Sunteți pe pagina 1din 32

Strucura cristalina a metalelor cele trei direcţii spaţiale, α, β, γ.

În funcţie
de valoarea unghiurilor α, β, γ şi de relaţiile
Metalele sunt alcătuite dintr-o reţea cristalină -
ordonată, formată din ioni pozitivi, numită dintre parametrii reţelei a, b şi c, reţelele
matrice şi dintr-un nor sau gaz electronic, ce cristaline se împart în şapte sisteme
circulă liber printre ioni, format din electroni de cristalografice (cubic, hexagonal, romboedric,
valenţă. pătratic sau tetragonal, rombic, monoclinic şi
triclinic). Dintre acestea, la metale se
Ionii pozitivi (atomii) sunt amplasaţi în nodurile întâlnesc: sistemul cubic cu volum centrat -
reţelei cristaline sub forma unor sfere, aşa cum CVC (în fiecare colț și în centrul rețelei se
se observă în figura 1.1. Reţea cristalină: află câte un atom, a = b = c, α = β = γ =
0
90 ), sistemul cubic cu fețe centrate - CFC (în
a) reprezentare plană; b) reprezentare spaţială; fiecare colț și în centrul fiecărei fețe se află
0
câte un atom, a =b = c, α = β = γ = 90 ) și
r0 = distanţă de echilibru.
sistemul hexagonal compact - HC (conține
câte un atom în fiecare colț al prismei, câte
unul în centrul fiecărei baze și 3 atomi în
0
interiorul prismei, a = b ≠ c, α = β = 90 , γ =
0
120 ).
r0y

r0x a
a
- Studiul reţelei cristaline se face cu ajutorul CFC HC CVC
celulei elementare. Celula elementară este
- Materialele metalice sunt corpuri
cel mai mic complex de atomi, prin a cărui
policristaline, deoarece conțin o infinitate de
repetare în spaţiu se poate obţine întreaga
grăunți cristalini, fiecare având rețeaua
reţea cristalină. Celula elementară are forma
cristalină orientată după altă direcție (datorită
unei prisme, iar laturile ei se numesc
modului specific în care se produce
parametrii reţelei (egali cu distanţele
cristalizarea, grăunții cristalini, în timp ce
interatomice).
cresc, se stânjenesc reciproc și-și rotesc
rețeaua cristalină).

- Un sistem de cristalizare al unei reţele este


determinat de cei trei parametrii ai reţelei,
a (r0x), b (r0y), c (r0z) şi cele trei unghiuri dintre
Imperfectiuni in cristale

- Cristalul ideal (perfect) are o


Atom propriu al retelei
structură regulată în toată masa sa,
cu atomii ocupând toate nodurile în rețeaua
cristalină. Cristalul ideal nu există în realitate.
Cristalele reale din care sunt alcătuite
metalele prezintă o serie de defecte.

- Defectul reprezintă orice abatere de la


aranjamentul regulat al atomilor în rețea.
Defectele structurale se clasifică în trei
categorii:
1) Defecte punctiforme
Vacanțe (fig. 1.8) - sunt locuri goale în Atomi de substituție - sunt atomi străini în
rețea, neocupate de atomi; rețeaua cristalină, ce substituie atomii
acesteia, în cadrul ei
Graunte cristalin

Atomi interstițiali - sunt atomi străini sau


proprii ai rețelei care ocupă poziții
intermediare în cadrul rețelei.
Atom strain

2) Defecte liniare
Acestea apar în lungul unei linii în cadrul rețelei
cristaline și se numesc dislocații
3) Defecte de suprafață
Defectele de suprafață au o alcătuire
bidimensională și sunt reprezentate de planele
cristalografice pe suprafața cristalelor cu
1. Starea elastica: se
orientări diferite
instalează la tensiuni mici și se
Defect de suprafata caracterizează prin X

Comportarea mat metalice fata


de solicitari mecanice 2.

2.Starea plastica: se instalează după


depășirea unei anumite limite a
Curba caracteristica conventionala la trectiune: solicitării și se caracterizează prin
apariția unor deformații remanente
Comport
area la
oboseal
ăa Stadiile ruperii prin
material
Ciclurile de oboseală
elor
solicitare a) inițierea
variabile pot
metalice
fi: fisurii;
b)propagarea
a)ondulante-
cand
tensiunile au
acelasi semn

Factorii de care depinde rezistența la


oboseală a materialelor metalice.
1)Factori constructivi (adoptați la
proiectarea piesei), cum ar fi:
a) natura materialului
-
b) forma și
dimensiunile piesei
2)Factori tehnologici (adoptați la
b)alternante - când tensiunile își prelucrarea piesei), cum ar fi:
schimbă semnul c) granulația
d) calitatea
e) prezența unei stări
suplimentare de tensiuni în stratul
piesei
3)Factori de exploatare (prevăzuți în
timpul exploatării piesei), cum ar fi:
f) natura mediului -
g) temperatura de
exploatare
h) mărimea tensiunii
variabile, σv
i) prezența unei
tensiuni statice, σs

j) prezența
concentratorilor de
tensiune (efectul de strălucitor
crestătură). - rupere cu aspect fibros
c)după deformațiile plastice care
Ruperea materialelor metalice
Ruperea este fenomenul de fragmentare a
unui corp în două sau mai multe părți sub
acțiunea unei stări de tensiuni.
Clasificarea ruperilor se face după
mai multe criterii, și anume:
a)după modul cristalografic în care
se produce ruperea : preced ruperea:
- rupere prin
- ruperi fragile
smulgere (clivaj)
- rupere prin
alunecare
(forfecare)

Factorii de care depinde comportarea la


rupere a materialelor metalice.

