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técnica y
ABRIL 2015 - www.interempresas.net
29
Fabricación de moldes
y matrices
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sumarioeditorial
REPORTA JE
4 Moldes y matrices: España
recupera cuota
en Europa al aumentar
considerablemente
la producción y el consumo
ARTÍCULOS
12 Mecanizar sin defectos,
visión global
28 Reparación de troqueles
y matrices mediante
tecnología láser
34 Industria de moldes y matrices:
¿Filosofía tradicional
o innovadora?
38 Desarrollo de una plataforma
flexible y sostenible para
fabricación de gran precisión en
piezas complejas de medio y
gran tamano
44 Ahorro de combustible aplicando
nano recubrimientos metálicos
a los lubricantes
Coordinación: Esther Güell
Edita:
Director: Angel Hernández
Director Adjunto : Àngel Burniol
Director Área Industrial: Ibon Linacisoro
Director Área Agroalimentaria: David Pozo
Director Área Obra Pública y Construcción: David Muñoz
www.interempresas.net
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D.L. B-30686-2012 / ISSN 2014-8305
Audiencia/difusión en internet
y en newsletters auditada y
controlada por:
Modelando el futuro
Las cifras oficiales del mercado de moldes y matrices de
2013 confirman la recuperación del sector iniciada en el
2011 y que España recupera cuota de producción en Europa.
Así lo testifican desde Feamm con su informe anual. Visto
así, parece que el futuro del sector de los moldes y matrices
empieza a tomar forma tanto en el ámbito internacional
como en España, que además ha escalado posiciones espe-
cialmente en la producción y consumo de matrices. Las es-
timaciones para el 2014 y las previsiones para el 2015
permiten abrigar la esperanza de que la recuperación con-
tinuará, alentada en gran parte por el buen momento que
viven los sectores clientes, como la automoción y la aero-
náutica.
En un mundo global la recuperación se produce en cadena
y cuando un engranaje empieza a girar, moviliza al resto,
lenta pero continuadamente. Esta situación es la que está
viviendo el mercado del mecanizado de moldes y matrices
en España en particular y en Europa en general. Precisa-
mente Alemania, país que encabeza la producción de mol-
des en todas sus variantes, será la sede de la primera feria
donde las empresas punteras en construcción de moldes y
matrices se presentan ante la industria internacional en lo
que supone una importante apuesta por parte de feria de
Stuttgart. ¿Coincidencia? Por supuesto que no. Los datos
publicados desde 2011 respecto a este sector ya hacían in-
tuir el buen momento de éste. Sabiendo aprovechar la oca-
sión se diseñó una feria donde mostrar su competitividad y
productividad: Moulding Expo.
Los profesionales encontrarán allí las últimas tecnologías
que les pueden llevar a subir un peldaño más en su capaci-
dad de producción. Les acompañarán, además, los centros
tecnológicos que trabajan en proyectos para reducir los
errores a la mínima expresión o automatizar al máximo los
procesos productivos. No basta con trabajar bien, hay que
trabajar mejor.
grupo
Director General: Albert Esteves
Director de Estrategia y Desarrollo Corporativo: Aleix Torné
Director Técnico: Joan Sánchez Sabé
Director Administrativo: Jaume Rovira
Staff: Angel Hernández, Àngel Burniol, Ibon Linacisoro, Jordi Duran, Ricard Vilà
Amadeu Vives, 20-22
08750 Molins de Rei (Barcelona)
Tel. 93 680 20 27 • Fax 93 680 20 31
Delegación Madrid
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/ 3
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Reportaje

Todos los valores de 2013 superan a los de 2012

MOLDES Y MATRICES:
ESPAÑA RECUPERA CUOTA
EN EUROPA AL AUMENTAR
CONSIDERABLEMENTE LA
PRODUCCIÓN Y EL CONSUMO
Las cifras oficiales del mercado de moldes y matrices de 2013 confirman la
recuperación del sector iniciada en 2011 y que España recupera cuota de
producción en Europa. En España, las estimaciones para 2014 indican que la
facturación habrá sido superior a la del año 2013. Si se confirman, serán ya
cuatro años con producción y consumo superiores a los de 2010 en que se
alcanzaron valores mínimos.

Domènec Pijuan, secretario general de la Asociación Ascamm y de Feamm

4/
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Reportaje

1. Las cifras de 2013 en España

1.1 La producción total

El cuadro 1 muestra la evolución de la producción de moldes y matrices en España en el período 2001-2013.

PRODUCCIÓN TOTAL
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Matrices 371 397 420 495 391 320 261 275 241 188 190 201 240

Moldes de inyección de plástico 254 272 232 216 167 163 160 169 122 106 120 131 182

Otros moldes plásticos 33 32 38 46 44 38 39 24 21 18 15 15 16

Moldes de inyección de aluminio 102 104 86 102 93 94 100 58 52 54 65 62 70

Otros moldes de aluminio 42 66 51 46 53 44 59 65 52 43 50 50 48

Otros (vidrio, cajas fundición) 122 99 112 119 79 67 70 68 56 72 73 69 60

Total 924 970 939 1.024 827 725 689 659 544 481 513 528 616

- Cifras en millones €.
- Fuentes: INE e Icex

La producción española de moldes y matrices ha aumentado

un 16,6% en relación a 2012. Puede observarse que, desde
el máximo de los 1.024 millones de euros de 2004, la
producción ha disminuido ininterrumpidamente hasta el
mínimo de 481 de 2010, rompiéndose esta tendencia en el
año 2011 en que se inician aumentos ininterrumpidos hasta
2013, en que se alcanzan los 616 millones. Lejos todavía del
máximo pero notablemente superiores a los valores inme-
diatos.
1.2 La producción, el comercio y el
consumo totales
El cuadro 2 muestra la evolución de la producción, las
exportaciones, las importaciones y el consumo en el mismo
período. Aumentan la producción y el consumo pero baja la
tasa de cobertura.

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Producción (1) 924 970 939 1.024 827 725 689 659 544 481 513 528 616

Producción (2) 304 285 330 303 260 251 255 278 263 268 308 347 351

Importación (2) 154 185 150 184 161 191 201 238 197 172 249 295 339

Consumo 174 870 759 905 728 665 635 619 478 385 454 476 604

Las cifras de producción a consumo son en millones de €.

Fuentes:
(1): INE
(2): ICEX

A destacar que todos los valores de 2013 superan a los de

2012. La producción ha aumentado un 16,6%, las exporta- En comparación con las
ciones, que partían de un valor muy alto, sólo han aumen-
tado un 1,1% mientras que las importaciones lo han hecho cifras de 2004, en 2013 la
un 14,9 y el consumo un 26,9% llegando a los 604 millones.
producción y el consumo se
Comparando las cifras de 2013 con las de 2004, año en que han reducido pero las
se alcanzaron los máximos de producción y consumo, puede
observarse que la producción y consumo se han reducido exportaciones se han
significativamente pero las exportaciones y, especialmente,
las importaciones se han disparado hasta valores máximos.
disparado hasta valores
El mercado se ha abierto considerablemente pero mientras máximos
en 2001 las exportaciones doblaban a las importaciones
(304/154), en 2013 se han igualado (351/339)

// 5
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Reportaje

1.3 Las matrices, los moldes de inyección de plástico y los de inyección de aluminio por
separado.

Los cuadros 3, 4 y 5 muestran la evolución de la producción, comercio y consumo de matrices, moldes para inyección de plás-
tico y moldes para inyección de aluminio.

Evolución de la producción, comercio y consumo de moldes y matrices en España

MATRICES
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Producción 371 397 420 495 391 320 261 275 241 188 190 201 240

Exportación 160 178 217 182 155 133 147 152 148 174 189 208 206

Importación 52 55 45 76 44 48 47 55 45 45 76 97 122

Consumo 263 274 248 389 280 235 161 178 139 59 77 90 156

MOLDES INYECCIÓN PLÁSTICOS

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Producción 254 272 232 214 167 163 160 169 122 106 120 137 182

Exportación 55 45 49 39 34 32 35 61 53 28 36 50 50

Importación 57 71 56 64 67 88 82 108 85 65 96 115 135

Consumo 156 298 239 239 200 219 207 216 154 143 180 196 267

MOLDES INYECCIÓN ALUMINIO

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Producción 102 104 86 102 93 94 100 58 52 54 65 62 70

Exportación 13 6 7 6 6 7 5 8 8 5 5 7 12

Importación 12 20 15 11 13 12 13 14 18 12 15 14 15

Consumo 101 118 94 107 100 99 108 64 62 62 75 69 73

Cifras en millones de €.

La producción española de moldes 2. Las cifras de 2013 en

y matrices ha aumentado un 16,6%
en relación a 2012
Puede observarse que las matrices y los moldes de inyección
de plástico se están recuperando bien a partir de 2011 y que
su producción y consumo han crecido mucho en 2013. Un
19,4% la producción de matrices y un 73,3 su consumo con lo
cual las importaciones han subido hasta los 112 millones y la
cobertura ha bajado significativamente, pasando de valores
superiores al 300% al 169.
Notables son también los valores para los moldes de inyec-
ción de plástico con aumentos del 38,9% de la producción, del
36,2 para el consumo y del 17,4% para las importaciones.
Los moldes de inyección de aluminio han aumentado
también todos sus valores pero de forma más moderada,
exceptuando las exportaciones que han crecido un 71,4% en
relación a 2012.
Europa y la comparativa
con el año 2004
Los cuadros y gráficos que vienen a continuación muestran
la evolución de la producción de matrices, moldes de inyec-
ción de plástico y moldes de inyección de aluminio en
Europa, en el período 2004-2013 (Fuente: Eurostat, cifras en
millones de euros, elaboración propia)
Puede observarse que en el año 2011 se invierte la tenden-
cia y en 2013 la producción de moldes supera claramente
los valores de 2004 a pesar de haber disminuido un 4,5% en
relación a 2012. Sin embargo, las matrices, que mantienen
una evolución positiva, se quedan a un 83,1% de la produc-
ción del 2004.
A continuación se analiza cada tipo de utillaje por separado
y en el punto siguiente se compara la evolución española
con la europea.

6/
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Reportaje

2.1. Las matrices

Los cinco primeros productores siguen siendo los mismos

y, en conjunto, han perdido algo de cuota pasando del 86%
en 2004 al 83 en el 2013.

España y Francia han aumentado su producción en relación

a 2012 y han escalado posiciones. Alemania se mantiene en
la primera posición con un 59% y España recupera el
segundo puesto junto a Francia, mientras Italia baja al
cuarto lugar al haber disminuido su producción junto con el
Reino Unido que sigue en la quinta posición.

Matrices (Prodcom 25736033)

2004 2009 2010 2011 2012 2013

ALEMANIA 1.851 1.531 1.500 1.656 1.763 1.768

FRANCIA 338 175 141 161 189 236

ESPAÑA 465 238 185 185 194 230

ITALIA 229 162 165 181 250 177

REINO UNIDO 246 125 119 137 117 109

SUECIA 45 52 63 86 89

REP. CHECA 38 47 52 74 76 85

HOLANDA 62 44 56 57 58 77

AUSTRIA 91 56 59 53 69 61

ESLOVENIA 36 47 40 51 53 55

POLONIA 35 30 27 44 46 44

OTROS 233 45 59 67 75 81

TOTAL 3.391 2.500 2.396 2.662 2.901 3.012

/ 7
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Reportaje

2.2. Los moldes de plástico

La mayoría de países han aumentado su producción excepto

Italia que la ha disminuido un 31%, con lo cual la roducción
total del 2013 ha disminuido un 3,5% Aquí, los 5 primeros
productores también siguen siendo los mismos y han
ganado cuota, pasando del 81,3% de 2012 al 82,6% de 2013.
Alemania gana cuota y mantiene la primera posición
seguida por Italia que, después de la punta de 2012, ha
vuelto a los valores habituales.
Portugal ha mantenido la producción y la tercera posición.
España, con el fuerte aumento de 2013, ha desbancado al
Reino Unido de la sexta posición.

Moldes para plástico o caucho

Inyección o compresión (Prodcom 25735070)

2004 2009 2010 2011 2012 2013

ALEMANIA 1.546 1.590 1.475 1.696 1.747 1.874

ITALIA 1.026 916 841 986 1.416 975

PORTUGAL 322 330 305 355 524 514

FRANCIA 633 584 437 464 418 424

AUSTRIA 202 247 309 325 350

ESPAÑA 214 122 106 120 131 182

REINO UNIDO 225 127 124 150 159 148

REP.CHECA 77 93 106 127 137 143

HOLANDA 130 45 62 63 76 85

POLONIA 57 42 48 63 66 69

BÉLGICA 60 46 37 42 41

OTROS 309 139 141 150 146 242

TOTAL 4.290 4.097 3.788 4.375 5.040 5.006

8/
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Reportaje

2.3. Los moldes de aluminio

Italia y Alemania son, con diferencia, los principales produc-

tores y aportan el 62% del total. Italia mantiene la primera
posición y la cuota. Alemania mantiene posición y baja
cuota. España baja posición y cuota.

Los moldes de inyección de

aluminio han aumentado en todos
sus valores aunque de forma
moderada, exceptuando las
exportaciones que han crecido un
71,4% en relación a 2012

Moldes para metales o carburos metálicos

Inyección o compresión (Prodcom 25735020)

2004 2009 2010 2011 2012 2013

ITALIA 301 236 309 270 340 363

ALEMANIA 204 175 168 207 235 221

FRANCIA 29 30 52 68 73 89

ESPAÑA 102 52 54 65 62 70

AUSTRIA 34 44 43 51 64 64

PORTUGAL 7 12 32 15 16 34

REP.CHECA 7 8 12 18 20 19

OTROS 82 47 55 62 64 80

TOTAL 684 557 670 694 810 940

/ 9
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Reportaje

Vemos que la recuperación ha sido mucho menor en España

3. Comparativa entre
España y Europa
De entrada, tanto España como Europa alcanzaron en 2010
valores mínimos de la producción y en 2013 han seguido la
recuperación iniciada en 2011. Si tomamos como referencia
el año 2004, año de máxima producción en ambos ámbitos,
nos encontramos con que la recuperación no ha sido igual
de intensa.
que en Europa y que los moldes se han recuperado más que
las matrices en ambas partes. En cuanto a la cuota de partici-
pación española en la producción total europea, hemos perdido
puntos en los tres tipos de utillajes y, si bien esta tendencia se
acentuó en 2012, ha cambiado totalmente en el año 2013 en el
que hemos recuperado cuota en los tres productos.
% DE LA PRODUCCIÓN ESPAÑOLA EN EUROPA
MATRICES M. PLASTICO M. ALUMINIO

2004 12,8 5,0 13,3

2011 6,8 2,6 8,6

% PRODUCCIÓN EUROPEA EN RELACIÓN A 2004
2012 6,5 2,5 7,1
MATRICES M. PLASTICO M. ALUMINIO
2013 7,6 3,6 7,4
2011 75,3 98,4 98,7

2012 82,1 112,7 114,1 Las estimaciones para 2014 y las previsiones para 2015
permiten abrigar la esperanza de que la recuperación conti-
2013 83,1 108,8 122,7 nuará.

