EL TPM- desafiando los límites
El TPM incluye a cada empleado particular,
¿Qué es el PM?
El mantenimiento preventivo es aquel que
se realiza de manera anticipada con el fin de
prevenir el surgimiento de averías en los
equipos, esta técnica fue desarrollada por la
industria estadounidense a mediados de la
primera guerra mundial.
¿Cómo surgió el TPM?
Después de la segunda guerra mundial el
sector industrial japonés toma prestado el
sistema PM y modifican las técnicas y
conocimientos de dirección y fabricación de
los EE.UU.
Gracias a las modificaciones realizadas por
los japoneses sus estándares de calidad
suben y sobre pasan al resto de las industrias
a nivel mundial.
4 fases del desarrollo del TPM
 Fase 1: mantenimiento de averías
 Fase 2: mantenimiento preventivo
 Fase 3: mantenimiento productivo
 Fase 4: TPM
Definición y características distintivas del
TPM
El TPM debe implementarse sobre una base
que abarca la compañía.
1. El TPM contempla maximizar la efectividad
del equipo (efectividad global).
2. El TPM establece un sistema completo de
PM para la vida entera del equipo.
3. El TPM se implementa por varios
departamentos (ingeniería, operaciones,
mantenimiento).
4.
desde la alta dirección hasta los trabajadores
de planta.
5. El TPM se basa en la promoción del PM a
través de la dirección de motivación:
actividades autónomas de pequeños grupos.
El esfuerzo por la efectividad global del
equipo
El objeto de las actividades de mejora de la
producción es incrementar la productividad
minimizando el input y maximizando el
output. Más que puramente cantidad,
“output” incluye mejorar la calidad, reducir
costes, y cumplir las fechas de entrega
mientras se incrementa la moral.
La relación entre input y output en las
actividades de producción puede ilustrarse
con una matriz. Input consiste en personal,
máquinas y materiales, mientras output
comprende producción, calidad, coste,
entrega, seguridad, salud y entorno, y moral.
ZD y TPM: sistemas de prevención de
defectos
TPM se basa en saber concepto de pérdidas
nulas. 0 averías, 0 accidentes, 0 defectos,
etc., todo para lograr una alta fiabilidad /
flexibilidad de los equipos y reducir los
costos a través de minimizar el desperdicio
de horas de trabajo, materia prima, energía,
herramientas, etc.
Zero Defects
En los años 60’s Philip Crosby. 14 pasos
1) Establecer el compromiso de la
dirección de participar en el
programa de calidad.
2) Formar un equipo de mejora de
calidad con representantes de cada
departamento.
 3) Definir indicadores de calidad de conceptos de LCC, ingeniería de fiabilidad, e
cada actividad de la compañía ingeniería de mantenimiento.

4) Evaluar el costo de la falta de calidad

como un indicador que proporcione
evidencia de dónde es más
conveniente para la compañía.

5) Desarrollar una conciencia de calidad

y preocupación de todos los
empleados

6) Tomar acciones correctivas para los

problemas identificados.

7) Establecer un comité.

El sistema de producción Toyota y el TPM

Metodología basada en Manufactura Esbelta

(Lean Manufacturing), cuyo objetivo
principal es reducir el desperdicio (Muda) y
aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el
proceso de producción.

Relación entre el TPM, la tero tecnología y

la logística

 Tero tecnología

Es un nuevo término acuñado en el Reino

Unido en 1970. Es una combinación de
dirección, finanzas, ingeniería y otras
prácticas aplicadas a los activos físicos
persiguiendo la economía de los costes del
ciclo de vida (LCC). Su práctica conviene a la
especificación y diseño para la fiabilidad y
mantenimiento de la maquinaria de planta,
el equipo.

 Logística

Se refiere al apoyo a la línea de frente desde

las compras, el almacenaje, el transporte y el
mantenimiento de artículos manufacturados
y sistemas. Los métodos actuales de logística
han actualizado viejas naciones del Ciclo de
vida de los artículos y equipos a través de los