-- c)prezența concentratorilor de tensiune

a)natura materialului;
b)temperatura

b)după aspectul ruperii:


- rupere cu aspect cristalin
forme alotropice sau modificații proprii.

Incercarea de duritate Brinell

Metoda Brinell consta in


imprimarea in timp dat cu o
forta F, a unei bile de otel
sau din carbura de
wolfran,cu diametrul
prescris D,perpendicular pe
suprafata piesei de incercat
si masurarea diametrului d,
al amprentei.

Incercarea de duritate
Vickers

Metoda Vickers consta in


imprimarea in timp dat cu o
forta F, a unei piramide
patratice drepte din
diamant, perpendiculara pe
Alotropia metalelor (polimorfismul)
Alotropia sau polimorfismul reprezintă
proprietatea unor metale (Fe, Si, Mn, Ti,
Co) de a-și schimba tipul rețelei cristaline
o dată cu schimbarea temperaturii,
adoptând forme cristaline noi, numite

suprafata de incercat si masurarea diagonala a


amprentei.

Incercarea de duritate Rockwell


Metoda Rockwell consta in imprimarea unui Incercarea la incovoiere prin soc
penetrator (con cu diamant sau bila de otel) cu
Incercarea consta in ruperea dintr-o singura
o sarcina initiala,F si apoi cu o suprasarcina, F1
lovitura cu un ciocan-pendul,a unei epruvete
si masurarea adancimii remanente de
prevazuta la mijloc cu o crestatura, asezata liber
patrundere, e, dupa indepartarea suprasarcinii,
pe 2 reazeme.Pentru executarea incercarii se
mentinandu-se aplicata sarcina initiala.
utilizeaza epruvete cu crestura in U(a) sau in
V(b).

Incercarea la tractiune

Incercarea consta in aplicarea, in general pana


la rupere, pe directia axei longitudinale a
epruvetei , a unei forte crescatoare si
masurarea(inregistrarea) variatiei lungimii
acesteia.

