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CAPITULO I

GENERALIDAES

1.1 Cerro Bayo:

1.2 Planta Concentradora de Jangas

La Planta Concentradora de Minerales “Santa Rosa” de Jangas. Fue

construida inicialmente por el Banco Minero del Perú, hace unos 26 años atrás

con la finalidad de prestar servicio a los pequeños productores mineros de la

zona norte del Callejón de Huaylas, posteriormente en año 1992 al liquidarse

al Banco en mención, la Planta fue transferida a la Universidad de Ancash

“Santiago Antunez de Mayolo” específicamente a la Facultad de Ingeniería de

Minas Geología y Metalurgia(, por Decreto Supremo Extraordinario N° 142-

PCM/93, publicada el 21-10-1993, tal transferencia tuvo como finalidad

mejorar el nivel de la Universidad y servir como centro de investigación y

producción.

1.2.1 Ubicación y Acceso:

La planta concentradora de minerales “Santa Rosa” de Jangas, se encuentra

ubicado en el Distrito de Jangas, provincia de Huaraz, región Ancash, entre

las cotas 2,750 – 2,800 m.s.n.m.

La planta concentradora “Santa Rosa” de Jangas es accesible desde la

ciudad de Lima vía la ruta Pativilca - Huaraz y de Huaraz a Jangas mediante

una carretera asfalta.


La localidad más cercana es el pueblo de Jangas capital del Distrito del mismo

nombre, a 2 Km. de la planta concentradora, como se aprecia en la figura 1.1

Fig.1.1: Plano de acceso a la planta concentradora Santa Rosa de Jangas

Fuente: www.ingemet.com/carta nacional.

1.2.2 Clima:

La planta concentradora se encuentran ubicado sobre un área constituida por

valles y quebradas, y encontrándose a una altura de 2750 a 2800 msnm se

dirá que la planta se encuentra dentro de la región quechua, con una

temperatura promedio de 17° C, con un clima templado, en el cual se

presentan precipitaciones pluviales, los cuales se producen dentro de los

meses de Octubre a Marzo, siendo la temperatura máximo de 20°C

(aproximadamente).
CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1. Muestreo de Minerales:

El método de muestreo de minerales almacenado en pilas o rumas se

efectúan en proceso de formación de lote o de traslado, antes de cada

muestreo se debe homogeneizar en su totalidad o se debe realizar la limpieza

del mismo incremento con la apertura de calicatas a fin de que este mineral

no tenga oxidación al medio ambiente a causa de diversos factores de la

naturaleza. Una vez extraído la muestra de incremento o de calicatas se debe

proceder a la reducción a través de la pila cónica y cuarteo sucesivo para ello

se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 La trituración y reducción se realizó aproximadamente a un tamaño de 1

a 1/2 de pulgada.

 Los implementos usados en la toma de muestra, son: lampa, pico y otros.

 El método se utiliza para subdividir rumas menores de 10 TM. Y si fuera

de mayor tonelaje se debe dividir en 2 o 3 partes iguales para el cuarteo.

 Cuando se trata polimetálicos la malla debe ser -10.

 El mineral triturado se forma una pila cónica depositando cada palada

encima del anterior por el vértice de la pila.

 La pila se debe combinar por traspaleo por lo menos tres veces, cuando

se trata de minerales de alta ley. Una vez formado la pila cónica aplanar
la parte superior asciendo inserciones en el vértice y sin trasladar de un

punto a otro la muestra, al final el diámetro de la pila aplanada debe tener

un espesor uniforme. De la pila aplanada se toma los dos extremos,

posterior a ello se debe proceder el mismo modo hasta obtener una

muestra representativa aproximadamente de 2 – 4 Kg.

 Recoger la muestra representativa y depositar en un saco con la

identificación

 Antes de ello se debe pasar 100% por malla 10 o 12. Con el uso de

pulverizador se reduce la granulometría y así homogeneizar. La toma de

muestra para la ley de cabeza, para análisis de laboratorio químico; de los

minerales polimetálicos debe pasar 100% por malla 200.

2.2. Análisis Granulométrico:

Las operaciones de concentración de minerales dependen en alto grado del

tamaño o distribución de tamaño de las partículas que intervienen en estas

operaciones. la forma más usual de determinar los tamaños de un conjunto de

partículas es mediante el análisis granulométrico por una serie de tamices.

Por este procedimiento el tamaño de partícula se asocia al número de abertura

que tiene el tamiz por pulgada lineal.

Es importante tener en cuenta que para un análisis granulométrico completo

consiste en hacer pasar un material (generalmente 1000gr.), representativo de

la muestra original por una serie de tamices comenzando por uno de menor

número de mallas y concluyendo en el de mayor número.

2.3. Determinación de la Humedad y Peso Específico del Mineral:


El porcentaje de humedad es la cantidad de agua que está presente en la

muestra húmeda y se determina mediante las siguientes formulas:


𝑏−𝑐
%𝐻2 𝑂 = 𝑥 100
𝑏−𝑎

Datos:

a = Peso de bandeja

b = Peso de mineral húmedo + peso de bandeja

c = Peso de mineral Seco

Con los datos obtenidos de la planta concentradora Santa Rosa de Jangas en

el Capítulo IV se calculara el porcentaje de humedad, peso específico y

constante de sólido de la muestra de la Minera Cerro Bayo.

2.4. Chancado o Trituración:

La trituración es una operación del procesamiento de minerales que consiste

en la reducción de tamaño de rocas grandes a fragmentos de ¼ a ¾ de

pulgadas utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de

fricción, flexión u otras.

2.4.1. Clasificación de las Etapas de Chancado:

 Chancadora Primaria: Concierne a reducciones de tamaño desde

dimensiones tan grandes como 60 pulgadas a productos de 4

pulgadas en gran minería. (Explotación a tajo abierto), mientras

que en pequeña minería reduce de 6 pulgadas tamaño máximo a

productos de ¾ a ½ de pulgadas.

 Chancadora Secundaria Y Fina: La trituradora secundaria y fina

comprende a la reducción de tamaños desde un alimentación


proveniente de la descarga de la trituradora primaria hasta producir

que alimentaron las etapas de molienda.

