Tesis FINAL PDF

UNIVERSIDAD DE CARABOBO.
FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA.
ANÁLISIS COMPARATIVO SOBRE SOLDADURA GTAW CON

APORTE Y SIN APORTE DE MATERIAL EN LÁMINAS DE ACERO
AISI 1030.
Autores.
Augusto Manzo
Johannes Amaya
Tutor académico.
Ing. Carmelo Torres.
Valencia, Marzo 2019

AISI 1030.
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA

UNIVERSIDAD DE CARABOBO PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
Autores.
Augusto Manzo
Johannes Amaya
Tutor.
Ing. Carmelo Torres.

CERTIFICADO DE APROBACIÓN
Quien subscribe, miembros del jurado designado por el consejo de escuela de

Ingeniería Mecánica para examinar el presente trabajo especial de grado titulado
“ANÁLISIS COMPARATIVO SOBRE SOLDADURA GTAW CON
AISI 1030”, realizado por los bachilleres Manzo P. Augusto J. C.I: V-23.947.640
y Amaya S. Johannes A C.I: V-19.357.077, hacemos constar que hemos revisado
y aprobado dicho trabajo.
___________________
Prof. Carmelo Torres
___________________ ________________
Prof. Prof.
iii
Dedicatoria.
A mis padres Augusto Manzo y Flor Pérez de Manzo por darme la vida, por
siempre apoyarme durante toda la carrera sobre todo en los momentos más
difíciles, por siempre ser ejemplos a seguir y por su amor.
A mis hermanos Luben, Angelalicia y Miguel por su amor y porque siempre se

preocuparon por mí y me dieron su ayuda cuando la necesité.
Augusto Manzo.
v
Dedicatoria.
En primer lugar a Dios a quien reconozco en mis caminos y sirvo.
A mi madre quien se ha esforzado inconmensurablemente por hacer de mi

carrera una realidad. Por su amor, por su entrega y su apoyo incondicional.
A todos los profesores de la Facultad Ingeniería quienes fueron parte de mi

educación y mis respetos más sinceros a quienes hoy siguen siendo fieles a
nuestra Universidad de Carabobo pese a la circunstancia y deterioro. Por creer
en nosotros y construir un país. Su fe es admirable.
Johannes Amaya
vii
Agradecimientos.
Agradecemos en primer lugar a nuestra Universidad de Carabobo y a su

personal docente, obrero y administrativo que a pesar de las dificultades siempre
estuvo presente para permitirnos alcanzar esta meta.
Al Prof. Carmelo Torres por aceptar ser nuestro tutor y brindarnos su

asesoría y apoyo en el desarrollo de este trabajo.
A las empresas FUNLEMOS C.A., METALURGICA EL TEIDE C.A y

METALMECANICA PALENCIA por toda la ayuda prestada.
A la técnico del laboratorio de materiales de la escuela de mecánica Yosmari

Pérez por prestarnos su gran apoyo en la realización de este trabajo.
ix

AISI 1030.
Manzo P. Augusto J. ; Amaya S. Johannes A
E-mail: augusto.manzo2@gmail.com , johannesamaya@gmail.com
Tutor: Carmelo Torres
Resúmen.
En el presente trabajo se realizó un análisis comparativo de la soldadura
GTAW sin material de aporte y con material de aporte ER 70 S6 en láminas de
acero AISI 1030 de 3 mm de espesor mediante la fabricación de juntas soldadas.
En primer lugar se realizaron ensayos de análisis químico a partir de una (1)
probeta del material base, ensayos de micro dureza a partir de una (1) probeta del
material base y ensayos de tracción a partir de tres (3) probetas del material base,
posteriormente se definieron los niveles de amperaje a ser utilizados en la
fabricación de las juntas soldadas, para ello, se realizaron pruebas preliminares de
donde se seleccionó en función de parámetros específicos tres (3) niveles de
amperaje por cada condición de soldadura. Una vez seleccionados los niveles de
amperaje se procedió a fabricar las juntas soldadas para posteriormente obtener de
allí por cada condición de amperaje y de tipo de soldadura tres (3) probetas para
ensayos de tracción, tres (3) probetas para ensayos de doblado, una (1) probeta
para ensayos de micro dureza, una (1) probeta para ensayos de macroscopía y una
(1) probeta para ensayos de microscopía. Estas probetas fueron fabricadas según
las normas ASTM E8, ASTM E190 y ASTM 407. Una vez realizados los ensayos
se procedió a analizaron y evaluaron los datos obtenidos para finalmente realizar
una análisis comparativo de las dos condiciones de soldadura. Del análisis
comparativo se pudo observar que la soldadura sin aporte de material ofrece
menores capacidades con respecto a la soldadura con aporte de material.
Palabras clave: Soldadura, esfuerzo, aporte, propiedades, dureza, acero.
xi
Nomenclatura.
Variable Descripción Unidades.
A Amperio A
Ai Área instantánea
Ao Área inicial
Deformación de mm / mm
ingeniería
Hv Dureza vickers Hv
Lf Longitud final mm
Lo Longitud inicial mm
P Carga N
Pi Carga instantánea N
V Voltio V
Deformacion a la mm / mm
fluencia
Deformacion a la rotura mm / mm
Esfuerzo de ingeniería MPa
Esfuerzo de fluencia MPa
Esfuerzo máximo MPa
Esfuerzo de rotura. MPa
xiii
Contenido
Dedicatoria v
Agradecimientos ix
Resúmen xi
Nomenclatura xiii
Introducción 1
Capítulo I Objeto de estudio 3
1.1 Título del trabajo 3
1.2 Planteamiento del problema 3
1.3 Formulación del problema 5
1.4 Objetivo general del trabajo 5
1.5 Objetivos específicos 6
1.6 Justificación 6
1.7 Limitaciones 6
1.8 Alcance 7
Capítulo II Marco teórico 11
2.1 Antecedentes de la investigación 11
2.2 Bases teóricas 12
2.2.1 Norma AISI 18
2.2.2 Acero AISI 1030 21
2.2.3 Ensayos mecánicos del acero 22
2.2.3.1 Ensayos no destructivos 22
2.2.3.2 Ensayos destructivos 23
2.2.3.2.1 Ensayos de tracción 24
xv
2.2.3.2.2 Ensayos de dureza 26
2.2.3.3 Ensayo de doblado 28
2.2.3.4 Estudio metalográfico (microscopía y macroscopía) 29
2.2.4 Soldadura 30
2.2.4.1 Soldadura GTAW 32
2.2.4.2 Aplicaciones del proceso GTAW 36
2.2.4.3 Ventajas del proceso GTAW 36
2.2.4.4 Limitaciones del proceso GTAW 37
2.2.4.5 Electrodos para el proceso GTAW 38
2.2.4.6 Material de aprote en el proceso GTAW 39
2.2.5 Zonas en el cordón de soldadura 39
2.2.6 Zona afectada por el calor 41
Capítulo III Marco metodológico 45
3.1 Nivel de la investigación 45
3.2 Tipo de investigación 45
3.3 Diseño de la investigación 46
3.4 Población y muestra 47
3.5 Materiales utilizados 48
3.6 Desarrollo de fases metodológicas 49
3.6.1 Fase I: Adquisición del material base 49
3.6.2 Fase II: Caracterizacion del material base y ensayos a 49

realizar
3.6.2.1 Ensayos mecánicos y estudios metalográficos 50
3.6.2.1.1 Ensayo de tracción 50

3.6.2.1.2 Ensayo de microdureza Vickers 51
3.6.2.1.3 Ensayo de doblado 52
3.6.2.1.4 Estudio metalográfico 52
3.6.3 Fase III: Definición de los parámetros de soldadura 53
3.6.4 Fase IV: Preparacion de las probetas para los ensayos 54
3.6.4.1 Probetas para ensayo de tracción 55
3.6.4.2 Probetas para ensayo de doblado 57
3.6.4.3 Probetas para estudio metalográfico 57
3.6.4.3.1 Microscopía 58
3.6.4.3.2 Macroscopía 59
3.6.4.4 Probetas para ensayo de microdureza Vickers 59
3.6.5 Fase V: Ejecución de los ensayos. 60
3.6.6 Fase VI: Análisis, interpretación y conclusión en 60

función de los resultados obtenidos.
3.7 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 61
3.7.1 Observación directa 61
3.7.2 Técnicas de procesamiento y análisis de datos 61
3.8 Aspectos administrativos 61
3.8.1 Recursos materiales 61
3.8.2 Recursos humanos 62
Capítulo IV Resultados y análisis de resultados
4.1 Caracterización del material base AISI 1030 y del 63

material de aporte.
4.1.1 Caracterización del acero AISI 1030 en su estado inicial 63
4.1.1.1 Caracterización química del acero AISI 1030 en sus 63

estado inicial
xvii
4.1.1.2 Ensayo de tracción del acero AISI 1030 en sus estado 64
inicial
4.1.1.3 Ensayo de microdureza Vickers del acero AISI 1030 en 65

su estado inicial
4.1.1.4 Ensayos de metalografía del acero AISI 1030 en su 65

estado inicial (sentido de laminación)
4.1.2 Caracterización del material de aporte ER70S-6 66
4.1.2.1 Composición química del material de aporte ER70S-6 66
4.1.2.2 Propiedades mecánicas del material de aporte ER70S-6 67
4.2 Determinación de las condiciones de soldadura de las 67

juntas soldadas sin aporte de material
4.2.1 Parámetros provisionales utilizados en las pruebas 68

piloto
4.2.2 Selección definitiva de los parámetros de soldadura 68
4.3 Determinación de las condiciones de soldadura de las 68

juntas soldadas con aporte de material
4.3.1 Parámetros provisionales utilizados en las pruebas 69

piloto
4.4 Evaluación de las juntas soldadas sin aporte de material 70

según los parámetros seleccionados
4.4.1 Evaluación de la ductilidad de los cordones por medio 70

del ensayo de doblado
4.4.2 Determinación de las propiedades mecánicas de la junta 73

soldada por medio del ensayo de tracción
4.4.3 Análisis macroscópico de la junta soldada 75
4.4.4 Evaluación de la microdureza de la junta soldada 77
4.4.5 Análisis de la microestructura de las juntas soldadas 78
4.5 Evaluación de las juntas soldadas con aporte de 85

material según los parámetros seleccionados
4.5.1 Evaluación de la ductilidad de los cordones por medio 85
del ensayo de doblado
4.5.2 Determinación de las propiedades mecánicas de la junta 88

soldada por medio del ensayo de tracción
4.5.3 Análisis macrocópico de la junta soldada 89
4.5.4 Evaluación de la microdureza de las juntas soldadas 93
4.5.5 Análisis de la microestructura de las juntas soldadas 93
4.6 Análisis Comparativo entre las juntas soldadas con y 99

sin aporte de material
4.6.1 Comparación de las juntas soldadas por medio de las 100

propiedades mecánicas
4.6.2 Comparación de las juntas soldadas por medio del 100

ensayo de microdureza
4.6.3 Comparación de las juntas soldadas por medio del 101

ensayo de doblado
4.6.4 Comparación de las juntas soldadas por medio de la 102

microscopía
4.6.5 Comparación de las jutas soldadas por medio de la 104

macroscopía
Capítulo V Conclusiones y recomendaciones 107
5.1 Conclusiones 107
5.2 Recomendaciones 108
Referencias bibliográficas 109
Anexos 111
xix
Índice de Figuras.
Figura Pág
2.1. Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C). [14] 14
2.2. Clasificación del acero según su contenido de carbono 18

[15].
2.3. Esquema de una máquina para ensayo de tracción [18]. 24
2.4. Diagrama esfuerzo deformación. [18] 26
2.5. Esquema de máquina de ensayo de dureza [18]. 27
2.6. Esquema de máquina de ensayo de doblado. [18] 29
2.7. Superficies metálicas en contacto. [19] 31
2.8. Equipo básico para soldadura GTAW. [19] 33
2.9. Proceso de soldadura GTAW. 34
2.10. Características de los diferentes tipos de corriente en 35

soldadura GTAW. [6]
2.11. Designación del material de aporte par GTAW según AWS 39

A5.18. [19]
2.12. Zonas en el proceso de soldadura. 40
2.13. Zona transversal de cordón de soldadura. 40
2.14. Representación de zonas en cordón de soldadura 42
2.15. Zona afectada por el calor (ZAC). 44
3.1. Flujograma de la metodología desarrollada 47

3.2. Máquina de ensayos de tracción 51
3.3. Representación de las impresiones por barrido realizadas 52

sobre las probetas
3.4. Microdurómetro.. 53
3.5. Cortadora metalográfica. 53

3.6. Banco de pulido del laboratorio de materiales de las 54
escuela de mecánica.
3.7. Microscopio óptico del laboratorio de materiales de la 54

escuela de mecánica.
3.8. Equipo de soldadura GTAW. 55
3.9. Equipo de cizallado. 56

3.10. Esquema de corte de probetas en la lámina de material 56
base.
3.11. Diseño de probeta para ensayo de tracción según la noma 57

ASTM E 8M.
3.12. Dimensiones de las probetas para el ensayo de doblado 57

según la norma ASTM E 190
3.13. Equipo de fresado. 58
3.14. Diseño de probeta para ensayos de microscopía, 60

macroscopía y microdureza.
4.1. Curva esfuerzo Vs deformación del material base. 65
4.2. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada a 74

200 A.

210 A.

220 A.
4.5. Macroscopía de la probeta soldada a 200 A. 75
4. 6. Macroscopía de la probeta soldada a 210 A. 76
4.7. Macroscopía de la probeta soldada a 220 A. 77
4.8. Grafica del perfil de microdureza de la probeta soldada a 77

200 A.

210 A.
xxi
4.10 Grafica del perfil de microdureza de la probeta soldada a 78
220 A.
4.11. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta 78

soldada a 200 A, aumento 200X.

4.13 Microestructura del cordón de soldadura de la probeta 79

4.14 Microestructura de la zona de interface entre la ZAC y el 80

CS de la probeta soldada a 200 A, aumento de 50X.
4.15. Microestructura de la zona de interface entre la ZAC y el 80


4.17 Microestructura de la zona afectada por el calor de la 81

probeta soldada a 200 A, aumento de 200X.
4.18. Microestructura de la zona afectada por el calor de la 82


4.20 Microestructura del material base de la probeta soldada a 83

200 A, aumento de 200X.
4.21 Microestructura del material base de la probeta soldada a 83

4.22. Microestructura del material base de la probeta soldada a 84

4.23 Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada a 88

200 A.
4.24 Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada a 89

210 A.

220 A.

200 A.

210 A.

220 A.








probeta soldada a 210 A, aumento de 200X
4.37 Microestructura de la zona afectada por el calor de la 97



xxiii
4.40 Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada sin 101

aporte de material a 220 A.
4.41. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada con 101

4.42. Grafica del perfil de microdureza de la probeta soldada sin 102

4.43 Grafica del perfil de microdureza de la probeta soldada con 102


soldada sin aporte a 220 A, aumento 200X.

soldada con aporte a 220 A, aumento 200X.
4. 46. Macroscopía de la probeta soldada sin aporte de material a 105

220 A.
4. 28. Macroscopía de la probeta soldada con aporte de material a 105

220 A.
Índice de tablas.
Tabla Pág
1.1. Niveles de amperaje y probetas para soldadura con aporte 7

de material.
1.2. Niveles de amperaje y probetas para soldadura sin aporte de 8

material.
1.3. Cantidad de probetas para identificación del metal base 8
1.4. Cantidad de probetas por ensayo para cada nivel de 9

amperaje.
1.5. Ensayos y normas que serán utilizadas en la investigación. 9
2.1. Fases del sistema Fe-C [14]. 15
2.2. Clasificación de los aceros según la norma AISI. [16] 21
2.3. Propiedades químicas [17]. 22
2.4. Propiedades mecánicas [17]. 22
2.5. Cargas en ensayos de dureza. [18] 28
2.6. Metales y gases recomendados para GTAW 34
2.7 Código de colores y elementos de aleación. [19] 38
4.1. Resultados del análisis químico. 64
4.2. Valores promedio del ensayo de tracción del material base. 64
4.3. Valores del ensayo de micro dureza en el material base. 65
4.4. Vista lateral de la muestra de material para el ensayo de 66

sentido de laminación.
4.5. Vista transversal de la muestra de material para el ensayo de 67

sentido de laminación.
4.6. Composición química del material de aporte. 67
4.7. Propiedades mecánicas del material de aporte. 67
xxv
4.8. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo 68
de soldadura
4.9. Cupones de prueba preliminar de soldadura GTAW sin 69

aporte de material.
4.10. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo 69

de soldadura.
4.11. Cupones de prueba preliminar de soldadura GTAW con 70

aporte de material.
4.12. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material 71

a 200 A.

a 210 A.

a 220 A.
4.15. Valores del ensayo de tracción de la probeta soldada a 220 74

A.
4.16 Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material 85

a 200 A.

a 210 A.

a 220 A.

A.

A.