Recoaceri fără schimbare de fază aplicate


pieselor din oțeluri
Sunt tratamente termice prin care un
material metalic aflat într-o stare
structurală instabilă, provocată de 2)RECOACEREA DE
RECRISTALIZARE
prelucrările anterioare, este adus într-o
stare stabilă, fără realizarea în acest scop a - se aplică pieselor sau
vreunei transformări de fază. Vizează semifabricatelor din oțel,
obținerea obiectivelor propuse, fără a fi prelucrate prin deformare plastică
absolut necesară prezența unor la rece, care prezintă o structură
transformări structurale. ecruisată, în scopul anulării
Această categorie de tratamente termice efectelor ecruisării, deci pentru
cuprinde: refacerea capacității de deformare
plastică a materialului (restabilirea
- recoacerea de omogenizare;
proprietăților de plasticitate);
- recoacerea de recristalizare;
- în timpul încălzirii și menținerii au
- recoacerea de
loc procese de restaurare și
detensionare
recristalizare, care asigură
1)RECOACEREA DE OMOGENIZARE restabilirea proprietăților de
plasticitate ale oțelurilor deformate
- se aplică lingourilor și
plastic la rece.
pieselor turnate
3)RECOACEREA DE DETENSIONARE
- în urma tratamentului se
obține o stare structurală de -se aplică pieselor din oțel care
echilibru, cu granulație prezintă tensiuni interne în scopul
grosolană eliminării acestora
- aplicarea tratamentului -tensiunile interne apar în piesele
conduce la îmbunătățirea deformate plastic, turnate, sudate
proprietăților de plasticitate sau prelucrate mecanic.
ale piesei turnate
- tratamentul este costisitor,
Metode de călire (fig. 5.5): d)Călirea izotermă:
- are ca scop obținerea bainitei, se
a)Călirea clasică într-un singur mediu (călire aseamănă cu călirea în trepte, dar
martensitică simplă): presupune menținerea un timp mai
- constă în încălzirea piesei la temperatura îndelungat la tiz (cca. 45 min), astfel încât
0
ti =A3 + (30…50) C, menținerea la această austenita să se transforme complet în
temperatură, urmată de răcirea rapidă bainită la temperaturi cuprinse între (300…
0
într-un singur mediu → se aplică la piesele 400) C.
cu configurație simplă.
b)Călirea în două medii (sau întreruptă): 0
- constă în încălzirea piesei la temperatura e)Călirea sub 0 C:
0
ti = A1 + (30…50) C, menținerea la această - se aplică pieselor din oțel cu procent
temperatură, răcirea rapidă în apă până la ridicat de carbon sau din oțeluri aliate, la
0
o temperatură superioară lui Ms, urmată care temperatura Mf este situată sub 0 C;
de răcirea lentă în domeniul transformării se aplică ca o continuare a tratamentului
martensitice, în ulei sau aer → se termic de călire martensitică;
diminuează pericolul deformării sau
fisurării.
c)Călirea în trepte: f)Călirea superficială:
- constă în încălzirea piesei la temperatura - constă în durificarea numai la suprafață a
0
ti = A3 + (30…50) C, menținerea la această pieselor confecționate din oțeluri, în
temperatură, răcirea în băi de săruri topite vederea creșterii durității, rezistenței la
de la ti până la o temperatură de uzare, oboseală, coroziune. Încălzirea
0
menținere izotermă tiz = Ms + (20…30) C,
piesei se face prin trecerea acesteia printr-
menținerea la această temperatură (cca.
un inductor prin care circulă un curent de
5…15 min) până la egalizarea temperaturii
pe întreaga secțiune a piesei, urmată de înaltă frecvență
răcirea lentă în domeniul transformării
martensitice, în ulei sau aer → se reduc
deformațiile și se evită pericolul fisurării.
Revenirea și îmbunătățirea oțelurilor
Astfel, revenirea este tratamentul termic CH4), solid (ex.și carbonat de bariu).
ce constă în încălzirea și menținerea unui Nitrurarea
material metalic călit la o temperatură
inferioară temperaturii sale minime de Nitrurarea este un tratament final
transformare în stare solidă (tî < A1), în (piesele nitrurate nu se mai
scopul obținerii unei stări structurale mai prelucrează ulterior, pentru a nu
aproape de echilibru. Se aplică după călire îndepărta stratul obținut și nu se
și se realizează prin difuzie. În funcție de mai reîncălzesc, deoarece se
temperatura la care se realizează descompun nitrurile din stratul
încălzirea și de structurile obținute, superficial, se elimină azotul și se
revenirea se clasifică în: revenire joasă, anulează efectul nitrurării).
revenire medie și revenire înaltă.
Metode de nitrurare:
a)Revenirea joasă:
0
- temperatura de încălzire ti: (120…250) C; a)nitrurarea pentru creșterea rezistenței la
- răcire în aer; uzare (a durității) - se aplică pieselor din
- se obține martensită de revenire, cu oțel cu (0,3…0,4) % C, aliat cu Al, Cr, Mo
duritate mare și mai puțin tensionată.
b)nitrurarea pentru creșterea rezistenței la
b)Revenirea medie:
0 oboseală - se aplică pieselor din oțel
- temperatura de încălzire ti: (350…450) C;
- răcire în aer; carbon sau oțeluri aliate (fără Al)
- se obține troostită de revenire, cu c)nitrurarea pentru creșterea rezistenței la
proprietăți elastice (limită de curgere coroziune - se aplică pieselor din orice tip
ridicată a materialului piesei). de oțel ;
c)Revenirea înaltă:
0
- temperatura de încălzire ti: (450…650) C; Cianurarea și carbonitrurarea
- răcire în aer;
Tratamentele termochimice de cianurare și
- se obține sorbită de revenire, cu
carbonitrurare constau în îmbogățirea
tenacitate ridicată și rezistență mecanică
stratului superficial al piesei cu carbon și
bună. azot. Parametrii:
Cementarea (carburarea)
Cementarea constă în îmbogățirea +mediul de lucru:
stratului superficial al piesei cu carbon și -pentru cianurare: băi de săruri topite -
se aplică pieselor din oțel (oțel pentru cloruri, cianuri, carbonați;
cementare) cu conținut scăzut de carbon ( -pentru carbonitrurare: atmosferă gazoasă
0,25 %C și care prezintă o structură 75% CH4 + 25% NH3;
ferito-perlitică. +temperatura de încălzire:
0
Parametrii tratamentului termochimic de -pentru cianurare: tî = (550…600) C (se
cementare sunt: obține un strat îmbogățit cu precădere în
0
azot, cu duritate ridicată și rezistență mare
-temperatura de încălzire, tî: (930…950) C; la uzare - tratamentul este asemănător
- timpul de menținere, τm [ore], se nitrurării, fapt pentru care, după cianurare,
stabilește în funcție de grosimea nu se mai aplică alte tratamente termice );
0
stratului cementat, -pentru carbonitrurare: tî = (820…880) C
- mediul de lucru: gazos (ex. metan (se obține un strat îmbogățit cu precădere
în carbon - tratamentul este asemănător aceste forme, după turnare, în timpul
carburării, fapt pentru care, după operației de dezbatere (extragere) a
carbonitrurare, se aplică călirea pieselor turnate, se distrug. Aceste
martensitică pentru durificarea stratului). procedee utilizează forme confecționate
Turnarea
din amestecuri de formare pe bază de
Turnarea este un procedeu prin care o nisip cuarțos. Formele pot fi cu pereți groși
cantitate determinată de metal lichid se sau cu pereți subțiri (forme coji).
solidifică într-o formă, având configurația 
și dimensiunile determinate. -Procedee de turnare în forme
semipermanente - aceste forme pot fi
Principalele proprietăți de
folosite la turnări repetate, dacă sunt
turnare ale materialelor reparate (recondiționate) corespunzător,
metalice sunt: după fiecare turnare. Se utilizează forme
-Fuzibilitatea - reprezintă proprietatea confecționate din zidărie, căptușită cu
materialului metalic de a trece în stare material argilos refractar.
topită, la o anumită temperatură de topire. -Procedee de turnare în forme permanente
-Fluiditatea - reprezintă proprietatea (durabile) - se utilizează forme
confecționate din materiale metalice, a
materialului metalic topit de a curge și a
căror durabilitate este teoretic nelimitată.
umple toate detaliile cavității formei în
Principalele categorii de defecte
care a fost turnat. ale pieselor turnate:
-Contracția - reprezintă proprietatea
materialului metalic de a-și micșora -goluri în corpul piesei (sufluri, retasuri,
dimensiunile volumice și liniare în timpul microretasuri);
proceselor de solidificare și răcire, care au -incluziuni (de nisip, de zgură, metalice,
loc după turnarea sa în cavitatea formei. nemetalice);
-Tendința de a genera tensiuni - reprezintă -crăpături (la cald, la rece, de tratament
proprietatea materialului metalic de a termic);
determina apariția de tensiuni interne în -defecte privind geometria piesei și
piesele turnate din materialul respectiv. greutatea ei ;
-Tendința de a interacționa cu gazele - -defecte de suprafață (asperități, aderență);
reprezintă proprietatea materialului -abateri de la compoziția chimică;
-abateri de la caracteristicile mecanice;
metalic de a interacționa, în timpul
-defecte de structură (segregații, structură
turnării, cu gazele din atmosfera ambiantă
necorespunzătoare).
cu care vine în contact.
Clasificarea procedeelor de
turnare:
Criteriul uzual de clasificare îl
constituie durabilitatea formelor de
turnare. În conformitate cu acest criteriu,
se disting:
-Procedee de turnare în forme temporare -
- refractaritatea - reprezintă proprietatea
amestecului de formare de a rezista la
temperatura de turnare a metalelor și
aliajelor și de a nu reacționa chimic cu
acestea;
- durabilitatea - reprezintă proprietatea
amestecului de formare de a-și păstra
caracteristicile fizice la turnări repetate;
- permeabilitatea la gaze - reprezintă
Turnarea în forme temporare cu proprietatea amestecului de formare de a
permite gazelor să treacă prin masa lui.
pereți groși
Părțile componente ale unei forme
Formele temporare de turnare cu pereți
groși sunt confecționate din amestec de
formare. Amestecul de formare este
alcătuit din:
-nisip de turnătorie/liant/elemente de
adaos
Proprietățile amestecurilor de
formare:
- plasticitatea - reprezintă proprietatea
amestecului de formare de a reproduce și
a menține configurația modelului sau a
cutiei de miez;
- rezistența mecanică - reprezintă temporare de turnare sunt prezentate
proprietatea amestecului de formare de a
rezista la solicitări de compresiune, formă temporară pregătită pentru turnare;
forfecare, încovoiere, tracțiune; 1 - cavitatea formei; 2 - amestecul de formare; 3
- miez; 4 - maselotă; 5 - răcitori; 6 - rețea de
turnare; 7 - canale de aerisire; 8 - rame de
formare