2.4.2. Seleccionadoras de Trituración.

Los circuitos de trituración son diseñados generalmente en base a la

experiencia de los ingenieros ya dados de plantas pilotos. Básicamente

tiene dos ó tres etapas pudiendo intercalarse etapas de tamizado que

permite eliminar material fino que ingresaría innecesariamente a las

trituradoras.

 Trituradora Primaria: Para este etapa existe una regla básica lo

cual es escoger preferentemente una trituradora de mandíbula

siempre que en la abertura de alimentación se tenga la capacidad

requerida.

 Trituradora Secundaria: La trituradora secundaria propiamente

dicha puede realizar después de tamizar el producto de la trituradora

primaria, si es que este tiene más el 10 – 15% de peso alimentado

a la etapa secundaria con una granulometría inferior al que seria. En

caso contrario, todo el producto deberá pasar a través de la

trituradora secundaria.

 Trituradora Terciaria: En una gran mayoría de plantas

concentradoras, la terciaria, es la última etapa de trituración y

generalmente trabaja en circuito cerrado con un tamiz que además

puede recibir el underzise del tamiz secundario se realiza mediante

máquinas de tipo short hood, las cónicas estándar o las hydrocónicas

de allischalmers.
2.5. Molienda:

Según el libro de Quiroz Núñez la molienda se define como:

“(…), operación unitaria que efectúa la


etapa final de reducción de tamaño, o la
liberación de las particulares valiosas del
mineral. Lo que se trata de hacer en esta
etapa, es la reducción de tamaño del
material desde una dimensión máxima de
alimentación que va desde 9,000 a 10,000
micrones (3/8), hasta un producto límite
cuyo tamaño más grande varía de 35 a 200
mallas (420 a 740 micrones).” (5)

El tamaño óptimo de liberación se determina usualmente mediante

consideraciones técnicas y económicas. Cuanto más fino se muele el mineral,

mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina

conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto, la

molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual los beneficios son

máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos

netos de dólares de los productos.

2.5.1 Finalidad de la Molienda:

El objeto de reducción de tamaño no consiste solamente en obtener

trozos pequeños a partir de las grandes, sino se persigue la obtención

de un producto que posee un determinado tamaño granular. En efecto

la reducción de tamaño del mineral persigue los siguientes fines.

1. La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud

granular o superficie específica preestablecida.


2. La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos

que se hallan íntimamente asociados en el estado sólido

2.5.2 Variables de la Molienda:

a. Carga de mineral: La cantidad de carga que se alimenta al molino

debe ser controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible.

Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se

gastará inútilmente bolas y chaquetas si se alimenta demasiada

carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo

y capacidad de molienda.

b. Suministro de agua: La dosificación de agua a los molinos se

controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman

en barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro

lado el agua ayuda a avanzar la carga en el interior del molino.

c. Carga de bolas: Es necesario que el molino siempre tenga su carga

normal de medios molederos. El consumo de bolas se deben a al

dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la figura que se

desea obtener en la molienda.

d. Condición de los blindajes: Es conveniente revisar periódicamente

la condición en que se encuentran los blindajes, si están muy

gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que

puedan trozar al mineral grueso.

e. Tiempo de molienda: La permanencia del mineral dentro del molino

determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de

finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el


interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es

demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por

medio de la cantidad de agua añadida al molino

f. Trunnión de alimentación: Es el conducto para la entrada de carga

impulsada por la cuchara de alimentación.

g. Chumaceras: Se comporta como soporte del molino y es a la vez la

base sobre la que gira el molino.

h. Piñón y Catalina: Son los mecanismos de transmisión de

movimiento. El motor de molino acciona un contraeje al que está

adosado el piñón. Este es el encargado de accionar la catalina que

proporciona el movimiento del molino.

i. Cuerpo o casa: Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal,

dicha posición permite la carga y descarga continua. En su interior se

encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados al casco

del molino, que proporcionan protección al casco.

j. Tapas:

Soportan los casos y están unidos al trunnión.

k. Forros, Blindajes o Chaquetas:

Sirven de protección del casco del molino que resiste el impacto de

los ejes y bolas.

m. Trunnión de descarga: Es la parte por donde se realiza la descarga

del mineral o pulpa. Por esta parte se alimentan las bolas y barras.

n. Tromnel: Desempeña un trabajo de retención de bolas,

especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido

demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o roca


muy duros que se pueden ser molidos completamente, por tener una

granulometría considerable quedan retenidos en el Tromnel. El

Tromnel se instala solamente en los molinos de bolas.

o. Ventana de Inspección: Está instalado en el cuerpo del molino,

tiene una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una

persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación

en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga

completa).

2.5.3. Aplicación de Potencia:

Los forros del casco contra las cuales caen los collares de medios de

molienda, son los medios mediante el cual, se transfiere la potencia a la

masa de carga de bolas para producir molienda.

2.5.4 Forros del Molino:

Howes, puntualiza que los forros afectan las características de molienda

de un molino en dos maneras. Primero, por el espacio muerto ellos

ocupan dentro del casco del molino; este espacio podría ser ocupado por

mineral y medios de molienda. Segundo, los forros controlan la atención

de molienda de los propios medios de molienda. Hay muchas variables

que se deben considerar cuando se efectúan un estudio de molienda;

entre las más importantes se tiene:

a. Disposición o arreglo de la alimentación.

b. Tamaño de partícula del alimento.

c. Medios de molienda material, forma, tamaño y cantidad de bolas.

d. Tamaño del molino, velocidad y consumo de potencia.


e. Consumo de forros y bolas

f. Radio sol/liq. En el circuito.

2.5.5 Alimentación:

El alimento a un molino, usualmente es formado de dos componentes (en

operaciones de círculo cerrado). Alimento fresco que es adicionado

directamente desde las tolvas de finos, y por otro lado, partículas de

arena (oversize) que retorna de la clasificación de la descarga del molino,

en un clasificador o hidrociclón.

