. VelocidaddeArrastre
Lavelocidaddearrastresecalculaparaeltamañomediodelafraccióndepartículasdemenortamaño
ypara partículas de cualquiergeometríamediantelasiguienteexpresión, enlaqueseconsideraqueel
pesoaparentedela partículaes igualalafuerzaderozamiento: π ∗ d̅p −3 6 (ρp − ρf) ∗ g = FT Re = ρf ∗
d̅p ∗ ut μf coeficiente de rozamiento = CD = FT ρf ∗ ut 2 2 π ∗ d̅p 2 4 De donde, en función de CD,
se tiene ut = ( 4 ∗ g ∗ d̅p ∗ (ρp − ρf) 3 ∗ ρf ∗ CD ) 1/2 … (8) El coeficiente de rozamiento es una
función del Reynolds y para partículas esféricas la relación es analítica, (Regimen Stokes) Ret < 1
CD = 24 Re ut = (ρp − ρf) ∗ g ∗ d̅p 2 18 ∗ μf … (9) Ret > 103 CD ≈ 0,43 ut 2 = 3,1 (ρp − ρf) ∗ d̅p ∗ g ρf
… (10) 1 < Ret < 103 ln CD = −5,5 + 69,43 ln Re + 7,99 ut = ( 4 225 (ρp − ρf) 2 ∗ g2 ρf ∗ μ ) 1/3 …(11)
Se suele decir que para evitar un excesivo arrastre, la velocidad superficial del fluido en el proceso
de fluidización debe ser superior a la mínima pero inferior a la de arrastre. Sin embargo,es
necesario señalarqueen esta afirmación seestán comparando dosmagnitudes definidas sobre
bases diferentes, el tamaño medio de todas las partículas para umf y el tamaño de la fracción de
partículas más pequeñas para ut. Teniendo en cuenta que en régimen de borboteo la mayor parte
del gas pasa a través del lecho en forma de burbujas

34. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 34 rápidas con poca fracción de sólidos, se puede
tener un lecho fluidizado estable incluso a velocidades superiores a la de arrastre. En la práctica se
ha observado que: ut umf ≈ 10 Rep > 1000, para particulas grandes ut umf ≈ 90 Rep < 0,4, , para
particulas pequeñas Puesto que, en general, se usa una velocidad de fluido entre 5 y 30 veces la
mínima de fluidización, el riesgo de arrastre es muy limitado y fácilmente eliminado con un ciclón.
Expansión del lecho fluidizado La expansión del lecho fluidizado por un gas no es fácilmente
estimable y las mejores estimaciones son las experimentales. En la práctica es necesario adicionar
distribuidores y utilizar relaciones diámetro/altura, D/h, elevadas para conseguir una
mayoruniformidad y eliminar posibles glóbulos y canalizaciones. En el caso de la fluidización
agregativa una vez sobrepasada la velocidad mínima de fluidización, prácticamente todo el exceso
de gas pasa por el lecho en forma de burbujas y la expansión se suele estimar como la
correspondiente a la velocidad mínima de fluidización. Aunque su valor es más o menos uniforme
en todo el lecho, la erupción de las burbujas en la superficie del lecho provoca que en esa zona
crezca la fracción de huecos. Una correlación que da buenos resultados en las predicciones de εmf
(± 10%) cuando las partículas a fluidizar son bastante pequeñas es: εmf = 0,586 ∗ φs −0,722 ∗ ( μ2
ρf ∗ g ∗ (ρp − ρf) ∗ d̅3 p ) 0,0,29 ( ρf ρp ) 0,021 … (12) Cuando las partículas son grandes, estas
predicciones son demasiado pequeñas, y valores obtenidos inferiores a 0.40 son dudosos. Si hay
una distribución significativa de tamaños tampoco deben usarse estas predicciones, ya que las
partículas pequeñas llenan los intersticios entre las grandes. Valores típicos de εmf están
alrededor de 0.5. Diámetro del distribuidor de gas El distribuidor de gas en un lecho fluidizado es
uno de los factores más importantes en el diseño ya que afecta a la calidad y comportamiento del
lecho. Las principales consideraciones implicadas en el diseño del distribuidor son: 1) distribución
uniforme del gas en el lecho. 2) prevención de la pérdida de sólido por el distribuidor. 3)
prevención de la atrición del sólido en los puntos de inyección del gas. 4) completa fluidización
desde el inicio del lecho sin la formación de zonas muertas en las cercanías del distribuidor. 5)

35. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 35 control de la formación de chorros durante la
inyección del gas a través de los orificios del distribuidor. La pérdida de presión a través del
distribuidor es la variable esencial en la verificación de las anteriores consideraciones. En principio,
cuanto más elevada sea mejor será la distribución del gas, ya que el gas tiene que vencer de
manera uniforme las perturbaciones que se producen en el burbujeo del gas. Sin embargo, si la
caída de presión es suficientemente pequeña, el gas busca los orificios más fáciles, dónde la caída
de presión sea más baja, produciéndose canalizaciones preferentes, y probablemente aparecerán
orificios tapados. Al mismo tiempo, una elevada pérdida de carga significa una mayor compresión
del gas, es decir, un incremento en el coste, y , por tanto, un aumento considerable de la velocidad
en los chorros del distribuidor. Esto último lleva consigo una mayor atrición del sólido y también el
peligro de que dichos chorros atraviesen el lecho, si éste es de poca altura, con el consiguiente
bypass de gas. Experimentalmente se ha comprobado que la pérdida de presión debe de estar
entre un 10 y un 30% de la pérdida total de presión en el lecho fluidizado. Existen diversos
criterios para la elección de la perdida de presión en el distribuidor, en los que se propone que sea
una fracción de la perdida de presión en el lecho con la finalidad de tener una distribución
uniforme del gas. Para platos perforados y boquillas, Hyby (1967) sugiere utilizar las siguientes
relaciones: ∆Pd ∆P = 0.15 uo umf ≈ 1 − 2 ∆Pd ∆P = 0.015 uo umf ≫ 1 Como se observa en la última
relación, se ha visto que es posible encontrar buenas distribuciones para valores muy inferiores al
comentado, mostrándose la dependencia de la pérdida de presión con la altura y del diámetro de
lecho. La expresión propuesta por Creasy (1971) cuantifica dicha dependencia: ∆Pd ∆P = 0.01 +
0.2[1 − exp( −D 2H )]… (13) Por tanto, la presión del gas debajo del distribuidor será P = presión
encima del lecho + pérdida de presión en el lecho + pérdida de presión en el distribuidor. En la
figura 3.1.5-1 se esquematizan diversos tipos de distribuidor. Desde el punto de vista de la
uniformidad de fluidización el más adecuado es el plato poroso, seguido del perforado y el de
rejillas. Si es necesario retirar parte de sólidos por el fondo, el acceso del gas al distribuidor es
cónico. En este caso, la influencia del ángulo es considerable, siendo recomendable un valor
próximo a los 50º. El plato puede ser plano (es lo ideal) o cóncavo o convexo si consideraciones de
orden mecánico lo aconsejan. Sin embargo, estos dos últimos tipos provocan erosión del plato y
circulación preferente del gas.
36. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 36 Una vez calculada la pérdida de presión en el
distribuidor es necesario calcular la velocidad del gas en los orificios del distribuidor, el número y
diámetro de orificios (0.5-5 cm) y su disposición. Las siguientes relaciones son útiles para dicha
finalidad: uor = 0,7 ∗ ( 2 ∗ g ∗ ∆Pd ρf ) 1 2 Re > 100 Kunii − Levenspiel(1969) u = π 4 ∗ dor 2 ∗ uor ∗ (
nor Ad )…(14) En general, cuanto más pequeño es el orifico, mejor es la distribución del gas, pero
mayor es el peligro de obturaciónymás elevado es el coste. A las velocidadesde orificio empleadas
en algunas industrias (50-200 cm/s) el fluido penetra en el lecho en forma de chorro, por lo que el
comportamiento en las cercanías del distribuidor es muy distinto al del resto del lecho. Existen
muchas expresiones para estimar la profundidad de penetración del chorro, pudiendo usar de
manera aceptable la de Wen y Chen (AIChE J. (1982),28,348) con una desviación de un 30%.
También hay que tener presente que existe una velocidad del gas para la cual no todos los orificios
son operativos. La realidad de los lechos fluidizados es compleja y los modelos que intentan
describirla presentan unos parámetros difíciles de escalar. Por esta razón el mejor diseño es el que
se realiza por cambio de escala (scale-up) de planta piloto. De la gran diversidad de modelos
hidrodinámicos existentes no se puede escoger uno como el mejor ya que cada uno de ellos será
adecuado cuando las condiciones experimentales coincidan con las asunciones del modelo. Para
un diseño preliminar, sin embargo, es recomendable elegir un modelo satisfactorio en varios
puntos que requiera pocos datos. Dado que la mayoría de los reactores tienen dispositivos
internos son recomendables los modelos de burbuja uniforme y en concreto el de Kunii-Levenspiel
es

37. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 37 recomendableporsusimplicidad conceptual

ycombinado conel apropiado modelo cinético suele proporcionar un perfil de concentraciones
muy correcto en un amplio rango de condiciones. Fuente fundamento teorico(“INGENIERIA DE LA
CINETICA QUIMICA, J.M. SMITH, 1991”) DISEÑO REACTOR LECHO FLUIDIZADO DATOS DE PARTIDA:
componentes hidrogeno etileno etano propileno propano isobutileno isobutano reactor 1 0,4 0,03
0,0104 0,06 0,5 0,00009 0,0004 1 Fuente(‘www.uop.com/Oleflex/deshidrogenación catalítica’)

38. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 38 Se emplea GLP a 500 ºC que al igual que la
corriente de propano, se supone que entra seco al proceso. Al reactor entra una corriente de C2,
C3,i-C4,n-C4 y H2, mezclada con una recirculación que contiene propano no reaccionado. La
corriente entra a 337.36 kpa y se precalienta hasta una temperatura próxima a la de reacción.
Propiedades del catalizador Olefin Catalizador Pt/Sn 𝝓s 0,7 Cps 579,75 J/kg °C (Para Pt-Sn) 𝝆s 640
kg/m3 𝜀mf 0,55 Datos de partida Producción de C3H6 89548,056 Kg/dia Calor de reacción ∆H849C
= 31,089kcal /mol Temperatura de trabajo del reactor 849° C Presión de trabajo en el reactor 2,6
Atm Constante cinética del proceso K=611,4 s-1 Fp= 𝐻2 = 40% 𝐶2 = = 3% 𝐶2 = 1,04% 𝐶3 = = 6% 𝐶3
= 50% 𝐶4 = = 0,009% 𝐶4 = 0.04% Fc1=700kg/h F1=279986,265 kg/dia 𝐶2 = 1.3% 𝐶3 = 98.4% 𝐶4 =
0.17% 𝑛 − 𝐶4 = 0.13% Fc=700k g/hr

39. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 39 La composición de la corriente de entrada al

reactor es: Corriente de entrada C2 1,3% C3 98,4% C4 0,17% n-C4 0,13% Caudal 279986,265 kg/día
Temperatura 800 ºC Presión Entrada 3,29 atm Presión salida 2,6 atm ∆𝑃 70322 Pa Propiedades del
gas a la entrada 𝜌g 1,86 kg/m3 faze gaseosa Kg 0,0389 W/mK 𝜇g 0,0282e10-3 kg/ms Cpg 0.984
kJ/kgK Cp/CV 1,373 - FUENTE(“Deshidrogenación catalítica del Propano, Proyecto fin de carrera,
Hector Monecinos Tomey, Universidad de Zaragoza,2013,Pag.30”) Los valores tales como flujo de
salida productos etc. Anexos. CÁLCULO DEL DIÁMETRO MEDIO DE LAS PARTÍCULAS DE
CATALIZADOR. El Diámetro medio de las partículas se calcula mediante Ec.2: Distribución de
medidas en el catalizador Rango de medidas (𝒅m) Porcentaje en peso (acumulativo) 50-100 0,39
100-150 15,0 150-200 58,0 200-250 85,0 250-300 96,6 300-350 99,86

40. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 40 )2...( )( 1 p p d x d Donde xi es la fracción en

peso de partículas, para cada rango de medidas Diámetro medio de partícula Rango de medidas %
en peso Dpi (mm) Fracción en peso xi (x/dp)i 100-150 15,00 125 (15-0)/99,86=0,150210 0,001202
150-200 58,00 175 0,430603 0,002461 200-250 85,00 225 0,270379 0,001202 250-300 96,60 275
0,116163 0,000422 300-350 99,86 325 0,032646 0,000100 ∑(x/dp)i 0,005387 - FUENTE((“Química
del petróleo y del gas,V.V.ProsKunakov, Pag200”) mmd p 4 10*85,1639,185 CÁLCULO DE
umf Y uf smmfu m mfu ecvaloresdoSustituyen /0009419.0 81,9* 55,01 355,0 310*0282,0*150
)86,1640(2)610*64,185*7,0( 6. Remplazando la velocidad mínima de fluidización umf en
la ec.(3) stokesregimenconfirmase du p gpmf p 15,1Re )3...( ** Re Para calcular ut usamos
la ecuación desarrollada por Souza y Santos que es válida para particular no esférica en el rango de
0,4<Rep<50. Suponiendo Re>0,4 Ec.9 ut = (ρp − ρf) ∗ g ∗ d̅p 2 18 ∗ μf

41. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 41 Ut es la velocidad terminal de las partículas, por
lo que en la ecuaciónempleamos el tamaño de las partículas más pequeñas. Sustituyendo valores.
ut = 0,4250 m s Remplazando Ut en la ec. De Reynols 185,5Re 10*0282,0 86,1*10*64,185*/4250,0
Re 3 6 p p msm Comprobando régimen Stokes Re<20 y Re>0,4 Fuente de las todas a las ec.
Descritas (“Ingeniería de la Cinética Química, Smith, Ec. velocidad sistemas catalíticos solido-gas,
pag.491”) CALCULO DEL DIAMETRO DEL REACTOR 0 ; F q v q A s T s m q
ntopretatamiecionanexosveace masicobalancedel dia kg demasicoflujounparacaudalelHallamos 3
7422,1 )"sec(" ][265,279986 De la ecuación general de fluidización descrita por Ergum Ec1 ∆P
Lmf = 180 (1 − εmf) εmf 3 ∗ (ϕ ∗ d̅p)2 + 1,75 (1 − εmf) ∗ (ρp − ρf) εmf 3 ∗ ϕ ∗ d̅p Para regimen
Stokes Lmf = (1,75 (1 − εmf ) ∗ (ρp − ρf) εmf 3 ∗ ϕ ∗ d̅p ) −1 ∗ ΔP Lmf = 3,014m

42. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 42 ecuacionladelDespejando

UNITARIASSOPERACIONEYTRANSPORTEDEPROCESOtextodadesarrollaresion l ll mf mf mfreactor
mf )"sGeankopoli,"(exp ... mml l l REACTOR mf mf REACTOR 769,6 1 smv
UNITARIASSOPERACIONEYTRANSPORTEDEPROCESOStokesregimenExpresion l dP v s p s /236,0
)sGeankopoli,"( ... )1(150 *** 2 322 m A D DtTorrediametroCalculo m sm s m A T
Tranvessal 3520,3) *4 ( 82,8 /236,0 7422,1 5,0 2 3 El reactor cuenta con un distribuidor de
gas.- Procedimiento general propuesto por Kunni y Levenspiel (1985) ∆Pdistribuidor = 0,3 ∗ ∆P
∆Pdistribuidor = 0,2 atm Se calcula la velocidad del aire a través del orificio con la siguiente
expresión: uorf. = Cd ∗ √ 2 ∗ ∆Pdistribuidor ρf FUENTE
(http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo5.pdf) Re = D ∗ v ∗ ρF μ = 52177.08

43. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 43 Entonces. Cdor Coeficiente de arrastre: Cdor =
0.6 uorf. = Cd ∗ √ 2 ∗ ∆Pdistribuidor ρf uorf. = 90,36 m s dor (cm) Nor (nº orificios/cm2) 0,05 2,61
0,1 0,65 0,15 0,29 0,2 0,16 0,25 0,10 FUENTE(http://perso.wanadoo.es/eseoane/reactor.htm)
Elegimos como diámetro de orificio dor=0,2 cm. Nor = 14112 orificios Donde: Nor numero de
orificios distribuidor El espesor del distribuidor: Ecuación planteada por Kunni y Levenspiel (1985)
Cdor = 0,6 = 0,82( t dor ) 0,13 Donde: t = espezor distribuidor mm t = 3,8 mm Determinación
espesor reactor: Material de construcción Para el diseño del reactor, el material de construcción
elegido es el acero inoxidable 304 junto con el titanio, con el que se procederá a revestir el interior
del reactor,paraasegurarasíuna buenaresistencia ala corrosiónantelamayoría deproductos que se
manipulan en el interior de este equipo.

44. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 44 Espesor de chapa: t = Pi ∗ ri σad ∗ e − 0,6 ∗ Pi + c
; σad = σf c. s Donde: t= espesor chapa Pi=presión interna=38,22psi + 14,7 psia =52,92 psia
σad=esfuerzo admisible σf=esfuerzo fluencia c. s=coeficiente de seguridad e=eficiencia de junta
=0,95 C= factor de corrosión= ¼’ – ½’ r=radio interno reactor = 1,75 m =175 cm =68,89in De tablas:
σf = 29868,69psi para acero Para este caso se utilizara un factor de seguridad de 5 devido a las
altas cargas dentro del reactor σad = 29868,69psi 5 = 5973,73 psi t = 52,92 ∗ 68,89 5973,73 ∗ 0,95
− 0,6 ∗ 52,92 + 0,25 = 0,896in = 2,27cm ≈ 1 [in] Calculo soportes reactor Peso total del reactor mT
= ρparticula ∗ ε ∗ A ∗ L + ρacero ∗ 2 ∗ π ∗ (de− di)2 ∗ Lmf Fuente (“DISEÑO CONCEPTUAL REACTOR
LECHO FLUIDIZADO, Diana Marcela Cortez, UEFIT,2009”) ρacero=densidad de acero =7850 kg/m³
mT = 15558,015 Kg ≈ 16 tn Por las altas cargas del reactor se opta por soporte tipo faldón, los
presentes cálculos y formulas yacen en (“Diseño Y Calculo de Recipientes a Presion, Juan Manuel
Leon Estrada, Pag. 151-170”) Esfuerzo a la compresión del recipiente

45. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 45 S = 15558,015 Kg 2,27 ∗ π ∗ 175 = 177,30 psi
Para realizar los cálculos de los soportes se necesitan valores de: estudios de vientos de la zona,
estudio sísmico. Para lo cual se debe realizar un estudio más detallado III.5. SELECCIÓN Y
ESPECIFICACION DE EQUIPOS COMPRESORES Un compresor es una máquina que eleva la presión
de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el
volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo
soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los
compresores se clasifican generalmente como máquinas de alta presión, mientras que los
ventiladores y soplantes se consideran de baja presión. Los compresores se emplean para
aumentar la presión de una gran variedad de gases y vapores para un gran número de
aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para
transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y
perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del
vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y
construcción. Clasificación de los compresores Al clasificarse según el indicio constructivo los
compresores volumétricos se subdividen en los de émbolo y de motor y los de paletas en
centrífugos y axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el género
de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual
que las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en dos grupos: 1. Compresores de
desplazamiento positivo 2. Compresores de desplazamiento no positivo
46. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 46 TANQUE DE ALMACENAMIENTO La diversidad
de productos almacenados que es contemplada en la aplicación del código de construcción API2 y
códigos relacionados describe aspectos de construcción tales como: Seguridad, Prevención de
evaporación de líquidos con alta evaporación, Presión de vapor de los líquidos contenidos,
Retención, mantenimiento y disposición final del tanque, Operación del tanque, Dispositivos
de protección y prevención de incendios, Válvulas de control de sobrepresión interna, Accesos
y escapes de personal del tanque Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección,
Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento Sistemas de protección
eléctrica e iluminación, Iluminación nocturna,

47. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 47 Protección contra rayos y tormentas,
Protección catódica anticorrosion, Pintura Pintura exterior, Carteles y/o letreros informativos
del producto y capacidad, Las características de volumen, especificaciones de acabado, de
protección interna contra corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las necesidades del
usuario final. INTERCAMBIADOR DE CALOR Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado
para transferir calor entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento.
Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de
aire, produccióndeenergíay procesamiento químico, ademásdeen aparatosdela vida cotidiana
como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, elradiador del motor de un automóvil, etc.

48. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 48 DESHIDRATADOR La deshidratación de GLP no

es más que la remoción del agua en estado vapor que está asociada con el gas este proceso,
constituye una operación básica y necesaria en el acondicionamiento del gas natural, ya que
previene la formación de gases ácidos, que podrían generar la corrosión de las tuberías, la
obstrucción de las líneas de transmisión y la formación de hidratos. La cantidad de agua removida
durante el acondicionamiento del gas natural depende de los requerimientos de contrato, las
limitaciones económicasy del tipo de deshidratación usado. Entre las técnicas que se utilizan para
la deshidratación del gas natural se encuentran la absorción mediante el empleo de líquidos
desecanteso denominadosglicoles queel más usado en la mayoría de los procesos de
deshidratación del gas natural es el Tri etilen glicol (TEG). La planta de rio grande es una planta en
desarrollo vale decir que el diseño de la misma está desarrollada en función a la demanda de
exportación y compra de GLP y gasolina. Por lo que será necesario aumentar la producción y eso
implica generar mayor cantidad de gas deshidratado, el presente proyecto está enfocado en ese
sentido de diseñar un módulo de deshidratación de gas natural

49. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 49 COLUMNA DESPROPANIZADORA Esta columna
está diseñada por la empresa para contener 65 platos más reheervidor y condensador total, es el
primer equipo de separación de la planta. En este proceso son removidos los butanos y sus
livianos. En el diagrama de flujo del proceso ilustrado en el diagrama de flujo aparece que la
columna posee condensador y reheervidor. En el simulador, en las especificaciones de la columna
se introdujo el condensador de tipo total y el reheervidor tipo Kettle colocando como
especificaciones el flujo del fondo de la torre y la tasa de reflujo que representa la relación del
flujo del tope entre la corriente que retorna a la torre en la etapa 1. El propano que sale por el
tope es enviado a la sección de reacción y el fondo es enviado a una columna desorbedora
COLUMNA DESETANIZADORA Esta columna diseñada por la empresa para operar 18 platos recibe
en el fondo la corriente de tope de la desorbedora condensada en un 80% por un intercambiador
de calor y en el tope el producto de fondo de un separador flash de la deetanizadora. El
funcionamiento de la torre es sólo para rectificar o absorber el soluto contenido en la corriente del
fondo de fase líquido-vapor a la fase líquida. Esta columna tiene la misma notación que la anterior
ya que esta columna es conjunta con la desorbedora. Por ello en el diagrama de flujo se unieron
ambas y se especificó que tenía 97 platos. COLUMNA PROPANO-PROPENO

50. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 50 La sección de propano-propileno consta de una
torre de fraccionamiento diseñada por la empresa para contener 170 platos donde por el tope sale
propileno y en el fondo propano el cual es enviado al punto de mezcla de la alimentación fresca a
la sección despropanizadora y en los platos (78, 88, 98) se obtiene como salida lateral
unacorrienteen estado líquido depropileno-propano con un 63% de propileno, como fue
especificado por la empresa. Este es enviado al calentador de la sección de hidrogenación
selectiva. El propileno es enviado a un separador flash y mediante un sistema de bombeo se
obtiene el propileno en estado líquido como producto terminado. REACTOR LECHO FLUIDIZADO El
RLFDZ está resuelto por la regeneración en continuo. Los objetivos de este proyecto son
detallados a continuación: 1.- Síntesis y estabilización del catalizador Pt-Sn /MgAl2O4. 2.-
Determinación de propiedades fluidodinámicas mediante ensayos de fluidización. 3.- Calibración
de equipos de proceso (Cromatógrafo de gases microGC-R3000, medidores de flujo). 4.- Montaje y
puesta a punto del sistema experimental. 5.- Fase experimental (ensayos de reacción con variación
de temperaturas, presiones parciales de reactivos, alturas relativas reacción- regeneración y
fuerzas impulsoras de permeación a través de membrana en reactor multifuncional). Optimización
de las condiciones experimentales. 6.- Discusión acerca de los resultados obtenidos y comparación
con los hallados en estudios previos sobre deshidrogenación de propano llevados a cabo en otros
sistemas experimentales, con distintos catalizadores y sin la utilización de membranas.

51. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 51 FORMULARIO DE ESPECIFICACIONES HOJA DE

ESPECIFICACIONES REACTOR Nº de equipo: R-201 REACTOR Nº de hoja: 1 CLIENTE UNIVERSIDAD
TECNICA DE ORURO DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
PROVINCIA GRAN CHACO “TARIJA” CONDICIONES DE DISEÑO Entrada (1) Salida (2) Temperatura
800 K 800 K Presión 3,45 atm 2,6 atm B.M.(%) C2 1,3 1,04 C3 98, 4 50 C4 0,1 7 0,04 n − C4 0,1 3
0.0009 H2 0 40 C2 = 0 3 C3 = 0 6 Caudal más. total 279986,265 kg/dia 279986,265 kg/diaCaudal
molar total 6369 kmol/dia 6369 kmol/dia Fase Gas Gas ZONA DEL REACTOR DATOS DE OPERACIÓN
Y FUNCIONAMIENTO Temperatura de entrada 535.74 C Temperatura de salida 654.69 C
Catalizador Pt-Sn Diámetro gránulos 186e-6 m Densidad 640 kg/m3 Conversión final 51 %
Cantidad de catalizador 700 Kg/dia CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Material Acero ASMI 304

52. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 52 Carcasa N 3,53 m De 7 m Longitud Reactor L 3,5
m Di 3 m Longitude lecho 0 . 0 8 3 m ZONA DISTRIBUIDOR DE GAS CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
Material ACERO ASMI 304 N°Orifi cios N 1411 2 Dor 0.2 m Paso triangular Espezor 3,8 mm Peso del
reactor sin catalizador 15558,015 Kg ≈ 16 tn
53. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 53 HOJA DE ESPECIFICACIONES COLUMNA
PROPANO- PROPENO Nº de equipo: V-302 DESTILADO RNº de hoja: 2 CLIENTE UNIVERSIDAD
TECNICA DE ORURO DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA GRAN
CHACO “TARIJA” CONDICIONES DE DISEÑO Entrada (7) Salida FONDO( 8) Salida 1wedfvf 111(12)
Temperatura 245 K 243.17 K 243.17 K Presión 20bar 12bar 12 bar B.M.(kg/s) C2 1,3 1,04 0 C3 98,4
50 0.0039 C4 0,17 0,04 0.0 n − C4 0,13 0.0009 0 H2 0 40 0 C2 = 0 3 0.01 C3 = 0 6 0.998 Caudal
másico 60.99 kg/s 43.315 kg/s 17.674 kg/s Caudal molar 5577 kmol/s 4542 kmol/s 1034,7 kmol/s
Fase Mixta G as Líquido Fracción de vapor 0.815 1 0

54. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 54 HOJA DE ESPECIFICACIONES DE

