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INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

ESCUELA DE MINERÍA
SEDE RANCAGUA

PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE


INGENIERO EN MINAS

“RAMPA PRINCIPAL Y CHIMENEAS


VENTILACIÓN VCR PARA
NIVEL DE PRODUCCIÓN”

Jodan Tanner
Hugo Gamerre
Rodrigo Solis

Jaime Smith

2019
-MARCO TEÓRICO
DEFINICIÓN DE LAS OPERACIONES

OPERACIONES UNITARIAS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA


PERFORACIÓN

La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir tiros en el


macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada. Dentro del campo de la
voladura, es la primera operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos
huecos en los cuales serán introducidos una serie de cargas explosivas.

El principio de la perforación se basa en el efecto mecánico de percusión y rotación,


cuya acción de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca.

La calidad de los taladros que se perforan están determinados por cuatro


condiciones: diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.

La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de


roca o mineral situando el explosivo en el lugar apropiado. La finalidad es lograr el
objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.

En otras palabras, la perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca
o mineral. Para ello, primero se analiza la roca y luego se perfora una serie de tiros.
De este modo, se podrá usar relativamente poco explosivo para poder volar un gran
volumen.

TIPOS DE TRABAJOS DE PERFORACIÓN CON EXPLOSIVOS

 Perforación manual: Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano


por el perforista y se utilizan en trabajos de pequeñas envergaduras donde por
su dimensión no es posible utilizar una máquina.

 Perforación mecánica: Los equipos de perforación van montados sobre una


estructura de tipo mecánico la cual permite que el operador trabaje con una
mayor comodidad.
En general podemos considerar la perforación de rocas como una combinación de
las siguientes acciones:

 Percusión: Impactos producidos por los golpes del pistón originan ondas de
choque que se transmiten a la broca a través del varillaje.
 Rotación: Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos
se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
 Empuje: Para mantener en contacto la broca con la roca.
 Barrido: Flujo de barrido que permite extraer el detrito en el fondo de la
perforación.

CLASIFICACIÓN SEGÚN EL TIPO DE TRABAJO


 Perforación de avance de galerías y túneles: Perforaciones preferentemente
horizontales llevadas a cabo en forma manual o en forma mecanizada
(jumbos).
 Perforación de banqueo: Perforaciones verticales o inclinadas utilizados
preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería subterránea.
 Perforación de producción: Término utilizado en las explotaciones mineras a
trabajos de extracción de mineral (estéril). Los equipos y métodos varían
según el sistema de explotación.
 Perforación de chimeneas: Labores verticales muy utilizadas en minería
subterránea y obras civiles. Se utilizan métodos de perforación especiales,
entre los cuales destacan el método Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.
 Perforación con recubrimiento: Utilizado en materiales poco consolidados, en
perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones submarinas.
 Sostenimiento de rocas: Utilizado para la colocación de pernos de anclaje
principalmente en labores subterráneas.
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN EN GALERÍAS, TÚNELES Y
RAMPAS.
SISTEMA DE AVANCE

La forma o el esquema según el cual se ataca la sección de una frente dependen de


diversos factores:

 Equipo de perforación empleado


 Tiempo disponible para la ejecución
 Tipo de roca.
 Tipo de sostenimiento.
 Sistema de ventilación.

En rocas competentes las labores con secciones inferiores a 100 m2 pueden


excavarse con perforación y voladura a sección completa o en un solo paso, la
excavación por fases se utiliza para la apertura de grandes túneles donde la sección
resulta demasiado grande para ser cubierta por el equipo de perforación o cuando
las características geomecánicas de las rocas no permiten la excavación a plena
sección. (Ver figura).
TIPOS DE RAINURA

Se define como rainura al conjunto de tiros destinados a crear el hueco o cavidad


inicial para que los demás tiros del disparo actúen contra dos caras libres. Los tipos
de rainura más utilizados en la construcción de túneles son:

 Rainuras tipo abanico.


 Rainuras piramidales.
 Rainuras en cuña o en “V”.
 Rainuras burn-cut.
 Rainuras large-hole-cut.

En el tipo de rainuras large-hole-cut todos los tiros son paralelos y perpendiculares al


frente de la galería. Uno o dos tiros centrales de mayor diámetro se dejarán vacíos,
sin carga, los cuales son rodeados por tiros cargados de menor diámetro. Los tiros
cargados se ubican en los vértices de cuadrados sucesivos que circunscriben al
anterior. (Ver figura 2-4)

La finalidad del tiro vacío es actuar como una cara libre para los primeros en detonar
de los tiros cargados, como también para absorber el aumento de volumen de la roca
triturada.

Ilustración 2-4. Rainura large-hole-cut.


TIPOS DE CUELES
Las voladuras en túneles y galerías son mucho más complejas que las voladuras en
banco, debido, como ya se ha indicado, a que la única superficie libre es el frente de
excavación.

Los consumos específicos son elevados y el confinamiento de las cargas alto. Por
otro lado, las dimensiones de las piedras en el cuele son pequeñas, por lo que los
explosivos deben ser lo suficientemente insensibles para evitar la transmisión de la
detonación por simpatía, pero poseer una velocidad de detonación lo suficientemente
elevada, superior a los 3.000 m/s, para evitar el efecto canal en los explosivos
encartuchados dentro de barrenos de mayor diámetro. Este fenómeno consiste en
que los gases de explosión empujan al aire alojado entre la columna del explosivo y
la pared del barreno, comprimiendo a los cartuchos por delante del frente de la onda
de choque, destruyendo así los puntos calientes o aumentando excesivamente la
densidad del explosivo.

En cuanto a la perforación, ésta se ha mecanizado intensamente en las últimas


décadas, basándose en el desarrollo de jumbos hidráulicos, con uno o varios brazos,
automatizados y más versátiles. Esto ha hecho que la elección de los cueles se dirija
hacia el grupo de los denominados barrenos paralelos, pues son mucho más fáciles
de perforar, ya que no hay necesidad de cambiar el ángulo de las deslizaderas, y los
avances no están tan condicionados por la anchura de los túneles como en el caso
de los cueles en ángulo.

Así pues, los barrenos pueden clasificarse en dos grandes grupos:

 Cueles de barrenos paralelos.


 Cueles de barrenos en ángulos.

Los primeros son los que más se emplean en proyectos con perforación mecanizada,
mientras que los del segundo grupo han caído muy en desuso por la laboriosidad de
la perforación sólo se aplican en excavaciones pequeñas.
LOCALIZACIÓN DEL CUELE EN LA SECCIÓN DE AVANCE
La localización del cuele en el frente de avance tiene influencia sobre la
fragmentación, el consumo de explosivos, la forma y el esponjamiento del escombro.

Si el cuele se sitúa en la parte superior de la sección aumentará el desplazamiento


del escombre, la fragmentación mejorará, pero el consumo de explosivos aumentará.

La colocación en la parte inferior dará lugar a una fragmentación peor y a un menor


consumo de explosivo. La pila de escombro estará bien recogida, pero resultará
difícil cargarla ya que la roca estará bastante aplastada o compactada pues muchos
de los barrenos tienen salida hacia abajo.

Normalmente los cueles se colocan en una posición simétrica de la sección próxima


al eje vertical de túnel, si bien a veces se coloca hacia uno de los hastiales, ya que
los jumbos pueden tener sectores blindados donde no es posible perforar barrenos
paralelos a la sección del túnel. El cuele puede ser también colocado simétricamente,
para reducir el número de barrenos y para evitar emboquillar en los culos de los
barrenos de la quemada anterior.

Ilustración. Localización del cuele dentro de la sección del túnel.


METODO DE ROGER HOLMBERG
Para facilitar los cálculos tanto en minería subterránea como en túneles, Holmberg
dividió el frente en 5 secciones (A, B, C, D, E) diferentes.

Cada una de estas secciones deben ser tratados de forma especial durante los
cálculos; estas secciones son los siguientes:

 A: Sección de Corte (Cut)


 B: Sección de Tajeo (Stoping Section)
 C: Sección de Alza (Stoping)
 D: Sección de Contorno (Contour)
 E: Sección de Arrastre (Lifters)
La operación más importante en el proceso de voladura en túneles es la creación de
la cara libre en el frente del túnel. Los cálculos típicos de carga explosiva de acuerdo
al método postulado por este investigador, se llevan a cabo mediante el siguiente
algoritmo:

 Cálculo para determinar el avance.


 Cálculo del corte (Cut).
 Primer Cuadrante.
 Segundo Cuadrante.
 Tercer Cuadrante.
 Cuarto Cuadrante.
 Cálculo de Arrastres.
 Cálculos de Taladros de Contorno (Piso)
 Cálculos de Taladros de Contorno (paredes)
 Cálculos de Zonas de tajeo (Stoping)

1.- DISEÑO EN LA SECCIÓN DEL CORTE (A):


El éxito o fracaso de la voladura de rocas en tunelería está en función directa de la
creación de las caras libres; esto significa: que el arranque o corte (sección A) debe
ser cuidadosamente diseñado. La disposición y secuencia de retardos en el corte
deben ser tal que permitan hacer una abertura con un incremento gradual en su
tamaño hasta que los taladros de ayuda puedan tener caras libres apropiadas. El tipo
de corte será elegido de acuerdo al equipo de perforación disponible, el ancho del
túnel y el avance deseado. En el corte en V el avance está limitado por el ancho del
túnel; cosa que no sucede con los cortes paralelos.

2.- AVANCE POR DISPARO

El avance está restringido por el diámetro del taladro vacío y por la desviación de los
taladros. El avance que se espera obtener por disparo debe ser mayor del 95% de la
profundidad del taladro.
El avance por disparo (H) expresado como una función del taladro vacío puede ser
expresado por la siguiente relación:

H= 0,5 + 34,1∅ - 39,4ز (1)

Donde: -H = Profundidad del taladro (m)

-∅ = Diámetro del tiro vacío (m)

El avance será 95% x H:

(Av/Disp) = 95 x H (2)

Las relaciones anteriores son válidas solamente para condiciones en que la


desviación de la perforación no sea mayor de 2%.