2.5.6 Tamaño del Alimento

El producto de la chancadora, que se alimenta a la unidad de molienda

debe ser tan uniforme en calidad como sea posible; esto es, del tamaño

ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva de almacenamiento de mineral

fino, de diseño apropiado, es de gran ayuda e importancia para reducir

las variaciones en el tamaño de alimentación al molino.

2.5.7 Medios de Molienda:

La potencia transferida desde los forros hacia los medios de molienda,

se disipa en el deslizamiento y colisión, originando impactos de chancado

y de molienda.

2.5.8 Tamaño del Molino, Velocidad Y Consumo de Potencia:

Si se opera un molino a una velocidad suficientemente alta, las bolas se

adherirán en capas concéntricas dentro del caso y no habría molienda.

La velocidad a al cual ocurre este centrifugado de las capas exteriores,

se le denomina Velocidad Crítica y se expresa por:

Donde, N = R.P.M. del molino

D = Diámetro interior del molino con forros.


d = Diámetro de la bola más grande.

D
si  20
d

Donde d es el diámetro de la bola utilizada más grande, entonces es

conveniente omitir d.

MV 2
Fc   20 Donde
R

V = velocidad de rotación

R = radio

W = Mg

MV 2
 Mg .....o.....V 2  Rg
R

pero, V = 2 Rn donde n = revoluciones por segundo.

(2 Rn)2 = Rg.

2.5.9 Consumo de Forros Y Bolas:

El material de los forros es usualmente acero al manganeso, para los

molinos de barras y aquellos molinos de bolas, que usan bolas mayores

que 1.5 pulgadas. Con tamaños más pequeños, se usan forros de fierro

fundido templado o forros de aleaciones de acero tal como el “Nihard”.

Para condiciones promedio de operación, el desgaste de forros ascilará

desde 0.25 a 0.35 lbs/tonelada de mineral molido, lo cual a un costo de 30

centavos de libra de forro, equivale a 7 u 8 centavos por tonelada de

mineral molido.

2.5.10 Relación Sólido – Líquido:


En el radio adecuado sólido a líquido, en combinación con la agitación

existente, hay suficiente interferencia con el asentamiento, para evitar

que se asienten aún los particulares más grandes.

2.6. Flotación:

Es un proceso que tienen por objeto la separación de especies minerales,

finamente dividas, a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus

propiedades Hidrofílicas o Hidrofóbicas.

Las especies útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras que

las especies estériles constituyen la mayor parte.

2.6.1 Acondicionamiento de la pulpa:

Es un tratamiento preliminar al que se comete a la pulpa mineral con la

finalidad de asegurar la eficiencia del proceso de flotación. Consiste en

mezclar los reactivos de flotación con la pulpa, lo más íntimamente

posible, y de esta manera asegurar la acción de los mismos. Para ello se

emplea la agitación mecánica y se realiza en tanques denominados

Acondicionadores.

2.6.2 Circuitos de Flotación:

Generalmente las celdas de ordenen en serie, formando un circuito o

bancada (banco de celdas) que reciben los relaves de la procedencia y

se tendrá 1, 2, 3 o más circuitos o bancos de celdas, según las clases de

materiales valiosas que se desea recuperar de un mineral. Así por

ejemplo:

 Si se tiene un solo elemento valioso se requiere un banco.

 Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos


 Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar

según las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos.

a).-Celdas Rougher: (Celdas devastadoras, o celdas de Flotación

primaria). En donde se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto

de celdas cuyas espumas se colectan juntamente con las de la celda

donde se alimentan la pulpa al circuito.

b).-Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas

agotadoras): Son las celdas donde se realiza la recuperación de las

especies valiosas que no han podido ser recuperadas en las Reagher.

c).-Celdas Cleaner: (Celdas de Limpieza): Son las celdas donde se

hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la flotación

Rengher.

d).-Celdas Recleaner: (Celdas de Relimpieza): Son aquellas donde

se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas

Cleaner.

2.6.3 Tanques Agitadores:

Es una operación de procesamiento de minerales se utilizan tanques

en una variedad de ubicación. Sin embargo, aunque a menudo sería

deseable contar con capacidad para absorber variaciones dentro de

una planta, raras veces se emplean los tanques para este propósito

debido a la energía que se requiere para mantener las partículas en

suspensión.

Equipo: Consiste en un tanque acondicionado para agitación y un

tanque de depuración primaria en el que es necesaria una intensa

agitación.
2.6.4 Capacidad de Las Celdas:

La capacidad de las celdas de flotación de tratamiento de cualquier

mineral depende de varios factores o condiciones, los cuales pueden

ser determinados experimentalmente.

2.6.5 Calculo Del Número De Celdas:

Para hallar el número de celdas necesarias en un circuito o banco de

flotación con mayor margen de seguridad se debe aumentar el 30%

más en la capacidad de las celdas por efectos del espacio que ocupa

el sistema de aereación, recubrimiento de celdas, volumen de aire, de

los finos que tiene el mineral, etc.

2.7 Reactivos De Flotación:

Los reactivos en la flotación; son aquellos que aseguran que el proceso de

flotación sea selectivo y eficiente; se clasifican en:

 Promotores.

 Espumantes.

 Modificadores.

 Activadores y Reactivadores

 Depresores.

 Floculantes, etc

Cumpliendo algunos reactivos diversas funciones dentro del proceso de

flotación de minerales.

2.7.1 Promotores: Son compuestos químicos orgánicos que promueven la

flotación de ciertos minerales, cuyo objeto de aplicación es de carácter

hidrofóbico a las partículas minerales que se desea flotar.

Clasificación de los promotores: Los promotores se clasifican en:


 No ionizantes; que no se disocian en el agua.

 Ionizantes; que se disocian en cationes y aniones.

2.7.2 Espumantes: Son sustancias orgánicas heteropolares, poco solubles en

el agua, que reducen la tensión superficial de esta.

El objetivo de estos reactivos son:

1. Dar consistencia, rodeando de una capa absorbidas a las pequeñas

burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación o inyección

de aire, evitando que unan entre sí (coalescencia) y que cuando

salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas.

