Especificación para instalación de muflas

Etapa inicial fabricación de Muflas

Junta de dilatación
hecha con fibra cerámica
e= 1” , con la finalidad de
contrarrestar la
expansión del concreto

Etapa final fabricación de Muflas

 Especificación para Anclajes tipo espina de pescado y Clips

Clip de cierre

Nota: 1. Material depende de las temperaturas de operación del Equipo

2. Todas las medidas están dadas en milimetros
INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN Y PRUEBAS
(NORMA API 560)
17 INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN Y PRUEBA

17.1 General

17.1.1 El comprador, su representante designado, o ambos, se reservan el derecho de inspeccionar, después de

previo aviso, todos los componentes del horno y sus unidades ensambladas en cualquier momento durante la
procura del material, fabricación y ensamblado en taller, con la finalidad de asegurar que los materiales y el
personal que labora estén en concordancia con los standard aplicables, especificaciones, códigos y dibujos

17.1.2 El vendedor debe examinar de manera individual todos los componentes del calentador y sus unidades
ensambladas en taller para asegurar que los materiales y personal esten en concordancia con standares aplicables,
especificaciones, códigos y dibujos.

17.1.3 Si es especificado por el comprador, las reuniones previas a la inspección entre el comprador y el fabricante
deben ser realizadas antes del inicio de la fabricación.

17.2 Examinación de la soldadura

17.2.1 La examinación de las soldaduras mediante tintes penetrantes, partículas magnéticas, inspección visual,
ultrasonido y radiografía en bobinas deben se realizadas de acuerdo con el código de diseño de presión

17.2.2 Lo extenso de la examinación en soldaduras en bobinas, incluyendo los dobleces de retorno, accesorios,
manifolds, y tuberías crossover, deben ser como sigue a continuación:

a) El pase de raíz del 10% de todas las soldaduras austeniticas para cada soldador debe ser examinado con líquido
penetrante siguiendo la preparación de la soldadura de superficie de acuerdo con el código de diseño de presión. Si
la examinación requerida identifica un defecto, una examinación adicional debe ser realizada.
b) Todas las soldadura en aceros Cr-Mo y aceros inoxidables austeniticos, por cada soldador deben ser 100%
radiografiadas.

c) 10% de todas las soldaduras de acero alcarbon hechas por cada soldador deben ser 100% radiografiadas. Si la
examinación requerida identifica un defecto, la examinación progresiva debe ser realizada de acuerdo con ISO
15649.

Nota: Para los propósitos de esta provisión, ASME B31.3 es equivalente a ISO 15 649

d) Los criterios de aceptación de las soldaduras deben ser de acuerdo con el código de diseño de presión.

e) Todas las soldaduras con costura longitudinal en manifolds deben 100% radiografiadas. Adicionalmente, estas
soldaduras deben ser examinadas con el método de líquidos penetrantes (para materiales austeniticos) o por el
método de partículas magnéticas (para materiales ferríticos)

f) En casos donde la soldadura o configuración del material hace dificultoso la examinación radiográfica para
interpretar o dificultoso para realizar, tal como la soldadura filete de una boquilla, la examinación ultrasonica puede
ser sustituida. Si la examinación ultrasonica es impractica, la examinación con líquidos penetrantes debe ser
realizada (para materiales austeniticos) o examinación de partículas magnéticas debe ser realizada (para materiales
ferriticos).

17.2.3 El tratamiento térmico posterior debe ser realizado de acuerdo con el código de diseño de presión. Cualquier
examinación radiográfica requerida debe ser realizada despues de completar el tratamiento térmico.

17.2.4 Los procedimientos de soldadura propuestos, registro de calificación de procedimientos y especificación de

los consumibles de soldadura para todas las soldadura retenedoras de presión deben ser de acuerdo con el código
de diseño de presión y deben ser presentado por el fabricador para revisión, comentario o aprobación por el
comprador.

17.2.5 La calificación de los soldadores y los formatos de reportes de los fabricantes deben ser mantenidos. Ello
debe incluir reportes de pruebas de certificados de materiales, AWS o otra clasificación y fabricación de electrodos
y procedimientos, documentación de identificación positiva de materiales documentación de aleaciones de
materiales, procedimientos de examinación no destructiva y resultados. Salvo que por lo contrario sea especificado
por el comprador, los registros de los procedimientos de examinación y calificación de personal de examinación
deben ser retenidos por al menos 5 años después de que el registro es generado para el proyecto
17.3 Examinación de las fundiciones

17.3.1 La conformidad del material debe ser verificado por revisión de resultados de pruebas físicas y químicas
suministrados por el fabricante. El comprador debe especificar si el PMI (identificación positiva de materiales) debe
ser realizad apara verificar estos resultados

17.3.2 La protección (tubos que protegen a los tubos de la sección de convección de la radiación directa), y los
soportes de los tubos de la sección de convección deben ser examinados como sigue:

a) Los soportes de los tubos deben ser visualmente examinados de acuerdo con MSS SP 55 y dimensionalmente
chequeados. Los soportes de los tubos deben ser adecuadamente limpiados para facilitar la examinación de todas
las superficies

b) Las intersecciones de todos los ribs con los principales miembros deben ser examinado 100% con líquidos
penetrantes (si es austeníticos) o 100% particulas magneticas examinadas (si son ferriticas). Los procedimientos de
examinación y criterios de aceptación deben ser de acuerdo con el código de diseño de presión.

c) La examinación radiográfica de secciones críticas debe ser realizada si es especificado por el comprador, y el
procedimientos y criterios de aceptación deben estar en concordancia con el código de presión de diseño

17.3.3 Los soportes de los tubos radiantes de fundición, colgantes y guías deben ser visualmente examinados para
imperfecciones en la superficie usando MSS SP 55, como una referencia para categorías y grados de severidad.
Cualquier defecto debe ser marcado para remoción o reparación, o para ordenar el reemplazo completo de la
fundición. Las dimensiones deben ser verificadas con chequeos basados en los planes de muestreos de acuerdo
con el comprador

17.3.4 Los dobleces de retorno de fundición y accesorios de presión deben ser examinados como sigue a
continuación:

a)Todos los dobleces de retorno de fundición y accesorios de presión deben ser visualmente examinados por
imperfecciones de acuerdo con MSS SP 55, y medidos para confirmar las dimensiones de acuerdo con los dibujos
de referencia y el plan de muestreo de acuerdo con el comprador. La examinación debe confirmar la identificación
completa y apropiada tal como es especificados en la orden de compra.
a)Todas la superficies deben ser adecuadamente preparadas por examinación de líquidos penetrantes (para
materiales austeniticos) o examinación de partículas magnéticas (para materiales ferriticos), la evaluación debe ser
de acuerdo con los niveles de aceptación especificados de acuerdo con MSS SP 93 y MSS SP 53, respectivamente.

c) Los dobleces de retorno fundidos y accesorios de presión deben ser examinados por radiografía de acuerdo con
el código de diseño de presión. La cantidad de muestra y el grado de cobertura debe ser tal como lo especifica el
comprador.