3.- DISEÑO DE CORTE

CÁLCULO PARA EL CASO DE UNA SECCIÓN CUADRADA DE CORTE PARA


ARRANQUE EN PARALELO.

 PRIMER CUADRANTE:

CALCULO DEL BURDEN EN EL 1º CUADRANTE:

B1 = { 1,5Ø si la desviación del taladro es (0,5% - 1%) }

{ 1,7Ø si la desviación del taladro es ˃1% } (3)


Donde:

B1= Burden en el primer cuadrante.

Ø= Diámetro del taladro vacío o el equivalente.

F= 𝛂 x H x 𝛃 (4)

Donde:

𝛂 = Desviación angular (m/m)


H = Profundidad del taladro (m)

𝛃 = Desviación en el collar o empate (m)

CÁLCULO DE CONCENTRACIÓN DE CARGA EN EL PRIMER CUADRANTE

Langerfors y Kihlstrom (1963) han establecido un modelo matemático para el cálculo


de carga en el 1er cuadrante y éste es como sigue:

𝒅 𝟑 Ø
Q1 = x x (𝑩/Ø)𝟑/𝟐 x ( B - ) (5)
𝟎,𝟎𝟑𝟐 𝟐 𝟐

Si d < 31,75 mm

Donde:

Q1 = Concentración de carga ( kg/m ) en el primer cuadrante

B = Burden

Ø = Diámetro del tiro vacío


-TRONADURA
El ministerio de Minería nos define la Tronadura como la fragmentación instantánea
que se produce en la roca por efecto de la detonación de explosivos depositados en
su interior.

OBJETIVO DE LA TRONADURA.

Lograr una adecuada fragmentación de la roca y una forma de la pila tronada la cual
sea suficientemente esponjada para maximizar los rendimientos de los equipos de
carguío, minimizando la dilución del mineral y el daño de la roca en el entorno.

En las perforaciones se introducen explosivos de tipo químico, que corresponden a


una mezcla de materiales combustibles y oxidantes, que en una proporción
adecuada y con una iniciación determinada, generan gases a alta temperatura y
presión a objeto de dar inicio a la tronadura, la que permite la fragmentación de la
roca, para luego extraer el material y ser procesado en la planta para la extracción
del cobre.

Para comenzar en el proceso de tronar debemos cargar los tiros realizados en la


perforación, para generar un estallido de la roca, poder fragmentar y reducir su
granulometría para dar a avances a los siguientes procesos a continuar.

Sus estallidos son debido a la acción necesaria de obtener una reducción de la roca
para fines tanto con condiciones de roca estéril o rica en algún mineral.

FACTORES IMPORTANTES EN LAS TRONADURAS

 Romper la roca de Manera eficiente Económica, y producir un material fácil de


limpiar, transportar, almacenar procesar.

 El Macizo Rocoso que queda deberá dañarse lo menos posible para reducir al
mínimo el esfuerzo y soporte de roca.
 TIROS DE ALIVIO

Hacen las veces de primera cara libre ya que permite la expansión del material
tronado con los primeros tiros. También llamados tiros huecos o maricones.

 RAINURA

Debe generar una cavidad tal que permita el desplazamiento sin complicaciones del
material que se desplaza a lo largo de la tronadura. En conjunto con los con los tiros
de alivio conforma el “cuele”. (Si la rainura está bien perforada y se quema bien la
secuencia de salida de los tiros, tiene garantizado más del 50% del éxito del avance
esperado).

 AUXILIARES

Sirven de apoyo a los tiros de rainura y son los encargados de fragmentar gran parte
de la roca a remover. También llamados de descarga o destroza.

 CAJA O CONTORNO

Generan un plano de corte que permita una buena calidad en la excavación

 ZAPATERAS

Limitan la excavación y mueven el material ya tronado con el fin de facilitar el


carguío.

ELEMENTOS FUNDAMENTALES PARA LA VOLADURA DE ROCAS

1. Conocimiento de la condición y estructura de la roca.


2. Perforación - Diseño de malla.
Habilidad del perforista.
3. Selección del explosivo adecuado.
4. Secuencia de salidas.
TIPOS DE TRONADURAS
 TRONADURA PRIMARIA
. La tronadura primaria es la que se realiza directamente en el macizo para
separar y fragmentar parte de este ya sea en minas a rajo abierta o
subterráneas.

 TRONADURA SECUNDARIA
La tronadura secundaria es la que se realiza sobre fragmentos de gran
dimensión o coplas ya separados del macizo de manera de lograr su
reducción al tamaño adecuado para ser cargados y transportados a la planta.

EXPLOSIVOS

Un explosivo es un compuesto químico o mezcla de compuestos (unos combustibles


y otros oxidantes), que, iniciados debidamente, dan lugar a una reacción muy rápida
y a una gran producción de calor (reacción explosiva).

En la reacción se producen gases a temperaturas y presiones muy altas.


Dependiendo del tipo de explosivo, su composición será diferente, y por tanto sus
propiedades finales también; ello conlleva que para cada tipo de aplicación se deberá
escoger el explosivo idóneo.

PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS

 POTENCIA Y ENERGÍA.

La potencia ya que define la energía disponible para producir efectos mecánicos.

 VELOCIDAD DE DETONACIÓN. (VOD)

Es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga a través del explosivo y,


por lo tanto, es el parámetro que define el ritmo de liberación de energía.

 DENSIDAD.

Es el peso del explosivo por unidad de volumen, se expresa en gramos por


centímetro cúbico (g/cc). El ANFO tiene densidad Aprox. de 0,85 g/cc.

 PRESIÓN DE DETONACIÓN.

Es la presión producida en la zona de reacción y es función de la densidad y de la


onda de detonación cuando se propaga a través de la columna de explosivo. Los
explosivos comerciales varían de 500 a 1500 Mpa.
 INFLAMABILIDAD.

Se define como la facilidad con la cual un explosivo o agente de voladura puede


iniciarse por medio de llama o calor.

 SENSIBILIDAD.

Es la medida de la facilidad de iniciación de los explosivos, es decir, el mínimo de


energía, presión o potencia que es necesaria para que ocurra la iniciación.

TIPOS DE EXPLOSIVOS

 ANFO
El Anfo, del inglés: Ammonium Nitrate Fuel Oil, es un explosivo de alto orden.
Consiste en una mezcla de nitrato de amonio y un combustible derivado del
petróleo, desde gasolinas a aceites de motor. Estas mezclas son muy
utilizadas principalmente por las empresas mineras y de demolición, debido a
que son muy seguras, baratas y sus componentes se pueden adquirir con
mucha facilidad. Las cantidades de nitrato de amonio y combustible varían
según la longitud de la cadena hidrocarbonada del combustible utilizado. Los
porcentajes van del 90% al 97% de nitrato de amonio y del 3 al 10% de
combustible, por ejemplo: 95% de nitrato de amonio y 5% de queroseno. El
uso de un combustible insoluble en agua acaba con el principal problema del
nitrato de amonio, su tendencia a absorber agua. Si además se le añade polvo
de aluminio el Anfo; se convierte en una variedad aún más potente llamada
ALANFO. Se utiliza ampliamente en las voladuras de rocas de tipo medio a
blando, bien sea introduciendo en los barrenos el granulado mediante aire
comprimido o bien en su otra forma de presentación que es encartuchado. Es
necesario cebar fuertemente el barreno con detonador y cartucho de goma en
fondo para producir su correcto funcionamiento, además su uso esta
contraindicado en barrenos con presencia de agua, a no ser que se use
encartuchado. El Anfo también se suele mezclar con otros explosivos tales
como hidrogeles o emulsiones para formar, en función del porcentaje de Anfo;
(aproximadamente un 70% emulsión o Hidrogel y 30% ANFO).

 HIDROGELES
Los Hidrogeles son agentes explosivos constituidos por soluciones acuosas
saturadas de NA, a menudo con otros oxidantes como el nitrato de sodio y/o el
de calcio, en las que se encuentran dispersos los combustibles,
sensibilizantes, agentes espesantes y gelatinizantes que evitan la segregación
de los productos sólidos.
 EMULSIONES
Las emulsiones explosivas son del tipo denominado “agua en aceite” en las
que la fase acuosa está compuesta por sales inorgánicas oxidantes disueltas
en agua y la fase aceitosa por un combustible líquido inmiscible con el agua
del tipo Hidrocarbonado. Este grupo mantiene las propiedades de los
Hidrogeles, pero a su vez mejora dos características fundamentales como son
la potencia y la resistencia al agua.

VOLADURA SECUNDARIA CON EXPLOSIVOS

El diaclasamiento y otras fisuras naturales de las rocas, ciertas deficiencias en el


disparo primario dan lugar a fragmentación irregular con producción de algunos
pedrones sobredimensionados (bolos, bolones, bancos, boulders), y a
irregularidades en el nuevo frente que deben ser corregidas o reducidas, lo que
normalmente se hace mediante otra voladura limitada, denominada “secundaria”.
También se aplica a la reducción de pedrones naturales producidos por la erosión,
sueltos o enterrados. La voladura secundaria normalmente es peligrosa y aumenta
los costos generales de producción, por lo que para prevenirla o limitarla se debe
planificar cuidadosamente la voladura primaria, observando en detalle el grado de
fisuramiento de la roca, la orientación de los sistemas de diaclasas y otros aspectos
geológicos estructurales que incluyen en la rotura, además de supervisar
acuciosamente la perforación, distribución de la carga explosiva y secuencia de
encendidos. Entre sus inconvenientes podemos considerar al retraso en el trabajo de
producción, el consumo adicional de explosivo proporcionalmente con mayor factor
de carga que en la voladura primaria, la proyección de fragmentos o esquirlas a gran
distancia y con rumbos impredecibles, vibración del terreno, fuerte concusión y ruido
producidos por la acción de la onda de presión en el aire.