INTERCAMBIADOR DE CALOR Nº de equipo: I-201 INTERCAMBIADOR DE CALORNº de Hoja: 3
CLIENTE UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN
DE LA PLANTA GRAN CHACO “TARIJA” DATOS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO SERVICIO DE LA
UNIDAD Condensado de los gases de amoniaco TIPO Carcasa y tubos. Vertical (condensación en
tubos)Caudal másico de entrada 60.99 kg/s ZONA 1- ZONA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Temperatura de entrada 65 0 KTemperatura de salida 308.8 K Coeficiente de convección interior
1126.38 W/m2·K Coeficiente de convección exterior 17106.96 W/m2·K Coeficiente global (U)
921.6 W/m2 ·K CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS PRESIÓN DE DISEÑO 1.2 bar 1.2 bar TEMPERATURA
DE DISEÑO 15 0ºC 15 0ºCMATERIAL Acero al carbono Acero al carbono TUBOS Nº 15 20 D. E.
3.18·10- 2 m D.I. 2.75·10 -2 mLONGIT UD 3.66 m PITCH 3.97·10 -2m DISPOSICI ÓN Triangu
larCARCASA Dc 1.68 m SOLDADURA DE CARCASA en “X” (examen 100%) EFICIENCI A 1 PÉRDIDAD
DE CARGA CARCASA 7.6·10-3 barINTERIOR TUBOS 2.8·10-5 barNº DE DEFLECTORES 4 DISTANCIA
ENTRE DEFLECTORES 0.754 m Nº DE PASO POR TUBOS 1 Nº DE PASO POR CARCASA 1 ÁREA DE
DISEÑO 1376.23 m2LONGITUD TOTAL 9.056 m

55. UNIV. BRANDON LUIS ESPINOZA CANCHARI 55 CAPITULO IV ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA

IV.1. LAYOUT DE LA PLANTA El término layout proviene del inglés, que en nuestros idiomas quiere
decir diseño, plan, disposición. El vocablo es utilizado en el marketing para aludir al diseño o
disposición de ciertos productos y servicios en sectores o posiciones en los puntos de venta en una
determinada empresa.Porotra parteen el ámbito de diseño también esutilizada la palabra layout
que corresponde a un croquis, esquema, o bosquejo de distribución de las piezas o elementos que
se encuentran dentro de un diseño en particular, con el fin de presentarle HOJA DE
ESPECIFICACIONES DE COMPRESOR Nº de equipo: C-101 COMPRESOR Nº de Hoja: 4 CLIENTE
UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO DIRECCIÓN CAMPUS UNIVERSITARIO LOCALIZACIÓN DE LA
PLANTA GRAN CHACO “TARIJA” DATOS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO TIPO ALTERNATIV
ONº ETAPAS 1 PRESIÓN DE ENTRADA 1bar PRESIÓN DE SALIDA 15 bar TEMPERATURA DE ENTRADA
243.17 K TEMPERATURA DE SALIDA 248.73 K CAUDAL MÁSICO TOTAL 41.15 kg/s RELACIÓN DE
COMPRESIÓN 0.95 FRACCIÓN MOLAR DE VAPOR 1 γ 1.4 RENDIMIE NTO 65% POTENCIA 586.786
KW

56. dicho esquema a un cliente para venderle la idea, y luego de llegar a un acuerdo y aceptar la
idea, poder realizar el trabajo final en base a este bosquejo. En el procesamiento de textos y
autoedición, layout se refiere a la disposición de texto y gráficos. El layout de un documento
puede determinar si se hace hincapié en los puntos, y si el documento es estéticamente agradable.
Y aunque ningún programa informático puede sustituir a un diseñador profesional, un sistema de
publicación de escritorio de gran alcance puede hacer que sea más fácil para diseñar documentos
de aspecto profesional. WYSIWYG (editor) ayuda al proceso de layout considerablemente, ya que
le permite diseñar un documento en la pantalla y ver lo que se verá como cuando se imprima. En
los sistemas de gestión de bases de datos, layout se refiere a la forma en que semuestra la
información.Usted puedecambiarel diseño al seleccionardiferentescampos. DISTRIBUCION DE LA
PLANTA En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los
detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con minuciosidad
mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo,
con qué y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la capacidad de tal
manera que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. Esto aplica en todos aquellos
casos en los que se haga necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, por
lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las que se presten
servicios. ¿Qué es la distribución en planta? La distribución en planta se define como la ordenación
física de los elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta
ordenación comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.
Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección.
Objetivos del diseño y distribución en planta El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en
planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la
organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de
costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

57. - Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo Se contempla el

factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se
eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de
resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc. - Mejora la
satisfacción del trabajador Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución
se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las
sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del
colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos. - Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y
distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de
movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc. - Disminuyen los retrasos Al
balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan
que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no
toquen el suelo. - Optimización del espacio Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir
óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio.
Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión
logrando ahorro de superficies. - Reducción del material en proceso Al disminuir las distancias y al
generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece menos
tiempo en el proceso.