17.3.5 Los biseles de soldadura maquinadas deben ser examinadas por el método de líquido penetrantes. Las
indicaciones de cualquier dimensión mas grande que 1,5 mm (1/16 pulg) no debe ser permitidas

17.3.6 Las reparaciones deben reunir los siguientes requerimientos:

Las imperfecciones que no reúnan los criterios de aceptación deben ser removidos y su remoción debe ser
verificada por líquidos penetrantes. Si la cavidad formada por remover una imperfección reduce el espesor por
debajo del requerido para el diseño, la cavidad debe ser reparada por soldadura

Todas las reparaciones deben ser verificadas por examinación de líquidos penetrantes, con el procedimientos y
criterios de aceptación de acuerdo con el código de diseño de presión.

Las reparaciones mayores deben ser verificadas por radiografía de acuerdo con el código de diseño de presión.
Una reparación debe ser considerada grande si la profundidad de la cavidad antes de la reparación excede 20% de
la sección de espesor o si la longitud de la cavidad excede 250 mm (10 pulg)

La reparación de las soldaduras debe ser hecha usando procedimientos de soldadura y soldadores calificados de
acuerdo con el código de diseño de presión.

Las superficie de descanso de todas las fundiciones deben estar libres de bordes filosos y rebabas.

17.4 Examinación de otros componentes

17.4.1 La examinación de steelwork del calentador debe ser de acuerdo con el código de diseño estructural.
17.4.2 Los revestimientos refractarios deben ser examinados a través variaciones de espesores durante la
aplicación y para grietas después del curado. La tolerancia de espesores es limitada a un rango de menos de 6 mm
(1/4 pulg) a más de 13 mm (1/2 pulg). Las grietas las cuales sean de 3 mm (1/8 pulg) o mayores en ancho y
penetración mas del 50% de los espesores moldeables deben ser reparados. Las reparaciones deben ser hechas
por martilleo fuera del refractario no sano a la interface de la capa de respaldo o casing y expuesta a un mínimo de
tres anclajes tieback, a al metal sano, haciendo una junta entre el refractario sano que tiene un mínimo de pendiente
de 25 mm (1 pulg) al metal base (construcción dove-tail) y then gunning, casting o hand packing en el área a ser
reparada.

17.4.3 La superficie extendida aletada debe ser examinada para asegurar que las aletas esten perpendicular a los
tubos dentro de 15°. La máxima discontinuidad de la soldadura debe ser de 65 mm (2,5 pulg) en 2,5 m (2100 pulg) de
soldadura. La unión soldada debe proveer un área de sección transversal de no menos que 90% del área de sección
transversal de la raíz de la aleta. El área de la sección transversal es el producto del ancho de la aleta y la longitud
periferica.

17.4.4 Las aletas y pernos deben ser examinados para verificar la conformidad con dimensiones especificadas.

17.4.5 Para accesorios de juntas roleadas, el diámetro interno del hueco del tubo del accesorio, el diámetro externo
del tubo y el diámetro interno del tubo (antes y después de roleado) debe ser medido y registrado de acuerdo con la
localización del accesorio en el dibujo. Estas mediciones deben ser suministradas al comprador

17.4.6 Los soportes fabricados incluyen ambas: planchas fabricadas y técnicas multicast. Los soportes intermedios
de los tubos de convección fabricados deben tener soportes de asas de apoyo con soldaduras radiografiadas. El
alabeo de los soportes completados debe estar dentro de los límites permitidos por el código de diseño estructural.
17.4.2 Los revestimientos refractarios deben ser examinados a través variaciones de espesores durante la
aplicación y para grietas después del curado. La tolerancia de espesores es limitada a un rango de menos de 6 mm
(1/4 pulg) a más de 13 mm (1/2 pulg). Las grietas las cuales sean de 3 mm (1/8 pulg) o mayores en ancho y
penetración mas del 50% de los espesores moldeables deben ser reparados. Las reparaciones deben ser hechas
por martilleo fuera del refractario no sano a la interface de la capa de respaldo o casing y expuesta a un mínimo de
tres anclajes tieback, a al metal sano, haciendo una junta entre el refractario sano que tiene un mínimo de pendiente
de 25 mm (1 pulg) al metal base (construcción dove-tail) y then gunning, casting o hand packing en el área a ser
reparada.

17.4.3 La superficie extendida aletada debe ser examinada para asegurar que las aletas esten perpendicular a los
tubos dentro de 15°. La máxima discontinuidad de la soldadura debe ser de 65 mm (2,5 pulg) en 2,5 m (2100 pulg) de
soldadura. La unión soldada debe proveer un área de sección transversal de no menos que 90% del área de sección
transversal de la raíz de la aleta. El área de la sección transversal es el producto del ancho de la aleta y la longitud
periferica.

17.4.4 Las aletas y pernos deben ser examinados para verificar la conformidad con dimensiones especificadas.

17.4.5 Para accesorios de juntas roleadas, el diámetro interno del hueco del tubo del accesorio, el diámetro externo
del tubo y el diámetro interno del tubo (antes y después de roleado) debe ser medido y registrado de acuerdo con la
localización del accesorio en el dibujo. Estas mediciones deben ser suministradas al comprador

17.4.6 Los soportes fabricados incluyen ambas: planchas fabricadas y técnicas multicast. Los soportes intermedios
de los tubos de convección fabricados deben tener soportes de asas de apoyo con soldaduras radiografiadas. El
alabeo de los soportes completados debe estar dentro de los límites permitidos por el código de diseño estructural.
PRUEBAS
(API 560)
17.5 Prueba
17.5.1 Prueba de presión

17.5.1.1 Todas las partes de presión ensambladas deben ser hidrostáticamente probadas a una presión igual a 1,5
veces de la presión de diseño del serpentin, multiplicado por la relación del esfuerzo permisible a 38 °C (100 °F) al
esfuerzo permisible a la temperatura de metal de diseño del tubo.

Los siguientes requerimientos de prueba tambien aplican:

a) La presión de prueba máxima debe esta limitada en la medida de que el componente mas debil no debe ser
esforzado mas allá del 90% del esfuerzo de cedencia del material a temperatura ambiente.

b) La presión de prueba hidrostática debe ser mantenida para un periodo mínimo de 1 h a prueba por fugas.