VOLADURA SECUNDARIA CON PERFORACIÓN

 CACHORROS
También denominado taqueos o pop shots. Son taladros cortos de pequeño
diámetro, usualmente de 22 mm a 51 mm que se perfora hacia el centro de
gravedad de los pedrones a romper hasta una profundidad entre ½ a 2/3 de su
espesor, que se disparan con cargas pequeñas de explosivo. Esta carga
dependerá del tamaño y dureza del pedron, de su tenacidad o si tiene planos
de partición definidos.
VOLARURA SECUNDARIA SIN PERFORACIÓN

 Son un medio fácil para romper grandes piedras donde la perforación no es


factible o es altamente costosa. Consisten en cargas explosivas cebadas que
se colocan directamente en contacto con la superficie de la piedra, cubiertas
con una gruesa capa de arcilla o barro presionada a mano para confinarlas,
que se disparan con cualquiera de los sistemas de iniciación conocidos. Las
cargas explosivas empleadas en plastas son aproximadamente cuatro veces
mayores que las necesarias para el disparo de cachorros. Como la energía útil
que se puede aplicar a la acción de rompimiento es mínima se debe
compensar este inconveniente empleando explosivos rápidos y de alto
brisance, como las gelatinas.

DETONADORES

Los detonadores son sistemas de iniciación utilizados para explosionar diferentes


materiales explosivos y entre ellos podemos encontrar los siguientes tipos:

 DETONADORES NO ELÉCTRICOS

• Detonadores que se inician por onda de choque


• Tubo iniciador con alta resistencia a la tracción y a la abrasión
• Bajo nivel de ruido con la técnica de cebado de fondo
• No pueden ser iniciados por corrientes erráticas, inducidas o radiofrecuencia
• Se destruyen por explosión
• Pueden ser utilizados en todo tipo de voladuras según la gama

 DETONADORES ELÉCTRICOS

• Clasificados en función de su sensibilidad eléctrica: sensible S, insensible I,


altamente insensible AI
• En áreas con riesgo de corrientes erráticas su uso debe ser restringido
• Son detonadores de alta precisión
• Gran gama de metrajes, tiempos de retardo y sensibilidad
• Se aplican en voladuras a cielo abierto y como iniciación de otros sistemas
• Se destruyen por explosión
• Su nombre comercial es RIODET
• Mecha lenta y detonador de mecha
• La mecha lenta es un accesorio que es utilizado para la iniciación de los
detonadores de mecha
• Su uso es sencillo
• Es un sistema de iniciación no eléctrico
-CARGUÍO Y TRANSPORTE
Extracción y desplazamiento del material previamente fragmentado de la frente de
trabajo. El material extraído puede ser, mineral que será tratado en la planta, mineral
de baja ley que será depositado en un stock para su posterior tratamiento, material
estéril y en algunos casos el material es directamente comercial.

El carguío y transporte queda definido por el requerimiento de producción, dado por


el plan minero (ton/año).

Para un mejor manejo del material extraído se deberá tener en cuenta sus
propiedades físicas.

 Abrasión
 Adhesión
 Cohesión
 Ángulo de reposo
 Compresibilidad
 Densidad del material
 Densidad de las partículas
 Friabilidad
 Contenido de humedad
 Higroscopicidad
 Tamaño de fragmentos
 Forma de fragmentos
 Razón de esponjamiento
PARA ENTENDER MEJOR EL CONCEPTO DE CARGUÍO Y TRANSPORTE
DAREMOS A CONOCER ALGUNAS DEFINICIONES.

 Producción: Volumen o peso total de material que debe manejarse en una


operación específica. Puede referirse tanto al mineral con valor económico
que se extrae, como al estéril que debe ser removido para acceder al primero.
A menudo, la producción de mineral se define en unidades de peso, mientras
que el movimiento de estéril se expresa en volumen.

 Tasa de producción: Corresponde al volumen o peso de producción teórico


por unidad de tiempo de un equipo determinado. Generalmente se expresa en
términos de producción por hora, pero puede también utilizarse la tasa por
turno o día.

 Productividad: La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las


consideraciones de eficiencia y administración han sido consideradas.
También puede llamarse tasa neta de producción, o tasa de producción por
unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo, toneladas/hombre turno).

 Eficiencia: El porcentaje de la tasa de producción estimada que es


efectivamente utilizado por el equipo. Reducciones en la tasa de producción
pueden deberse al equipo mismo, o condiciones del personal o del trabajo. El
factor de eficiencia puede expresarse como el número de minutos promedio
que se trabajan a producción máxima en una hora dividido por 60 minutos.

 Disponibilidad: La porción del tiempo de operación programado que un equipo


está mecánicamente preparado para trabajar.

 Utilización: La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está


trabajando.
 Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen del material
que ocurre cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural
(volumen in situ) y depositado en un sitio no confinado (volumen no
confinado). Puede expresarse como una fracción decimal o como un
porcentaje.

 Factor de llenado de balde: Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de


equipos de carguío. Se expresa generalmente como una fracción decimal y
corrige la capacidad del balde al volumen que realmente puede mover,
dependiendo de las características del material y su ángulo de reposo, y la
habilidad del operador del equipo para efectuar la maniobra de llenado del
balde.

 Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como


un ciclo de operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una
naturaleza cíclica. Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden
dividirse en una rotación ordenada de pasos o sub operaciones. Por ejemplo,
los componentes más comunes de un ciclo de carguío con unidad discreta
son: cargar, transportar, botar y regresar. Desde el punto de vista de selección
de equipos o planificación de la producción, la duración de cada componente
es de primordial importancia. La suma de los tiempos considerados para
completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.

 Capacidad: Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o


transporte puede contener en un momento dado (por ejemplo, el volumen del
balde de una pala o de la tolva de un camión). La capacidad se puede
expresar de dos maneras:

-Capacidad rasa: El volumen de material en una unidad de carguío o


transporte cuando es llenado hasta el tope, pero sin material sobre los lados o
llevado en algún accesorio externo como los dientes del balde.

-Capacidad colmada: Máximo volumen de material que una unidad de carguío


o transporte puede manejar cuando el material es acumulado sobre los lados
del contenedor. Mientras que la capacidad rasa es una constante para un
equipo dado, la capacidad colmada depende del material transportado y de
sus propiedades (tamaño de granos, ángulo de reposo, etc.).
-Capacidad nominal (de fábrica): capacidad de un determinado equipo, en
términos del peso máximo que puede manejar. La mayoría de los equipos están
diseñados para movilizar un determinado peso, en lugar de un volumen máximo. Por
lo tanto, el volumen de material manejado dependerá de la densidad del material, y
variará con la densidad para un mismo equipo, mientras que el peso máximo es
constante y es una función de la resistencia de los componentes del equipo.

SELECCIÓN DE EQUIPOS
Seleccionar un equipo o una combinación de equipos que sea capaz de mover un
volumen específico de material sobre una distancia conocida en un determinado
periodo de tiempo se deberá tener en cuenta los siguientes parámetros.

DETERMINAR LA PRODUCCIÓN REQUERIDA

La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de producción diaria u


horaria para cada operación. La tasa de producción de ciertas operaciones unitarias
se verá afectada por variables como el porcentaje de recuperación, ley del mineral y
razón de sobrecarga. Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta
en una mina de carbón, la remoción de la sobrecarga debe aumentar
proporcionalmente de manera de asegurar una producción constante de mineral. Por
lo tanto, las tasas de producción de carguío y transporte deben considerar el mineral
de interés, así como el estéril que es necesario remover para acceder a dicho
mineral.

DETERMINAR DISTANCIAS O RECORRIDOS DE TRANSPORTE

Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes que deben


recorrer equipos móviles. Tanto para las unidades de transporte como para aquellas
que combinan el carguío con el transporte, hay cierta distancia que debe ser
recorrida para llegar al punto de descarga. Sin embargo, esta distancia no es
necesariamente una línea recta. En el caso de una mina subterránea, la
configuración espacial de las excavaciones determinará la distancia total a recorrer,
aunque esto también puede verse afectado por factores tales como la ventilación y la
disponibilidad de energía eléctrica, mientras que, en una mina a cielo abierto, la
principal consideración es la topografía. Los límites de la propiedad y el derecho a
vía legal pueden también afectar estas distancias.
CALCULAR TIEMPO DE CICLO
El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos componentes
principales. La primera componente la constituyen todas aquellas operaciones que
tienen una duración relativamente constante de una aplicación a la próxima: virar,
cambiar de posición, descargar y cargar. Valores estimados del tiempo necesario
para realizar cada una de estas funciones pueden obtenerse generalmente de la
documentación del fabricante del equipo. La componente variable del ciclo, está
asociada con el tiempo de viaje para equipos móviles y con el tiempo de giro en el
caso de equipos de base fija.

-CALCULAR CAPACIDAD

La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es


bastante simple y puede establecerse como:

tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)

Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:

productividad = tasa de producción x factores de eficiencia

El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los requerimientos


de producción han sido establecidos y se han estimado los tiempos de ciclo y los
factores de eficiencia. Es importante recordar que los equipos están diseñados para
manejar un cierto peso, por lo que en los cálculos finales se debe considerar la
densidad del material, así como su esponjamiento, para asegurarse de que tiene la
capacidad de manejar el material requerido.
ITERAR PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

El tipo de maquinaria considerada puede no ser el adecuado y tras el cálculo de la


capacidad requerida, puede ser necesario utilizar un tipo de maquinaria diferente. Al
seleccionar un tipo diferente de equipos, los tiempos de ciclo deben ser re-estimados
así como las capacidades y factores de eficiencia. El cálculo de la capacidad debe
ser refinada nuevamente para determinar si el equipamiento propuesto puede
satisfacerla.
Varias iteraciones pueden ser necesarias antes de encontrar una solución
satisfactoria. Sin embargo, puede haber más de una solución al problema de carguío
y transporte. Sabiendo que la tasa de producción es directamente proporcional a la
capacidad e inversamente proporcional al tiempo de ciclo de la maquinaria
seleccionada, el ingeniero puede hacer varias iteraciones de manera de definir un
número de flotas de carguío y transporte para hacer comparaciones de costos.