P - pâlnie; PP - piciorul pâlniei; CD - canal


de distribuție; A – alimentatoare

1. Cavitatea formei:
- este spațiul în care se obține configurația
exterioară a piesei turnate, prin
solidificarea metalului introdus;
- cavitatea se obține cu ajutorul modelelor;
- modelele au configurația piesei și
dimensiuni mai mari decât dimensiunile
piesei finite;

Etapele tehnologice
necesare obținerii
pieselor turnate
- modelele se execută de obicei din lemn - numărul și mărimea maselotelor se aleg
de esență moale (pin, molid) sau de esență astfel încât să asigure compactitatea în
tare (păr); toată secțiunea piesei;
- modelele sunt prevăzute cu prelungiri - maselotele pot fi:
care asigură imprimarea în formă a maselote deschise (aflate în contact
locașurilor de așezare și centrare a direct cu atmosfera)
miezurilor, necesare realizării maselote închise (aflate în interiorul
orificiilor din piesa turnată;
-modelele sunt prevăzute cu un
plan de separație pentru a permite
extragerea ușoară a modelului din
cavitatea formei, fără distrugerea
acesteia.

2.Amestecul de formare:
- este alcătuit din nisip, liant și
elemente de adaos;
- îndesarea amestecului în forme
se poate realiza manual sau mecanizat
formei de turnare)
(prin presare, scuturare, aruncare, etc.).
5.Răcitori (acceleratori de răcire):
3.Miezul:
-sunt elemente metalice sau nemetalice
- este utilizat pentru realizarea orificiilor din
care măresc viteza de răcire a materialului
piesa turnată;
metalic topit în zona nodurilor termice,
- se realizează în cutii de miez, executate din
asigurând astfel solidificarea dirijată sau
lemn sau material metalic;
- configurația miezului corespunde golului
interior al piesei turnate, luându-se în
considerare adaosurile de prelucrare
mecanică, cele tehnologice și cele de
contracție;
- pentru sprijinirea miezului în formă,
acesta se prevede cu mărci (proeminențe
tronconice);
- miezurile se pot executa manual sau
mecanizat
4.Maselota:
- este un rezervor de metal topit, care se simultană a piesei;
solidifică ultimul, compensând contracția - se evită apariția retasurilor secundare
piesei, concentrând astfel retasura (goluri de contracție care se formează în
principală (gol de contracție care apare în zonele în care se creează aglomerări de
zona care se solidifică ultima); material metalic topit);
- răcitorii pot fi: interiori/exteriori 7.Canale de aerisire:
6.Rețeaua de turnare:
- sunt executate cu o vergea metalică, în
- reprezintă ansamblul elementelor care
scopul creșterii permeabilității amestecului
servesc la introducerea aliajului lichid în
de formare
cavitatea formei; elementele principale ale
8.Rame de formare:
rețelei de turnare sunt : palnia/piciorul
- sunt cadre rigide sau demontabile,
palniei/canalul de distributie /
confecționate din lemn sau materiale
alimentatoare
metalice, folosite la executarea și
susținerea formelor temporare.
Turnarea în forme
permanente statice fără
presiune
Turnarea fără presiune se
realizează în cochilie. Materialul,
forma și dimensiunile cochilei
depind de aliajul care se toarnă,
mărimea și configurația piesei
turnate. Cochilia poate fi
executată:
-dintr-o bucată; cochilia poate fi
deschisă la partea superioară
(lingotieră) sau închisă cu un miez
metalic
-din mai multe bucăți, care sunt
asamblate demontabil pe suprafețe de
separație
Etapele tehnologice de 8.3), fie cu un piston (fig. 8.4). Sunt
realizare a turnării în cochilie: prevăzute cu un rezervor, în care este
introdus aliajul topit într-un cuptor separat.
1.confecționarea cochiliei și a miezurilor; Din rezervor, aliajul este refulat sub presiune
2.pregătirea cochiliei pentru turnare: în forma metalică. Rezervorul poate fi
3.turnarea materialului metalic topit: încălzit cu ajutorul unei surse exterioare de
4.dezbaterea (extragerea) piesei turnate căldură sau poate fi neîncălzit. Se deosebesc
din formă - se realizează prin împingerea astfel două grupe de mașini: mașini cu
sau extragerea piesei cu ajutorul unor cameră caldă și mașini cu cameră rece
elemente de lucru prevăzute în corpul
cochiliei ;
5.îndepărtarea rețelei de turnare, a
maselotelor și a bavurilor.