17.5.1.2 Si la prueba hidrostática o la prueba de presión neumática de las partes a presión no es considerada
practica, por acuerdo entre el comprador y el vendedor, 100% de radiografía debe ser realizada en todas las
soldaduras y pruebas de fuga neumáticas deben ser realizadas usando aire o un gas no toxico y un gas no
inflamable. La presión de prueba de fuga neumática debe ser de 430 Kpa (60 psi) medida o 15% de la presión de
diseño máxima permisible, cualquiera que sea el menor.

La presión de prueba neumática debe ser mantenida por una longitud de tiempo suficiente para examinar las fugas,
pero en ningún caso por meno de 15 minutos. Un sulfactante de burbujas debe ser aplicado a las costuras de
soldadura para ayudar a la detección de fuga visual

17.5.1.3 El agua usada para prueba hidrostática debe ser potable. Para materiales austeniticos, el contenido de
cloruros del agua de prueba no debe exceder 50 mg/kg (50 ppm por masa).

17.5.1.4 Al menos que el fluido de prueba sea el fluido de proceso, el fluido de prueba debe ser removido de todos
los componentes del horno una vez completada la prueba hidrostática. El calor no debe ser usado para evaporar el
agua de tubería de acero inoxidable austeniticos.
17.5.2 Prueba de refractario

Los revestimientos moldeables instalados deben someterse a pruebas de martillo para chequeo de huecos dentro
del material refractario. Para revestimiento con capas duales, la prueba de martillo debe ser conducida en cada capa
después de la cura. Los revestimientos deben ser golpeados con un martillo de peña de maquinista de 450 g (1 lb)
sobre la superficie entera usando un patrón con rejilla aproximadamente con lo siguiente:

a) Para áreas arqueadas: 600 mm (24 pulg) desde el centro

b) Para áreas de pared y piso: 900 mm (36 pulg) desde el centro

17.5.3 Prueba de tubo soldadura tipo perno

Cada longitud de un ensamble de tubo con soldadura tipo perno debe ser aleatoriamente examinada y
inspeccionada por prueba de martillo para verificar la adecuada soldadura tipo perno del tubo.

17.5.4 Identificación de materiales positivo

17.5.4.1 La identificación de materiales positivo (PMI) es el proceso de verificar que la composición química de una
aleación de metal este dentro de los límites especificados. Es normalmente realizado en componente después de
que ellos han sido instalados. (o en una etapa después de lo cual ya no es posible mezclar los materiales).

17.5.4.2 Los métodos de programa PMI, grado de examinación, instrumentos de prueba PMI, y las calificaciones del
probador deben estar de acuerdo entre el comprador y el vendedor previo a la fabricación. El PMI no debe ser
requerido para componentes de quemadores, al menos que sea especificado por el comprador.

17.5.4.3 Al menos que sea sustituido por los requerimientos del comprador, 10% de todos los componentes de
aleación deben ser probados por PMI. SI la prueba aleatoria es llevada a cabo, PMI debe ser hecho en componentes
de diferentes números de calentador. El comprador puede alternativamente escoger especificar que una PMI puede
ser hecha en cada componente.

17.5.4.4 La tabulación de los items probados deben estar incluidos dentro de los libros finales de datos, introducido
a los mapas de soldadura en “as-built" dibujos y estampados de certificación de fábrica de documentos. Los items
marcados deben ser inmediatamente marcados
INSTALACIÓN DE LADRILLOS
REFRACTARIOS
 Criterios de aceptación y rechazo para ladrillos refractarios

Grietas
Medición de cráteres

Defecto típico de esquina Defecto típico de borde

Nota: Información obtenida de norma SHEL N° DEP 44.24.90.31-Gen.

Instalación de ladrillos

Para la construcción de revestimiento refractarios utilizando ladrillos es tan importante la selección de estos como
la selección del mortero a usarse (en caso de requerirse).

En este caso se recomienda tener en cuenta las siguientes instrucciones:

-Las direcciones del ladrillo deben ser rectas.

-La superficie que sostiene el ladrillo debe estar nivelada

-Cuando se colocan ladrillos para un arco se debe utilizar una formaleta

-Los cortes de ladrillos deben ser realizados con una cortadora con disco diamantado y no deben ser menores de ¼
de ladrillo.

-La aplicación del mortero a los ladrillos y la colocación de los mismos se realizará según lo siguiente:

a)Los ladrillos a ser colocados deben estar secos, libres de polvo, humedad y daños.

b)El mortero debe ser esparcido en capas muy delgadas de aproximadamente 2 mm de espesor, a lo largo de las
caras de contacto.

c) El ladrillo debe ser colocado presionándolo sobre la fila anterior y empujándolo de 1 a 2 cms, con un ligero
movimiento de arrastre contra el ladrillo adyacente.

Diseño e instalación

La selección del tipo de arreglo para cualquier construcción depende del diseño del equipo, espesor de la pared,
hermeticidad, severidad del servicio y facilidad de mantenimiento
Esquinas o intersecciones

Toda construcción con ladrillos refractarios debe realizarse colocando las hileras en forma escalonada.

Los tipos de enlaces para intersecciones mas utilizados para paredes que tienen por lo menos el ancho de un
ladrillo son: el enlace ingles, que combina en una misma construcción arreglos longitudinales y transversales
desplazados en ¼ de ladrillo, tal cual se muestra en la figura 3.2
Y el tipo de enlace transversal que se construye con arreglos exclusivamente transversales desplazados en ¼ de
ladrillos, tal como se muestra en la figura 3.3
En las intersecciones o esquinas con ángulos mayores o menores de 90° se pueden utilizar los arreglos mostrados
en la figura 3.4

Se recomienda trazar los ángulos, primeramente en papel, a fin de determinar el tipo de enlace y luego proceder al
corte de los ladrillos para cada ángulo en particular.

Sólo bajo autorización del inspector de obra pueden llenarse con concreto de la misma calidad del ladrillo, espacios
similares a los marcados con el número 1 en la figura 3.4 para evitar demasiados cortes o pérdida del ladrillo,
además los cortes marcados con el número 2 pueden ser eliminados (si es posible o permitido)
Paredes

Paredes sencillas La colocación de los ladrillos se puede realizar según los arreglos indicados en la figura 3.5. a
menos que este ancladas, estas paredes no debe exceder una altura de 750 mm (29 ½”).
Paredes dobles y múltiples:
Paredes con espesores de 229 mm (9 pulg): El arreglo se realizará según lo indicado en la figura 3.6. A menos que
estén ancladas, estas paredes no deben exceder de una altura de 2 m (79 pulg).