CALCULAR EL TAMAÑO DE LA FLOTA DE EQUIPOS

Hasta ahora, la discusión se ha centrado principalmente en la selección de un equipo


específico de carga-transporte o en un equipo de carga asociado a otro de
transporte, aunque en la realidad, se dispone de una flota de equipos que deben
realizar esta labor (ya sea porque una unidad de carguío y una de transporte pueden
no satisfacer los requerimientos de producción, o bien, porque no se quiere tener
toda la producción dependiente de un solo equipo). La posible economía de escala
que se realiza al tener un solo equipo de gran tamaño debe sopesarse respecto a la
incertidumbre asociada a la disponibilidad de este equipo. Mientras una flota de
equipos puede seguir trabajando si alguno de sus componentes no estuviera
disponible por razones mecánicas, la producción debe esperar si el único equipo de
carguío o transporte sufre algún imprevisto y debe detener su operación para
solucionar un problema mecánico. Existen varios algoritmos que permiten calcular la
disponibilidad de equipos en una flota. Así, el número total de equipos necesarios
para satisfacer una producción dada, puede calcularse en base a la disponibilidad.

ITERAR PARA REDUCIR COSTOS DE CAPITAL Y DE OPERACIÓN


La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de sistemas
alternativos de carguío y transporte. Una comparación de costos debe realizarse, que
considere el costo de capital, costo de operación y la vida de los equipos en años.
Adicionalmente al análisis económico tradicional de ingeniería, se pueden realizar
simulaciones de los distintos sistemas de carguío y transporte, lo que permiten
verificar algunas de las hipótesis que se asumieron para su selección. Además, estos
sistemas permiten a menudo identificar alternativas a las definidas por medio del
sistema de selección determinista planteado anteriormente.

CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS
Los equipos se clasifican según la función que pueden satisfacer. Es así como se
distingue entre equipos de carguío, equipos de transporte y equipos mixtos.

Los primeros realizan principalmente la labor de carga del material desde la frente de
trabajo hacia un equipo de transporte que llevará el material a un determinado
destino (planta, botadero, stock). Alternativamente, estos equipos de carguío pueden
depositar directamente el material removido en un punto definido. Este es el caso de
las dragadoras en minería de carbón, donde el equipo remueve la sobrecarga y la
utiliza para construir la superficie sobre la cual se emplazará en un futuro cercano.
Los equipos de carguío pueden separarse a su vez en unidades discretas de
carguío, como es el caso de palas y cargadores, o bien, como equipos de carguío de
flujo continuo, como es el caso de excavadores de balde que realizan una operación
continua de extracción de material. Otra forma de diferenciar los equipos de carguío
considera si éstos se desplazan o no, por lo que se distingue entre equipos sin
acarreo (en general su base no se desplaza en cada operación de carguío) y equipos
con acarreo mínimo (pueden desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material extraído
por el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero.
Pueden tener un camino fijo como es el caso de trenes que requieren el tendido de
líneas férreas, o bien pueden desplazarse libremente por cualquier camino, como es
el caso de los camiones. Además, se pueden dividir en unidades discretas, como es
el caso de camiones y trenes, o equipos de transporte de flujo continuo. En esta
última categoría califican las correas transportadoras, las que pueden trasladar
material de granulometría bastante gruesa dentro de la mina.
Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar en una sola
operación el carguío y transporte del material. El equipo de mayor interés en esta
categoría corresponde al LHD, que es una pala de bajo perfil para minería
subterránea, que tiene autonomía para realizar eficientemente traslados de hasta
300 metros de material.
-VENTILACIÓN
La Ventilación de Minas, tiene por misión principalísima el suministro de aire fresco
con el objeto de lograr condiciones ambientales y termo-ambientales adecuadas para
todo el personal que labore en faenas mineras subterráneas, como también para
atender la operación de diversos equipos e instalaciones subterráneas.

LA VENTILACIÓN EN MINAS SUBTERRÁNEAS DEBE CUMPLIR CON LOS


SIGUIENTES OBJETIVOS: SUMINISTRAR EL OXÍGENO PARA LA
RESPIRACIÓN DE LAS PERSONAS.

 Proporcionar el volumen de aire para los equipos diésel e instalaciones


subterráneas.
 Evitar la formación de mezclas explosivas.
 Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión.
 Reducir la temperatura.

CANTIDAD DE OXÍGENO REQUERIDA Y SUS EFECTOS

Cantidad de Efectos
oxigeno
17% Respiración rápida y profunda (equivale a 2.500 m.s.n.m)
15% Vértigo vertido, zumbido en oídos aceleración en latidos
13% Pérdida de conocimiento en exposición prolongada
9% Desmayo e inconciencia
7% Peligro de muerte, (equivale a 8.800 m.s.n.m.)
6% Movimientos convulsivos, muerte
TIPOS DE VENTILACIÓN

 VENTILACIÓN NATURAL
La energía más barata y abundante en la naturaleza es el aire natural, que se utiliza
en la ventilación de minas subterráneas. El flujo de aire se introduce por la bocamina
principal de ingreso, recorriendo la totalidad del circuito de ventilación hasta salir por
la otra bocamina. Para que funcione la ventilación natural tiene que existir una
diferencia de alturas entre las bocaminas de entrada y salida. En realidad, más
importante que la profundidad de la mina es el intercambio termodinámico que se
produce entre la superficie y el interior. La energía térmica agregada al sistema se
transforma en energía de presión, susceptible de producir un flujo de aire, toda vez
que el aire caliente desplaza al aire frío produciendo circulación.

La ventilación natural es muy cambiante: depende de la época del año y, en algunos


casos, de la noche y el día. Dado que es un fenómeno de naturaleza inestable y
fluctuante, en ninguna faena subterránea moderna debe utilizarse como un medio
único y confiable para ventilar las operaciones.

 VENTILACIÓN SECUNDARIA
La ventilación secundaria o más bien llamada ventilación auxiliar, se define como
aquellos sistemas que, funcionando en sistemas de ductos y ventiladores, ventilan
zonas restringidas de minas subterráneas, empleando para ello circuitos de
alimentación de aire fresco y evacuación de aire viciado que proporciona el sistema
de ventilación en general, dejando en claro el sistema de ventilación secundario o
auxiliar como el mecanismo de inyectar o extraer aire de manera mecánica,
proporcionando aire fresco para los trabajadores que estarán trabajando en la labor,
proporcionar el buen volumen de aire para equipos diésel para que puedan trabajar
de manera adecuada, diluir gases tóxicos y polvos en suspensión como función
principal, reducción de temperatura y evitar la formación de mezclas explosivas, de
manera de proporcionar un apto ambiente en las labores mineras.
SISTEMA MIXTO.
Como ventilación auxiliar o secundaria se conoce a aquellos sistemas que, haciendo
uso de ductos y ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas
subterráneas, empleando para eso circuitos de alimentación de aire fresco y de
evacuación del aire viciado que les proporciona el sistema de ventilación general. Por
extensión, esta definición se aplica al laboreo de túneles desde la superficie, aunque
en estos casos no exista un sistema de ventilación general. Estos métodos de
ventilación que pueden emplearse en el desarrollo de galerías horizontales,
utilizando ductos y ventiladores auxiliares, son:

SISTEMA IMPELENTE
El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en desarrollo ya viciado.
Para galerías horizontales de poca longitud y sección -menores a 400 metros y de 3
x 3 metros de sección - lo conveniente es usar un sistema impelente de mediana o
baja capacidad, dependiendo del equipo a utilizar en el desarrollo y de la localización
de la alimentación y evacuación de aire del circuito general de ventilación de la
zona.

SISTEMA ASPIRANTE
El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado se extrae por la
ductería. Para ventilar desarrollos de túneles desde la superficie se prefiere el
sistema aspirante, aun cuando se requieren elementos auxiliares para remover el
aire de la zona muerta, comprendida entre la frente y el extremo de la ductería de
aspiración.

SISTEMA MIXTO
Es aspirante e impelente. Emplea dos tendidos de ductería, uno para extraer aire y
otro para impulsar aire limpio a la frente en avance. Este método reúne las ventajas
de los dos tipos básicos, ya que mantiene la galería y la frente en desarrollo con una
renovación constante de aire limpio y alcanza la velocidad de la extracción de los
gases de disparos, con la desventaja de su más alto costo de instalación y
mantención. Para galerías de mayor sección (más de 12 m2), y con una longitud
sobre los 400 metros, el uso de un sistema aspirante o combinado es más
recomendable para mantener las galerías limpias y con buena visibilidad para el
tráfico de vehículos, sobre todo si son equipos diésel.

AFOROS DE VENTILACIÓN
El aforo de ventilación consiste en realizar medidas de ventilación en las diferentes
áreas de la mina previamente establecidas, con el fin de controlar, evaluar y calcular
requerimientos de aires en la ventilación principal y auxiliar.

TIPOS DE GASES EN MINERÍA


 NITRÓGENO N2. Es un gas inodoro, incoloro e insípido, de peso específico
0,97; levemente más ligero que el aire, químicamente inerte. Cuando se
respira asfixia al ser humano de manera muy parecida como lo hace el agua,
esto es a causa de falta de oxígeno. Este gas, por ser levemente más liviano
que el aire, en las labores donde no existe movimiento de aire se concentra en
las partes más altas, cuando se está corriendo una chimenea y ésta no se
ventila convenientemente, el nitrógeno se concentra en la parte superior de la
chimenea, desplazando al oxígeno, si una persona sube al llegar al extremo
superior se asfixiará. Muchos accidentes graves han ocurrido por esta causa.