Turnarea sub presiune


joasă

Turnarea sub presiune


înaltă
În cazul turnării sub presiune înaltă se
utilizează mașini speciale de turnare. Aceste
funcționează ca niște pompe, presiunea fiind
realizată fie cu un gaz sub presiune (fig.
cu ax orizontal - fig. 8.6).

Prelucrarea materialelor metalice prin


deformare plastică
Legile deformării plastice.
Turnarea în forme permanente Deformarea plastică este guvernată de
dinamice (turnarea următoarele legi:
centrifugală) -legea volumului constant (în timpul
deformării plastice volumul materialului
În timpul turnării și solidificării metalului metalic rămâne constant);
topit, forma este antrenată în mișcare de -legea coexistenței deformațiilor plastice
rotație în jurul unei axe verticale cu cele elastice (deformarea totală este
(turnarea centrifugală cu ax vertical - fig. dată de suma deformațiilor plastice și
8.5) sau orizontale (turnarea centrifugală elastice);
-legea minimei rezistențe (particulele se momentul în care se produc blocări între
deplasează pe direcția pe care lucrul planele de deplasare ale dislocațiilor;
mecanic efectuat este minim);
-legea apariției și echilibrării tensiunilor
interne (în timpul deformării plastice, în
interiorul materialului apar tensiuni ce se
opun deformării și care tind să se
echilibreze reciproc;
-legea similitudinii (pentru două corpuri cu
aceleași faze structurale, aceleași
caracteristici mecanice, aceeași compoziție
chimică și aceeași formă, deformarea
plastică decurge identic).
Caracteristicile tehnologice
ale materialelor deformabile:
-plasticitatea - reprezintă capacitatea
metalelor și aliajelor de a căpăta
deformații permanente, fără a-și distruge a)-recristalizarea - se produce la încălzirea
integritatea (a se fisura) sub acțiunea unor metalelor și aliajelor ecruisate la o
forțe exterioare; este influențată de o serie temperatură de recristalizare, Tr ≈ 0,4Tt și
de factori, cum ar fi: temperatura de constă în rearanjarea rețelei deformate și
apariția unor noi centrii de recristalizare;
deformare, viteza de deformare, starea de
-apariția structurii fibroase - în urma
tensiuni, gradul de deformare ,compoziția
deformării plastice la cald, materialul
chimică, starea structurală. capătă o structură fibroasă, cu fibrele
-rezistența la deformare - este inversul orientate pe direcțiile de curgere ale
plasticității; reprezintă tensiunea de pe materialului metalic (fig. 9.2);
suprafața de contact dintre corpul supus
deformării și sculele de deformare

ULTIMA PARTE
 modificarea proprietăților
b) mecanice - în urma deformării
plastice se modifică valoarea
Fenomene care
caracteristicilor însoțesc
mecanice ale
prelucrarea prin deformare
materialului metalic b)
plastică:
 ------------------------------------
>>>>
-ecruisarea - constă în creșterea rezistenței Clasificarea procedeelor
la rupere, Rm și a durității, HB, însoțită de o de prelucrare prin
scădere accentuată a plasticității deformare plastică:
materialului (alungirea, A, gâtuirea, Z) - v. Clasificarea procedeelor de
fig. 9.1. Fenomenul de ecruisare apare în prelucrare mecanică se face după
timpul deformării plastice la rece, în
mai multe criterii, și anume: Principalele categorii de defecte
ale pieselor deformate plastic:
-după temperatura de deformare:
deformare plastică la rece -forme, mase și dimensiuni
necorespunzătoare ;
deformare plastică la cald
-defecte de suprafață;
-după viteza de deformare: -defecte de structură
cu viteză mică (vd <10 m/s); -discontinuități și goluri ;
-incluziuni solide;
cu viteză mare (vd >10 m/s);
-compoziție chimică și caracteristici fizico-
-după particularitățile tehnologice ale
mecanice necorespunzătoare
procedeelor:laminarea/extrudarea/tragerea
/trefilarea/forjarea Laminarea
Încălzirea metalelor și Laminarea este procedeul de prelucrare
aliajelor în vederea prin deformare plastică ce constă în
deformării plastice. trecerea forțată a unui semifabricat
Încălzirea metalelor și aliajelor asigură metalic printre doi cilindrii care se
creșterea deformabilității (plasticității) rotesc în același sens, sau în sens contrar.
acestora. Prin încălzire are loc micșorarea Principalele scheme de
limitei de curgere a materialului la valori
laminare sunt:
mai mici, care permit o deformare mai
ușoară. Prin încălzire se produc: eliminarea -laminare longitudinală
tensiunilor interne, omogenizarea -laminare transversală
structurală, difuzia impurităților de la -laminare elicoidală
limita grăunților în masa materialului. Procesul tehnologic include următoarele
operații de bază:încălzirea lingourilor/
Parametrii regimului de încălzire:
laminarea /tăierea la lungime
temperatura de incalzire/viteza de incalzire
/timpul de incalzire/mediul inconjurator fixă /înlăturarea eventualelor
defecte.Utilajul folosit se numește laminor
Etapele procesului tehnologic de
extrudare:
-pregătirea semifabricatului:
debitarea;
curățirea;
depunerea purtătorului de
lubrifiant, pentru menținerea
lubrifiantului pe suprafața piesei
lubrifierea cu lubrifianți solizi
-extrudarea propriu-zisă;
-aplicarea tratamentelor termice și

Extrudarea
Extrudarea este procedeul de
prelucrare prin deformare plastică,
ce constă în trecerea
semifabricatului metalic prin
executarea operațiilor în general,
tratamentele termice pot fi: pregatitoare
/intermediare / finale

Tragerea și trefilarea

orificiul calibrat al unei matrițe.