A.
4.22. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material 103

a 220Amp.
Introducción.
El acero ha sido desde el inicio de la civilización occidental como se conoce

hoy en día, uno de los más importantes materiales. Su gran versatilidad y fortaleza
lo hicieron el material de preferencia en la fabricación de herramientas, armas y
construcción de estructuras. Sin embargo no vería su máxima explotación hasta la
revolución industrial en Europa en el siglo XIX, donde siglos de avance
tecnológico a partir del renacimiento hicieron posible una mejor comprensión de
su comportamiento y su microestructura para, de esta manera utilizarlo a una
escala nunca antes vista y pasar a convertirse en un material imprescindible para
el mundo actual.
Uno de los aspectos importantes en la manipulación del acero es la capacidad

de unir permanentemente dos piezas, en la antigüedad esto se lograba
exclusivamente mediante el forjado, pero se daría un avance en el desarrollo de la
soldadura por arco eléctrico. Se define la soldadura como la coalescencia
localizada de metales cuya fusión se produce por la aplicación de calor generado
por un arco eléctrico que salta desde un electrodo hasta el material a soldar.
Dentro de los distintos tipos de soldadura por arco eléctrico se encuentra la
soldadura GTAW, la cual consiste en generar un arco eléctrico dentro de una
atmosfera protegida por gas inerte despedido desde la antorcha de soldadura la
cual contiene un pequeño electrodo inconsumible principalmente compuesto de
tungsteno desde el cual se hace saltar el arco. Debido a que el electrodo de
tungsteno se consume a una tasa muy baja se hace necesario el aporte de material
de soldadura por medio del operador del equipo mediante varillas de material de
aporte. Sin embargo ésto no quiere decir que no sea posible soldar con un equipo
GTAW sin material de aporte.
El presente estudio constituyó un análisis comparativo de las dos condiciones

de soldadura GTAW, con aporte y sin aporte de material, para lo que se
desarrollaron distintas fases metodológicas desde la caracterización del metal base
antes de la fabricación de las juntas soldadas hasta los distintos ensayos
2
requeridos para poder comparar el desempeño de las dos condiciones de

soldadura.
La estructura del trabajo consta de cinco capítulos explicados a continuación.
El primer capítulo está conformado por el título del trabajo, el planteamiento

de la situación problemática seguido del objetivo general, objetivos específicos,
limitaciones, alcance, justificación.
En el segundo capítulo se presenta el marco teórico sobre el que se

fundamenta el estudio. En él se menciona los aceros, clasificación,
microestructuras del acero, ensayos a realizar y los fundamentos de la soldadura
GTAW.
En el tercer capítulo se presenta la metodología a seguir para la selección de
los parámetros de soldadura a utilizar, la fabricación de las probetas y la
realización de los ensayos.
En el cuarto capítulo se evalúan los resultados obtenidos en los ensayos para
luego ser comparados entre los que arrojaron las probetas soldadas mediante la
soldadura con aporte de material y sin aporte de material de manera de observar
cuales obtuvieron un mejor desempeño.
En el quinto capítulo se presentan las conclusiones en función de la evaluación
de los resultados realizada en el capítulo cuatro y se plantean las recomendaciones
para futuros trabajos de investigación.
3
Capítulo I.
Objeto de estudio
1.1. Título del trabajo
Análisis comparativo sobre soldadura GTAW con aporte y sin aporte de

material en láminas de acero AISI 1030.
1.2. Planteamiento del problema
En la industria y construcción el uso del hierro puro casi no se utiliza, ésto

se debe a que éste por sí mismo no cuenta con buenas propiedades mecánicas
como lo son su resistencia mecánica y dureza. El carbono agregado en pequeñas
proporciones en el hierro cambia bruscamente las propiedades mecánicas. El
carbono junto con el resto de elementos aleantes actúan previniendo el
desplazamiento de las dislocaciones en la estructura cristalina. Al variar las
cantidades de elementos aleantes y la forma en la que se encuentran presentes en
la aleación, hace posible controlar las propiedades como la dureza, ductilidad y
resistencia a la tracción de esta aleación de hierro y carbono. Estas aleaciones se
clasifican principalmente según su contenido de carbono, las aleaciones que
contienen hasta el 2% de carbono se denominan aceros y las que tienen más del
2% hasta aproximadamente 4% como máximo se denominan fundiciones. [1].
El acero es uno de los materiales más versátiles y representativos a nivel

industrial, además de la facilidad para ser trabajado en diferentes procesos de
fabricación y su relativo bajo costo con respecto a otros materiales en los procesos
de construcción y manufactura. La investigación llevada por la industria ha
permitido obtener una amplia variedad de aceros clasificados y distribuidos
mediante normas para satisfacer los requerimientos de uso para el cual va a ser
destinado.
4
En este trabajo se usó al acero AISI 1030 como el material de estudio

debido a que es un acero al carbono de buena soldabilidad, adecuado para la
fabricación de elementos de máquina como lo son ejes, bieletas, terminales de
comando, herrajes y componentes estructurales tales como estructuras
remachadas, y atornilladas, bases de columnas, piezas para puentes y depósitos de
combustibles. [2].
Este acero AISI 1030 es muy utilizado en construcción de estructuras

metálicas y elementos de máquinas por lo que es muy común en el mercado, otra
ventaja de él es que tiene un comportamiento lineal y elástico hasta el punto de
fluencia lo cual lo hace de un comportamiento predecible, además de contar con
una buena soldabilidad lo cual implica que garantiza la fusión del metal base con
el metal del electrodo en procesos de soldadura sin la formación de grietas o
imperfecciones similares. [3].
El proceso de soldadura se define como la coalescencia localizada de

metales cuya unión se produce por la aplicación de calor con o sin fusión, con o
sin la adición de metal de aporte y con o sin la aplicación de presión. Todo
proceso de soldadura debe cumplir con un cierto número de condiciones. La más
importante es que debe suministrarse energía a la unión en alguna forma, la más
común en forma de calor, de tal modo que las piezas puedan unirse fundiéndose
juntas. El calor puede producirse mediante una llama, arco eléctrico, la resistencia
al paso de corriente eléctrica o por medios mecánicos como la fricción [4].
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección de gas o por

sus siglas en inglés, GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), es un proceso de
soldadura que utiliza el arco que se produce entre un electrodo de tungsteno
prácticamente inconsumible y el charco de soldadura el cual consta de una
atmósfera de gas inerte suministrada en forma externa, generalmente de helio,
argón o una mezcla de ambos. La adición de material de aporte puede ser
opcional, de acuerdo a su aplicación. Se entiende como material de aporte a todo
aquel material que se utiliza para la realización de un cordón de soldadura de
buena calidad y donde distinguimos, por un lado, el núcleo del electrodo y
revestimiento, y por otro lado, la varilla de aporte y los fundentes, estos los
5
usaremos en función del tipo de soldadura que vayamos a realizar. Las técnicas de
manipulación de la varilla de aporte son similares a las de la soldadura
oxiacetilénica en donde una mano sostiene la varilla de aporte y la otra sostiene el
soplete. La elección del material de aporte depende del metal a ser soldado
teniendo en cuenta su composición química, propiedades mecánicas, espesor y
diseño de junta [5].
En el proceso de soldadura GTAW el uso del material de aporte es de

carácter opcional el cual queda a consideraciones del soldador, ésto en ocasiones
puede llegar a ser contraproducente debido a que no se tiene conocimiento
específico de los efectos y las consecuencias en la calidad de la soldadura respecto
a sus propiedades mecánicas.
Por ello es imprescindible conocer qué efectos tiene el uso o no de

material de aporte en este tipo de soldadura y surge la necesidad de realizar un
análisis comparativo de la soldadura GTAW entre ambas condiciones mediante la
realización de pruebas de resistencia mecánica y metalografía de la zona de
soldadura con el fin de obtener parámetros específicos que hagan referencias a las
consecuencias y tener mejor información que permitan hacer una mejor calidad de
soldadura.
1.3. Formulación del problema
¿Qué efectos tiene el uso o no de material de aporte en el proceso de

soldadura GTAW en láminas de acero AISI 1030 de 3 mm de espesor?
1.4. Objetivo general del trabajo
Realizar un análisis comparativo de la soldadura GTAW con y sin material

de aporte en láminas de acero AISI 1030 con espesor igual a 3mm.
6
1.5. Objetivos específicos
1.5.1 Caracterizar el acero AISI 1030 y el material de aporte a utilizar en el

proceso de soladura GTAW.
1.5.2 Determinar la zona de impacto térmico en la soldadura en las probetas
soldadas.
1.5.3 Comparar los efectos del uso o no del material de aporte en soldaduras
GTAW mediante la realización de pruebas de resistencia mecánica y
metalografía de la zona de soldadura.
1.6. Justificación
La investigación está orientada a realizar un análisis comparativo entre dos

variantes en soldaduras GTAW, éstas están sujetas al criterio del operador, se
busca analizar los efectos que tiene el utilizar o no el material de aporte en el
proceso de soldadura para ampliar el conocimiento sobre los efectos en la calidad
de la soldadura.
Desde el punto de vista académico conlleva a una extensión de lo

aprendido dentro de la facultad de ingeniería de la Universidad de Carabobo
sobre procesos de soldaduras GTAW, muy común en la industria así como
también sobre un material muy usado en procesos de construcción o manufactura,
ésto implica un mayor dominio del tema mediante la investigación y
experimentación planteadas en este trabajo especial de grado.
1.7. Limitaciones
Las limitaciones de esta investigación están ligadas en gran medida a las

dificultades para hallar el material requerido (acero AISI 1030 y material de
aporte para soldaduras GTAW) debido a su disponibilidad actual dentro del
7
territorio nacional así como un alto costo. Otro factor limitante es la

disponibilidad del equipo de soldadura así como su operador.
Otra limitación de la investigación es la disponibilidad de los equipos para

hacer las pruebas y ensayos requeridos en el análisis comparativo.
1.8. Alcance
En el desarrollo de esta investigación se estudiaron 6 condiciones de

láminas de acero AISI 1030 de 3mm de espesor utilizando 3 niveles distintos de
amperaje para la condición de soldadura GTAW con aporte de material y de igual
forma se tomarón esos 3 niveles de amperaje para la condición de soldadura
GTAW sin aporte de material.
Para definir los niveles óptimos de amperaje para los ensayos se llevaron a
cabo pruebas preliminares en las que se definieron 6 niveles de amperaje
recomendados en el catálogo de fabricante de electrodos para soldadura GTAW,
para cada nivel de amperaje se soldaron 3 juntas para el caso de soldadura con
aporte de material y otras tres para el caso de soldadura sin aporte de material
mostrado en las tablas 1.1 y 1.2.
Tabla 1.1. Niveles de amperaje y probetas para soldadura con aporte de material.
Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje
1 2 3 4 5 6
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
A1 B1 C1 D1 E1 F1
A2 B2 C2 D2 E2 F2
A3 B3 C3 D3 E3 F3
8
Tabla 1.2. Niveles de amperaje y probetas para soldadura sin aporte de material.
Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje
1 2 3 4 5 6
G1 H1 I1 J1 K1 L1
G2 H2 I2 J2 K2 L2
G3 H3 I3 J3 K3 L3
Una vez realizadas las soldaduras en las probetas preliminares se procedió

a seleccionar tres de cada tipo de soldadura, con y sin aporte de material, en
función de la que presente mejor ancho, penetración del cordón de soldadura y
mejor acabado superficial. Con estos tres niveles de amperaje seleccionados en
los ensayos preliminares se procedió a soldar las probetas que fueron utilizadas
en los ensayos definitivos.
Para obtener una información precisa del material base se tomaron

probetas para efectuar ensayos de tracción, microscopía, y microdureza,
además de efectuarse análisis químico del material base, en la tabla 1.3 se
especifica la cantidad de probetas por ensayo.
Tabla 1.3. Cantidad de probetas para identificación del metal base

Análisis
Tracción Microscopía Microdureza Total
químico
Cantidad de probetas por
3 1 1 6
análisis 1
Para realizar el análisis comparativo se realizaron juntas soldadas por medio

de soldadura GTAW con y sin aporte de material y posteriormente se efectuaron
pruebas de tracción, doblado de cara y de raíz, microscopía, macroscopía y
9
microdureza a las probetas soldadas. La cantidad de probetas para cada ensayo se

indican en la tabla 1.4.
Tabla 1.4. Cantidad de probetas por ensayo para cada nivel de amperaje.
Doblado Doblado
Tracción Microscopía Macroscopía Microdureza Total
de Cara de Raíz
Cantidad
de
probetas 3 1 1 2 1 1 9
por
análisis
De esta forma se cuenta con 6 probetas para la caracterización del metal

base además de 27 probetas para la soldadura GTAW con aporte de material y 27
probetas para la soldadura GTAW sin aporte de material dando así un total de 60
probetas.
Las normas para los ensayos de tracción, microscopía, macroscopía y

doblado se muestran en la tabla 1.5.
Tabla 1.5. Ensayos y normas que serán utilizadas en la investigación.

Ensayo Tracción Microscopía Macroscopía Doblado Dureza Análisis químico
[9] [10] [10] [11] [12] [13]
Norma ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM

E-8M 407 407 190 E-384 E-415
Para el ensayo de microdureza se tomaron en cada probeta 3 mediciones de la

zona de metal base y posteriormente se tomó un promedio, luego se tomaron 3
mediciones en la zona afectada por el calor de la soldadura y de igual manera se
promedió, por último se tomaron 5 mediciones en la zona del cordón de
soldadura para luego ser promediadas.
10
11
Capítulo II.
Marco teórico
2.1. Antecedentes de la investigación
Jaramillo R y Jilber L (2015) [6] En su trabajo especial de grado

realizaron un estudio comparativo de los procesos de soldadura GTAW-SMAW,
GTAW-GMAW y GMAW-GMAW aplicados en dos posiciones de soldadura,
6G y 1GR utilizados en la industria petrolera en tuberías de acero ASTM A-106
GR B. Para hacer el análisis comparativo de los tipos de soldadura propuestos y
calificaron los procedimientos de soldadura bajo el código ASME IX y realizaron
ensayos no destructivos como: Radiografía industrial (RX) y tintas penetrantes
(PT), además de ensayos destructivos como: Tracciones, doblados, dureza y
metalografía. En la investigación encontraron que el proceso en estudio con
mayor productividad es el proceso semiautomatico GMAW con transferencia
RMD / pulsada, ya que posee un buen control de las variables y buen manejo de
los parámetros, presenta mayor velocidad de soldadura, y productividad,
disminuye las reparaciones, limpieza y los costos de mano de obra que los
procesos manuales SMAW y GTAW. También se determina que la dimensión de
zona afectada por el calor depende de la posición de soldadura en que se realice,
la soldadura realizada en la posición plana rotada (1GR) posee mayor zona
afectada por el calor que la soldadura realizada en la posición fija a 45 ° (6G).
Este trabajo de investigación aporta al presente trabajo de grado un ejemplo de la
metodología a utilizar en un análisis comparativo de dos o más tipos de
soldadura.
Concha C. y Fernando J. (2014) [7] Realizaron un estudio comparativo

de la soldabilidad en aceros (AISI 1030, ASTM A36, A588 Y A572) mediante el
proceso FCAW. Con el fin de evaluar los tres tipos de acero soldado bajo las
mismas características. Tomando como guía y referencia los ensayos de
soldabilidad citados en la Norma AWS-B4.0M-2000 estudiaron los diferentes
aspectos de la soldabilidad, tomando criterios claves como el comportamiento del
metal base, metal de aporte y las zonas alrededor del cordón de soldadura. Lo que
12
permitió determinar que ensayos de soldabilidad son los adecuados para una
evaluación correcta de la soldabilidad de cada tipo de acero. Para evaluar los
cordones de soldadura realizaron varias pruebas e inspecciones conforme a las
normas especificadas. La principal referencia tomada fue el estudio macrográfico
y micrográfico los cuales permitieron evaluar de una forma más detallada la
micro estructura y por ende la calidad del cordón. Dando como resultado luego
de las pruebas y ensayos al acero ASTM A572 Grado 50 como el acero de
mejores características de soldabilidad. Este estudio tiene como principal aporte a
este trabajo de grado que unos de los materiales utilizados para el estudio como
lo es el acero A 36 es el propuesto para hacer los ensayos en el presente trabajo
arrojando posibles valores de referencia de para los ensayos propuestos.
Redondo C., Camero S. (2011) [8] En este trabajo de investigación se

estudió la soldadura de un acero API 5l utilizado en la fabricación de tubos
petroleros por medio del proceso de soldadura gmaw-pulsado, para ello se
determinaron un conjunto de parámetros de soldadura (Tp, Ip, Tb, Ib) para el
proceso GMAW pulsado para la unión de juntas biseladas del acero API 5L X52,
con un espesor de 9 mm utilizando como material de aporte un alambre macizo
ER70S-6. Los resultados obtenidos fueron satisfactorios debido a los cordones de
soldadura con buena penetración, buen acabado superficial y propiedades
mecánicas similares al material base luego de la aplicación del proceso.
2.2. Bases teóricas
El acero es una aleación de hierro y carbono donde el carbono no supera el

