UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Escuela Profesional de Ingeniería Química

Laboratorio de Instrumentos de campo 1

Curso: instrumentos de control (PI415A)

Profesor:

Ing. Collado Dominguez Emerson

Realizado por:

 Del Rosario Lecaros, Xaulo Javier

 Gastelo Casal Cristina del Pilar
 Huayta Loroña, Nohemi Yetsy
 Mendoza Samame Cesar Alonso
 Madalengoitia Alayo Karina Alejandra
 Orrego Jesus Jhon Ivan
 Quintana Rodriguez, Fabio Rodolfo
 INDICE
1. Fundamento Teórico ............................................................................................................. 3
1.1. Medidores de caudal ..................................................................................................... 3
1.2. Controladores de temperatura.................................................................................... 8
1.3. Instrumentos de presión ............................................................................................ 11
1.4. Instrumentos de nivel.................................................................................................. 14
2. Gráficos y resultados del transmisor de temperatura ............................................... 16
3. Gráficos y resultados del transmisor de presión ........................................................ 18
4. Gráficos y resultados del trasmisor de caudal: ........................................................... 20
5. Esquemas ............................................................................................................................... 22
6. Apéndice ................................................................................................................................. 23
7. Conclusiones......................................................................................................................... 25
8. Referencias ............................................................................................................................ 25

Índice de Figuras
Figura 1. Señal análoga de la temperatura ...................................................................... 17
Figura 2. Cuentas de la temperatura................................................................................ 18
Figura 3. P(psi) vs Señal (mA) ......................................................................................... 19
Figura 4. P(psi) vs Número de cuentas ........................................................................... 20

Índice de tablas

Tabla 1. Señal análoga de la temperatura ....................................................................... 16

Tabla 2. Cuentas de la temperatura ................................................................................. 17
Tabla 3. Señal análoga de presión...................................... Error! Bookmark not defined.
1. Fundamento Teórico

1.1. Medidores de caudal

Es un dispositivo que, instalado en una tubería, permite conocer el flujo volumétrico o caudal
que está circulando por la misma, parámetro éste de muchísima importancia en aquellos
procesos que involucran el transporte de un fluido. La mayoría de los medidores de caudal
se basan en un cambio del área de flujo, lo que provoca un cambio de presión que puede
relacionarse con el caudal a través de la ecuación de Bernoulli.

El caudal es la variable de proceso básica más difícil de medir.

Flujo a través de restricciones ecuaciones:

Tipos de Medidores de Caudal

La medida de caudal en conducciones cerradas, consiste en la determinación de la cantidad

de masa o volumen que circula por la conducción por unidad de tiempo.

Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan, habitualmente,

caudalímetros o medidores de caudal, constituyendo una modalidad particular los
contadores, los cuales integran dispositivos adecuados para medir y justificar el volumen
que ha circulado por la conducción.

Principales medidores de presión diferencial:

Entre los principales tipos de medidores de presión diferencial se pueden destacar los
siguientes:

 Placas de orificio
 Toberas
 Tubos Venturi
 Tubos Pitot
 Tubos Annubar
 Codos
 Medidores de área variable
 Medidores de placa

Se estima que, actualmente, al menos un 75% de los medidores industriales en uso son
dispositivos de presión diferencial, siendo el más popular la placa de orificio.

Las principales ventajas de dichos medidores son:

 su sencillez de construcción, no incluyendo partes móviles,
 su funcionamiento se comprende con facilidad,
 no son caros, particularmente si se instalan en grandes tuberías y se comparan con
otros medidores,
 pueden utilizarse para la mayoría de los fluidos, y
 hay abundantes publicaciones sobre sus diferentes usos.

Sus principales desventajas son:

 la amplitud del campo de medida es menor que para la mayoría de los otros tipos de
medidores
 pueden producir pérdidas de carga significativas,
 la señal de salida no es lineal con el caudal,
 deben respetarse unos tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas abajo del medidor
que,
 según el trazado de la tubería y los accesorios existentes, pueden ser grandes,
 pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulación de depósitos o la
erosión de las aristas vivas,
 la precisión suele ser menor que la de medidores más modernos, especialmente si,
como es habitual, el medidor se entrega sin calibrar.