Tragerea este un procedeu de prelucrare pentru trefilare
prin deformare plastică la rece sau la -scule: pentru tragere: matrita
cald, ce constă în trecerea forțată a pentru trefilare: filiera
materialului printr-o matriță a cărei
secțiune este mai mică decât secțiunea Forjarea
inițială a semifabricatului, sub acțiunea
unei forțe de tracțiune (tragere) (fig.
10.1).
Trefilarea este un procedeu de prelucrare prin
deformare plastică la rece sau la cald, ce constă
în trecerea forțată a materialului printr-o filieră
a cărei secțiune este mai mică decât secțiunea
inițială a semifabricatului, sub acțiunea unei
forțe de tracțiune (tragere) (fig. 10.2).

Etapele procesului
tehnologic de
tragere/trefilare:

-pregătirea semifabricatului
-ascuțirea semifabricatului la unul din
capete, pentru a putea trece prin matriță Forjarea liberă este operația de deformare
plastică a metalelor și aliajelor, prin lovire
sau filieră
sau prin presiune, între scule plane sau
-lubrifierea semifabricatului
profilate. Forjarea liberă constă în
-tragerea/trefilarea propriu-zisă; combinarea unor operații simple, numite și
-aplicarea tratamentelor termice: operații elementare sau game de forjare,
care se succed într-o anumită ordine, ce
Utilaje și scule folosite: depinde de forma și dimensiunile piesei ce
 utilaje: pentru tragere trebuie realizată.

Operatii simple de forjare libera:


a)Refularea este operatie ce consta in
comprimarea unui semifabricat in
directia axei principale.

b)Întinderea este operaţia prin care


se realizează mărirea lungimii
semifabricatului, pe seama
micşorării secţiunii transversale.
e)Lărgirea pe dorn este operaţia prin care
Întinderea poate fi simpla
se realizează mărirea diametrului interior
şi exterior al unui semifabricat inelar sau
c)Găurirea este operaţia prin care se
realizează perforarea unui semifabricat cu
ajutorul unui dorn plin sau tubular; se
realizează în mai multe faze

d)Răsucirea este operaţia de


prelucrare prin forjare liberă ce
constă în rotirea unor părţi ale
semifabricatului în jurul axei
longitudinale, cu un unghi a cărui
mărime este determinată de forma
şi configuraţia piesei (fig. 10.7).

tubular, pe seama micşorării grosimii


acestuia (fig. 10.8).
f)Întinderea pe dorn este operaţia care
constă în modificarea diametrului exterior
şi a lungimii unui semifabricat tubular, sub
acţiunea unor loviri succesive
direcții opuse. Semifabricatul primește o
mișcare de avans și o mișcare de rotație,
g)Tăierea prin forjare este operaţia de
iar operația executată este o întindere.
prelucrare prin forjare liberă, ce
constă în separarea totală sau
parţială a unor bucăţi de
semifabricat, în piese sau în
semifabricate pentru alte procedee
de prelucrare (fig. 10.10).

h)Îndoirea este operaţia prin care se


realizează curbarea unui semifabricat
după un contur determinat. Îndoirea b)forjarea roților dințate (fig. 10.13) -
se poate realiza atât pe dorn, cât şi în semifabricatul se încălzește la temperatura
matriţă (fig. 10.11, a, b). de deformare, cu ajutorul unui inductor.
Semifabricatul este danturat prin presarea
lui între sculele (rolele) care îl antrenează
totodată, pe măsură ce acesta se
deformează. Danturarea se realizează
după (3…5) treceri (rotații) ale
semifabricatului între scule.

Forjarea de profilare
Cele mai utilizate tehnologii
sunt:
a)forjarea radială (fig. 10.12) - se
utilizează pentru fabricarea pieselor cu
secțiune constantă sau variabilă
.Procedeul constă în deformarea plastică a c)forjarea arborilor cotiți cu fibraj
unui semifabricat cu ajutorul a (2...4) continuu (fig. 10.14) -
ciocane, care acționează simultan după semifabricatul de pornire se
obține prin forjare radială, după rece sau la cald a unui semifabricat, în
care se strunjește pentru a obține cavitatea profilată a unei scule de lucru
treptele de diametre prevăzute în numită matriță.
documentația tehnică. În timpul În funcție de modul în care are loc
procesului, se combină mișcarea deformarea plastică a materialului metalic
de deplasare sub acțiunea forței F prelucrat, matrițarea se face:
cu refularea simultană a celor
două brațe, sub acțiunea forței F1. a) matrițare în matriță deschisă
(matrițare cu bavură) - materialul poate
curge în afara locașului matriței
(fig. 10.15). Semifabricatul, debitat
la dimensiunile necesare și încălzit
la temperatura de deformare, se
așează în locașul semimatriței
inferioare. El este lovit sau apăsat
cu o forță crescătore ca intensitate
de semimatrița superioară, sub
acțiunea căreia metalul se
deformează până la umplerea
locașului matriței. Materialul
semifabricatului este ștrangulat la
ieșirea din locașul de matrițare (prin
intermediul puntiței), pentru ca să
asigure mai întâi umplerea acestuia și
numai după aceea este lăsat să curgă

liber în canalul de
Matrițarea
bavură.
Matrițarea este procedeul b(în matriță
tehnologic de deformare plastică la închisă
(matrițare fără bavură) - Căldura degajată de arcul electric topește
materialul este obligat să ocupe vergeaua metalică a electrodului și
integral cavitatea matriței. marginile materialului de bază, formând
Sudarea prin topire cu arc electric si în rostul dintre piesele supuse sudării o
electrozi inveliti baie metalică; în urma solidificării băii
metalice se formează cusătura.
Arcul electric este o descărcare electrică
stabilă într-un mediu gazos, ce se produce De asemenea, tot sub acțiunea căldurii
între doi electrozi, la densități mari de curent degajate de arcul electric, învelișul
și la presiune atmosferică electrodului se topește și se
descompune termic (ex.:
), formând: gaze/ zgura lichida

