SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL

UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

ESPECIFICACION TECNICA PARA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

PROTECCION AMBIENTAL

RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

(FIREPROOFING)

P.9.1010.02

PRIMERA EDICION
AGOSTO, 2002
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

PREFACIO

Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento del decreto por el que se reforman,
adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,
publicada en el Diario Oficial de la Federación de fecha 20 de mayo de 1997 y con la facultad que le
confiere, la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y la Ley Obras
Públicas y Servicios relacionados con las Mismas, expide la presente especificación para
Recubrimientos Retardantes al Fuego.

Esta especificación se elaboró tomando como base la segunda edición de la publicación 2218 del
API-Prácticas con Retardantes al Fuego en Plantas Petroquímicas y de Procesamiento de Petróleo.

En la elaboración y/o revisión de esta especificación participaron:

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell

Dirección Ejecutiva del programa Estratégico de Gas

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración

Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Subdirección de Planeación

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional

Unidad de Normatividad Técnica

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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

INDICE DE CONTENIDO Página

0. Introducción… … … … … … .… … … … … … … … … … .… … … … 4
1. Objetivo… … … … … … … … … … … .… … … … … … .… … … ..… . 4
2. Alcance… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .… . 4
3. Actualización… … … … … … … … … … … … … … … … … … ..… .. 4
4. Campo de aplicación… … … … … … … … … … … … … ..… … … . 3
5. Referencias… … … … … … … … … … … … … … … ..… … … … … . 4
6. Definiciones… … … … … … … … … … … … … .… … … … … … … . 4
7. Abreviaturas… … … … … … … … … … … … … … .… … … … … … . 7
8. Desarrollo. .....… … … … … … … … … … … … … … … … … … … .. 7
8.1 Funciones del retardante al fuego … … … … … .… … … … … .. 7
8.2 Determinación de las necesidades del retardante al 7
fuego… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .
8.3 Consideraciones del retardante al fuego para el equipo
dentro del escenario de incendio… … … … … … … … … … ..… 8
8.4 Materiales retardantes al fuego… … … … … … … … … … … ..
15
8.5 Prueba y clasificación de los materiales retardantes al 22
fuego… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .…
8.6 31
Instalación y aseguramiento de calidad… … … … .................
8.7 Inspección y mantenimiento… … … … … … … … … … … … … ... 32
9. Bibliografía… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 36
10. Concordancia con otras normas… … … … … … … … … … … … 38
11. Anexos… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 38
11.1 Prueba y clasificación de los materiales Retardantes al
Fuego. 38
11.2 Tablas 39

11.3 Dibujos… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..… … . 43

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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

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0. Introducción. comuniquen por escrito las observaciones que

estimen pertinentes, dirigiendo su
Dentro de las principales actividades que se correspondencia a :
llevan a cabo en Pemex Exploración y
Producción (PEP), se encuentran el diseño, Pemex Exploración y Producción.
construcción y aplicación de los sistemas de
seguridad industrial en las instalaciones para Unidad de Normatividad Técnica.
extracción, recolección, procesamiento
primario, almacenamiento, medición y Dirección: Bahía de Ballenas # 5, 9° piso.
transporte de hidrocarburos, así como la
adquisición de materiales y equipos requeridos Col. Verónica Anzures, México, D.F. C.P. 11300.
para cumplir con eficiencia y eficacia los
objetivos de la empresa. Teléfono directo: 55-45-20-35

Con el objeto de unificar criterios, aprovechar Conmutador 57-22-25-00, ext. 3-80-80.

las experiencias dispersas, y conjuntar
resultados de las investigaciones nacionales e Fax: 3-26-54
internacionales, Pemex Exploración y
Producción emite a través de la Unidad de E-mail: mpacheco@pep.pemex.com
Normatividad Técnica, esta especificación para
recubrimientos retardantes al fuego.

4. Campo de aplicación.

1. Objetivo. Este documento aplica en todas las áreas que

diseñen o especifiquen sistemas de protección
Este documento tiene el propósito de pasiva contraincendio en las instalaciones de
establecer los requerimientos mínimos de Pemex Exploración y producción.
calidad para la selección de materiales y
establecer los requisitos de ejecución en la
aplicación de recubrimientos retardantes al
fuego. 5. Referencias.

No aplica por no existir Normas Mexicanas o

internacionales en el momento de su
2. Alcance. elaboración .

Esta especificación cubre los criterios de

selección y requisitos de calidad para la
aplicación de la protección pasiva con 6. Definiciones.
recubrimientos retardantes al fuego, en las
instalaciones de PEP que de acuerdo al
Para los efectos de esta especificación aplican
proyecto lo requieran .
las siguientes definiciones:

6.1 Ablativo.
3. Actualización Disipación del calor por medio de la erosión de
una capa protectora del calor.
A las personas e instituciones que hagan uso
de esta especificación, se les solicita