2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0,2% y el 0,3% el cuál se funde entre los 1400°C y 1500ºC, y
que mediante el porcentaje de otros elementos aleantes e impurezas y tratamientos
ya sean térmicos o de conformado mecánico; se le confiere variación en sus
propiedades, tales como: la resistencia al desgaste, tenacidad, maquinabilidad,
dureza, soldabilidad, entre otras; las cuales van a ser determinantes para el uso del
acero en una infinidad de aplicaciones.
13
A partir de la fundición o hierro colado; el cuál es muy impuro, pues

contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que
perjudican considerablemente la resistencia del acero. Variando el porcentaje de
ciertos elementos como el azufre (>0.1%) o de plomo (0.15%-0.35%) se puede
llegar a obtener ciertos aceros especiales, a fin de mejorar la maquinabilidad;
sin embargo, los últimos no son fácilmente soldables. [14]
El acero líquido se elabora a partir del mineral de hierro o bien chatarra

férrea, según el proceso. El proceso a base de mineral de hierro utiliza un
alto horno y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno de arco
eléctrico. A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una
máquina de colada continua. Se obtiene así lo que se conoce como productos semi
acabados. Pueden ser desbastes, si presentan un corte transversal rectangular, o
palanquillas, si tienen un corte transversal cuadrado. Por último, los
productos semi acabados se transforman, mediante el laminado en productos
acabados. [14]
Un acero al carbono es aquel en donde el carbono es el elemento esencial que

controla las propiedades de la aleación, y en el cual el porcentaje de manganeso
no puede exceder el 1,65 %, además el contenido de cobre y silicio
individualmente debe ser menor a 0,6 %. El aumento del contenido de carbono en
el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío
y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Dependiendo de la temperatura
y del porcentaje de carbono en el acero, éste presentará diferentes fases y con ello
diferentes propiedades. [14]
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C de la figura 2.1 se representan

las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
identificando los puntos críticos temperaturas a las que se producen las
sucesivas transformaciones por métodos diversos. [14]
14
Figura. 2.1. Diagrama hierro-carbono (Fe-C). [14]
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se

incrementa la temperatura desde la ambiente. Hasta los 911 °C, el hierro
ordinario, se cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y
recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable
responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en
carbono y es ferro magnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que
pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de
carbono. Entre 911 y 1400 °C se cristaliza en el sistema cúbico centrado
en las caras (FCC) y recibe la denominación de hierro “γ” o austenita. La
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética. Entre 1400 y
1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe
la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con
parámetro de red mayor por efecto de la temperatura. [14]
15
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se

añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los
intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe 3C), es decir un compuesto químico
definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al
carbono son constituidos realmente por ferrita y cementita [14].
En la tabla 2.1 se relacionan las diferentes fases presentes en el

sistema hierro- carbono (Fe-C), así como, las propiedades que
intervienen en las fases.
Tabla 2.1. Fases del sistema Fe-C [14].
Micro constituyente Estructura cristalina Descripción
Austenita
(γ)
Solución sólida
intersticial aleatoria de
carbono en hierro fcc. La
FCC. cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al
2 %C que es la máxima
solubilidad a la
temperatura de 1130
°C. El hierro γ es fase
alotrópica estable del
hierro entre 914 °C y
1391 °C.
Ferrita
(α)
Solución sólida
intersticial aleatoria de
carbono en hierro bcc.
BCC. La solubilidad máxima
del carbono, 0,008%
en peso, se produce a
723 °C. El hierro α es
una fase alotrópica
estable del hierro por
debajo de 914 °C
16
Tabla 2.1. Fases del sistema Fe-C (cont.) [14].

Cementita (Fe3C)
Compuesto químico duro y
frágil con un contenido en
Rómbica carbono (Atómico) del 25%
(6,7% en peso).
El compuesto de micro
Perlita estructura eutectoide de una
estructura de láminas
alternadas de ferrita (α) y
Fe3C que se produce cuando
Colonias (γ) contiene un 0,8%, en
peso de carbono y se enfría
por debajo de 723°C. La
perlita nuclea en los bordes
de grano de austenita (γ).
Aparece en los aceros de
bajo, medio y alto carbono.
Es una mezcla de dos fases
distintas, α y Fe3C, donde el
peso α tiene un 88,5% y
Fe3C un 1,5%.
Ledeburita El compuesto de
microestructura eutéctica, es
una estructura de láminas
alternadas de γ y Fe3C que
se produce cuando el líquido
Dedritas contiene un 4,3%, en peso
de carbono y se enfría por
debajo de 1130°C. La
ledeburita solo se produce
durante la solidificación de
las fundiciones, y la fase γ
de la ledeburita se
transforma en α+ Fe3C a
723°C.
17
Tabla 2.1. Fases del sistema Fe-C (cont.) [14].

El microconstituyente del
acero se obtiene por
transformación isotérmica de
la austenita. Mientras más
Bainita baja su temperatura de
Granos alargados formación, las partículas de
carburos son más finas. La
bainita superior, que tiene
forma como de plumas de
ave, se forma a temperaturas
entre 500°C y 450°C. La
bainita inferior, con una
morfología acicular
compuesta por agregados
finos de carburos y ferrita, se
forma a temperaturas entre
400°C y 250°C.
Martensita Es una solución sólida

sobresaturada de carbono
de estructura tetragonal. Es
el constituyente de los
aceros templados, está
conformado por una
solución sólida
sobresaturada de carbono o
carburo de hierro en ferrita
y se obtiene por
Tetragonal enfriamiento rápido de los
aceros desde su estado
austenítico a altas
temperaturas.
El contenido de carbono
suele variar desde muy poco
carbono hasta el 1% de
carbono, sus propiedades
físicas varían con su
contenido en carbono hasta
un máximo de 0.7 %C
La clasificación del acero genera una gran dificultad debido a que cada
organismo o país establece una clasificación. Más difícil aun, es establecer una
equivalencia exacta entre los aceros de distintas denominaciones, ya que el
ordenamiento de los materiales en clasificaciones y normas difiere según el país
de origen. En el caso de los aceros al carbono comunes los sistemas usuales de
clasificación son: ASTM, SAE, AISI, COPANT, DIN y JIZ. En el caso de los
18
aceros aleados, la elaboración de sistemas de clasificación es más difícil debido al

constante nacimiento de nuevos elementos de aleación. Aún así, para los tipos
más comunes de aceros y las cantidades relativamente bajas de elementos
aleantes, tanto la SAE, AISI, ASTM y otras asociaciones técnicas, elaboraron
sistemas de clasificación que atienden satisfactoriamente las necesidades del
medio. Los aceros al carbono pueden ser subdivididos en: aceros de bajo carbono
(aceros que contienen entre 0,04 y 0,3 % de carbono), aceros de medio carbono
(con contenido de carbono entre 0,3 y 0,7 % de carbono) y aceros de alto carbono
(contenido de carbono mayor al 0,7% hasta 1,4%). Los aceros también pueden ser
divididos en aceros hipoeutectoides e hipereutectoides pero esta división es
demasiado amplia y los tipos de acero de bajo, medio y alto carbono resultan de
mayor interés práctico. En la figura 2.2 se muestra un diagrama de la clasificación
de los aceros según su contenido de carbono. [15]
Figura. 2.2. Clasificación del acero según su contenido de carbono [15].
2.2.1. Norma AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general
para realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir

un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Las
19
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones que las AISI, pero
eliminando todos los prefijos literales. [16]
El significado de los anteriores campos es la siguiente:
XX: Indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C).
Y: Indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado

del elemento predominante de la aleación.
Z: Indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede tener Z son los
siguientes:
Z = 1: Si se trata de aceros al carbono.
Z = 2: Si se trata de aceros al Níquel.
Z = 3: Para aceros al Níquel – Cromo.
Z = 4: Para aceros al Molibdeno, Cr – Mo. Ni – Mo, Ni – Cr – Mo.
Z = 5: Para aceros al Cromo.
Z = 6: Si se trata de aceros al Cromo – Vanadio.
Z = 7: Si se trata de aceros al Tungsteno – Cromo.
Z = 8: Para aceros al Ni – Cr – Mo.
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorporar también letras

adicionales para indicar lo siguiente:
E: Para indicar fusión en horno eléctrico básico.
H: Para indicar grados de aceros con templabilidad garantizada.
C: Para indicar fusión en horno por arco eléctrico básico.
X: Para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS: Para indicar que se trata de una norma tentativa.
B: Para indicar que se trata de grados de acero con un probable contenido

mayor de 0,0005% en Boro.
LC: Para indicar grados de acero con extra-bajo contenido de carbono (0,03%
max).
F: Grados de acero automático.

20
A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros

según la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias.
a) AISI 1030
1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario.

0: No aleado.
30: Para indicar un contenido máximo de carbono del 0,30 %.
b) AISI 4140:
4: Acero aleado (Cr – Mo).

1: Contenido del 1,1 % de Cr, 0,2 % de Mo.
40: Contenido del 0,40 % de C.
c) AISI C 1020:
La letra “C” indica que el proceso de fabricación fue Siemens – Martin

básico. No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que
existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores
indicados en normas o catálogos. Así por ejemplo, las tolerancias en la
composición del acero AISI 4140 que se indicó anteriormente serían las
siguientes. [16]
C: 0.38 – 0.43 %
Mn: 0.75 – 1.00 %
Cr: 0.80 – 1.10 %
Mo: 0.15 – 0.25 %
Si: 0.15 – 0.35 %
P: Menor o igual que 0.035 %
S: Menor o igual que 0.040 %
A continuación en la tabla 2.2 se muestra un resumen de distintos tipos de

aceros y su contenido aproximado de elementos principales de aleación, según
AISI. [16]
21
Tabla 2.2. Clasificación de los aceros según la norma AISI. [16]

Designación AISI. Aleantes presentes. (%)
10XX Aceros al carbono.
11XX Aceros al carbono – resulfurizados.
12XX Aceros al carbono- resulfurizados y refosforizados.
13XX Manganeso 1.75
23XX Níquel 3.5
25XX Níquel 5.0
31XX Níquel 1.25 – Cromo 0.6
33XX Níquel 3.5 – Cromo 1.5
40XX Molibdeno 0.2 -0.25
41XX Cromo 0.5 – 0.8 – 0.95 y Molibdeno 0.12 – 0.20 – 0.30
43XX Níquel 1.83 – Cromo 0.50 – 0.80 y Molibdeno 0.25
44XX Molibdeno 0.53
46XX Níquel 0.85 – 1.83 – Molibdeno 0.20 – 0.25.
47XX Níquel 1.05 – Cromo 0.45 – Molibdeno 0.20 – 0.35
48XX Níquel 3.5 – Molibdeno 0.25
50XX Cromo 0.4
51XX Cromo 0.8- 1.0
61XX Cromo 0.6 – 0.95 - Vanadio 0.13 – 0.15
86XX Níquel 0.55 – Cromo 0.5 – Molibdeno 0.20.
92XX Silicio 0.9.
93XX Níquel 3.25 – Cromo 1.2 – Molibdeno 0.12
98XX Níquel 1.0 – Cromo 0.8 – Molibdeno 0.25
2.2.2. Acero AISI 1030
El acero AISI 1030 es un acero de bajo contenido de carbono y ofrece buenas

características y propiedades lo cual le permite ser un acero de uso muy común en
la industria, este material es el resultado de la composición de elementos
químicos, siendo el más importante el hierro (Fe) y el de menos presencia el
carbono (C), el cual alcanza porcentajes entre el 0,28 % y el 0,34 %, lo que
facilita el proceso de moldeo del acero [17].
El acero AISI 1030 presenta buenas propiedades mecánicas y químicas con

respecto a otros aceros. Su ductilidad es adecuada por lo que satisface una gran
variedad de trabajos en estructuras metálicas y elementos de máquina debido a su
22
relativo bajo costo. El acero AISI 1030 al ser dúctil presenta buena soldabilidad,
por lo que es compatible con la mayoría de procesos de soldadura [17].
En las tablas 2.3 y 2.4 se resume las propiedades químicas y mecánicas del
acero AISI 1030.
Tabla 2.3. Propiedades químicas [17].

ELEMENTO C Mn P S
% 0.28 - 0.34 0.50 – 0.90 0.04 (max) 0.05 (max)
Tabla 2.4. Propiedades mecánicas [17].

PROPIEDAD. VALOR. UNIDAD.
Densidad. 7850
Limite de fluencia. 190 – 210 Gpa
Resistencia a la tensión. 430 – 525 Mpa
Modulo de elasticidad. 190 – 210 Gpa
% de elongacion minimo. 31.2 %
Punto de fusión. 1510
Dureza Vickers. 140 -
2.2.3. Ensayos mecánicos del acero
Para conocer las propiedades mecánicas de un acero es necesario realizarle a

muestras (probetas) del material pruebas o ensayos específicos para obtener la
información requerida del material, estos ensayos se pueden clasificar en ensayos
destructivos y no destructivos. A parte de los ensayos destructivos y no
destructivos también se realizan observaciones de su microestructura mediante
análisis metalográfico a través de microscopios.
2.2.3.1. Ensayos no destructivos
Un ensayo no destructivo, cuyas siglas son END, es cualquier tipo de prueba

practicada a un material sin alterar de manera permanentes sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales a pesar de puedan implicar un daño
23
imperceptible o nulo. Estos ensayos son muy utilizados y se usan particularmente

en la inspección de uniones soldadas.
Los diferentes tipos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de

fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la pieza evaluada.
Los ensayos no destructivos proporcionan datos de menor exactitud acerca

del estado de la pieza en comparación con los ensayos destructivos, sin embargo
suelen ser más económicos para el propietario debido a que ni implica destruir la
pieza a evaluar. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan simplemente
complementar los datos provenientes de los ensayos destructivos. [18].
El análisis químico por espectrometría de un material también se considera

un ensayo no destructivo y se basa en la excitación de una pequeña porción del
material mediante la aplicación de un alto voltaje (13.000 V) el cual genera una
chispa al saltar la corriente eléctrica del material a fin de captar mediante un
monocromador y una serie de fototubos el espectro de la zona atacada. Por lo
general, en el ensayo se generan 3 chispas para realizar el análisis de 18 elementos
químicos que pueden estar presentes en la muestra de material. [18]
2.2.3.2. Ensayos destructivos
La forma en que se determinan con que propiedades cuenta un material es

mediante la realización de diferentes pruebas o ensayos. En base a ellos es posible
determinar las propiedades del material con el que se estuvo haciendo el estudio.
Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, se destacan los siguientes.
A) Ensayo de tracción.
B) Ensayo de dureza.
C) Ensayo de doblado.
24
2.2.3.2.1. Ensayo de tracción
Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir del

ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el
acero. La versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho que permite medir
al mismo tiempo la ductilidad como la resistencia del material. El valor de
resistencia es directamente utilizado en todo lo que se refiere al diseño, los datos
de ductilidad proveen una buena medida de los limites hasta los cuales se puede
deformar el acero sin llegar a deformación plástica [18].
Figura. 2.3. Esquema de una máquina para ensayo de tracción [18].
El ensayo consiste en someter a una muestra del material denominada

probeta con dimensiones normadas a una fuerza de tracción que va aumentando
progresivamente, en forma simultánea se van midiendo el alargamiento de la
probeta por efecto de la carga. Al inicio del ensayo la probeta se deforma
elásticamente hasta que la carga supera su límite de fluencia y luego empieza a
deformarse plásticamente formando una estricción o cuello en su sección
transversal, en este momento el esfuerzo es máximo luego de pasado este punto el
esfuerzo disminuye hasta que la probeta se rompe, en la figura 2.3 se muestra un
esquema de la máquina para ensayo de tracción [18].
25
Una vez efectuado el ensayo, con los datos obtenidos se utilizan las
siguientes ecuaciones para la determinación de las propiedades mecánicas del
material.
(EC. 1)
( ) (EC. 2)
( ) (EC. 3)
(EC. 4)
Dónde:
ε = Deformación real (mm) P = Carga (N)
= Esfuerzo de ingeniería (MPa) Ao = Área inicial ( )
= Esfuerzo real (MPa) Lo = Longitud inicial (mm)
= Deformación de ingeniería (mm/mm) Lf = Longitud final (mm)
Ai = Área instantánea ( ) Pi = Carga instantánea (N)
Este ensayo además da como resultado, un gráfico que permite deducir

puntos y zonas características que son de gran importancia. Este grafico se obtiene
directamente de la máquina representando alargamiento en función de la carga o
fuerza estática aplicada. Sin embargo a partir de él se puede obtener el diagrama
esfuerzo vs deformación, mostrado en la figura 2.4, el cual destaca las
propiedades mecánicas más importantes del material.
2.2.3.2.2. Ensayos de dureza
El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetración de un

identador calibrado según el tipo de material y de dureza que se esté ensayando.
Este ensayo es ampliamente utilizado dentro de las áreas de conformado y de
26
tratamiento térmico de aceros. Entre los ensayos de dureza más utilizados dentro
del campo ingenieril se encuentra el ensayo de dureza Brinnell, el ensayo de
dureza Vickers y el ensayo de dureza Rockwell.
Figura. 2.4. Diagrama esfuerzo deformación. [18]
El tipo de ensayo a utilizar dependerá del material debido a que cada tipo de
ensayo tiene identadores específicos a pesar de utilizar la misma máquina ya que
dependerá de la microestructura de los materiales; es decir, de la homogeneidad
del material.
Es importante que el material, bajo la penetración realizada por el ensayo de

dureza, sea representativo de la totalidad de la micro estructura, salvo que la tarea
sea estudiar los diferentes constituyentes presentes en la micro estructura. Esto
significa que si una microestructura es muy tosca y heterogénea, se necesitará una
mayor impresión que para un material homogéneo. En la figura 2.5 se muestra un
esquema de la máquina para ensayos de dureza. [18].
27
Figura. 2.5. Esquema de máquina de ensayo de dureza [18].
2.2.3.2.2.1. Ensayo de dureza Vickers
La dureza Vickers (HV) se calcula midiendo las longitudes diagonales

causadas por una penetración realizada a través de introducir un penetrador
piramidal de diamante con una carga dada en un material de muestra. El tamaño
de las diagonales de la penetración se lee ópticamente a fin de determinar la
dureza de la muestra.
2.2.3.2.2.2. Cargas en ensayos de dureza.
El término "ensayo de microdureza" suele usarse cuando las cargas de

penetración son inferiores o iguales a 1 kgf.
El término "ensayo de macrodureza" se usa cuando las cargas son

superiores a 1 kgf. Si las normativas lo permiten, use la mayor carga/fuerza
posible para el penetrador más grande y, por lo tanto, la más alta precisión.
Oficialmente, las cargas aplicadas deberán expresarse en Newton (N). No

obstante, históricamente las cargas se expresan en kilogramo-fuerza (kgf),
gramo-fuerza (gf) o libra (p). La correlación entre kgf, kp y N es: 1 kgf = 1000
28
gf = 1 kp = 9,81 N. Las cargas que se usan en cada uno de los cuatro métodos
para materiales metálicos cumplen con las diferentes normas ISO y ASTM y se
expresan en la tabla 2.5. [18]
Tabla 2.5. Cargas en ensayos de dureza. [18]