Paredes con espesores de 342 mm (13 1/2 pulg): El arreglo de los ladrillos se realizará según lo indicado en la figura
3.7. A menos que estén ancladas estas paredes no deben exceder de 4 m (158 pulg).
Paredes con espesores de 458 mm (18 pulg): El arreglo de los ladrillos se realizará según lo indicado en la figura
3.8. Una pared de este tipo puede ser construida sin anclajes hasta cinco metros de altura (197 pulg).

En paredes compuestas de 305 mm (12 pulgadas) o mas: Las construcciones en ángulos rectos se pueden realizar
según la figura 3.9.
Pisos:
- El arreglo de los ladrillos se realizará según las condiciones de servicio del equipo y el criterio del diseñador

- En los pisos de los hornos que realicen una operación limpia, el arreglo de los ladrillos puede hacerse sin mortero

- Para condiciones de operación en las que se genere hollín, escorias y escamas, los ladrillos deben ser fijados con
mortero y juntas de expansión de fibra cerámica.

Techos
- Para techos suspendidos, el arreglo de los ladrillos debe realizarse con hileras superpuestas y adyacentes, sin
morteros según lo indicado en la figura 3.10. Se utilizarán ladrillos especiales, diferentes formas y espesores según
se muestra en la figura 3.11
Arcos y dinteles:

Arcos:

El tipo y arreglo de ladrillos utilizados para la construcción de arcos será como sigue:

Elevación del arco:

La elevación del arco no debe ser menor de 1 ½ pulg (38 mm), mayor de 2 ½ pulg (63 mm) por pie de cuerda. Por
encima de 3 pulg (76 mm) por pie de cuerda, los arcos son inestables.

Para cuerdas largas, se recomienda que la altura del arco sea de 1 ¾ por pie de cuerda (44.50 mm).

Para arcos que van a operar a temperaturas iguales o superiores a los 2.000 °F (1093 °C), la elevación debe ser
menor de 1 ½” (38 mm) por pie de cuerda.
Longitud:

La longitud máxima de cuerda es:

1.5 mts para arcos de 4 ½” (114 mms)

3.65 mts para arcos de 9 pulg (229 mms) de espesor
5,50 mts para arcos de 13 ½” (343 mms)

Tipo de arco:

Se utilizarán arcos del tipo indicado en la figura 3.12 según las dimensiones establecidas en los puntos anteriores
Cuñas:

Las cuñas instaladas en paredes cuyo espesor sea igual al del arco deben tener el mismo ancho que la pared y
deben ser colocadas directamente sobre la misma, según lo indicado en la figura 3.13

Cuando el espesor de la pared es mayor que el del arco, el ancho de la cuña debe ser igual al espesor del arco y
será colocada en el tope de la pared según lo indicado en la figura 3.14
Las cuñas serán del mismo material que el arco. Para espesores de 4 ½” (114 mm) y 9” (229 mm) a diferentes
alturas de arco, se recomienda utilizar las indicadas en la figura 3.15.

Dinteles

Se usarán dinteles para soportar enladrillados en aberturas no muy anchas, tales como puertas de inspección
bocas de visita y mirillas según lo indicado en la figura 3.16

La altura de un dintel debe ser el doble de la altura de un ladrillo plano.

El largo debe ser suficiente para garantizar un buen soporte en ambos lados de ladrillado, el apoyo del dintel no
debe ser menor de 22 9 mms (9 “)

Juntas

Juntas de construcción:

En la construcción de paredes se deben utilizar los tipos de juntas mostrados en la figura 3.17.

En la construcción de esquinas y pisos se deben utilizar los tipos de juntas mostrados en la figura 3.18.
Juntas

Juntas de construcción:

En la construcción de paredes se deben utilizar los tipos de juntas mostrados en la figura 3.17.
En la construcción de esquinas y pisos se deben utilizar los tipos de juntas mostrados en la figura 3.18.

En la construcción de conexiones y empalmes fijos o moviles se deben utilizar las juntas mostradas en la figura
3.19.
Juntas de expansión
En toda construcción de ladrillos refractarios y aislantes deben colocarse juntas de expansión según el siguiente
criterio:

El espesor total de la junta es igual al coeficiente de expansión del ladrillo por la longitud total de la pared por la
temperatura de operación.

La distribución y tamaño de la junta de expansión en paredes y techos planos con ladrillos aislante debe ser como
sigue:

Una junta de expansión de 1/32 “ (0.8 mm). Por cada pie (305 mm) de pared o techo a 2000 °F (1093 °C) o una junta
de expansión de 3/8 “ (9 mm) por cada 10 pies (3050 mm) (120 “) de pared a 2000 °F (1093 °C).

NOTA: 1) Para ladrillos densos se recomienda usar el doble de los valores mencionados anteriormente.
2) Estas reglas no deben tomarse como valores absolutos.

-En arcos menores de 20 “ (508 mm) de largo se recomienda que las juntas de expansión se coloquen en las bases
del arco.

-Se recomienda construcciones con un numero mayor de juntas de expansión delgadas, en lugar de un menor
número de juntas anchas. Ejemplo: Es preferible tener 3 juntas de expansión de ¼ “ c/u en lugar de una sola de ¾
pulg (19 mm).

-Las juntas de expansión no deben ser construidas en forma continua, deben ser escalonadas por cada hilera o
hasta un méximo de 6 hileras.

-Las juntas de expansión verticales (figura 3.20) serán ubicadas cada 1.75 a 3 metros y las horizontales deben
espaciarse de 1.2 a 1.5 m, (47” a 59”). Figura 3.21.

-Las junta de expansión debe rellenarse con fibras aislante a granel, paneles o mantas refractarias.

El material se introducirá en la junta a la máxima densidad posible, asegurándose que quede bien rellena.

-Las juntas de expansión no deben llegar en ningún caso hasta la pared exterior del equipo.
-En pisos, se recomienda cubrir las juntas de expansión según lo indicado en la figura 3.22 para evitar la
penetración de escoria u hollin.
Anclajes

Paredes:

Los tipos de anclajes mas utilizados son los indicados en la figura 3.23

- Los bloques de anclajes de anclajes serán instalados en una relación escalonada según lo indicado en la figura
3.24. Se utilizarán de 4 a 6 anclajes por m^2.
La instalación de bloques de anclajes se realizará de forma tal que los ladrillos ubicados a la derecha e izquierda del
mismo deben ser cortados en una forma precisa y contraria al bloque (Ver figura 3.25).