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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
6.2 A prueba de fuego.
Proceso sistemático, que incluye los materiales y
su aplicación, los cuales proveen un grado de
resistencia al fuego para los substratos protegidos
y los elementos que lo constituyen.
6.3 Areas de incendio peligrosas.
Areas con características potenciales para que
ocurra un incendio.
6.4 Característica de respuesta a la
prueba de fuego.
Respuesta característica de un material, producto
ó elementos de montaje que lo constituyen, a una
fuente de calor ó flama predeterminada como se
indica en la prueba estándar.
6.5 Carbón.
Residuo carbonoso formado durante la pirólisis, el
cual puede proveer protección contra el calor.
6.6 Clasificación de resistencia al fuego.
Número de horas en una prueba estandarizada sin
alcanzar un criterio de falla.
6.7 Columna 49 x W10.
“Viga I” de acero, con 10 pulgadas de patín amplio
cuyo peso es de 877 kg/m (49 lb/pulg), que es el
estándar “de facto”, para las pruebas industriales
de los retardantes al fuego.
6.8 Desempeño contraincendio.
Respuesta de un material, producto ó elementos
que lo conforman, en un escenario real de un
incendio, comparado con los resultados de las
pruebas de incendio llevadas a cabo en un
laboratorio bajo condiciones controladas.
6.9 Desempeño funcionalmente equivalente.
Habilidad para llevar a cabo una función dada,
bajo condiciones específicas de una manera
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equivalente, para alternativas en las mismas
condiciones.
6.10 Difusibilidad térmica.
Conducción del calor a través de una capa
intermedia.
6.11 Entorno del escenario del incendio.
Es el espacio tridimensional, dentro del cual el
equipo potencial que puede generar un incendio y,
puede liberar líquidos combustibles ó inflamables,
capaces de quemarse el tiempo suficiente con la
intensidad suficiente para causar un daño
sustancial a la propiedad.
6.12 Evaluación cualitativa del riesgo.
Es una evaluación del riesgo basada en la
experiencia (como se discute en las Guías CCPS
para los Procedimientos de Evaluación del
Riesgo).
6.13 Evaluación del riesgo.
Es la identificación y análisis, ya sea, cualitativo ó
cuantitativo de la probabilidad y resultado de
eventos específicos ó escenarios con dictámenes
de probabilidad y consecuencias.
6.14 Fragmentación-despostillamiento-
descarapelamiento.
Rompimiento en astillas, hojuelas ó fragmentos,
los cuales se pueden separar de la base de un
material.
6.15 Fuego tipo charco.
Fuego debido a una fuga que forma un charco y
cuando se enciende, puede arder su flama con
una altura de dos a tres veces el diámetro de
charco, (Ver el AIChE Guías para la
Automatización Segura de los Procesos Químicos.
Sección 7.2.4).
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
6.16 Fuego tipo jet (chorro a presión-
soplete ).
Es una fuga de un sistema presurizado, el cual se
enciende y forma una flama en forma de chorro a
presión, la cual puede golpear en otro equipo
causándole daño. (Ver el AIChE, (CCPS) Guías
para la Automatización Segura de los Procesos
Químicos. Sección 7.2.4).
6.16 Horas de protección.
Clasificación de la resistencia al fuego en una
prueba estándar especificada para UL 1709 (ó su
equivalente funcional).
6.17 Mastique.
Material pastoso ó cemento, el cual se utiliza como
aislamiento protector.
6.18 Materiales a base de fibra aplicados
por aspersión.
Aglutinantes agregados y fibras que se transportan
por medio de aire a través de una manguera a una
boquilla que los mezcla con agua atomizada y que
se aplica por aspersión en forma de recubrimiento.
6.19 Materiales resistentes al fuego
aplicados por aspersión (MRFAA).
Incluye a dos tipos de producto previamente
clasificados por UL como mezclas de cemento y
materiales a base de fibra aplicados por aspersión.
6.20 Mezclas cementosas.
Como lo define UL en “Materiales Resistentes al
Fuego Aplicados por Aspersión” (Spray Applied
Fire Resistive Materials-(SFRM) ), las mezclas
cementosas son las substancias aglutinantes,
agregados y fibras mezcladas con agua para
formar una lechada transportada a través de una
manguera hacia una boquilla donde por medio de
aire comprimido se aplica un recubrimiento por
aspersión. El término se usa a veces para
materiales (tales como arena y cemento)
aplicados, ya sea por aspersión y emparejados
con llana.
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6.21 Peligro.
Es una propiedad física inherente, con el potencial
para causar daño (inflamabilidad, toxicidad,
corrosividad, productos químicos ó energía
mecánica).
6.22 Perlita.
Material volcánico natural que se expande por la
acción del calor, a una forma usada para
agregados de concreto ligero a prueba de fuego.
6.23 Protección activa.
Requiere de una intervención manual ó automática
para activar la protección de monitores ó sistemas
de aspersión de agua.
6.24 Protección contraincendio endotérmica.
Reacción de cambio de fase física y/o química,
que resulta por la absorción de calor por medio de
una barrera no aislada para el calor.
6.25 Protección contraincendio intumescente.
Es una reacción química que se lleva a cabo en
los materiales pasivos, cuando son expuestos a
altas temperaturas ó un impacto directo de una
flama, la cual protege por medio de una expansión
dentro de una capa aislante de residuos
carbonosos ó de material vidrioso.
6.26 Protección contra-incendio pasiva
(PCIP).
Es una barrera, recubrimiento u otra clase de
salvaguarda, la cual provee protección en contra
del calor emitido por un fuego, sin intervención
adicional.
6.27 Riesgo.
Es la probabilidad de exposición a un peligro que
resulta en lesiones o daños.
6.28 Riesgo basado en un análisis.
Es una revisión de las necesidades potenciales
basadas en una evaluación del riesgo.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
6.29 Sublimación.
Pasar directamente del estado sólido al estado
gaseoso sin pasar por el estado líquido.
6.30 Substrato.
Es la capa inferior que se va a proteger del fuego
por medio de una capa ó barrera a prueba de
fuego.
6.31 Vermiculita.
Silicato de hierro-aluminio-manganeso laminar
hidratado, el cual se expande de 8 a 12 veces,
debido al calor para producir un material mineral
ligero y no combustible usado para protección a
prueba de fuego como concreto ligero.
6.32 Líquidos combustibles: Tienen puntos
de inflamación iguales o superiores a los 37.8°C
(100°F).
a. Clase II - Punto de inflamación igual o
superior a los 37.8°C (100°F) y por abajo de
los 60°C (140°F).
b. Clase IIIA – Punto de inflamación igual o
superior a los 60°C (140°F) y por abajo de los
93°C. (200°F).
c. Clase IIIB – Punto de inflamación por arriba
de los 93°C, (200°C).
Nota:
La OSHA usa las definiciones de la NFPA para
inflamable y combustible. Los sistemas alternos utilizan
60°C, (140°F), como la línea divisoria entre lo inflamable
y lo combustible, que aparece en el ANSI/CMA Z129.1-
1994 y las regulaciones del Departamento de
Transportación de los Estados Unidos y de las Naciones
Unidas. El sistema de clasificación de la NFPA se usa
en éste documento y es ampliamente usado y basado
en los propósitos de protección de las instalaciones en
los Estados Unidos de América.
Con el propósito de cumplir con las regulaciones (tal
como el etiquetado para su transportación fuera del
sitio) la referencia, se debe hacer para las regulaciones
específicas o los códigos que gobiernan la actividad que
nos ocupa.
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6.33 Líquidos inflamables: Tienen puntos de
inflamación por abajo de los 37.8°C (100°F), y las
presiones de vapor que no excedan los 2068.6
mmHg (40 psia) a 37.8°C (100°F). Los líquidos
con presiones de vapor por arriba de los 276 kPa
(40 psia) a 37.8°C (100°F) son considerados
gases por la NFPA.
a. Clase IA – Punto de inflamación por abajo de
los 22.8°C (73°F) y punto de ebullición por
abajo de los 37.8°C (100°F).
b. Clase IB – Punto de inflamación por abajo de
los 22.8°C (73°F) y punto de ebullición por
arriba de los 37.8°C (100°F).
c. Clase IC – Punto de inflamación igual o por
arriba de los 22.8°C (73°F) y por abajo de los
37.8°C (100°F).
Nota:
Ver la nota escrita debajo de los combustibles líquidos.
6.34 Materiales inflamables: Líquidos
inflamables, vapores de hidrocarburos, gases
(tales como LPG o hidrógeno), y otros vapores
(tales como el disulfuro de carbono), con un punto
de inflamación por abajo de los 37.8°C (100°F).
6.35 Punto de combustión o de llama: Es la
temperatura (normalmente unos grados por arriba
del punto de inflamación) a la cual, el líquido
produce los suficientes vapores para sostener la
combustión.
6.36 Punto de ebullición: Es la temperatura
a la cual la presión de vapor de un líquido iguala a
la presión atmosférica circundante. Para los
propósitos de definir el punto de ebullición la
presión atmosférica, se debe considerar de 760
mmHg (14.7 psi). Para las mezclas que no tienen
un punto de ebullición constante, el 20% del punto
evaporado de una destilación de acuerdo con el
ASTM D86 se va a considerar como el punto de
ebullición.
6.37 Punto de inflamación: Es la menor
temperatura a la cual un líquido emite suficiente
vapor para producir una mezcla inflamable con
aire en la superficie. Se requiere de una fuente de
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
ignición para que ocurra la inflamación. Cuando
ésta temperatura se encuentra por arriba de la
temperatura ambiente, los vapores encenderán,
pero no continuarán quemándose hasta calentarse
y llegar al punto de combustión. La temperatura
del punto de inflamación puede ser muy bajo para
los productos petroleros volátiles: por ejemplo, el
punto de inflamación de la gasolina está
mencionado típicamente alrededor de los –43°C (-
45°F).
6.38 Rango de inflamación: Es un rango de
valores de vapor-aire dentro del cual puede ocurrir
la ignición. El Límite Inferior de Inflamabilidad
(LFL), es la menor concentración de vapor-aire
debajo de la cual, la ignición no puede ocurrir. Las
atmósferas que están por debajo del LFL, están
referidas como demasiado propensas para arder.
El Límite Superior de Inflamabilidad (UFL), es la
mayor concentración vapor-aire arriba de la cual la
ignición no puede ocurrir. Las atmósferas por
arriba del UFL están entendidas como muy ricas
para arder. Los rangos de inflamabilidad, pueden
variar ampliamente como se ilustra para los rangos
de inflamabilidad de la gasolina (de 1.4 a 7.6%), y
el acetileno (de 2.5 a 100%).
6.39 Temperatura de autoignición: Es la
mínima temperatura a la cual, un combustible en
presencia de aire puede ser calentado para iniciar
su combustión autosostenida, sin una separación
de la fuente de ignición. Esto significa que podría
ocurrir una fuga en una línea que contenga
hidrocarburos por arriba de su temperatura de
ignición, la ignición puede ocurrir
independientemente de una fuente de ignición.
7. Abreviaturas.
UL.- Laboratorios Underwriters (Underwriters
Laboratoties).
CCPS.- Guías para el Diseño de Ingeniería para
la Seguridad del Proceso
PCIP.- Protección contraincedio pasiva.
LFL.- Límite inferior de inflamabilidad.
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UFL.- Límite superior de inflamabilidad.
8. Desarrollo.
Las disposiciones de ésta especificación se deben
aplicar en el diseño de sistemas contraincendio en
plantas nuevas ó ampliaciones mayores. Como
guía si existe la necesidad ó se desea revisar la
capacidad existente ó proveer protección
contraincendio adicional.
8.1 Funciones del retardante al fuego.
El diseño, localización, espaciamientos y los
drenajes son de importancia considerable para
minimizar el peligro en que se puede ver
comprometido un equipo en un incendio, puede
que se requieran medidas adicionales de
protección.
Una medida de protección es mejorar la capacidad
del equipo y su soporte para mantener su
integridad estructural durante un incendio. Otra, es
reforzar los sistemas operativos esenciales cuando
se encuentran expuestos al fuego. El retardante al
fuego logra estos objetivos con protección
contraincendio pasiva (PCIP), en contraste con los
sistemas de aspersión de agua, monitores ó líneas
de manguera portátiles, los cuales proveen una
protección activa.
El valor principal del retardante al fuego es que el
personal se de cuenta durante las etapas iniciales
de un incendio y, dirija los esfuerzos primeramente
inmediatamente por encima de al paro de las
unidades, cortando el flujo de combustible,
operando el equipo fijo de supresión y
posicionando los monitores y mangueras de agua
contraincendio para enfriar. Durante éste período
crítico, si la tubería sin recubrimiento retardante al
fuego y los soportes de los equipos pierden su
fuerza debido al fuego relacionado con la
exposición al calor (radiación), se podrían colapsar
y causar fallas en los empaques, rompimiento de
líneas y fugas de hidrocarburos. Más aún, si el
cableado de fuerza o de control es inhabilitado, se
puede llegar al extremo de hacer imposible la
operación de las válvulas de cierre de emergencia,
el venteo de los recipientes, la operación manual o
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
automática de los sistemas de aspersión a base
de agua.
El recubrimiento retardante al fuego, no extingue
los incendios, y si la exposición intensa al fuego
persiste un tiempo significativamente mayor para
el que fue diseñado dentro del sistema antiflama,
puede que no tenga un efecto significativo en la
extensión final del daño a la instalación.
Si se activan los sistemas fijos de agua de
enfriamiento contraincendio mientras el
recubrimiento a prueba de fuego está todavía en
condiciones de proteger, se puede extender el
tiempo efectivo de la protección contraincendio
pasiva más allá de su clasificación nominal de
resistencia al fuego, a condición de que la fuerza
de aplicación del agua contraincendio no dañe el
material retardante al fuego.
Cuando los sistemas pasivos de material
retardante al fuego, llevan a cabo su función
adecuadamente, éstos pueden ayudar a reducir
los efectos y proteger al personal y al equipo,
dando tiempo adicional para el control ó la
extinción de un incendio, antes de que los efectos
térmicos causen la falla de los equipos ó de sus
soportes.
8.2 Determinación de las necesidades del
retardante al fuego.
La determinación de los requerimientos del
material retardante al fuego para una instalación
petrolera, requiere de experiencia o una
evaluación formal del riesgo, que incluye el
desarrollo de los escenarios de incendio, de los
cuales se deducen las necesidades. En la Figura 1
se ilustra una técnica aproximada para la selección
de los sistemas pasivos retardantes al fuego, que
incluyen lo siguiente:
a. Evaluación del peligro. Se basa en la
cuantificación de los inventarios de los
combustibles.
b. Desarrollo de los escenarios de incendio.
Establece los valores potenciales de las fugas
y determina las dimensiones de la envolvente
del escenario del incendio.
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c. Determinación de las necesidades del
material retardante al fuego. Se basa en la
probabilidad de un incidente, considerando la
experiencia del personal operativo, el impacto
potencial del daño por cada envolvente, del
escenario del incendio y los riesgos humanos
y regulaciones técnicas económicas y
ambientales.
d. Selección del nivel de protección. Se basa en
procedimientos estándar de prueba, de
acuerdo al nivel de protección que se debe
proveer por el material resistente al fuego
para un equipo en específico, basado en los
requerimientos del análisis.
El proceso para aplicar el material retardante
al fuego, incluye la instalación se encuentra
descrito en las secciones subsecuentes de
este documento.
8.2.1 Evaluación del riesgo de incendio.
El primer paso para la evaluación de los requisitos
del material retardante al fuego, es identificar la
localización y los tipos de áreas peligrosas con
probabilidades de incendio. Los factores a
considerar incluyen las cantidades, presiones,
temperaturas y la composición química de las
fuentes potenciales de combustible.
Mucho equipo que va a ser considerado para
aplicarle el retardante al fuego se encuentra
localizado en áreas sujetas a alguna forma de
procedimiento de evaluación del riesgo. Esta
evaluación se puede basar en el criterio del
diseñador ó de los requerimientos reguladores
tales como: OSHA 29 CFR 1910.119
Administración del Riesgo del Proceso de
Productos Químicos Altamente Peligrosos
(Process Hazard Management of Highly
Hazardous Chemicals) o el EPA 40 CFR 68
Programas de Administración de Riesgos (Risk
Management Programs). Una gran variedad de
procedimientos cualitativos y cuantitativos que
pueden ser útiles en el desarrollo del análisis de
riesgo de los escenarios, se encuentran resumidos
en el API RP 750, Administración de los Riesgos
de los Procesos (Management of Process
Hazards) y el CCPS Guías para los
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
Procedimientos de Evaluación de Peligros
(Guidelines for Hazard Evaluation Procedures).
Algunas protecciones contraincendio, usan
categorías cualitativas de “incendio potencial” para
apoyarse en la determinación del peligro, esta
división del equipo en: Potencial de incendio alto,
medio, bajo y sin potencial, como se encuentra
descrito del punto 8.3.1.1 al 8.3.1.4, ha probado
ser útil en la determinación de sus necesidades de
material retardante al fuego.
Estas categorías están basadas en la experiencia,
la cual demuestra que algunos tipos de equipos,
tienen un gran potencial de incendio en
comparación con otros, basados en la frecuencia
de incidentes históricos y/o en la severidad de los
mismos.
Estas consideraciones de potencial de incendio,
se proponen para incluir la mayoría de los equipos
que manejan hidrocarburos que pueden liberar
cantidades apreciables de líquidos inflamables.
8.2.1.1 Equipo con un alto potencial de
incendio.
Los siguientes son ejemplos de equipo
considerado con alto potencial de incendio:
a. Calentadores a fuego que procesan líquido ó
hidrocarburos en mezcla de fases, bajo las
siguientes condiciones:
• Temperaturas de operación y valores de
flujo, capaces de causar reacciones
térmicas dentro de los tubos.
• Presiones de operación y valores de
flujo lo suficientemente altos para
causar derrames, antes de que el
calentador pueda ser aislado.
• Cargados con fluidos potencialmente
corrosivos.
3
b. Bombas con capacidad, arriba de los 45 m /h
(200 GPM) que manejan líquidos inflamables,
8°C (15°F) por arriba de su punto de
inflamación.
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c. Bombas con historial de falla de cojinetes ó
fugas por los sellos (donde las revisiones de
ingeniería no han tenido éxito para eliminar
estas fuentes potenciales y significativas de
combustible).
d. Bombas con tubería de pequeños diámetros
sujetas a falla por fatiga.
e. Reactores que operan a altas presiones ó
pueden producir reacciones exotérmicas
incontrolables.
f. Compresores junto a su sistema de
lubricación de aceite.
Nota:
Los compresores no tienen un alto potencial de
incendio, pero pueden generar un marco límite del
escenario de incendio, si es que hay una fuga
prolongada de gas y un incendio intenso en las
cercanía de soportes estructurales importantes. Si
el compresor está equipado con un paro por
emergencia remoto para aislarlo de los suministros
de gas durante una emergencia, su potencial para
llegar a estar involucrado en un incendio severo
sería menor.
g. Los segmentos específicos de tubería de
proceso que manejan líquidos ó gases
inflamables en mezclas conocidas que
provocan fallas de la tubería por erosión,
corrosión ó hacen quebradizo el material.
Esto incluye corrientes de hidrocarburos que
puedan contener catalizador, cáusticos,
ácidos, hidrógeno ó materiales similares
arrastrados, donde es posible el desarrollo de
un de un escenario de riesgo.
h. Recipientes, intercambiadores de calor
(incluyendo intercambiadores de aire
acondicionado), o cualquier otro equipo que
contenga o maneje líquidos combustibles o
inflamables por arriba de los 315°C (600°F), o
temperatura de auto-ignición, cualesquiera de
éstas que sea la menor.
i. Unidades complejas de proceso tales como
plantas endulzadoras de gas, unidades
deshidratadoras de crudo, plantas de
tratamiento de agua o plantas de separación
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
de aceite y gas, que normalmente tienen
equipo con alto potencial de incendio.
8.2.1.2 Equipo con potencial medio de
incendio.
Los siguientes son ejemplos de equipo
considerado como de medio potencial de incendio:
a. Acumuladores, recipientes de alimentación y
otros recipientes que pueden tener fugas
como el resultado de instrumentación y/o
juntas rotas u otros aparatos.
b. Torres que pueden fugar como resultado de
la ruptura ó falla en las juntas de tubería y
rehervidores de fondo.
c. Intercambiadores de aire enfriado por medio
de ventiladores de aspas, los cuales manejan
líquidos combustibles e inflamables.
d. Equipo periférico complejo y muy
automatizado, tal como precalentadores de
aire para la combustión.
8.2.1.3 Equipo con potencial bajo de
incendio.
Los siguientes son ejemplos de equipo
considerado con bajo potencial de incendio:
a. Bombas que manejan líquidos Clase IIIB
debajo de sus puntos de inflamación.
b. Tubería dentro de los límites de batería los
cuales tienen concentraciones apreciables de
válvulas, accesorios y bridas.
c. Intercambiadores de calor que pueden
desarrollar fugas a través de sus bridas.
8.2.1.4 Equipo sin potencial de incendio.
El equipo sin potencial de incendio tiene un poco ó
ninguna oportunidad de liberar líquidos inflamables
ó combustibles, ya sea, antes ó inmediatamente
después del inicio de un incendio. La tubería y
cualquier otro equipo que maneje fluidos no
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combustibles, se consideran como equipo sin
potencial de incendio.
Nota: Aunque clasificadas como equipo sin
potencial de incendio, las líneas de suministro de
agua que sirven para activar el equipo de
protección contraincendio dentro del entorno, se
debería considerar el protegerlas con material
retardante al fuego si el análisis demuestra que
son vulnerables.
8.2.2 Desarrollo del escenario de incendio.
El desarrollo de un escenario de incendio, utiliza
información de las evaluaciones del riesgo para
determinar que clase de fuego sería, si es que
ocurriera. Se busca definir la secuencia de eventos
que podría liberar materiales combustibles para un
incendio.
Entonces, definir qué elementos afectan la
naturaleza de un incendio. El escenario de un
incendio considera, la representación de la
situación que se presentaría si éste no es
disminuido ó controlado. Para cada escenario los
siguientes datos se deben considerar:
a. ¿Que tendría que pasar para liberar
materiales que pudieran abastecer como
combustible a un incendio?
b. ¿Donde se encuentra localizado el escenario
potencial de la fuga de combustible?
c. ¿Cuanto material combustible podría ser
liberado?
?? Capacidad conocida de almacenamiento.
?? Inventario que puede liberarse ó está
disponible.
d. ¿Que tan rápido (valor del flujo) se podría
liberar el potencial combustible?
?? Presión y temperatura de la fuente.
?? Dimensiones del área de fuga.
?? Naturaleza de las fugas potenciales.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
e. ¿El combustible sería contenido localmente
por “bermas” (banquetas) ó diques?
f. ¿Cuál es la capacidad del sistema de drenaje,
para remover un derrame de hidrocarburo?
g. Si se incendia, ¿cual sería el carácter y su
extensión?
?? Volatilidad.
?? Coeficiente de combustión.
?? Calor de combustión.
?? Propiedades físicas de los materiales que
se pueden liberar.
h. ¿Cuanto calor se liberaría si se encendiera?
i. ¿Cuanto duraría el incendio ardiendo, si no se
pudiera apagar?
Esta información define el entorno (envolvente) del
escenario de incendio, basado en la información