4. Buenos presagios
% PRODUCCIÓN EUROPEA EN RELACIÓN A 2004
El sector ha pasado lo que ha pasado y ha reducido su capa-
MATRICES M. PLASTICO M. ALUMINIO cidad pero lleva tres años confirmados de crecimiento que,
probablemente, serán más y está recuperando cuota en
2011 38,4 56,1 63,7 Europa.

2012 40,6 61,2 60,8 Empresas españolas se están implantando en el exterior,

aumentan las renovaciones de maquinaria, las ampliacio-
2013 48,5 85 68,6 nes, traslados y demanda de personal cualificado, … anima-
mos a seguir así y mirando el medio y largo plazo./

10 /
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A veces se necesita aunar todas las fuerzas para alcanzar la meta. Igual que en el deporte, esto mismo sucede al sacar
viruta en fresadoras. Aquí, el control numérico TNC de HEIDENHAIN muestra con Dynamic Efficiency qué potenciales
esconde su máquina: por ejemplo, mayores tasas de arranque de viruta mediante la supresión activa del chatter ACC,
combinada con el control adaptativo del avance AFC. Con Dynamic Efficiency es Ud. más productivo, protege su
máquina y consigue una mayor durabilidad de las herramientas.

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XM29_012_027_AT_Mecanizar sin defectos 21/04/15 09:15 Página 12
/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
MECANIZAR
SIN DEFECTOS,
VISIÓN GLOBAL
A . R O D R Í GUEZ, G. URBIKAIN, O. PEREIRA,
R . P O LV O ROSA, I. CERRILLO Y L.N. LÓPEZ DE
L A C A L L E . ESCUELA DE INGENIERÍA DE BILBAO.
UN I V E R S I DAD DEL PAÍS VASCO (UPV/EHU)
En sectores como el aeronáutico,
aeroespacial, eólico o médico el
mecanizado de componentes de alto
valor añadido es una etapa crítica en el
proceso productivo, máxime cuando se
trata de grandes componentes de series
cortas o pieza única. La idea de
mecanizado sin defectos es hoy en día
una necesidad para obtener pieza buena
a la primera. Partiendo del diseño y la
utilización de modelos predictivos para
procesos; siguiendo con la simulación
virtual de procesos y la monitorización
online para detección y corrección de
errores; y terminando con controles de
calidad tanto en etapas intermedias
como finales de la cadena; podremos
estar cerca de conseguir buenos
resultados en esta línea. A continuación
se presenta una visión global de las
necesidades y tendencias actuales
relacionadas con el control y gestión de
defectos durante el proceso de
mecanizado.
12 /
A
umentar el peso que tiene la industria en el PIB global
se ha convertido en una preocupación creciente en los
últimos años. De hecho, se está asistiendo a una
reorientación global del sector secundario donde uno de los
objetivos de la Comisión Europea es incrementar esta parti-
cipación industrial para pasar de los valores medios actua-
les de 15%, hasta un 20% en el año 2020. Este reto pasa por
la incorporación de innovación y tecnología a lo que hoy se
denomina la Fábrica del Futuro, y de esta forma tratar de
conseguir una reducción de costes complementada con una
mejora de la calidad de los productos finales, obteniendo
productos de calidad con un control absoluto sobre la
gestión de defectos.
1. Fabricación sin defectos y su contexto
industrial
A nivel general, sectores de gran importancia en Europa
como el de automoción, el aeronáutico y el eólico están
impulsando las inversiones en I+D+i, focalizando gran parte
de los recursos en procesos de fabricación y producción por
mecanizado. En este contexto, la fabricación avanzada se
perfila como concepto clave para las grandes empresas y
grupos de investigación y se entiende como la generación y
aplicación de conocimiento, experiencia y tecnología de
vanguardia para la creación de productos, procesos de
producción y servicios de alto valor añadido. La fabricación
avanzada ha sido definida por el Gobierno Vasco como uno
de los pilares de la estrategia de especialización inteligente
de Euskadi, y la fabricación sin defectos constituye un factor
clave en ello.
En esta línea, la industria está demandando soluciones para
evitar piezas defectuosas en etapas finales de producción,
soluciones capaces de predecir defectos antes de que se
generen y sistemas de reacción inmediata capaces de
actuar sobre los defectos generados una vez producidos,
todo ello sin tener que esperar a la fase final de control. Con
este fin, la demanda se centra en nuevas soluciones flexi-
bles que permitan la inspección online de los productos,
esto es, durante el proceso de fabricación. Existe una clara
necesidad de desarrollar nuevos métodos de control de cali-
XM29_012_027_AT_Mecanizar sin defectos 21/04/15 09:15 Página 13

/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN

dad que eviten la generación de los defectos en el momento La industria demanda

mismo que el producto se está fabricando.
El objetivo industrial es generar producto final de alta cali- soluciones para evitar piezas
dad a un precio razonable, sin defectos y reduciendo gastos.
Esto se consigue mediante el uso de técnicas avanzadas de
defectuosas en etapas finales
diseño, simulación, monitorización y medición, integradas de producción y sistemas de
en el proceso de forma inteligente y con la capacidad de
ayudarnos a obtener una producción estable y libre de reacción inmediata capaces de
defectos. Este hecho se hace más importante en sectores actuar sobre los defectos
basados en series cortas o pieza única, donde la necesidad
de realizar la pieza bien a la primera es crítica y donde un generados una vez
defecto en las operaciones de acabado puede suponer la
pérdida de miles de euros en chatarra. Este es el caso por
producidos, sin esperar a la
ejemplo de grandes componentes de alto valor añadido en fase final de control
el sector aeronáutico, como discos de turbinas, o en el
sector eólico, como componentes de grandes multiplicado-
ras para aerogeneradores.
Conocer en qué condiciones está trabajando una máquina- • Una manera rápida de optimizar los procesos de forma
herramienta en tiempo real ha sido siempre un sueño rápida y realista
compartido tanto por el usuario de la máquina como por su • Predicciones realistas de magnitudes de procesos
fabricante. Se puede por lo tanto plantear aumentar la • Obtener nuevos conocimientos sobre las etapas y el
productividad, la precisión, la calidad del acabado o reducir diseño del proceso de fabricación
el consumo energético según las prioridades de cada • Generar oportunidades para la monitorización de procesos
momento concreto. y el mayor control sobre el proceso que puede derivarse

2. Construyendo desde los cimientos:

diseño y modelos para máquinas y
procesos

Las operaciones de mecanizado han constituido el corazón

de la industria de la fabricación desde la revolución indus-
trial. Pueden definirse como el conjunto de actuaciones de
arranque de material de un componente mediante el uso de
herramientas de corte y máquinas para la obtención del
producto requerido a las dimensiones deseadas y con buen
acabado superficial. Esto debe hacerse además bajo el
mínimo coste productivo o la máxima tasa de producción (o
bajo una combinación de las dos).
El proceso de fabricación viene dado por una serie de varia-
bles de entrada y salida. Las variables de entrada son varia-
bles independientes del proceso: máquina-herramienta
(rigidez, precisión, …); herramienta de corte (material, recu-
Figura 1. Tendencias de desarrollo en procesos de producción.
brimiento, geometría, …); condiciones de corte (velocidad,
avance y profundidad de corte); propiedades del material
(dureza, resistencia mecánica, composición química, micro-
estructura, conductividad térmica, proceso de fabricación, Los procesos de mecanizado incluyen procesos tradiciona-
…); propiedades del fluido de corte, etc. Las variables de les (torneado, fresado, rectificado, taladrado, …) como avan-
salida del proceso son variables dependientes del mismo e zados (electroerosión, mecanizado electroquímico, por
incluyen: vida de herramienta, desgaste, fuerzas de corte, ultrasonidos, chorro abrasivo, mecanizado por haz laser,
consumo de potencia, acabado superficial, tolerancia etc.). Debido a su complejidad y cierta incertidumbre, las
dimensional, tasa de arranque de viruta, ruido de corte, técnicas de computación ligera o soft computing (redes
vibraciones, clase de viruta o temperatura de corte. neuronales, algoritmos genéticos, recocido simulado, algo-
La figura 1 muestra la necesidad de simulación debido al ritmo de colonia de abejas, etc.) pueden ser los elegidos
continuo reajuste en los requisitos del producto a fabricar. frente a planteamientos tradicionales, más físicos, para
De forma general, los modelos buscan siempre alguno de predecir el comportamiento de los procesos de mecanizado
los objetivos siguientes: y optimizarlos.