Tubo Venturi
El tubo Venturi es similar a la placa orificio,
pero está diseñado para eliminar la
separación de capas próximas a los bordes
y por lo tanto producir arrastre. El cambio
en la sección transversal produce un
cambio de presión entre la sección
convergente y la garganta, permitiendo
conocer el caudal a partir de esta caída de
presión. Aunque es más caro que una placa
orificio, el tubo Venturi tiene una caída de presión no recuperable mucho menor.

Como se aprecia en la figura, se pueden destacar tres partes fundamentales: a) una sección
de entrada cónica convergente en la que la sección transversal disminuye, lo que se traduce
en un aumento de la velocidad del fluido y una disminución de la presión; b) una sección
cilíndrica en la que se sitúa la toma de baja presión, y donde la velocidad del fluido se
mantiene prácticamente constante, y c) una tercera sección de salida cónica divergente en
la que la sección transversal aumenta, disminuyendo la velocidad y aumentando la presión.
La incorporación de esta sección de salida permite una recuperación de la mayor parte de
la presión diferencial producida y, por tanto, un ahorro de energía.

Tubo Pitot
Se trata de un dispositivo sumamente simple para medir la presión cinética. Consta,
básicamente de dos sondas de presión, una toma cuya superficie se coloca perpendicular
a la dirección de la corriente (justo en el punto donde se desea conocer la velocidad), y de
otra toma de presión con superficie paralela a la dirección de la corriente. Con la primera
toma se mide la presión de impacto, y con la segunda la presión estática, de forma que la
diferencia entre ambas (medidas con un manómetro diferencial) es la presión cinética. En
ésta se basa el cálculo de la velocidad local en el punto donde se colocó la sonda de la
presión de impacto.

Suelen utilizarse tubos de Pitot para la medida de caudales de gas en grandes

conducciones, como chimeneas de industrias pesadas. Un inconveniente del uso del tubo
de Pitot en flujos gaseosos es la pequeña diferencia de presión que se genera. Cuando el
dispositivo empleado para la medida de la diferencia de presión es un tubo manométrico,
circunstancia habitual en equipos de medida de campo, la altura que alcanza el líquido
manométrico, hm es muy pequeña. Se ha pretendido corregir este inconveniente con una
modificación del instrumento que se conoce con el nombre de tubo de Pitot invertido o
pitómetro. Probablemente la principal desventaja sea su dificultad para medir bajas
velocidades del aire. Para líquidos quizás el principal problema sea la rotura de la sonda.

Placa Orificio
Una placa orificio es una restricción con una abertura más pequeña que el diámetro de la
cañería en la que está inserta. La placa orificio típica presenta un orificio concéntrico, de
bordes agudos. Debido a la menor sección, la velocidad del fluido aumenta, causando la
correspondiente disminución de la presión. El caudal puede calcularse a partir de la
medición de la caída de presión en la placa orificio, P1-P3. La placa orificio es el sensor de
caudal más comúnmente utilizado, pero presenta una presión no recuperable muy grande,
debido a la turbulencia alrededor de la placa, ocasionando un alto consumo de energía.

Estos instrumentos se caracterizan por:

 Es una forma sencilla de medir caudal (es una chapa precisamente agujereada).
 Es importante diferenciar entre una medición de proceso y una medición fiscal.
 En ciertos casos, cuando circula gas se utiliza un transmisor multivariable.
 Suelen requerir arreglos de piping específicos para poder cumplimentar con sus
importantes requisitos de tramos rectos.

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO

 Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios
mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios
miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua
municipal o sistemas de drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe
conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de flujo así como el rango de
las variaciones esperadas.

 Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado

adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real. La
mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen
tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno de los factores
importantes cuando se requiere de una gran exactitud.

 Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores
son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o
pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los
 medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción o un
dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.

 Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra afectado

por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si el fluido es
un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la viscosidad, la
temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades
de lubricación y homogeneidad.

 Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos

fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo
real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en
forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el caso
del tipo más básico de los medidores, tales como los de cabeza variable, se han
determinado formas geométricas y dimensiones estándar para las que se encuentran
datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de
medición, tal como una diferencia de presión o un nivel de fluido.

1.2. Controladores de temperatura

¿Qué es un controlador de temperatura

Un controlador de temperatura es un instrumento usado para el control de la temperatura.

El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un sensor de temperatura
y tiene una salida que está conectada a un elemento de control tal como un calentador o
ventilador.

¿Cómo funciona un regulador de temperatura?

Para regular con precisión la temperatura del proceso sin la participación continua del
operador, un sistema de control de temperatura se basa en un regulador, el cual acepta un
sensor de temperatura tal como un termopar o RTD como entrada. Se compara la
temperatura real a la temperatura de control deseada, o punto de ajuste, y proporciona una
salida a un elemento de control. El regulador de temperatura solo es una parte del sistema
de control, y todo el sistema debe ser analizado para elegir un controlador adecuado. Los
siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar un controlador de temperatura:

1. Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura

2. Tipo de salida requerida (relé electromecánico, SSR, salida analógica)
3. Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, control proporcional,
controlador PID)
4. Número y tipo de salidas (calor, frío, alarma, límite)

¿Cuáles son los diferentes tipos de control de temperatura?

Hay tres tipos de control de temperatura básicos: controlador PID, ON/OFF y proporcional.
Dependiendo del sistema a ser controlado, el operador será capaz de utilizar uno u otro tipo
para controlar la temperatura del proceso.

Controlador de temperatura On / Off

Un controlador ON/OFF es la forma más simple de control de temperatura. La salida del

regulador está encendida o apagada, sin un estado medio. Un controlador de temperatura
ON/OFF cambia la salida sólo cuando la temperatura atraviesa el punto de ajuste.

Para el calentamiento, la salida se activa cuando la temperatura está por debajo del punto
de ajuste, y se apaga cuando está por encima del mismo. Cada vez que la temperatura
cruza el punto de ajuste, el estado de la salida cambia, la temperatura del proceso oscila
continuamente, entre el punto de ajuste.

En los casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los
contactores y válvulas, se añade un diferencial de encendido y apagado, o "histéresis", a
las operaciones del controlador de temperatura. Este diferencial requiere que la
temperatura exceda del punto de ajuste por una cierta cantidad antes de que se active o
desactive de nuevo.

Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan cambios rápidos de conmutación en la

salida, si los ajustes se producen rápidamente. El control ON/OFF se utiliza generalmente
cuando no es necesario un control preciso, en los sistemas que no pueden soportar cambios
frecuentes de encendido/apagado, donde la masa del sistema es tan grande que las
temperaturas cambian muy lentamente, o para una alarma de temperatura.

Un tipo especial de control de temperatura ON/OFF utilizado para la alarma es un

controlador de límite. Este controlador utiliza un relé de enclavamiento, que se debe
restablecer manualmente, y se utiliza para cerrar un proceso cuando una determinada
temperatura es alcanzada.

Controlador de temperatura proporcional

El control de temperatura proporcional elimina el ciclo asociado del control on-off. Un

controlador proporcional disminuye la potencia media suministrada al calentador cuando la
temperatura se aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir la energía del
calentador al aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase, mantenimiento una
temperatura estable.

Esta dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida para

intervalos cortos de tiempo. La "proporcionalización de tiempo" varía la relación de tiempo
"on" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se produce dentro
de una "banda proporcional" en torno a la temperatura objetivo. Fuera de esta banda, el
controlador de temperatura se comporta como una unidad ON/OFF normal, con la salida,
ya sea totalmente ON (por debajo de la banda) o totalmente OFF (por encima de la banda).

Sin embargo, dentro de la banda, la salida del regulador se enciende y se apaga en la

relación a la diferencia de la medición del punto de consigna. En el punto de referencia (que
es el punto medio de la banda), la salida en: relación de apagado es de 1:1, es decir, el
tiempo de encendido y tiempo de apagado son iguales.