tanto cualitativa como cuantitativa, considerando la
configuración adecuada de la planta, para ofrecer
una propuesta en base al análisis de riesgo.
Información útil y similar puede que ya se
encuentre disponible en documentación de
incidentes previos y/o en planos donde se
propongan sistemas de supresión de incendio.
8.2.3 Envolvente del escenario del incendio.
Basado en el escenario de incendio, se puede
desarrollar un entorno del mismo. El entorno de un
escenario de incendio es un espacio
tridimensional, dentro del cual el equipo con
potencial de incendio puede liberar líquidos
inflamables y combustibles, capaces de arder el
suficiente tiempo y con la suficiente intensidad
para causar daños sustanciales a la instalación. La
definición del entorno del escenario del incendio,
de conformidad con la naturaleza y severidad de
los incendios potenciales, llega a ser la base para
seleccionar los materiales retardantes al fuego que
pudieran utilizarse de acuerdo a su clasificación de
resistencia al fuego.
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P.9.1010.02: 2002 UNT
Una parte integral para definir el entorno del
escenario del incendio, es determinar las
dimensiones adecuadas para planear la protección
contraincendio. Para hidrocarburos combustibles
líquidos, se usa frecuentemente un cuadro de
referencia para el entorno del escenario del
incendio que se extiende en la horizontal de 6 a 12
m (20 a 40 pies) y de 6 a 12 m (20 a 40 pies) en la
vertical a partir de la fuente de combustible líquido.
Para los incendios tipo charco, la fuente se
considera la periferia del incendio, donde éste se
encuentra definido por los diques, sardineles,
guarniciones ó bermas (banquetas): en otros
casos, los estimados del entorno del escenario del
incendio, se deben basar en la cantidad del
derrame y el conocimiento de la topografía de la
unidad, como se discute en la sección 8.3.2.1.2.
Los recipientes de LPG, se consideran como la
fuente de exposición de un escenario de fuego
que requiere ser protegida con material resistente
al fuego, a menos que éstos estén protegidos por
un sistema fijo de aspersión a base de agua. El
API- 2510, recomienda protección pasiva a prueba
de fuego en los soportes de la tubería dentro de
los 15 m (50 pies) del recipiente de LPG, ó dentro
del área de contención del derrame.
En la Tabla 1, se muestran los valores guías
típicos de protección a prueba de fuego, los cuales
describen las dimensiones del entorno del
escenario de incendio. La Tabla 2 cita la guía del
UL-1709 (ó equivalente funcional) clasificación de
resistencia al fuego para equipo seleccionado. La
sección 8.3.4, trata los factores que podrían
sugerir la modificación del tamaño del entorno del
escenario del incendio, basado en las necesidades
del análisis de riesgo de incendio.
8.2.4 Necesidades del análisis.
Las necesidades del análisis determinan el nivel
de protección que necesita cualquier equipo. Este
análisis empieza con los factores relativos a la
severidad y duración de la exposición desarrollada
en el análisis del escenario para una área
determinada. Entonces se consideran los equipos
que en específico podrían estar expuestos, la
vulnerabilidad de esos equipos expuesto al calor y
los impactos resultantes de un incidente en el
escenario. Esto incluye los impactos humanos,
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
sociales y ambientales; así como el valor
intrínseco de la producción de ese equipo. Durante
el proceso del análisis de las necesidades, se
toman en consideración la efectividad de otra
intervención y los recursos de supresión.
Finalmente el análisis de las necesidades revisa la
probabilidad de un incidente en un escenario.
La primera fase del análisis considera la severidad
y vulnerabilidad potencial como sigue:
a. La localización y la liberación potencial de
calor y de fugas potenciales.
?? ¿Que equipo está potencialmente
expuesto?
?? ¿Cual es la naturaleza y la proximidad de
esa exposición?
b. La severidad de las condiciones de operación
en el equipo potencialmente expuesto.
?? Temperatura y presión.
?? Si los materiales del proceso están por
arriba de sus puntos de auto-ignición.
?? Si el equipo contiene líquido el cual puede
absorber calor ó ayudar a enfriar las
paredes del recipiente vaporizándolo.
c. La Categoría potencial del incendio del
equipo en el área, se describe de la sección
8.2.1.1 a la 8.2.1.4.
d. La distribución de los espacios en la unidad,
el plano en planta del equipo y el riesgo de la
exposición potencial del incendio hacia las
instalaciones adyacentes.
e. La duración estimada de un incendio que no
se pueda apagar (se encuentra en la sección
8.2.2).
Análisis adicional que considera la capacidad de
intervención:
a. La efectividad del sistema de drenaje para
remover el derrame del hidrocarburo.
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P.9.1010.02: 2002 UNT
b. La capacidad de aislamiento y los sistemas
para remover a otro lado los hidrocarburos.
c. Los sistemas de paro por emergencia
manuales y automáticos.
d. La protección contraincendio activa, dada por
los sistemas de aspersión de agua y
monitores fijos.
e. El tiempo de respuesta y la capacidad de las
brigadas contraincendio.
f. La distribución de los espacios en la unidad,
el plano en planta del equipo y el acceso para
los servicios de emergencia.
Finalmente se evalúa el riesgo:
a. El impacto potencial en los empleados, en el
público ó en el ambiente.
b. La probabilidad del evento en el escenario
(tradicionalmente basado en evaluaciones
cualitativas).
c. La clasificación del peligro de incendio del
equipo (ver la sección 8.2.1).
d. El valor intrínseco de la planta ó equipo
potencialmente expuesto.
e. La importancia de que los equipos de la
unidad continúen operando en la planta y
continúe la operación y producción.
El resultado de las necesidades del análisis debe
incluir, el porque se le va a aplicar el material para
hacerlo a prueba de fuego y para el cual la
intensidad de la exposición al calor y duración de
la protección pasiva con material a prueba de
fuego, debe proveer la protección.
Donde se encuentran localizados los sistemas
activos de protección, la porción de evaluación del
riesgo correspondiente a las necesidades del
análisis, determina si los impactos del incidente
potencial ó el valor del equipo, justifica la
protección pasiva con material a prueba de fuego
como una protección adicional.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
Las guías alternativas basadas en la experiencia
de proximidad en algunas áreas, se están
utilizando para apoyar el proceso de las
necesidades del análisis, se encuentran en el API
RP 2510A, Sección 2, las cuales tratan de la
radiación de incendios tipo charco; muestra una
gráfica para calcular la exposición al calor de esta
clase de fuegos, teniendo como combustible
propano, suponiendo un conjunto específico de
condiciones. Un programa sofisticado de
computadora que modele la consecuencia del
peligro ó los efectos de un incendio, puede
proporcionar los valores calculados de la
exposición del flujo de calor para el equipo y los
escenarios específicos.
8.2.5 Selección de la clasificación de la
resistencia al fuego.
Para seleccionar la clasificación de la resistencia
al fuego, se requiere determinar el período de
tiempo necesario para el cual el material a prueba
de fuego va a proporcionar protección. Las
necesidades del análisis que se encuentran en la
sección 8.3.4, identifican los factores de riesgo
relacionados a la severidad y a la duración del
evento. Para pocas situaciones, las normas de la
industria, han definido los requerimientos mínimos
que se muestran en la Tabla 2. La revisión de
estos requerimientos, se deberían incluir en las
necesidades del análisis para asegurar que
protejan adecuadamente. Para otros equipos, el
siguiente paso es para definir específicamente el
tiempo de protección deseado.
8.2.5.1 Aspectos del tiempo para la selección
de la clasificación del retardante al fuego.
Evaluando el escenario del incidente como se
define en las necesidades del análisis y se depura
durante la selección del proceso, haciendo capaz
a la persona que está especificando la protección
contraincendio para establecer la duración de la
protección. Las siguientes consideraciones,
ayudan en la selección del tiempo deseado de la
protección que debe dar el material retardante al
fuego:
a. El tiempo requerido para bloquear los flujos y
contra flujos del combustible que pudiera ser
liberado.
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b. La disponibilidad y la capacidad del flujo de
un suministro de agua suficiente y confiable.
c. El tiempo requerido para aplicar el
enfriamiento adecuado y confiable de los
sistemas fijos de aspersión de agua ó de
monitores fijos, incluyendo el tiempo de
respuesta para que el personal los opere.
d. El tiempo de respuesta y la capacidad de la
planta u otras brigadas contraincendio para
aplicar los recursos de respuesta
containcendio móvil ó portátil (incluyendo el
equipo de supresión a base de espuma).
e. El tiempo requerido para que el sistema de
drenaje del área remueva el derrame del
hidrocarburo.
Normalmente la protección equivalente de 1.5
a 3 horas bajo las recomendaciones del UL
1709, ó las condiciones de prueba
funcionalmente equivalentes, se dan para la
mayoría de los componentes estructurales.
8.2.5.2 Clasificaciones de resistencia al fuego
de laboratorio.
Una vez que el período de tiempo de exposición al
fuego se ha estimado, la tarea de especificar la
clase de resistencia al fuego del material
retardante al fuego, puede proceder para varios
equipos y sistemas de soporte dentro del entorno
del escenario del incendio.
Es importante reconocer que las clasificaciones de
resistencia al fuego son los resultados de pruebas
de laboratorios. Las clasificaciones expresadas en
horas, representan el tiempo de protección de un
miembro (tal como una columna de acero) para
alcanzar la temperatura especificada de 538°C
(1000°F punto final para el UL 1709 y el ASTM E
1529) cuando un sistema a prueba de fuego
(montaje preciso del miembro estructural y los
materiales retardantes al fuego) es expuesto a un
fuego estrictamente controlado con un protocolo
de prueba específico. La cantidad de calor que un
miembro estructural puede absorber (su “masa
térmica”) es un factor primario para la
determinación de la protección contraincendio que
se requiere y una clase de resistencia al fuego no
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
aplica para el equipo ó los miembros estructurales
protegidos a prueba de fuego y menos por
aquellos representados exactamente por un
montaje ó ensamble probado.
8.2.5.3 Usando las clasificaciones de
laboratorio de resistencia al fuego.
La clasificación de resistencia al fuego es una
medida relativa útil para comparar los sistemas a
prueba de fuego. Sin embargo, las clasificaciones
de resistencia al fuego se deben usar con criterio,
incluyendo algún sistema razonable de seguridad.
Como ejemplo, podemos tener una columna de
acero preparada para resistir el fuego durante 1½
horas para una clasificación de laboratorio, puede
ó no mantenerse en una situación real de incendio
de 1½ horas sin dañarse ó fallar, dependiendo de
la similitud de la aplicación de campo con respecto
al montaje del laboratorio y del escenario del
incendio respecto a las condiciones de prueba del
laboratorio. Como se discutió en la sección 8.3.5.2
la clasificación es específica de una configuración
en particular. Por ejemplo, si determinado material
a prueba de fuego aplicado a una viga de acero
W10 x 49, provee una protección clasificada de
1½ horas para una columna, no se puede esperar
que el mismo espesor del material aplicado a una
viga ligera ó a una hoja de lámina, permitiría a
ambos resistir por 1½ horas la misma exposición
al fuego.
En general, el número de horas de resistencia al
fuego seleccionado, debe aplicar a la mayoría de
los soportes estructurales dentro del entorno del
escenario del incendio. El incremento en la
resistencia al fuego, debe considerarse para los
soportes de equipos importantes que pudieran
ocasionar grandes daños si éstos se colapsaran.
Ciertos recipientes grandes e importantes, tales
como separadores, regeneradores y torres, se
pueden montar en soportes estructurales grandes.
En esos casos, los materiales retardantes al fuego
se deben considerar para todo el sistema de
soporte expuesto, sin considerar su altura. En
algunos otros casos, particularmente a
elevaciones mayores, sin el entorno del escenario
de incendio, la clasificación de resistencia al fuego
se puede reducir. Las tablas de la Sección 5 y las
gráficas de la Sección 6, reflejan la práctica común
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P.9.1010.02: 2002 UNT
de la industria. Estas guías se deben implementar
con personal experimentado en retardantes al
fuego.
Por ejemplo, puede ser una elección razonable si
se espera que el incendio fuera una exposición
moderada con expectativas razonables de que el
agua de enfriamiento operada manualmente sobre
la estructura expuesta podría efectivamente estar
en el lugar dentro de una hora ó menos, una
clasificación de 1½ horas del UL 1709 (ó su
equivalente funcional). Sin embargo, si tanto la
respuesta de los servicios de emergencia como
del personal, fuera mayor de una 1½ hora, se
podría seleccionar una clasificación
correspondiente a una protección mayor (3 horas).
En servicio la meta del retardante al fuego es la
protección de equipos (soportes estructurales)
dentro del entorno del escenario de incendio “en la
vida real”. La aplicación del retardante al fuego se
designaría para cada entorno de escenario de
incendio basado en la mejor estimación de la
duración y severidad del incendio potencial.
8.2.5.4 Consideraciones adicionales de las
clasificaciones de resistencia al fuego.
Muchos entornos de escenarios de incendio
contienen elementos de poca masa, tales como
soportes de tubería, soportes de charolas para
cables, los cuales pueden requerir protección si la
capacidad de sus apoyos de carga necesitan ser
mantenidos por el periodo de tiempo requerido. Si
hay suficientes datos de prueba disponibles, un
análisis lineal puede determinar las necesidades
de la proteccion para los elementos pequeños.
Una alternativa para hacer la prueba de fuego a
éstos pequeños elementos, es utilizar soportes
colgantes (catch beams) a prueba de fuego. La
interpolación entre los resultados para sistemas de
ensambles ó montajes probados (por ejemplo:
diferentes espesores del mismo material), se
deben hacer por personal experimentado en
análisis de materiales a prueba de fuego. Se debe
evitar la extrapolación hacia elementos probados
de masa menor.
Se pueden obtener beneficios del acero que no
está preparado con material retardante al fuego,
cuando las necesidades del análisis determinan
que el retardante no se necesita. La superficie
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
expuesta puede ser un radiador de calor hacia la
atmósfera, la cual es, una razón para que sea a
prueba de fuego y no esta especificada para la
parte superior del patín de la viga, si la radiación
del calor fuese de un incendio generado por
debajo de la viga.
8.2.6 Efecto del calor en el acero estructural.
El efecto de la exposición del calor en el acero
estructural es lo que importa durante y después
del incendio. El acero pierde resistencia si se
expone a altas temperaturas. Durante un incendio,
si el acero estructural se calienta lo suficiente por
un periodo de tiempo adecuado se puede debilitar
y perder su capacidad de soportar su carga. Las
pruebas de materiales retardantes al fuego,
simulando las condiciones de incendios
producidos por hidrocarburos son diseñadas para
alcanzar los 1100°C (2000°F) en 5 minutos para
representar la temperatura de exposición al
incendio. Algunas estructuras internas de los
aceros pueden cambiar cuando son calentados ó
enfriados, resultando en la posibilidad de
afectaciones posteriores al incendio. Esta
afectación normalmente involucra aleaciones de
acero, pero no de acero dulce ó suave que se
utiliza para estructuras.
8.2.6.1 Los efectos durante la exposición al
incendio se incrementan de la misma manera que
la temperatura se incrementa. Las pruebas
estandarizadas tienen como punto de referencia
los 538°C (1000°F) como punto de “falla”.
8.2.6.2 La figura 2 muestra la resistencia de un
acero estructural típico cuando éste es calentado,
pierde cerca de la mitad de su resistencia a los
538°C (1000°F).
8.2.6.3 Los objetos de acero con masa térmica
menor se calentarán más rápido. La figura 3
muestra el efecto del espesor de una placa
(plancha ó lámina) sobre el valor del incremento
de temperatura para diferentes espesores
expuestos a un incendio cuya temperatura esté
cercana a los 1100°C (2000°F).
8.3 Consideraciones del retardante al
fuego para el equipo que se encuentra dentro
del entorno de un escenario de incendio.
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8.3.1 El retardante al fuego dentro de las
áreas de proceso.
8.3.1.1 Estructuras multinivel para equipo
(excluyendo los racks de tubería) dentro de una
envolvente de escenario de Incendio.
8.3.1.1.1 Cuando las estructuras soportan
equipo que tiene el potencial para incrementar ó
escalar un incendio, se deben tratar para hacerlas
resistentes al fuego, sobre todo, los miembros de
soporte de acero, tanto verticales como
horizontales, del nivel superior hasta el nivel más
alto sobre el cual el equipo se encuentra
soportado (ver la Figura 4).
8.3.1.1.2 Los pisos elevados y plataformas que
pudieran retener cantidades significativas de
hidrocarburos líquidos, pueden ser tratados como
si estuvieran a nivel de piso, con el propósito de
calcular las distancias verticales para hacerlas
resistentes al fuego. (ver la Figura 5).
8.3.1.1.3 Dentro del entorno del escenario de
incendio, el colapso de las estructuras no
protegidas que soportan equipo, podrían ocasionar
un daño sustancial al equipo cercano con
potencial de incendio, se debe considerar la
aplicación de material resistente al fuego para los
miembros de acero verticales y horizontales del
nivel de piso y hasta el nivel cercano a los 9.1 m
(30 pies) de elevación por arriba del nivel de piso
terminado (ver la Figura 6).
8.3.1.1.4 El recubrimiento a prueba de fuego,
se debe considerar para diagonales y esquineros
que contribuyen al soporte de las cargas verticales
ó a la estabilidad de las columnas localizadas
dentro del entorno del escenario de incendio. Las
vigas de apuntalamiento que están expuestas al
fuego pueden conducir el calor en la estructura y
afectar negativamente el valor del incendio del
sistema a prueba de fuego. Los proveedores de
material resistente al fuego tienen la capacidad de
dar recomendaciones basadas en pruebas para
cubrir los miembros no críticos. En muchos casos
los esquineros y diagonales de apuntalamiento
que son usadas solamente para cargas
provocadas por viento, oleaje ó temblor, no es
necesario que se recubran con material a prueba
de fuego (ver Figura 4).
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
8.3.1.1.5 Cuando reactores, torres ó recipientes
similares se encuentran instalados sobre acero
protegido ó estructuras de concreto reforzado, se
pueden considerar como viables candidatos para
tratarlos con material resistente al fuego, como
son: las ménsulas de soporte de acero, asientos
de suspensión, bordes, ribetes ó faldas (ver Figura
4). Es muy importante considerar el efecto de
aislamiento del material resistente al fuego en el
diseño de los soportes para los recipientes que
operan a altas temperaturas para mantener la
integridad estructural.
8.3.1.1.6 La parte superior de las vigas
horizontales que soportan equipo en áreas de un
escenario de incendio no necesita recubrimiento a
prueba de fuego.
8.3.1.2 Soportes para racks de tubería dentro
de la envolvente del escenario de incendio.
8.3.1.2.1 Cuando un rack de tubería se
encuentra dentro de la envolvente del escenario
de incendio, se debe considerar el recubrimiento
retardante al fuego para los soportes verticales y
horizontales, en el primer nivel y arriba de éste,
especialmente si la tubería soportada que contiene
materiales inflamables, líquidos combustibles ó
materiales tóxicos. Si un rack lleva tubería mayor
de 6 pulgadas a niveles superiores de la primera
viga horizontal ó si se encuentran instaladas
bombas de hidrocarburos por debajo del rack, se
debe considerar la aplicación de retardante al
fuego arriba de éste incluyendo el nivel cercano a
los 9.1 m (30 pies) de elevación (ver Figuras 7 y
8). El apuntalamiento para soportar viento y
terremotos, así como las vigas longitudinales de
apoyo de carga, las cuales corren paralelas a la
tubería no necesita recubrimientos resistentes al
fuego. (ver Figura 9).
8.3.1.2.2 Si los soloaires (enfriadores de aspas)
se encuentran instalados en la parte superior de
un rack de tubería dentro de la envolvente de un
incendio, se debe considerar la aplicación de
retardante al fuego a los miembros de soporte
tanto verticales como horizontales en todos los
niveles donde existan racks de tubería, incluyendo
los miembros de soporte de los soloaires, sin
considerar su elevación por arriba de la plataforma
que lo sostiene (ver Figura 9 ).
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8.3.1.2.3 Se debe considerar la aplicación de
recubrimiento retardante al fuego en las escuadras
y en las diagonales, las cuales contribuyen a
soportar las cargas verticales (ver Figuras 8 y 9).
El apuntalamiento que está expuesto a una
condición de incendio, se debe revisar debido a
los efectos potenciales de conductividad del calor
(ver 8.3.1.1.4). Las escuadras ó diagonales de
apuntalamiento utilizadas solo para las cargas de
viento y terremoto no necesitan retardante al
fuego.
8.3.1.2.4 Frecuentemente el tendido de tubería
requiere que los soportes de la tubería auxiliar
sean colocados fuera del rack principal de tubería.
Estos soportes incluyen racks laterales pequeños
para tubería, los postes independientes en forma
de yugo columnas “T” individuales y columnas con
soportes. Cada vez que éstos miembros soporten
tubería con un diámetro mayor a 6 pulgadas ó
tubería importante tales como líneas de desfogue,
ó líneas de succión de bombas de acumuladores ó
torres, se deben considerar para protegerlas con
recubrimiento resistente al fuego (ver Figura 11).
8.3.1.2.5 Cuando la tubería contiene materiales
inflamables, líquidos combustibles ó materiales
tóxicos, que se encuentren sostenidas (colgadas)
por medio de varillas ó conexiones tipo resorte en
un escenario de incendio, se debe proveer un
soporte colgante (catch beam). Se debe dejar un
claro ó distancia suficiente entre el soporte ó la
viga y la tubería, para permitir el libre movimiento.
(ver Figura 10).
8.3.1.3 Enfriadores de aire dentro de un
escenario de incendio.
8.3.1.3.1 Cuando se enfrían hidrocarburos
líquidos por medio de soloaires y éstos se
encuentran localizados al nivel de la plataforma
dentro del escenario de incendio, se debe
considerar la aplicación de material retardante al
fuego para sus soportes.
8.3.1.3.2 Se debe considerar material
retardante al fuego a los soportes estructurales de
todos los intercambiadores de aire que manejan
líquidos combustibles ó inflamables con una
temperatura de entrada por arriba de su
temperatura de autoignición ó arriba de los 315°C
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
(600°F), cualesquiera de las dos que resulte
menor.
8.3.1.3.3 Cuando los intercambiadores de aire
están localizados arriba de recipientes ó equipo
que contienen materiales inflamables, se debe
considerar la protección con material retardante al
fuego en los soportes estructurales que se
encuentran dentro de un radio horizontal de 6 a 12
m (20 a 10 pies) a partir de los equipos y
recipientes mencionados, sin considerar su altura
(ver Figura 9).