/ 13
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
Figura 2. Desde datos y modelos hacia la toma de decisiones de diseño y fabricación.
La figura 2 muestra la evolución desde el diseño a la fabri-
cación y la marcada influencia de los datos de entrada del
proceso, herramientas, materiales y requisitos de la pieza.
Evidentemente, los datos de proceso y los modelos apropia-
dos pueden conducir las decisiones de diseño y de fabrica-
ción hacia objetivos con niveles mayores de complejidad.
Modelos con características sutiles del proceso y combina-
dos con herramientas sofisticadas como inteligencia artificial
por ejemplo, pueden ser de gran utilidad para el ingeniero en
las etapas preliminares de diseño para verificar los efectos
del diseño sobre el rendimiento del proceso. En los últimos
años, herramientas de simulación del tipo de modelos
mecanísticos y térmicos han probado su utilidad en la
predicción de variables del mecanizado dentro de un amplio
rango de parámetros de operación. Sin embargo, estos
paquetes de simulación raramente se integran en módulos
de optimización de parámetros. Los enfoques tradicionales
para la planificación de las operaciones de mecanizado se
basan en resultados que a su vez son más bien experimen-
tales o en reglas de operación basadas en la experiencia
humana (de tipo intuitivo y sin base fundada). La pregunta
es por tanto, si las herramientas de simulación de procesos
se incorporan de manera eficiente sobre un procedimiento
de optimización multivariable para seleccionar óptimos
parámetros de mecanizado.
Muchas veces un modelo (de fuerza, térmico) combina tanto
componentes físicos como experimentales y de hecho esto
es una ventaja frente a modelos analíticos en forma cerrada
ya que permite obtener representaciones más precisas. Se
suele proceder de forma iterativa para reajustar (optimizar)
las simulaciones a los resultados reales, mediante la sinto-
nización de los parámetros del modelo que dependen de la
experimentación. Algunas variables clave en el día a día de
la empresa son:
• Predicción de la vida (desgaste) de la herramienta
• Predicción de la precisión del componente (tolerancias de
forma y acabado superficial)
• Predicción de la integridad superficial
• Predicción de los esfuerzos sobre la herramienta y/o sobre
la pieza y/o sobre los amarres (fuerzas estacionarias)
• Predicción de la estabilidad del proceso de corte (fuerzas
dinámicas)
• Predicción del flujo (control) de viruta
14 /
2.1. Caso de aplicación: Caracterización del
comportamiento dinámico de una máquina
La exigencia del cliente de piezas con tolerancias cada vez
más precisas ha llevado al fabricante de máquina herra-
mienta al diseño de máquinas más flexibles en el tipo de
operaciones que permitan realizar la pieza en una única
atada. Por ello, la tendencia en los últimos años ha sido la
de hacer tornos que realicen operaciones de fresado y a la
inversa, por lo que la división entre tornos y fresadoras es
cada vez más difusa. Sin embargo, el fabricante tradicional
de centros de fresado desconoce el comportamiento real de
su nuevo concepto de máquina en operaciones de torneado
siendo necesario una puesta a punto de la misma que
garantice niveles de calidad, fiabilidad y repetibilidad antes
de la venta. Muchas veces, estas pruebas se llevan a cabo
delante del propio cliente para que éste verifique en primera
persona las capacidades de la máquina y dé el visto bueno
final a su compra.
La modelización del comportamiento dinámico es una
herramienta clave para el fabricante de máquinas. Para ello,
puede realizarse la estimación de la profundidad máxima de
corte sin vibraciones (regenerativas o chatter) que puede
conseguirse, una vez conocidas las características del
sistema. Esto se lleva a cabo mediante los conocidos como
diagramas de lóbulos, los cuales separan el espacio de
trabajo —revoluciones de la pieza x profundidad de corte—
entre condiciones estables (recomendables) e inestables
(prohibidas) mediante una curva límite. Para ello son nece-
sarios:
• Los parámetros dinámicos del sistema: dados por el
elemento más flexible (pieza, herramienta, máquina, etc.).
• Condiciones de corte: geometría de operación de corte,
material, geometría de herramienta.
En este caso, se representa la metodología seguida para
evaluar las capacidades de arranque de una máquina multi-
proceso, dadas unas condiciones concretas (exigidas por
ejemplo por el cliente). Para la resolución de la ecuación
dinámica y representación de los lóbulos, se utiliza un
comando del programa Matlab junto con teoría de ecuacio-
nes diferenciales. El modelo necesita como entradas los
datos de coeficientes de corte del material, herramienta así
como los parámetros modales del elemento más flexible.
La máquina elegida para la validación del modelo es un
centro de mecanizado multiproceso. Se trata de una
máquina que debe garantizar altas prestaciones en grandes
piezas para las operaciones de torneado, fresado y tala-
drado suministrando una potencia máxima hasta 115 [kW]
(6600 [Nm] hasta 180 [rpm]). Posee cinco grados de libertad:
X(0/2200) - Z(0/1500) y giro tilt B sobre el cabezal e Y(0/1600)
– C(0/360º) sobre el plato de amarre (figura 3), el cual puede
alcanzar un máximo de 300 [rpm] (20 [rpm] en fresado). En
modo torno, la máquina bloquea un adaptador HSK100 a
Capto. El diseño del cabezal permite la interpolación del eje
en operaciones complejas de fresado o trabajar con el eje
del portaherramientas en dirección horizontal o vertical en
operaciones de torneado (Figura 3).
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En primer lugar, del análisis por elementos finitos de los
planos máquina se obtienen los datos generales de pesos de
los elementos fundamentales. La tabla 1 representa para dos
máquinas con la misma arquitectura la diferencia en el peso
concentrado sobre la bancada, reducido a más de la mitad en
la nueva máquina. De aquí, se deduce la notable disminución
en el peso propio de la máquina entre los dos diseños: es lo
que se conoce como optimización topológica. La notación de
la máquina se refiere al curso en X. Así, el nuevo modelo
permite mecanizar piezas de mayor diámetro.
Peso (tm)
Modelo
Elementos Material Nuevo modelo
anterior
Bancada Acero 17,8 7,4
Columna Acero 2,8 2,33
Carro Z Acero 0,71 0,71
Cabezal Fundido GG25 0,26 0,26
Conjunto
Acero 8 1,84
divisor-pallet
Tabla 1. Propiedades de máquina prototipo nuevo modelo y
comparación con modelo anterior.
Para la estimación de la rigidez estática, se realizó una
simulación por elementos finitos de la máquina, partiendo
de los ficheros 3D facilitados por el fabricante. Se tomaron
las simplificaciones habituales del MEF, además de la forma
de modelizar husillos, transmisiones, masas auxiliares,
elementos de apoyo y de unión. Para el cálculo, se aplicó
una fuerza genérica de 1.000 [N] en punta de herramienta
(TCP) en las tres direcciones. También se tuvo en cuenta el
efecto de la gravedad. Los resultados principales se mues-
tran en la Figura 4. En este caso, únicamente se consideran
las deformaciones directas; las cruzadas son, en compara-
ción, residuales.
Para la caracterización dinámica de la máquina, se llevaron
a cabo ensayos de impacto con martillo instrumentado de
Dytran (5803A), acelerómetros y analizador de vibraciones.
La caracterización sobre el lado del cabezal suele realizarse
con mandrino estándar pero en este caso se optó por reali-
zar las pruebas con capto C6 de voladizo L = 245 [mm]. Se
tomaron las funciones de respuesta en frecuencia (FRF) en
las posiciones de trabajo del cabezal bajo las configuracio-
nes horizontal (H) y vertical (V). Se determinó un único modo
como determinante en cada caso. La tabla 2 muestra los
parámetros modales donde los pesos ux, uy y uz tienen en
cuenta la rigidez del modo en cada dirección. En este caso,
la velocidad de corte está alineada con el eje X.
/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
Figura 3. a. Vista CAD del plato accionado por motor de par; b. Configuraciones de husillo
horizontal (H) y vertical (V).
Figura 4. MEF y tabla de diagnóstico de máquina (con pieza 8 [t]).
Configuración
FN (hZ) ux uy uz Amort ␰
cabezal
Horizontal H 595 0,50 0,16 0,36 0,020
Vertical V 590 0,58 0,32 0,14 0,020
Tabla 2. Parámetros modales para las simulaciones numéricas.
Las operaciones se llevaron a cabo con herramienta
rómbica de 80 [°] (CNMG 120408-PR con Kr = 95 [°] y calidad
4325), portaherramientas HSK a capto C6-PCLNR-45165-
12H y longitud de voladizo L = 245 [mm]. Esta herramienta
también es habitual entre las operaciones a realizar sobre
el tipo de componente a fabricar por la máquina. En cuanto
a las energías específicas de corte, dado que la herramienta
trabaja por encima del radio de acuerdo, se admitió la hipó-
tesis de coeficientes de corte constantes: Ktc = 2.900 [MPa],
Krc = 850 [MPa] y Kac = 625 [MPa]. El avance fue fijado en
todos los casos como fz = cte = 0,5 [mm/rev].
Durante los ensayos, se colocaron sobre el portaherramien-
tas lo más cerca posible de la punta de la herramienta dos
acelerómetros (352C22) en las direcciones de avance y de
corte (Z-X para cabezal en horizontal e Y-X para cabezal en
vertical) y un micrófono (ICP-130D20) para captura de ruido
de corte. Para el caso de cabezal en H, las simulaciones
realizadas generaron profundidades críticas de ap, cri = 1,5
[mm] y de ap, cri = 3,5 [mm] para los procesos de cilindrado
(C) y refrentado (R), respectivamente (figura 5). Se observa
un acuerdo razonable entre el límite crítico predicho por las
simulaciones y el límite experimental (puntos indicados con
rombos). Teniendo en cuenta que la herramienta escogida
presenta un ángulo de posición Kr = 95 [ ] independiente-
mente de la operación considerada y de la configuración de
cabezal, para el caso CH la componente dominante se
produce en la dirección Z (aproximadamente) mientras que
/ 15
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
Figura 5. Ensayos de validación a. Cilindrado con cabezal en H; b. Refrentado con cabezal en H.
para el caso RH es la dirección en X (también aprox.). Se
observa que incluso para el límite cercano a la zona del
radio como es el caso de la figura 5, el diagrama de lóbulos
alcanza una precisión razonable con respecto a los puntos
ensayados.
Las curvas de estabilidad se han contrastado además con
un modelo temporal que utiliza el mismo comando de
Matlab para resolver en el tiempo la ecuación dinámica. La
fiigura 6 muestra la evolución del comportamiento vibratorio
para la velocidad S=50 [rpm] y fz=0,5 [mm/rev], donde se
comprueba una buena correspondencia con las gráficas de
estabilidad anteriores.
Por tanto, el modelo ensayado ha sido capaz de corroborar
Figura 6. Simulación desplazamiento temporal. a. Cilindrado con cabezal en H; b. Refrentado con
cabezal en H.
ensayos experimentales sobre la máquina y queda verifi-
cado para su uso posterior por parte de la empresa. La utili-
zación del modelo es doble:
• Por un lado, permite estimar las profundidades de corte
máximas de diferentes arquitecturas de máquinas (para
casos de chatter de máquina en desbastes, donde la flexi-
bilidad de la herramienta se desprecia). Es de utilidad, en
máquinas que sólo están en fase de diseño para su opti-
mización.
• Por otro, la modelización puede usarse para evaluar las
16 /
capacidades de arranque bajo una configuración dada
(chatter de herramienta, pieza o máquina): material,
herramienta, portaherramientas, condiciones de corte
concretas (caso estudiado).
3. Verificación virtual, cada día más cerca
de la realidad
Una vez generados modelos virtuales de procesos y máqui-
nas, la simulación computacional puede ayudarnos a prede-
cir defectos, optimizar parámetros o controlar las variables
dependientes del proceso. En esta línea, cualquier etapa de
fabricación es susceptible de ser sometido a simulación,
siempre y cuando exista un modelo matemático o numérico
que así lo permita. La simulación de procesos es una técnica
que posibilita, entre otras cosas, comprobar si las operacio-
nes que se están llevando a cabo en el proceso son las más
adecuadas o yendo más allá, permite variar determinadas
operaciones dentro de un proceso, su orden u otros aspec-
tos para obtener una pieza final en las mejores condiciones
posible, disminuyendo las distorsiones finales.
Dentro de la palabra simulación, se abre un abanico muy
grande de posibilidades. En el campo de la fabricación
mecánica se pueden simular las operaciones de mecani-
zado a las que se le va a someter a una pieza para obtener
un valor de las distorsiones que va a sufrir después de
mecanizado; se puede simular el proceso de forjado,
teniendo una representación muy visual del flujo del mate-
rial entre los troqueles, lo cual permite mejorar su diseño
para lograr que el material alcance todos los huecos;
también es posible simular el proceso de colada en un
proceso de fundición, lo cual permite optimizar y dimensio-
nar los canales que va a atravesar el fundido, mazarotas,
bebederos etc.; así como procesos de inyección y otros
donde las simulaciones son de gran ayuda para la toma de
decisiones.
Figura 7. Simulación de un proceso de forjado de gancho de grúa en
acero en Deform 3D.
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La simulación no es algo nuevo. En el campo del mecani-
zado se viene utilizando desde hace muchos años cuando
los pioneros Ernst y Merchant realizaron en 1945 los prime-
ros estudios de la mecánica del corte. Posteriormente
Armarego generalizó para el corte oblicuo los estudios
realizados para el corte ortogonal. Más adelante otros cien-
tíficos desarrollaron otros modelos de fuerzas para el caso
de fresas helicoidales y de geometría esférica. Quizá el
término correcto en estos casos sea el de modelización,
aunque en el fondo no deja de ser una simulación, ya que lo
que se persigue es estimar determinadas variables, como
fuerzas o potencias, en base a ecuaciones matemáticas o
datos empíricos de ensayos simples. Estos son los llamados
modelos analíticos, que son básicos pero pierden utilidad
cuando el fenómeno físico se complica. Ahí entran en juego
los métodos numéricos, de entre los cuales el más amplia-
mente difundido y utilizado es el conocido Método de los
Elementos Finitos (MEF), aunque hay otros como el Método
de las Diferencias Finitas, comúnmente utilizados también
en otros campos de la ciencia.
El MEF tiene mucho tiempo de vida en otras disciplinas
como en el cálculo resistente de estructuras, o en el diseño
industrial de piezas de máquinas y mecanismos, sin
embargo en el ámbito de la fabricación no tiene tantos kiló-
metros. En este campo de la ciencia, el MEF es muy útil para
obtener el campo tensional o la distribución de temperatu-
ras durante el corte en un proceso de mecanizado, tanto en
el material como en la herramienta. También es válido para
predecir las distorsiones que va a sufrir una pieza después
de su mecanizado, siempre haciendo previamente ciertas
hipótesis, por ejemplo sobre los flujos de calor entre los
diferentes elementos intervinientes en un modelo térmico,
o el campo inicial de tensiones residuales en un tocho a
mecanizar si no es posible su cuantificación mediante
medida directa. La necesidad de estas hipótesis de partida
es precisamente una de sus desventajas.
Actualmente, en el campo del mecanizado, son tres los soft-
ware de simulación por elementos finitos más utilizados:
AdvantEdge, Deform 3D y Abaqus. En una primera fase
inicial, los resultados obtenidos en las simulaciones con
este software, son comúnmente verificados con resultados
experimentales para aceptar su validez. En ocasiones, es
muy común el uso conjunto de más de uno de ellos en los
diferentes pasos de la simulación de un proceso, por ejem-
plo obteniendo los campos tensionales y térmicos con
Deform 3D usualmente y posteriormente introduciéndolos
como entrada en un modelo de mecanizado en Abaqus.
En la figura 8 se puede ver a la izquierda un modelo de
simulación térmico en un arranque de viruta de Inconel 718
en 2D con herramienta de torno realizado en la Escuela de
Bilbao con el software Thirdware AdvantEdge, y a la derecha
otra imagen similar pero esta vez un modelo en tres dimen-
siones de un brochado de Waspaloy realizado también en la
UPV/EHU usando el software Deform 3D.
Un aspecto de gran importancia en la fabricación mecánica
es el de las tensiones residuales. Como es sabido, las
tensiones residuales surgen como respuesta a los diferentes
procesos de fabricación a los que se va sometiendo a una
/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
Figura 8. Izda. Simulación térmica de torneado de Inconel 718 en AdvantEdge. Dcha. Simulación de
brochado de Waspaloy en Deform 3D.
pieza hasta llegar a su estado final. Durante estos diferentes
procesos, a la pieza se le va eliminando material, y por ello,
por ejemplo en un mecanizado, surgen deformaciones plás-
ticas y variaciones muy localizadas de temperatura, que
pueden provocar variaciones microestructurales y aparición
de tensiones residuales. Estas tensiones están presentes en
el interior del material aún en ausencia de fuerzas exterio-
res, es decir, están auto-equilibradas, es por ello que
durante el proceso de fabricación de una pieza esta pueda
sufrir distorsiones como respuesta a la liberación de estas
tensiones hasta lograr un nuevo estado de equilibrio interno
de fuerzas.
Conocer el campo de tensiones residuales en el tocho de
partida es de vital importancia antes de acometer el meca-
nizado de determinadas piezas, o en caso de no ser posible
obtenerlo de forma cuantitativa, por lo menos poder simu-
larlo adecuadamente conociendo la forma en la que se ha
obtenido ese tocho inicial, por ejemplo mediante forjado. Un
ejemplo muy claro de este tipo de piezas son los discos de
turbina de gas aeronáutica o de producción de energía, los
cuales poseen un alma de muy poco espesor en relación a
su tamaño. Estas piezas son enterizas, mecanizadas de un
tocho inicial, por tanto es de suponer que el volumen de
material eliminado sea muy alto, y esto hace que a medida
que el tocho inicial va reduciendo su volumen, las tensiones
residuales juegan cada vez un papel más importante, ya que
debido a la perdida de rigidez que va sufriendo la pieza como
consecuencia de la pérdida de material, esta puede llegar a
sufrir distorsiones nada despreciables. Es en este caso
donde la simulación entra en juego. Gracias a ella, y cono-
ciendo determinados datos de entrada, como por ejemplo
la estrategia de mecanizado, el mapa de tensiones residua-
les inicial, el tipo de material o el proceso de fabricación a
emplear, es posible cuantificar las distorsiones, y por ello
actuar en consecuencia variando la estrategia de mecani-
zado, orden de las operaciones de mecanizado, o incluso los
parámetros del corte para lograr reducir al máximo estos
problemas.
El MEF (Método de los Elementos Finitos) tiene
mucho tiempo de vida en otras disciplinas como
en el cálculo resistente de estructuras o en el
diseño industrial de piezas de máquinas y
mecanismos, sin embargo en el ámbito de la
fabricación no tiene tantos kilómetros
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
Figura 9. Simulación de distorsiones en las diferentes etapas del mecanizado de un disco de
turbina aeronáutica. (Cortesía de Geonx S.A.).
Antes se ha comentado que para poder simular el mapa de
tensiones residuales inicial del tocho de partida en el meca-
nizado de una pieza, es necesario conocer la forma en la que
se ha obtenido este tocho. De hecho, gran parte del trabajo
de simulación se centra en estas primeras etapas, simu-
lando los procesos más habituales para la obtención de la
preforma que constituye el tocho de partida para el meca-
nizado de una pieza, como por ejemplo procesos de forjado,
fundición o estampado. Así mismo, cuando el tocho de
partida sufre algún proceso de temple o tratamiento térmico
que confiera al material determinadas propiedades mecá-
nicas o de otro tipo, este es susceptible de ser simulado,
como por ejemplo el conocido ‘water quenching’ para lograr
un enfriamiento rápido después de un tratamiento de solu-
bilizado previo al precipitado en las aleaciones de alta
temperatura. Este enfriamiento rápido crea unos gradientes
de temperatura muy elevados en el interior de la pieza
mientras el proceso de enfriamiento se está llevando a cabo,
lo que puede ocasionar que el estado tensional interior de
la pieza quede sustancialmente alterado, el cual a la hora
de mecanizar piezas de pared delgada, como por ejemplo el
disco de turbina antes comentado, favorezca la aparición de
grandes distorsiones en la pieza. Ahí es cuando la simula-
ción se hace fuerte, previendo la magnitud y sentido de las
distorsiones para adelantarse a ellas variando la estrategia
de mecanizado y lograr una pieza final libre de defectos.
Como en todas las cosas de la vida, no todo son ventajas,
también hay inconvenientes. Primero de todo hay que tener
presente que en sentido general, una simulación no deja de
ser una simulación, es decir, una representación virtual de
la realidad, que no tiene por qué serle completamente fiel.
A esto hay que añadir que muchas veces hay que realizar
hipótesis de partida con datos estimados o que directa-
mente no se conocen, lo cual favorece esta separación entre
la realidad y el resultado simulado. Por supuesto otro incon-
veniente es el tiempo de cálculo necesario para que las
simulaciones se lleven a cabo, el cual cuando el fenómeno
es muy local con mallas muy refinadas en el caso de los
elementos finitos, resulta muy elevado.
En el caso que nos ocupa de las simulaciones en el meca-
nizado la cosa se complica. La simulación de un proceso de
mecanizado actualmente solo es posible prácticamente
mediante modelos de elementos finitos, y esto representa
18 /
un esfuerzo computacional muy elevado incluso tratándose
del arranque de un pequeño fragmento de viruta que en la
realidad puede ser tan poco tiempo de mecanizado como
milisegundos. Hay que tener en cuenta que el proceso de
arranque de viruta es un fenómeno físico muy complejo,
donde se juntan no sólo grandes deformaciones sino
también elevadas tasas de deformación. Este fenómeno tan
localizado en la escala de la viruta tiene problemas en el
contacto, con efectos debido a la fricción y a la cortadura,
los cuales son sumamente difíciles de evaluar y posterior-
mente resolver mediante la simulación del proceso.
Figura 10. Resultado de la simulación de distorsiones del mecanizado de
una pieza de pared delgada con forma de álabe en Aluminio 7075-T6.
4. Monitorización y control: La clave para
conocer qué sucede
Desde el primer CNC realizado por John T. Parsons
(Detroit 1913-2007) junto con su empleado Frank L. Stulen
en la década de los 40 la monitorización para la optimiza-
ción de los procesos de mecanizado ha ido evolucionando
gradualmente.
El primer hito vino en los años 70 de la mano de la aparición
de los ordenadores debido a que tenían una capacidad de
procesamiento superior a las antiguas tarjetas electrónicas
y grandes hardware que componían los controles de las
máquinas de CNC. Con su implementación hubo una mayor
resolución de los sensores que se tradujo en una mejor
respuesta de los servomecanismos de control en la gene-
ración de interpolaciones además de una programación más
‘amigable’ para el operario. Como consecuencia, la calidad
de las piezas se vio incrementada pero aún no se tenía una
monitorización en tiempo real del proceso de mecanizado
tal y como se conoce en nuestros días.
La forma tradicional de trabajar durante los años posterio-
res consistió en la generación de un programa de CNC
inicial en función de la geometría de la pieza y que a medida
que se mecanizaban e inspeccionaban las piezas se iban
modificando los parámetros de mecanizado como las condi-
ciones de corte, trayectoria de herramienta, etc. con el fin
de lograr corregir las posibles desviaciones y obtener la
pieza deseada, es decir, en cierta manera se trabajaba en
un proceso de prueba-error.
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Hoy en día la forma de control de los procesos de corte está
clasificada en tres niveles en función de su objetivo. El
primero de ellos es el lazo de servomecanismo de control
cuya función es regular la posición y velocidad de los ejes y
husillos para compensar las desviaciones provocadas por la
fricción, el backlash, las fuerzas de mecanizado, etc. El
segundo nivel es el lazo de interpolación cuyo objetivo es
coordinar el movimiento simultáneo de varios ejes para
mantener la trayectoria deseada de la herramienta. El
tercer nivel es el lazo de control adaptativo o continuo cuyo
objetivo está centrado en aumentar la productividad y la
calidad final de la pieza con la ayuda de la monitorización
de los parámetros críticos en el mecanizado que aplicados
a un modelo mecanístico, algoritmos de control, etc. ajuste
automáticamente los parámetros de mecanizado anterior-
mente mencionados.
Los dos primeros niveles son los que a día de hoy toda
máquina-herramienta posee y con los que se ha trabajado
hasta nuestros días, pero para lograr mecanizar con “cero
defectos” se hace necesario focalizar el interés en el lazo
de control adaptativo ya que es la única forma de llegar a
optimizar en tiempo real los procesos de mecanizado.
4.1. ¿Qué se mide en el control adaptativo? ¿Cómo
se obtienen y aplican los datos?
En el caso del mecanizado, con el lazo de control adaptativo
se pueden medir parámetros críticos derivados del proceso
de mecanizado como las vibraciones, fuerzas de corte, la
potencia consumida por los servomotores o la temperatura
de corte. Esto es debido a que gracias a ellos se puede
predecir y corregir de forma continua el proceso de corte.
Consecuentemente la vida de herramienta se ve aumentada,
se produce una mejora de los ciclos productivos, mejora de
la integridad superficial de la pieza así como su acabado
final.
Figura 11. Niveles de control en máquina-herramienta.
/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
Para la obtención de este tipo de datos en tiempo real se
necesita la instalación de diferentes sensores en la
máquina, en la herramienta y/o la pieza en función del tipo
de mecanizado que se esté llevando a cabo. Por otra parte,
hoy en día la mayoría de las máquinas-herramienta contro-
ladas por CNC carecen de los sensores necesarios para la
obtención de este tipo de datos y sus PLC carecen del lazo
de control adaptativo, por lo que su implementación
requiere una actualización de la máquina-herramienta.
Dicha actualización consiste principalmente en dotar a la
máquina-herramienta de una tarjeta amplificadora para la
transformación de las señales y un PC que adquiera,
procese la señal obtenida mediante la aplicación de los
modelos mecanísticos y que le indique al PLC de la
máquina-herramienta la corrección a realizar en el avance,
posición y/o velocidad. En la figura 11 se muestra un
esquema simplificado de una máquina-herramienta con los
tres niveles de control de los procesos implementados.
4.2. ¿Qué sensores se utilizan? ¿Qué quieren decir
los datos obtenidos? ¿Para qué sirven?
Como se indicó anteriormente, para obtener los datos nece-
sarios de los parámetros críticos se necesita la instalación
de unos sensores que sean capaces de captar la magnitud
física en cuestión y transformarla en una señal analógica.
Por ejemplo, para la medición de las vibraciones normal-
mente se utilizan unos sensores conocidos como aceleróme-
tros que pueden ser mecánicos, capacitivos, micromecánicos
o piezoeléctricos. Estos últimos son los más utilizados en el
sector del mecanizado y su funcionamiento generalmente
se basa en la producción de una carga eléctrica en función
de la fuerza aplicada sobre un retículo cristalino piezoeléc-
trico. Estos sensores deben de estar colocados lo más cerca
posible de la zona de corte. En caso de ser usados en proce-
/ 19
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
Figura 12. Fuerza de avance durante torneado AISI 304L.
sos de fresado se recomienda utilizar un acelerómetro tria-
xial, el cual mide las vibraciones en los tres ejes cartesia-
nos, y colocarlo sobre la pieza mecanizar. Por otra parte, si
se procede al torneado se recomienda colocarlo en el porta-
herramientas en la cara opuesta al inserto. En este caso la
utilización de un acelerómetro uniaxial en la dirección de
corte sería suficiente.
Con los acelerómetros se puede prevenir la aparición del
chatter regenerativo que se traduce en un mal acabado
superficial, desgaste prematuro de la herramienta y un
aumento considerable de las fuerzas de corte. Con las seña-
les obtenidas por el acelerómetro se pueden calcular las
varianzas de los rangos de las frecuencias altas y bajas,
respectivamente y de ahí obtener su ratio. Si el valor de su
ratio tiene un valor considerablemente menor que uno
indica la presencia de chatter regenerativo con lo cual las
condiciones de corte deben ser modificadas para evitar sus
efectos adversos.
En cambio, para la medición de las fuerzas de corte se utili-
zan unos sensores conocidos como dinamómetros. Los más
utilizados para el mecanizado son basados en la tecnología
de cuarzo. En el caso de los dinamómetros se recomienda
la utilización de mesas dinamométricas que sean capaces
de medir fuerzas en los tres ejes, es decir, triaxiales. Esto
es debido a que de este modo se puede obtener la fuerza
total de corte a raíz de sus tres componentes (fuerza de
corte, avance y radial). En el caso del fresado la mesa dina-
mométrica será colocada de tal modo que esté amarrada a
la pieza a mecanizar. En el caso del torneado ante la impo-
sibilidad de amarrar la mesa dinamométrica a la pieza, ésta
amarrará a la herramienta.
Con las mesas dinamométricas se puede predecir el
desgaste de herramienta y así optimizar los ciclos produc-
tivos evitando dañar piezas por la rotura prematura de ésta.
Además en función de las fuerzas de corte se puede optimi-
zar las condiciones de corte para lograr en medida de lo
posible una mayor vida de herramienta. Concretamente, en
caso de analizar la componente radial de la fuerza de corte
se puede observar como un aumento de ésta implica un
desgaste de la punta del inserto. En cambio si el aumento
viene dado por la fuerza de avance, éste implica un desgaste
excesivo del filo de corte. Un caso concreto estudiado en la
UPV/EHU en AISI 304L con diferentes técnicas de refrigera-
ción/lubricación se observó como un aumento de la fuerza
de avance implicaba la rotura inminente del inserto como
se muestra en la figura 12.
20 /
Con los acelerómetros se puede
prevenir la aparición del chatter
regenerativo que se traduce en un mal
acabado superficial, desgaste
prematuro de la herramienta y
un aumento considerable de
las fuerzas de corte
Para poder realizar la medición de la potencia consumida
se necesita instalar un medidor de potencia por efecto hall.
Este debe ser colocado en las fases de los cables de alimen-
tación al regulador de potencia del servomotor del cual se
desea obtener información. En el caso del fresado general-
mente el consumo de potencia se suele medir en el servo-
motor del husillo, en cambio para el torno habitualmente se
mide la potencia del servomotor del plato de garras. Un
aspecto importante a destacar es la necesidad de controlar
el consumo nominal del servomotor por el simple hecho de
moverse, es decir, discernir entre la potencia consumida por
el propio servomotor y la consumida realmente por el
proceso de corte. Por ello, en caso del mecanizado de piezas
en serie es recomendable realizar primeramente el meca-
nizado en vacío con el fin de cuando se tomen los datos
durante el mecanizado de la pieza poder realizar el cálculo
de cuál es la potencia real consumida por el proceso de
corte. En cambio, si se trata de una pieza unitaria existen
modelos mecanísticos que realizarían una aproximación del
valor real de la potencia consumida.
Con la medición de potencia consumida por los servomoto-
res en el corte lo que se busca es que a partir de dichos valo-
res de potencia eléctrica se pueda establecer un modelo que
permita obtener las fuerzas de corte sin necesidad de
medirlas directamente. El uso de esta técnica industrial-
mente es más atractiva desde un punto de vista de operati-
vidad ya que si se utiliza un medidor de potencia por cada
eje de la máquina se logra eliminar la necesidad de colocar
una mesa dinamométrica y por lo tanto la incomodidad que
esta genera por ejemplo en procesos de torneado donde por
lo general se utilizan varias herramientas en cada fase de
mecanizado.
En cuanto a la medición de la temperatura de corte existen
dos métodos para llevar a cabo su medición, pero con
ninguno de ellos se obtiene la temperatura exacta ya que la
zona de interacción herramienta-viruta-pieza es inaccesi-
ble. El primero se basa en la utilización de una cámara
termográfica por infrarrojos pero que debido al uso de flui-
dos de corte la medida real se distorsiona ya que la emisi-
vidad de la zona de corte queda totalmente obstruida por
éstos. El segundo método es más fiable ya que lo que se
hace es colocar el termopar en lo más próximo a la zona de
corte con lo cual se obtienen datos que no son reales porque
cierta cantidad de energía se disipa hasta alcanzar al termo-
par, pero lo que sí dan son valores cualitativos de su valor,
es decir, a lo largo del mecanizado se puede obtener la
XM29_012_027_AT_Mecanizar sin defectos 21/04/15 09:15 Página 21