2. Dar elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a interrumpir a

través de la capa superior del agua, emergido intactas en la

interfaces agua-aire.

2.7.3 Modificadores: Son una amplia gama de reactivos, casi todos

inorgánicos, cuya función es modificar algunas de las características del

proceso de flotación.

2.7.4 Activadores y reactivadores:

Un reactivador, es un reactivo que aumenta la flotabilidad del mineral.

2.7.5 Depresores: Son reactivos que impiden la flotación de algunos sulfuros

mientras se hacen flotar otros.

2.7.6 Floculantes: Son reactivos que promueven la formación de coágulos en

la pulpa, los cuales sedimentan fácilmente. Los floculantes más usados

son la cal y productos químicos como el aeroflot.

2.7.7 Dispersantes: Son reactivos de variada estructura química que reducen

las fuerzas que unen a las partículas minerales e incrementan las fuerzas

que las repelen, produciendo agitación de pulpa para separar estas


partículas minerales, las cuales en forma aislada son fáciles de mojar y

deprimir.

2.7.8 Sulfurantes: Son reactivos usados en la flotación de óxidos y sulfuros

metálicos no ferrosos alterados para formar una película sulfurada en los

óxidos.

2.7.9 Reguladores de PH: Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad

de la pulpa.

CAPITULO III

CONSIDERACIONES TECNICO – OPERATIVAS

3.1 Reconocimiento y descripción:

En esta planta concentradora se procesan minerales sulfurados de plomo,

plata, zinc y cobre en calidad de servicio, siendo el sistema empleado el

diferencial o selectivo con una capacidad nominal de 50 TPD, obteniendo

concentrados de plata, plomo y zinc, las operaciones que contaba en su

conjunto cuentan con la sección de recepción de minerales, trituración o

Chancado, molienda, flotación, almacenamiento y carguío. En lo que respecta

a estas operaciones estas serán descritas posteriormente En la planta

concentradora se emplea recursos hídricos, empleando también energía

eléctrica equivalente a 400 KVA mediante una línea de transmisión de 500

metros, tomando el sistema interconectado de la Hidroeléctrica del Cañón del

Pato.

3.2 Recepción y almacenamiento del mineral:

Como su nombre lo dice viene a estar dado por el almacenamiento de mineral

que realizaban los pequeños mineros en la Planta Concentradora, la cual se


genera cuando el productor minero transporta su mineral desde la boca mina

hacia la Planta Concentradora para su respectivo tratamiento; pero antes de

ser almacenado era pesado y codificado para que de esa manera se conozca

la cantidad del mineral que se está almacenando, para lo cual se cuenta con

una balanza mecánica de 20 toneladas al cual se le ha aumentó una pesa

equivalente a 10 toneladas de tal manera que dicha balanza se encuentra en

la capacidad de pesar tan solo 30 toneladas, motivo por el cual los volquetes

grandes eran pesados por ejes, siendo el resultado la suma de ambos ejes;

realizado el pesado, el volquete descargaba el mineral y se volvía a pesar de

donde por una simple diferencia se halla el peso neto del mineral, es decir:

Wm = WB - W b

Donde:

Wm = peso del mineral

WB = peso del volquete cargado

Wb = peso del volquete vacío

3.3 Transporte de Mineral a la Tolva de Gruesos:

Viene a ser uno de los puntos más importantes, puesto que de esta dependerá

el avance de la flotación, teniendo en cuenta que ésta sujeta a varios factores

como viene a ser el tiempo empleado en la ida y vuelta desde donde se

encuentra depositado el mineral hacia la tolva de gruesos, para lo cual en este

caso se emplea un cargador frontal, lo que antes se hacía con el uso de

carretillas de los cuales se tuvo que considerar el rendimiento y eficiencia que

tiene ambos en el transporte del mineral; cuyo objetivo fundamental está dado

por llegar a satisfacer las necesidades diarias del mineral a ser tratado por todo

el circuito el cual diariamente oscilaba entre los 50 y 60 TPD.


3.4 Sección de trituración o chancado:

Es una operación en el procesamiento de minerales que consistía en la

reducción de tamaño de rocas grandes a fragmentos de 1/4 a 3/8 de pulgada

utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de fricción,

flexión, cizallamiento u otras. Esta sección está compuesta por:

3.4.1 Tolva de Gruesos: Esta tolva de gruesos, es un depósito que almacena

minerales de una adecuada granulometría, esta presenta en su parte

superior una parrilla estacionaria. La función principal es de alimentar a

la chancadora en forma regular, en cuanto al llenado era por medio de

un cargador frontal en la parte superior y su capacidad nominal es de

aproximadamente de 50 TM.

Dentro de sus características se pudo apreciar que es de forma

rectangular de aproximadamente 3.05 metros hacia el Norte y 3.67

metros hacia el Este vista en planta y de forma trapezoidal visto en

sección.

3.4.2 Grizzly: En cuanto a los grizzly se puede mencionar, que son equipos

que sirven en la clasificación del mineral y pudiendo ser móviles,

respecto a la planta se encontró un grizzly fijo ó estacionario en la parte

superior de la tolva como se mencionó anteriormente, ésta además es

conocida comúnmente como parrilla.

Este equipo está compuesto de 14 barras de acero ó precisamente a 14

rieles con una luz aprox. de 6 y 8 pulgadas y, esta parrilla ocasiona que

el mineral de excesivo tamaño pueda ser reducido con una comba. (3.05

metros hacia el Norte y 3.67 metros hacia el Este de dimensiones.

3.4.3 Chancadora de Quijada ó de Mandíbula:


Estos son llamados también trituradores, es de una acción primaria por

la capacidad del molino que se encuentra en la planta, ésta chancadora

es de quijada, puesto que presenta en forma de una quijada móvil y una

estática o fija.

La mandíbula móvil se moverá a una velocidad que dependerá del

tamaño de la máquina, las que serán menor en máquinas de gran

tamaño y mayor en las máquinas de menor tamaño, este tipo de

máquinas pueden operar a un 100% de su cavidad triturante durante la

mitad del tiempo de operación. Dentro de sus características se puede

mencionar:

3.4.4 Abertura de alimentación

A esta parte de abertura se le conoce con el nombre de caja de

chancadora, y se especifican por las dimensiones de su alimentación.