Ensayo de dureza Normas Rango de cargas (N).
Vickers ISO 6507 0,0981 - ≤ 9,807
ASTM E384 0,0098 - ≤ 9,807
≥ 9,807 - ≤ 1.176,8
Knoop ISO 4545 0,0098 - ≤ 9,807
ASTM 384
Brinnel ISO 6506 9,807 – 29.420
ASTM E10
Rockwell ISO 6508 147.1 – 1.471
ASTM E18
2.2.3.3. Ensayo de doblado
El ensayo de doblado consiste en colocar la probeta, que es prismática, de

sección rectangular pulida y con las aristas redondeadas, sobre dos rodillos y se le
aplica una carga progresiva en el centro de la misma por medio de un tercer
rodillo situado encima de la pieza. Al aplicar la fuerza, el material cede y se dobla
hasta la aparición de grietas, pliegues o hasta que se considere suficiente y se
calcula por valores preestablecidos, la presión que hay que darles y el ángulo que
deben formar.
El ensayo de doblado o plegado permite conocer la plasticidad de los

diferentes materiales metálicos y como consecuencia conocer la forma en que se
puede trabajar con ellos. Es un ensayo tecnológico derivado del de flexión. Es
solicitado para las especificaciones en la recepción de aceros en barras y perfiles,
para la comprobación de la tenacidad de los mismos y después de haber sido
sometido al tratamiento térmico de recocido.
La luz “L” entre los bordes de los apoyos, se toma aproximadamente igual al
diámetro del elemento transmisor del esfuerzo “D”, más tres veces el espesor del
material “t” como se muestra en la EC 5. Generalmente el plegado se obtiene en
dos etapas y se realiza con un ángulo de 180º. Primero se coloca el material sobre
29
los dos puntos fijos, efectuando la carga mediante un mandril curvo u otro rodillo,
hasta que la probeta se doble en el ángulo deseado. Para que el ensayo tenga un
resultado satisfactorio, la probeta no deberá presentar grietas o resquebraduras a
simple vista sobre la parte estirada. En la figura 2.6 se muestra un esquema de la
máquina de ensayos de doblado. [18]
(EC. 5)
Figura. 2.6. Esquema de máquina de ensayo de doblado. [18]
2.2.3.4. Estudio metalográfico (microscopía y macroscopía)
El estudio metalográfico por microscopía de un acero es un método de

inspección no destructiva que se basa en la observación de la microestructura
granular de un acero mediante el pulido de una porción de la superficie de la
probeta del material ensayado para luego ser expuesta a un ataque químico y
posteriormente observada en un microscopio con aumentos progresivos de
acercamiento.
Al ser observada la superficie en el microscopio, con el aumento adecuado, se

podrá detallar la microestructura del acero así como también su sentido de
laminación el cual es un dato de especial importancia para los ensayos
destructivos.
30
En el estudio macroscópico se realiza una observación general a simple vista

de la muestra para detallar características generales que puedan ser de importancia
para los estudios que se realizan. [18]
2.2.4. Soldadura
El proceso de soldadura, se define por la AWS (American Welding

Society), como una coalescencia localizada de metales cuya union se produce
por la aplicación de calor, con o sin la adición de metal de aporte, y con o sin la
aplicación de presión. Todo proceso de soldadura debe cumplir un cierto
número de condiciones. La más importante es que debe suministrarse energía a
la unión en alguna forma, generalmente calor, de tal modo que las piezas
puedan unirse fundiéndose juntas. El calor puede producirse mediante una
llama, un arco, la resistencia al paso de una corriente eléctrica, energía radiante
o por medios mecánicos.
En algunos procesos tales como la soldadura por presión la unión se realiza

sin fusión, pero la energía se consume presionando entre las piezas a unir y
puede utilizarse calor para llevar la zona de la soldadura a una condición
plástica. Generalmente se considera fusión como sinónimo de derretimiento,
pero tratándose de soldadura es conveniente distinguir las dos palabras.
Comúnmente la palabra fusión implica el derretimiento y posterior unión de los
elementos. Dos superficies sólo pueden unirse satisfactoriamente si se
encuentran libres de óxido u otros contaminantes (figura 2.7).
La limpieza de las superficies antes de la soldadura, aunque ayude, no es

usualmente adecuada debido a que cualquier proceso de soldadura se
caracteriza por la disolución o dispersión de la película de impurezas de la
superficie. Lo anterior puede hacerse por acción química de un fundente o por
el chisporroteo de un arco eléctrico o incluso por medios mecánicos tales como
la rotura y frotamiento.
31
Los contaminantes a eliminar de la superficie son de tres tipos:

películas orgánicas, gases de adsorción y compuestos químicos del metal
base, generalmente óxidos. El calor elimina eficazmente las películas orgánicas
y gases de adsorción, de modo que en la mayoría de los procesos de soldadura
en los que se emplea calor la película de óxido restante es la de mayor
importancia. [19]
Figura. 2 . 7 Superficies metálicas en contacto. [19]
Una vez eliminadas, debe evitarse la formación de películas superficiales,

especialmente de nitruros, durante el proceso de soldadura. Por lo que en
casi todos los procesos de soldadura hay algún sistema de excluir la
atmósfera contaminante durante la ejecución. Si se utiliza un fundente en las
uniones soldadas para la limpieza de las superficies fundidas, también se lleva a
cabo la función de protección.
Si no se emplea fundente la protección puede hacerse mediante un chorro

de gas inerte, o gas que no forme compuestos refractarios con el metal base.
La atmósfera protectora puede excluirse, soldando a las superficies en estrecho
contacto, y lo último en protección contaminante, se logra soldando a las
superficies en el vacío.
Cuando la operación de soldadura se realiza a gran velocidad y con
un calentamiento tan limitado que no hay tiempo para una oxidación apreciable,
puede ser innecesaria la protección. En algunos procesos es posible la
32
protección mediante: adiciones de aleantes en el baño de soldadura, eliminando

el metal fundido contaminado antes de completarse la unión o corregir las
propiedades del metal de la soldadura.
Otra condición importante es que la unión producida por el proceso debe

tener unas propiedades metalúrgicas satisfactorias. En los métodos que implican
la fusión de alguna parte de la unión es frecuentemente necesario añadir
desoxidantes o aleantes, en forma similar como se hace en un proceso de
fundición. A menudo el material a soldar requiere una composición controlada.
Algunas aleaciones, pocas afortunadamente, son insoldables por casi todos los
procesos; pero otras sólo son aptas para la soldadura si su composición se
encuentra comprendida dentro de límites muy estrechos. [19]
Resumiendo, cualquier proceso de soldadura debe cumplir las cuatro

condiciones siguientes:
a) Un aporte de energía para crear la unión por fusión o presión.

b) Un mecanismo para eliminar la contaminación de las superficies a
unir.
c) Protección contra la contaminación por la atmósfera o sus efectos.
d) Control metalúrgico de la soldadura.
2.2.4.1. Soldadura GTAW
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno protección de gas (gas

tungsten arc welding, GTAW) es un proceso de soldadura por arco que utiliza el
arco eléctrico que se produce entre un electrodo de tungsteno prácticamente
inconsumible y el charco de soldadura el cual consta de una atmosfera protectora
de gas inerte suministrada en forma externa, generalmente de helio, argón o
mezcla de ambos, en la figura 2.8 se muestra un esquema básico del equipo de
soldadura GTAW [19].
33
Figura. 2.8. Equipo básico para soldadura GTAW. [19]
La adición de metal de aporte puede ser opcional, de acuerdo a su aplicación.

Las técnicas de manipulación necesarias para soldar con este proceso son
similares a las que se requieren para la soldadura oxiacetilénica.
El proceso GTAW utiliza el electrodo sostenido en un soplete el cual

alimenta el gas a través del con la función de proteger de la contaminación
atmosférica el cordón de soldadura. El arco eléctrico se produce por el paso de
corriente a través del gas ionizado, el arco se establece entre la punta del electrodo
y el metal base. Una vez establecido el arco, el soplete se mueve a lo largo de la
unión y el arco funde progresivamente las superficies de empalme, si se utiliza
material de aporte se alimenta por el borde delantero del charco de soldadura para
llenar la unión, en la figura 2.9 se muestra un esquema del proceso de soldadura
GTAW. [19].
En el proceso GTAW existen cuatro variables principales las cuales son:

Voltaje de arco, corriente de soldadura, velocidad de avance y gas de protección.
En la tabla 2.6 se muestran recomendaciones para la aplicación del gas inerte
según el material a soldar. [19]
34
Figura. 2.9. Proceso de soldadura GTAW.
Tabla 2.6. Metales y gases recomendados para GTAW.
METAL GAS
Latón y sus aleaciones Argón
Cobre y sus aleaciones de menos de 3 mm (1/8in) de espesor Argón o Helio
Cobre y sus aleaciones de más de 3 mm (1/8 in) de espesor Helio
Acero de bajo carbono Argón
Acero inoxidable Argón
El voltaje medido entre el electrodo y el elemento de trabajo es comúnmente

referido como voltaje de arco. Este voltaje es afectado por la corriente de arco, la
forma de la punta del electrodo, la distancia entre el electrodo y el material base y
el tipo de gas de protección. Esta variable afecta el ancho del cordón de soldadura
y es una de las variables que se pueden medir fácilmente [19].
La corriente de arco controla la penetración de la soldadura así como también

afecta al voltaje de arco. El proceso GTAW puede ser utilizado en DC o AC, para
DC la polaridad del electrodo debe ser negativa y ofrece una mayor penetracion y
35
velocidad de soldadura. Para el proceso en AC es utilizado un electrodo con

polaridad positiva aunque esta variante es utilizada rara vez debido a que ocasiona
un recalentamiento del electrodo, la AC provee una limpieza de posibles óxidos
refractarios en la soldadura. La figura 2.10 muestra las características de los
diferentes tipos de corriente en soldadura GTAW [19].
Figura. 2.10. Características de los diferentes tipos de corriente en soldadura GTAW. [6]
La Velocidad de avance afecta el ancho y la penetración de la soldadura además

de tener un efecto sobre los costos de la soldadura. En ciertos casos la velocidad
de avance es definida como un objetivo, con las otras variables seleccionadas para
llevar a cabo la configuración de la soldadura deseada a esa velocidad. En otros
casos la velocidad puede ser una variable dependiente seleccionada para obtener
la calidad de la soldadura y uniformidad bajo las mejores condiciones posibles
con la otra combinación de variables [19].
2.2.4.2. Aplicaciones del proceso GTAW
El proceso de soldadura GTAW ofrece excelentes ventajas para muchas

industrias, debido a la alta calidad, por lo que es muy utilizada en las industrias
aeroespaciales y nucleares, en la fabricación de tuberías y productos de
36
lámina metálica. El proceso GTAW se usa para trabajos automotrices,

incluyendo jaulas de seguridad, chasis y escapes. Además se lo utiliza para
mantenimiento y reparaciones, incluyendo herramientas y componentes de
máquinas. También se emplea en trabajos pequeños y reparaciones en muchos
talleres de fabricación por la facilidad con que se controla el proceso y la
posibilidad de agregar metal de aporte cuando es necesario. La soldadura por
arco de tungsteno y gas se usa con o sin metal de aporte para producir
soldaduras de alta calidad con perfil liso y uniforme. [19]
2.2.4.3. Ventajas del proceso GTAW
Dentro de las ventajas del proceso GTAW se pueden destacar las

siguientes:
a) El charco de soldadura tiene muy buena protección contra la

contaminación por la atmosfera circundante por lo que las
soldaduras son de muy buena calidad, cordones más resistentes y
más dúctiles.
b) El charco se encuentra libre de las salpicaduras que

generalmente ocurren con otros procesos de soldadura por arco.
c) Sirve para soldar casi todo tipo de metales como aluminio,

magnesio, acero inoxidable, bronce, plata, cobre, níquel y
aleaciones, hierro fundido, aceros de bajo carbono, aceros aleados
e incluso uniones de metales disímiles.
d) Se requiere poca o ninguna limpieza posterior.
e) No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura.
f) Proceso poco sensible a la presencia de fisuras, porosidades y salpicaduras.

37
g) La soldadura es posible en todas las posiciones.
h) El cordón obtenido es de buen acabado superficial, que puede

mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costos de producción.
i) Puede emplearse con o sin material de aporte.
j) Muy baja emisión de humos.
2.2.4.4. Limitaciones del proceso GTAW
a) No resulta económico para secciones de más de 10 mm de

espesor.
b) Puede haber inclusiones de tungsteno si se permite que el electrodo

haga contacto con el baño fundido.
c) Tazas de aportación de metal bajas.
d) La protección gaseosa puede ser removida por corrientes de aire mayores a

8km/h.
e) El método requiere de un soldador especializado.
f) El metal de soldadura puede contaminarse si no se mantiene como es debido

el escudo de gas protector alrededor del material de aporte.
g) El metal de soldadura puede contaminarse si no se mantiene como es

debido el escudo de gas protector alrededor del metal de aporte.
h) Puede haber contaminación o porosidad causadas por fugas del

refrigerante en sopletes enfriados por agua.
i) Puede haber golpe o desviación del arco, como en otros procesos.
38
2.2.4.5. Electrodos para el proceso GTAW
La norma ANSI/AWS A5.12, (Especificación para electrodos de tungsteno

y de aleación de tungsteno para soldadura y corte por arco) clasifica los
electrodos con base en su composición química, como se muestra en la tabla 2.7.
[6]
Tabla 2.7. Código de colores y elementos de aleación. [19]
Clasificación Elemento de Oxido de Peso nominal

AWS Color aleación aleación del porcentaje
de óxido de
aleación
EWP Verde --------- --------- ---------

EWCe-2 Naranja Cerio Ceo2 2
EWL-1 Negro Lantano La2O3 1
EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1
EWTh-2 Rojo Café Torio ThO2 2
EWZr-1 Gris Circonio ZrO2 0.25
b ---------
EWG No especificado ---------
Nota:
a. El color puede ser aplicado en forma de bandas, puntos, etc.,
en cualquier punto de la superficie del electrodo
b. El manufacturero debe identificar el tipo y contenido nominal de la
adición de óxido.
EWP = Tungsteno puro.