Los bloques de anclajes deben sujetarse a la pared externa con anclajes metálicos resistentes a las condiciones de
servicios según lo indicado en la figura 3.25.

El espacio entre el anclaje metálico y el bloque debe ser rellenado con fibras aislantes, fibras refractarias o concreto
aislante.

Techos

Para techos suspendidos se recomienda utilizar anclajes de los tipos indicados en la figura 3.26

Los anclajes para revestimientos con espesores de 4 ½” (114 mm) y 9” (229 mm) pueden ser construidos según lo
indicado en las figuras 3.27 y 3.28.

El espesor de mortero en la junta entre ladrillos no debe exceder de 1.5 mm.

La junta se debe sellar golpeando ligeramente el ladrillo. No se debe golpear demasiado fuerte ya que puede
fracturar el ladrillo o perderse la adhesión entre el mortero y los ladrillos de las filas anteriores.

La instalación de los ladrillos debe controlarse con un nivel y un martillo

Criterio de reparación
Las grietas con longitudes menores de 80 mm, y profundidades de 10 mm, no deben ser reparadas

Las grietas con longitudes superiores a 80 mm, y profundidades mayores que 10 mm deben rellenarse con fibra
cerámica hasta una profundidad aproximada de 15 mm.

Si se aprecia falta de adherencia o desprendimiento de uno o más ladrillos se deberá reemplazara todo el área
afectada

NOTA: Los criterios descritos anteriormente no deben tomarse como valores absolutos, ya que en línea general
dependeran de la experiencia del inspector.
Curado y calentamiento inicial

El calentamiento inicial de revestimientos nuevos se realizará como sigue:

Para instalaciones de ladrillo sin mortero, se recomienda una tasa de calentamiento inicial de 25 °C/hora (77 °F/hora)
hasta alcanzar la temperatura de operación.

Para instalación de ladrillos con juntas de mortero, se recomienda el siguiente procedimiento:

Seguir una tasa de calentamiento de 25 °C/hora (77 °F/hora) hasta alcanzar los 120 °C (248 °F).

Mantener esa temperatura por un período de 2 a 3 horas aproximadamente.

Continuar con la tasa de 25 °C/hora (77 °F/hora) hasta alcanzar la temperatura de operación.
LADRILLOS SIN MORTERO
LADRILLOS CON MORTERO
APLICACIÓN DE MORTEROS
La selección del mortero se realizará en función del tipo de ladrillo y del servicio al que será sometido, siguiendo
las siguientes recomendaciones:

- En el caso de morteros listos para su uso, estos deberán utilizarse dentro de los dos (2) meses siguientes a lsu
fecha de fabricación.

-En el caso de morteros de componentes, estos deberán usarse dentro de los seis (6) meses siguientes a la fecha
de fabricación.
FIBRA CERÁMICA
 Distribución de anclaje en las paredes del Horno

11.4 CONSTRUCCIÓN CON FIBRA CERÁMICA (NORMA API 560)

11.4.4 La capa de cara caliente del sistema de manta de fibra cerámica debe ser anclada en una distancia máxima de
75 mm (3 pulg) de todos los bordes.

11.4.5 El espaciado de anclajes para superficies con arcos no debe exceder los siguientes patrones rectangulares:

150 mm x 225 mm (6pulg x 9 pulg) para 300 mm (12 pulg) de ancho de manta;
225 mm x 225 mm (9 pulg x 9 pulg) para 600 mm (24 pulg) de ancho de manta;
225 mm x 250 mm (9 pulg x 10 pulg) para 900 mm (36 pulg) de ancho de manta;
225 mm x 270 mm (9 pulg x 10,5 pulg) para 1200 mm (48 pulg) de ancho de manta.

11.4.6 El espaciado de anclaje para paredes no debe exceder los siguientes patrones rectangulares:

150 mm x 225 mm (6 pulg x 9 pulg) para 300 mm (12 pulg) de ancho de manta;
225 x 300 mm (9 pulg x 12 pulg) para 600 mm (24 pulg) de ancho de manta;
270 mm x 300 mm (10,5 x 12 pulg) para 1200 mm (48 pulg) de ancho de manta
 Ejemplo de capas de manta fibra cerámica y Distribución de anclaje en las
paredes

Capas de manta de fibra

cerámica en paredes laterales Capas de manta de fibra
cerámica en paredes Frontales
Nota: La información arriba mostrada depende de la ubicación de los quemadores y de cuanto calor se quiera conservar
dentro del equipo.
11.4 CONSTRUCCIÓN CON FIBRA CERÁMICA (NORMA API 560)

11.4.1 Si es especificado o por acuerdo con el comprador, la fibras cerámicas en capas o construcción modular
puede ser usada en todas las áreas del calentador excepto: chimenea, ductos y pisos

11.4.2 La cara caliente de las instalaciones de las capas de manta de fibra cerámica debe ser de un mínimo de 25
mm (1 pulg) de espesor, 128 kg/m3 (8 lb/ft3) de densidad, material needled. Si la fibreboard cerámica es aplicada
como una capa de cara caliente, no debe ser menor que 38 mm (1,5 pulg) y no debe tener una densidad menor que
240 kg/m3 (15 lb/ft3). Las capas de respaldo de manta de fibra cerámica debe ser material needled con una densidad
mínima de 96 kg/m3 (6 lb/ft3).

La dimensión de la fibreboard cerámica, si es usada como capa de cara caliente, debe ser limitada a unas
dimensiones máximas de 600 mm x 600 mm (24 pulg x 24 pulg) si las temperaturas del gas combustible están por
debajo de 1100 °C (2000 °F) y 450 mm x 450 mm si las temperaturas del gas combustible exceden 1100 °C (2000 °F).

11.4.3 Cualquier capa de fibra cerámica debe estar apta para una temperatura de servicio como mínimo de 280 °C
(500°F) por encima de su temperatura de cara caliente calculada
11.4.7 Las partes de anclaje metálicas que no son protegido por tubos deben ser completamente envueltos con
parches de fibra cerámica o deben ser protegidos por clips retenedores cerámicos rellenados con fibra cerámica
moldeables

11.4.8 La manta de fibra cerámica no debe ser usada por la capa de cara caliente si las velocidades del gas
combustible están por encima de 12 m/s (40 Pies/seg). La manta húmeda, lamina de fibra cerámica, o módulos de
fibra cerámica deben ser usados en capas de cara caliente con velocidades mas grande que 12 m/s (40 pies/seg)
pero menor que 24 m/s (80 pies/seg). El refractario cara caliente con velocidades mayores que 24 m/s (80 pies/seg)
debe tener concreto refractario o revestimiento externo.