Las dimensiones de la caja de alimentación son de 10 x 16 pulgadas

con un set de 2 pulgadas.

3.4.5 Características de la Mandíbula.-

Estas pueden ser rectas formando entre ellas un ángulo de 26°, siendo

la superficie de los forros de las mandíbulas lisas en las cuales no

presentan la tendencia de las partículas a saltar hacia la boca de

alimentación como se dan en las corrugadas que es el caso de la planta.

La capacidad de las trituradoras de mandíbula en operación, es decir, el

tonelaje horario se puede ver por T = 0.6 x W x Y, donde: W = longitud

de abertura de alimentación; Y = ancho de la abertura de descarga en

posición abierta;

T = toneladas cortas por hora.


 Faja Transportadora: Esta faja se sitúa después de la chancadora

de Quijada es decir transporta el mineral triturado a la tolva de finos.

Dentro de sus características se pudo observar, que tiene un espesor de

3/8’’, ancho de 16 pulgadas por 23 metros de largo además presentar

una lona de un estado regular presentan también, poleas en la cabeza.

 Tolva de fino: Es un depósito de forma cilíndrica en la parte intermedia

a superior y debajo adoptando la forma de un cono invertido, acogiendo

esta disposición debido a la descarga que se efectúa.

3.5 Sección Molienda:

La operación unitaria de molienda constituye la etapa previa al proceso de

flotación, por lo que se deberá preparar el mineral adecuadamente en

características, tales como la liberación, tamaño de partícula o propiedades

superficiales.

3.5.1 Molino convencional de bolas:

Trabaja generalmente en circuito cerrado con un clasificador aunque

estas se pueden hacer que operen en circuito abierto.

Teniendo en cuenta que el molino de bolas con la que cuentan la Planta

Concentradora “Santa Rosa “ de Jangas, viene a ser del tipo de

descarga por rebase, en este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el

mineral molido sale por simple rebase, en la boca de descarga un espiral

evita que las bolas escapen del molino; la pulpa que sale del molino de

bolas antes de pasar a la flotación pasa por el clasificador helicoidal; el

cual regresa mediante el circuito cerrado a las partículas grandes al

molino de bolas, para su molienda respectiva.


La descripción del proceso es como sigue:

Después de que el mineral haya pasado por la chancadora primaria,

respectivamente el mineral es transportado por una faja de 3/8 x 16

pulgadas por 5.9 metros al molino de bolas; dichas bolas son

manganesadas; siendo el molino de una dimensión de 5 x 5 pies, el cual

descarga el mineral molido al clasificador helicoidal, retornando los

gruesos al molino en circuito cerrado como se explicó anteriormente.

El Over Flow del clasificador constituye la cabeza del circuito de

flotación.

Dentro de las partes fundamentales que se pudo apreciar son:

 Catalina y Piñón: Es son parte de la transmisión de movimiento al

molino, por parte del motor.

 Chaquetas: Sirven de protección al casco del molino y en donde son

muy resistentes para el impacto de las bolas.

 Chumaceras: Estas son las que soportan al molino.

 Trunnion: Es el conducto para la entrega de la carga por la cuchara.

 Tapa: Es l soporte de los cascos y están unidas junto al Trunnion.

 Scoop: Es el mecanismo que se encarga de mezclar el mineral con

el agua y también de recuperar el grueso venido del clasificador.

 Hueco del Hombre: Sirve para el ingreso del personal al interior del

molino cuando se efectúa las reparaciones, esta ubicada en el cuerpo

del molino.

 Clasificador Helicoidal: De acuerdo a lo observado en la planta este

clasificador sirvió, para clasificar la pulpa gruesa para la respectiva

molienda y la fina para la cabeza o bien llamado Over Flow para la


flotación, como mencione anteriormente este trabaja en circuito

cerrado con el molino de bolas y es llamado hidroclasificador porque

efectúa su trabajo en húmedo, además sus dimensiones son de 30

x 18 pulgadas de sección.

3.6 Sección De Flotación:

Como hemos visto esta es la parte principal de la planta puesto que en esta

sección ocurre la selección en sí de las partes valiosas de las no valiosas

además de considerar que la flotación apropiada viene a ser la selectiva la cual

se puede obtener dos productos. En el primer circuito se obtendrá el

concentrado de plomo en el cual se recuperaba el oro y la plata, en Over Flow

de dicho circuito es reacondicionado y procesado en el segundo circuito en el

cual se obtiene el zinc, y el Over Flow o colas, de este constituye el relave.

La planta Santa rosa obtiene concentrados de plomo, plata y zinc de sus

respectivos circuitos los cuales se dará algunas referencias sobre estas.

3.6.1 Acondicionadores: Como se sabe el proceso de formar condiciones ó

medios favorables para la flotación en cada bancada, se realiza a través

de equipos llamados acondicionadores, es indispensable utilizar estos

equipos puestos que del tiempo de acondicionamiento depende la

recuperación de los minerales valiosos, para esto la planta cuenta con

celdas tipo Morococha para la ejecución de acondicionamiento y a la vez

para flotación, este tiene unas dimensiones de 5 x 5 pies es de volumen

cilíndrico y hecho de un material resistente a la oxidación.

3.6.2 Circuito de Flotación del Plomo: Luego de ser acondicionado, es decir

agregar los promotores y espumantes la cola pasa la las celdas de tipo

Denver de un banco de ocho celdas de 32 x 32 pulgadas de las cuales


tres operan como celdas de desbaste (rougher), dos como celdas de

limpieza (cleaner) y tres como celdas secundarias (scavenger). La pulpa

acondicionada entra a las celdas de flotación de donde pasa a las

secundarias donde las colas de esta constituyen la cabeza del circuito

de flotación del zinc.

3.8 Servicios auxiliares:

En esta sección solo se queda hacer referencia a los laboratorios que

inclusive no se pudo tener acceso a la mayoría de ellos debidos a problemas

de los encargados para la coordinación, es por ello que en esta sección

tratamos de manera muy superficial de las actividades que realizan éstos

laboratorios.