 ANHÍDRIDO CARBÓNICO CO2. Gas sin color ni olor, con un sabor


ligeramente ácido, de peso específico 1,53; se disuelve bien en agua. El
anhídrido carbónico es un estimulante de la respiración; por lo tanto, es
fisiológicamente activo y no se le puede clasificar entre los gases inertes,
aunque no es altamente tóxico.

 MONÓXIDO DE CARBONO CO. Es un gas sin color, sabor ni olor, débilmente


soluble en agua de peso específico 0,97. Explota cuando se encuentra en el
aire en un porcentaje de 13 a 75%. Es el gas causante de más del 90% de los
casos fatales en los incendios de minas; su presencia en el aire no es común,
se obtiene mediante la combustión incompleta de cualquier materia carbonosa
que se quema, es por esta razón que se le encuentra en los gases de escape
de los motores de combustión interna y los gases generados por detonación
de explosivos. Basa su peligrosidad en la acción tóxica que ejerce en el
hombre, aún en bajas concentraciones.
%Co Síntomas
0,02 Produce dolor de cabeza después de 4 horas de exposición.
0,04 Produce dolor de cabeza y malestar en 2 horas.
0,12 En media hora produce palpitaciones del corazón, tendencia
a perder el equilibrio en una hora y media.
0,20 Produce inconciencia en media hora.

 ÁCIDO SULFHÍDRICO H2S. Es un gas sin color, de gusto azucarado y olor a


huevo podrido. Su peso específico es de 1,19,Kg/m3, arde y forma una
mezcla explosiva cuando su concentración llega a 6%. Es fácilmente soluble
en agua. Es más venenoso que el monóxido de carbono, pero su
característico olor lo hace menos peligroso. Irrita las mucosas de los ojos y de
los conductos respiratorios y ataca el sistema nervioso. Con un contenido de
0,05% de H2S produce un envenenamiento peligroso en media hora y con
0,1% rápidamente viene la muerte. Las concentraciones máximas permisibles
de los lugares de trabajo que muchos de los países fijan es de 0,002% por
volumen durante una exposición de ocho horas. Cuando una persona se
encuentra envenenada por H2S, la sangre y la piel evolucionan a un color
verdoso. El tratamiento a seguir en estos casos es el transporte inmediato de
la víctima al aire fresco, sometiéndolo a respiración artificial e inhalación de
oxígeno.

 ANHÍDRIDO SULFUROSO SO2. Es un gas incoloro, sofocante, con fuerte


olor sulfuroso; muy pesado, su peso específico 2,26 Kg/m3; se disuelve
fácilmente en agua. Es fuertemente irritante de los ojos, nariz y la garganta,
incluso en concentraciones bajas, y puede causar graves daños a los
pulmones si se le inhala en altas concentraciones. En concentraciones
superiores a 0,001% ataca a las mucosas y con 0,05% es peligroso para la
vida. La legislación de algunos países da concentraciones máximas
permisibles para este gas de 0,0005%.

 ÓXIDOS DE NITRÓGENO. Estos óxidos se forman en las minas por


combustión, por combustión retardada y, en determinadas circunstancias, por
detonación de explosivos (especialmente cuando se usa AN-FO). También
son componente de los gases de escapes de los motores diésel y de gasolina
y se forman por reacción del oxígeno y el nitrógeno del aire en contacto con
los arcos y chispas eléctricas. Los óxidos de nitrógeno se forman también por
combustión o descomposición de nitrato y materias nitratadas.
CIRCUITOS DE VENTILACIÓN
UNION EN SERIE

Se caracteriza por que la corriente de aire se mueve sin ramificaciones, vale decir, si
no existen pérdidas, el caudal de aire permanece constante.

En cuanto a la resistencia aerodinámica total del sistema es igual a la suma de las


resistencias parciales y la depresión total es igual a la suma de las parciales.

UNION EN PARALELO

En este tipo de unión, las galerías se ramifican en un punto, en dos o más circuitos
que se unen en otro punto.

Cuando dos o más galerías parten de un punto y en el otro extremo se comunican


con la atmósfera, también están en paralelo, ya que los extremos que salen a la
superficie se entiende que tienen igual presión, en este caso la unión en paralelo es
abierta, siendo cerrada cuando los dos puntos de reunión se encuentran en el interior
de la mina.

UNION EN DIAGONAL

Es una unión en paralelos de labores, en la que, además, los ramales están unidos
entre sí por una o varias labores complementarias, denominadas diagonales. En
minería, las uniones diagonales se encuentran frecuentemente. Se dividen en
diagonal simples, con una diagonal, y complejas, con dos o más. Por ejemplo, en
minas fuertemente grisutosas, el frente se hace escalonado; todo el aire no entra por
la galería del nivel inferior, sino también por las galerías intermedias (diagonales).

Propiedades básicas de la unión en diagonal: igualdad de depresiones de las


corrientes principales entre los puntos de bifurcación y de unión y reversibilidad
de la corriente en la diagonal.
-FORTIFICACIÓN
La fortificación puede definirse como el conjunto de elementos empleados para
mantener la cavidad o galerías abiertas en un terreno, por el tiempo que se necesita.
El papel de la fortificación en el sostenimiento de las galerías es fundamental, pues
de la eficiente aplicación del sistema depende la mayor duración de la galería,
evitándose accidentes al personal, atrasos y otras dificultades.

Uno de los riesgos más importantes de accidentes en las labores mineras


subterráneas, es la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus cajas o
costados, y en las minas a rajo abierto el deslizamiento de terrenos.

Al construir labores subterráneas, se extrae un volumen de masa rocosa que provoca


cambios en las condiciones naturales de equilibrio. Se crean espacios en los cuales
las caras libres quedan sometidas a fuerzas que quedan sin oposición y convergen
hacia el espacio vacío, provocando grietas en el techo y las cajas, y pueden generar
el desprendimiento de rocas sueltas o planchones.

Consiste básicamente en recubrir o reforzar el entorno de una labor subterránea,


mediante algún elemento de sustento, tales como marcos, mallas, pernos, shotcrete,
o una combinación de ellos. La fortificación en labores mineras, es una actividad que
constituye una importante contribución a la seguridad en labores subterráneas, por lo
tanto, los encargados de esta importante labor minera tienen una gran
responsabilidad y deben estar seguros de que su trabajo esté bien hecho.

Este tipo de trabajo es de vital importancia en la minería, ya que a través de una apta
fortificación se pueden salvar vidas humanas y mantener con menor probabilidad de
accidente laboral.

La fortificación en labores mineras constituye una importante contribución a la


seguridad en labores subterráneas. Por lo tanto, los encargados de esta importante
labor minera tienen una gran responsabilidad y deben estar seguros de que su
trabajo esté bien hecho.
REGLAMENTOS Y NORMAS DE LA FORTIFICACIÓN
El Reglamento de Seguridad Minera D.S. N° 132, Capitulo Sexto.

Artículo 157.

“Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del sostenimiento más
adecuado a la naturaleza del terreno y solamente podrán quedar sin fortificación los
sectores en los cuales las mediciones, los ensayos, su análisis y la experiencia en
sectores de comportamiento conocido, hayan demostrado su condición de
autosoporte consecuente con la presencia de presiones que se mantienen por
debajo de los limites críticos que la roca natural es capaz de soportar”.

Artículo 158.

Toda galería que no esté fortificada, debe ser inspeccionada periódicamente a objeto
de evaluar sus condiciones de estabilidad y requerimientos de “acuñadura”, debiendo
realizarse de inmediato las medidas correctivas ante cualquier anormalidad
detectada. En aquellas galerías fortificadas, deberá inspeccionarse el estado de la
fortificación con el fin de tomar las medidas adecuadas cuando se encuentren
anomalías en dicha fortificación.

CLASIFICACIÓN

Se pueden clasificar según su temporalidad y según su funcionalidad. Desde el punto


de vista de la temporalidad, básicamente es posible distinguirlos por los tipos de
fortificación y por la vida útil del sistema de soporte, existiendo los siguientes:

 Fortificación Sistemática, temporal o de Desarrollo: Es un sistema de


sostenimiento de corto tiempo (menos de un año) y se caracteriza por que se
instala inmediatamente después del disparo (detonación) del frente, brindan
seguridad inmediata al personal y a los equipos, evitan el deterioro prematuro
del macizo rocoso. Ejemplo: Pernos con Anclajes, pernos roscas, mallas, etc.
 Fortificación Definitiva: Se instalan para asegurar la estabilidad de las labores
y sus singularidades y se instalan en forma posterior a los disparos de avance
para toda la vida útil del proyecto. Ejemplo: Cables de Acero, Pernos con
resina o cementados, shotcrete, marcos metálicos y otros.
Como tipos de sostenimiento los podemos clasificar en dos tanto como y a su vez
pasiva.

 Fortificación Activa: Son aquellos elementos o sistemas de soporte que


ejercen acción soportante, desde el mismo momento en que son instalados,
mediante la aplicación de una carga externa sobre el macizo rocoso. También
se definen como activos, aquellos sistemas que modifican el interior del
macizo. Entre estos tenemos los Pernos con Anclajes Expansivos, Pernos
tensados y Cables de Acero tensados, Split set y otros.

 Fortificación Pasiva: Son aquellos elementos o sistemas de soporte que no


aplican ninguna carga externa al momento de la instalación y sólo trabajan
cuando el macizo rocoso experimenta alguna deformación o cuándo son
solicitados estáticamente. También se definen como Pasivos los sistemas que
modifican el exterior de la excavación: Entre estos se encuentran las mallas,
Soporte con Maderas, Marcos Metálicos, Shotcrete, etc.
OBJETIVOS DE LA FORTIFICACIÓN

Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se soporte por si
mismo, aminorado de esta forma el fracturamiento progresivo que sufre. • Retener la
roca fracturada en las superficies de la excavación (zona plástica), por razones de
seguridad. • Sostener o adherir fuertemente el o los elementos del sistema de
soporte al fondo de la roca estable y prevenir el fracturamiento de roca por efecto de
la gravedad.