11.4.9 La manta de fibra cerámica debe ser instalada con su mas grande dimensión en la dirección del flujo de gas.
La capa de cara caliente de la manta debe ser construida con todas las juntas solapadas. Los solapes deben ser en
la dirección del flujo de gas. Las caracaliente de las capas de las laminas de fibra cerámica deben ser construidas
con juntas a tope ajustadas.

11.4.10 Las mantas de fibra cerámica usadas en capas de respaldo deben ser instaladas con juntas a tope con al
menos 25 mm (1 pulg) de compresión en las juntas. Todas las juntas en capas sucesivas de mantas deben ser
escalonadas.

11.4.11 Los módulos de mantas de fibra cerámica deben ser instalados como hileras de ladrillos parados (con
correa rígida). Los patrones parquet puede ser usados solo en anclajes

11.4.12 Los sistemas de modulo deben ser instalados tal que las juntas en cada borde son comprimidos para evitar
luces debido a contracciones.

11.4.13 Los Módulos aplicados en arcos deben ser diseñados de tal forma que los anclajes sea provistos por
encima mínimo 80% del ancho del modulo

11.4.14 Los anclajes deben ser unidos a la carcaza antes que los módulos sean instalados

11.4.15 El ensamble de anclajes debe ser localizado en el módulos a una distancia máxima de 50 mm (2 pulg) desde
la cara fría del modulo.
11.4.16 El herraje interno del modulo debe ser de acero inoxidable austenitico o aleaciones de niquel (Ver tabla a
continuación).

11.4.17 Si la construcción de la fibra cerámica es usada con combustibles teniendo un contenido de sulfuro que
excede 10 mg/kg (10 ppm por masa), la carcaza debe tener un revestimiento interno protector, especificado o
acordado por el comprador, para prevenir corrosión. El revestimiento protector debe ser rateado para una
temperatura de servicio de 175 °C (350 °F)

11.4.18 Una barrera de vapor a la lamina de acero inoxidable autenitico, debe ser provisto si el contenido de sulfuro
excede 500 mg/kg (500 ppm por masa). La barrera de vapor debe ser localizada de tal forma que la temperatura de
exposición sea al menos 55 °C (100 °F) por encima del punto de rocío acido para todos los casos operacionales.
Los bordes de la barrera de vapor deben ser solapados por al menos 175 mm (7 pulg), los bordes y los pinchazos
deben ser sellados.

11.4.19 Los sistemas de fibra ceramica no deben ser aplicados para servicios donde el contenido total de metales
pesados en el combustible excede 100 mg/kg (100 ppm por masa).

11.4.20 La fibra cerámica no debe ser usada en secciones de convección donde los sootblowers (aventador de
hollin), steam lances (lanza de vapor) o waterwash facilidades son inicialmente provistos.

11.4.21 Los anclajes deben ser instalados antes de aplicar revestimientos protector a la carcaza. El revestimiento
debe cubrir los anclajes de tal forma que la parte no revestidas estén por encima de la temperatura del punto de
rocío acido
INSTALACIÓN DE FIBRA CERÁMICA (MANUAL DE MATERIALES REFRACTARIOS PEQUIVEN)
Generalidades

La selección del tipo de fibra cerámica a utilizar y el patrón de instalación dependerán de la temperatura de servicio,
velocidad de los gases, configuración del equipo y zona del mismo que se vaya a revestir

Todos los componentes del acero de refuerzo deben ser de acero inoxidable austenítico AISI 304.

El sistema de anclaje puede ser metálico o cerámico, dependiendo de las condiciones térmicas. Los anclajes
metálicos deben ser de acero inoxidable austenitico AISI 304, 309, 310 o 330 según se indica en la tabla 3.1

La fibra cerámica puede ser instalada sobre la carcaza metálica o sobre un revestimiento refractario de moldeables
o ladrillos.

El mortero que se utilice para la fijación de la fibra cerámica sobre revestimientos de moldeables o ladrillos debe ser
de fraguado al aire y de calidad similar al material del revestimiento.
Diseño e instalación
Preparación de la superficie

Antes de proceder a instalar la fibra cerámica se debe acondicionar la superficie sobre la cual se va a colocar. En
este sentido se deben tener en cuenta las siguientes observaciones:

La superficie metálica debe estar razonablemente plana . En caso de existir zonas con deformaciones exageradas,
se deben reemplazar las láminas afectadas.

La superficie debe estar libre de óxido y material extraño que pueda contaminar la soldadura de los anclajes e
interferir con la visibilidad del trazado.

Si la fibra se va a colocar sobre un revestimiento de moldeables o ladrillos, la preparación de la superficie se hará

siguiendo los siguientes pasos:

-Se deben rellenar las grietas o hendiduras causadas por choques térmicos o por desprendimiento del material.
Esto se puede hacer con mortero o con fibra cerámica.

Trazado del patrón de anclaje:

El trazado del patrón de anclajes representa un paso importante en el diseño de un revestimiento en base a fibra
cerámica, ya que de el depende mucho el rendimiento de esta.

El trazado se realiza mediante la utilización de tiza y cuerdas, y consiste en la marcación de líneas horizontales y
verticales para formar los cuadrados o rectángulos que serán ocupados por la fibra cerámica

El patrón de anclaje dependerá del tipo de fibra a utilizar y se hará de la siguiente manera:

Para módulos anclados:

Los anclajes deben estar ubicados en la intersección de las diagonales trazadas en cada cuadrado, según se
muestra en la figura 3.29
Mantas

Los anclajes deben ser instalados según los mostrado en las figuras 3.30 de acuerdo al ancho de la manta, y a l
modo de instalación.

Método de instalación de anclajes

Sobre la carcaza metálica:

El tipo de anclaje a utilizar dpeende directamente del tipo de fibra que se va a instalar (modulos anclados, mantas,
modulos independientes, etc…)
Mantas cerámicas

- El tipo de anclaje a ser usar será alguno de los mostrados en la figura 3.31 y el material del mismo se seleccionara
de acuerdo a los establecido en la tabla 3.1.

-La fijación del anclaje se hará mediante un proceso de soldadura bien sea manual o con pistola de aplicación.

-Los anclajes soldados al metal deberán estar firmemente unidos, sin socavaciones en la soldadura. Una vez
soldados, las puntas de los anclajes deberán soportar un doblez de 15 ° y regresar a su posición original sin
presentar evidencias de falla en la soldadura.

Módulos anclados

Para la fijación de este tipo de módulo, se puede emplear cualquiera de los siguientes sistemas de anclajes:

Anclaje tipo espárrago-tuerca: Este sistema se muestra en la figura 3.32 y consiste en la fijación de un espárrago de
3/8” mediante soldadura eléctrica con pistola.