8.3.1.3.4 La protección a prueba de fuego para
los intercambiadores de aire acondicionado
localizados por arriba de los racks de tubería, se
encuentra descrita en la sección 8.4.1.2.2.
8.3.1.3.5 Si los enfriadores de aire manejan
solamente gas y no son expuestos a un incendio
de un equipo en la plataforma, la protección a
prueba de fuego de la estructura de soporte puede
que no ofrezca un valor agregado de protección
cuando los enfriadores de gas fallan (y si es que
no hay un derrame de líquido), el fuego estará por
encima de los enfriadores y sin el potencial para
dirigir la flama tipo jet hacia abajo y causar un
impacto de la flama (flame impingement).
8.3.1.4 Faldas de torres y recipientes dentro
de un de escenario de incendio.
8.3.1.4.1 Para las superficies exteriores de los
faldones que soportan torres y recipientes
verticales, se deben considerar para la aplicación
de material retardante al fuego, así como, para las
superficies interiores de éstas si hay bridas y/o
válvulas dentro de éstas o si hay aberturas sin
sello que excedan los 600 mm (12 pulgadas) de
diámetro equivalente en los faldones.
Todas las aberturas menos el registro hombre se
pueden cerrar con una placa de acero removible
de cuando menos 6 mm (1/4 de pulgada) de
espesor. Se deben tomar precauciones para
minimizar los efectos de la corriente a través de
las aberturas y el espacio que rodea a las
penetraciones de la tubería en el faldón.
8.3.1.4.2 Se debe considerar la aplicación de
material retardante al fuego para los soportes y las
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orejas de sujeción que se usan para colocar los
rehervidores verticales o intercambiadores de calor
en las torres o faldones de las torres. Para los
requerimientos específicos que aplican a los
recipientes de LPG ver los párrafos 8.3.2.2 y
8.3.2.3.
8.3.1.5 Soportes de piernas para torres y
recipientes dentro del entorno de un escenario
de incendio.
Si las torres o recipientes se encuentran elevados
sobre piernas de acero expuestas al fuego, se
debe considerar la aplicación de material
retardante al fuego en las piernas de soporte a su
altura de carga de apoyo total.
8.3.1.6 Soportes para intercambiadores
horizontales, enfriadores, condensadores
recipientes pequeños, receptores y
acumuladores dentro del entorno de un
escenario de incendio.
La aplicación de material retardante al fuego se
debe considerar para las silletas de acero que
sostienen intercambiadores de calor horizontales,
enfriadores, condensadores, recipientes
pequeños, receptores y acumuladores que tengan
diámetros mayores de 750 mm (30 pulgadas), si la
distancia vertical más estrecha entre el pilar de
concreto y la tapa del recipiente excede a los 300
mm (12 pulgadas).
8.3.1.7 Calentadores a fuego directo dentro
de un entorno de escenario de incendio.
8.3.1.7.1 Los miembros estructurales que
soportan calentadores a fuego directo por arriba
del nivel de una plataforma, se les debe aplicar
material retardante al fuego. Los miembros
estructurales de acero que soportan calentadores
a fuego directo que se usan para otros servicios,
se les debe aplicar material retardante al fuego si
se encuentran localizados en una área de
escenario de incendio. Esto incluye a los
calentadores a fuego directo, menos los que dan
servicio a hidrocarburos, tales como
supercalentadores de vapor o calentadores de aire
de unidades catalíticas de cracking, si un colapso
da como resultado daño al equipo de
procesamiento de hidrocarburos o tubería.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
8.3.1.7.2 Si el soporte estructural está dado por
vigas horizontales de acero, por debajo de una
alarma contraincendio de un calentador que se
encuentra elevado, se debe considerar la
aplicación de material retardante al fuego para las
vigas, a menos que, por lo menos una cara de una
brida tenga contacto continuo con esta alarma.
8.3.1.7.3 Si las chimeneas comunes, torres o
tubos verticales ó conductos que manejan gas de
varios calentadores, se debe considerar la
aplicación de material retardante al fuego para los
soportes estructurales de los ductos entre el
calentador y la tubería o cabezal de recolección
hacia la chimenea.
8.3.1.8 Líneas de control y de suministro
eléctrico dentro de un escenario de incendio.
8.3.1.8.1 Cables para instrumentos y energía
eléctrica.
Los sistemas eléctricos, de control, y de
instrumentos que se usan para activar equipo que
se requiere para controlar un incendio ó mitigar
sus consecuencias (tal como los sistemas de paro
por emergencia), se deben proteger del daño
producido por un incendio, a menos que se hayan
diseñado para falla-segura durante una exposición
al fuego. La necesidad de proteger otros sistemas
de control, instrumentos y eléctricos no asociados
con el control o la mitigación de un incendio, debe
estar basada en la evaluación del riesgo. Si el
cableado de control que se usa para activar los
dispositivos de paro por emergencia (incluyendo la
despresurización y el aislamiento de los sistemas)
que durante un incendio podrían ser expuestos a
un incendio; el cableado se debe proteger de 15 a
30 minutos en contra de la exposición al fuego,
que es funcionalmente equivalente a las
condiciones que se dan en el UL 1709. Si la
activación de esos sistemas de emergencia no son
necesarios durante cualquier incendio al cual
debieran estar expuestos, entonces la protección
al cableado no se requiere para propósitos de
respuesta de emergencia. Se recomienda la
protección si las charolas con cables dan servicio
a unidades cercanas que corren a través del
escenario. La revisión de la pérdida del control
puede indicar la necesidad de una clasificación de
protección para un periodo de tiempo más
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P.9.1010.02: 2002 UNT
prolongado como: substitución de las líneas
críticas de alimentación eléctrica y recablear las
charolas después del incendio, se puede
considerar como una pérdida de tiempo.
Los cables de suministro eléctrico y de
instrumentación se pueden destruir rápidamente
en un incendio, impidiendo la posibilidad de parar
con seguridad el equipo crítico que se encuentra
operando y así disparar los dispositivos de
prevención de pérdidas.
Los métodos primarios para evitar la falla
temprana del cable en una situación de incendio
que podría prevenir el paro seguro de la planta,
incluyen lo siguiente:
a. Enterrar el cable por debajo del nivel de piso
terminado.
b. Darle al cable una ruta que rodee las áreas
que tienen un alto potencial de incendio
c. Si ninguno de los métodos arriba
mencionados se han utilizado y es necesario
el servicio continuo del cable dentro del
esenario de exposición al incendio, los
siguientes diseños de protección a prueba de
fuego pueden proveer protección adicional y
ampliar el periodo de operación:
?? El uso de cable clasificado para altas
temperaturas (mínimo de 15 a 30 minutos
en el UL 1709, ó su equivalente funcional
para las condiciones de incendio) tales
como cables aislados con mineral (MI/SI)
enchaquetado con acero inoxidable,
protegido con material intumescente a
prueba de fuego.
?? El uso de sistemas aislados revestidos
endotérmicamente y recubiertos con
lámina, apropiadamente sellados para
evitar el paso de humedad de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante.
?? El uso de sistemas de charolas de cables
diseñados para proteger los cables del
fuego. Los ejemplos incluyen:
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
a. Sistemas de cable a prueba de
fuego certificados por el vendedor
especialista.
b. Charolas de cable completamente
cerradas hechas de láminas de
metal galvanizadas, forradas por
dentro con capas de aislante de
fibra resistente al fuego o bloques
de silicato de calcio.
c. Charolas de cables encerradas con
paneles de aislamiento de silicato
de calcio con correderas
empotradas de silicato de calcio
para mantener los cables lejos del
fondo de las charolas de cables.
d. Charolas con superficies exteriores
hechas de lámina de metal
galvanizado recubierto con mastique
(material a prueba de fuego).
?? La aplicación de tubería aislada para una
clasificación de desempeño de 650°C
(1200°F) cubierta con una hoja de acero
inoxidable, sostenida en su lugar por
bandas de acero inoxidable y tornillos.
Los párrafos anteriores pueden o no estar listados
y aprobados por los laboratorios de prueba; sin
embargo, por el momento se encuentran
disponibles dos pruebas relevantes.
El ASTM E 1725-95. Estándar para Métodos de
Prueba de Pruebas Contraicendio en Sistemas de
Barreras Resistentes al Fuego para Sistemas de
Componentes Eléctricos (Standard Test Methods
for Fire Tests of Fire-Resistive Barrier Systems for
Electrical System Components), el cual está
diseñado para medir y describir la respuesta al
calor y a una flama bajo condiciones controladas
de los materiales de un sistema eléctrico,
productos o ensambles. La prueba se puede
correr usando la curva de condiciones de
temperatura ya sea, la del ASTM E 119 ó la del
ASTM E 1529. Para su aplicación a plantas de
procesamiento de hidrocarburos, se podría sugerir
el uso del ASTM E 1529 para condiciones de
incendios tipo charco. La prueba mide el tiempo en
que los sistemas de componentes eléctricos
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P.9.1010.02: 2002 UNT
alcanzan una temperatura promedio de 139°C
(250°F) por arriba de la temperatura inicial.
El UL 2196 Propuesta de la Primera Edición del
Estándar para Pruebas de Cables Resistentes al
Fuego (Proposed First Edition of the Standard for
Tests of Fire Resistive Cables), todavía no ha sido
formalmente adoptado a finales de 1998, pero el
borrador de protocolo se está usando. En el ASTM
E 1725, hay dos curvas alternas de temperatura
para la prueba:
(a) “La curva normal de incremento de
temperatura” es la misma que la del UL 263
(ASTM E 119) y (b) “La curva de incremento
rápido de temperatura” coincide con la del UL
1709. Se debe especificar para plantas
petroquímicas y de procesamiento de
hidrocarburos la curva incremento rápido de
temperatura.
El sistema de protección seleccionado debe ser
probado por pruebas aceptables para mantener la
temperatura del cable dentro de los límites de
operación (normalmente por debajo de los 150°C
(300°F) para el cable ordinario de cloruro de
polivinil ). Cuando se exponen a las temperaturas
del UL 1709 para incendios de hidrocarburos de
1093°C (2000°F), ésta protección se extendería
por el tiempo necesario para actuar las válvulas
críticas y el paro del equipo.
La experiencia indica que el material retardante al
fuego aplicado directamente a los cables termo-
plásticos enchaquetados o conduit, tiene una baja
probabilidad de éxito. Debido a que el plástico se
derrite a baja temperatura el retardante al fuego se
derrama y por lo tanto, el cable falla rápidamente
o el conduit llega a estar tan caliente, que derrite el
aislamiento interno del cable. El sistema
seleccionado se debe probar o el fabricante debe
tener evidencia de que puede proteger el cable a
una temperatura apropiada para el aislamiento del
cable no menor de 15 a 30 minutos (o mayor si se
requiere).
La mayoría de los sistemas a prueba de fuego
para cables resulta en temperaturas de operación
del cable mayores de lo normal, de tal manera que
la capacidad eléctrica del cable puede que sea
necesario reducir su capacidad normal.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
8.3.1.8.2 Líneas hidráulicas y neumáticas
para instrumentos.
Las líneas hidráulicas y neumáticas para
instrumentos se protegen por la misma razón y por
los mismos métodos que están descritos en el
párrafo 8.4.1.8.1 para cables eléctricos ASTM
Tipos 304, 316 y tubing de acero inoxidable 321,
que son altamente resistentes a la falla durante un
incendio provocado por hidrocarburos y, no tienen
que ser protegidos con materiales aislantes. Otros
tipos de tubing de control podrían fallar a los pocos
minutos de estar expuestos a un fuego; se debe
considerar la protección a prueba de fuego para
este tipo de tubing con una clasificación de
desempeño de aislamiento de la tubería para un
servicio de 650°C (1200°F) o mayor.
Las partes de montaje se deben proteger del clima
con láminas de acero galvanizado o inoxidable
sostenidas con bandas de acero inoxidable y
tornillos.
8.3.1.9 Válvulas de emergencia dentro de un
de escenario de incendio.
La operación de las válvulas de emergencia y los
actuadores de las válvulas en las áreas expuestas
a un incendio pueden ser importantes para parar
las unidades de una manera segura, despresurizar
el equipo o, aislar la alimentación del combustible
hacia un incendio. Ejemplos de válvulas
importantes de aislamiento de emergencia
incluyen las válvulas de succión en tubería a las
bombas alimentadas de grandes torres,
acumuladores o alimentación a tanques de
balance.
Para aumentar la probabilidad de que las válvulas
de aislamiento de emergencia operen
adecuadamente, se debe considerar la aplicación
del material retardante al fuego tanto para las
líneas que manejan señales como para las líneas
de suministro eléctrico que se encuentren
conectadas a la válvula.
Los dispositivos para operación de los motores de
válvulas, se deben proteger lo suficiente contra
fuego para dar el suficiente tiempo para abrir o
cerrar totalmente la válvula.
20/49
P.9.1010.02: 2002 UNT
Cuando fallan las válvulas, se van hacia la
posición segura y no necesitan recubrimiento
retardante al fuego.
Las líneas para instrumentos y para suministro
eléctrico, se pueden proteger como se describe en
el párrafo 8.3.1.8.1. Los arrancadores de los
motores, se pueden proteger por medio de varios
sistemas antifuego clasificados, que usan material
resistente al fuego prefabricado, especialmente
diseñado, cubrir y juntar las mantas resistentes al
fuego, los montajes que usan materiales como
mastique o recubrimientos epóxicos intumescentes
permanentemente amoldados al equipo. Para
cada una de las opciones anteriormente descritas,
es importante confirmar que el material retardante
al fuego es adecuado para la temperatura de
operación del equipo que se va a proteger.
Algunos están limitados a temperaturas normales
no sujetas a fuego tan bajas como 70°C (160°F),
aunque puedan proveer una clasificación para 30
minutos bajo las condiciones del UL 1709 (o su
equivalente funcional).
Los siguientes párrafos requieren de especial
consideración:
a. Los interruptores de límite térmico construidos
dentro de los motores eléctricos pueden ser la
causa de que el motor falle antes de que las
válvulas estén totalmente cerradas o abiertas.
cuando están expuestas a un incendio. Se
debe considerar la desactivación de estos
interruptores, o se debe consultar al
fabricante o al proveedor del equipo acerca
de las posibles modificaciones para asegurar
que la operación del motor tenga la suficiente
duración para obtener la operación deseada
de la válvula.
b. A los volantes de las válvulas, engranajes,
palancas y vástago, no se les debe aplicar
material retardante al fuego al grado de que la
válvula no se pueda operar.
c. Es importante asegurarse de que el indicador
de posición de la válvula permanezca visible
después de que a la válvula se le ha aplicado
material retardante al fuego.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
d. Las solenoides o las válvulas operadas por
solenoides se les puede aplicar material
resistente al fuego con los materiales que se
han descrito anteriormente. Debido a que los
materiales aislantes retienen el calor y
bloquean la ventilación, el diseño se debe
investigar para asegurar una operación
satisfactoria.
e. La caja que contiene al diafragma y las
válvulas operadas por diafragma, se les debe
hacer resistentes al fuego con los materiales
descritos anteriormente, a menos que la
válvula este diseñada para fallar en su
posición segura.
f. Es importante que el sistema a prueba de
fuego seleccionado este clasificado para el
uso a la temperatura de operación del equipo
que está siendo protegido y su medio
ambiente.
8.3.1.10 Riesgos especiales que requieren
la aplicación de materiales prueba de fuego.
Las unidades de proceso que usan fuentes
radioactivas (como los que se usan
frecuentemente en los indicadores de nivel) o
tienen analizadores de gas tóxico (tal como el
bióxido de azufre), se debe asegurar que éstos
estén protegidos, para evitar descargas peligrosas
o nocivas potenciales.
8.3.2 El retardante al fuego fuera de las
unidades de proceso.
8.3.2.1 Racks de tubería dentro de un
escenario de incendio
8.3.2.1.1 Si los soportes de un rack de tubería
fuera de las unidades de proceso se encuentran
localizados dentro de un escenario de incendio, se
deben considerar para aplicarles material
retardante al fuego. Los soportes, abrazaderas y/o
tensores que se utilizan para protección contra
terremotos, viento u oleaje, y vigas longitudinales
que corren paralelas a la tubería no requieren ser
protegidas con material a prueba de fuego.
8.3.2.1.2 Si racks de tubería importantes corren
entre los 6 a 12 m (20 a 40 pies) cerca de zanjas
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de drenaje abiertas o canales que puedan
contener aceite o recibir derrames accidentales, se
debe considerar aplicar material retardante al
fuego en los soportes de las tuberías como se
describe en el párrafo 8.3.2.1.1.
8.3.2.1.3 Consideraciones similares a las que
se encuentran en el párrafo 8.3.2.1.2, se deben
evaluar si la tubería que lleva hidrocarburos usa
juntas de expansión tipo acordeón.
8.3.2.2 Esferas de almacenamiento de LPG
dentro de un escenario de incendio.
El API 2510 da recomendaciones específicas para
la aplicación de materiales retardantes al fuego
para recipientes de LPG. Para el recipiente en si,
se debe considerar la aplicación de material
retardante al fuego para las porciones potenciales
al choque (de una flama tipo jet), del recipiente
identificado en el escenario de incendio, si es que
no hay protección contraincendio fija a base de
agua. Se cita una clasificación de resistencia al
fuego de 1 1/2 horas de protección bajo las
condiciones del UL 1709. El material retardante al
fuego aplicado, debe ser capaz de mantener una
exposición directa al choque de una flama tipo jet
y debe ser resistente al impacto directo de los
chorros de agua contraincendio, como se indica en
la NFPA 58, Apéndice H.
Los soportes estructurales deben ser protegidos
con material retardante al fuego con la misma
resistencia al fuego para todas las porciones
aéreas de la estructura requeridas para soportar la
carga estática del recipiente lleno. Se debe aplicar
material retardante al fuego en las silletas de los
recipientes horizontales donde la distancia entre el
fondo del recipiente y la parte superior de la
estructura sea mayor a los 300 mm (12 pulgadas).
Donde se aplique el material retardante al fuego,
éste se debe extender del soporte estructural
hasta el recipiente, pero no encerrar (tapar) los
puntos en los cuales las silletas u otros soportes
estructurales estén soldados al recipiente. Cuando
un recipiente vertical está soportado por un faldón,
el exterior del faldón se debe recubrir con material
retardante al fuego de acuerdo con el párrafo
8.3.1.4.1. El interior del mismo también se debe
proteger cuando haya más de una abertura de
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
acceso en el faldón y que no esté cubierto con una
brida o placa (ver el API 2510A, 1996. Sección
5.8.2).
8.3.2.3 Tanques de almacenamiento
horizontales a presión dentro de un escenario
de incendio.
Los tanques de almacenamiento horizontales
presurizados, deben instalarse de preferencia
sobre silletas de concreto reforzado. Todas las
estructuras de soporte de concreto, deben tener la
misma clasificación de resistencia al fuego (1 1/2
horas de acuerdo al UL 1709), requerido para la
aplicación de material retardante al fuego en los
soportes de acero. La aplicación de material
retardante al fuego se debe hacer para los
soportes expuestos del recipiente, que excedan
los 300 mm (12 pulgadas), de distancia mínima en
el punto más angosto.
8.3.2.4 Líneas al quemador dentro de un
escenario de incendio.
Se debe considerar el material retardante al fuego
para los soportes de las líneas del quemador si se
encuentran dentro de un escenario de incendio ó
si es que se encuentran cerca de zanjas abiertas o
canales de drenaje que pueden recibir grandes
derrames accidentales de hidrocarburos.
Una mayor aproximación de protección a la
aplicación del retardante al fuego es adecuada
cuando el potencial de la falla estructural o la
pérdida del control del proceso de la exposición al
incendio, posiblemente pueda resultar en la
liberación de materiales riesgosos que pudieran
presentar una exposición potencialmente seria a
los empleados y la comunidad.
8.4 Materiales retardantes al fuego.
8.4.1 Generalidades.
Cada tipo de sistema retardante al fuego usa una
cantidad diferente de materiales con diversas
propiedades físicas y químicas. Esas propiedades
se deben tomar en cuenta, de tal manera que el
sistema seleccionado debe ser adecuado para el
propósito de su aplicación. Donde se aplican los
recubrimientos a prueba de fuego directamente al
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P.9.1010.02: 2002 UNT
acero, la mayoría de los fabricantes recomiendan
el uso de primarios (primers) elegidos por su
compatibilidad con el recubrimiento y apropiado
para el control de la corrosión y las condiciones
ambientales.
Para la selección de un sistema a prueba de fuego
se deben tomar en cuenta los siguientes factores:
a. Las limitaciones del peso impuesto por el
esfuerzo de los soportes de acero para el
montaje de la estructura a la que se le va a
aplicar material retardante al fuego. La
revisión del diseño aseguraría que la
estructura puede soportar el peso adicional
del retardante al fuego a la temperatura
alcanzada durante una exposición al fuego,
mientras el esfuerzo del metal se reduce (ver
el párrafo 8.2.6).
b. La clasificación (en horas) seleccionada de la
resistencia al fuego (ver el párrafo 8.2.5).
c. La fuerza de adhesión del material y su
durabilidad. La preparación específica de la
superficie (limpieza e imprimación ó primera
mano, etc.) y/o estructuras de soporte están
especificadas para sistemas ya clasificados.
Las especificaciones del fabricante se deben
seguir al pie de la letra, para asegurar que el
sistema instalado es el equivalente al del
sistema de prueba.
d. Si el sistema va a ser especificado para el
equipo en la etapa de fabricación o aplicado a
equipo existente.
Nota:
Tanto en construcciones nuevas ó ampliaciones de
instalaciones existentes, donde haya(n) equipo (s) que
ya no se va(n) a usar, se requiere hacer un análisis
técnico-económico para determinar la viabilidad de su
desmantelamiento ó su preparación con material
resistente al fuego.
e. El material debe ser de fácil aplicación y
mantenimiento.
f. La corrosividad de la atmósfera y de los
materiales retardantes al fuego al substrato
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
(acero inoxidable y aluminio pueden ser
especialmente susceptibles para algunas
condiciones, en especial la exposición al
cloro).
g. Limitaciones de la temperatura de operación
en condiciones sin fuego.
h. Expectativas ó garantía de tiempo de vida útil
del sistema a prueba de fuego.
i. Requerimientos de mantenimiento continuo
para asegurar la duración y longevidad del
sistema a prueba de fuego.
j. El riesgo asociado con el daño que se le pude
hacer al material retardante al fuego durante
el mantenimiento.
k. Requerimientos regulatorios o normativos.
l. Costo (incluyendo mantenimiento y gastos
por vigilancia).
8.4.2 Características de los materiales a
prueba de fuego.
8.4.2.1 Generalidades.
En la selección de los materiales a prueba de
fuego, se debe tener cuidado para obtener el
grado de protección deseado durante la vida de
servicio del sistema. Adicionalmente al grado de
resistencia al fuego del sistema, se deben evaluar