/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN

exhaustivo de la máquina, pieza y herramientas antes de

En resumen…
…con una inversión inicial relativamente pequeña se
pueden equipar las máquinas-herramienta que hay
actualmente con un lazo de control adaptativo en el que
gracias a los modelos mecanísticos se pueda predecir
desde el comportamiento y desgaste de la herramienta
hasta la prevención de la aparición de chatter regenerativo
que deteriore el acabado superficial de la pieza. De este
modo se elimina el método “prueba-error” que se lleva
realizando tradicionalmente, mejorando así los ciclos
productivos y optimizando los parámetros de corte en
función de sus necesidades de forma continua tratando de
alcanzar así un mecanizado con ‘cero defectos’.
variación de la temperatura durante el corte lo cual es de utili-
dad en los procesos de mecanizado. Los termopares son los
más utilizados en ensayos experimentales, pero la problemá-
tica de su implementación en el día a día industrial viene dado
en que para realizar una medida correcta de la temperatura
estos deben ser embebidos dentro de la herramienta de corte
o pieza, con lo cual no deja de ser una tecnología “invasiva”
que altera el producto final o herramienta de corte, depen-
diendo donde sea introducido. Por estas razones a día de hoy,
a pesar de la importancia de este factor, en los talleres indus-
triales no se utiliza esta variable.
proceder al mecanizado:
• Control de la máquina: es necesario revisar los compo-
nentes de la maquina como la alineación de los ejes y las
guías. Estas relaciones se ven afectadas por la desviación
térmica, por lo que siempre se produce alguna variación,
incluso en los entornos más estables. También es impor-
tante mantener los niveles de aceite óptimos para el
correcto funcionamiento de los componentes móviles de
la máquina. Mantener la maquina limpia evitará que
restos de polvo o virutas puedan interferir en los diferen-
tes componentes de la misma. Por último, se ha de revi-
sar los utillajes o elementos de fijación necesarios para
sujetar la pieza ha mecanizar. Los errores de máquina sin
corregir pueden ser un factor determinante en los errores
de conformidad del proceso y pueden aumentar los tiem-
pos de reglaje.
• Control de la pieza: es de vital importancia conocer la
posición y orientación exacta de la pieza en nuestro centro
de mecanizado para poder establecer un sistema de coor-
denadas de trabajo. De igual manera, es necesario cono-
cer el tamaño del bruto de la pieza que se va a fabricar
para determinar las tolerancias y la secuencia de
desbaste. El reglaje de piezas reduce costes de utillaje, y
elimina la intervención del operario y las consecuencias
de un reglaje incorrecto en el mecanizado.

5. Metrología en proceso y control activo

En la búsqueda de la competitividad y la mayor rentabilidad

de los procesos de fabricación se hace necesaria la integra-
ción de un sistema de control que pueda detectar cualquier
perturbación y poder tratarla desde su origen. El control
metrológico de los procesos de fabricación puede minimizar
considerablemente las piezas desechadas y la ineficacia
así como mejorar la calidad de las piezas y disminuir
el mantenimiento de las máquinas. Todo esto
significa evitar retrasos en las entregas y
produce una alta trazabilidad de las piezas.
Para desarrollar un proceso de fabricación
uniforme, automático y productivo se ha de
ejecutar un programa de control metrológico
desde el origen. Un método eficiente necesi-
tará de diferentes fases en las cuales se ajus-
tan todas las variables comprendidas entre
los diferentes elementos que participan en la
fabricación de la pieza, es decir, el centro de
mecanizado, las herramientas de corte y la propia
pieza a fabricar.
La primera fase está dirigida a maximizar la estabilidad
del entorno en el cual se va a realizar el proceso. De esta
manera se impide que las causas inherentes al propio
proceso de arranque de viruta tengan un impacto en las
fases posteriores. Para ello se ha de realizar un análisis