Sudarea prin topire cu electrod


nefuzibil în mediu de gaz inert

În timpul sudării, arcul electric arde


între un electrod învelit și baia de
metal lichid, formată în rostul dintre
piesele de sudat, prin topirea
materialului de adaos și a
marginilor materialului de bază. (sudarea WIG – wolfram inert gaz)
arc
Tehnologia sudării WIG. Materiale folosite la sudare:
În cazul sudării WIG se parcurg aceleași -pentru procedeul MIG:sârmă electrod
etape ca la sudarea manuală cu electrozi identică cu materialul de bază / gaz inert
înveliți, astfel: -pentru procedeul MAG:gaz activ / sârma
electrod
-se adoptă tipul îmbinării
-se stabilește poziția de sudare
-se adoptă forma și dimensiunile rostului
-se stabilește alcătuirea îmbinării sudate
deoarece se sudează piese cu grosime
mică, îmbinările sudate sunt alcătuite
dintr-un număr redus de rânduri și straturi
-se aleg materialele de sudare (electrozii
refractari, gazul inert, sârmele din metal Sudarea cu flacără oxiacetilenică
de adaos); Flacăra oxiacetilenică este flacăra rezultată
-se aleg sursele de sudare în urma arderii în oxigen a acetilenei
(temperatura maximă atinsă este de cca.
Sudarea prin topire cu 0
3000 C la (3…5) mm de capătul
electrod fuzibil în mediu de arzătorului pentru sudare). În funcție de
gaz inert (MIG – metal inert raportul dintre debitele de oxigen și
gaz) sau activ (MAG - metal acetilenă utilizate la formarea amestecului
de gaze, flacăra oxiacetilenică se clasifică
active gaz)
în:
-flacără neutră (normală) - β = 1,1
÷ 1,2 (utilizată pentru sudarea
tuturor tipurilor de oțeluri și
cuprului, etc.);
-flacără carburantă - β = 0,7 ÷
1,1(utilizată pentru sudarea
aluminiului, fontelor și pentru
încărcarea cu aliaje dure, etc.);
-flacără oxidantă - β = 1,2 ÷ 1,5
(utilizată pentru sudarea
bronzurilor și alamelor, etc.).

Principalele moduri de transfer sunt: transfer


pulveriform sau spray arc / transfer
globular / transfer cu scurtcircuit sau short
Procedeul de sudare se
bazează pe încălzirea locală
produsă prin efectul Joule, la
trecerea curentului electric prin
piesele de sudat. Cantitatea de
căldură dezvoltată, Q, când zona
de sudare este parcursă un timp ts
de un curent electric de intensitate

Sudarea prin presiune cap la cap, la


rece
Procedeul se folosește pentru îmbinarea în
capete a unor piese cu configurație simplă
(sârme, bare, țevi), confecționate din
materiale având capacitate mare de
deformare plastică la rece (aluminiu,
cupru, nichel și aliajele lor).

Is, este dată de relația (12.2):

Sudarea prin presiune cap la cap, cu


incalzire electrica prin rezistenta
sudură, individuale sau suprapuse parțial,
ori o cusătură continuă, după o traiectorie
rectilinie sau curbă.
Mașinile pentru sudarea în linie
au construcția asemănătoare cu a celor
folosite la sudarea în puncte, singurele
deosebiri constând în folosirea unor role
de contact, în locul cuielor de contact și
existența unui mecanism ce imprimă o
Sudarea în puncte mișcare de rotație acestor role (fig. 12.6).
Se folosește la realizarea de îmbinări prin
suprapunere între piese plane: table, platbande.

Sudarea în linie
Se folosește la realizarea de
îmbinări prin suprapunere între piese
plane. Se execută un șir de puncte de
Sudarea prin presiune, cu -strunjirea racordarilor,canalelor si
retezarea
încălzire prin frecare
-gaurirea,largirea,adancirea si alezarea
Procedeul este un procedeu de sudare
prin presiune cap la cap la care căldura -strunjirea conica
necesară încălzirii capetelor pieselor ce se -filetarea
sudează provine din transformarea
lucrului mecanic de frecare în căldură. Prelucrări prin așchiere executate pe
Pentru activarea termică a zonei de sudare se mașina de găurit
utilizează căldura rezultată prin transformarea Maşinile de găurit sunt destinate prelucrării
energiei mecanice a forțelor de frecare dintre găurilor (alezajelor) în semifabricate, cu
suprafețele de contact ale pieselor ce se ajutorul burghielor, precum şi prelucrării
sudează, presate reciproc cu forța F și aflate prin lărgire, adâncire, alezare, filetare, etc.
într-o mișcare relativă. a găurilor existente