 Evitar derrumbes
 Proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales
 Evitar deformaciones de las labores subterráneas.

FORMAS DE FORTIFICAR

 Con pernos de anclaje


 Con malla
 Con madera
 Con arcos metálicos
 Con shotcrette

Pernos de anclaje: sistema de fortificación que está presente en 4 condiciones de


roca según el RMR. Estas son roca muy pobre, roca pobre, roca regular y roca
buena (pernos solo para las coronas). Su escala de calidad de roca va de los 0-80
según el RMR.
 Malla: Sistema de fortificación el cual sirve para desprendimiento de rocas
desde el techo o paredes del macizo o túnel. Este rango para utilizarse en la
fortificación según el sistema RMR desde una roca muy pobre, pobre y regular
dentro de las normas del método. Su escala de calidad de roca va desde los
0-60 según el RMR.

 Madera: Fue el sistema más utilizado hasta la segunda guerra mundial,


cuando comenzó a ser desplazada por el acero. Sus principales desventajas
es ser un material altamente combustible y que se degrada fácilmente por
organismos parasitarios (hongos, insectos).

 Arcos metálicos: Es uno de los sistemas más utilizados ya que el acero es uno
de los elementos que mejor resiste el agresivo ambiente minero,
especialmente los relacionados a temperatura, humedad, gases y agua.
Además, el acero tiene dos características de gran relevancia en la minería
subterránea: es un elemento incombustible y reutilizable.

 Shotcrette: es un proceso por el cual se proyecta hormigón a alta velocidad


sobre una superficie, usando una manguera donde se impulsa mediante aire
comprimido, para conformar diversos elementos constructivos en
edificaciones. La mezcla que se utiliza para este tipo de hormigón es
relativamente seca y se consolida por la fuerza del impacto, desarrollando una
fuerza de compresión similar al hormigón normal o al hormigón de alta
resistencia, dependiendo de la dosificación usada.

PERNOS DE ANCLAJE

Técnica sostenimiento que en esencia, consiste en anclar en el interior de la roca por


medio de un taladro una barra de material resistente (fierro corrugado, tubo, cable,
etc.) que aporte una resistencia a la tracción, confinando el macizo rocoso, es decir
impiden, atenúan o neutralizan el fenómeno de descompresión de la roca en torno a
la excavación, evitando la caída de rocas. Aprovechan las características resistentes
propias de la roca facilitando así su sostenimiento.

Los anclajes colaboran a la estabilidad del talud de dos formas:

 Proporcionando una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.


 Incrementando las tensiones normales en la superficie de rotura potencial,
aumentando así la resistencia al deslizamiento en dicha superficie.
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones
inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas
inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la
excavación. En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques
rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los
desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.

PRINCIPIOS DE ACCIÓN DE LOS PERNOS

 Efecto cuña: En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el


papel principal de los pernos de roca es el control de la estabilidad de los
bloques y cuñas rocosas potencialmente inestables. Esto es lo que se llama
también el “efecto cuña”. Cuando los bloques o cuñas son aislados solo
amerita estabilizarlas con pernos aislados, a esto es lo que se denomina
también, sostenimiento aislado o esporádico, de lo contrario lo usual será el
sostenimiento sistemático en todo el techo y/o paredes de la excavación,
según sea requerido.
 Efecto viga: Relativo entre los estratos, aumentando la rigidez de la viga
estructural que forman y creando ligazón entre los bloques tabulares, para
minimizar la deflexión del techo. Esto es lo que se llama también el “efecto
viga”. Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a
estratos o discontinuidades sub-verticales, generando el denominado “efecto
columna”, para minimizar el pandeo de los bloques tabulares.

 Efecto columna: En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los


pernos confieren nuevas propiedades a la roca que rodea la excavación.
Instalados en forma radial, cada perno crea un bulbo de resistencia, el cual al
interactuar con los bulbos de los pernos adyacentes forman un arco rocoso
portante que trabaja a compresión denominado “efecto arco”, el mismo que da
estabilidad a la excavación.
TIPOS DE PERNOS
 Pernos anclados mecánicamente: El perno de anclaje con cabeza de
expansión es el más común de este tipo de anclaje mecánico. Al introducir el
perno en la cuña de la cabeza de expansión, ésta se expande y queda sujeta
en las paredes de la roca dentro de la perforación. Este sistema es usado
tanto en las labores mineras como en las de ingeniería civil. Con muy pocas
excepciones, estos pernos de anclaje se usan en rocas medianamente duras
o duras. No es recomendable usar en rocas muy duras, pues la cabeza de
expansión puede que no penetre adecuadamente en las paredes de la
perforación y con el tiempo resbalar. En lugares donde la labor permanecerá
por muchos años se puede rellenar con cemento.
Los pernos de anclaje constan de las siguientes partes:
 Cabeza de expansión
 Perno de anclaje
 Plancha metálica (4’ x 4’ y 1/4” de espesor)
 Tuerca del perno

 Pernos anclados por adherencia: Los pernos de anclaje por adherencia, con
resina o cemento han sido usados en los últimos 40 o 50 años en minas y
construcciones civiles. El tipo más comúnmente usado es el perno, barra de
hierro o acero tratado. Se utiliza cemento o resina como adherente. Debe
asegurarse la adherencia necesaria para solidarizar la barra al terreno. La
resina resulta conveniente para ser usada en pernos sometidos a altas
tensiones desde momentos tempranos y se prestan para pretensado, lo cual
no descarta su uso en pernos sin tensión previa. En cualquiera de sus
variedades, es recomendable para soporte temporal o permanente bajo
variadas condiciones de rocas. El perno de acero tratado se utiliza
predominantemente en aplicaciones de ingeniería civil para instalaciones
permanentes.

Perno pasivo, barra helicoidal con inyección de cemento o resina: Este tipo de
pernos constan de los siguientes elementos:

 Barra de hierro o acero tratado


 Resina o cemento
 Plancha metálica (4”x4” y ¼” de espesor)
 Tuerca del perno
 Pernos de fricción: resistencia a la fricción para el deslizamiento entre la roca
y el acero. En estos tipos de pernos de fricción encontramos de dos tipos en
donde uno de ellos es estrictamente considerado de fricción mientras que el
otro consiste en una mezcla de fricción sumado a la acción mecánica de
bloqueo es generada por la fuerza axial entre la superficie del taladro y el
perno.

 Split set: consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los


extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina.
Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro,
se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes
del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso. La fricción
en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo
ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación
de la roca circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de
carga. Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal,
usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de
calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada y débil no es
recomendable su uso. Su instalación es simple, sólo se requiere una máquina
jackleg o un jumbo. Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su
instalación y permite una fácil instalación de la malla.

 Swellex: También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la


resistencia friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el
mecanismo de anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona
como un anclaje repartido. Constituyen un sistema alternativo a los split sets,
pero de mejor rendimiento en terreno de menor calidad, para el refuerzo
temporal. Debido a la existencia de distintos tipos de swellex, cubren un
amplio rango de aplicación desde rocas duras a suaves y en terrenos muy
fracturados.
MALLAS DE FORTIFICACIÓN
Son mallas fabricadas en alambre galvanizado que se emplean en la fortificación de
túneles mineros y en la contención de terrenos y taludes.

 Obtener mayor conocimiento sobre que es una malla de fortificación


 Conocer los distintos tipos de mallas y sus aplicaciones
 Adentrarnos en el tema para obtener la mayor capacidad de
conocimientos sobre este
 Lograr un buen informe sobre el tema

TIPOS DE MALLAS

-Malla tipo bizcocho: Las mallas tejidas de alambre galvanizado nacen como una
alternativa resistente, práctica y de fácil instalación y se utilizan en combinación con
el perno helicoidal. Actúa como soporte pasivo en los sistemas de fortificación,
cubriendo con facilidad las superficies rocosas expuestas conteniendo posibles
desprendimientos.

La malla tejida es flexible y fuerte, se amolda al terreno con facilidad y 1m² puede
soportar de 3 a 3,5 toneladas en peso de roca quebrada. Generalmente, se utiliza en
techos de galerías para prevenir accidentes al personal o maquinarias, por caída de
trozos de roca.

-Malla hexagonal de triple torsión: Esta malla es una alternativa de uso, frente a uno
de los problemas más graves que se pueden presentarse en caminos o en la misma
mina, esta ofrece una contención para proteger los taludes, evitar el excesivo
desprendimiento de material suelto en el talud y grandes derrumbes que podrían
ocurrir.

-Malla electro soldada: La malla soldada consiste en un conjunto de alambres de


acero soldados en sus intersecciones de forma rectangular o cuadrada. Se utiliza
para reforzar el shotcrette, ya que es más rígida que la malla tejida. Se asegura a los
pernos con planchas especiales (planchuelas), las que están en contacto con el
terreno.

Las mallas electro soldadas se componen de barras de acero negro o inoxidable,


lisas o corrugadas, laminadas en frio longitudinales y transversales, que se cruzan
en forma rectangular, estando las mismas soldadas en todas sus intersecciones.
Gracias a su mayor resistencia, permite utilizar una menor cantidad de acero. A
diferencia de los sistemas tradicionales, la Malla Electro soldada llega lista para ser
instaladas en obra.
-PROCESOS UNITARIAS
En estos procesos mineros consideraremos distintos factores en los cuales se
trabaja para lograr un objeto de avance, en este caso debemos considerar distintos
puntos mineros a ejercer con los cuales nos encontramos con:

 Perforación: sistema en el cual se genera un tiro en un lugares específicos


para el posterior cargaje de estos.
 Tronadura: sistema en donde se ingresan iniciadores y explosivos al tiro para
generar la explosión y generar una marina.
 Carguío: sistema en donde se carga la marina seleccionada del avance
para sacar hacia destino de botadero.
 Transporte: sistema de transporte de la marina.
 Ventilación: sistema de fluido de aire para ventilación de lugar
 Fortificación: sistema de seguridad, en donde se realiza acción de sostener el
macizo rocoso.
 PROYECTO “RAMPA PRINCIPAL A NIVEL DE
PRODUCCIÓN Y CHIMENEAS DE VENTILACIÓN VCR”

OPERACIONES UNITARIAS

PERFORACIÓN

La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir tiros en el


macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada. Dentro del campo de la
voladura, es la primera operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos
huecos en los cuales serán introducidos una serie de cargas explosivas.