una variedad de otras características para
asegurar que sus materiales operen
adecuadamente en el ambiente en el cual está
instalado. Algunas de las pruebas estándar
usadas, se encuentran listadas en el Apéndice B.
Algunas de las características principales que
gobiernan la sección de materiales a prueba de
fuego son discutidas en los párrafos 8.4.2.2 y
8.4.2.3.
8.4.2.2 Propiedades físicas.
8.4.2.2.1 Resistencia a la difusividad térmica
Los materiales a prueba de fuego son diseñados
generalmente para el límite de temperatura de los
soportes de acero que es de 538°C (1000°F) para
23/49
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un período predeterminado. Esta temperatura es
el punto en el cual el acero pierde cerca de la
mitad de su resistencia (ver 8.2.6), y sigue
rápidamente perdiendo más resistencia. Se usan
diferentes diseños de temperaturas para ciertos
materiales o equipo.
Las organizaciones tales como los Laboratorios
Underwriters y Factory Mutual, prueban los
materiales a prueba de fuego y publican
clasificaciones expresadas en número de horas de
protección. Estas se basan en el tiempo que el
suficiente calor pasa a través de la barrera
protectora para causar al substrato temperaturas
que alcancen los 538°C (1000°F), cuando los
materiales son expuestos a un ambiente dado de
tiempo-temperatura. Ver el Apéndice B para la
discusión y la comparación de varias pruebas
estándar.
8.4.2.2.2 Peso específico.
El peso específico (también llamado densidad) de
los materiales retardantes o a prueba de fuego
puede ser importante, especialmente en los racks
de tubería, ya que, la carga adicional de peso
muerto va implícita. Se deben comparar varios
tipos de materiales retardantes al fuego, usando el
peso por centímetro cuadrado de superficie
protegida requerida a fin de dar un grado de
resistencia al fuego, como el espesor requerido,
puede variar considerablemente. El peso
específico de los materiales ligeros generalmente
3
va de los 400 a los 1300 kg/m los (25 a 80
3
lb/pie ), el cual es sustancialmente menos denso
3
que el concreto de 2240 a 2400 kg/m (140 a 150
3
lb/pie ). El uso de materiales retardantes al fuego
ligeros, puede permitir la especificación de un
acero más ligero en racks de tubería nuevos. La
baja densidad de materiales ligeros pueden ser
ventajosos para los reajustes en los racks
existentes donde existen las limitaciones de peso.
La conductividad térmica tiende a ser
inversamente proporcional al peso específico.
8.4.2.2.3 Resistencia a la adhesión
(cohesión-unión).
La fuerza de cohesión debe ser lo suficientemente
fuerte para asegurar que los materiales
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
retardantes al fuego, resistan el impacto mecánico
y proteja el substrato de la corrosión. Una
cohesión débil puede reducir significativamente la
vida de servicio de los materiales resistentes al
fuego, haciéndolos sujetos a una falla total si se
les expone a un esfuerzo tal como el choque de un
chorro de agua de una manguera contraincendio
(ver el párrafo 8.4.2.3.2). Una prueba de cohesión
estándar (ASTM E 736) se usa para determinar la
“cohesión/adhesión” de la aplicación por aspersión
de los materiales resistentes al fuego fibrosos o
cementosos.
8.4.2.2.4 Resistencia a la intemperie y
tolerancia química.
La capacidad de un material para soportar los
efectos de la humedad, lluvia luz del sol y la
temperatura ambiente puede influenciar su
cualidad de aislamiento, la expectativa de vida de
su recubrimiento y la posible corrosión del
substrato y su material de refuerzo. Los materiales
difieren en su resistencia a la intemperie. Algunos
no requieren protección en la superficie; otros
requieren un sellador o un recubrimiento en la
parte superior que puede necesitar renovarse
periódicamente durante la vida de servicio del
material a prueba de fuego.
La exposición a ciertos ácidos, bases, sales o
solventes puede destruir los materiales a prueba
de fuego; para aplicaciones donde existe un
potencial para tal exposición, los materiales deben
ser revisados en su estabilidad química con
respecto a los líquidos y vapores que puedan estar
presentes.
Las pruebas del UL 1709 de sistemas a prueba de
fuego para sistemas de montajes de estructuras,
incluyen un juego estándar de exposiciones para
su resistencia a la intemperie (curado o
envejecimiento acelerado, alta humedad, efectos
cíclicos de agua/congelamiento de
temperatura/resequedad) y tolerancia química
(aspersión de sal, bióxido de carbono, bióxido de
azufre), como parte de un protocolo de prueba
normal; se pueden adicionar, si se requieren,
pruebas opcionales para exposiciones a solventes
o ácidos. Como se ve en el UL 1709 y en el ASTM
E 1529 incluye una serie de pruebas aceleradas
de resistencia a la intemperie y de curado o
24/49
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envejecimiento. Algunos fabricantes llevan a cabo
pruebas aceleradas de resistencia a la intemperie.
El protocolo más común es la prueba de efectos
ambientales acelerados (Weather-Ometer)
especificado en el ASTM G 155.
8.4.2.2.5 Protección a la corrosión.
Dependiendo de los factores tales como la
permeabilidad, porosidad y el pH, los materiales
retardantes al fuego pueden inhibir o promover la
corrosión del substrato y de sus refuerzos de
acero.
Los vapores y líquidos que podrían estar
presentes en las atmósferas de algunas plantas,
que podrían ser altamente corrosivas, si se
encuentran atrapadas entre el material retardante
al fuego y el substrato, de tal modo que la
corrosión puede debilitar seriamente los soportes
estructurales. Cuando en algunos materiales
resistentes al fuego penetra agua, las sales
pueden lixiviar el material resistente al fuego y
depositarlo en el substrato, provocando corrosión.
Las sales del ácido clorhídrico de algunos
materiales retardantes al fuego, tales como el
oxicloruro de magnesio, puede lixiviar a través de
un substrato de acero inoxidable. Si el substrato
está sujeto a altas temperaturas, su resistencia a
la corrosión puede disminuirse tan rápidamente
que lo lleve a que el metal falle. Con la mayoría de
los materiales, el substrato debe ser limpiado
adecuadamente e imprimado y el calafateado y los
escudos (capas) para protegerlo en contra de la
intemperie para que se mantengan útiles y
durables. Con los materiales ligeros y porosos se
debe mantener un buen recubrimiento superficial
para prevenir que se contamine ó se filtre agua
con la subsecuente corrosión.
8.4.2.2.6 Dureza y resistencia al impacto.
Donde se hagan necesarias las operaciones de
construcción, montaje de equipo, aparejo, armado
y mantenimiento, los materiales a prueba de
fuego, deben ser capaces de soportar una
razonable cantidad de impacto mecánico y
abrasión. Si la integridad de los elementos del
sistema a prueba de fuego es dañada, el grado de
resistencia al fuego se puede ver seriamente
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
comprometida y el recubrimiento o la estructura,
puede que tenga que ser reparada.
8.4.2.2.7 Resistencia a la vibración,
compresión, tensión y esfuerzo a la flexión.
La resistencia a la vibración, compresión, tensión y
el esfuerzo a la flexión puede ser importante en las
expectativas de vida del material a prueba de
fuego. En algunas aplicaciones, la vibración puede
fracturar el material retardante al fuego y destruir
la cohesión de los recubrimientos rígidos con el
substrato. Se encuentran disponibles en el
mercado materiales a prueba de fuego epoxico-
intumescentes flexibles diseñados para ser
elásticos y tolerantes a la vibración. Los sistemas
revestidos flexibles y endotérmicos tienen un buen
desempeño en tales aplicaciones.
8.4.2.2.8 Coeficiente de expansión.
El coeficiente de expansión puede ser significativo
cuando los materiales a prueba de fuego se usan
en los substratos que están sujetos a expansión,
causada por cambios en la temperatura ó en la
presión de operación del equipo. Un material
demasiado rígido puede perder su adherencia al
substrato y desgajarse del elemento al cual está
protegiendo. Los materiales resistentes al fuego
epoxicos-intumescentes flexibles, diseñados para
elasticidad y aislamiento térmico para protección
contraincendio y los sistemas con revestimiento
endotérmico son capaces de contener
efectivamente tales estructuras.
8.4.2.2.9 Permeabilidad al vapor y combustibilidad a los que se les pueden asignar
porosidad.
La permeabilidad al vapor y porosidad
principalmente se relacionan con la prevención de
la corrosión y son los parámetros más importantes
en los ambientes húmedos ó en la presencia de
productos químicos, los cuales pueden penetrar el
recubrimiento y atacar a los miembros
estructurales. El recubrimiento a prueba de fuego
que contiene una cantidad significativa de agua
libre, puede desgajarse rápidamente cuando está
sujeto a altas temperaturas, que son comunes en
los incendios provocados por hidrocarburos.
Mientras la inclusión o intrusión de agua libre es
potencialmente dañina, muchos materiales a
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prueba de fuego intumescentes endotérmicos ó
ablativos, tienen adherencia química al agua, que
es liberada como un elemento integral de su
mecanismo de protección contraincendio.
8.4.2.2.10 Temperatura de la superficie del
substrato.
Algunos materiales resistentes al fuego tienen
limitaciones definidas en sus temperaturas de
operación. Algunas clases de material usado para
el aislamiento térmico de recipientes ó tubería de
proceso pueden dar algo de protección
contraincendio (si es que está adecuadamente
instalada y protegida). Sin embargo, como regla
general, los materiales a prueba de fuego no se
deben considerar como y para aislamiento térmico.
Específicamente algunos materiales a prueba de
fuego pueden estar limitados a temperaturas de
operación (sin fuego) tan bajas como 70°C
(160°F). El material que es adecuado para el
rango normal de las temperaturas de operación
del substrato, se deben seleccionar por medio de
una cuidadosa revisión de las hojas de datos del
proveedor debido a posibles restricciones
térmicas.
8.4.2.3 Comportamiento durante la
exposición al fuego.
8.4.2.3.1 Combustibilidad.
Algunos materiales a prueba de fuego,
particularmente sistemas orgánicos (incluyendo
algunos intumescentes), tienen niveles de
valores de acuerdo con el ASTM E 84 (NFPA 255),
para la extensión de la flama y para el humo
desarrollado.
Cuando los materiales a prueba de fuego se usen
en estructuras encabinadas ó enclaustradas, la
combustibilidad se debe limitar a lo siguiente:
Indice de dispersión de la flama: 0 - 25
Humo desarrollado: 0 - 450
Nota:
Los límites arriba mencionados están conforme a la
NFPA 101, acabado interior Clase A.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
Cuando los materiales a prueba de fuego se usen
en exteriores, la combustibilidad se debe limitar a
lo siguiente:
Dispersión de la flama: 26 – 75
Humo desarrollado: (Sin Límite)
Nota:
Los límites arriba mencionados están conforme al NFPA
101, Clase B.
Mientras no haya límite para el humo, la toxicidad
a la exposición al calor, el desprendimiento de los
gases del material retardante al fuego, se deben
evaluar si son usados en áreas donde el empleado
es la preocupación principal y su respuesta a la
exposición. Ver el Apéndice B.4.2 para la
explicación de las clasificaciones.
8.4.2.3.2 Resistencia a la erosión hidráulica
y al choque térmico.
Los materiales resistentes al fuego, se deben
mantener intactos, cuando los chorros de agua de
enfriamiento son aplicados; se debe llevar a cabo
una prueba con mangueras operando, para
comparar la capacidad de los diferentes materiales
para soportar la erosión hidráulica y el choque
térmico. Las pruebas con las mangueras
contraincendio, se encuentran descritas en el
NFPA 251, Sección 4-2; y NFPA 58, apéndice H.
8.4.3 Tipos de materiales a prueba de
fuego.
8.4.3.1 Concretos de alta densidad
Los concretos hechos con cemento portland,
3
tienen un peso específico de 2200 a 2400 kg/m
3
(140 a 150 lb/pie ). Con los concretos de alta
densidad, se pueden hacer mezclas en sitio o se
pueden aplicar por aspersión neumáticamente,
hasta alcanzar el espesor requerido usando un
refuerzo de acero. Los efectos corrosivos de los
cloruros en la superficie del acero en ambientes
húmedos, dictan el uso de primarios (primers)
protectores y selladores de la capa superficial.
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Las ventajas del concreto de alta densidad son las
siguientes:
a. Durabilidad: puede soportar el choque térmico
y los chorros de agua directos de las
mangueras contraincendio.
b. Puede soportar el choque directo de una
flama a presión tipo jet (soplete) por arriba de
los 1100°C (2000°F).
c. Capacidad de la mayoría de los contratistas
para que lo pueda aplicar satisfactoriamente
(Sin que se requiera de contratistas
especializados).
d. Desempeño probado: que provea 4 o más
horas de protección.
Las desventajas del concreto de alta densidad
incluyen:
a. Relativamente de gran peso.
b. Relativamente alta conductividad térmica.
c. Necesidad de reforzar el acero.
d. El costo y tiempo de instalación involucrados
para hacerlo en sitio, especialmente cuando
es aplicado a instalaciones existentes.
El concreto absorbe calor a través de un calor
endotérmico de reacción, cuando químicamente el
agua de cohesión es liberada de la estructura
cristalina y es reducida a cal, debido a grandes
cantidades de calor. Esto se suma al efecto de
barrera de fuego, cuya capacidad es compensada
relativamente por su alta conductividad térmica.
8.4.3.2 Concreto Ligero
El concreto ligero usa un agregado muy ligero, tal
como la vermiculita o la perlita (en lugar de grava o
cascajo), en cementos que son resistentes a las
altas temperaturas. Los rangos de las densidades
3
secas van de 400 a 1300 kg/m (25 a 80 lb/pie ).
3
El concreto ligero se aplica normalmente por
aspersión, pero puede ser aplicado con paleta de
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
yesero o mezclado en sitio usando armadura tejida
o de refuerzo (estera de refuerzo). El material
aplicado neumáticamente es cerca de 20% más
pesado que el concreto ligero colado en sitio.
Como con todos los concretos, la humedad crea
una condición corrosiva en la superficie del acero.
Se necesita un recubrimiento protector en la
superficie del substrato para protegerla en contra
de la corrosión.
Las ventajas de los materiales de concreto ligero
son:
a. Los materiales de concreto ligero tienen
mejores propiedades de protección
contraincendio que los concretos de alta
densidad (por el espesor del recubrimiento
equivalente y mucho mejor sobre la base del
peso).
b. Son bastante durables y requieren poco
mantenimiento.
c. Son capaces de soportar flamas directas tipo
soplete (jet),con una temperatura mayor a los
1093°C (2000°F).
d. Pueden soportar el choque térmico y los
chorros de agua de alta presión de las
mangueras contraincendio.
e. Se pueden aplicar satisfactoriamente por la
mayoría de los aplicadores.
Desventajas de los materiales de concreto ligero:
a. Porosidad, la cual puede permitir la
penetración de agua o hidrocarburos líquidos.
b. La absorción de humedad los puede llegar a
cuartear y a descarapelar en climas fríos.
c. La necesidad de mantener un recubrimiento
de buena calidad (y el posible blindaje,
protección o calafateo) para prevenir que la
humedad y los hidrocarburos lo penetren.
d. El concreto ligero es más susceptible al daño
mecánico que los materiales de concreto de
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alta densidad (pero se pueden proteger si el
daño mecánico se vuelve una amenaza).
8.4.3.3 Materiales resistentes al fuego
aplicados por aspersión (MRFAA).
8.4.3.3.1 Mastiques ablativos, intumescentes
y que se subliman.
Los mastiques proveen barreras contra el calor a
través de uno ó más de los siguientes
mecanismos:
a. Los mastiques que se subliman absorben
grandes cantidades de calor mientras
cambian directamente de su estado sólido al
gaseoso.
b. Los mastiques intumescentes expanden
varias veces su volumen cuando se exponen
al calor y forman un aislamiento protector de
ceniza ó de carbón en la barrera que enfrenta
al fuego.
c. Los mastiques ablativos absorben calor
mientras pierden masa a través de una
erosión oxidante.
Los mastiques se aplican por aspersión sobre un
substrato en una o más capas, dependiendo del
grado de resistencia al fuego que se requiera.
Reforzado con tela o malla de alambre (el cual
puede ser especialmente especificado), se
requiere normalmente para clasificaciones de
resistencia al fuego de 1 hora o más. Los
mastiques también se pueden aplicar a mano con
llana metálica de yesero, si es aceptado por las
especificaciones del fabricante. La preparación del
substrato es importante para lograr la adecuada
cohesión en la aplicación de los recubrimientos, se
puede requerir la aplicación de un primario
específico. Después de la aplicación del
recubrimiento del mastique, algunos materiales
requieren un acabado final en la superficie para
evitar que la humedad penetre. El recubrimiento
de la superficie, se debe inspeccionar y renovar de
acuerdo con las especificaciones del vendedor
(ver la Sección 9).
Las ventajas de los mastiques son:
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
a. Se pueden aplicar rápidamente.
b. Son ligeros en peso.
c. Son adecuados para su uso en los soportes
de equipo existente, al cual no es posible
adicionarle más peso.
Las desventajas de los mastiques incluyen:
a. Debido al espesor del recubrimiento y a la
adecuada adhesión al substrato, es
importante el desempeño satisfactorio de las
técnicas de aplicación especificadas por el
fabricante que deben seguirse rigurosamente
para asegurar un largo tiempo de duración.
b. En todos los casos es preferible contar con
personal experimentado en su aplicación y/o
colocación.
c. Para algunos materiales, solo el vendedor
puede certificar a las personas
experimentadas que van a colocar el producto
en específico, que se va a usar.
d. Algunos mastiques tienden a encogerse
mientras se secan. Las especificaciones
deben indicar la capa húmeda que producirá
el espesor seco requerido.
e. Los materiales clasificados para protección
con capas delgadas, se deben aplicar con
gran habilidad y destreza para mantener el
espesor adecuado. Para asegurar que el
espesor es el requerido, frecuentemente se
debe supervisar al trabajador que está
aplicando el material por medio de una
persona calificada (ver la sección 9.4).
f. Algunos materiales tienen que ser reparados
o reemplazados después de una exposición
breve al fuego (es recomendable consultar
con el proveedor; ya que, algunos materiales
son solo para construcciones nuevas y
requieren técnicas especiales de reparación
posteriores al incendio).
g. Usando chorros de agua contraincendio con
mangueras sobre algunos mastiques durante
un incendio, éstos se pueden llevar parte del
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material mismo ó del carbón protector, con lo
cual se reduce su efectividad total.
h. Algunos mastiques usan un solvente
inflamable que requiere tomar las
precauciones apropiadas durante su
aplicación, para evitar fuentes de ignición,
tales como, las que operan los calentadores a
fuego directo y los hervidores.
i. Algunos mastiques son menos durables que
los tradicionales materiales de concreto
cuando están sujetos al impacto mecánico y a
la abrasión.
Algunos materiales como los mastiques
intumescentes, pueden no ser afectados por
pequeñas raspaduras ó descarapelamiento,
debido a que el recubrimiento puede desempeñar
algún grado de “auto-curación”, cuando el
recubrimiento se hincha bajo el efecto del calor
que se desprende de un incendio. Sin embargo, la
capacidad de los materiales a cargar en volumen y
densidad, se encuentran expuestos al calor,
pueden también llegar a resquebrajarse, como
resultado del encogimiento e hinchado, debido a la
exposición de los estructuras al fuego en los
bordes, en curvas anguladas o puntiagudas o en
formas intricadas. El desempeño al incendio, no se
debe extrapolar de las superficies planas a tales
formas. Las clasificaciones documentadas se
deben obtener de formas o estructuras similares a
la aplicación que ha sido especificada.
8.4.3.3.2 Recubrimientos epóxico-
intumescentes.
Se encuentran disponibles en el mercado un
amplio rango de recubrimientos epóxico-
intumescentes.
Estos se pueden describir como una mezcla de
sustancias químicas reactivas térmicamente, en
una matriz epóxica formulada para aplicaciones de
protección a prueba de fuego. Bajo condiciones de
incendio, reaccionan para emitir gases, los cuales
enfrían la superficie mientras se forman las
cenizas carbonosas. La carbonización sirve como
una barreara térmica.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
Las ventajas de los recubrimientos epóxico-
intumescentes son:
a. Adecuadamente aplicados, estos
recubrimientos tienen una excelente
adherencia (cohesión) y protección a la
corrosión.
b. Son normalmente de bajo peso y durables
bajo condiciones sin fuego.
c. El producto se encuentra disponible, es
flexible y tolerante a la vibración.
d. Algunos materiales han demostrado tener una
durabilidad excepcional en pruebas severas
con flamas tipo soplete (jet).
e. Debido a que están basados en un sistema
orgánico, se pueden diseñar características
especiales en el recubrimiento.
f. Se encuentran disponibles los recubrimientos
que ofrecen una apariencia final atractiva.
Las desventajas de los recubrimientos epóxico-
intumescentes son:
a. Hay una posibilidad de daño a un
recubrimiento carbonizado durante un
incendio, si es que está sujeto al choque de
los chorros de agua de mangueras
contraincendio.
b. Se requiere que expertos lo apliquen y puede
requerir capas múltiples ó equipo especial, el
cual puede aplicar dos componentes
simultáneamente.
c. Algunos fabricantes requieren certificar en su
fábrica al personal que va a aplicar el
producto.
d. Se ha generado cierto tipo de preocupación,
considerando la toxicidad potencial de los
gases generados por este tipo de
recubrimientos dadas las condiciones de el
desarrollo de un incendio.
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8.4.3.3.3 Materiales cementosos de bajo
peso resistentes al fuego.
El recubrimiento aplicado por aspersión (o con
llana metálica para yesero) formulado con
cemento portland y agregados ligeros o perlita,
proveen una excelente capa de aislamiento a
prueba de fuego (arriba de 4 horas de acuerdo al
UL 1709 ó sus pruebas funcionales equivalentes)
con durabilidad en aplicaciones en exteriores. Las
propiedades de la vermiculita permiten abollar en
lugar de cuartear, agrietar o despedazar en el
caso de un impacto. El material es relativamente
3 3
ligero en peso de 700 a 800 kg/m (45 a 50 lb/pie )
y puede no requerir una capa selladora en la parte
superior de la superficie del recubrimiento.
8.4.3.4 Unidades orgánicas prefabricadas o
de mampostería.
8.4.3.4.1 Paneles inorgánicos prefabricados.
Los paneles inorgánicos resistentes al fuego,
pueden ser colados o comprimidos de los
agregados ligeros y un cemento aglutinante o de
un material aislante inorgánico comprimido, tal
como, el silicato de calcio. Los paneles son fijados
al substrato por medio de sujetadores mecánicos
diseñados para soportar la exposición al fuego sin
pérdida apreciable de resistencia. Cuando los
paneles se usan en exteriores, se requiere
normalmente un sistema externo a prueba de
intemperie para prevenir la penetración de la
humedad. Todas las juntas o penetraciones a
través del material resistente al fuego (tales como
clips, fijadores o ganchos), deben ser
rigurosamente calafateadas o selladas.
Los materiales prefabricados tienen ventajas
debido a que:
a. Se pueden aplicar limpiamente.
b. No requieren tiempo de curado.
c. Tienen baja conductividad.
Las desventajas de los materiales prefabricados
son:
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