Si la temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en proporción a
la diferencia de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto de ajuste, la salida
estará ON mas tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la salida estará OFF
predominantemente.
Controlador de temperatura PID

El tercer tipo de control de temperatura es el PID, que ofrece una combinación del
proporcional con control integral y derivativo. De hecho las siglas PID hacen referencia a
un control Proporcional Integral Derivativo.

Un controlador de temperatura PID combina el control proporcional con dos ajustes

adicionales, que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los cambios en el
sistema.

Estos ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo, también

se les nombra por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los términos
proporcional, integral y derivativo se deben ajustar de manera individual mediante el método
prueba y error.

El regulador proporciona es el control más preciso y estable de los tres tipos de

controladores, y se utiliza comúnmente en sistemas que tienen una masa relativamente
pequeña, que son aquellos que reaccionan rápidamente a cambios en la energía añadida
al proceso.

Se recomienda en sistemas en los que la carga cambia a menudo y no se espera que el

controlador lo compense automáticamente, debido a los frecuentes cambios en el punto de
referencia, la cantidad de energía disponible, o la masa a controlar.

OMEGA ofrece un número de controladores de temperatura que calculan y ajustan

automáticamente sus valores del controlador PID para que coincida con el proceso. Estos
son conocidos como controladores autoajustables o autotune.

1.3. Instrumentos de presión

El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.

Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad
variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no
solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes
como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las
variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación).
En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya
que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de especificación.

La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde para
la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con otra fuerza,
conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo cargado con un
peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una
deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

Clasificacion de los instrumentos de presión

Los instrumentos de medición y control son relativamente complejos y su función puede

comprenderse bien si se encuentra dentro de una clasificación adecuada. Existen varias
formas de clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus ventajas y limitaciones se
considera las clasificaciones básicas; relacionada con la función del instrumento la
relacionada con la variable del proceso y la relacionada con la operación del mismo
instrumento.

a) En función del instrumento: De acuerdo con la función del instrumento, se tienen las
formas siguientes:

• Instrumentos ciegos. Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable, por
ejemplo, los instrumentos de alarma como los presostatos y termostatos (interruptores de
presión y temperatura), los cuales poseen una escala exterior para seleccionar la magnitud
de la variable, la cual se ajusta para disparar el interruptor, así mismo son instrumentos
ciegos los transmisores de caudal, presión, temperatura, nivel, etc., sin indicación.

• Instrumentos indicadores. Los cuales disponen de una escala graduada y un índice con
los cuales es posible ver el valor de una variable. De acuerdo a la amplitud de la escala se
dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. También existen indicadores que
muestran la variable en forma numérica con dígitos, llamados indicadores digitales.
• Instrumentos registradores. Los cuales registran con un trazo continuo o punteado la
variable, pudiendo ser circulares o alargado, por ejemplo, los tacógrafos de los autobuses
de pasajeros o los gráficos de un sismógrafo son los ejemplos de los dos tipos
respectivamente.

• Los registradores de gráfico circular. Tienen una velocidad de una revolución en 24 horas
aproximadamente mientras que la velocidad de un gráfico rectangular o alargado es de
unos 20 mm/hora. Están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio
controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la
variable controlada, por ejemplo, los transductores son elementos primarios.

El efecto producido por un elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc., por ejemplo, placa de orificio o diafragma, sello de
diafragma, tubo Bourdón , los dos primeros generan un cambio de presión y fuerza y el
tercero un cambio de posición.

• Los transmisores. Los cuales captan la variable de proceso a través del elemento primario
y la transmite a distancia en forma de una señal eléctrica o neumática.

• Los transductores. Que reciben la señal de entrada, función de una o más cantidades
físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Ejemplos son los relevadores
eléctricos, los elementos primarios, los transmisores, los convertidores, etc.

• Los convertidores. Son aparatos que reciben una señal de entrada ya sea neumática o
eléctrica, procedente de algún instrumento y después de modificarla la envían en forma de
señal de salida, estándar, por ejemplo: un convertidor de señal de entrada neumática a
señal de salida eléctrica etc. Conviene señalar que es frecuente confundir un convertidor
con un transductor. Este último término es general y no debe aplicarse a un aparato o
instrumento que convierta una señal producida por instrumentos.