/ 21
XM29_012_027_AT_Mecanizar sin defectos 21/04/15 09:15 Página 22
/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
Figura 13. Soluciones de control de procesos de Renishaw.
• Control de las herramientas: Al igual que en el caso de
la máquina y de la pieza, el reglaje de las herramientas
que se van a emplear en el proceso de fabricación condu-
cirá a piezas dimensionalmente más ajustadas al diseño
inicial. Para ello se debe realizar un control metrológico de
la longitud y diámetro de las herramientas para establecer
una compensación de altura y de radio en el control numé-
rico así como para detectar roturas y niveles de desgaste
inadmisibles para la operación requerida.
La segunda fase del control metrológico se efectúa durante
el proceso de mecanizado, ‘In process metrology’. La metro-
logía durante el proceso de mecanizado está tomando cada
vez más peso en el control productivo y de calidad, ya que
permite tener un control en tiempo real de las condiciones
del proceso.
Al tratarse de acciones integradas en el propio proceso de
arranque de viruta, estas pueden responder automática-
mente a las perturbaciones que se puedan dar en el mate-
rial, en las herramientas o incluso corregir situaciones
imprevistas antes de que la pieza quede fuera de toleran-
cias. Asegurando así unas condiciones para que el proceso
finalice correctamente. Las mediciones que se toman en
esta fase están relacionadas con las herramientas y con las
piezas que están siendo mecanizadas.
Figura 14. Esquema del funcionamiento de una sonda de palpado.
22 /
• El control de las herramientas se efectúa para detectar
el nivel de desgaste de las mismas o la posible rotura
durante los ciclos de mecanizado. Los efectos térmicos
pueden provocar desviaciones en las herramientas,
controlando estas desviaciones se pueden realizar
compensaciones automáticas en el control numérico de
la máquina para evitar piezas que no cumplan las condi-
ciones dimensionales establecidas.
• De la misma manera, el control dimensional de la pieza
tras cada ciclo de mecanizado, proporciona mayor esta-
bilidad al proceso. Mediante un sistema de visión o de
contacto (sondas de palpado) se conoce las cotas reales
de la pieza y se puede actualizar los sistemas de coorde-
nadas, parámetros y la línea del programa lógico en
función de las condiciones reales del componente.
Por último, la fase más conocida por la industria es la que
se encarga del control dimensional de la pieza terminada.
Para ello se emplean maquinas CMM o similares. Evidente-
mente en esta fase no se pueden evitar piezas dimensional-
mente no válidas y únicamente se realiza para el control de
calidad por lo que no se profundizará en este artículo.
Un esquema similar al anteriormente descrito es el que
propone la empresa de metrología para la industria Renis-
haw, la cual subdivide el control metrológico del proceso
productivo en 4 etapas divididas en una escala cronológica
como se puede observar en la figura 13.
Dentro de las tecnologías disponibles para llevar a cabo una
exhaustiva inspección metrológica, las más conocidas son
la ya mencionada tecnología por contacto mediante el
empleo de sondas de palpado y los sistemas de visión o sin
contacto. Estos últimos, más novedosos, no están tan
expandidos en el ya, industrialmente asentado, control por
contacto.
A continuación se describen ambas tecnologías así como los
equipos que pueden ser empleados en la fase del control
metrológico durante el proceso de mecanización.
5.1. Control por contacto
En la inspección por contacto existe un contacto físico entre
la pieza a medir y el dispositivo de medición, que típicamente
se trata de una sonda mecánica u otro dispositivo que toca el
componente y produce la acotación, en el espacio de coorde-
nadas de la máquina, del punto palpado en superficie.
Cuando se produce el contacto entre el elemento palpador
y la pieza, la sonda se activa y se produce la conexión con el
control de la máquina mediante un receptor que capta la
señal emitida por la sonda, la cual puede ser una señal de
radiotransmisión u óptica (infrarrojos). Esto conexión se
produce casi simultáneamente. El control, capta automáti-
camente la posición de la sonda a través de los encóderes
de los ejes principales de la máquina.
Una vez capturado un punto, la sonda se mueve a otro punto
de la superficie de la pieza. Cuando se conocen varios
puntos se pueden establecer diferentes formas y caracte-
rísticas de la pieza. El mínimo número de puntos necesarios
para conocer el tipo de forma se basa en los grados de liber-
tad de la propia forma que se desea analizar.
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/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN

La comparación entre la dimensión real tomada y la dimen-

sión que se debía esperar, da la desviación producida
durante el mecanizado y permite la corrección automática
en el control de la máquina. La retroalimentación resultante
es la base de un control preventivo, predictivo, activo e infor-
Figura 15. Cabezal de
mativo, el cual es esencial para un control eficaz del proceso medición de rugosidad de la
de fabricación. superficie directamente en
MMCs de Mitutoyo.
Existen diferentes tipos de sondas en función del centro de
mecanizado donde se van a emplear. De esta manera, se
pueden catalogar sondas para centros de mecanizado verti-
cales, horizontales o las destinadas para su uso en centros
de torneado. Incluso sondas de palpado multieje y cabezales
para la inspección de rugosidad de superficie directamente
en la MMC como el comercializado por Sariki Metrología que
se muestra en la figura 15.
Para el reglaje y detección de roturas en las herramientas
también existen diferentes dispositivos (figura 16), que
mediante contacto, determinan la posición exacta de la
herramienta y pueden corregir las desviaciones de las
mismas en el control de la máquina, compensando los valo-
res de altura y diámetro de la herramienta.

5.2. Control por visión o sin contacto

Los sistemas sin contacto y de visión para el control metro-
lógico durante el proceso de fabricación están menos exten-
didos que las ya descritas sondas de contacto. Aun así, son
métodos mucho más rápidos que los anteriores y poco a
poco se van abriendo camino en el sector industrial.
Estas técnicas emplean sensores en vez de sondas mecá-
nicas para tomar datos dimensionales de las piezas y herra-
mientas. Los sensores se colocan a una cierta distancia del

La comparación entre la
dimensión real tomada y la
dimensión que se debía esperar,
da la desviación producida
durante el mecanizado y
permite la corrección
automática en el control de la
máquina

Figura 16. Sonda de contacto para

reglaje de herramientas en centros
de mecanizado vertical.

/ 23
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN

El proyecto Muprod y el clúster europeo 4ZDM

El Grupo de Fabricación de Alto Rendimiento del Dpto. de Ingeniería Mecánica de

la ETSI de Bilbao (UPV/EHU) ha participado en el Proyecto Europeo del FP7 de acró-
nimo Muprod y título ‘Innovative Proactive Quality Control System for In-Process
Multi-Stage Defect Reduction’. El proyecto ha sido coordinado por el Centro Tecno-
lógico Tecnalia, y en él han participado varias empresas y universidades europeas
de prestigio. Este proyecto, financiado por la Unión Europea bajo el 7º programa
marco, tiene como objetivo desarrollar un sistema de control de calidad innovador
como alternativa al concepto actual de control de calidad a fin de línea. Se evita de
esta forma la generación de defectos en cada etapa del proceso y la propagación
de los defectos entre los procesos a nivel de sistema multietapa. Los avances
desarrollados en este proyecto cubren un amplio abanico de aplicaciones, centrán-
dose principalmente en sectores estratégicos emergentes en Europa, como la
producción de motores eléctricos, la fabricación de grandes piezas de multiplica-
doras para el sector eólico y la producción de micro-componentes médicos.

El principal rol de nuestro Grupo en este proyecto ha consistido en la generación

de modelos para procesos de corte y predicción de regiones de estabilidad, enfo-
cando los avances al mecanizado de grandes componentes de multiplicadoras para
aerogeneradores. De esta forma se ha integrado en un paquete software los mode-
los matemáticos desarrollados por el Grupo para las operaciones de fresado, torne-
ado y taladrado. Utilizando este software se pueden predecir de manera rápida y
sencilla los valores de fuerzas, consumo de potencia y acabado superficial que se obtendrán durante las operaciones más comunes
de mecanizado. Este trabajo permite realizar los cálculos para diferentes tipos de herramientas, condiciones de corte, y geometrías,
cubriendo una amplia gama de posibilidades.

En la línea de trabajo de Muprod se ha creado un clúster europeo formado por 4 proyectos relacionados con el concepto de la
fabricación sin defectos. Entre ellos destacan los dos liderados por centro tecnológicos del entorno: el Muprod, liderado por Tecna-
lia y el proyecto Midemma, liderado por IK4 Ideko. Este clúster 4ZDM (Four Zero Defects Manufacturing) enfoca su actividad al
desarrollo de sistemas que permitan prevenir los defectos y evitarlos reduciendo de manera notable los costes derivados de las
no conformidades al final del proceso. Estos desarrollos están orientados principalmente a los sectores de automoción, tecnología
médica, energía, aeronáutica e industria. En www.4zdm.eu se puede encontrar más información sobre 4ZDM, las entidades parti-
cipantes, los proyectos en curso y sus actividades.

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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
Figura 17. Escáner
láser 3D Lc15Dx para
máquinas de medir
por coordenadas.a
objeto a medir, normalmente dentro de la maquina donde
se mecaniza la pieza, pero también se pueden colocar en
robots antropomórficos para obtener un proceso de medi-
ción completamente automatizado.Los sistemas de escáner
de luz blanca son soluciones integrales de medición óptica 3D,
enfocados hacia la mejora de los procesos de ingeniería y
fabricación en la industria de la automoción y otras industrias
manufactureras. La compañía Hexagon Metrology ofrece este
tipo de sistemas, se trata de una solución flexible para la
metrología de taller en tiempo real. Dicho sistema adquiere
abundante información dimensional a partir de los objetos
medidos independientemente de su tamaño, su complejidad
o sus características geométricas.
Por otro lado, la empresa Gom también ofrece un sistema
de medición óptica 3D. El equipo ATOS de dicha compañía
combina el escaneado 3D y la fotogrametría para medir dife-
rentes tamaños de objetos, acabados superficiales y geome-
trías independientemente de las condiciones de iluminación
ambientales. Apoyado en un completo software, este
26 /
sistema ofrece gran versatilidad a la digitalización 3D, ya
que obtiene coordenadas precisas de la superficie de la
pieza escaneada y sus desviaciones respecto al CAD.
Este tipo de escáneres ópticos también pueden ser imple-
mentados directamente en máquina MMC, como por ejem-
plo la gama de escáneres láser 3D para máquinas de
medición 3D comercializados por Sariki, que permiten
disponer de precisiones comparables al de probetas tácti-
les.
Pero no sólo las piezas pueden ser analizadas mediante
estos sistemas, el control dimensional de las herramientas
también se puede llevar a cabo con equipos de medición sin
contacto.
Para ello existen diferentes equipos de medida en función
de la herramienta que se desea analizar. Los más comunes
son los sistemas láser, que permiten el reglaje de herra-
mientas y la detección de roturas a alta velocidad, incluso
si se emplea refrigerante. Estos sistemas pueden reducir
tiempos de ajuste hasta en un 90%, además de disminuir
las piezas desechadas y los fallos.
El empleo de estos sistemas tiene ciertas ventajas, como la
adquisición a alta velocidad de medidas sin la necesidad de
dañar la pieza por un contacto no deseado, la posibilidad de
medir piezas o componentes que están calientes así como
piezas susceptibles a deformaciones por contacto. Todo
esto, además, se puede automatizar logrando un proceso
repetitivo y notablemente más rápido que los sistemas por
contacto. /
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/ I+D

REPARACIÓN DE TROQUELES Y
MATRICES MEDIANTE
TECNOLOGÍA LÁSER
J.I . A R R I Z U B I E TA A R R AT E , B E C A R I O D E LA FUNDACIÓN ‘LA CAIXA’.
DP T O . D E I N G E N I E R Í A M E C Á N I C A . UN I VERSIDAD DEL PAÍS VASCO UPV/EHU.
JO N I N A K I . A R R I Z U B I E TA @ E H U. E S ; A . L AMIKIZ MENTXAKA,
DP T O . D E I N G E N I E R Í A M E C Á N I C A . UN I VERSIDAD DEL PAÍS VASCO
UP V / E H U ; D. C H A M E R O R I V E R A , P. PA S CUAL LÓPEZ
Y S . M A R T I N E Z R O D R I G U E Z , G R U P O G E STAMP-GTS. PASCUAL@GESTAMP.COM

El conformado de chapa, y el troquelado en general, es un
proceso de gran relevancia dentro de la industria del
metal. Es por ello que la sustitución de los troqueles
debido al desgaste o rotura de una pequeña parte, como
puede ser una arista de corte, conlleva grandes costes y la
reparación de los mismos se presenta como una
interesante alternativa para reducir este gasto.
E
n el presente trabajo se ha investigado sobre las
distintas opciones de reparación de los troqueles de
fundición GGG -70 mediante aporte por láser. Para
ello se han realizado diversos ensayos variando tanto los
materiales empleados como las condiciones de aporte
(como son la potencia del haz láser, el caudal de polvo y la
velocidad de avance). Tras el recargue del material, se han
analizado tanto la estructura del material a portado como
las durezas de las capas aportadas. También se ha anali-
zado la necesidad del empleo de un material más blando
cuya función es la de hacer de interfase y los efectos de la
utilización o no-utilización del mismo. Tras la obtención de
las condiciones óptimas, se ha completado una pieza test
que cuenta con diferentes ranuras que imitan las distintas
zonas de la pieza desgastada y que han sido mecanizadas
para simular así su reparación.
Asimismo, mediante la tecnología de aporte por láser
pueden generarse capas de distintos materiales, lo que
permite obtener unas propiedades deseadas en zonas críti-
cas, como puede ser un borde sometido a elevado desgaste.
De esta manera, pueden conseguirse troqueles de materia-
les heterogéneos con propiedades óptimas en función de las
solicitaciones mecánicas de cada zona.

1 . Introducción

Los troqueles y matrices se utilizan ampliamente en distin-

tos sectores de la industria gracias a su capacidad para
realizar diversas operaciones del proceso de fabricación en
tiempos muy reducidos [1], lo que los convierte en unas
herramientas necesarias para producciones de grandes
series y en especial para producciones en cadena.
Actualmente, el mercado global está evolucionando y cada
vez se exigen mayores y más estrictos controles de calidad
y de seguridad a los productos finales. Ejemplo de ello es
que ante las crecientes exigencias del mercado automovi-
lístico respecto a la seguridad en los vehículos y las elevadas