58. CAPITULO V EVALUACION FINANCIERA V.1. INVERCION DEL PROYECTO Calculo de los costos
de los equipos. Maquinaria y Equipo Cantidad Costo Unitario ($us) Costo Total (USD) Tanque de
Almacenamiento 1 58100 58100 Deshidratador 1 21500 86000 Despropanizador 1 37100 111300
Compresor 4 246700 246700 Intercambiador de Calor 4 570100 570100 Reactores 4 179700
179700 Desetanizador 1 18800 18800 Columna Propano propeno 1 13200 26400 Bombas 4 13600
27200 Regenerador 1 58500 58500 Separador 2 19800 19800 Distribuidor 1 17650 17650
almacenamiento(producto) 1 21800 21800 TOTAL 1511110 ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN DE
CAPITAL TOTAL (ICT) E INVERSIÓN DE CAPITAL FIJO (ICF) Detalle Estimación % Costo ($us) Equipo
100 1511110 Instalación, pintura y aislamiento 45 624330 Instrumentación y controles, instalados
9 124866 Cañerías y tuberías, instaladas 16 221984 Instalaciones eléctricas, instaladas 10 138740
Obras civiles, para el proceso y auxiliares 25 346850

59. Mejoras de terreno 13 180362 Instalaciones de servicios y mejoras del terreno 40 554960
Terreno 6 83244 Total Costos Directos (CD) 3786446 PRESUPUESTOS GENERALES OBRAS CIVILES
Nº Item Precio Total (Bs) Precio Total (Sus) 1 Trabajos Preliminares 20000 2873,563218 2
Movimiento de Tierra 24000 3448,275862 3 Obra Gruesa 4000000 574712,6437 4 Obra Fina
3500000 502873,5632 5 Instalaciones Hidrosanitarias y Eléctricas 35600 5114,942529 6 Vías y
Accesos 800000 114942,5287 Total 8379600 1203965,517 PRESUPUESTO LABORATORIO Item
Cantidad Precio Unitario ($us) Precio Total ($us) Flujo metro 2 5.000,00 10.000,00 Cromatógrafo 1
1.500,00 1.500,00 Cenizas 2 1.500,00 3.000,00 Regenerador 1 4.000,00 4.000,00 Material de
Vidrio 3.000,00 3.000,00 Otros 1.500,00 1.500,00 Total 23.000,00 PRESUPUESTO EQUIPO DE
OFICINA

60. Nº Item Cantida d Precio Unitario (Bs) Precio Total (Bs) Precio Total ($us) 1 Escritorios 5 2500
12500 1795,977011 2 Computadoras 5 5000 25000 3591,954023 3 Impresoras 5 550 2750
395,1149425 4 Cafetera 1 250 250 35,91954023 5 Gabeteros 3 1000 3000 431,0344828 6 Estantes
5 2000 10000 1436,781609 7 Varios 2000 287,3563218 Total 7974,137931

61. II. COSTOS DEL PROYECTO COSTOS EN COMUNICACIÓN Y SEGURIDAD Detalle Canti dad
Costo Unitario (Bs) Costo Anual (Bs) Beneficios Sociales (Bs) Costo Total (Bs) Costo Total ($us)
Gerente General 1 9000 108000 19126,8 127126,8 18265,34 48 Secretaria 2 2000 24000 4250,4
56500,8 8117,931 03 Contador 2 3500 42000 7438,2 98876,4 14206,37 93 Encargado de
comercialización 1 2500 30000 5313 35313 5073,706 9 Ingenieros 4 6000 72000 12751,2 339004,8
48707,58 62 Técnico Superior 8 4000 48000 8500,8 452006,4 64943,44 83 Obreros 19 2000 24000
4250,4 536757,6 77120,34 48 Chofer 3 1500 18000 3187,8 63563,4 9132,672 41 Portero 2 1500
18000 3187,8 42375,6 6088,448 28 Total 42 384000 68006,4 1751524, 8 251655,8 62 SALARIOS

62. Insumo Internet Cantidad Meses Precio Unitario (Bs) Total (Bs) Total ($us) Telecomunicaciones
1 12 1000 12000 1724,1379 Insumos de Oficina 1 12 1000 12000 1724,1379 E.P.P 1 12 500 6000
862,06897 Total 41 3 500 1500 215,51724 4525,8621 costo de agua potable Descripcion
Cantidad por año Precio al año en bs Precio al año en $ Produccion 11155 25656 3686,206897
Servicios básicos 1500 3450 495,6896552 Total 29106 4181,896552 COSTOS DE ALIMENTACION
Insumo Cantidad Cantidad Días Precio Unitario (Bs) Total (Bs) Total ($us) Desayuno 42 360 5 75600
10862,069 Almuerzo 42 360 10 151200 21724,138 Cena 42 360 10 151200 21724,138 Total
54310,3448 COSTOS DE PROPENO $us/Ton Costo de propeno 1843.4 TABLA DE
AMORTIZACIONES Financiamiento del 40% con amortización constante EXPRESADO EN $u$ N
Saldo inicial Interes Pago anual Amortización Saldo Final 1 1057895,862 126.947,50 338.526,68
211.579,17 846.316,69 2 846.316,69 101.558,00 313.137,18 211.579,17 634.737,52