3.8.1 Laboratorio Químico: En este laboratorio se pudo apreciar materiales

e instrumentos para estudio y análisis químico, tiene la finalidad de

calcular las leyes tanto de entrada (cabeza), como de los relaves de

cada turno y en la cual se puede determinar la cantidad de reactivo

que se empleara para la flotación del mineral tratado, dentro de sus

ambientes este cuenta con:

 En El Primer Ambiente: Se realiza la parte final de las pruebas

piloto de flotación, dicho ambiente cuenta con un caño, un agitador,

microscopio, mallas diversas y una diversidad de reactivos.

 En El Segundo Ambiente: Se puede encontrar dos estufas, una

de las cuales es eléctrica la cual permite alcanzar una temperatura

de 1,500°C y la otra que es petrolero, la cual puede alcanzar

1,200°C, en este ambiente se realizan las pruebas por vía seca, las
cuales nos permiten determinar la cantidad de oro y plata en los

concentrados.

 En El Tercer Ambiente: Se encuentran una parrilla con su

respectiva chimenea, un caño, una balanza electrónica y equipo de

laboratorio diverso, en este ambiente se realizan las diversas

pruebas por medio de la vía húmeda, las que nos van a permitir

determinar el porcentaje de plomo, zinc y otros que se desee

analizar.

3.8.2 Laboratorio Metalúrgico:

En este ambiente aunque se logró el ingreso se ve que está en

completo abandono, pero en la que todavía se cuenta con equipos que

darán la simulación a pequeña escala del proceso de flotación de un

mineral.

En este se realizaba pruebas metalúrgicas con una cantidad muy

reducida de mineral, el cual permitía al pequeño productor minero,

tener conocimiento de que su mineral era rentable o no rentable,

también se puede afirmar que en este laboratorio se conocía del

proceso si era óptimo o no.

Este ambiente muy particular por cuenta de un ambiente con equipos

que son: dos chancadoras de quijadas, un molino de bolas, una

pulverizadora, y una estufa eléctrica. Además de presentar accesorios

de la chancadora primaria que son sus forros de las quijadas y entre

otros.

3.9 Depósito de Relaves:


Como se sabe que en todo proceso de concentración cuenta con material no

económico y económico en pocas cantidades; que son desechados y/o

almacenadas para que en futuro se pueda realizar recuperaciones del

material valioso existente dentro de ellos. No escapa el caso de la planta

Santa Rosa, que cuenta con un depósito de relaves.

Esta área se encuentra ubicada a la orilla del Río Santa y al pie de las

instalaciones de la planta, dichos depósito de relaves cuentan con una altura

aproximada de 10 metros y un área de 8,000m 2. Además cuenta con un muro

de contención perimétrico. El diagrama de flujo de la planta concentradora

“Santa Rosa de Jangas” se muestra en la Figura.

Fuente: García Rosales Sixto... Informe de prácticas Pre-profesionales de


la planta de procesamiento de minerales Santa Rosa.
CAPITULO IV

PROCEDIMIENTOS RESULTADOS

4.1 Descripción del mineral:

1) Argentita (𝐴𝑔2 𝑆): Composición es 𝐴𝑔2 = 87.1% 𝑆 = 12.9%. Muy

séctilBrillo metálico, color negro, huella negra brillante,

4.2 Muestreo del Mineral

Unas vez extraídas las muestras de incremento o de calicatas desde 1/3 de la

altura del lote como se muestra en la figura 4.1

Fig. 4.1: Obtención de la muestra

Fuente: Planta Concentradora “Santa Rosa de Jangas”

Luego se debe proceder a la reducción a través de combas en este caso para

ello se tuvo en cuenta las siguientes consideraciones:

 La trituración y reducción se realizó aproximadamente a un tamaño de 1 a

1/2 de pulgada.

 Los implementos usados en la toma de muestra, son: lampa, pico y otros.

 El método se utiliza para subdividir rumas menores de 10 TM.

 Cuando se trata polimetálicos la malla debe ser 10.

 El mineral triturado se forma una pila cónica depositando cada palada

encima del anterior por el vértice de la pila.


 La pila se debe combinar por traspaleo por lo menos tres veces, cuando se

trata de minerales de alta ley. Una vez formado la pila cónica aplanar la

parte superior asciendo inserciones en el vértice y sin trasladar de un punto

a otro la muestra, al final el diámetro de la pila aplanada debe tener un

espesor uniforme. De la pila aplanada se toma los dos extremos, posterior

a ello se debe proceder el mismo modo hasta obtener una muestra

representativa aproximadamente de 4 – 5 Kg.

 Recoger la muestra representativa y depositar en un saco con la

identificación

 Antes de ello se debe pasar 100% por malla 10 o 12. Con el uso de

pulverizador se reduce la granulometría y así homogeneizar.

La toma de muestra para la ley de cabeza, para análisis de laboratorio

químico; de los minerales polimetálicos debe pasar 100% por malla 200.

La muestra se subdivide en tres sobres. Codificados:

4.3 Determinación de la humedad y peso específico del mineral

Porcentaje de Humedad:
𝑏−𝑐
%𝐻2 𝑂 = 𝑥 100
𝑏−𝑎

Datos:

a = Peso de bandeja = 1.5kg

b = Peso de mineral húmedo + peso de bandeja = 6.5kg

c = Peso de mineral Seco = 4.945 kg

(5 + 1.5) − (4.945 + 1.5)


%𝐻2 𝑂 = 𝑥 100
(5 + 1.5) − 1.5
%H2O = 0.011x100 = 1.1%

Peso Específico:

𝑀
𝑃𝐸 =
∆𝑉

Datos:

Vi = 500ml

Vf = 560ml

m = 180g

∆V = 60 ml

Dagua = 1g/ml

m = Dagua x ∆V

m = 60 g
180𝑔
PE = =3
60𝑔

4.4 Molienda

Luego de tener el mineral listo para esta etapa se procede a cagar las bolas

con agua, seguidamente se adiciona el mineral pulverizado, se sella el molino

experimental y se procede a encender el motor que ara girar los rodillos, para

que la molienda se realice

4.5 Flotación de Minerales

Reactivos y Materiales Utilizados:

 A31: Son ésteres secundarios del ácido ditiofosfórico y se preparan

haciendo reaccionar pentasulfuro de fósforo y alcoholes. Son colectores

de menor potencia que los xantatos. Se usan en la flotación de sulfuros


(Cu, Pb, Zn), algunos de ellos en la flotación de sulfuros de Fe, metales

preciosos y óxidos no metálicos.