EWTh1 = Tungsteno + 1% Torio.
EWCe = Tungsteno + Cerio.
EWTh2 = Tungsteno + 2 % Torio.
EWLa = Tungsteno + lantano.
EWZr= Tungsteno + 1 % Zirconio.
Los electrodos que se emplean son de tungsteno y aleaciones de tungsteno.
Tienen un punto de fusión muy elevado de 3400°C y un punto de evaporación
de 5900°C, pudiendo mantener su dureza a altas temperaturas, el cual,
prácticamente no se consumen. [19]
39
2.2.4.6. Material de aporte en soldadura GTAW.
El metal de aportación es aquel material adicional que se usa para realizar

soldaduras heterogéneas, es decir, blandas o fuertes para mejorar la unión soldada
y las propiedades mecánicas. Entre los materiales principales para la fabricación
de este tipo de varillas de aportes, destacan: plata, oro, aluminio – silicio, cobre
fosforoso, y otros, para soldaduras fuertes. Y, estaño – plomo, estaño – plata –
plomo – plata – cadmio – cinc, y otras, para soldaduras blandas. Sus longitudes y
diámetros están sistematizados.
La principal función principal de los materiales de aporte es la de unir por

fusión o capilaridad, las piezas a soldar, que aleándose o no con el material base
es depositando el llamado cordón de soldadura. Y lo que se busca es que tanto el
material base como el cordón de soldadura formen una unión homogénea
CLASES:
 Varillas de aporte (Para procesos de soldadura OFW, GTAW)

 Electrodos revestidos (Para Procesos SMAW)
 Electrodos no consumibles, sin revestimiento (GTAW)
 Alambres continuo sólidos consumibles (GMAW, SAW)
 Alambres continuo tubulares consumibles (FMAW)
Dentro de las propiedades que deben cumplir las varillas de aportes están:
 Poder soldar una unión que cumpla con los requisitos en resistencia
mecánica y corrosión.
 Capacidad de mojar al material base.
 Debe tener una buena temperatura de fusión (inferior a la del metal a
fundir).
 Para realizar uniones con este tipo de varillas de aportes, se necesita la
implementación de fundentes. Checa sus principales características deben
poder:
 Disolver y eliminar los óxidos que puedan formarse.
40
 Favorecer el mojado del material a soldar, permitiendo que la varilla de

aporte pueda fluir distribuyéndose en la unión homogéneamente.
 Mantener aislado del contacto, con aire el baño de fusión.
El material de aporte en el proceso GTAW es importante, su selección

depende del metal a ser soldado teniendo en cuenta su composición química y
propiedades mecánicas, espesor y diseño de junta. La clasificación para materiales
de aporte para acero según AWS A5.18 es la mostrada en la figura 2.11 [19].
Figura. 2.11. Designación del material de aporte par GTAW según AWS A5.18. [19]
El material de aporte que se utilizó para las uniones soldadas es el AWS

ER70S-6 el cual es un electrodo de acero al carbono que ofrece excelente
soldabilidad con una alta cantidad de elementos desoxidantes para soldaduras
donde no pueden seguirse estrictas prácticas de limpieza y es utilizado para la
fabricación y reparación de recipientes a presión además de recuperación de
ejes, estructuras y Soldadura en tuberías [19].
2.2.5. Zonas en el cordón de soldadura.
En una unión soldada se puede apreciar de una manera macrográficamente

que la unión soldada se encuentra compuesta de partes afectadas por el ciclo
térmico durante la soldadura, y las cuales son:
a) Metal de soldadura
b) Zona afectada por el calor (ZAC)
c) Metal base
41
La metalurgia de cada zona de la soldadura es íntimamente relacionada al

material, así como también al proceso de soldadura y al procedimiento usado.
La figura 2.11, muestra en forma general las tres zonas mencionadas. [19]
Figura. 2.12. Zonas en el proceso de soldadura.
Si se analiza cuidadosamente la sección transversal de un cordón de

soldadura, se observa que el metal de soldadura se encuentra compuesto por
varias zonas características que controlan fuertemente las propiedades durante la
construcción y en servicio de la soldadura (figura 2.13). [19]
 Zona totalmente fundida mezclada

 Zona totalmente fundida no mezclada
 Zona parcialmente fundida
 Zona afectada por el calor (ZAC)
 Metal base
Figura. 2.13. Zona transversal de cordón de soldadura.
La mayor parte de los metales y aleaciones de interés comercial al enfriarse

después de haber sido calentados (soldadura, fundición, tratamientos térmicos,
fricción, etc.) sufren transformaciones en su estructura. Como producto de las
transformaciones se pueden distinguir dos tipos de estructuras:
42
a) Estructura primaria o Sub-estructura la cual, es la que resulta de

la solidificación.
b) Estructura secundaria que es el producto de las transformaciones en

estado sólido y es la que se observa en los aceros cuando se ataca con Nital
(2 o 3 % ácido nítrico + alcohol).
En los procesos de soldadura durante la solidificación, se producen otros

fenómenos muy importantes, como son:
a) Reacciones del meta líquido con los gases que se encuentran alrededor de
la pileta.
b) Reacciones del metal líquido con las fases líquidas no metálicas, como
son las escorias.
2.2.6. Zona afectada por el calor.
La zona de afectada por el calor (ZAC) o como su denominación en inglés

Heat affected zone (HAZ), es el área de material de base cuya microestructura y
propiedades han sido alteradas por la soldadura o el calor intenso de corte. El
calor del proceso de soldadura y posterior reenfriamiento son las causas del
cambio en el entorno de la soldadura. El alcance y la magnitud del cambio de
propiedades dependen principalmente del material base, la soldadura de metal, y
la cantidad, la concentración de calor por el proceso de soldadura.
La difusividad térmica del material de base es muy importante, si la difusión

es alta, el material tiene una velocidad de enfriamiento alta y la ZAC es
relativamente pequeña, ocurre todo lo contrario cuando la difusividad térmica
es baja, el material tiene una velocidad de enfriamiento baja y la ZAC tiene un
valor alto.
43
El proceso de soldadura por arco eléctrico por ser una operación totalmente
localizada, presenta una zona de material totalmente fundido y otra en la cual el
material ha sufrido un calentamiento. El proceso ocurre en tiempos muy cortos y
con una variación de temperaturas extremas que van desde la fusión hasta
aquellas que no afectan la estructura del metal base. La figura 2.14 representa
esquemáticamente las regiones mencionadas. Como consecuencia de lo anterior
se originan velocidades de enfriamiento variables y muy rápidas dentro de cada
zona.
Figura. 2.14. Representación de zonas en cordón de soldadura.
La solidificación del metal fundido en el charco de soldadura se ilustra en

la figura 2.30. Al avanzar la formación del cordón la temperatura del charco de
soldadura desciende, debido a la abstracción del calor hacia el metal de base
y a la radiación hacia la atmósfera del ambiente, y el metal se solidifica. Los
granos aparecen primero en la línea de fusión, en donde la temperatura es
relativamente baja, y crecen con rapidez diferente porque al, aumentar de
tamaño y al hacer presión los cristales unos contra otros, cada uno actúa de
acuerdo con el estado de su crecimiento.
Sin embargo los granos en crecimiento pueden empujar hacia afuera las
inclusiones no metálicas, hasta la superficie de la soldadura; la cual es la
razón por que en la soldadura que se aplica hacia arriba, la escoria aparece
sobre la superficie de la soldadura y no flotando hacia la raíz del cordón. No se
trata de flotación en absoluto, sino de un estado en el que el material no
metálico es forzado hacia afuera del metal líquido al comenzar a formarse los
cristales y a hacer presión unos contra otros.
44
Cuando avanza la formación del cordón en la soldadura, la temperatura del

material depositado disminuye, ocurriendo así, la solidificación del metal
fundido (Figura 2.15), debido a la conducción de calor hacia el material base y
por radiación a la atmósfera del ambiente, el metal se solidifica.
Adyacente a la soldadura se encuentra una zona de fusión incompleta (1) en

la que el metal se calienta hasta una temperatura elevada y se forman granos
gruesos. Al alejarse de la soldadura se origina el campo de sobrecalentamiento
(2), por lo que disminuye la temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento,
y por tanto también el tamaño del grano. En el campo de normalización (3) el
grano es fino, ya que el tiempo de calentamiento no es lo suficientemente largo
para que se produzca crecimiento entre los granos austeníticos, y el enfriamiento
subsecuente expulsa los granos finos de perlita y ferrita.
El campo de normalización va seguido por una zona de recristalización

incompleta (4), en la que los granos de perlita se descomponen en granos aún
más finos. En la zona de recristalización (5) se caracteriza por la recuperación
de los granos deformados por rolado. Las alteraciones estructurales que ocurren
en el área afectada por el calor varían generalmente con el contenido de carbono
y de elementos de aleación en un acero. [19]
Como la temperatura de la zona cercana a la soldadura varía de un lugar a

otro, el metal de la zona afectada por el calor también varía en cuanto a su
estructura y propiedades mecánicas. En el área de normalización, el tamaño
de grano del metal de la soldadura puede ser superior al del metal base. En el
área sobrecalentada en la que el grano es grueso, el metal pierde algo de su
ductilidad, y especialmente su resistencia al impacto.
La zona afectada por el calor muestra también cambios de dureza,
especialmente en el caso de los aceros sensibles al tratamiento térmico. Un
incremento en la dureza va acompañado generalmente por un aumento en la
fragilidad y una reducción en la ductilidad. Debe señalarse que al soldar aceros
simples con bajo contenido de carbono, los cambios estructurales que ocurren en
la zona cercana a la soldadura no afectan apreciablemente la resistencia de las
piezas soldadas. [19]
45
Figura. 2.15. Zona afectada por el calor (ZAC).

46
Capítulo III.
Marco metodológico
3.1. Nivel de la investigación.
Para la realización del siguiente trabajo fue necesario establecer el nivel de la

investigación para facilitar la comprensión del mismo. Por tratarse de un tema
poco conocido se realizó una investigación exploratoria, que según el autor [27]
se define: “es aquella que se efectúa sobre un tema u objeto desconocido o poco
estudiado, por lo que sus resultados constituyen una visión aproximada de dicho
objeto, es decir, un nivel superficial de conocimientos, que constituye una
búsqueda de información basada en el tema”. También es necesario agregar que el
presente trabajo de grado busca comparar el comportamiento de juntas soldadas
con aporte y sin aporte de material de manera que permita conocer mejor sus
efectos sobre el comportamiento mecánico de la junta soldada y así establecer las
consecuencias del uso o no de material de aporte en el proceso de soldadura, es
por ello que la presente investigación se encuentra dentro de un ámbito
exploratorio.
3.2. Tipo de investigación.
Esta investigación es de tipo experimental y documental. Según el autor [27]

una investigación experimental se define como “aquella investigación en donde el
investigador manipula una variable experimental no comprobada, bajo
condiciones estrictamente controladas. Su objetivo es describir de qué modo y
porque causa se produce o puede producirse un fenómeno. Busca predecir el
futuro, elaborar pronósticos que una vez confirmados, se convierten en leyes y
generalizaciones tendentes a incrementar el cúmulo de conocimientos
pedagógicos y el mejoramiento de la acción educativa”.
Para este trabajo se sometieron probetas con proceso de soldadura con aporte y
sin aporte de material además de distintos niveles de amperaje preseleccionados a
47
ensayos de tracción, doblado, dureza y metalografía con el fin de observar su

comportamiento.
Según el autor [27] una investigación documental se define como “La

investigación documental es un proceso basado en la búsqueda, recuperación,
análisis, crítica e interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y
registrados por otros investigadores en fuentes documentales: impresas,
audiovisuales o electrónicas. Como en toda investigación, el propósito de este
diseño es el aporte de nuevos conocimientos”. Para el desarrollo de este trabajo se
investigó las bases teóricas que sustentan la investigación.
3.3. Diseño de la investigación.
Para el cumplimiento de los objetivos planteados en el presente trabajo se

planteó un procedimiento por etapas el cual se muestra en la figura 3.1 y se detalla
a continuación.
Etapa I. Se definió el problema a bordar, y en función a este, se plantearon los

objetivos, el alcance, así como las limitaciones que inicialmente pudieran
presentarse.
Etapa II. Definido el tema de investigación, se procedió a realizar las

diferentes consultas bibliográficas con temas similares antecedentes, así como la
fundamentación teórica de los mismos; se realizaron consultas a expertos y se
procedió a la planificación de la siguiente etapa
Etapa III. Desarrollar a nivel de empresas y de la Universidad de Carabobo las

actividades para la fabricación de las probetas a ensayar y los ensayos de
laboratorio requeridos para cumplir con los objetivos planteados.
Etapa IV. Analizar los resultados obtenidos de los ensayos y concluir en

función de los objetivos. Tambien dar recomendaciones para futuros trabajos
dentro de la misma línea de investigación.
48
Figura. 3.1. Flujograma de la metodología desarrollada.
3.4. Población y muestra.

El acero AISI 1030 representó la población a estudiar, mientras que las
muestras estuvieron constituidas por 60 probetas en total de las cuales 6 fueron
destinadas a caracterización de metal base y se distribuyeron de la siguiente
forma: 3 para tracción, 1 para microdureza 1 para microscopía y 1 para análisis
químico.
De las 54 probetas restantes 18 probetas fueron destinadas a tracción, 18
probetas para doblado, 6 probetas para estudios de microscopía y macroscopía y 6
probetas para estudios de microdureza.
Las probetas fueron distribuidas de la siguiente forma: tanto para la soldadura
GTAW con y sin aporte se destinaron 3 probetas para ensayos de tracción, 2 para
doblado de cara, 1 para doblado de raíz, 1 para microdureza, 1 para macroscopía y
1 para microscopía.
49
3.5. Materiales utilizados.
Para la preparación de las juntas soldadas y ensayos requeridos para la

investigación fueron necesarios los diversos materiales y equipos enunciados a
continuación:
a) Material de estudio: El material utilizado en esta investigación fue acero

AISI 1030 en láminas de 1000mm x 1000mm x 3mm.
b) Materiales y equipos de preparación:

- Fresadora
- Equipo universal de ensayos de materiales.
- Mandril macho y hembra para ensayos de doblado.
- Pulidora metalográfica.
- Microscopio óptico.
- Microdurometro Vickers.
- Esmeril angular.
- Esmeril de banco.
- Equipo de soldadura GTAW.
- Varillas de material de aporte.
- Cizalla.
c) Herramientas utilizadas:
- Disco de esmeril de 4 ½ pulgadas.
- Lentes y guantes de protección.
- Alúmina.
- Cabezal de corte de fresadora vertical.
- Piedra desbastadora de esmeril de banco.
- Vernier.
50
3.6. Desarrollo de fases metodológicas.
Esta investigación contó con el desarrollo de tres fases metodológicas que

describen los pasos realizados para dar cumplimiento a los objetivos planteados.
Las fases son las siguientes.
Fase I: Adquisición del material base.
Fase II: Caracterización del material base y ensayos a realizar.
Fase III: Definición de los parámetros de soldadura.
Fase IV: Preparación de las probetas para los ensayos.
Fase V: Ejecución de los ensayos.
Fase VI: Análisis, interpretación y conclusión en función de los resultados

obtenidos.
3.6.1. Fase I: Adquisición del material base.
El material base que fue requerido para la realización de este trabajo fue
adquirido en un establecimiento comercial ubicado en la ciudad de Valencia y
consistió de una lámina de acero de 1000 mm X 1000 mm de la cual luego se
obtuvo las pletinas requeridas para la fabricación de las juntas soldadas.
3.6.2. Fase II: Caracterización del material base y ensayos a realizar.
Para determinar las propiedades mecánicas del material así como también el
sentido de laminación del mismo se realizaron ensayos de tracción, microdureza,
microscopía y macroscopía en el laboratorio de materiales de la escuela de
ingeniería mecánica.
El análisis químico del material formó parte de esta fase y se realizó en la

empresa FUNLEMOS ubicada en el Barquisimeto Edo Lara. El equipo utilizado
para la prueba analiza la muestra bajo un proceso de espectrometría óptica de
emisión por chispa, el cual consiste en generar una chispa mediante el uso de una
51
fuente de alto voltaje (13.000 V) para excitar la zona de la muestra atacada del
material base a fin de captar mediante un monocromador y una serie de fototubos
el espectro de la zona atacada. El Ensayo realiza 3 chispas para realizar el análisis
de 18 elementos, lo interesante de este método es que se puede determinar el
material de una muestra desconocida al comparar los patrones con los porcentajes
de cada elemento que se obtiene.
3.6.2.1. Ensayos mecánicos y estudios metalográficos.
Para la caracterización del material base adquirido se recurrió a distintos

ensayos y estudios que se describen a continuación.
3.6.2.1.1. Ensayo de tracción.
Se realizaron ensayos de tracción a 18 probetas, 3 por cada condición de

soldadura y 3 del material base utilizando la máquina de ensayos universales de
materiales ubicada en el laboratorio de materiales de la escuela de ingeniería civil
mostrada en la figura 3.2.
Con la información obtenida del ensayo se construye la curva esfuerzo vs

deformación para cada probeta ensayada, además de ésto se obtienen las
principales propiedades mecánicas del material, tales como esfuerzo de fluencia,
esfuerzo máximo y esfuerzo de ruptura para cada condición establecida.
Antes de realizar estos ensayos se tomaron ciertas consideraciones como lo

son la velocidad del equipo, la precarga que se debe asignar para este ensayo y
evidenciar la zona calibrada de cada probeta.
Para realizar el ensayo de tracción se tomaron los siguientes pasos:
a) Medir longitud inicial de cada probeta con un Vernier de precisión.

b) Medir el ancho y espesor de la probeta con un Vernier de precisión.
c) Calibrar las probetas con zona de ruptura, esta zona se obtiene de 100mm ±
25mm del centro de la probeta.
52
d) Aprisionar firmemente los extremos de la probeta en las mordazas de la

máquina de tracción.
e) Proceder con la aplicación de carga, alargando la probeta hasta hacer que
se rompa.
f) Obtener datos como: grafico esfuerzo Vs deformación.
g) Tomar nuevamente medidas de la longitud entre las marcas realizadas al
principio; El ancho y el espesor de la probeta en las cercanías del punto donde
ocurrió la ruptura.
3.6.2.1.2. Ensayo de micro dureza Vickers.
El ensayo consistió en realizar 5 identaciones en la zona del cordón de

soldadura y 3 identaciones por cada zona del material soldado, mostrado en la
figura 3.2 (material base y zona afectada por calor), luego con los valores
arrojados por el microdurómetro del laboratorio de materiales de la escuela de
mecánica, mostrado en la figura 3.3, se realizó un promedio de cada sección de
estudio y se tomó como valor de dureza en cada condición de trabajo. Este ensayo
se realizó tomando como referencia la norma ASTM E 384.
Figura. 3.2. Máquina de ensayos de tracción.