28 /
XM29_028_033_AT_Reparación 21/04/15 09:16 Página 29
exigencias mecánicas de las piezas fabricadas, cada vez se
estén utilizando materiales de mayor límite elástico como
son los UHSS (Ultra High S tregth Steel) en la estampación
en caliente. Gracias a la mayor resistencia mecánica de
estos nuevos materiales se consigue aligerar los ensambla-
jes finales, lo que se traduce en ahorro de costes y mayor
espacio aprovechable. Pero estos nuevos materiales son
especialmente agresivos con los troqueles y matrices y
aceleran su desgaste [2], por lo que es de vital importancia
su revisión periódica y reparación en caso de que sea nece-
sario.
Uno de los aspectos más importantes para asegurar que las
piezas finales entren en tolerancias y cumplan con los requi-
sitos del cliente es el ajuste y acabado de los troqueles y
matrices. Es por ello que primeramente deben identificarse
los distintos tipos de fallo y las zonas propensas a su apari-
ción para, luego, poder actuar en consecuencia y repararlos.
Normalmente los mecanismos de fallo de los troqueles y
matrices suele estar relacionados con el tipo de uso que se
le den a los mismos. Los empleados para la estampación en
caliente tienen una mayor tendencia al fallo por agrieta-
miento, fatiga térmica, deformación plástica, corrosión, etc.,
mientras que los troqueles y matrices para la estampación
en frío suelen fallar normalmente por las cargas de impacto
y la iniciación de grietas en zonas de concentración de
tensiones [1].
A continuación se detallan las principales razones de fallo [3]:
- Heat checking (fatiga térmica): Los elevados gradientes
térmicos a los que se someten los troqueles generan
unas tensiones de compresión durante el calentamiento
y tensiones de tracción durante el enfriamiento. Debido a
ello, pueden aparecer grietas en el material que van
agrandándose con el número de ciclos aplicados.
- Desgaste: La exposición cíclica a cargas mecánicas,
térmicas y químicas se traduce en una erosión gradual
del material de la superficie de los troqueles y finalmente
en unas tolerancias insuficientes. Este desgaste suele ser
especialmente relevante en aquellas zonas como núcleos,
machos para el punzonado, asistas vivas y esquinas,
donde además de concentraciones de tensiones, se tiene
desplazamiento de material (desplazamiento relativo
entre la chapa y el troquel).
- Deformación plástica: Este defecto aparece tanto en el
conformado en caliente como en frío. Cuando la presión
de contacto supera a la tensión de fluencia del material,
los troqueles sufren una deformación plástica que se
traduce directamente en un peor ajuste y peores toleran-
cias dimensionales en las piezas finales.
- Soldadura y corrosión: La interacción química entre pieza
y troqueles se produce especialmente en la estampación
en caliente y puede llegar a alterar las propiedades del
material de los troqueles y matrices.
- Fallos catastróficos: Pueden clasificarse de esta manera,
todos aquellos fallos que producen la rotura completa o
parcial del troquel de manera repentina.
Tradicionalmente, cuando un troquel dejaba de funcionar
correctamente solía ser desechado y tan sólo se reciclaba
el material con el objetivo de minimizar las pérdidas econó-
/ I+D
Figura 1: Diferentes
métodos para la
reparación de troqueles
y matrices. Fuente [1].
micas. Como alternativa, la mayoría de las industrias recu-
rrían al remecanizado del troquel para volver a meterlo en
tolerancias. Sin embargo, la desventaja de este método de
mecanizado es que la masa y estructura de los troqueles
son constantemente reducidas después de cada reparación.
Además, este ciclo de vida no es ecológicamente sostenible
ni tampoco económicamente rentable [3]. Es por ello que la
posibilidad de reparación de los troqueles ha atraído la aten-
ción de los investigadores durante los últimos años por sus
ventajas económicas y ecológicas [4] y [5] ya que la repara-
ción de los troqueles y matrices puede llegar a suponer
grandes ahorros de dinero para las empresas y se reduce
su impacto ecológico; tanto en la fabricación de material,
como en los procesos de fabricación (mecanizado) de los
troqueles y su reciclado al final de su vida útil.
Actualmente existen diversas técnicas para la reparación de
los troqueles. La reparación mediante soldadura manual ha
dado paso a técnicas más modernas y automatizables como
la soldadura TIG, LMD, thermal spray, etc. [1]. El presente
artículo se ha centrado en la reparación mediante LMD
(Laser Metal Deposition), ya que esta tecnología permite una
alta automatización, junto con una gran repetitividad del
proceso. Además de ello, la zona afectada térmicamente es
menor en comparación con la afectada mediante otros
métodos, como el thermal spray o la soldadura por plasma,
empleados para la reparación de troqueles y matrices [6].
Lo que permite un aporte de precisión, sin apenas distor-
siones térmicas en el material base, y afectando mínima-
mente a las propiedades y estructura del mismo.
Existen empresas como el grupo VW que ya han introducido
la tecnología láser dentro de su proceso de producción y
ahora están empezando a exigir la utilización del LMD para
la reparación de troqueles (fuente Gestamp) lo que obliga a
las empresas que se dedican a la fabricación y reparación
de troqueles y matrices a implantar esta tecnología.
En vista de esta creciente necesidad del empleo de la tecno-
logía láser para la reparación de troqueles y matrices, en el
presente artículo se ha investigado sobre las opciones de
reparación de los troqueles de fundición GGG70 mediante
aporte por láser.
/ 29
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/ I+D
2. Planificación de los ensayos
El objetivo final de la presente investigación es la determina-
ción de los parámetros de aporte para la reparación de
troqueles y matrices de fundición GGG-70. Ante la imposibi-
lidad de reparar un troquel de grandes dimensiones en las
instalaciones del Taller del Dpto. de Ingeniería Mecánica de
la UPV/EHU, se ha procedido a la reparación de una pieza
test, a la cual se le han mecanizado unas zonas simulando un
mecanizado para la reparación de las zonas dañadas del
troquel.
2.1. Elección de los materiales
En la elección del material a aportar existen dos criterios,
normalmente contrapuestos. Por un lado, debe elegirse un
material compatible con el material base pero al mismo
tiempo, debe de satisfacer las condiciones de funcionalidad
de la pieza final [2]. Tal y como se ha mencionado, el troquel
es de fundición nodular dúctil GGG-70. En la tabla 1 se indica
su composición química. Tras realizar una revisión biblio-
gráfica sobre los materiales empleados para la reparación
de este tipo de troqueles, se ha concluido que el AISI D2
cumple con los requerimientos mecánicos necesarios
(dureza entorno a los 60-62 HRC) [7].
El problema que tienen los aceros de herramienta alta-
mente aleados como el AISI D2, es que pueden fracturarse
fácilmente debido a las tensiones residuales generadas en
el material base alrededor de la zona de aporte [2]. Este
problema es especialmente importante cuando el material
aportado sufre un cambio de estructura durante el enfria-
miento, generando una estructura martensítica [3].
En la figura 2(a) pueden verse dos cordones de AISI D2 reali-
zados en las mismas condiciones. El aporte de la izquierda
no tiene defecto alguno, mientras que en el de la derecha
ha saltado parte del cordón como consecuencia de una
grieta generada por las tensiones residuales durante el
proceso de aporte, figura 2(b). Al analizar las durezas, se
observa que estas alcanzan los 60HRC.
Como consecuencia de esta posibilidad de agrietamiento ,
se ha optado por el empleo de un material intermedio de
mayor ductilidad que el AISI D2 para que soporte las tensio-
nes residuales generadas durante el proceso del aporte sin
que se produzca un agrietamiento del D2. El material
empleado para tal fin es el Inconel-718, cuya composición
química puede verse en la tabla 1.
Tabla 1: Composición química de los materiales empleados (% en peso).
* Fuente Matweb.
**Composición extraída directamente de la hoja suministrada por el fabricante de los polvos.
30 /
Figura 2: (a) Fotografía de dos cordones de AISI D2 aportados en las
mismas condiciones, (b) fotografía con más aumentos del cordón
defectuoso, (c) Ensayos de microdurezas sobre el cordón correcto.
2.2. Montaje experimental
Para la realización de los ensayos se ha empleado un láser
de fibra Rofin FL010 del que se dispone en las instalaciones
del Taller del Dto. de Ingeniería Mecánica de la UPV /EHU. Es
un láser de CW con 1 kW de potencia máxima y un tamaño de
spot de 0,6 mm de diámetro en el plano focal, lo que permite
un aporte de precisión para la reparación de detalles. Aunque
el láser permita su operación en pulsado y ciertos autores
mencionen las posibles ventajas de un funcionamiento en
pulsado para este tipo de operaciones [8], va a ser empleado
siempre en modo continuo. Se ha empleado Argón extrapur
o 3X, tanto para el arrastre del material de aporte como para
la protección del cordón aportado y la óptica para la focali-
zación del haz. La óptica del láser va montada en un centro
de mecanizado Kondia Aktinos 500 (retrofitado en un
proyecto previo por el Dpto. ya adaptado para su uso con
láseres), véase figura 3(a).
Figura 3: (a) Kondia Aktinos 500 empleado para la realización de los
ensayos y (b) proceso de aporte.
2.3. Resultados obtenidos
En una primera fase, se han obtenido los parámetros ópti-
mos para el aporte del Inconel-718 el AISI D2, construyendo
para ello unos cordones solapando tres pasadas. Para la
medición de la altura y anchura de los cordones se ha
empleado un microscopio óptico Leica DCM3D. En la tabla
2 se muestran las condiciones óptimas para el aporte de
ambos materiales.
Figura 4: (a) Fotografía de una pieza aportada y cortada mediante una
sierra metalográfica. (b) Cordón de AISI D2 pulido y atacado mediante
Nital. Mediciones de altura y anchura realizadas mediante el empleo
de un microscopio óptico.
XM29_028_033_AT_Reparación 21/04/15 09:16 Página 31
El segundo paso ha sido la construcción de una geometría
rectangular y elevarla hasta una altura de 3 mm. Para
conseguir unas propiedades simétricas (que la dirección de
aporte no influya en las propiedades del material) se h a
empleado u na estrategia de zigzag [9] girando 90º la orien-
tación de los cordones cada nivel (figura 5).
Figura 5: Captura ilustrativa del estilo de ajuste.
Una vez se ha finalizado el aporte, se ha cortado, encapsu-
lado, pulido y se han analizado tanto la integridad del mate-
rial aportado, faltad de adherencia, poros, etc. como las
durezas de las capas aportadas.
Figura 6: Proceso de análisis del aporte: Geometría aportada , sección
cortada y encapsulada.
Una vez se han determinado las los parámetros del proceso
para un aporte de calidad, el último paso, ha sido el aporte
sobre una pieza test proporcionada por Gestamp. La pieza
tenía unas ranuras, supuestamente donde habría fallado el
troquel y se habrían mecanizado para el posterior recargue.
Tal y como se muestra en la figuras 7 y 8, primeramente se
ha aportado el colchón de Inconel- 718, figuras 7(a) y 8(a), y
posteriormente se ha aportado el AISI D2 hasta alcanzar la
altura deseada, figura 7(b) y 8(b).
Figura 7: (a ) Esquema del proceso de aporte del colchón de Inconel-
718 y (b) Esquema del proceso de aporte del AISI D2.
Figura 8: (a) Aspecto final del aporte del colchón de Inconel-718 y (b)
Aspecto final del proceso de aporte del AISI D2.
/ I+D
Tabla 2: Parámetros óptimos para el aporte
del Inconel-718 y el AISI-D2.
3. Análisis de los resultados obtenidos
Mediante la presente investigación se ha verificado que el
proceso de aporte por láser es un proceso muy sensible a
un elevado número de parámetros. Consecuentemente, si
no se controlan adecuadamente todos ellos, aparecen
problemas de porosidad, falta de adhesión entre cordones y
agrietamientos.
Al aportar directamente el D2 sobre el material base, aunque
en el aporte de cordones sencillos no aparecían problemas,
al aportar mayores cantidades de material, aparecían proble-
mas de agrietamientos y fisuras en el AISI D2 debido a las
tensiones residuales generadas durante al proceso de aporte
[10] y [11] véase figura 2. Con el objetivo de solucionar este
problema, se han barajado dos estrategias: el empleo de un
material colchón (solución adoptada en la soldadura manual)
y la realización de un precalentamiento previo al aporte del
D2 [8]. Finalmente, se ha optado por una combinación de
ambas, empleando un colchón de Inconel-718 y realizando un
precalentamiento a 200 W antes del aporte del Inconel-718 y
otro antes del aporte del AISI D2.
Independientemente de los agrietamientos mencionados en
el párrafo anterior, se ha visto que un caudal de polvo apor-
tado demasiado elevado puede generar defectos internos
como falta de adherencia y macroporos. Ya que, si se
aumenta excesivamente el caudal de polvo aportado, puede
llegarse a una situación en la que el láser empleado no es
lo suficientemente potente como para fundir completa-
mente el polvo que se añade al baño fundido y poder garan-
tizar la unión entre el material base y los cordones o entre
los sucesivos cordones [11], véase la figura 9. Al mismo
tiempo, si se aumenta la potencia o se reduce el avance del
láser con el objetivo de minimizar estos defectos, la zona
afectada térmicamente es mayor y los cordones obtenidos
presentan un peor aspecto.
Figura 9: (a) Defectos encontrados en el material de aporte; (b)
Durezas insuficientes debido a las condiciones de aporte no
adecuadas.
Otro problema que aparecía al emplear un colchón de Inco-
nel-718, es que no se alcanzaban las durezas deseadas en el
AISI D2. Esto se hace especialmente visible cuando las condi-
ciones de aporte no son las óptimas. Ya que esta dureza insu-
ficiente se combina con la posibilidad de que existan huecos
en la parte posterior de la sección realizada para su medición,
lo que puede conllevar a grandes variaciones en las durezas
tal y como puede verse en la figura 9(b).
/ 31
XM29_028_033_AT_Reparación 21/04/15 09:16 Página 32

/ I+D

Figura 10: (a) Sección del aporte, pulido y atacado mediante Nital para
poder distinguir el material base, el colchón de Inconel-718 y el AISI
D2 aportado. (b) Resultados de las microdurezas.
A pesar de los problemas descritos, se ha conseguido el
aporte de AISI D2 sobre GGG-70 mediante el empleo de un
colchón de Inconel-718. Tal y como puede verse en la figura
10, apenas aparecen defectos internos (a excepción de tres
zonas en las cuales se ha detectado falta de adhesión entre
sucesivos cordones de D2) y se alcanzan durezas del orden
de los 50HRC.
Al realizar un análisis de las durezas pueden distinguirse
fácilmente las tres zonas en función de los valores alcanza-
dos en cada una de ellas. La zona de menor dureza (≈
36HRC) se corresponde al colchón de Inconel-718, mientras
que en el primer milímetro de profundidad de la fundición
GGG-70, se alcanzan durezas elevadas debido al temple del
mismo durante el proceso de aporte. Se han realizado dos
series de mediciones, representadas en rojo y en azul,
respectivamente en la figura 10(b). En ellas puede verse que
las durezas alcanzadas evolucionan de la misma manera,
con valores parecidos para una misma profundidad.
4 . Conclusiones
Se ha visto que el aporte por láser es un proceso adecuado
para la reparación de troqueles de G GG-70, lo que permite
la automatización del proceso y la obtención de un aporte
de alta calidad. Además de ello, se consigue ahorrar tanto
en costes de personal como en el tiempo necesario para la
realización de las reparaciones, ya que gracias a la automa-
tización se acelera el proceso de reparación y se reducen
los defectos debidos al factor humano. Al añadir directa-
mente AISI D2 sobre el material base, a pesar de alcanzar
las durezas deseadas, no puede garantizarse un aporte libre
de defectos, ya que debido a las tensiones residuales que se
generan, existe una probabilidad muy alta de que aparezcan
grietas. Con el objetivo de evitar dichos problemas, se ha
propuesto el aporte de material mediante el empleo de un
colchón de Inconel-718 que absorba las deformaciones
debidas a las tensiones residuales.
Por último, puede concluirse que el aporte por láser es un
proceso muy sensible a una gran cantidad de parámetros,
por lo que, si no se controlan todos correctamente, no se
consiguen los resultados deseados. No obstante, tal y como
se ha mostrado en el presente trabajo, es posible al obten-
ción de aportes de alta calidad y libres de defectos, lo que
ratifica la aplicabilidad de esta tecnología para la reparación
de troqueles y matrices. /
Referencias
[1] S. Jhavar, C.P . Paul, N.K. Jain. Causes of failure and
repairing options for dies and molds: A review: Enginee-
ring Failure Analysis, 34, (2013), 519–535.
[2] J. Leunda, C. Soriano, C. Sanz, V . García Navas. Laser
Cladding of Vanadium -Carbide Tool Steels for Die Repair:
Physics Procedia, 12, (2011), 345–352.
[3] Changrong Chen, Yan Wang, Hengan Ou, Yan He,
Xianzhi Tang. A review on remanufcture of dies and
moulds: Journal of Cleaner Production, 64, (2014), 13-23.
[4] R. Subramoniam, D. Huisingh, R. B. Chinnam. Rema-
nufacturing for the sutomotive aftermarket-strategic
factors: literature review and future research needs: Jour-
nal of Cleaner Production, Volum 17, Issue 13, (2009), 1
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[5] J. Amaya, P . Zwolinski, D. Brissaud. Environmental
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[6] L.P . Borrego, J.T.B. Pires, J.M. Costa, J.M. Ferreira.
Mould steels repaired by laser welding: Engineering
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[7] S. Bichmann, L.Glasmacher, M. Kordt, K. Groll. Auto-
matisierte Reparaturzelle für den Werkzoug.und Formen-
bau. Forschungsprojekt OptoRep (Proyecto de
investigación OptoRep). Fraunhofer-Institut für Produk-
tionstechnologie IPT.
[8] M. Vedani, B. Previtali, G.M. Vimercati, A. Sanvito, G.
Somaschini. Problems in laser repair-welding a surface-
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[9] I. Tabernero, A. Lamikiz, S. Martínez, E. Ukar, J. Figue-
ras. Evaluation of the mechanical properties of Inconel 718
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of Machine Tools & Manufacture, 51 (2011), 465–470.
[10] B. Borges, L. Quintino, R. M. Miranda, P . Carr. Imper-
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International Journal of Advanced Manufuring Technology,
50, (2010), 175–183.
[11] G. Buza et al. On the possible mechanisms of porosity
formation during laser melt injection (LMI) technology:
Materials Science Forum, Vol. 589, (2008), 79-84.