 3418: El promotor AEROPHINE 3418A es un colector único basado en

fosfina originalmente desarrollado para la flotación de cobre y minerales

de zinc activados y ahora reconocido por sus 'propiedades selectivas en

minerales complejos, polimetálicos y de sulfuro masivo. AEROPHINE

3418A exhibe aún fuerza, selectividad contra sulfuros de hierro, esfalerita

no activada y elementos de penalización. Bajo impacto ambiental

AEROPHINE 3418A se usa típicamente para flotar selectivamente ciertos

metales preciosos y básicos en presencia de hierro, arsénico y minerales

de zinc no activados.

 Z - 11: El XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO, ha llegado ha ser el mas

usado de todos los XANTATOS debido a su bajo costo y su elevado poder

colector. Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotación de

prácticamente todos los minerales sulfurados.

 NaOH

Equipos Y Materiales

 Equipo de molienda y flotación

 1 luna de reloj

 1 Kg. de mineral poli metálico (𝑃𝑏𝐴𝑔)

 NaCN

 Colector Z-11, 3418-A

Procedimiento Experimental

 Se pesó 1Kg de mineral poli metálico, la cual se añadió al molino de

bolas con 1000 ml de agua usando para ello una probeta graduada.
 Se dejó por 15 minutos en la molienda, tal como se muestran en la figura

4.2.

Fig. 4.2: Molienda Experimental

Fuente: Laboratorio Metalúrgico de la Planta Concentradora “Santa Rosa


de Jangas”

 De la molienda, se vacía en un recipiente (acondicionador), para luego

someterlo al proceso flotación.

4.5.1 Flotación del PbAg:

 La muestra obtenida en el recipiente (acondicionador) se colocó

en el equipo de flotación (Árbol.)

 Para la flotación del PbAg, inicialmente se añadió 3 gotas del

colector Z-11 al 10%, se añadió 2 gotas del colector 3418-A al

10%, 1 gota de colector de A31 y una gota de NaOH al 10%. Para

acondicionar la muestra; se tomó un tiempo de 5 min.

 Luego se midió el pH (7), y se sacó una pequeña cantidad de

muestra en una luna de reloj, para lavarlo como se muestra en la

figura 4.3 y observar el PbAg.

 Se efectuó el plateo en la cual se notaba que el plomo aún no se

encontraba en un estado óptimo para su flotación.


 Pero como no se distinguía aún, se añadieron los reactivos de

acuerdo a lo requerido.

Fig. 4.3: Lavado del concentrado de mineral

Fuente: IDEM

 Finalmente se sacó las espumas de plomo como se puede

apreciar en la figura para medir la efectividad del complejo y así

notar el PH adecuado.

Fig. 4.5: Flotación de PbAg

Fuente: IDEM

Cálculos:

 Para Reactivos Diluidos (Sólidos)


Kg CC * 10 * % * L

TMS P

Donde:

CC: Centímetro cubico de reactivos utilizado

%: Concentración de solución en porcentaje en peso

L: Litros de Agua

P: Peso de la muestra (gr)

 Para Reactivos Diluidos (Líquidos Puros)

Kg G *%

TMS 2* P

Donde:

G: Numero de gotas de reactivos utilizadas

%: Concentración de reactivo en porcentaje en peso

P: Peso de la muestra (gr)

 NaCN

Kg 2 * 10 * 0.5

TMS 1000
Kg
 0.01
TMS

 NaHSO3

Kg 1 * 10 * 0.10

TMS 1000
Kg
 0.001
TMS

 Z - 11
Kg 3 * 0.10

TMS 2 * 1000
Kg
 0.0002
TMS

 3418 – A

Kg 2*1

TMS 2 * 1000
Kg
 0.0010
TMS

4.6 Calculo de los Parámetros de la Planta Concentradora

Datos del motor de la chancadora:

 Potencia= 1.5 HP
 Voltaje = 220Volt.
 Intensidad = 5.2 A (PLACA)
 Intensidad nominal = 2.6 A
 Factor(cosφ) = 0.80
 Feed(F)= malla 10
 Produc(P)t= malla 100
 Wmin=2.2 Kg.
 P80=149 micrones
 F80=1680 micrones

Cálculo de la energía suministrada

(voltaje)(I consumo)(√3)(cos∅)
P= 1000

P = 0.79 KW
Cálculo del consumo de energía

Energía suministrada
W= Tcs/h

Para el cálculo de t tenemos:

 t= 47 seg. (tiempo que duró el chancado)


 w = 2.2 Kg peso de mineral seco
Entonces:

2.2 Kg de mineral chancado en 47s. Convirtiendo esto a TCS/H:

2.2Kg 47seg

X 3600seg

X=168.51 Kg * 1TCS =0.17 TCS


H 1000Kg H
Tonelaje tratado 0.17 TCS/Hora

Entonces:

W=P/T=0.79 Kw = 4.65 Kw-H


0.17 TCS/H TCS

Cálculo del tonelaje máximo

0.746∗HP(Instalado)
W= W

0.76∗1.5Hp
W= 4.65Kw.H/TCS

W= 0.24 TCS/H

Cálculo del Word-Index


3W
WIndex = 10 10
4( – )
√P80 √F80

WIndex = 0.75*( 4.65 )