53
3.6.2.1.3. Ensayo de doblado.
En este ensayo se tomaron 3 probetas por cada condición de soldadura, con

aporte de material y sin aporte de material, además se tenían 3 niveles distintos de
amperaje para un total de 18 probetas a ser evaluadas. En cada condición se
tomaron 2 para doblado de cara del cordón de soldadura y 1 para doblado de raíz
del cordón de soldadura, para la realización de las pruebas de doblado se utilizó la
prensa hidráulica con una matriz de doblado de tres puntos de apoyo del
laboratorio de materiales de la escuela de mecánica. En el ensayo de doblado se
busca obtener agrietamientos sobre el cordón de soldadura una vez realizada la
prueba, para ello solo se debe observar las probetas y verificar de que en caso de
presentar grietas estas cumplan con los criterios de aceptación.
Figura. 3.3. Representación de las impresiones por barrido realizadas sobre las probetas.
3.6.2.1.4. Estudio metalográfico.
Este estudio consistió en la realización de ensayos de macroscopía y de

microscopía. El ensayo de macroscopía se realizó con el objetivo de observar a
simple vista la penetración del cordón de soldadura y la extensión de la zona
afectada por el calor en función del nivel de amperaje utilizado.
El ensayo de microscopía se hizo con la finalidad de determinar el sentido de

laminación del material base para obtener información del sentido adecuado de
corte para la fabricación de las probetas así como también para estudiar las
características microestructurales del metal base, la zona afectada por el calor y el
cordón de soldadura para así relacionar sus propiedades físicas y mecánicas con el
cambio de microestructura en las distintas zonas del material soldado. Para la
realización de este ensayo se utilizó la cortadora metalográfica, el banco de pulido
54
y el microscopio óptico del laboratorio de materiales de la escuela de mecánica

mostrados en las figuras 3.5, 3.6, 3.7 respectivamente.
3.6.3. Fase III: Definición de los parámetros de soldadura.
Para determinar los parámetros críticos de soldadura se seleccionó un rango de

amperajes del catálogo del equipo de soldadura y se realizaron pruebas
preliminares a 6 niveles de amperajes para determinar a qué nivel de amperaje se
observaron mejores características de ancho del cordón de soldadura, penetración
del cordón de soldadura y mejor aspecto visual. De los 6 niveles de amperaje
preseleccionados se tomaron 3 de cada tipo de soldadura, con aporte y sin aporte
de material. Para realizar la soldadura GTAW se utilizó el equipo de soldadura
mostrado en la figura 3.8.
Figura. 3.4. Microdurómetro.
Figura. 3.5. Cortadora metalográfica.

55
Figura. 3.6. Banco de pulido.
En el desarrollo de la investigación se hizo necesario determinar la preparación

de las probetas para los ensayos según las normas establecidas, así como también
la preparación de las zonas a soldar y el mecanizado de las probetas para los
ensayos requeridos.
Figura. 3.7. Analizador de imagenes.
3.6.4. Fase IV: Preparación de las probetas para los ensayos.
El material base para este estudio fue una lámina de acero AISI 1030 de
dimensiones 1000mm x 1000mm x 3mm, de allí se cortó, con un equipo de
cizallado mostrado en la figura 3.9, una pletina de 220mm x 80mm x 3mm para
obtener las probetas de los ensayos de caracterización del material base, también
56
se cortaron 24 pares de pletinas de 25mm x 60 mm x 3 mm para la realización de

las pruebas preliminares necesarias para la determinación de los niveles de
amperaje óptimos, por último se cortaron 6 pares de pletinas de 110mm x 200mm
x 3mm para ser usados para la creación de las 6 juntas soldadas, 3 con aporte y 3
sin aporte de material. En la figura 3.10 se muestra un esquema de los cortes
realizados en la lámina del material base.
Figura. 3.8. Equipo de soldadura GTAW.
A partir de la pletina tomada de la lámina de material base se tomaron 3

probetas para ensayos de tracción, 1 probeta para ensayo de microscopía y 1
probeta de muestra para el análisis químico.
De los pares de pletinas destinados a la formación de las juntas soldadas, se

tomó de cada uno 3 probetas para ensayo de tracción, 3 probetas para ensayo de
doblado, 1 probeta para ensayo de microscopia, 1 probeta para ensayo de
macroscopía y 1 probeta para ensayo de dureza microdureza.
3.6.4.1. Probetas para ensayo de tracción.
En este ensayo se utilizaron 3 probetas por condición de soldadura además

de otras tres probetas para la caracterización del material base. Las distintas
57
Figura. 3.9. Equipo de cizallado.
Figura. 3.10 Esquema de corte de probetas para ensayos en la lámina de material base.
condiciones de soldadura vienen dadas por los 3 niveles distintos de amperaje en

cada situación de soldadura, con aporte de material y sin aporte de material lo que
da un total de 21 probetas, de las cuales 18 serían soldadas y 3 para
caracterización del material base.
Las dimensiones de las probetas para este ensayo están basadas en la norma
ASTM E 8M. El diseño de las probetas se muestra en la figura 3.11 y fueron
mecanizadas utilizando el equipo de fresado mostrado en la figura 3.12.
58
3.6.4.2. Probetas para ensayo de Doblad.
Este ensayo consiste en doblar una probeta hasta lograr un radio mínimo sin
llegar a la ruptura, éste sirve para obtener una idea aproximada sobre el
comportamiento del acero a la flexión o esfuerzo de doblado.
Figura. 3.11 Diseño de probeta para ensayo de tracción según la norma ASTM E 8M.
Las dimensiones de las probetas para este ensayo están basadas en la norma
ASTM E 190 cuyas dimensiones se muestran en la figura 3.13 y fueron
mecanizadas con el equipo de cizallado mostrado en la figura 3.9.
Figura. 3.12. Dimensiones de las probetas para el ensayo de doblado según la norma ASTM E
190.
3.6.4.3. Probetas para estudio metalográfico.
Para la realización del estudio metalográfico fue necesario fabricar y

preparar las probetas a partir de las juntas soldadas para los estudios de
microscopía y macroscopía.
59
Figura. 3.13. Equipo de fresado.
3.6.4.3.1. Microscopía:
Las probetas para este estudio se prepararon para que fuesen fáciles de
manipular y no tener exceso de material y se mecanizó una probeta por cada
condición de soldadura dando un total de 6 probetas soldadas más una probeta
para la determinación del sentido de laminación del metal base obteniéndose así 7
probetas destinadas a este ensayo.
Para la preparación de las probetas para el ensayo, en primer lugar se

procedió a realizar un corte, con un esmeril de 4.5 pulg, en las juntas soldadas
para obtener de allí una probeta con las dimensiones establecidas por la norma,
luego utilizando la cortadora metalográfica, mostrada en la figura 3.5, repaso el
corte de la superficie de la probeta a ensayar para obtener un acabo superficial de
mejores características previo al desbaste con papel de lija.
La preparación de la superficie de la probeta a ensayar se inició con un

desbaste con papel de lija de tamaño de grano 120 y progresivamente se fue
aumentando el tamaño de grano hasta un máximo de 600. Una vez realizado este
procedimiento se pasó al pulido de las probetas con los paños humedecidos en una
60
solución de alúmina, primero de tamaño de 1 micrón y luego de 0,05 micrones

empleando el banco de pulido mostrado en la figura 3.6.
Una vez obtenido el pulido se procedió a realizar el ataque químico de la

probeta con el propósito de revelar la micro estructura de cada zona el cual
consistió en el paso de un algodón inmerso en una solución de Nital al 2 % sobre
la superficie pulida durante 5 segundos, se remueve el exceso de ácido con agua
corriente, se rocía el etanol y se seca la probeta con el secador para eliminar la
humedad.
Posteriormente se realizaron las observaciones en el microscopio óptico con

aumentos de 100X, 200X, 400X y 1000X respectivamente. Las dimensiones de
las probetas para este ensayo se muestran en la figura 3.14.
3.6.4.3.2. Macroscopía:
Con una probeta por condición, dando un total de 6 probetas, se analizó la

geometría del cordón de soldadura así como su penetración y su aspecto general
en cada una de las condiciones de soldadura, para este ensayo se tomó el mismo
procedimiento de preparación de las probetas que en el ensayo de microscopía con
la diferencia que en el ataque químico se utilizó una solución de iodo al 10% en
ioduro de potasio al 20%. Este ensayo se realizó bajo las normas ASTM E 407 y
las dimensiones de las probetas son mostradas en la figura 3.14.
3.6.4.4. Probetas para ensayo de microdureza Vickers.
En este ensayo se tomó una probeta por cada condición de soldadura, con
aporte de material y sin aporte de material a tres niveles distintos de amperaje para
un total de 6 probetas a ensayar. Se debe tomar en cuenta que una probeta genera
tres zonas importantes, la primera se denomina material base “MB” (Zona gris
claro en la figura 3.1), la segunda se denomina zona afectada por el calor (Zona
naranja en la figura 3.1) y la tercera se denomina cordón de soldadura (Zona gris
oscuro en la figura 3.1).
61
La superficie de la probeta donde se realizó el ensayo de microdureza se preparó

de la siguiente manera: Un corte de la zona a preparar con la cortadora
metalográfica mostrada en la figura 3.5 desbaste grueso con lijas N° 220 y 320 y
un desbaste fino con lijas N° 400 y 600, finalmente se pulió con la ayuda de una
solución de alúmina gruesa de 1 micrón y fina de 0,05 micrones colocada sobre
un paño de algodón en el banco de pulido mostrado en la figura 3.6, con ello se
logró dejar un acabado de espejo en la superficie con el fin de poder tomar buenas
mediciones de microdureza. Este ensayo se realizó bajo la norma ASTM E 384 y
sus dimensiones se muestran en la figura 3.5.
Figura. 3.14. Diseño de probeta para ensayos de microscopía, macroscopía y microdureza.
3.6.5. Fase V: Ejecución de los ensayos.
Para la ejecución de los ensayos planteados en la investigación se contó

con la asistencia técnica del personal del laboratorio de materiales para el correcto
uso de los equipos y la recopilación de valores precisos para el análisis posterior.
3.6.6. Fase VI: Análisis, interpretación y conclusión en función de los

resultados obtenidos.
Una vez ejecutados los ensayos y habiendo recopilado los resultados

obtenidos se procedió al análisis e interpretación en función de los
62
objetivos planteados para luego poder emitir conclusiones que dieran

respuesta al objeto de estudio.
3.7. Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
3.7.1. Observación directa.
A través de las máquinas donde se realizaron las diferentes pruebas a las

probetas se observan gráficas y tablas de los resultados y los diferentes
comportamientos que presentan estas. Se utilizaron computadoras, libretas y
tablas de datos. El computador se utilizó en el ensayo de tracción ya que la
maquina posee un equipo de procesamiento de datos.
3.7.2. Técnicas de procesamiento y análisis de datos.
Se utilizaron tablas en las cuales se llevó un orden de los datos obtenidos para
hacer cálculos con éstos. Se usaron Gráficas para estudiar la tendencia del
comportamiento del material ensayado.
3.8. Aspectos administrativos
Consiste en la definición de los recursos necesarios para llevar a cabo la

investigación.
3.8.1. Recursos materiales
a) Lámina de acero AISI 1030 de 1000mm x 1000mm x 3mm.

b) Material de aporte.
c) Cuaderno.
d) Esmeril angular.
63
e) Máquina de soldar GTAW.

f) Fresadora.
g) Herramientas de corte.
h) Cortadora metalográfica marca Buehler.
i) Analizador de imágenes marca Buehler.
j) Microdurometro marca Buehler.
k) Banco de pulido marca Buehler.
l) Cizalladora
3.8.2. Recursos humanos:
a) Tutor académico.
b) Técnicos de los talleres de mecanizado.
c) Soldador de equipo GTAW.
64
Capítulo IV.
Resultados y análisis de resultados.
4.1. Caracterización del material base AISI 1030 y del material de aporte.
Con el propósito de verificar que el material base adquirido para la

fabricación de las juntas soldadas así como también el material de aporte
utilizado en la soldadura cumplieran con los parámetros establecidos por las
normas se debió realizar ensayos preliminares.
Para el acero AISI 1030 se realizó un análisis químico a una muestra de

material para corroborar que las proporciones de los elementos constituyentes del
acero en estudio estén dentro de los niveles establecidos por la norma AISI para
el acero AISI 1030. Para el material de aporte se buscó en el catálogo del
fabricante su composición química y sus propiedades mecánicas.
Para poder llevar a cabo los ensayos planteados en este trabajo de

investigación fue necesario saber el sentido de laminación del material para de
esta forma saber en qué sentido cortar el material para la fabricación de las
probetas.
4.1.1. Caracterización del acero AISI 1030 en su estado inicial.
Con el fin de verificar que el acero AISI 1030 adquirido cumplía con las
propiedades teóricas encontradas en la bibliografía se realizaron distintos ensayos
preliminares.
4.1.1.1. Caracterización química del acero AISI 1030 en su estado inicial.
Al comparar los resultados del análisis experimental con los rangos de la

norma AISI para la clasificación de los aceros se pudo corroborar que el material
en estudio tiene los valores porcentuales de sus elementos constituyentes dentro
65
de los rangos establecidos para la familia de aceros al carbono AISI 1030. Los
resultados del análisis químico y los valores de referencia están reflejados en la
tabla 4.1.
Tabla. 4.1. Resultados del análisis químico.

Composición química del material de ensayo.
%C %Si %Mn %Cr %Ni %Cu %S %P
0.31 0.03 0.50 0.02 0.13 0.13 0.014 0.013
Rango de valores según la norma AISI para el acero AISI 1030
%C %Si %Mn %Cr %Ni %Cu %S %P
0.28 0.002 0.50 0.01 0.10 0.9 0.05 0.04
- - - - - - (max) (max)
.034 0.03 0.90 0.03 0.16 0.15
4.1.1.2. Ensayo de tracción del acero AISI 1030 en su estado inicial.
Con la finalidad de realizar comparaciones entre las propiedades mecánicas

del material base y las obtenidas por las juntas soldadas con aporte y sin aporte de
material en las diferentes variaciones de parámetros, se realizó el ensayo de
tracción al material base en su estado inicial utilizándose para ello 3 probetas para
el ensayo cuyo comportamiento se refleja en la figura “4.1”.
De las tres probetas ensayadas se tomó un promedio de los valores en el

ensayo los cuales se reflejan en la tabla 4.2.
Tabla 4.2. Valores promedio del ensayo de tracción del material base.
esfuerzo de fluencia esfuerzo máximo esfuerzo de rotura

(MPa) (MPa) (MPa)
436.72 507.33 426.26
deformación a la fluencia (adimensional) (mm/mm)
(adimensional) (mm/mm)
0.02 0.08
Valores de referencia según la norma AISI para el acero AISI 1030.
(MPa) (MPa) (MPa)
430 - 525 498 - 530 415 - 440
66
4.1.1.3. Ensayo de micro dureza vickers del acero AISI 1030 en su estado inicial.
En este ensayo se realizaron tres identaciones con el microdurómetro del

laboratorio de materiales de la escuela de mecánica calibrado a ejercer una carga
de 50 g sobre la probeta preparada para el ensayo, de las tres identaciones se tomó
un promedio para obtener los resultados mostrados en la tabla 4.3.
Figura. 4.1. Curva esfuerzo Vs deformación del material base
Tabla 4.3. Valores del ensayo de microdureza en el material base.

Indent 1 Indent 2 Indent 3 Promedio
HV 137.2 143.5 139.3 140
Valor de referencia según la norma AISI para el acero AISI 1030
140
4.1.1.4. Ensayo de metalografía del acero AISI 1030 en su estado inicial

(sentido de laminación).
El ensayo para conocer el sentido de laminación del material de estudio dio

como resultado que el material no posee un sentido de laminación que se
evidencie en las fotografías tomadas a 100X, y 400X mostradas en la tabla 4.4
para la vista lateral de la muestra y la tabla 4.5 para la vista transversal de la
muestra, en las que se evidencia la microestructura del material.
67
Del ensayo se puede observar que el material no presenta sentido de

laminación evidente debido a que en el proceso de fabricación del material una
vez obtenida la lámina de 3mm esta fue sometida a un tratamiento térmico de
recocido para recomponer la microestructura de la lámina luego de ser laminado
el material en el proceso de conformado, esto ocasiono que la estructura granular
del material tomara su forma original haciendo que fuese indiferente el sentido de
corte para la fabricación de las probetas para los ensayos que se realizaron
4.1.2. Caracterización del material de aporte ER70S-6.
Además de conocer las propiedades del material base antes de efectuar los
procesos de soldadura es necesario conocer la composición química y las
propiedades mecánicas del material de aporte, para esto consultamos con el
catalogo del fabricante del electrodo “LINCOLN ELECTRIC”.
4.1.2.1. Composición química del material de aporte ER70S-6.
Del catálogo del fabricante podemos obtener los valores de la composición

química del material mostrados en la tabla 4.6.
Tabla. 4.4. Vista lateral de la muestra de material para el ensayo de sentido de laminación.
Aumento 100X Aumento 400X
68
Tabla. 4.5. Vista transversal de la muestra de material para el ensayo de sentido de laminación.
Aumento 100X Aumento 400X
4.1.2.2. Propiedades mecánicas del material de aporte ER70S-6.
Del catálogo del fabricante se pudo obtener los valores de las propiedades
mecánicas mostradas en la tabla 4.7.
Tabla 4.6. Composición química del material de aporte ER70S-6.

C Mn Si P S Cr Ni Mo
0.08 1.44 0.86 0.012 0.014 0.02 0.04 0.003
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Tabla 4.7. Propiedades mecánicas del material de aporte ER70S-6.