• Los receptores. Reciben las señales que proceden de los transmisores y las registran o
las indican. Los receptores controladores envían otra señal de la salida que actúa sobre
elemento final de control.

• Los controladores. Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura, etc.) con
un valor preestablecido y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La
variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal eléctrica, neumática, electrónica o digital, procedente de
un transmisor.

• Los elementos finales de control. Los cuales reciben la señal del controlador y modifican
el caudal de un fluido o agente de control. Por ejemplo una válvula neumática o un
servomotor, encargados de controlar el caudal etc.

b) En función de la variable de proceso: De acuerdo con la variable del proceso, los

instrumentos de medición se clasifican en instrumentos de caudal, nivel, presión,
temperatura, densidad, ph, conductividad, frecuencia, fuerza, tensión, corriente
eléctrica, resistencia, turbidez, etc.

Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas, siendo

independiente del sistema empleando en la conversión de la señal de proceso. Por ejemplo,
un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo y capilar, es un instrumento de
temperatura a pesar de que el instrumento efectúa la medida convirtiendo las variaciones
de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar, transmitiendo la señal al receptor, siendo
esta neumática; el instrumento sirve para medir temperatura; sin embargo, el aparato
receptor de la señal neumática del transmisor anterior, lo podríamos considerar un
instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según fuera la señal enviada
por el transmisor correspondiente.

c) En base a la operación del mismo instrumento: Otra clasificación usada

frecuentemente es:

• Instrumentos eléctricos: Aquellos instrumentos de medición que usan energía eléctrica

para hacer su función.

• Instrumentos mecánicos: Aquellos instrumentos que fundamentalmente usan mecanismos

diversos para la medición o el control.

• Instrumentos hidráulicos: Aquellos instrumentos que usan la fuerza hidráulica para operar
o ejecutar el control.

• Instrumentos neumáticos: Son todos los instrumentos que usan señales neumáticas para
cumplir con su función.

1.4. Instrumentos de nivel

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de
vista del funcionamiento del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos finales. La utilización de instrumentos electrónicos con
microprocesador en la medida de otras variables, tales como la presión y la
temperatura, permite añadir “inteligencia” en la medida del nivel, y obtener precisiones
de lectura altas, del orden del 0,2 %, en el intervalo de materias primas o finales
o en transformación en los tanques del proceso. El transmisor de nivel “inteligente”
hace posible la interpretación del nivel real (puede eliminar o compensar la influencia
de la espuma en flotación del tanque, en la lectura), la eliminación de las falsas
alarmas (tanques con olas en la superficie debido al agitador de paletas en
movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de
transmisión. El transmisor o varios transmisores pueden conectarse, a través de una
conexión RS-232, a un ordenador personal, que con el software adecuado, es
capaz de configurar transmisores inteligentes.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de sólidos.

Medidores de Nivel de Líquidos

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido
sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido
en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o bien aprovechando
características eléctricas del líquido.

Los instrumentos de medida directa se dividen en:

 Medidor de sonda
 Medidor de cinta y plomada
 Medidor de nivel de cristal
 Medidor de flotador.

Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen en:

 Medidor manométrico
 Medidor de membrana
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de presión diferencial de diafragma

Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican en:

 Medidor conductivo
 Medidor capacitivo
 Medidor ultrasónico
 Medidor de radiación
 Medidor láser

2. Gráficos y resultados del transmisor de temperatura

Tabla 1. Señal análoga de la temperatura

Señal análoga (mA) T(°C)

7.2 25
7.28 30
7.52 32
7.61 34
7.88 36
8.14 38
8.28 40
 T(°C)
45
40
35
30
y = 11.799x - 57.296
T(°C)

25 R² = 0.9202
20
15
10
5
0
7 7.2 7.4 7.6 7.8 8 8.2 8.4
Señal análoga (mA)

Figura 1. Señal análoga de la temperatura

La regla de correspondencia de la temperatura en función de la señal análoga representa

el 92% de los datos. Esto se debe a que al error que se cometió al momento de la lectura
en el multímetro, los valores oscilaban mucho a una misma temperatura, a lo cual
procedió a apuntar el valor que salga primero.