((10/√149) – (10/√1680))
WIndex = 6.32 Kw-H/TCS

Cálculo de la eficiencia de la chancadora

Ton práctico
E= × 100%
Ton máximo

E = 0.17 TCS/H *100%


0.24 TCS/H
E= 70.83%

Cálculo de la velocidad crítica, operacional y periférica


76.63
 VC =
√D

76.63
VC = = 34.27 = 34 RPM
√5

70+85
%Vc= = 77.8%
2

%Vc 77.8%
 VO = = = 26.56 RPM
1.31√D 1.31√5

26.56
%VO = × 100% =78.12%
34

 VP = (Vc)(3.1416)(D)

VP = (34)(3.1416)(5) = 534.07 RPM

4.7 Balance Metalúrgico:

El balance metalúrgico se realizo con los datos entregados por el docente en

clases, que realizando cálculos arribamos a la tabla siguiente:

PESOS LEYES
PRODUCTOS Kg/TMS
TMS % Peso Ag %Pb %Zn
1000 100 0.105 3.61 5.55
3.451 54.33 10.48
2.652 1.47 52.16
0.28 0.92 0.78
Posteriormente los cálculos se realizaron directamente con el EXCEL usando

las formulas vistas en clases que son:

 Calculo de las concentraciones

CC. Pb=F((a1-a4)(b3-b4)-(a3-a4)(b1-b4))
((a2-a4)(b3-b4)-(b2-b4)(a3-a4)

CC. Zn=F((a2-a4)(b1-b4)-(a1-a4)(b2-b4))
((a2-a4)(b3-b4)-(b2-b4)(a3-a4)

Donde a y b son los valores de las matrices formadas por las leyes de

Pb y Zn respectivamente. Los resultados de muestran en anexos como

tabla 1.

 Calculo Contenido Metálico

Cont. Met.=Peso*ley…en caso de la Plata

Cont. Met.=Peso*ley/100…en caso del Plomo y Zinc

 Calculo de los porcentajes de distribución.

%Dist.= (Cont. Met. Parcial / Cont. Met. Total)*100

 Calculo de los Ratios

Ratio = Cantidad de mineral de cabeza / cantidad de concentrado

Los resultados se muestran a continuación:


PESO LEYES CONT. METALICO RECUPERACION
PRODUCTO
TMS %Peso Oz/Tc Ag %Pb Ag Pb Ag Pb Ratio
CABEZA 1000 100 8.24 7.14 8240 71.14 100 100
CONT.
AgPb 110.12 11.012 76.49 61.2 8423.07 67.39 92.21 94.39
Rel. Grad 889.87 88.988 0.8 0.45 711.89 4 7.79 5.61 9.0
100 9.13 7.13 9134.96 71.39 100 100
CONCLUSIONES
 El laboratorio de metalúrgica, hechas las pruebas, del mineral que va a ser

procesado nos proporciona datos importantes para el procesamiento

posterior del mineral a tratarse, dándonos de esta manera una visión

bastante clara, de usar, tanto insumos como dar el mantenimiento optimo

a nuestro equipo de flotación.

 Dentro del laboratorio químico los resultados del análisis químico, nos da

a conocer o nos muestra el porcentaje del mineral flotado y de esta manera

poder darnos cuenta si todo el proceso realizado es lo adecuado, y si las

leyes dadas favorecen al interesado..

 En esta planta solo se realiza el chancado primario que es efectuado por

una chancadora de quijada tipo Blake. También se observa que sólo hay

un tipo de molienda que es realizado por un molino de bolas.

 La planta no cuenta con equipos para las secciones de filtración y secado,

por este motivo tardan mucho más tiempo en estas operaciones ya que

se realizan de forma rudimentaria, ya que se contarían con equipos de

filtración y secado estos procesos tomarían menor tiempo y los resultados

que obtendríamos serian mucho mas óptimos.


RECOMENDACIONES
 Durante visita a la planta concentradora de Jangas deben de contar

con sus respectivos implementos de seguridad. Para evitar

cualquier tipo de accidentes.

 Antes de almacenar el mineral en la cancha de minerales se debe

efectuar el pesado correspondiente para determinar cuántas

toneladas se está almacenando.

 La tolva de finos nunca debe estar desabastecida ya que eso podría

implicar una parada innecesaria del proceso.

 La única chancadora con la que se cuenta es con la chancadora de

quijadas, por lo tanto siempre se debe realizar un mantenimiento

adecuado para que no pare.

 Antes de realizar el proceso de flotación de un mineral primero se

deben realizar las pruebas metalúrgicas para determinar la

dosificación de los reactivos y el comportamiento del mineral.

 No se debe alimentar mineral muy grueso a la chancadora ya que

produce esfuerzos innecesarios a la chancadora.


ANEXOS

Fig. 3.1: Diagrama de Flujo (flow Sheet) Planta concentradora de minerales de


“Santa Rosa de Jangas”

Fuente: García Rosales Sixto... Informe de prácticas Pre-profesionales de


la planta de procesamiento de minerales Santa Rosa.
Fig. 4.1: Principio de tamizado de laboratorio con apilamiento de tamices Serie de
Tamices Tyler
Fuente: KELLY G. Errol… introducción al Procesamiento de Minerales.-

Cáp. IX, p. 196

Fig. 4.2: Acondicionador Fig. 4.3: Reactivos y acondicionadores

Fuente: Laboratorio metalúrgico de la Planta Concentradora “Santa Rosa de


Jangas”
Tabla1: Resultados del Balance Metalúrgico
RECUPERACION EN
PRODUCTOS PESOS LEYES CONTENIDO METALICO PORCENTAJE RATIO
TMS % Peso Kg/TMS Ag %Pb %Zn Ag Pb Zn Ag(%) Pb(%) Zn(%)
Cabeza 1522.24 100 0.105 3.61 5.55 159.84 54.95 84.48 100 100 100
Conc. Pb 75.26 4.95 3.451 54.33 10.48 260.06 40.94 7.9 26.9 74.5 9.35 20.2
Conc. Zn 127.09 8.35 2.652 1.47 52.16 337.05 1.87 66.29 34.87 3.4 78.47 11.98
Relave 1319.79 86.7 0.28 0.92 0.78 369.54 12.14 10.29 38.23 22.1 12.18
Cabeza
Calculada 0.64 3.61 5.55
Total 966.66 54.95 84.48