32 /
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/ HERRAMIENTAS
INDUSTRIA DE MOLDES Y
MATRICES: ¿FILOSOFÍA
TRADICIONAL O INNOVADORA?
DORON COHEN, DIRECTOR DE MOLDES Y MATRICES EN ISCAR LTD.
El fabricante de moldes suele ser un
profesional muy cualificado, que utiliza
una amplia variedad de técnicas,
incluyendo la extracción de metal,
metalurgia, polímeros, EDM y tecnología
de electroerosión. En muchos casos las
personas clave en algunas empresas
opinan que, como la fabricación en
moldes y matrices no es en serie, no hay
tanta presión para cambiar o actualizar
las herramientas y la tecnología, ya que
cada pieza es diferente de las demás. Una
de las maneras de analizar el nivel de
tecnología de un taller de moldes es
prestar atención a sus herramientas y
procesos de mecanizado. Puede parecer,
y de hecho sucede, que muchos de los
fabricantes y talleres de moldes y
matrices tienen un cierto sentimiento de
‘lealtad’ hacia sus instrumentos de
siempre (herramientas y procesos) y se
‘acomoda’ a lo habitual, ralentizando su
actualización o mejora.
34 /
E
l mecanizado de moldes y matrices se puede realizar
con una amplia gama de herramientas de corte, selec-
cionadas y optimizadas en función del proceso en
cadena, de las especificaciones, de la geometría requerida y
de la calidad superficial, del material de la pieza y sus propie-
dades, así como de las especificaciones de la máquina y de
las condiciones ambientales.
Muchos talleres de moldes comunes todavía utilizan básica-
mente plaquitas de fresado redondas para las aplicaciones de
desbaste, o plaquitas ISO estándar para torneado de desbaste
y machos o brocas de HSS.
En estos talleres suele decirse que para un agujero específico y
un par de roscas que tienen que mecanizar, no merece la pena
cambiar a herramientas nuevas, con un coste más elevado; el
ahorro en cuanto a tiempo es mínimo. Sin embargo, en realidad
sí hay una enorme diferencia. Esta diferencia resultante de
adoptar nuevas herramientas, tecnologías y procesos es defini-
tivamente importante a largo plazo.
Como resultado de la búsqueda continua de una elevada
productividad, rápida extracción de metal y procesos de meca-
nizado más eficientes con elevado rendimiento, Iscar ha ido
desarrollando y lanzando nuevas tecnologías de corte, geome-
trías del filo, materiales para las herramientas de corte y tecno-
logías de recubrimiento.
El concepto tradicional: Fresado de
desbaste con plaquitas redondas
Para el fresado tradicional de una cavidad de un molde,
parece insustituible la geometría de la plaquita redonda, la
utilización de fresas con mango o huecas (tornillo + 2 chave-
teros) lo que todavía es una práctica muy extendida.
El motivo principal para que se sigan utilizando es que existen
muchas aplicaciones de fresado que se pueden realizar con
estas herramientas, tales como el fresado frontal, escua-
drado, fresado en rampa lineal y circular, y a precios relativa-
mente bajos
XM29_034_037_AT_Industria de moldes y matrices 21/04/15 09:17 Página 35

/ HERRAMIENTAS

Dos ejemplos de
propuestas de progreso:
Fresado de desbaste
Iscar ha desarrollado una exclusiva línea de
fresado con gran éxito, Helido H600 (figura A),
que permite a los moldistas acortar el tiempo
de mecanizado de cada pieza. El ángulo de
posición es constante, de 17º (figura B) ó 30º
(figura C), según sea la operación de avance
muy rápido (FF) o rápido (MF).
Se pueden aplicar los mismos parámetros
para todas las profundidades de corte. Esta
solución ha sido muy bien acogida por las
empresas que apuestan decididamente por
nuevas tecnologías. Además se obtiene un
elevado índice de extracción de metal y una
gran eficiencia en el mecanizado.

Figura A.

Figuras B y C.

Sin embargo, si analizamos cada parámetro y variable del

proceso total de fresado e intentamos optimizar eficientemente
la operación de desbaste, comprobaremos que actualmente
existen nuevas tecnologías de mecanizado, herramientas y
métodos que pueden cambiar espectacularmente el proceso
de fabricación en comparación con el sistema del pasado.

La plaquita redonda genera diferentes ángulos de posición

en cada profundidad de corte. Básicamente, habría que
variar los parámetros de corte para cada profundidad si
quisiéramos obtener un rendimiento correcto.
Un sistema habitualmente utilizado en talleres de moldes
es aplicar ciertos parámetros de corte constantes utilizando
la misma herramienta. Este sistema puede parecer seguro
y sencillo, básicamente cómodo, para los operarios y
programadores, pero limita la productividad y la eficiencia
del mecanizado.

Torneado de desbaste

Durante varias décadas, las plaquitas de torneado ISO

estándar han sido las únicas en el mercado del mecanizado
en torno. La plaquita negativa de doble cara para torneado
Figura D
medio o de desbaste es muy popular. El torneado de desbaste

/ 35
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/ HERRAMIENTAS
Figuras E y F.
se realiza comúnmente con plaquita rómbica (80º) con
sistema de fijación por palanca. El resultado es que en
condiciones de carga pesada se producen micro elevacio-
nes de la plaquita generando fisuras y roturas microscó-
picas.
Una posible solución es utilizar un sistema de fijación
superior, aunque sólo para pequeñas profundidades de
corte, debido a que las virutas largas pueden dañar la brida
que sujeta la plaquita y perjudicar el corte y la calidad
superficial.
La línea de herramientas y plaquitas rómbicas y trigonales
innovadoras, llamada Dove IQ Turn de Iscar (figura D), con
superficies de fijación prismáticas en forma de cola de
milano (figuras E y F), evita el movimiento incluso en condi-
ciones de carga extremadamente elevada. Esto prolonga
la duración de la herramienta (figura G).
Con toda seguridad, los más innovadores adoptarán los
portaherramientas y plaquitas Dove IQ Turn en lugar de los
ISO; pero, ¿lo hará el moldista común?
Figura G.
36 /
Se trata de una de las industrias
más antiguas: uno de sus
primeros trabajos fue la
producción de modelos para
acuñar monedas y medallas
Muchas más innovaciones están
disponibles
En cada una de las aplicaciones concretas del mecanizado
de moldes y matrices Iscar impulsa tecnología de corte
evolucionada desde el simple taladrado sustituyendo brocas
convencionales por puntas de fijación mecánica de alta
eficiencia o el roscado per interpolación con herramientas
de metal duro que permiten el ajuste en flancos sin sorpre-
sas o el escariado a alta velocidad y seguridad cuando trata-
mos de taladros. En el campo de fresado decenas de
aplicaciones mejoran las tradicionales plaquitas redondas
superándolas o por ejemplo empleando el sistema modular
Multimaster con costes menores que los del metal duro
integral y con una versatilidad elevadísima ya que permite
multitud de aplicaciones con mangos de acero o de metal
duro reduciendo estocks y elevando la productividad.
Resumen
El mundo del corte del metal está constantemente actua-
lizándose con nueva maquinaria, procesos y sobretodo:
herramientas. Adoptar las nuevas tecnologías y tener una
mente abierta para probarlas, reportará soluciones e ideas
innovadoras, que no tendrán los talleres de moldes comu-
nes, relativamente anticuados. Les resultaría muy benefi-
cioso llegar a la conclusión de que el desarrollo de nuevas
herramientas de corte en combinación con nuevos proce-
sos de mecanizado, es esencial para obtener una mayor
productividad y mayor rendimiento en la fabricación de
moldes y matrices, lo que se refleja en la imprescindible
productividad./
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XM29_038_043_AT_Desarrollo de una plataforma 21/04/15 09:18 Página 38
/ AUTOMATIZACIÓN
DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA
FLEXIBLE Y SOSTENIBLE PARA
FABRICACIÓN DE GRAN PRECISIÓN
EN PIEZAS COMPLEJAS DE MEDIO
Y GRAN TAMANO
J . A . D I E S T E (JOSEANTONIO.DIESTE@AITIIP.COM), V. PEINADO
( V I C T O R . P EINADO@AITIIP.COM), B. GONZALVO (AITIIP CENTRO TECN O L Ó G I C O ) ;
D. F. B O E S EL, P. GLOCKER (CESEM)
El presente artículo recoge las principales
innovadores del proyecto europeo
Megarob logradas por Aitiip Centro
Tecnológico, en colaboración con otros
socios europeos, entre los que se
engloban empresas españolas como GH
Grúas y Acciona Infraestructuras, y otros
Centros de Investigación y empresas
como (CSEM, Teamnet, Espace2001,
Leica) y que se enmarca en una línea de
investigación de Factories of the Future
(Empresas del Futuro), cofinanciada por
la Comisión Europea, a través del
Séptimo Programa Marco.
38 /
E
l objetivo fundamental del proyecto es desarrollar
una plataforma flexible para la automatización de
operaciones de fabricación de gran precisión sobre
piezas y estructuras de gran tamaño (por encima de 10
metros de longitud) y fabricar un demostrador del sistema
a escala real. El sistema consiste en un robot industrial
convencional montado sobre un sistema convencional de
puente grúa, existente en cualquier infraestructura indus-
trial, y controlado con un sistema inteligente que le permite
corregir su posición en tiempo real.
El sistema permite cubrir recorridos muy grandes, que se
traduce en amplias zonas de trabajo para el robot, al mismo
tiempo que, al ser un sistema suspendido, no necesita
infraestructura de suelo, liberando así las zonas de la fábrica
que no se utilicen en un momento dado. Utilizando tecnolo-
gías basadas en monitorización laser, el sistema controlará
en tiempo real, la posición de la herramienta, montada en el
robot, y corregirá el movimiento del robot para conseguir
altas precisiones de posicionamiento (±0,4 mm en piezas de
100 metros de longitud).
El desarrollo del sistema permitirá obtener calidades y preci-
siones en piezas de gran tamaño, similares a las que actual-
mente se obtienen para piezas pequeñas, ya que la precisión
del sistema se basa en un sistema óptico, frente a los siste-
mas mecánicos tradicionales, que penalizan la precisión en
función de las dimensiones.
La implementación de esta investigación permitirá que las
empresas españolas y europeas, incluyendo pymes, dispon-
gan de un sistema multi-proceso, con una inversión relati-
vamente baja, comparada con las grandes máquinas que
actualmente son utilizadas, cuyo coste, muchas veces
inasumible, hace que muchas operaciones de fabricación
sigan realizándose de forma manual, con toda la problemá-
tica que conlleva a nivel de ergonomía, logística y calidad de
la pieza final.
XM29_038_043_AT_Desarrollo de una plataforma 21/04/15 09:18 Página 39

/ AUTOMATIZACIÓN

Consorcio del
proyecto europeo
coordinado por Aitiip
– Megarob.

Los sectores de aplicación de esta nueva tecnología, son

aquellas que fabrican piezas de grandes dimensiones
como aeronáutica, energías renovables, ingeniería civil,
naval, ferrocarril, y en general cualquier industria que
fabrique piezas, modelos, moldes o utillajes de grandes
dimensiones.

Contexto

Uno de los mayores retos a los que se tiene que enfrentar

la industria actual es la fabricación y reparación de grandes
piezas (más de 10 metros).
Los procesos de fabricación actuales como mecanizado,
fresado, lijado, pulido, desbarbado, soldadura, remachado,
atornillado o pintado, que se realizan sobre estas piezas,
siguen haciéndose de forma manual, principalmente debido
al tamaño de las máquinas necesarias, y a las altas inver-
siones que conllevarían, en el caso de que fueran viables.
Por esta razón, no existen todavía sistemas automáticos que
puedan realizar estas operaciones de forma autónoma, con
la precisión requerida por los sectores industriales objeto
de esta investigación.
Una revisión del estado actual de la técnica revela que es Concepto
muy dífícil desarrollar un sistema robusto y suficientemente
preciso para realizar tales operaciones, ya que el error de Entre los sectores industriales descritos anteriormente, el
posición crece exponencialmente al mismo tiempo que se proyecto Megarob se centrará en la fabricación de grandes
incrementa el tamaño de la máquina, generando errores componentes como piezas de aeronaves, cascos de barco,
que acumulan fallos provenientes de diferentes fuentes, que palas y mástiles de aerogeneradores, paneles de vagones
incluyen el error en la fabricación mecánica de la propia de ferrocarril, y los moldes y utillajes que las piezas de este
máquina. tipo requieren.
Existe un gran salto cualitativo y cuantitativo entre las tole- Los principales problemas a los que se enfrentan los fabri-
rancias obtenidas sobre productos pequeños respecto a cantes de esta tipología de piezas son:
grandes piezas y estructuras. Por ello resultaba inminente - Dificultad para obtener alto nivel de precisión.
la necesidad de realizar nuevos desarrollos que permitan - Necesidad de mover las piezas entre diferentes empla-
extrapolar la calidad con que se procesan las pequeñas zamientos dentro de las plantas de producción, para
piezas a tamaños mayores. realizar las diferentes operaciones programadas.

