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Recepción y almacenado de los ingredientes:

Los ingredientes líquidos normalmente se reciben en camiones cisterna y en bidones; por otro

lado los ingredientes sólidos se reciben en sacos. El periodo de almacenamiento de estos

ingredientes es muy corto para que su calidad no se vea alterada.

A la hora de almacenar los ingredientes sólidos, el factor que más se debe de cuidar es la

humedad, ya que un exceso podría disminuir la calidad de las materias primas provocando

aglomeraciones de las partículas. Estos ingredientes sólidos se almacenan en los mismos

envases en los que llegan a la planta.

2.3.2 Pesaje y dosificación de los ingredientes

Los ingredientes líquidos son dosificados desde los depósitos mediante bombas de

desplazamiento positivo regulando el caudal que desplazan. La dosificación de estos ingredientes


líquidos se hace por volumen, mientras que los ingredientes sólidos se dosifican por peso.

Refinado:

Los aceites no están constituidos solamente por glicéridos, sino que contienen siempre, en

porcentajes mas o menos elevados, ácidos grasos en estado libre. Este porcentaje representa

el grado de acidez de un aceite. De hecho, cuando se dice que un aceite contiene dos grados

de acidez, quiere decir que tiene el 2 por 100 en peso de ácidos grasos libres.

2.3.4 Desgomado

Los mucílagos (polisacáridos capaces de absorber grandes cantidades de agua), se

encuentran en el aceite vegetal en estado de solución y de emulsión estables. Para conseguir

su eliminación es necesario insolubilizarlos para poder separarlos por centrifugación. Se

produce la floculación añadiendo agua, ácidos minerales y orgánicos.

La operación de desgomado se efectúa a temperaturas de 65-75 ºC. Temperatura más alta o

más baja no es conveniente porque a baja temperatura la viscosidad del aceite es demasiado

elevada, mientras que a temperaturas superiores a 75 ºC el desgomado será incompleto por el


aumento de la solubilidad de las gomas. Por esto es por lo que para esta fase conviene

disponer de controladores automáticos de temperatura, tiempo de contacto, velocidad de

mezcla y dosificación.

Neutralizado

La eliminación de la acidez orgánica, presente en el aceite en estado de solución, se efectúa

saponificando los ácidos orgánicos con hidróxido sódico. La separación se efectúa fácilmente

porque los jabones resultantes son prácticamente insolubles en el aceite neutro en las

condiciones en que normalmente se trabaja.

2.3.6 Re-refinación de aceites neutralizados

El aceite proveniente de la sección de neutralización puede contener todavía pequeñas

cantidades de ácidos grasos libres e impurezas varias (fosfátidos, mucílagos... etc.), que

pueden ser eliminadas tratando este aceite con una solución diluida de hidróxido sódico o

carbonato sódico.

2.3.6.1 Ventajas y desventajas del proceso

La finalidad de la re-refinación es la de eliminar de los aceites neutralizados las últimas trazas

de ácidos grasos, fosfátidos, etc. Si esta operación se realiza convenientemente, se consiguen

importantes ventajas, como son:

• mejor conservación de los aceites refinados;

• mayor facilidad de decoloración de los aceites neutros;

• mayor facilidad de desodorización.

2.3.7 Lavado de aceites neutralizados

Para obtener aceites libres de jabones y fosfátidos residuales después de las operaciones de

desgomado, neutralización y re-refinación, se debe proceder a un enérgico lavado del aceite

con agua caliente ya que los jabones son siempre parcialmente solubles en el aceite neutro.
Tales residuos incrementarían la cantidad de tierra de blanqueo necesaria para el siguiente

paso.

2.3.8 Centrifugado

Aquí conseguimos separar las sustancias que han quedado insolubilizadas en el aceite debido

a cada una de las etapas anteriores.

Para aumentar la velocidad de este proceso, utilizamos separadores centrífugos capaces de

aumentar varias veces la aceleración de la gravedad. En las fases anteriores donde aparece

una separación se usa el centrifugado.

2.3.9 Decoloración

El principal objetivo de la decoloración o blanqueo es eliminar las sustancias coloreadas

haciendo pasar el aceite por tierras de diatomeas adsorbentes. Estos compuestos coloreados

suelen ser compuestos que contienen oxígeno.