La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de


roca o mineral situando el explosivo en el lugar apropiado. La finalidad es lograr el
objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.

Considerando todo esto se genera la posibilidad de un diagrama de disparos.

A continuación se generara su desarrollo de manera teórica y empírica de todo a


realizar para la ubicación de tiros

En estos puntos se citarán a fórmulas aplicadas por Roger Holmberg y Langefors.

En el primer proceso trabajaremos con Holmberg para obtener la rainura junto a sus
tiros, generando con ello la cara libre para el avance esperado. También a su vez
nos permitirá obtener distancias de burden y espaciamientos entre tiros, los cuales
nos servirán para diseñar el diagrama de perforación en la frente de trabajo.

Sobre Langefors citaremos la fórmula de burden máximo, con el obtendremos


espaciamiento y burden para trabajos de radiales en Under Cut Level.
DESARROLLO TEORICO DE LA PERFORACIÓN

Comenzaremos con la obtención del área de la frente a perforar en una galería que
tendrá las dimensiones de 5 metros de ancho x 5 metros de alto, utilizando un
diámetro de tiro de 45 mm ø

CÁLCULO DE SECCION DE ÁREAS

𝜋∗(𝑟²)
Área 1:
2
3.14∗(2.5)²
Área 1:
2
Área 1: 9,8125 metros²

Área 2: Ancho * largo

Área 2: 5 * 2.5 = 12.5 metros²

Área total: área 1 + área 2

Área total: 9.81metrosᶺ2 + 12.5 metros²

Área total: 22.31metros²


En las perforaciones de cada tiro usaremos un diámetro de tiro de 45 mm por lo cual
necesitaremos trabajar con la siguiente fórmula para calcular el diámetro de tiro
hueco, según la fórmula de Roger Holmberg.

Ø= √2 x(0,045 mts.x 2)

Ø= √2 x 0,090 mts.

Ø= 0.127 mts

Ya teniendo en consideración el diámetro del escariado le haremos un ajuste de


terreno, en donde trabajaremos con un diámetro de 3,5”, llevándolo a metros lo que
nos da un valor de 0,0889 metros de diámetro, el esquema cuenta con 2 escariados
y el avance a realizar será de 4 metros de largo.

En consideración a eso se trabajara con una distancia perforada de 4 metros de


largo, en donde se espera un avance efectivo del 95% promediado, que nos llevarían
a un rendimiento de 3,8 metros avanzados por disparo.

Para el cálculo de escariados se utilizó la fórmula de avance en donde

H= 0,15 +34,1 * (∅ *√n) - 39,4 * (∅ *√n)^2

H= 0,15 + 34,1 * (0,089 *√2) - 39,4 * (0,089 *√2)^2

H= 0,15 + 34,1 * 0.1258 - 39,4 * 0,0158

H= 3.82 metros

n: Número de escariados presentes en diagrama

ø: diámetro de tiro hueco trabajando con diámetro equivalente.

Como se puede apreciar con 2 tiros huecos se tiene un avance de 3,8 metros
aproximadamente, obteniendo 2 tiros huecos un buen resultado de cuele para
avance de 4 metros en condición de roca regular (3b).
ZONAS DE TIROS
BURDEN

1) 1,5*ø(escariado)*√2= 1,5*0,089*√2 0.1886 metros


2) B1*√2= 0,1886*√2 0.2667 metros
3) 1,5*B2*√2= 1,5*0,2667*√2 0.5658 metros
4) 1,5*B3*√2= 1,5*0,5658*√2 1.20 metros

ESPACIAMIENTO

1) B2 0.2667 metros
2) B3 0.5658 metros
3) B4 1.20 metros
4) 1,5*B4*√2=1,5*1.20*√2 2.546 metros
Formulas aplicadas según la teoría de Roger Holmberg, el cual se modificó dejando
más pequeña la rainura, en donde sus medias cambiaron para generar una mejor
cara libre para así poder tronar de manera exitosa la frente.

Sus nuevos datos son:

BURDEN

1) 0.229 metros
2) 0.310 metros
3) 0.313 metros
4) 0.481 metros

ESPACIAMIENTO

1) 0,332 metros
2) 0,714 metros
3) 0,952 metros
4) 1,25 metros
A continuación de obtener nuestra rainura o cuadrantes del diseño procederemos a
encontrar los burden y espaciamientos para los demás tiros, para ello se utilizará la
siguiente formula.

𝑞𝑓 = 7,85 ∗ 10−4 ∗ 𝑑𝑐 2 * densidad del explosivo

𝐵 = 𝑞𝑓 0.35 ∗ 0,88

Lo que respecta a espaciamiento se obtiene mediante un factor de consideración los


cuales estarán reflejados en la siguiente tabla.

Zona de tiro Espaciamiento


Piso 1,1*B
Contorno 1,1*B
Coronas 1,1*B
Descarga inferior 1,1*B
Descarga superior 1,2*B

1) Cálculo para cajas y corona.

Cálculo trabajado en consideración a explosivo a utilizar en este caso softron marca


enaex, con diámetro de 17,46 mm y una densidad de 1,19 g/cc.

𝑞𝑓 = 7,85 ∗ 10−4 ∗ 17,462 ∗ 1,19

𝑞𝑓 = 0,2848

𝐵 = 0,28480.35 ∗ 0,88

𝐵 = 0,567 metros

𝐸 = 0,567 ∗ 1,1 = 0,62 metros


2) Cálculo para descargas (superiores e inferiores).

Cálculo trabajado en consideración a explosivo a utilizar en este caso anfo Premium


de la marca enaex, trabajando con el diámetro total del tiro que es de 45 mm y una
densidad de 0,77 g/cc.

𝑞𝑓 = 7,85 ∗ 10−4 ∗ 452 ∗ 0,77

𝑞𝑓 = 1,2240

𝐵 = 1,22400,35 ∗ 0,88

𝐵 = 0,9445 metros

𝐸𝑠 = 0,9445 ∗ 1,1 = 1,039 metros

𝐸𝑖 = 0,9445 ∗ 1,2 = 1,13 metros


3) Cálculo para zapateras o piso.

Cálculo trabajado en consideración a explosivo a utilizar en este caso tronex plus de


la marca enaex, diámetro de 31,75 mm y densidad de 1,18 g/cc.

𝑞𝑓 = 7,85 ∗ 10−4 ∗ 31,752 ∗ 1,18

𝑞𝑓 = 0,93

𝐵 = 0,930,35 ∗ 0,88

𝐵 = 0,85 metros

𝐸 = 0,85 ∗ 1,1 = 0,94 metros

Al trabajar con estos criterios se decidió corregirlos a terreno, de manera de obtener


un mejor disparo de frente.

Los datos se corrigieron de la siguiente manera:

ESPACIAMIENTO
Caja y coronas 0,6 metros
Piso o zapateras 0,7 metros
Descarga superior 0,8 metros
Descarga inferior 0,7 metros
DIAGRAMA DE DISPAROS SEGÚN ROGER HOLMBER
DIAGRAMA DE DISPAROS MODIFICADOS A TERRENO
TABLA DE MILISECONDS Y LP

SERIE MS SERIE LP
Número 1 25 ms Número 1 200ms
Número 2 50ms Número 2 400ms
Número 3 75ms Número 3 600ms
Número 4 100ms Número 4 1000ms
Número 5 125ms Número 5 1400ms
Número 6 150ms Número 6 1800ms
Número 7 175ms Número 7 2400ms
Número 8 200ms Número 8 3000ms
Número 9 250ms Número 9 3800ms
Número 10 300ms Número 10 4600ms
Número 11 350ms Número 11 5500ms
Número 12 400ms Número 12 6400ms
Número 13 450ms Número 13 7400ms
Número 14 500ms Número 14 8500ms
DIAGRAMA DE DISPAROS MODIFICADOS A TERRENO Y
SECUENCIA DE DISPARO
Para realizar todo este tipo de trabajo de perforación utilizaremos un Jumbo Boomer
m2c de la empresa ATLAS COPCO, el equipo es semi-humedo, el cual trabajará de
manera óptima en lo que son las características de los explosivos a utilizar.

Este equipo realizará una perforación de avance por día, por la razón de que nos
encontramos con una calidad de roca tipo 3b y necesitaremos de una fortificación,
que de manera oportuna hablaremos más adelante.

En las perforaciones se usarán barras de 4,3 metros de largo nominal, dando como
largo total de tiro 4 metros en donde se procederán a cargar los tiros perforados, a
continuación, según porcentajes de avance (del total a estimar), podremos avanzar
3,8 metros diarios de manera efectiva aproximadamente (aplicándole una efectividad
de 95%).

El diámetro de la broca será de 45mm, el cual a su vez será el diámetro para las
perforaciones posteriormente a cargar.

Este equipo junto con todas sus características será arrendado al contratista que
trabajo en el nivel superior al nuestro, por lo cual nos generará un ahorro de dinero y
tiempo. Por lo tanto no necesitaremos de mayor posicionamiento de los equipos ya
que seremos la continuación del proyecto general.
BOOMER M2C ATLAS COPCO

Altura 3.04m
Largo 14.35m
Ancho 2.25m
Radio de giro exterior 7.20m
Presión Hidráulica 200 bar
tasa de impacto 102 Hz
Potencia de impacto 30 kW
Velocidad de rotación 0 – 380 rpm
Consumo de agua 130 – 190 l/min

SARTA DE PERFORACIÓN.