En caso de indisponibilidad del equipo de soldadura requerido, los espárragos pueden ser ordenados al fabricante,
previamente soldados a una lámina de acero inoxidable austenitico tipo AISI 304 de 3 cms X 3 cms, que a su vez
sera soldada a la carcaza por soldadura de arco eléctrico manual.

Anclaje tipo Disco-Riel: La fijación de este tipo de anclajes se hará siguiendo un procedimiento de soldadura de
arco. Los componentes pueden verse en la figura 3.33.

Módulos en forma de acordeon (Módulos sencillos):

Estos módulos pueden fijarse por alguno de los siguientes sistemas:

Anclaje auto roscante: La fijación de este tipo de anclaje se realiza utilizando un taladro reversible y los accesorios
indicados en la figura N° 3.34.

Anclaje tipo lanza: Este tipo de anclaje se fija mediante un proceso de soldadura de espárragos (stud welding) lo
que permite un chequeo visual de la soldadura. Los componentes de este sistema pueden verse en la figura 3.35.
Anclaje tipo varilla: Cuando el espesor de la carcaza metálica permite, el anclaje se puede atornillar, en caso
contrario se debe recurrir a un procedimiento de soldadura. Los componentes del sistema pueden verse en la figura
3.36.
Sobre revestimientos de moldeables o ladrillos en techos y paredes

La fijación de los anclajes en este tipo de instalación se hará siguiendo los siguientes pasos:

-Se taladran los agujeros para los anclajes. Cada agujero debe medir 8 mm de diámetro (5/16”) y 76 mm de
profundidad (3”), con una inclinación entre 30 y 40° con relación a la superficie. Esto se hace para darle mas
fortaleza al anclaje cuando sea doblado perpendiacularmente a la superficie. Para esta actividad se recomienda el
uso de un taladro eléctrico de martillo.

-Limpiar bien los agujeros para asegurar un fuerte enlace con el mortero de fraguado al aire.

-Inyectar el mortero de fraguado al aire.

Esta operación puede realizarse con una pistola, adaptandole un tubo de aproximadamente 228.6 mm (9”) de largo y
6.3 mm (1/4”) de diámetro con lo cual se hace más facil la introducción.

-Colocar el anclaje en el agujero y martillar cuidando de no deformarlo

-Doblar el anclaje a un ángulo tal que quede perpendicular a la superficie.

Procesos de instalación de la fibra cerámica:

Módulos anclados
General
Para asegurar hermeticidad completa del revestimiento por efecto de compresión simultanea, se recomienda el uso
del patrón de instalación del tipo “PARQUET” o sea, aquel en el cual los módulos adyacentes forman angulos
rectos entre si (Ver figura 3.37).

- La máxima compresión entre los módulos se logra al cortar las cintas o flejes, permitiendo a estos expandirse
unos contra los otros. No será hasta entonces cuando se determinen los lugares de ajustes o acuñamiento.

- Cuando el revestimiento se inicie sobre o contra ladrillos o moldeables, debe usarse un pliegue de manta entre
ellos (Ver figura No 3.38).
Cuando el patrón de colocación de los módulos sea unidireccional, se deben separar las filas por pliegues de la
base de la primera fila, uno entre filas y encima de la ultima fila, siempre con el doblez del pliegue hacia la cara
caliente (Ver figura 3.39).

Sistema de anclaje Disco – Riel

El riel del módulo debe deslizarse sobre el disco de tal forma que permita tener alineados todos los bordes (Ver
figura 3.40)
-Cuando se estén instalando los módulos debe tomarse la precaución de verificar que ambos canales del riel estén
acoplados a la cara interior del disco.

Existe la posibilidad que un canal deslice por la cara interna y el otro por la cara externa del disco. De ser así, el
módulo quedará parcialmente sujeto a la carcaza y podría desprenderse en servicio.

Esto se verifica halando, levantando y bajando cada módulo mientras este es deslizado a su lugar.

Sistema de anclaje Espárrago-Tuerca

- En la instalación de este sistema, atornillar la herramienta guía en la rosca de menor diámetro del espárrago, una
vez que se haya verificado la calidad de la soldadura.

- Insertar el módulo a través de la herramienta guía y el espárrago.

- Utilizando la herramienta guía como implemento de dirección, introducir un manguito a través de la fibra cerámica,
para formar un orificio alrededor del espárrago soldado.

-Con la ayuda de una extensión de “rachet” insertar la tuerca hexagonal de 3/8” en la herramienta guía y enroscar la
tuerca al espárrago. En este punto, el módulo se encuentra firmemente sujeto a la carcaza metálica.

-Retirar la extensión de rachet y la herramienta guía

-Tapar el orificio con fibra cerámica a granel o recortes de fibra (Ver figura 3.41).
Sistema de anclaje auto-roscante

El procedimiento para la instalación de fibra cerámica mediante este método será el siguiente:

-Colocar un tornillo auto-roscante en el dado magnético.

-Colocar la extensión y el dado en el taladro.

-Inserta el taladro entre dos pliegues centrales del módulo y presionar hacia atrás en dirección de la carcaza
metálica.

-Accionar el taladro. En este momento el tornillo comienza a perforar la carcaza y a enrroscarse.

-Al terminar de enrroscarse el tornillo, el módulo queda fuertemente instalado.

-Retirar el taladro. (La figura 3.42 muestra este sistema).

Sistema de anclaje tipo lanza

Para instalar módulos por este sistema se seguirá el siguiente procedimiento:

-Soldar los pernos de anclaje en las posiciones previamente seleccionadas

-Ubicar los módulos adyacentes a los pernos dando la compresión requerida.

-Insertar la varilla a través del cuerpo hasta hacer coincidir la hendidura de la varilla y el agujero

-Girar la varilla 90 grados. Las figuras 3.43 son indicativas de este sistema.
Sistema de anclaje tipo Varilla

Después de haber instalado los anclajes, por atornillado o soldadura, se debe seguir el siguiente procedimiento:

-Colocar los módulos dando la compresión requerida

-Insertar

-Girar la varilla 90 grados.

De la misma forma se van colocando los módulos siguientes (Ver figura 3.45)
Mantas:

Una vez colocados los anclajes, se deben seguir los siguientes pasos:

-Empujar la manta contra el anclaje hasta que quede atravesada

-Si se va a colocar mas de una capa sujetar la primera con retenedores

-Después de colocar la última capa, se deben sujetar todas con arandelas de acero inoxidable 309, 310 o 330, según
lo requieran las condiciones térmicas.