Si se hace del modo adecuado, el paso del blanqueo producirá un aceite con un mínimo de

productos de oxidación y prácticamente libre de jabones y fosfátidos residuales.

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2.3.9.1 Secado de los aceites antes de la decoloración:

Los aceites antes de someterse al proceso de decoloración deben estar libres de humedad, ya

que el agua es enemiga de las sustancias decolorantes. Bastan pequeñísimas cantidades de

agua en una sustancia grasa para reducir sensiblemente la acción decolorante de las tierras.

La deshidratación de un aceite es una operación necesaria antes de efectuar la decoloración.

Esta operación se realiza calentando la sustancia grasa a 70-80 ºC y produciendo vacío (50-70

mm Hg). En estas condiciones el agua se evapora y se condensa separadamente.

2.3.9.2 Tierras decolorantes:

Son arcillas especiales activadas con procedimientos físicos y químicos, como disgregación en
agua; lavado con soluciones de ácido sulfúrico; filtración; secado; molienda.

2.3.10 Desodorización:

Aquí se destila por arrastre de vapor y a vacío, los compuestos volátiles y sustancias

causantes del mal olor y del mal sabor. Estos compuestos pueden clasificarse en tres grupos:

· Hidratos de carbono no saturados (ejemplo: escualeno).

· Ácidos grasos de bajo peso molecular.

· Aldehídos y cetonas.

2.3.11 Hidrogenación:

La hidrogenación de las grasas y aceites comestibles se ha realizado en gran escala desde

principios de siglo. El proceso se lleva a cabo en un sistema trifásico (gas hidrógeno, aceite

líquido y catalizador sólido), a temperaturas que varían desde unos 120 °C hasta unos 220 °C

como máximo en las etapas finales de reacción.

El catalizador consiste en pequeños cristales de níquel soportados por un óxido inorgánico,

normalmente sílice o alúmina. Tras la reacción, se filtra el catalizador y se eliminan todas las

trazas de níquel residual, hasta conseguir un nivel de 0,1 mg/kg o inferior.

El proceso de hidrogenación se inicia cargando el reactor de aceite y de catalizador, a

continuación se genera una atmósfera inerte dentro del reactor por razones de seguridad y

posteriormente se alimenta el hidrógeno de manera continua, facilitando que el reactor opere a

presión constante, normalmente entre 1 y 10 atm (14,7 y 147 psi).

2.3.12 Mezclado y homogeneización

Aquí se mezcla el aceite hidrogenado con el agua correspondiente (16 % en peso), los

agentes emulsificantes, las vitaminas y la sal necesaria para elaborar la margarina.

Se dividen finamente los glóbulos de grasa en la mezcla con objeto de conseguir una

suspensión permanente, evitando que la grasa se separe del resto de los componentes y

ascienda hacia la superficie.


La mayoría de los equipos utilizados en el proceso son de acero inoxidable ya que este metal

combinado con los emulsificantes, favorecen la solubilización de los glóbulos grasos.

Enfriamiento-cristalización

Esta etapa se realiza en un aparato continuo llamado "Votator" cuya eficiencia y productividad

resultan del enfriamiento y movimiento continuo la emulsión grasa proporcionando una gran

superficie de intercambio térmico para una pequeña cantidad de producto en un espacio

limitado.

Dentro del aparato existe un eje con cuchillas que gira dentro del tubo, la suspensión grasa

pasa a través de la zona anular formada por el eje y el tubo de intercambio térmico.

El enfriamiento se efectúa mediante la expansión de amoniaco que circula por el tubo

intermedio. El conjunto se aísla para reducir al mínimo las pérdidas de energía y como

protección para las personas. El exterior es de acero inoxidable para proteger el aislamiento.

En la operación, las cuchillas del eje rotativo raspan continuamente la película del producto

que se va formando en la superficie de intercambio térmico, con lo que se consigue aumentar

este intercambio de calor además de agitar el producto generando una mezcla homogénea.

A la salida de los tubos hay una placa perforada por la que sale el producto en forma de "cinta"

preparada para ser enviada a la máquina de empaquetado.

Envasado-empaquetado:

Una vez que se ha transportado la margarina hasta la máquina de envasado, comienza esta

etapa.

Las funciones del envase son:

• Protección higiénica y mecánica durante el almacenaje y transporte.


• Evitar desecaciones.

• Evitar olores.