Adaptador Copla R38 Barra extensión R38 Broca (BIT) R32


culata R38

++++++++++++
PERFORACIÓN CHIMENEA TIPO VCR

Tipo de perforación que se trabaja por retroceso, en donde contaremos con 5 tiros
con una profundidad de 50 metros.

Esta perforación se realizara en un día, por lo cual no requeriremos de mayor tiempo


para su término de perforación.

Los tiros serán perforados con un diámetro de 120 mm en donde, posteriormente se


cargarán los tiros y se quemaran de manera regresiva con un avance diario de
aproximadamente 2 metros.

La chimenea tendrá unas dimensiones de 2 * 2, en donde se dispondrán de 4 tiros de


contorno, uno en cada encuentro de vértice y uno de centro, dando el siguiente
esquema de perforación.
PERFORACIÓN DE TIROS RADIALES

Para realizar los tiros radiales utilizaremos el equipo de perforación simba 1354 el
cual generarán 11 tiros, el primero desde el centro en línea recta perpendicular al
piso, es decir, en 90° con una longitud de 10 metros desde el techo de la labor.
Posteriormente se proyectan 2 tiros a 45° desde el centro hacia ambos lados, de esta
manera se continúa perforando tiros con un espaciamiento de 2,5 metros cada uno
hasta abarcar el área total del Under Cut.

Para obtener el factor de burden y espaciamiento utilizaremos la siguiente formula,


aplicando el concepto de Langefors.

𝐷 𝑃𝑒 ∗ 𝑃𝑅𝑃
𝐵𝑚𝑎𝑥 = √
33 𝐶 ∗ 𝑓 ∗ ( 𝑆 )
𝐵
76,2 0,8 ∗ 0,98
𝐵𝑚𝑎𝑥 = √
33 0,85 ∗ 1 ∗ (1,15)

𝐵𝑚𝑎𝑥 = 2.1 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑆
𝐸 = 𝐵𝑚𝑎𝑥 ∗ ( )
𝐵
𝐸 = 2,415 = 2,5 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
PERFORADORA SIMBA 1354

Ancho 2.43m
Largo 8.76m
Altura 3.18m
Radio de giro externo 5.44m
Adaptador de vástago R32, T38, T45, T 51
Diámetro del agujero 51 – 89 mm
Presión hidráulica 250 bar
Potencia de impacto 18 kW
Tasa de impacto 54Hz
Consumo de agua 50 l/min
Velocidad de rotación 0 – 210 / 0 – 140 rpm
A continuación, veremos una imagen de perfil longitudinal para ver la relación de
burden respecto a la corrida del cuerpo mineralizado.
NIVEL DE PRODUCCIÓN PERFIL PLANTA
TRONADURA.
El ministerio de Minería nos define la Tronadura como la fragmentación instantánea
que se produce en la roca por efecto de la detonación de explosivos depositados en
su interior.

OBJETIVO DE LA TRONADURA.
Lograr una adecuada fragmentación de la roca y una forma de la pila tronada la cual
sea suficientemente esponjada para maximizar los rendimientos de los equipos de
carguío, minimizando la dilución del mineral y el daño de la roca en el entorno.

TIPOS DE EXPLOSIVOS A UTILIZAR.

TRONEX PLUS (1¼” * 8)


Dinamita tipo semigelatina, especialmente diseñada para trabajos de superficie y
faenas subterráneas (excepto minas de carbón), en roca sin agua. Esta semigelatina
posee una alta velocidad de detonación, incluso en condiciones de confinamiento
deficiente, por lo que tiene especial aplicación como carga principal en tunelería y
desarrollo de galerías y como indicador de Anfo en diámetros pequeños.

SOFTRON (1 ¼” * 20)
Explosivo de bajo poder rompedor, especialmente diseñado para trabajos de
voladura controlada en tonelería, donde es necesario obtener un perímetro parejo
con un mínimo de sobre excavación. Permite minimizar el fracturamiento de la roca,
más allá de la línea de contorno.

Por sus características los cartuchos softron deben ser acoplados perfectamente
entre sí, para lo que se presenta en tubos rígidos acoplables de polietileno.
ANFO (PREMIUM)
Agente de voladura de alta calidad, fabricado con nitrato de amonio grado
explosivos de baja densidad y alta absorción de petróleo. Se mezcla y cargan in-situ
mediante camiones (cargador de Anfo) especialmente diseñado.

Para el sistema de carguío de Anfo utilizaremos el siguiente equipo

paus universa 50 – 3

Altura 3,10m
Ancho 1,96m
Largo 9,50m
Motor DIESEL CATERPILLAR C 4.4
Velocidad máxima 25 km/h
Radio de giro externo 6,40 m
Capacidad 400 kg
CORDON DETONANTE (PRIMACORD)
El cordón detonante es un accesorio de voladura formado por un núcleo central de
explosivo (PETN) recubierto por una serie de fibras sintéticas y una cubierta exterior
de plástico coloreado, que conforman en conjunto un cordón flexible, resistente a la
tracción e impermeable. De acuerdo a sus características físicas.

Los cordones detonantes PRIMACORD son explosivos lineales flexibles con un


núcleo explosivo de PETN encapsulado en una cubierta textil flexible. El cordón
detonante PRIMACORD detona a lo largo de su longitud total a una velocidad de
aproximadamente 7,000 M/s (23,000 ft/sec). Los cordones detonantes PRIMACORD
están diseñados para usarse como líneas troncales y/o líneas de descenso en varias
aplicaciones de minería, canteras y de construcción.

NONEL (MS)
El NONEL MS Conector es una unidad bi-direccional no-eléctrica de retardo, la cual
está conformada por un tubo de choque de color naranja de 46 cm de longitud, que
en ambos extremos posee un detonador. Ambos detonadores se encuentran insertos
en un block plástico codificado con colores. El block está diseñado para proporcionar
una fácil conexión a un cordón detonante, además NONEL MS Conector posee una
etiqueta que indica el tiempo de retardo, fácil de leer, codificada con colores, que
exhibe el período y el tiempo nominal de retardo en forma destacada.

NONEL MS Conector está diseñado para proveer un tiempo de retardo entre


barrenos individuales o múltiples para aplicaciones en voladuras en la cual se
emplea cordón detonante como sistema de iniciación primario en minería, canteras y
en la industria de la construcción.
NONEL (LP)
El NONEL LP es un detonador no-eléctrico de retardo tipo Largo Período, el cual
está conformado por un tubo de choque de color amarillo, que en uno de sus
extremos posee un detonador de alta potencia y el otro extremo se encuentra
sellado. Cerca del sello se encuentra un conector plástico de color azul tipo J-Hook,
con el período de retardo impreso, este conector proporciona una fácil conexión a un
cordón detonante, además NONEL LP posee una etiqueta que indica el tiempo de
retardo, fácil de leer, codificada con colores, que exhibe el período y el tiempo
nominal de retardo en forma destacada.

NONEL LP está diseñado para proveer un tiempo de retardo a cada barreno y puede
ser usado en aplicaciones subterráneas (no-carbón) y aplicaciones de barreno
especiales, en construcción que requieren tiempos de retardo más largos para
mejorar el alivio y la fragmentación (tal como túneles, labores verticales y labores de
producción). NONEL LP es usado típicamente con cordón detonante y puede ser
usado también con detonadores NONEL EZTL™ para proveer mayor flexibilidad de
tiempos.
CALCULOS DE EXPLOSIVOS

Coronas y Contorno
Tronex (cebo) 0,2 m Color azul
Softron 0,508 m Color amarillo
Taco 0,75 m Color rojo

4 metros

Cantidad de Softron

Longitud Corona = distancia total – iniciador - taco

Lc = 4metros - 0,2metros - 0,75metros

Lc=3,05 metros

Varillas = distancia disponible de tiro / longitud de explosivo

Varillas = 3,05 / 0,508

Varillas = 6

A continuación de obtener el resultado de la cantidad de varillas de softron por tiro


perforado, debemos de multiplicarlas por la cantidad de perforaciones que existirán
por avance, se deberán considerar los tiros de contorno y coronas.

tiros totales = tiros de contorno + tiros de corona

Tiros totales = 8 + 12

Tiros totales = 20

Varillas totales = tiros totales*varillas por tiro

Varillas totales = 20*6

Varillas totales = 120 unidades


ZAPATERAS AUXILIARES DE CORONA Y DESCARGAS.

Tronex 0,2 m Color azul


Anfo 2.8 m Color plomo
Taco 1m Color rojo

4
metros
Cálculo de anfo por metro:

Longitud espacio anfo = Distancia total – iniciador - taco

La = 4 metros -0,2 metros -1 metros

La = 2,8 m

Anfo = densidad del anfo * diámetro perforado ² * 0,507

Anfo = 0,80* 1,77” ² * 0,507

Anfo = 1,27 kg/m

Cantidad de Anfo según metros de perforación.

A = longitud espacio anfo * kilogramos/metro

A = 2,8m * 1,27 kg/m

A = 3,56 kg/m

Anfo total por avance = cantidad de kilogramos en metro avanzado * cantidad de tiros

Ata = 3,56 kg/m * 47

Ata = 167,4 kg
CANTIDAD DE EXPLOSIVO A UTILIZAR

N° DE SOFTRON TRONEX
TIROS CEBO UNIDAD UNIDAD ANFO KG UNIDAD
CORONAS 12 12 72
CAJAS 8 8 48
ZAPATERAS 8 8 112
AUXILIAR DE
CORONAS 5 5 8,57
DESCARGAS 18 18 30,85
RAINURA 16 16 27,42
CUELE 2
TOTAL 69 67 120 66,84 112

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