Propiedad Valor Unidad
Esfuerzo de fluencia. 415 MPa
Esfuerzo máximo. 530 MPa
Elongación. 4 %
Impacto. 103 J a -30 C
4.2. Determinación de las condiciones de soldadura de las juntas soldadas sin

aporte de material.
Para determinar los niveles de amperaje óptimos para la fabricación de las

juntas soldadas se realizaron pruebas preliminares con muestras de material las
cuales se soldaron a 6 distintos niveles de amperaje para la soldadura sin aporte
69
de material, luego se evaluó la junta soldada en función del tamaño del cordón de
soldadura, el nivel de penetración y su aspecto general.
4.2.1. Parámetros provisionales utilizados en las pruebas pilotos.
Para realizar las pruebas pilotos fue necesario definir unos niveles de
amperaje para soldar las juntas, en función del catálogo del equipo de soldadura
se seleccionaron 6 niveles de amperaje los cuales son se muestran en la tabla 4.8.
Tabla 4.8. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo de soldadura.
Niveles de amperaje provisionales (A).
180 190 200 210 220 230
4.2.2. Selección definitiva de los parámetros de soldadura.
Para seleccionar los parámetros definitivos de soldadura se examinaron las

juntas soldadas mostradas en la tabla 4.9 en busca de cuales niveles de amperaje
presentaban las características que son representativas de un buen cordón de
soldadura las cuales son: El tamaño del cordón de soldadura, el nivel de
penetración y su aspecto general.
Una vez realizada la prueba preliminar de soldadura se pudo observar que

los niveles de amperaje de 200 A, 210 A y 220 A presentaron en comparación
con los otros niveles mostraban una mejor consistencia en las características
buscadas para definir los niveles de amperaje definitivos que fueron utilizados en
la fabricación de las juntas soldadas de las probetas definitivas a ensayar.
4.3. Determinación de las condiciones de soldadura de las juntas soldadas con

aporte de material.
Para determinar los niveles de amperaje óptimos para la fabricación de las

juntas soldadas se realizaron pruebas preliminares con muestras de material las
cuales se soldaron a 6 distintos niveles de amperaje para la soldadura sin aporte
70
de material, luego se evaluó la junta soldada en función del tamaño del cordón de
soldadura, el nivel de penetración y su aspecto general.
Tabla. 4.9. Cupones de prueba preliminar de soldadura GTAW sin aporte de material.
180 A 190 A 200 A 210 A 220 A 230 A
Probeta G1 Probeta H1 Probeta I1 Probeta J1 Probeta K1 Probeta L1
Probeta G2
Probeta H2 Probeta I2 Probeta J2 Probeta K2 Probeta L2
Probeta G3 Probeta H3 Probeta I3 Probeta J3 Probeta K3 Probeta L3
4.3.1. Parámetros provisionales utilizados en las pruebas pilotos.
Para realizar las pruebas pilotos fue necesario definir unos niveles de
amperaje para soldar las juntas, en función del catálogo del equipo de soldadura
se seleccionaron 6 niveles de amperaje los cuales son se muestran en la tabla
4.10.
Tabla 4.10. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo de soldadura.
Niveles de amperaje provisionales (A).
180 190 200 210 220 230
4.3.2. Selección definitiva de los parámetros de soldadura.
Para seleccionar los parámetros definitivos de soldadura se examinaron las

juntas soldadas mostradas en la tabla 4.11 en busca de cuales niveles de amperaje
presentaban las características que son representativas de un buen cordón de
soldadura las cuales son: El tamaño del cordón de soldadura, el nivel de
penetración y su aspecto general.
71
Una vez realizada la prueba preliminar de soldadura se pudo observar que los
niveles de amperaje de 200 A, 210 A y 220 A, al igual que en la soldadura sin
aporte de material, presentaron en comparación con los otros niveles mostraban
una mejor consistencia en las características buscadas para definir los niveles de
amperaje definitivos que fueron utilizados en la fabricación de las juntas soldadas
de las probetas definitivas a ensayar.
4.4. Evaluación de las juntas soldadas sin aporte de material según los
parámetros seleccionados.
Una vez realizado el proceso de soldadura con los parámetros seleccionados

en las pruebas preliminares se continuó a efectuar los ensayos a las juntas
soldadas con el fin de evaluar sus resultados individualmente.
4.4.1. Evaluación de la ductilidad de los cordones por medio del ensayo

de doblado.
A continuación se muestran las tablas de la 4.12 a la 4.14, en donde se

presentan las observaciones obtenidas del ensayo de doblado y las imágenes de
las probetas luego de ser sometidas al ensayo.
Tabla. 4.11. Cupones de prueba preliminar de soldadura GTAW con aporte de material.
180 A 190 A 200 A 210 A 220 A 230A
Probeta B1 Probeta C1 Probeta D1 Probeta E1 Probeta F1

Probeta A1
Probeta A2 Probeta B2 Probeta C2 Probeta D2 Probeta E2 Probeta F2
Probeta A3 Probeta B3 Probeta C3 Probeta D3 Probeta E3 Probeta F3

72
Tabla. 4.12. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 200 A.
Imagen. Observaciones.
Doblado de cara.
Cordón de soldadura centrado, sin

agrietamiento visible.
Doblado de cara.

Doblado de raíz.
Rotura completa de la unión soldada.
Tabla. 4.13. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 210A.
Doblado de cara.

Doblado de cara.

73
Tabla. 4.13. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 210 A (cont).
Doblado de raíz.
Rotura completa de la unión soldada.
Tabla. 4.14. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 220 A.
Doblado de cara.

Doblado de cara.

Doblado de raíz.
Rotura completa de la unión soldada
Como se puede observar en las tablas de la sección 4.4.1 para el proceso de

soldadura GTAW sin aporte de material no hubo presencia de grietas en las caras
de los cordones de soldadura independientemente del nivel de amperaje. Sin
embargo las probetas ensayadas en el doblado de raíz GTAW sin aporte de
material se observa que las probetas ensayadas en el doblado de raíz tuvieron una
rotura total de la unión soldada independientemente de los niveles de amperaje
74
utilizados, de manera que al presentar esta rotura total no cumple con los
parámetros mínimos de aceptación de la norma ASTM E 190.
Ya que la totalidad de las probetas ensayadas en el doblado de raíz del

proceso GTAW sin aporte de material presentaron una rotura total, se puede decir
que la soldadura no cumplió con los parámetros mínimos de aceptación de la
norma ASTM E 190 y por lo tanto no es de buena calidad y no aprobó el ensayo
de doblado.
4.4.2. Determinación de las propiedades mecánicas de la junta soldada por

medio del ensayo de tracción.
A continuación se muestran las curvas esfuerzo Vs deformación de las

probetas soldadas obtenidas a partir del ensayo de tracción de las cuales derivan
las propiedades mecánicas más relevantes, tales como: Esfuerzo de fluencia,
esfuerzo máximo y deformación máxima.
a) Probeta soldada a 200 A.
En esta condición de soldadura las probetas presentaron una rotura

prematura en la zona del cordón de soldadura arrojando valores que invalidan la
prueba debido a que no hubo el comportamiento esperado en la figura 4.2.
b) Probeta soldada a 210 A.
En esta condición de soldadura las probetas presentaron una rotura

prematura al igual que en la condición de 200 A en la zona del cordón de
soldadura arrojando valores que invalidan la prueba debido a que no hubo el
comportamiento esperado en la figura 4.3.
75
Figura. 4.2. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada a 200 A.
c) Probeta soldada a 220 A.
En esta condición el comportamiento de la curva mostrada en la figura 4.4

fue el esperado y los valores están reflejados en la tabla 4.15.
Tabla. 4.15. Valores del ensayo de tracción de la probeta soldada a 220 A.

(MPa) (MPa) (MPa)
402.72 475.94 282.43
0.02 0.04
76
4.4.3. Análisis macroscópico de la junta soldada.
En la figura 4.5 se muestra la superficie de la probeta ensayada en donde se

observan tres zonas. La primera zona corresponde a la zona del cordón de
soldadura donde se aprecia el abultamiento del material formando la junta
soldada, junto a ésta se encuentra la segunda zona que sería la zona afectada por
el calor del proceso de soldadura en donde se advierte un oscurecimiento parcial
del material. La tercera zona sería el material base donde no se encuentran efectos
causados por el calor del proceso de soldadura.
Figura. 4.5. Macroscopía de la probeta soldada a 200 A.

77
En la figura 4.6 se pueden observar tres zonas en la superficie de la

probeta ensayada, la primera zona sería la del cordón de soldadura. En primer
lugar se puede notar que hubo una penetración completa del material soldado en la
junta de soldadura, también se advierte la presencia de una porosidad en el cordón
de soldadura que fue generada durante el proceso de soldadura durante la
solidificación del material, junto a la zona del cordón se encuentra la segunda
zona que corresponde a la zona afectada por el calor en la que se observa un
oscurecimiento y por último la zona del metal base donde no se aprecian efectos
del calor debidos al proceso de soldadura.
La figura “4.7” muestra la superficie ensayada en la probeta, podemos

advertir la presencia de tres zonas. La primera zona seria la del cordón de
soldadura donde se observa un oscurecimiento del material soldado producto del
calor del proceso de soldadura, también se aprecia que hubo una penetración
completa del cordón de soldadura y se nota la presencia de una pequeña grieta en
la raíz del cordón. Al lado de esta zona se encuentra la segunda zona que
correspondería con la zona afectada por el calor de la soldadura donde se aprecia
un oscurecimiento que se degrada a medida que se avanza hacia la tercera zona la
cual sería la del metal base en donde no se observan efectos por el calor del
proceso de soldadura.
Figura. 4. 6. Macroscopía de la probeta soldada a 210 A.

78
Figura. 4.7. Macroscopía de la probeta soldada a 220 A.
4.4.4. Evaluación de la microdureza de la junta soldada.
En las figuras 4.8, 4.9 y 4.10 se presenta la representación de los perfiles de

dureza para cada variación de parámetros utilizados para la soldadura GTAW sin
aporte de material.
Figura. 4.8. Gráfica del perfil de micro dureza de la probeta soldada a 200 A.
Figura. 4.9. Gráfica del perfil de micro dureza de la probeta soldada a 210 A.
79
Figura. 4.10. Grafica del perfil de micro dureza de la probeta soldada a 220 A.
4.4.5. Análisis de la microestructura de las juntas soldadas.
a) Cordón de soldadura
En las figuras 4.11, 4.12 y 4.13 se presentan las imágenes capturadas con
el microscopio óptico en donde se puede apreciar granos aumentados de Bainita,
al igual que la presencia de ferrita Widmanstatten (ferrita W), también se observa
martensita y ferrita.
Ferrita
Ferrita W Bainita
Martensita
10 µm
Figura. 4.11. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 200 A, aumento
200X.
80
Ferrita W
Bainita
Martensita
Ferrita
10 µm
200X.
b) Zona de interface entre el cordón de soldadura y la zona afectada por el

calor.
En las figuras 4.14, 4.15, 4.16 se observa que las tres probetas ensayadas
presentan una zona delimitada de tamaño de granos.
Ferrita W
Martensita Ferrita
Bainita
10 µm
200X.
81
CS
ZAC
10 µm
Figura. 4.14. Microestructura de la zona de interface entre la ZAC y el CS de la probeta soldada a

ZAC
CS
10 µm

c) Zona afectada por el calor.
En las figuras 4.17, 4.18 y 4.19 se observan granos de bainita, martencita, y

perlita en una matriz ferritica, se puede apreciar que los granos están aumentado
de tamaño producto del calor del proceso de soldadura.
82
ZAC CS
10 µm

Ferrita
Martensita
Perlita
Bainita
10 µm
Figura. 4.17. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 200 A,
aumento de 200X.
d) Material base.
En las figuras 4.20, 4.21 y 4.22 que muestran el material base, se observa una
estructura de matriz ferritica y granos finos de perlita.
83
Ferrita
Perlita
Bainita
Martensita
10 µm
aumento de 200X.
Bainita
Martensita
Ferrita
Perlita
10 µm
aumento de 200X.
a) Cordón de soldadura.
Para el proceso de soldadura GTAW sin aporte de material se observa que en

los tres niveles de amperaje ensayados hay un mismo comportamiento de la
microestructura generando unos granos de gran tamaño de bainita por efecto del
84
calor de la soldadura sobre el material generando así una microestructura más

débil producto del gran tamaño de su estructura granular.
Ferrita
Bainita
10 µm
Figura. 4.20. Microestructura del material base de la probeta soldada a 200 A, aumento de 200X.
Ferrita
Bainita
10 µm

calor.
Para la condición de soldadura GTAW sin aporte de material se observa un

comportamiento en la microestructura de delimitación clara entre la zona del
85
cordón de soldadura, con una estructura granular de mayor tamaño y la zona

afectada por el calor con granos más pequeños. Este comportamiento se debe a
que conforme más cerca se esté del cordón de soldadura el calor del proceso de
soldadura ocasiona un crecimiento en la estructura granular del material base.
Ferrita Bainita
10 µm
Del ensayo de microscopía de esta zona se observan granos aumentados por

efectos del calor para la condición de soldadura con aporte, además se aprecia la
aparición de pequeñas cantidades de perlita en la micro estructura la cual no se
aprecia en las zona de interface ni en la zona del cordón de soldadura de ninguna
de las probetas ensayadas.
D) Material base.
En las figuras 4.20, 4.21 y 4.22 capturadas de esta zona se observa una
estructura de granos homogéneos de perlita y ferrita sin cambios a nivel
microestructural luego de haber realizado el proceso de soldadura en todas sus
condiciones.
86
4.5. Evaluación de las juntas soldadas con aporte de material según los
parámetros seleccionados.
Una vez realizado el proceso de soldadura con los parámetros seleccionados

en las pruebas preliminares se continuó a efectuar los ensayos a las juntas
soldadas con el fin de evaluar sus resultados individualmente.
4.5.1. Evaluación de la ductilidad de los cordones por medio del ensayo de

doblado.
A continuación se muestran las tablas de la 4.16 a la 4.18, en donde se

presentan las observaciones obtenidas del ensayo de doblado y las imágenes de
las probetas luego de der sometidas al ensayo.
Como se puede observar en las tablas de la sección 4.5.1 para el proceso de

soldadura GTAW con aporte de material no hubo presencia de grietas en las caras
de los cordones de soldadura independientemente del nivel de amperaje. Sin
embargo las probetas ensayadas en el doblado de raíz para el proceso de
soldadura GTAW con aporte de material presentaron grietas con dimensiones
superiores a las mínimas aceptables por la norma ASTM E 190.
Tabla. 4.16. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 200 A.
Imagen Observaciones.
Doblado de cara.

87
Tabla. 4.16. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 200 A (cont).
Doblado de cara.

Doblado de raíz.
Unión soldada centrada con

agrietamientos visibles.
Doblado de cara.

Doblado de cara.

88
Tabla. 4.17. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 210 A (cont).
Doblado de raíz.
Unión de soldada centrada, con

agrietamiento visible en el extremo
superior.
Doblado de cara.

Doblado de cara.

Doblado de raíz.
Unión soldada centrada con agrietamientos

visibles.
Ya que la totalidad de las probetas ensayadas en el doblado de raíz del

proceso GTAW con aporte de material presentaron grietas no aceptables según la
norma ASTM E 190 se puede decir que la soldadura no cumplió con los
89
parámetros mínimos de aceptación y por lo tanto no es de buena calidad y no

aprobó el ensayo de doblado.
4.5.2. Determinación de las propiedades mecánicas de la junta soldada por

medio del ensayo de tracción.
A continuación se muestran las curvas esfuerzo Vs deformación de
las probetas soldadas obtenidas a partir del ensayo de tracción de las cuales
derivan las propiedades mecánicas tales como: Esfuerzo de fluencia, esfuerzo
máximo y deformación máxima.
En la figura 4.23 se muestra la curva obtenida para esta condición de

soldadura, también en la tabla 4.19 se muestran los valores promedios del ensayo.

(MPa) (MPa) (MPa)
397.57 470.71 407.95
0.02 0.063
90


(MPa) (MPa) (MPa)
401.03 450.41 392.26
0.02 0.05

4.5.3. Análisis macroscópico de la junta soldada.
En la figura 4.26 se puede observar dos zonas en la probeta, la primera es la

zona del cordón de soldadura donde aprecia una tonalidad más oscura en el
91
material, se observa que hubo una penetración completa del cordón de soldadura
en la junta soldada. La segunda zona que se evidencia es el material base que no
fue afectado por el calor del proceso de soldadura.
Figura. 4.25. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada a 220 amp.
Tabla. 4.21. Valores del ensayo de tracción de la probeta soldada a 220 amp.
(MPa) (MPa) (MPa)
407.95 491.64 269.35
0.02 0.06
Se puede observar en la figura 4.27 dos zonas diferentes en la zona

preparada para el ensayo, La primera correspondería al cordón de soldadura en
92
donde se advierte que no hubo una penetración completa del cordón de soldadura
en la junta soldada además se nota la existencia de una grieta en la raíz del cordón
de soldadura. La segunda zona corresponde a la zona del metal base en donde no
se aprecia efectos del calor de la soldadura.
En la figura 4.28 se observa la zona de la probeta preparada para el

ensayo de macroscopía en donde se pueden apreciar dos zonas. La primera zona
es la zona del cordón de soldadura en donde se advierte que en esta probeta no
hubo una penetración completa del cordón de soldadura en el material base,
además se aprecia una pequeña grieta desde la base del material hasta la raíz del
cordón de soldadura. La segunda zona presente corresponde al material base en
donde no se observan efectos del calor del proceso de soldadura en el material.
4.5.4. Evaluación de la microdureza de la junta soldada.
A continuación se presentan en las figuras 4.27, 4.28 y 4.29 la

representación de los perfiles de dureza para cada variación de parámetros
utilizados para la soldadura GTAW con aporte de material.
93
Figura 4.27. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada a 200 A.
Figura. 4.28. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada a 210 A.
Figura. 4.29. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada a 220 A.