Principalele prelucrări prin


așchiere executate pe
mașina de găurit:
a)Găurirea
b)Largirea
c)Adancirea
Prelucrări prin așchiere executate pe
d)Alezarea
strung
Strungurile sunt mașini unelte destinate e)Lamarea
prelucrării prin aşchiere a suprafeţelor de f)Filetarea
revoluţie, cilindrice, conice, plane,
elicoidale şi profilate, exterioare şi Prelucrări prin așchiere executate pe
interioare. În acest scop se utilizează scule
mașina de frezat
aşchietoare diverse: cuţite de strung,
Frezarea reprezintă procedeul de
burghie, alezoare, tarozi, filiere, etc.
prelucrare prin aşchiere a materialelor,
Strunjirea este operația de prelucrare prin
efectuat pe o maşină-unealtă denumită
așchiere executată pe strung.
maşină de frezat, cu ajutorul unei scule
Principalele prelucrări prin aşchietoare cu mai multe tăişuri (freză).
așchiere executate pe a)Frezarea suprafeţelor plane orizontale
strungul normal:
b)Frezarea suprafeţelor plane verticale
-strunjirea cilindrică exterioară
c)Frezarea suprafeţelor plane inclinate
-strunjirea suprafetelor frontale
-strunjirea cilindrica interioara
d)Frezarea canalelor cu secţiune în Principalele tipuri de suprafeţe ce se
coadă de rândunică,triunghiulară, prelucrează prin rectificare sunt
dreptunghiulară prezentate în continuare.
a)Rectificarea suprafeţelor cilindrice
exterioare
b)Rectificarea plană
c)Rectificarea suprafeţelor cilindrice
interioare

Prelucrări prin așchiere


executate pe mașina de
rabotat
Rabotarea este procedeul de
prelucrare prin aşchiere realizat, cu cuțite
de rabotat, pe maşini de rabotat, la care
mişcarea principală de aşchiere este
rectilinie alternativă în plan orizontal, iar
mişcarea de avans are un caracter
intermitent, realizată la sfârşitul fiecărui
ciclu al mişcării principale.

Principalele prelucrări prin


așchiere executate pe
Prelucrări prin așchiere mașina de rabotat:
executate pe mașina de a)Prelucrarea suprafeţelor plane orizontale
rectificat b)Prelucrarea canalelor dreptunghiulare
Rectificarea este o operație de
c)Prelucrarea suprafeţelor plane verticale
mare finețe, realizată în scopul finisării
suprafețelor, asigurând o înaltă precizie
dimensională şi de formă, precum şi o
calitate superioară (rugozitate mică) a
suprafeţelor prelucrate. Se execută pe
mașini de rectificat, cu turații mari și
adâncimi foarte mici de așchiere, cu o
sculă aşchietoare denumită piatră de
rectificat sau disc abraziv, constituită
din granule abrazive, legate printr-un
liant.
d)Prelucrarea suprafeţelor plane înclinate cementită eutectică, Fe3C, obținută prin
solidificarea lichidului:la temperatura

Oțeluri carbon: [0,02 ÷ 2,11)% C Fonte albe: [2,11 ÷ 6,67) % C


otel hipoeutectoid -fonta alba hipoeutectica
-otel eutectoid -fonta alba eutectica
-otel hipereutectoid -fonta alba hipereutectica
ambiantă, ledeburita se numește ledeburită
transformată, [Led], deoarece conține
Diagrama de echilibru perlită în urma descompunerii eutectoide a
metastabilă a sistemului austenitei; este formată deci din perlită și
de aliaje Fe-Fe3C cementită eutectică (primară).

Constituenții metalografici ai aliajelor


din sistemul metastabil Fe-Fe3C sunt:
a)monofazici:
- soluția lichidă, L;
- ferita, α - soluție solidă
interstițială de carbon, C, în Fe α (α ≡
Feα(C)); concentrația maximă de C
care se poate dizolva în Feα este de
0
0,02 % la 727 C;
- ferita, δ - soluție solidă
interstițială de C în Feδ (δ ≡ Feδ(C));
concentrația maximă de C care se
poate dizolva în Feδ este de 0,1 %
0
la 1495 C;
- austenita, γ - soluție solidă
interstițială de C în Feγ (γ ≡ Feγ(C));
concentrația maximă de C care se
poate dizolva în Feγ este de 2,11 %
0
la 1148 C;
- cementita, Fe3C - compus definit cu
6,67 % C și temperatura de topire
0
1250 C;
b)bifazici:
- perlita, P - amestec mecanic
eutectoid format din ferită, α, și
cementită eutectoidă,Fe3C, obținută prin
descompunerea austenitei:
- ledeburita, Led - amestec mecanic
eutectic format din austenită, γ, și
a)monofazici:
- soluția lichidă, L;
- ferita α - soluție
solidă interstițială de C
în Feα; concentrația
maximă de C care se
poate dizolva în Feα este
0
de 0,02 % la 738 C
- austenita, γ - soluție
solidă interstițială de C
în Feγ; concentrația
maximă de C care se
poate dizolva în Feγ este
0
de 2,08 % la 1154 C;
- grafit, Cgr - este
carbonul cristalizat în
sistem hexagonal; are
aspect lamelar (în
fontele cenușii),
nodular/sferoidal (în
fontele nodulare) sau în
cuiburi (în fontele
maleabile).
b) bifazici:
- eutecticul cu grafit -
amestec mecanic eutectic
de austenită și grafit (γ și
Cgr),
- eutectoidul cu grafit -
Transformări ale aliajelor din diagramă: amestec mecanic
transformare eutectoidă:
transformare eutectică: eutectoid de ferita si grafit (α și Cgr)
transformare peritectică
Aliajele diagramei metastabile:
-Fe tehnic: < 0,02% C;

Diagrama de echilibru stabilă a


sistemului de aliaje Fe-Cgr
Constituenții metalografici ai
aliajelor din sistemul stabil Fe-Cgr
sunt:
Transformări ale aliajelor din
diagramă:

- transformare eutectoidă:
- transformare
eutectică:
Astfel, în funcție de cantitatea de siliciu
introdusă în fonta lichidă și de viteza de
răcire a pieselor turnate, fontele cenușii
se clasifică în:
- fonta cenusie feritica
- fonta cenusie perlitica
- fonta cenusie ferito-perlitica
-