-Cubrir las arandelas con parches de fibra cerámica para protegerlos del ataque químico (Ejemplo: Vanadio)

NOTA: También se puede proteger los anclajes con moldeable refractario (Ver figura 3.46)
Módulos sencillos sobre revestimientos de moldeables o ladrillos:

La instalación de este tipo de módulo se iniciará una vez acondicionada la superficie. El procedimiento a seguir
debe ser el siguiente:

-Colocar el mortero de fraguado al aire sobre el módulo. El espesor de la capa debe estar entre 4,75 mm. Y 6,35 mm
(3/16 – ¼ “).

-Distribuir el mortero sobre toda la superficie del módulo, dando por lo menos 2 pasos de la cuchara con el fin de
garantizar su adherencia al módulo.

-Colocar el módulo sobre la superficie del revestimiento antes de que frague el mortero

-Presionar el módulo contra los colocados con anterioridad a modo de evitar aberturas entre ellos. Asegurese de
presionar toda la superficie del módulo para garantizar una adherencia completa.

-Mantener presionado el módulo sobre el revestimiento por un tiempo mínimo de 10 segundos

-Cortar las bandas del empaque (en caso de tenerla)

-Remover la cubierta de cartón

Instalaciones típicas

Techos

- Se recomienda comenzar la instalación del revestimiento de un equipo por el techo y luego las paredes. Si por
algún motivo es necesario comenzar por las paredes, deben dejarse las 2 filas superiores sin colocar hasta cuando
se concluya el techo.

-Los módulos del techo se comienzan a instalar por el extermo mas cercano al acceso avanzado hacia la pared
posterior.

-Si los módulos no cubren todo el área del techo, se debe distribuir el área remanente en espacios iguales a ambos
lados del revestimiento, la cual será cubierta con pliegues de ajustes del mismo material de los módulos. Cualquier
espacio libre entre la última fila y la pared posterior debe ser tratada en forma similar.
Paredes

-La instalación de los módulos en las paredes debe iniciarse en el extremo próximo al acceso en secuencia
ascendente con progresión hacia el fondo. Si el espacio remanente no acomoda una fila completa de módulos este
es compensado con pliegues comprimidos (pleat) módulos recortados (split) o pliegue sencillo de ajuste (fold).

-Los espacios vacantes amplios deben ser distribuidos entre el comienzo y el final de una fila o columna particular
para tener menor dimensión de ajuste.

Cilindros:

Para revestimientos de ductos cilíndricos en diámetros mayores (D > 2 mts), se puede emplear la misma técnica que
en las paredes rectas. Para diámetros de hasta 2 metros, se pueden construir módulos cilíndricos sobre un núcleo
del mismo diámetro interior deseado y luego comprimirse con flejes o cintas al diámetro exterior del revestimiento
(diámetro interior del ducto) para conservar la forma. Estos módulos son introducidos progresivamente dentro del
ducto y colocando empacaduras de fibra entre secciones o módulos, comprimiendo sobre las secciones hasta que
los bordes entre uno y otro se unan.

El acabado alrededor del borde del ducto recibirá el mismo trato que alrededor de la garganta de los quemadores

Borde de garganta de quemadores:

-La técnica para la instalación del revestimiento alrededor de las gargante de los quemadores en las paredes del
horno, se ilustra en la figura 3.49 y deben tomarse en cuenta las siguientes consideraciones:

-La garganta del quemador no debe sobresalir mas de ½” sobre el revestimiento del horno o éste se erosionará.

-Considerando que los revestimientos a base de fibra cerámica requieren menor espesor que aquellos de ladrillos
refractarios, la disponibilidad de gargantas de quemadores de longitud adecuada, podría dificultarse. En este caso,
se puede construir una estructura de acero en el lado exterior de la carcaza (Ver figura 3.49), que permita desplazar
la garganta del quemador a la posición óptima.

-Una vez posicionada la garganta del quemador, se procede a la instalación de módulos en el área adyacente al
quemador, procurando el mayor ajuste y moldeo alrededor de este y coordinando de tal forma de usar módulos
completos. Si esto no es posible, recortar a la geometría del borde de la garganta del quemador.
Los espacios vacíos o desajustados entre los módulos y el borde de la garganta del quemador serán empacados
con pliegues de fibra cerámica desde la carcaza hasta nivelar con la cara caliente de los módulos (Ver figura 3.49).

Instalación de módulos de cierre

- Cuando se utiliza el sistema disco-riel, en patrón “parquet”, algunos módulos como aquellos cuyo riel es vertical
en la última fila al tope de una pared, no pueden ser instalados de una forma normal por indisponiblidad de espacio
para deslizamiento. Para instalar estos módulos, se debe proceder según proceso de instalación del sistema
espárrago-tuerca

- Para facilitar la instalación del módulo de cierre es recomendable dejar para el final las dos últimas filas del tope
de la pared e instalarlas según secuencia indicada en la figura 3.50

- Este procedimiento también puede ser utilizado en reparaciones

o reemplazo de módulos aislados
 Tratamiento final

-Culminada la instalación de los módulos, se procede al corte de cintas o flejes y remoción de cartones de
empaque.

-Se debe verificar si los módulos están parejos. Si se detecta algún módulo u holgura existente entre ellos, se debe
acuñar con pliegues como se ilustra en la figura 3.51

Cuando los módulos sean sobredimensionados (> 12” X 12”) proceder a realizar cortes de 2” de profundidad
(verticales en las paredes y longitudinales en techos) para distribución homogénea de la contracción lineal
permanente. Las distancias entre cortes según dimensionamiento, se indican en la figura 3.52

Concluido el proceso de corte, proceder a palear la superficie de los módulos, usando una pieza de madera de 4” X
4” X 24”. Esta operación permite expansión adicional de los módulos y asegura mejor hermeticidad del
revestimiento. La superficie debe ser golpeada con la cara de la pieza correspondiente a la dimensión 4” X 4”

Despues de palear la superficie, se debe verificar que no existan juntas desajustadas. De ser así, se debe acuñar
como se describió anteriormente (Figura 3.51)..
-El equipo revestido con módulos debe ser reinspeccionado desúes de 24 horas de operación del equipo, para
reacuñar cualquier holgura resultante de la contracción lineal permanente de la fibra cerámica, o puntos calientes
podrían manifestarse en la carcaza externa, producto de filtraciones.
Reparación o reemplazo

- Retire y deseche toda la fibra cerámica dañada correspondiente a uno o mas módulos.

- Con la ayuda de un cincel, remueva el anclaje y cualquier pieza metálica del módulo que permanezca en el área