94
4.5.5. Análisis de la microestructura de las juntas soldadas.
a) Cordón de soldadura
Las figuras 4.1, 4.2 y 4.3 muestran las imágenes tomadas con el microscopio
óptico a un aumento de 200X del cordón de soldadura GTAW con aporte de
material. Al observar las imágenes capturadas se puede apreciar la presencia de
Ferrita Widmanstatten y se aprecia que la microestructura está compuesta por una
matriz de Ferrita, se observa también la presencia de dos micro constituyentes
más en la imagen como martensita y una pequeña cantidad de bainita.
Ferrita Ferrita W
Martensita
Bainita
10 µm
Fig. 4.29. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 200 amp, aumento
200X.
Ferrita Martensita
Bainita
Ferrita W
10 µm
200X
95
Ferrita
Ferrita W
Martensita
Bainita
10 µm
200X.
b) Zona de interface entre el cordón de soldadura y la zona afectada por

el calor.
En las figuras 4.32, 4.33 y 4.34 se puede observar que las tres probetas
ensayadas presentan una zona delimitada de granos de tamaño significativamente
superior en la región de la zona afectada por el calor con respecto a la otra zona
de granos más pequeños del cordón de soldadura.
ZAC
CS
10 µm

96
ZAC
CS
10 µm

CS
ZAC
10 µm

En las imágenes capturadas de la zona afectada por el calor del proceso

de soldadura de las probetas a los tres distintos niveles de amperaje, 200 A, 210
A y 220 A (figuras 4.35, 4.36, 4.37), se puede apreciar granos aumentados de
tamaño producto del calor de la fusión del material. También se observa que la
97
micro estructura está en una matriz ferritica además de granos de bainita otros de
los micro constituyentes presentes en la imagen es formaciones de martensita por
último se advierte la presencia de pequeñas formaciones de perlita.
Bainita
Ferrita
Martensita
Perlita
10 µm
aumento de 200X.
Ferrita Bainita
Martensita
Perlita
10 µm
aumento de 200X.
98
Martensita
Bainita
Perlita
Ferrita
10 µm
aumento de 200X.
d) material base.
En las figuras 4.38, 4.39 y 4.40 del material base se observa una
estructura de matriz ferritica y granos finos de perlita).
Ferrita
Perlita
10 µm
99
Ferrita
Perlita
10 µm
Ferrita
Perlita
10 µm
Luego de realizar el ensayo de microscopía a las juntas soldadas se puede

analizar lo siguiente:
a) Cordón de soldadura.
De las imágenes capturadas para el proceso de soldadura GTAW con aporte

de material se pude apreciar una microestructura con pocas variaciones en los tres
100
niveles de amperaje utilizados, se observan variaciones menores en el tamaño de

grano de la microestructura producto de la diferencia de amperaje.

calor.
Para la condición de soldadura GTAW con aporte de material, se observa una

delimitación clara entre la zona del cordón de soldadura, con una estructura
granular de mayor tamaño y la zona afectada por el calor con granos más
pequeños.
Del ensayo de microscopia de esta zona se observan granos aumentados por

efectos del calor para la condición de soldadura con aporte, además se aprecia la
aparición de pequeñas cantidades de perlita en la micro estructura la cual no se
aprecia en las zona de interface ni en la zona del cordón de soldadura de ninguna
d) Material base.
En las figuras capturadas de esta zona se observa una estructura de granos

homogéneos de perlita y ferrita sin cambios a nivel micro estructural luego de
haber realizado el proceso de soldadura en todas sus condiciones.
4.6. Análisis comparativo entre las juntas soldadas con aporte y sin aporte de
material.
Para poder establecer las consecuencias del uso o no uso del material de
aporte en las juntas soldadas fabricadas mediante el proceso de soldadura GTAW,
se deben comparar y evaluar las juntas soldadas por medio de los ensayos
realizados para poder comparar su desempeño.
101
4.6.1. Comparación de las juntas soldadas por medio de las propiedades

mecánicas.
En este ensayo para el acero AISI 1030 en su estado inicial el valor del
esfuerzo máximo fue de 507 MPa, teniendo ésto en cuenta, las juntas soldadas
deben igualar o superar dicho valor para ser aceptadas como una buena soldadura.
Sin embargo debido a que ninguna de las dos condiciones igualó o superó el
valor del esfuerzo máximo se tomaron las probetas que más se acercaron al valor
del esfuerzo máximo del metal base que en las dos condiciones de soldadura, sin
aporte y con aporte de material, fueron las probetas soldadas con una intensidad
de corriente de 220 A.
Al observar las gráficas mostradas en las figuras 4.40 y 4.41 se apreciar que
la curva promedio de la condición de soldadura con aporte de material a una
intensidad de 220 A se acercó más al valor deseado del esfuerzo máximo del
material base en su estado inicial con un valor de esfuerzo máximo de 491 MPa
mientras que la condición de soldadura sin aporte de material alcanzo un valor de
esfuerzo máximo de 475 MPa lo que evidencia un mejor desempeño de la
condición de soldadura GTAW con aporte de material.
4.6.2. Comparación de las juntas soldadas por medio del ensayo de micro
dureza.
Para las probetas ensayadas mediante el proceso GTAW con aporte y sin
aporte de material se pudo observar que las dos condiciones presentan un perfil de
dureza muy similar, desarrollándose un aumento en la misma desde el material
base hasta la zona del cordón de soldadura, definiéndose esta como la zona con
mayor dureza del barrido realizado en el ensayo.
De las condiciones ensayadas, con aporte y sin aporte de materia, las que
alcanzaron un mayor nivel de dureza fueron las de una intensidad de corriente de
220 A debido a las altas temperaturas generadas durante el proceso de fusión de
la soldadura. Entre las dos condiciones de soldadura GTAW la que obtuvo un
102
mayor nivel de dureza fue la condición en la que se utilizó aporte de material en el

cordón de soldadura. En las figuras 4.42 y 4.43 se muestran los perfiles de dureza
Figura. 4.40. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada sin aporte de material a 220 A.
Figura. 4.41. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada con aporte de material a 220
A.
4.6.3. Comparación de las juntas soldadas por medio del ensayo de

doblado.
Al observar las probetas ensayadas en este ensayo se pudo apreciar que la

totalidad de las probetas para la condición de soldadura sin aporte de material
103
presentaron una rotura completa en el doblado de raíz, por lo tanto para esa
condición la soldadura fue deficiente, Para la condición de soldadura con aporte
de material el nivel de amperaje que presento un mejor desempeño en el cordón
de soldadura fue la correspondiente a un nivel de amperaje de 220 A, mostrada en
la tabla 4.21. Comparando el desempeño de las dos condiciones de soldadura en el
ensayo de doblado se pudo observar que la condición de soldadura GTAW con
aporte de material presenta un mejor desempeño.
Figura. 4.42. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada sin aporte de material a
220A.
Figura. 4.43. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada con aporte de material a 220
A.
4.6.4. Comparación de las juntas soldadas por medio de la microscopía.
En las imágenes capturadas en el ensayo de microscopía se

seleccionaron para ambas condiciones de soldadura GTAW, con aporte y sin
104
aporte de material, la condición de 220 A debido a que presentaron, en

comparación con los otros niveles de amperaje una estructura granular de menor
tamaño lo que resulta en mejores propiedades mecánicas. Comparando las
imágenes mostradas en las figuras 4.44 y 4.45 se puede apreciar que para la
condición de soldadura con aporte de material existe una estructura de granos más
pequeños y de una distribución más uniforme que con respecto a la condición de
soldadura sin aporte de material.
Doblado de cara.

Doblado de cara.

Doblado de raíz.
Unión soldada centrada con agrietamientos

visibles.
105
Ferrita W
Martensita Ferrita
Bainita
10 µm
Figura. 4.44. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada sin aporte a 220 A,
aumento 200X.
4.6.5. Comparación de las juntas soldadas por medio de la

macroscopía.
En este ensayo se buscaba cuál de las dos condiciones de soldadura

presentaba mejor aspecto del cordón de soldadura, como se puede apreciar en las
figuras 4.46 y 4.47, la condición de soldadura GTAW sin aporte de material
presenta una pequeña grieta en la base del cordón de soldadura mientras que la
condición de soldadura con aporte de material presenta un mejor aspecto y no
presenta grietas.
También se observó en el ensayo que la condición de soldadura sin aporte

de material fue más susceptible a generar porosidades en el cordón de soldadura
mientras que la condición de soldadura con aporte de material no presento
porosidades.
De los distintos niveles de amperaje utilizados en la fabricación de las
juntan soldadas, para ambas condiciones de soldadura las que presentaron mejor
aspecto fueron las de una intensidad de corriente de 220 A por lo que al comparar
sus aspecto se pudo observar que la condición de soldadura con aporte de
material presenta mejores características que la condición sin aporte de material.
106
Ferrita
Ferrita W
Martensita
Bainita
10 µm
Figura. 4.45. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada con aporte a 220 A,
aumento 200X.
Fig. 4. 46. Macroscopía de la probeta soldada sin aporte de material a 220 amp.
Fig. 4.47 Macroscopía de la probeta soldada con aporte de material a 220 amp.
107
108
Capítulo V.
Conclusiones y recomendaciones.
5.1. Conclusiones.
a) De los ensayos de caracterización del metal base se concluyó que los valores
obtenidos para el acero AISI 1030 y el material de aporte ER70S-6 se encuentran
dentro de los rangos establecidos por la norma AISI para la clasificación de los
aceros y la norma de la AWS para el material de aporte.
b) Tomando en cuenta el desempeño de las probetas soldadas de las dos

condiciones de soldadura GTAW, con aporte y sin aporte de material, en el
ensayo de microdureza se concluye que los niveles de dureza son independientes
del uso o no del material de aporte en la junta soldada y que depende de la
intensidad de corriente utilizada.
c) En el análisis metalográfico se concluyó que la soldadura con aporte de

material tendrá mejores propiedades mecánicas que la soldadura sin aporte de
material en función de su estructura granular.
d) Al ser probada la ductilidad de las juntas soldadas con aporte y sin aporte de
material mediante el ensayo de doblado se concluyó que la soldadura sin aporte de
material presenta una menor ductilidad que la condición de soldadura con aporte
de material.
e) Del ensayo de tracción se concluyó que la condición de soldadura con aporte

de material presenta mejores propiedades mecánicas que la soldadura sin aporte
de material.
109
5.2. Recomendaciones.
a) Debido a que en la realización de los ensayos se evidencio un soldadura

deficiente, atribuible a la experticia del soldador, es necesario verificar que se
cuenta con personal debidamente certificado para la fabricación de las juntas
soldadas para poder obtener una mejor penetración de los cordones de soldadura
y así mejores propiedades mecánicas.
b) Utilizar un material de aporte diferente para observar el cambio que esto

produce en las propiedades mecánicas de la junta soldada.
c) Utilizar niveles de amperaje en un rango distinto para evaluar su relación con

las propiedades mecánicas.
110
Referencias bibliográficas:
[1] Ashby M, Materiales en ingeniería, Primera edición, Reverte, Barcelona,

2009.
[2] Callister W., Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales,

Tercera edición, Barcelona, España, Editorial Reverté S.A., 1995.
[3] Groover M., Fundamentos de Manufactura Moderna, Tercera Edición,

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Hall. Mexico, 1996.
[5] American Welding society, Welding handbook V2, Gas inert tungsten arc
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[6] Jaramillo R y Jilber L y otros, “Análisis comparativo de los procesos de

soldadura GTAW-SMAW, GTAW-GMAW y GMAW-GMAW aplicados
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Departamento de Diseño, Producción y Automatización, Facultad de
Ingeniería Mecánica, Escuela Politécnica Nacional, Quito, Ecuador, 2015.
[7] Calderón Concha, Jimmy Fernando, “Estudio comparativo de la

soldabilidad en aceros (ASTM A36, A588 y A572) mediante el proceso
FCAW”, Trabajo Especial de Grado, Departamento de Materiales, Facultad
de Ingeniería, Escuela Politécnica Nacional, Quito, Ecuador, 2015.
[8] Redondo Cristina, Sonia Camero y otros, “Soldadura de un Acero API 5L

por medio del proceso de soldadura GMAW-Pulsado”, Revista de la
Facultad de Ingeniería, vol. 26, n. 1, 2011
[9] ASTM International, 2013, “Designation E8/E8M -13a”, Standard Test

Methods for Tension Testing of Metallic Materials, 100 Barr Harbor Drive,
PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, United State.
[10] ASTM International, 2007, “Designation: E407 − 07”, Standard Practice for
Microetching Metals and Alloys, vol. 1, 100 Barr Harbor Drive, PO Box
C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, United State.
[11] ASTM International, 2008 “Designation: E190 − 92 (Reapproved 2008)”,

Standard Test Method for Guided Bend Test for Ductility of Welds, 100
Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959,
United State.
[12] ASTM International, 2011, “Designation: E384 -11a”, Standard Test

Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials, 100 Barr Harbor
111
Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, United State.
[13] ASTM International, 2017,”Designation: E415-17”, Standard Test Method

for Analysis of Carbon and Low-Alloy Steel by Spark Atomic Emission
Spectrometry, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken,
PA 19428-2959, United State.
[14] Doyle L, Manufacturing processes and materials for engineers, Segunda

edición, Prentince-Hall, 2000.
[15] Askeland D, Ciencia e ingeniería de los materiales, Cuarta edición,

Cengage Learning, México, 2008.
[16] ASM international, ASM handbook, volume 6, Markono, Singapore, 1999.
[17] Smith W, Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, Tercera

edicion, Mc Graw Hill, Madrid, 1998.
[18] Ashby M, Engineering materials 2, Primera edición, Reverte, Barcelona,

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[19] American Welding society, Manual de soldadura, Octava edición,

Prentince-Hall, México, 1996.
[20] Doyle L, Manufacturing processes and materials for engineers, Segunda

edición, Prentince-Hall, 2000.
[21] Askeland D, Ciencia e ingeniería de los materiales, Cuarta edición,

Cengage Learning, México, 2008.
[22] ASM international, ASM handbook, volume 6, Markono, Singapore, 1999.
[23] Smith W, Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, Tercera

edicion, Mc Graw Hill, Madrid, 1998.
[24] Ashby M, Engineering materials 2, Primera edición, Reverte, Barcelona,

2009.
[25] American Welding society, Manual de soldadura, Octava edición,

Prentince-Hall, México, 1996.
[26] Manual de soldadura Lincoln electric Mexicana, 1ra edición, México DF,
2017.
[27] Fidias A, El proyecto de investigación, 6ta edición, Editorial Episteme,

Caracas, 2006.
112
Anexos.
Anexo A1: Resultado de análisis químico por chispa por FUNLEMOS, C.A.

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ANÁLISIS COMPARATIVO SOBRE SOLDADURA GTAW CON

ANÁLISIS COMPARATIVO SOBRE SOLDADURA GTAW CON

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA

Valencia, Marzo 2019

Quien subscribe, miembros del jurado designado por el consejo de escuela de

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Valencia, Marzo 2019

A mis hermanos Luben, Angelalicia y Miguel por su amor y porque siempre se

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ANÁLISIS COMPARATIVO SOBRE SOLDADURA GTAW CON

Manzo P. Augusto J. ; Amaya S. Johannes A

E-mail: augusto.manzo2@gmail.com , johannesamaya@gmail.com

Tutor: Carmelo Torres

Palabras clave: Soldadura, esfuerzo, aporte, propiedades, dureza, acero.

Variable Descripción Unidades.

Esfuerzo de ingeniería MPa

Esfuerzo de fluencia MPa

Esfuerzo máximo MPa

Esfuerzo de rotura. MPa

Capítulo I Objeto de estudio 3

1.1 Título del trabajo 3

1.2 Planteamiento del problema 3

1.3 Formulación del problema 5

1.4 Objetivo general del trabajo 5

1.5 Objetivos específicos 6

Capítulo II Marco teórico 11

2.1 Antecedentes de la investigación 11

2.2 Bases teóricas 12

2.2.1 Norma AISI 18

2.2.2 Acero AISI 1030 21

2.2.3 Ensayos mecánicos del acero 22

2.2.3.1 Ensayos no destructivos 22

2.2.3.2 Ensayos destructivos 23

2.2.3.2.1 Ensayos de tracción 24

2.2.3.3 Ensayo de doblado 28

2.2.3.4 Estudio metalográfico (microscopía y macroscopía) 29

2.2.4.1 Soldadura GTAW 32

2.2.4.2 Aplicaciones del proceso GTAW 36

2.2.4.3 Ventajas del proceso GTAW 36

2.2.4.4 Limitaciones del proceso GTAW 37

2.2.4.5 Electrodos para el proceso GTAW 38

2.2.4.6 Material de aprote en el proceso GTAW 39

2.2.5 Zonas en el cordón de soldadura 39

2.2.6 Zona afectada por el calor 41

Capítulo III Marco metodológico 45

3.1 Nivel de la investigación 45

3.2 Tipo de investigación 45

3.3 Diseño de la investigación 46

3.4 Población y muestra 47

3.5 Materiales utilizados 48

3.6 Desarrollo de fases metodológicas 49

3.6.1 Fase I: Adquisición del material base 49

3.6.2 Fase II: Caracterizacion del material base y ensayos a 49

3.6.2.1 Ensayos mecánicos y estudios metalográficos 50

3.6.2.1.1 Ensayo de tracción 50

3.6.2.1.3 Ensayo de doblado 52