a. Se requiere de una labor intensa de alrededor de una gran variedad de equipo

aplicación, cuando las unidades de vulnerable potencialmente expuesto. Las charolas
instrumentos y sus accesorios se encuentran para cables eléctricos son particularmente
fijados a columnas. adecuadas para éste tipo de protección,
proveyendo una clasificación de desempeño bajo
b. Los materiales prefabricados son más las condiciones del UL 1709 (o su equivalente
susceptibles al daño, debido al impacto más funcional). En la mayoría de las aplicaciones, la
que los concretos. envoltura se mantiene en su sitio por bandas de
acero inoxidable con cinta lámina (metálica), y/o
A menos que se especifique que su uso es calafatear con material a prueba de fuego en las
para protección a prueba de fuego, los costuras, boquillas y puntos de terminación. Para
materiales especificados como de el acero estructural en construcciones nuevas, la
aislamiento para tubería, pueden no preparación de la superficie del substrato, debe
sobrevivir a las altas temperaturas incluir pintura de primario fresca para proveer
generadas en pruebas tales como, las protección a la corrosión.
incluidas en el UL 1709 ó en el ASME E
1529. El usuario debe asegurarse que los Sus ventajas son:
componentes del sistema a prueba de
fuego, se encuentran clasificados a prueba a. Los sistemas de envoltura clasificados para
de fuego antes de ser especificados. soportar el fuego son de fácil reparación,
permitiendo reajustar sobre el acero sin
8.4.3.4.2 Ladrillos y bloques de desensamblar el cableado y otras piezas
mampostería. fijadas.

Los bloques ligeros de escorias de alto horno b. El material que envuelve, no catalizar la
(usados como agregado), a veces se usan. Estas corrosión (no protege en contra de la
unidades son acumuladas con juntas delgadas corrosión).
alternadas de no más de 8 mm (1/3 pulgada), de
espesor. Las juntas, deben usar solamente c. Los sistemas de cubierta o envoltura
mortero (mezcla) resistente al fuego. endotérmica se pueden aplicar directamente
sobre el cemento existente o bloque donde se
Los bloques y ladrillos ya no se usan comúnmente, requiere la protección adicional.
debido a su alto costo de instalación y a los
grandes y extensos requerimientos en su d. Esos sistemas, se pueden aplicar
mantenimiento. Los montajes de ladrillo y bloque directamente sobre otro material a prueba de
tienden a agrietarse y a admitir humedad, la cual fuego, aunque no se puede permitir una
los puede llevar a serios problemas de corrosión y reducción en los requerimientos de
desgajamiento. clasificación del sistema de los materiales
existentes.
8.4.3.5 Envoltura endotérmica a prueba de
fuego. e. Los sistemas de cubierta o envoltura
endotérmica flexible son clasificados para
Los materiales endotérmicos absorben calor explosión.
químicamente, generalmente con la consecuente
liberación de agua y físicamente a través de la Una desventaja es que, cuando son usados en
absorción de calor, debido al agua liberada. Esta exteriores los sistemas de protección
hoja flexible y resistente de material inorgánico con contraincendio, deben ser a prueba de intemperie,
una capa externa de hoja de aluminio pegada, es el enchaquetado de acero inoxidable o de
formada de un máximo de inorgánico, con un envoltura con la cinta de protección a la intemperie
relleno altamente endotérmico y un mínimo de especificada por el fabricante, provee la protección
aglutinante orgánico y fibra. Puede ser envuelto recomendada.

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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
8.5 Prueba y clasificación de los
materiales retardantes al fuego.
8.5.1 Generalidades.
Los materiales resistentes al fuego usados en las
instalaciones petroleras o petroquímicas, se deben
probar y clasificar de acuerdo con los
procedimientos aceptados por la industria los
cuales indican como esos materiales deben operar
cuando se encuentran sujetos a condiciones
representativas de incendios provocados por
petróleo o por productos petroquímicos. Los
fuegos provocados por hidrocarburos, pueden
alcanzar los 1093°C (2000°F) antes de la ignición.
Esta publicación recomienda al UL 1709 (o su
equivalente funcional), como el estándar principal
de la prueba.
El ASTM E 119 ya no se recomienda como un
procedimiento de aplicación para las plantas de
procesamiento de petróleo y petroquímicas.
Los procedimientos son comparados y discutidos
en el Apéndice B.
8.5.2 Prueba estándar de los sistemas
retardantes al fuego para soportes
estructurales.
8.5.2.1 UL 1709.
El UL 1709 simula las condiciones de fuegos de
hidrocarburo tipo charco. Se expone a una
columna de acero protegida de un flujo de calor
que produce una temperatura de 1093°C (2000°F)
en 5 minutos. Después de ese tiempo la
temperatura del horno se mantiene constante por
el tiempo restante de la prueba, sometiendo al
sistema (estructura-ensamble-montaje) a prueba
2
de fuego a un flujo de calor de 65 000 BTU/pie -h.
La prueba se termina cuando la temperatura
promedio del acero de substrato alcanza los
538°C (1000°F). Esta prueba estandarizada y
desarrollada en colaboración con la industria
petrolera, usa un régimen severo de prueba con
una elevación más rápida de temperatura que las
pruebas anteriores. Esto es significativo, no
solamente debido a que los recubrimientos
protectores de mayor espesor puedan ser
necesarios, pero también debido al
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comportamiento de algunos materiales, pueden
ser significativamente más pobres bajo las
condiciones de fuegos provocados por
hidrocarburos a las que está sujeto el material de
prueba a un flujo de calor sustancialmente mayor.
El UL 1709 (o su equivalente funcional), se
recomienda como una prueba estándar para
evaluar los sistemas a prueba de fuego en plantas
de procesamiento de petróleo y petroquímicas.
8.5.2.2 ASTM E 1529.
El ASTM E 1529 simula las condiciones de fuego
de hidrocarburo tipo charco, con temperaturas y
clasificaciones de elevación de temperatura
esencialmente iguales a las del UL 1709, pero con
el espécimen de prueba expuesto a un menor flujo
2 2
de calor de 158 kW/m (50 000 BTU/h-pie ). La
razón fundamental para usar éste nivel de flujo de
calor, es explicado en el ASTM E 1529, Apéndice
XI, en el cual se soporta por la medición del dato
de flujo de calor de los fuegos de hidrocarburos
tipo charco. Sobre esta base se sujeta a la
aprobación por parte del cliente, que el ASTM E
1529 pueda ser considerado como funcionalmente
equivalente al UL 1709, como una alternativa de
criterio de aceptación de los métodos para los
materiales a prueba de fuego. Como en el UL
1709, el ASTM E 1529 evalúa los materiales que
se suponen son para uso en exteriores, e incluyen
un juego de pruebas de envejecimiento e
intemperismo acelerado.
8.5.2.3 Comparación de los resultados de las
pruebas.
Comparando los resultados de las pruebas de los
materiales retardantes al fuego, la persona que
revisa, debe estar alerta de que las diferencias en
la masa del montaje del espécimen, puede afectar
significativamente los resultados efectuados
usando la misma prueba estándar. Las columnas y
vigas de prueba, deben ser del mismo tamaño
para que se realice una comparación válida de los
miembros estructurales. Una columna pequeña
con menores hundimientos calóricos (heat sink),
alcanzará una temperatura de falla más rápido, si
el espesor del material a prueba de fuego es el
mismo. Una columna de acero estructural de 10
pulgadas que pesa 73 kg/m lineal (49 lb/pie lineal)
(W10 x 49) se usa frecuentemente por las
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
organizaciones de pruebas como un estándar “de
facto” para el acero estructural. Se puede suponer
que un sistema que provea una protección
clasificada en una columna estructural W10 x 49,
también debe proveer la protección a las vigas con
una masa similar o mayor por unidad de sección
transversal perimetral de viga. Sin embargo, las
extrapolaciones a las vigas de un valor masa-
perímetro menor, no se puede hacer con certeza.
8.5.2.4 Otras pruebas para evaluar los
sistemas a prueba de fuego.
Otras pruebas que son usadas para medir la
resistencia a la penetración del calor pueden ser
importantes, para evaluar el desempeño de los
materiales a prueba de fuego durante su tiempo
de vida anticipado (ver el párrafo 8.5.2 para una
lista de otras propiedades de los materiales
resistentes al fuego). Los resultados de las
pruebas para esas propiedades, pueden ser
importantes para el desempeño satisfactorio del
material. El apéndice B incluye una lista de
referencia de pruebas sin fuego, que son usadas
en la literatura técnica de los fabricantes para
ayudar a definir las características del desempeño.
8.6 Instalación y aseguramiento de calidad.
8.6.1 Generalidades.
Los sistemas a prueba de fuego, deben ser
aplicados adecuadamente para obtener un
resultado satisfactorio. Una variedad de factores
se encuentran involucrados: la disponibilidad de la
adecuada especificación del material, el equipo
adecuado y, el personal debidamente calificado
para completar la tarea, de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. Para la mayoría de
los sistemas a prueba de fuego, el éxito a largo
plazo depende de la atención a detalle durante la
aplicación.
8.6.2 Facilidad de aplicación.
La facilidad de aplicación reduce el potencial de
error, redunda en beneficio del costo, durabilidad y
efectividad del sistema a prueba de fuego.
Los siguientes factores impactan en la facilidad de
instalación de los sistemas a prueba de fuego:
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a. Preparación de la superficie, ésto se puede
llevar a cabo de forma segura en el sitio.
b. Personal experimentado en la aplicación para
hacer el trabajo adecuada y eficientemente.
c. Periodo de tiempo (almacenaje) durante el
cual el material conserva su utilidad a las
condiciones especificadas y requerimientos
de manejo de los materiales nuevos.
d. Respetar el período de vida útil de los
materiales mezclados, indicados por el
fabricante.
e. Utilizar la capacidad adecuada de las pistolas
de aspersión de baja velocidad, que
minimicen la sobreaspersión.
f. El tipo de adelgazadores (thinners), si se
permite su uso. Los que tienen base en agua
o contienen solventes que pueden ser
peligrosos o pueden requerir de ventilación
especial.
g. Las condiciones del clima (temperatura y
humedad) requeridas durante la aplicación y
el curado.
h. La necesidad y complejidad de un refuerzo
ahogado, en recubrimientos de espesor
grueso.
i. El requerimiento para la aplicación de sellador
o de una capa superficial, para proteger a los
materiales retardantes al fuego del clima o del
ambiente de la planta.
j. Eliminación de solventes que requieren
manejo especial.
k. Tiempo muerto requerido para su aplicación
en instalaciones existentes.
8.6.3 Consideraciones para la aplicación
del retardante al fuego.
Todos los sistemas a prueba de fuego clasificados,
deben ser instalados cuidadosamente de acuerdo
a las requerimientos de las especificaciones del
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
fabricante. Los factores descritos en el párrafo
8.7.1, consideran que la facilidad de aplicación,
son la primera parte de un conjunto de
consideraciones de instalación.
Las superficies de los substratos se deben limpiar,
de tal manera que se encuentren libres de aceite,
grasa, líquidos contaminantes, óxidos,
incrustaciones, costras y polvo. Si se requiere un
primario, debe ser compatible con el material
retardante al fuego. Las especificaciones a seguir
incluyen el espesor especificado o el número de
capas, los materiales adhesivos adecuados,
calafateado, sellado o las especificaciones de las
capas superiores de revestimiento.
La instalación del concreto de alta densidad, se
puede aplicar satisfactoriamente por el personal
de la instalación o por los contratistas
familiarizados con la instalación y/o aplicación del
material resistente al fuego. Para aplicar el
concreto ligero, mastiques y yesos de oxicloruro
de magnesio, el personal que aplica el material,
debe entender y tener experiencia con los
materiales específicos y su uso. Si se aplican
inadecuadamente, la aplicación puede perder
cohesión (adhesión) deteriorarse o fallar en su
desempeño esperado durante un incendio.
Las siguientes consideraciones de instalación
aplican a los recubrimientos a prueba de fuego y a
los materiales cementosos húmedos:
a. Se debe respetar y mantener el tiempo de
conservación.
b. Los materiales deben ser almacenados en
sitio de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Para un sellado adecuado
refiérase a las especificaciones del fabricante.
c. Algunos materiales son sensibles a la
temperatura y no pueden tolerar cambios
extremos de ésta, durante su
almacenamiento, embarque y/o
transportación.
d. Los materiales resistentes al fuego, se deben
aplicar directamente de sus envases sellados
de origen y evitar posibles adiciones y/o
cambios a su formulación.
33/49
P.9.1010.02: 2002 UNT
e. Algunos materiales requieren un periodo en el
control del curado para desarrollar su
resistencia completa y prevenir
agrietamientos, cuarteaduras y/o fisuras
serias en el futuro.
f. Los materiales que contienen agua libre,
requieren un periodo de secado cuando las
temperaturas están por arriba de la
temperatura de congelamiento.
g. El personal que aplica estos materiales, debe
saber que el espesor especificado es un
espesor seco y no un espesor húmedo.
Algunos recubimientos con mastique se
encogen hasta un 30% cuando se curan.
8.6.4 Control de calidad en la aplicación.
Las prácticas con recubrimientos retardantes al
fuego, continúan desarrollandose y utilizan
métodos de alta tecnología (epóxicos flexibles y
rígidos intumescentes, cubiertas endotérmicas
flexibles, etc.), mientras los métodos tradicionales
de baja tecnología (concretos de alta densidad y
ligeros) se siguen utilizando.
El desempeño satisfactorio del material retardante
al fuego en su tiempo de vida esperado, depende
del conocimiento de los materiales y el dominio de
las técnicas de aplicación por el personal que lo
aplica y de la inspección continua por personal
calificado. Específicamente, una vez que se ha
seleccionado el sistema a prueba de fuego, es
imperativo que el personal involucrado, esté
familiarizado con cada fase del proyecto y con los
aspectos relevantes de los requerimientos y
especificaciones del fabricante en cada fase.
La atención a los siguientes puntos, ayuda para
asegurar la calidad del trabajo:
a. Tanto el usuario como el personal que aplica
el material, debe tener el conocimiento
detallado de las características del material a
prueba de fuego paralelamente con las
técnicas de aplicación y mantenimiento, que
son necesarias para lograr el grado deseado
de resistencia al fuego. La mayoría de esta
información se puede encontrar revisando las
hojas de datos y en los manuales que dan los
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

proveedores, visitar los lugares donde el

material ha sido aplicado o consultando con Requerimientos de QA de recubrimientos aplicados
usuarios que ya han instalado el material por aspersión. ASTM E 605
retardante al fuego.
Diseño del espesor del Tolerancia mínima del espesor.
b. Los recubrimientos requieren las siguientes recubrimiento.
consideraciones:

?? Al personal que aplica el material, se le 1 pulgada o menor. Espesor de diseño menor de

puede solicitar que presente una muestra 25%.
de un trabajo terminado, de tal manera
que no existan malentendidos con Mayor de 1 pulgada. Espesor de diseño menor de
respecto a la textura y a la uniformidad 1/4 de pulgada.
del acabado de la superficie, (esto se
hace a veces en una pieza representativa Nota: El promedio del espesor, no debe ser menor que
de equipo o estructura en sitio). el espesor de diseño.

El ASTM E 605 establece que el material aplicado

?? El personal calificado, debe estar
por aspersión, debe ser corregido aplicando
familiarizado con las especificaciones del
material adicional en cualquier lugar o localización
trabajo y debe ser el supervisor de los
donde: (a) el promedio de espesor del material es
detalles tales como, la mezcla, densidad,
menor de aquel requerido por el diseño o (b)
preparación del substrato, aplicación del
medición individual del espesor, 1/4 de pulgada
espesor deseado, instalación y fijación del
menor que la de diseño (para espesores por arriba
refuerzo y, el acabado de la superficie y el
de 1 pulgada), o el espesor promedio menor del
recubrimiento de la última capa de la
25% (para espesores de diseño menores de 1
superficie (si se requiere).
pulgada).
?? Los materiales deben ser aplicados de
8.7 Inspección y mantenimiento.
acuerdo con las recomendaciones del
fabricante para espesor seco. Las
8.7.1 Efectos de las exposiciones a largo
pequeñas variaciones son significativas
plazo.
para la resistencia al fuego del
recubrimiento final.
La edad de los materiales retardantes al fuego
puede desarrollar problemas, que pueden afectar
?? El usuario y el personal que lo aplica, debe
la función del sistema o del recubrimiento y la
estar de acuerdo respecto al tamaño
posibilidad de debilitar los soportes estructurales
(extensión) de la muestra aleatoria,
protegidos. La inspección trata de encontrar
necesaria para verificar el espesor del
problemas en las áreas características, discutidas
recubrimiento, la adecuada cohesión
en el párrafo 8.4.2.2, mientras el mantenimiento
(adhesión), la ausencia de poros y los
debe corregir los problemas identificados y
procedimientos específicos de evaluación.
mantener el calendario de programas de
mantenimiento preventivo, (por ejemplo: la
Requerimientos de aseguramiento de calidad, de renovación periódica de los selladores de la última
acuerdo al Directorio de Resistencia al Fuego de capa).
UL, para los espesores de recubrimientos hechos
por aspersión, que se encuentran en el ASTM E
Cualquier material a prueba de fuego, está sujeto
605.
a la degradación con respecto al tiempo: sin
embargo, se ha sabido que algunas aplicaciones
fallan a una rápida velocidad. Mientras que la falla
puede ser causada por materiales que fueron

34/49
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
inadecuadamente seleccionados; la experiencia
nos muestra que en muchos casos la falla
resultante es debido a una aplicación deficiente y
pobre (esto refuerza el significado del
aseguramiento de calidad. Ver sección 9).
El agrietamiento y el pandeo de la superficie del
material es un signo temprano de un problema; si
el problema no se corrige, la humedad, los
productos químicos, los vapores corrosivos o la
condensación marina puede entrar y dirigir la
corrosión, tanto al substrato como a los materiales
de refuerzo.
La intemperización o el uso de material no
apropiado en la última capa de protección, pueden
causar que el material a prueba de fuego sea
permeable a la humedad y al vapor. Esta
permeabilidad puede inducir a corrosión y
consecuentemente al deterioro. Los efectos de la
intemperización, de la luz del sol y de las
atmósferas químicas, se sabe que afectan a
algunos materiales de recubrimientos, al grado
que pierden una cantidad significativa de su
capacidad de protección.
La pérdida de la adhesión (cohesión) con el
substrato, afecta seriamente el desempeño de los
materiales y puede causar la penetración de la
humedad y corrosión debido al uso de un primario
inadecuado en el substrato o una preparación
pobre del substrato antes de la aplicación del
material retardante al fuego.
La aplicación del material a prueba de fuego, es a
veces raspado o desprendido del equipo durante
la construcción o el mantenimiento.
8.7.2 Inspección.
La inspección periódica y las pruebas, maximizan
la vida útil de los sistemas a prueba de fuego. El
fabricante o el personal que aplica el material,
puede ser invitado a participar en la inspección.
Un programa de prueba e inspección debe incluir
los siguientes pasos:
a. La observación de los recubrimientos, permite
determinar agrietamientos, laminaciones,
óxidos, decoloración o pandeo.
35/49
P.9.1010.02: 2002 UNT
b. Así mismo la observación, permite encontrar
signos de acción corrosiva debido a los
agentes naturales, alteración o desgaste
debidos a los agentes atmosféricos,
(pulverización del material, cambios de color y
adelgazamiento del material).
c. El muestreo selectivo de secciones pequeñas
de material resistente al fuego para examinar
las condiciones de la cara del substrato y de
la superficie reforzada con alambre. Se debe
reparar el área inspeccionada.
d. Revisión visual de la pérdida de materiales a
prueba de fuego como resultado de abuso
mecánico.
e. Cuando se aplica el material a prueba de
fuego, desechar varias piezas del
recubrimiento del acero estructural para
examinarlos periódicamente y calcular la
expectativa de vida del recubrimiento. (Esto
no es necesario en piezas rígidas o sistemas
de contención flexibles).
f. Inspeccionar para asegurarse de que el
material a prueba de fuego, no ha sido
removido para mantenimiento y no se ha
reemplazado.
8.7.3 Mantenimiento.
Un mantenimiento consistente y oportuno
proporciona seguridad de que el sistema se
encuentra físicamente en la condición requerida
y/o adecuada.
8.7.3.1 Línea de agrietamiento.
Cuando aparecen líneas de agrietamiento, las
aberturas se deben limpiar y llenar con material
nuevo de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
8.7.3.2 Adhesión al substrato.
La pérdida de la adhesión (cohesión) al substrato,
se puede determinar cuando la superficie esté
pandeada o suene de manera anormal cuando
ésta se golpee con un martillo ligero.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

8.7.3.3 Falta de adhesión. Publ. 2510ª Consideraciones Contraincendio para

En áreas evidentes de falla de la adhesión, se
debe remover el material retardante al fuego, y el
substrato se debe limpiar completamente para
aplicarle adecuadamente el primario antes de
aplicar material nuevo.
8.7.3.4 Recubrimiento de la superficie.
Si la superficie esta recubierta, se debe prevenir
que la humedad penetre y debe ser renovada a
intervalos recomendados por el fabricante. Las
inspecciones previamente listadas, se deben
complementar antes de renovar el recubrimiento,
de tal manera que los defectos detectados no se
escondan tras el recubrimiento.
el Diseño y la Operación de Instalaciones de
Almacenamiento de Gas Licuado del Petróleo
(LPG), (Fire Protection Considerations for The
Design and Operation of Liquified Petroleum Gas
(LPG) Storage Facilities).
2
AIChE (CCPS) Guías para el Diseño de
Ingeniería para la Seguridad del Proceso
(Guidelines for Engineering Design for Process
Safety). Guías para los Procedimientos de
Evaluación del Riesgo. Segunda Edición.
(Guidelines for Hazard Evaluation
Procedures.Second Edition). Guías para la
Automatización Segura de Procesos Químicos
(Guidelines for Safe Automation of Chemical
Precesses).
3
ANSI

9. Bibliografía. A 2.1 Métodos para Pruebas

Contraincendio para Construcción de Edificios y
1 Materiales (Methods for Fire Tests of Building
API
Construction and Materials).
RP 14G Prevención y Control de Incendios, Tipo 4
abierto en Plataformas Marinas de Producción ASTM
(Fire Prevention and Control on Open Type
Offshore Productions Platforms). E 84 Método de Prueba para las
Características de Quemado Superficial de
RP 750 Administración de los Riesgos de Materiales de Construcción (Methods of Test for
Proceso (Management of Process Hazards). Surface Burning Characteristics of Building
Materials) E 119.Método para Pruebas
Publ. 760 Modelo de los Planes de Contraincendio para Construcción de Edificios y
Administración del Riesgo para Refinerías (Model Materiales (Method for Fire Tests of Building
Risk Management Plans for Refineries) Construction Materials).

RP 2001 Protección Contraincendio en E 136-96ª Método Normal de Prueba para el

Refinerías (Fire Protection in Refineries). Comportamiento de Materiales en un Horno de
tubo vertical a 750°C (Standard Test Method for
Publ. 2030 Aplicación de los Sistemas de Behavior of Materials in a vertical Tube Furnace at
Aspersión de Agua para Protección 750°C).
Contraincendio en la Industria Petrolera,
(Application of Water Spray Systems for Fire E 1529 Métodos de Prueba Estandarizados para
Protection in the Petroleum Industry). Determinar los Efectos de Fuegos de Derrames
Grandes de Hidrocarburos sobre Miembros
Std. 2510 Diseño y Construcción de Estructurales y Ensambles (Standard Test
Instalaciones de LPG (Design and Construction of Methods for Determinig Effects of Large
LPG Installations). Hydrocarbon Pool Fires on Structural Members
and Assemblies).

36/49
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

E 1725 Métodos Estandarizados para Pruebas peligrosos (Process Safety Management of Highly
de Fuego de Sistemas de Barreras Resistentes al Hazardous Chemicals).
Fuego para Sistemas de Componentes Eléctricos
9
(Standard Test Methods for Fire Tests of Fire- UL
Resistive Barrier Systems for Electrical Systems
Components). 263 Pruebas Contraincendio de Materiales de
Construcción para Edificios (Fire Tests of Building
5
EPA Construction and Materials.

40 CFR 68 Programas de Administración de 1709 Norma para las Pruebas de Rápido

Riesgos. Incremento del Fuego en Materiales para
Protección de Acero Estructural (Standard for
6
IRI Rapid Rise Fire Tests of Protection Materials for
Structural Steel).
IM.2.5.1 Recubrimientos a Prueba de Fuego
para Exposición al Fuego por Hidrocarburos (Fire API RP 750 Administración de los Riesgos del
Proofing for Hydrocarbon Fire Exposures. Proceso, (Management of Process Hazards).
7
NFPA API Publ 760 Plan para el Modelado de la
Administración del Riesgo, (Model Risk
15 Sistemas Fijos de Aspersión de Agua Management Plan).
para Protección Contraincendio (Water Spray
Fixed Systems for Fire Protection). API RP 2001 Protección Contraincendio en
Refinerias ( Fire Protection in Refineries ).
30 Código para Combustibles Líquidos e
Inflamables (Flammable & Combustible Liquid API Publ 2030 Aplicación de los Sistemas de
Code). Aspersión de Agua para Protección
Contraincendio en la Industria Petrolera,
58 Estándar para el Almacenamiento y (Application of Water Spray Systems for Fire
Manejo de Gases Licuados del Petróleo (Standard Protection in the Petroleum Industry).
for the Storage and Handling of Liquified
Petroleum Gases). API Std 2510 Diseño y Construcción de
Instalaciones de LPG. (Design and Construction of
101 Código para la Seguridad de la Vida (Life LPG Installations).
Safety Code).
API Publ 2510A. Consideraciones sobre
251 Pruebas Contraincendio para Materiales Protección Contraincendio, (Fire Protection
para Edificios (Fire Test for Building Materials). Considerations).

252 Método de la Prueba de las

Características de Quemado Superficial de
Materiales para edificios (Method of Test of 10. Concordancia con otras normas.
Surface Burning Characteristics of Building
Materials). Esta especificación, no concuerda con ninguna
norma mexicana o internacional.
8
OSHA