/ 39
XM29_038_043_AT_Desarrollo de una plataforma 21/04/15 09:18 Página 40
/ AUTOMATIZACIÓN
- Realización manual de gran cantidad de operaciones,
esto implica gran cantidad de rechazos que merman la
competitividad de las empresas fabricantes.
- Gran cantidad de utillajes para operaciones manuales.
Dichos utillajes requieren grandes inversiones.
- Elevados tiempos de fabricación, sobretodo en operacio-
nes hechas a mano.
El desarrollo propuesto en Megarob alcanzará niveles de
precisión en el posicionamiento de +/-0,216 mm +0,5 m/m,
lo que supone +/- 0,4 mm en piezas de 100 metros de longi-
tud. El sistema descrito tiene que solucionar diferentes
problemas tecnológicos, pues en definitiva éste consiste en
un robot industrial, montado sobre una estructura conven-
cional de puente grúa, para permitir el acceso a grandes
áreas de trabajo.
El principal problema a solucionar es conseguir los niveles
de precisión requeridos para las piezas. De hecho, el robot
por sí mismo tiene una precisión limitada. Si además va
montado sobre un puente grúa, que le añade tres movimien-
tos de translación, dichos errores teóricamente deberían
incrementarse de forma exponencial, como consecuencia
de la adición de ejes y el aumento drástico del tamaño de la
máquina.
La metodología de trabajo de Megarob consiste en dividir el
total del área de trabajo que puede cubrir el puente grúa en
sectores tridimensionales, con una determinada forma
geométrica. Cada sector será un área de trabajo zonal. El
puente grúa trasladará al robot a la primera de dichas
zonas. Una vez alcanzada la posición, esta será monitori-
zada de forma precisa mediante el uso de un sistema laser
tracker.
Para ello diferentes objetivos se dispondrán en la base del
robot, permitiendo la definición inequívoca de la posición del
mismo en el espacio.
40 /
A partir de aquí el robot ejecutará los movimientos progra-
mados, mediante un sistema CAM, para realizar la opera-
ción de fabricación prevista para dicha zona.
Incluso monitorizando la posición de la base del robot, los
análisis realizados durante el proyecto desvelan nuevas
fuentes de imprecisiones en el posicionamiento derivados
de diferentes fuentes:
- Imprecisiones derivadas de la descripción cinemática del
propio robot.
- Desvíos que aparecen como consecuencia de la debilidad
estructural del mismo. Los robots industriales son estruc-
turas de eslabones relativamente flexibles, y con holguras
en los ejes. Como consecuencia de ello la aplicación de
fuerzas se traduce en desplazamientos de la estructura,
y como consecuencia desvíos respecto de las posiciones
programadas.
- Las fuerzas de corte que se generarán provocarán
desplazamientos por la razón descrita en el punto ante-
rior.
- Posibles desplazamientos de la base del robot como
consecuencia de fuerzas de inercia y de corte, debidos a
la falta de rigidez del puente grúa.
Para minimizar dichos efectos, durante todos los movimien-
tos del robot, dentro de una zona de trabajo, se monitorizará
la posición de la herramienta, montada sobre el último eje
del robot, mediante objetivos de laser tracker. La frecuencia
de monitorización de la posición será de 1.000 Hz, permi-
tiendo conocer la posición exacta en la que se encuentra la
herramienta 1.000 veces por segundo.
Durante el proyecto Megarob se ha desarrollado un sistema
de control que permite recalcular la cinemática inversa del
robot a dicha frecuencia, y por tanto el robot corregirá su
posición 1.000 veces por segundo para intentar llevar la
herramienta a su posición programada.
Con esta implementación el sistema Megarob será capaz de
realizar operaciones de fabricación y reparación, sobre
piezas, molde y utillajes de más de 10 metros, mediante
fresado, taladrado, lijado, recanteado, pulido, atornillado,
soldadura, pintado e incluso verificación dimensional sobre
piezas de los sectores descritos.
Es especialmente notable la ventaja que ofrece la posibili-
dad de realizar una verificación dimensional en tiempo real,
no solo de la pieza, sino incluso de las trayectorias descritas
por las herramientas. De esta forma, se asegura un chequeo
100% de las geometrías de las piezas procesadas, no
habiendo posibilidad de defectos desde este punto de vista.
Corrección en tiempo real
La corrección de la posición en tiempo real pretende elimi-
nar tanto los errores de posicionamiento intrínsecos del
robot como los errores dinámicos del sistema. Por defecto,
los robots industriales se caracterizan por tener una alta
repetibilidad, pero una baja precisión absoluta. Esto significa
que el robot tendrá un error de posicionamiento variable
respecto a una base fija, que en cada momento dependerá
de la posición y los ángulos adoptados por sus ejes. Además
XM29_038_043_AT_Desarrollo de una plataforma 21/04/15 09:18 Página 41

/ AUTOMATIZACIÓN

los robots industriales tienen una baja rigidez estructural,

que impide absorber alteraciones derivadas de las fuerzas
de corte. En procesos de fabricación, como el fresado, el
taladrado, el recanteo o el pulido, requerirán que el robot
soporte una serie de fuerzas, que además van a ser varia-
bles durante su ejecución, que en un diseño convencional
basado en robots industriales provocarían una desviación de
la posición del robot respecto de la trayectoria teórica
programada (resultando una baja tolerancia dimensión y
mala calidad superficial en el caso del fresado), generando
además otros efectos adversos como posibles daños en el
sistema, en la pieza de trabajo, reducción de la vida de las
herramientas, entre otros. Esto derivaría en la generación
de defectos sobre la pieza final, que además presentaría
unas bajas tolerancias dimensionales.
En el caso de Megarob, la corrección en tiempo real se
realiza a nivel de control de movimientos del robot. Un robot
convencional controla su posición mediante la monitoriza-
ción de la posición de sus articulaciones, generando una
serie de errores acumulativos, al tener una máquina confi-
gurada a base de cinemática serie, que además se vería
afectada de otros errores de la cadena cinemática derivada
de los 3 ejes translacionales implementados en el puente
grúa. La forma de solucionar el problema, que adopta
Megarob, es el control de la posición absoluta de la herra-
mienta del robot, que se puede conseguir monitorizando en
tiempo real la posición de la misma y corregirla hasta la
posición teórica. La compensación se realiza de forma conti-
nua, en bucle cerrado, con una frecuencia de 1 milisegundo,
y aunque se realiza a nivel de los motores del robot, la varia-
ble de control es la posición cartesiana de la herramienta.
La validación de la funcionalidad de la monitorización y la
corrección en tiempo real de la herramienta se ha realizado
mediante la construcción de una celda prototipo en las
instalaciones de CSEM, socio del proyecto.
Todo el desarrollo realizado en esta línea para el proyecto Las siguientes imágenes ilustran los errores de posiciona-
Megarob ha permitido obtener altas precisiones en el posi- miento del robot sin utilizar la compensación de la posición
cionamiento de la herramienta. en tiempo real, y cómo mejoran drásticamente cuando se

A la izq., sin corrección

en tiempo real. A la
dcha., con ella.

/ 41
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/ AUTOMATIZACIÓN

A la izq., sin corrección

en tiempo real. A la
dcha., con ella.

implementa dicha funcionalidad.

Como se observa en la imagen de la celda prototipo previa
al desarrollo del demostrador final, el robot se ha integrado
sobre un sistema de guía lineal, para poder implementar
alteraciones externas, como las que generará el puente
grúa en el sistema final. Dicha guía lineal está desconectada
del controlador del robot, por lo que no se puede considerar
como un eje integrado en el sistema robótico. Los movi-
mientos lineales sobre dicho carro serán entendidos como
perturbaciones externas al sistema. En la siguiente imagen
se observa cómo el robot ejecuta movimientos lineales, con
y sin compensación, cuando se introducen perturbaciones
mediante el eje lineal.

Demostrador Megarob a escala real

Todo el desarrollo realizado durante el proyecto Megarob se

va a plasmar en la realización de un prototipo demostrador
a escala real que se está implementado actualmente en las
instalaciones de Aitiip Centro Tecnológico y va a estar a
disposición de las empresas de forma totalmente funcional
a partir de noviembre de 2015.
El sistema Megarob instalado en Aitiip Centro Tecnológico
incluirá el sistema de programación basado en CAM para la
programación automática de todos los movimientos,
además de todo el sistema de control, incluyendo la moni-
torización en tiempo real, y la corrección de la posición de
la herramienta.
El área de trabajo de este prototipo será de 20 x 5 x 3 metros.
Previamente, durante la ejecución del proyecto Megarob se
realizarán procesos de corte, fresado y taladrado sobre dos
demostradores tecnológicos diferentes.
- Viga de material compuesto desarrollada y fabricada por
Acciona Infraestructuras.
- Componente de material compuesto desarrollado y
fabricado por Aitiip Centro Tecnológico.
El objetivo de la realización de estos dos demostradores es
la validación de todas las funcionalidades fijadas para el
sistema./
42 /
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Centro de Mecanizado de 3 ejes serie K2X

Gama especializada en soluciones para el sector del Molde y Matriz.
Diseño definido para conseguir grandes prestaciones de velocidad y precisión.
Superficie de mesa adaptable a las necesidades del mecanizado.
Recorrido de eje Y optimizado, desde 700x600mm hasta 1200x1000mm.

Precisión de posicionamiento de 4Pm

XM29_044_046_AT_Ahorro de combustible 21/04/15 09:36 Página 44
/ I+D
AHORRO DE
COMBUSTIBLE
APLICANDO NANO
RECUBRIMIENTOS
METÁLICOS A LOS
LUBRICANTES
A L E X M O C HO, ECO COMBUSTIÓN
E UR O P E A , S.L.
Uno de las caminos más prometedores para
reducir el desgaste del rozamiento entre metales,
y reducir así costes energéticos, es mediante el
uso de materiales lubricantes metal plating, es
decir, materiales que hacen posible la obtención
de una película de cobre sobre las superficies de
fricción. Se trata básicamente de un lubricante,
líquido o graso con suspensión de nanometales
específicos. El componente principal de esta
composición es un compuesto órgano-metálico
(oleato de cobre) que tiene actividad superficial en
la interfase con los metales. El análisis de las
propiedades de las capas de las moléculas del
tensio-activo hizo posible determinar la razón de
la reducción significativa del coeficiente de
fricción.
44 /
L
as moléculas de los tensio-activos, en particular de
ácido oleico, constan de los grupos COOH carboxilo,
las cadenas hidrocarbonadas CH2, y el grupo metilo
CH3. Los diversos ácidos se caracterizan por un mayor o
menor número de cadenas de hidrocarburos. La ‘cola’
mínima es la del ácido acético, que se compone sólo del
grupo COOH y el grupo metilo CH3. Mientras tanto, el ácido
oleico presente en la composición del aditivo desarrollado
contiene 17 cadenas de hidrocarburos: su fórmula es C 17
H 33 COOH.
El rasgo característico de su estructura molecular es la
presencia de la cadena larga.
En la superficie sólida, las moléculas de ácido oleico tienden
a orientarse perpendicular a la superficie, con la unión en
un extremo con la superficie. Este extremo, que lleva una
carga eléctrica, es el grupo carboxilo COOH activo, que tiene
una fuerte atracción por el metal. Las moléculas de cadena
larga tienden a acumularse en el curso del proceso de
adsorción, y sobre la saturación se posicionan en la forma
de una empalizada, dispuestos estrechamente paralelos
uno a otro.
Esta estructura proporciona una capa muy fuerte gracias a
las fuerzas de atracción molecular. Esta capa es capaz de
soportar cargas muy elevadas, y la larga longitud de las
cadenas hace que sea posible para ellos para desviar y
doblar un poco bajo la influencia del movimiento de desli-
zamiento y la reducción de la fricción.
Las partículas son tan pequeñas que atraviesan cualquier
filtro de aceite y al fluir en el circuito del aceite permite
llegar a todos los elementos, sin cambiar las propiedades
física y químicas del aceite.
XM29_044_046_AT_Ahorro de combustible 21/04/15 09:36 Página 45

/ I+D

Grasas metal plating

El uso de la grasa para los cojinetes y rodamientos ofrece un resultado del aumento
de la vida útil del rodamiento hasta más de 3 veces y la disminución de la cantidad
de grasa aplicada durante el mantenimiento. http://www.belaz.by/en/

Ventajas:
• Reduce el desgaste y la fricción aun con mucha carga.
• Restauración de los rodamientos.
• Posee altas propiedades anti- burr.

Las añadiduras metálicas • Perfectamente trabaja en condiciones extremas

• No destruye collar de goma.
que se forman en las capas • Prolonga la vida de operación de las unidades
• Posee resistencia al agua y una alta estabilidad térmica-oxidativa Utilizado en CV-
del metal resisten altas juntas (juntas de velocidad constante)

temperaturas, las cuales no

cambian su capacidad
térmica en la superficie del
pistón y del cilindro

Existen dos motivos por los cuales las partículas del reme-
talizante empiezan a aumentar justamente en los lugares
de rotura de la superficie.
Físicamente: El desgaste máximo pasa por lugares de cons-
tante rozamiento. Contiene un detergente alto disperso de
aleación del metal, el cual empieza a cooperar con la super-
ficie del pistón bajo la influencia de la presión, cambiando
las partículas gastadas del metal. De tal modo la aleación
suave aumenta la rotura de la superficie.
Energéticamente: Las partículas cooperan con la superficie
en lugares de más acumulación de defectos de rajas cris-
talinas, justamente en estos lugares se originan máximas
perturbaciones energéticas. Se forman restos de una casca-
rilla metálica, con un espesor de 1-3 mkm y microfisuras,
rasgadura y su espada, obstruyendo el metal en una profun-
didad de 9 mkm (dibujo 2).
El resultado del uso de estos productos elimina el desgaste,
aumenta la compresión y la vida útil del motor.
Las añadiduras metálicas que se forman en las capas del
metal resisten altas temperaturas, las cuales no cambian
su capacidad térmica en la superficie del pistón y del cilin-
dro. Esto da un efecto prolongado en las zonas de alta
temperatura. Liquido metal plating
La tecnología metal plating ha sido certificada y testada con
éxito en vehículos de: Consiste en nano partículas de aleación de cobre, estaño y plata, se vierte en el
• Guardia civil de tráfico. sistema de aceite del motor. No cambia las propiedades del aceite de motor, sólo lo
• La gremial de Taxi de Granada. utiliza como un medio de llegar a las zonas de fricción y el desgaste. Las partículas
activan en áreas de fricción en condiciones de alta temperatura y presión y llenan
• Transportes Rafael Gómez.
micro daños superficie metálica del motor.
• Colegio de ingenieros de Málaga.
Se utiliza como aditivo del lubricante de motor y transmisión en una proporción al 2%
• Maquinaria militar.
en volumen. Las mejoras que producen en motorizaciones diésel, gasolina o gas con
• Motores y trs más de 60.000 km son:
Los certificados se pueden descargar en http://eco-combus- Aumento de la compresión de los cilindros a niveles máximos.
tion.com/casosexito.html • Reducción de ruidos y vibraciones.
Actualmente usan la tecnología metal plating fabricantes • Reducción de la contaminación, Nox, Co
como Belaz, Kamaz, Gaz Group, Kaaz (productor de buses • Sensible reducción de consumo de combustible.
Paz), Liaz, KAVZ, Golaz, Tonar y Volat. / • Protege del sobre calentamiento del motor

/ 45
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FRESA CON
DOBLE RADIO VFFDRB

8 cutting edges

ALTO RENDIMIENTO CON BAJA RESISTENCIA DE CORTE

Fresas de metal duro para un elevado avance en el mecanizado de aceros endurecidos del molde.
Combinación de doble radio tangencial. (Radio pequeño y largo).
Reducida fuerza de corte en el eje radial que disminuye la vibración y deflexión.
Fresa multi-hélice con elevada eficiencia disponible en diámetros de Ø3 - Ø12.

Emperador, 2 - 46136 Museros (Valencia)

Tel. 96.144.17.11 Email: mme@mmevalencia.com
www.mitsubishicarbide.com