Para obtener los valores en cuentas se procedió a realizar el escalamiento de señal con
los miliamperios.

32000 − 0
𝑚= = 2000
20 − 4

𝑁° 𝐶𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 = (𝑁°𝑚𝐴 − 4) ∗ 𝑚

Tabla 2. Cuentas de la temperatura

Cuentas T(°C)
6400 25
6560 30
7040 32
 7220 34
7760 36
8280 38
8560 40

T(°C)
45
40 y = 0.0059x - 10.101
35 R² = 0.9202

30
T(°C)

25
20
15
10
5
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
Cuentas

Figura 2. Cuentas de la temperatura

El coeficiente de correlación resultó ser el mismo que el anterior. Esto se explica por el
hecho de que los valores de las cuentas se derivan de los miliamperios.

3. Gráficos y resultados del transmisor de presión

Tabla 3. Señal análoga de presión

P (PC) P (man) mA Cuentas

17 0 5.13 80
27.69 10 5.53 90
37.7 15 5.91 100
45.8 20 6.25 109.88
56.49 25 6.65 119.6
65.25 30 7.05 120.41
 82.41 40 7.74 145.2
102.35 50 8.6 166.43
123.8 60 9.4 186.75
139.5 70 10.03 202.5
147.42 80 10.88 210.42

Se procede a graficar los resultados obtenidos en un gráfico Presión vs Señal análoga

(mA)

P (psi) vs Señal (mA)

12

10

8 y = 0.0743x + 4.8575
Señal (mA)

R² = 0.9968
6

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
P (psi)

Figura 3. P(psi) vs Señal (mA)

Como se puede observar, para una presión de 0 psi (cuando el compresor está apagado)
la señal no es de 4 mA como se debería esperar, debido a que el valor mínimo del rango
del sensor de presión de es de 0 psi, sino es de -4 psi, por lo que a 0 psi ya recibe una señal
mayor, lo que se comprueba con los resultados obtenidos. El coeficiente de regresión
obtenido es 0.9968, muy aceptable, lo que indica que la señal recibida es bastante
aceptable conforme con la lectura del manómetro.

Ahora se grafica el número de cuentas con la presión, obteniéndose el siguiente gráfico:

 P (psi) vs Número de cuentas)
250

200
Número de cuentas

150 y = 1.7695x + 74.855

R² = 0.9913

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
P (psi)

Figura 4. P(psi) vs Número de cuentas

De manera similar, se observa una buena correlación entre el número de cuentas, debido
a que éstas están directamente relacionadas con la señal enviada por el sensor. También
se puede notar que cuando el compresor está apagado, en teoría el PLC debería registrar
0 cuentas; sin embargo, nuevamente la explicación se remite a que el rango del sensor va
de -4 a 200 psi, por lo que si se registraría una presión de -4 psi, en ese caso recién el PLC
no registraría cuentas.

4. Gráficos y resultados del trasmisor de caudal:

Tabla 4. Señal análoga del caudal

Señal análoga (mA Caudal(L/min)

) inHg
3.8 25 4.51
4.05 35 4.41
4.18 45 4.18
4.41 50 4.05
4.51 60 3.8
 Caudal(L/min) vs Señal analoga(mA)
70

60 y = 46.807x - 153.12
R² = 0.9682
50

40

30

20

10

0
3.7 3.8 3.9 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6

Figura 1. Señal análoga del caudal

La regla de correspondencia del caudal en función de la señal análoga representa el 96%

de los datos. Este resultado es consecuencia de que en el momento de la toma de datos
según el multímetro se anotaba el valor que menos oscilaba en el tiempo , lo que nos
conlleva a un error por estar la señal inestable.

Caudal(L/min) vs in Hg
70

60 y = 56.922x + 22.679
R² = 0.4452
50

40

30

20

10

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

Se debería esperar a que el medidor estabilice su valor , de esta forma nuestro factor de
regresión sería mayor en el caso de la gráfica de caudal con pulgadas de mercurio.
5. Esquemas
Realice un esquema del circuito eléctrico y neumático de la válvula - controlador.