1910.119 Administración de la Seguridad del

Proceso de Productos Químicos Altamente

37/49
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
11. Anexos.
11.1 Prueba y clasificación de los materiales
resistentes al fuego o a prueba de fuego.
11.1.1 Generalidades.
Los materiales resistentes al fuego, se deben
probar y clasificar de acuerdo con los
procedimientos aceptados por la industria, los
cuales indican como el material se debe
desempeñar cuando está sujeto a un incendio real
de hidrocarburo o de productos petroquímicos. La
publicación API 2218 recomienda el uso del UL
1709 (o su equivalente funcional) como el
estándar básico para materiales retardantes al
fuego en plantas petroleras y petroquímicas.
11.1.2 Pruebas de un incendio de
hidrocarburos tipo charco de desarrollo rápido.
Se han desarrollado dos procedimientos de
prueba para simular fuegos de hidrocarburos, que
representan las condiciones de una prueba de
incendio tipo charco. El UL 1709 fue introducido
en 1984 y fue aprobado como un estándar del
ANSI/UL el 27 de Febrero de 1991. El ASTM E
1529 fue publicado en Julio de 1993. Ambos
alcanzan los 1093°C (2000°F), dentro de los
primeros 5 minutos de iniciado el fuego y se
mantiene esa temperatura durante toda la prueba.
La diferencia básica es que el UL 1709 sujeta la
prueba del montaje del sistema con retardante al
2
fuego a un flujo de calor de 65 000 BTU/pie – h
2
contra los 50 000 BTU/pie – h del ASME E 1529.
Esta claro en la Tabla B que ambas pruebas son
sustancialmente más severas que las usadas
históricamente en el ASTM E 119 y en el UL 1709
coloca 30% más carga de calor en el espécimen
de prueba del que hace el ASTME 1529. Debido a
la aceptación establecida del UL 1709,y la
disponibilidad de los datos de prueba del
desempeño del material retardante al fuego, este
se eligió como referencia básica. Los resultados
publicados por el ASTM E 1529 son extraños,
raros o poco comunes en este momento. Se
reconoce que para algunos propósitos la prueba
menos severa del ASTM E 1529 puede resultar
que son funcionalmente equivalentes con respecto
a los del UL 1709. La determinación de esta
equivalencia queda a consideración del usuario y
38/49
P.9.1010.02: 2002 UNT
en comunicación con el proveedor del sistema a
prueba de fuego. Las pruebas se discuten en las
siguientes partes de ésta sección y se encuentran
comparadas en la Tabla B-1.
11.1.3 UL 1709.
En 1984 los Laboratorios Underwriters adoptaron
la primera prueba de gran incremento de
temperatura, que simulaba las condiciones de un
incendio tipo charco. Se sujeta a una columna de
acero protegida a un flujo de calor, que produce
una temperatura de 1093°C (2000°F) en 5
minutos. Después de un tiempo, la temperatura del
horno se mantiene constante el resto de la prueba.
La prueba se termina una vez que la temperatura
promedio del sustrato del acero alcanza los 538°C
(1000°F). Esta prueba estandarizada fue definida
junto con la industria del aceite. El régimen más
severo se considera significativo, no solo porque el
comportamiento de algunos materiales pueden ser
significativamente más pobres bajo las
condiciones de un incendio de hidrocarburos, que
someten el material de la prueba a un flujo de
calor sustancialmente mayor. El UL 1709 (ó su
equivalente funcional), se recomienda como una
prueba estándar para evaluar los sistemas a
prueba de fuego para plantas de procesamiento
de petróleo y petroquímicas.
11.1.4 ASTM E 1529.
Este método de prueba se usa, para determinar la
respuesta de los componentes estructurales y
ensambles usados en las industrias de
procesamiento de hidrocarburos, cuando son
expuestos a condiciones representativas de
incendios de hidrocarburo tipo charco grande y de
libre quemado en exteriores. Las temperaturas y el
valor del incremento de la temperatura son
mayores que los del ASTM E 119 y esencialmente
el mismo que el UL 1709. El flujo de calor es
mayor que el del ASTM E 119 con el flujo de calor
del UL 1709, siendo cerca del 30% mayor que el
del ASME E 1529. Este procedimiento evalúa los
materiales que se usan en exteriores y,
recomienda un juego de pruebas de
envejecimiento e intemperismo acelerado. Los
apéndices del ASTM E 1529, proveen un
comentario informativo sobre los métodos de
prueba, flujos de calor e incendios tipo charco. El
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Para revisión
análisis del “peor de los casos desde un punto de
vista razonable”, describe la historia y la razón
2
fundamental para seleccionar 158 kW/m (50 000
2
BTU/pie -h).Algunas compañías juzgan los
resultados de la prueba con respecto al ASTM E
1529, siendo éste el equivalente funcional del UL
1709.
11.1.5 E 1725
El ASTM E 1725-95 es designado para medir y
describir la respuesta de los materiales, productos
ó montajes para el calor y las llamas bajo
condiciones controladas. Puede ser corrida
utilizando la curva de condiciones de temperatura
del ASTM E 119 ó el ASTM E 1529. Para uso en
plantas de procesamiento de petróleo y en plantas
petroquímicas, se deben especificar las
condiciones para incendios tipo charco del ASTM
E 1529. Las pruebas miden el tiempo para los
componentes de los sistemas eléctricos para
alcanzar una temperatura promedio de 121°C
(250°F) por arriba de la temperatura inicial.
11.1.6 UL 2196.
Todavía a finales de 1998 el UL 2196 no ha sido
formalmente adoptado. Como en el ASTM E 1725
existen dos curvas alternas ó que sustituyen a las
curvas para la prueba de: ”incremento normal de
temperatura” usa la misma curva que el UL 263
(ASTM E 119): la “curva de incremento rápido de
temperatura”, coincide con la del UL 1709 (y el
ASTM E 1529). Para uso en plantas de
procesamiento de petróleo y plantas
petroquímicas, se debe especificar la curva de
incremento rápido de temperatura. Mientras no
sea adoptado, el uso de éste protocolo de prueba
fué propuesto para su inclusión en en Código
Nacional Eléctrico de 1999 para la integridad del
cable de circuito de Alarma por Fuego (1999
National Electric Code for Fire Alarm circuit
integrity ( CI ) cable.
11.1.7 ASTM E 119
El ASTM describe los procedimientos para prueba
de los componentes estructurales, incluyendo
paredes, divisiones, montajes del techo y piso y
los componentes de soportes de carga, tales
como, vigas y columnas. Usa una curva estándar
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P.9.1010.02: 2002 UNT
de tiempo-temperatura desarrollada en 1918 para
simular incendios interiores de edificios
estructurales. Su propósito fue representar las
condiciones relevantes para los edificios o
estructuras combustibles donde el combustible
primario es de naturaleza sólida. Esto no se
correlaciona bien con el flujo de calor o el tiempo-
temperatura real experimentados durante un
incendio de un derrame de un hidrocarburo. El
ASTM E 119 no se recomienda como un estándar
como una primera opción de procedimiento de
prueba para plantas de procesamiento de
petróleo, o plantas petroquímicas: (ANSI A2.1,
NFPA 251, y el UL 263 son y tienen esencialmente
las mismas pruebas).
11.1.8 Disponibilidad de los datos de la
prueba
La prueba de incendio estandarizado es cara y se
lleva tiempo. Debido a esto y al mercado
sustancial para materiales a prueba de fuego
utilizados en la construcción de edificios, la gran
cantidad de datos que existe utilizando pruebas
menos severas orientadas a edificios, tal como el
ASTM E 119, continúa estando disponible y puede
ser de valor como una referencia secundaria
material. El Directorio de Resistencia al Fuego de
UL, que clasifica la protección contraincendio para
vigas y estructuras relacionadas (Volumen 1),
tiene el 90% de la clasificación de los resultados
de las pruebas, el UL 653 (equivalente al ASTM E
119), con cerca del 10% para el UL 1709.
11.1.9 Resumen de otras pruebas
relacionadas a la resistencia al fuego
Las características de desempeño diferentes que
la resistencia de la penetración al calor puede ser
para el desempeño satisfactorio de los materiales
resistentes al fuego durante su anticipado rango
de vida; la Sección 7.2 lista las propiedades de los
materiales resistentes al fuego. La siguiente lista
nos da referencia de las pruebas usadas en la
literatura técnica de los fabricantes para darle
característica al desempeño sin fuego.
 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO

Para revisión P.9.1010.02: 2002 UNT

11.1.10 Pruebas de referencia. Resistance of Syntetic Polymeric Materials to

ASTM
E605 Métodos Estándar de Prueba para el
Espesor y Densidad del Material Resistente al
Fuego Aplicado por Aspersión a Miembros
Estructurales andard Test Methods for Thikness
and Density of Sprayed Fire Resistive Material
Applied to Structural Members).
E736 Métodos Estándar de Prueba para
Materiales Resistente al Fuego para
Cohesión/Adhesión Aplicado a Miembros
Estructurales, (Standard Test Methods for
Cohesion/Adhesion of Sprayed Fire Resistive
Material Applied to Structural Members)
E759 Efecto de la Deflección en los Materiales
Resistentes al Fuego Aplicados por Aspersión a
Miembros Estructurales, (Effect of Deflection on
Sprayed-on Fire Resistive Material Applied to
Structural Members)
E760 Efecto del Impacto en la Adherencia del
Material Resistente al Fuego Aplicado por
Aspersión a los Miembros Estructurales, (Efect of
Impact on Bonding of Sprayed-on Fire Resistive
Material Applied to Structural Members).
E761 Esfuerzo a la Compresión del Material
Resistente al Fuego Aplicado por Aspersión a los
Miembros Estructurales, (Compressive Strength of
Sprayed-on Fire Resistive Material Applied to
Structural Members).
Fungi).
G26 Práctica Recomendada para la
Operación de de Aparatos de Exposición a la Luz
(Tipo Arco de Xenón) Con y Sin Agua para
Exposición de Materiales No Metálicos,
(Recommended Practice for Operating Light-
Exposure Apparatus (Xenon-Arc Type) With and
Without Water for Exposure of Nonmetallic
Materials).
11.1.11 Interpretación de los resultados del
ASTM E 84-método de prueba para las
características del quemado de superficie de
materiales para construcción
Los valores o clasificaciones del ASTM E 84 son
índices basados en la dispersión de la flama ó el
desarrollo del humo en una prueba de 10 minutos
en el Tunel Steiner. Ambas pruebas originalmente
fueron basadas en el desempeño del sauce rojo
(red oak), con un índice de 100, y los valores ó
clasificaciones como por ciento del desempeño del
sauce rojo (red oak). El Indice de Dispersión de la
Flama es por ahora una clasificación arbitraria,
mientras que el la prueba de “desarrollo del
fuego”, esta basada todavía sobre el sauce rojo
(red oak), como un estándar, con una clasificación
ó valor de 100.
12. Tablas.

E859 Erosión causada por el Aire sobre los

Materiales Resistentes al Fuego Aplicados por
Aspersión a Miembros Estructurales, (Air-Erosion
of Sprayed-on Fire Resistive Material Applied to
Structural Members).

E937 Corrosión sobre el Acero debida al

Material Resistente al Fuego Aplicado por
Aspersión a Miembros Estructurales, (Corrosion of
Steel by Sprayed Fire Resistive Material Applied to
Structural Members).

G21 Práctica Estándar para Determinar la

Resistencia a Hongos de Materiales Poliméricos
Sintéticos (Standard Practice for Determining

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Primera Edición
Para revisión
Afectación del riesgo
Generalidad.
Un escenario de incendio cuya
fuente es una fuga de combustible
líquido.
Equipo con potencial de fuego.
Equipo sin potencial de fuego
arriba equipo con potencial de fuego
Recipientes de LPG como una
fuente potencial de exposición.
Soloaires sobre racks de tubería
dentro de la envolvente del
escenario de incendio.
Equipo rotatorio.
Tanques, esferas y esferoides que
contienen otro material líquido
inflamable diferente al LPG.
Muelles marinos donde se manejan
materiales inflamables.
RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
P.9.1010.02: 2000 UNT
Tabla 1.- Dimensiones de la envolvente del escenario del incendio.
Sección correspondiente en la
Horizontal Vertical Especificación Técnica
P.9.1010.02 u otras referencias
De 6 a 12 m de 6 a 12 m
8.2.3
(de 20 a 40 pies) (de 20 a 40 pies)
De 6 a 12 m Más arriba del más alto nivel que
soporta equipo. 8.3.1.1.1
(de 20 a 40 pies)
de 6 a 12 m Más arriba del nivel más cercano a 9 m
(30 pies) por arriba del nivel del piso. 8.3.1.1.3
(de 20 a 40 pies)
Soportes de la tubería dentro de los Más arriba del nivel más cercano a 9 m
15 m (50 pies) o dentro del área de (30 pies) por arriba del nivel del piso. 5.2.3 API 2510
contención del derrame.
De 6 a 12 m Todos los miembros de soporte arriba
del enfriador. 8.3.1.2.2, 8.3.1.3
(de 20 a 40 pies)
De 6 a 12 m (de 20 a 40 pies) de De 6 a 12 m
distancia del derrame. 8.2.3
(de 20 a 40 pies)
El área se debe extender hasta la De 6 a 12 m (de 20 a 40 pies) ó como
pared del dique ó a 6m (20pies) del se encuentra especificado para el
recipiente de almacenamiento, de los equipo que nos ocupa.
dos el que sea mayor.
30 m (100 pies) alejados Arriba de la superficie del agua
horizontalmente de los cabezales de incluyendo la superficie del muelle.
las conexiones de carga.
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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Primera Edición
Para revisión P.9.1010.02: 2000 UNT

Tabla 2.- Nivel de protección contraincendio pasiva en una envolvente de escenario de incendio.

a
Equipo Nivel de protección Sección correspondiente en la
Especificación Técnica P.9.1010.02 u otras
referencias

Recipientes de LPG si no están protegidos por Protección pasiva equivalente a 1 ½ API 2510 (1995) Sección 8.7
sistemas de aspersión a base de agua. horas de acuerdo al UL 1709 (o su Sección 8.3.2.2 de esta especificación técnica.
equivalente funcional).

Soportes de tubería que se encuentran dentro Protección pasiva equivalente a 1 ½ Secciones 8.3.2.2 y 8.3.2.3
de los 15 m (50 pies) o en el área de horas de acuerdo al UL 1709 (o su API 2510 (1995) Sección 8.8.5
contención del derrame en el área de los equivalente funcional ).
recipientes de LPG (escoger cual es el mayor).

Sistemas de control y cableado crítico. De 15 a 30 minutos de protección de Sección 8.3.1.8.1

acuerdo a las condiciones de API 2510 (1995) Sección 8.1.1
temperatura del UL 1709 (o su
equivalente funcional).

Nota:
a
Algunas compañías de nivel promedio requieren una mayor protección que lo mostrado en la columna 2.

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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Primera Edición
Para revisión P.9.1010.02: 2000 UNT

Tabla B-1.- Comparación de los Procedimientos de Prueba Estandarizados para Retardantes al

Fuego.

ASTM E 119
Pruebas estandarizadas UL 1709 ASTM E 1529 ANSI A2.1
para retardantes al fuego. ANSI/UL 1709 NFPA 251

Medio ambiente o atmósfera Incendio exterior Efectos de un gran incendio Materiales estructurales
en la cual se intenta simular la de desarrollo rápido tipo charco en miembros es- para construcciones en
prueba. de una petroquímica. tructurales en exteriores. interiores.

Flujo de calor en BTU/pie 2 -h después de

5 minutos 65 000 (+ - 5 000) 50 000 (+- 2 500) (11 000)a
1 hora (37 000)a

Temperatura después de:

3 minutos > 815oC (1500oF) 982oC (1000oF)
5 minutos 1093oC (2000oF) +- 65oC (150oF) 843o C (1550oF)
30 minutos 1093oC (2000oF) +- 65oC (150oF) 1010oC (1850oF)
1 hora 1093oC (2000oF) +- 65oC (150oF) 1093oC (2000oF)
4 horas 1093oC (2000oF) +- 65oC (150oF) 1260oC (2300oF)

Pruebas de exposición al ambiente Estándar Recomendado ANSI/UL 263

Envejecimiento Envejecimiento Clasificación opcional
Alta Humedad Intemperismo para exteriores
Aspersión de Sal Mojar/Congelar/ Deshielar
CO2/SO2 Alta Humedad
Mojar/ congelar/deshielar CO2/SO2

Prueba de los chorros de agua

contraincendio Opcional Opcional Opcional
a
Nota: El flujo del calor no está especificado ni mencionado en el ASTM E 119. Los datos listados provienen de
“Los Principales Métodos de Prueba para horno E 119”,como se reporta en el Apéndice del ASTM E 1529 -
93.Sección XI.2.2.

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 RECUBRIMIENTOS RETARDANTES AL FUEGO
Primera Edición
Para revisión P.9.1010.02: 2000 UNT

13. Dibujos.

Metodologías Consideradas Estándares Investigación del riesgo.

Corporativos. Evaluación de riesgos Materiales presentes.
Revisión preventiva de pérdidas HazOp, sección 5.2.1 Condiciones.
Qué pasa si? Cantidades.
QRA, otro.

Analizar posibles incidentes.

Experiencia previa al incidente local o Desarrollo del escenario Que podría pasar.
industria. de incendio Desarrollar el escenario específico.
Sección 5.2.2 Considerar los recursos de respuesta.

Empezar con el escenario fuente del

combustible y cantidad liberada. Definir la envolvente del ¿Qué podría estar involucrado?
Extensión y tamaño del incendio escenario de incendio Localización o unidad.
ajuste de las guías para las Sección 5.2.3 Equipo impactado.
particularidades del escenario.

¿Cuál es el impacto del daño? ¿Qué necesita retardante al fuego?

Potencial por la escalación del Análisis de las necesidades Rango de probabilidad del
incidente. Necesidades sociales ó escenario.
de desempeño Duración del incendio.
regulatorias. Establecer el valor del
equipo basado en:
Sección 5.2.4 Flujo de calor.
a) Reemplazo; b) Producción. Vulnerabilidad del equipo.

Publicaciones de referencia: Selección del sistema basado en:

API Publ. 2218. Selección de los sistemas Clasificación de resistencia al fuego.
Directorio UL FR. considerados Pruebas estándar relevantes.
Clasificaciones FM o IRI. Sección 5.2.5, Sección 7 Información del vendedor.
Literatura de Ingeniería. Disponibilidad del material.
Experiencia.

Requerimientos de instalación.
Instalar el material a prueba
Material especificado. Equipo
adecuado. de fuego de acuerdo a las
Personal competente que aplica el Especificaciones Sección 9
material.
Medio ambiente / clima.

Integridad del sistema : Conducir la inspección y el Efectos debidos a la exposición.

Descarapelamiento, grietas, etc. mantenimiento actual
Daño mecánico: Reparar de acuerdo a la necesidad.
Sección 10
Integridad del recubrimiento.

Figura 1.- Selección de los sistemas a prueba de fuego.

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Primera Edición
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100

80

60
Porciento del esfuerzo

40
original

20

0
50 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
o
Temperatura F
Figura 2.- Ejemplo del efecto de la temperatura sobre el esfuerzo del acero
estructural
1600
1/8 pulg. de espesor
1400
½ pulg. de espesor
1 pulg. de espesor
1200
Temperatura F

1000
o

800

600

400

200

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Minutos después de iniciado el fuego
Figura 3.- Calentamiento de placas de acero sin humedecer expuestas a fuego
de gasolina en un lado

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Acumulador
Condensa Aplicación de material
r
dores resistente al fuego.

Considerar la aplicación
Reactor Intercambiadores Considerar material a
de material retardante al
de calor prueba de fuego sin
fuego en la falda del
reactor, mensulas ú considerar la elevación
orejas. por arriba del nivel.

Considerar la aplicación
de material a prueba de
Tubería
fuego en todos los niveles
Considerar la aplicación debajo de los equipo s con
de material retardante al potencial de incendio.
fuego en la escuadra,
ángulo ó ménsulas
diagonales que soporten No se requiere aplicación
las cargas verticales. de material retardante al
fuego en soporte de
apuntalamiento que no
tiene carga.

Figura 4.- Estructura de soporte con potencial de fuego y equipo sin potencial
de fuego en un área de escenario de incendio.

Aplicación de material
retardante al fuego.
Considerar aplicación
de material retardante
al fuego Equipo sin potencial
de incendio

Equipo con potencial

de incendio
Piso sobre el cual los líquidos
se pueden acumular

Area del escenario

del incendio

No se requiere aplicación de
material a prueba de fuego en
el soporte de apuntalamiento
que no tiene carga.

Figura 5.- estructura de soporte con potencial de incendio y equipo sin potencial
de incendio en una área de escenario de incendio.

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Aplicación de material
retardante al fuego

Equipo sin potencial

de incendio

Considerar la aplicación
de material retardante
al fuego.
Equipo sin potencial
de incendio

Area de escenario
de incendio

Figura 6.- Estructura de soporte con equipo sin potencial de

fuego en un área de escenario de incendio.

Aplicación de material
retardante al fuego

Figura 7.- Rack de tuberías sin bomba en un área de

escenario de incendio.

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Aplicación de material
retardante al fuego.

9 m (30 pies)

Area de ecenario
de incendio

Bombas grandes Considerar la aplicación de

material retardante al fuego
en la escuadra de soporte
de carga vertical.

Figura 8.- Rack de tuberías con bombas de gran potencial de incendio

Instaladas abajo.

Aplicación de material
retardante al fuego

Solaire
Solaire

No se requiere la aplicación Considerar la aplicación de

de material retardante al material retardante al fuego
fuego en vigas longitudinales en las vigas longitudinales
que no soportan cargas que soportan cargas
verticales. verticales.

Figura .- 9 Rack de tuberías que soporta a un soloaire en un á rea de escenario de fuego.

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Considerar la aplicación de
material retardante al fuego.

Considerar la aplicación de
material retardante al fuego
en la escuadra de
apuntalamiento.

Figura 10.- Línea de transferencia con soporte colgante y viga de

soporte en un área de escenario de incendi o.

Considerar la aplicación de
material retardante al fuego.

Figura 11.- Soporte de una línea de transferencia en área de escenario de incendio.

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