5.2. Realice un esquema del circuito eléctrico de los transmisores empleados.

Figura N° 1: Esquema para medir el caudal a través de una placa orificio

 Figura N° 2: Esquema de transmisor de temperatura

Figura N° 3: Esquema de transmisor de presión instalado

6. Apéndice
Explique brevemente ventajas y desventajas de los sensores utilizados. ¿Qué válvulas
utilizarías para regular fangos?

TERMOCUPLA:

VENTAJAS:

 Las termocuplas ofrecen amplios y variados rangos de medición.

 Son económicos y robustos.
 Se pueden adquirir indicadores, transmisores, controladores, entre otros; que miden
directamente la termocupla y mediante un circuito integrado hacen la compensación de
punta fría.
DESVENTAJAS:

 Son menos precisos y estables que las termoresistencias.

 Su exactitud depende de la pureza de las aleaciones empleadas en su construcción.
 Su f.e.m. de salida no es lineal, de modo que el instrumento que mide su salida debe
incluir circuitos de linealización.
ROTAMETROS:

VENTAJAS:

 Sus caídas de presión son bajas.

 Los rotámetros tienen instalaciones y mantenimiento simple.
 Los rotámetros tienen un rango amplio de caudales.
 Los rotámetros se usan tanto para líquidos y gases.
 Proveen una información visual directa.
DESVENTAJAS:

 No se consiguen rotámetros para tuberías grandes.

 No tienen mucha exactitud en la medición.
 Los rotámetros no son sencillos ni económicos obtener señal eléctrica a partir de la
indicación.
 Los rotámetros presentan elevados costos para tuberías de diámetros grandes.
PIEZOELECTRICO:

VENTAJAS:

 Son de gran precisión.

 Los sensores Piezoeléctricos tienen una muy baja dependencia de la temperatura.
 Los sensores Piezoeléctricos son los tipos de sistema que entregan una señal de salida
proporcional a la presión muy lineal.
DESVENTAJAS:
 Después de choques severos no retornan rápidamente a la salida de referencia previa.
 Los sensores piezoeléctricos son muy sensibles a factores ambientales.Su señal de
salida es relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y acondicionadores
de señal que pueden introducir errores de medición.
 Su señal de salida es relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y
acondicionadores de señal que pueden introducir errores de medición.

7. Conclusiones
 Debido al desgaste por el tiempo de uso, probablemente el transmisor de presión no
funcione óptimamente. Debido a ello, los resultados obtenidos no fueron tan cercanos
a los leídos en campo.
 La función del transmisor es transformar una señal física (presión, temperatura) en una
señal de corriente eléctrica (4-20 mA) y ésta señal es llevada al PLC, donde éste
transforma la señal eléctrica a cuentas y éstas, por un escalamiento de señal, son
convertidas a variables de ingeniería.
 La forma de medición del multímetro en la cual tomamos como dato el valor que salga
primero conduce a un error, ya que en los primeros instantes la señal es muy inestable.
En ese sentido, se debe esperar el tiempo máximo de tal manera que la señal se
estabilice y a la vez que no cambie el valor de la variable de ingeniería en el sensor.
Este error se manifestó a la hora de hacer la gráfica de señal análoga versus
temperatura, con un coeficiente de correlación de 92%.
 En el caso de la gráfica de caudal con pulgadas de mercurio se debió esperar que el
equipo se estabilice de esta manera nuestra regresión hubiese sido mayor indicándonos
un error menor en nuestra medición.
8. Referencias
 Mott, Robert. "Mecánica de los Fluidos". Cuarta Edición. Prentice Hall. México, 1996.
 Victor L. Steerter "Mecanica de Fluidos". Séptima edición, Ed. Mac Graw-Hill; México
1.979
 Beltrán, Christian. “Medición de Nivel”. Colegio Salesiano de concepción.
Recuperado de:
http://www.infoplc.net/files/documentacion/instrumentacion_deteccion/infoPLC_net_M
EDICION_DE%20_NIVEL.pdf