METALURGIA INDUSTRIAL MEC-210

ING. JUSTINIANO VELASCO TOMAS SERGIO

¿CUAL ES LA REACCION FUNDAMENTAL DEL ALTO HORNO?

La reacción química fundamental de un alto horno es: Fe 2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe.

¿COMO SE CARGA EL ALTO HORNO?

Se carga de mineral, caliza y carbón (coque)

¿QUE SE PRODUCE EN EL ALTO HORNO?

Se produce escoria y el arrabio

¿QUE ES LA ESCORIA Y POR DONDE SALE?

Es la impureza del hierro, el resultado impuro que sale del alto horno formando
fundamentalmente por hierro silicato, magnesio y aluminio que aparece en el proceso de
obtención del arrabio, no es desechado sino, es utilizado para hacer supercemento. La escoria sale
de la parte superior del crisol llamado bigotera.

¿QUE ES EL ARRABIO Y POR DONDE SALE?

Es el producto que obtenemos del alto horno también llamado hierro sucio, porque tiene alto
porcentaje de carbón, es la materia prima para la obtención del acero. Sale por la parte inferior del
crisol, llamada piquera hacia los calderos o vagones torpedos.

¿QUE FUNCION CUMPLE EL CARBON EN EL ALTO HORNO?

Aportar calor y quitar el oxígeno al mineral por reducción.

¿QUE ES LA CALIZA?

Roca sedimentaria compuesta mayormente por carbonato de calcio (CaCO3). Es utilizado como
fundente ya que reacciona con todos los elementos que acompañan al hierro, este disminuye el
punto de fusión de las impurezas que tiene el hierro para formar la escoria.

¿Qué ES EL COQUE Y QUE FUNCION CUMPLE?

Es un combustible, ligero y poroso que resulta de calentar ciertos elementos del carbón mineral,
se obtiene por eliminación de los materiales volátiles de la hulla. Se lo utiliza como combustible y
para eliminar el oxígeno del mineral a fundir. Responsable de la permeabilidad.

¿Cómo ESTA RECUBIERTO EL ALTO HORNO?

El alto horno se encuentra recubierto por una gruesa capa de LADRILLO REFRACTARIO, para que la
chapa de acero no se funde debido a las altas temperaturas.

¿Qué ES EL LADRILLO REFRACTARIO?

Un ladrillo refractario es un elemento de construcción utilizado para estructuras que van a

soportar altas temperaturas. Generalmente suelen ser macizos (sin los agujeros redondos) y son
utilizados para fabricar hornos, chimeneas,….lugares donde vaya a haber mucho calor. Están
compuestos por un aglomerado de arcillas que son más resistentes a temperaturas elevadas.
¿Qué CLASES DE LADRILLO REFRACTARIO EXISTEN??

a. Ácidos: sillico-aluminoso, sílice

b. Básicos: dolomía, magnesio, cromo-magnesio.
c. Neutros: cromo, grafito

LAS PARTES DEL ALTO HORNO

Tragante: es la parte por el que se introducen las materias prima, y un sistema de escape de los
gases generados durante el proceso.

Cuba: es la parte donde se acumula el hierro fundido a 500-600ºC, los minerales de manganeso se
reducen a oxido de manganeso. En la parte baja de la cuba, se produce la reacción directa de los
óxidos de hierro por el carbón. Los óxidos de Ca y Mn reaccionan con la Sílice para formar la
escoria.

Vientre: es la zona más ancha del horno, y se encuentra a 1500ºC. Aquí se funde el hierro y se
combina con el carbono para formar el arrabio, aleación que posee un alto porcentaje de carbono
e impurezas y que será utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundición o aceros.

Etalaje: se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella aire caliente (700ºC) a
través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con el carbón de coque y forma monóxido de
carbono, que asciende y sirve para la reducción del mineral de hierro en la parte superior del
horno.

Crisol: es la parte más baja donde se extrae el arrabio y la escoria.

¿Qué FUNCION CUMPLE LA DOBLE CAMPANA EN EL ALTO HORNO?

Nos permite que este nunca entre en contacto con la atmosfera, ni perder los gases sensibles y
facilitan el cargado; facilita el descenso de las cargas evitando obstrucciones y mantiene la
velocidad de ascenso de los gases que van disminuyendo su volumen, al disminuir su temperatura.

¿Qué SON LAS TORRES COWPER?

Son recuperadores de calor que nos permite calentar el aire de alimentación del alto horno. Al
calentar el aire el proceso se vuelve más económico, utilizando menor cantidad de coque o
carbón.

¿Qué SON LAS TOBERAS?

Son tubos donde se inyectan el aire caliente a alta presión que ayudan a la combustión.

¿Cuáles SON LOS METODOS DE OBTENCION DEL ACERO?

Por medio de:

• Carburación (cementación)
• Descarburación:
➢ Pastoso o pudelado
➢ Liquido
✓ Crisol
 ✓ Convertidores
✓ Hornos eléctricos

¿EN QUE CONSISTEN LOS TRATAMIENTOS TERMICOS?

Consiste en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a temperaturas adecuadas

durante un cierto tiempo y luego enfriarlas en condiciones apropiadas.

¿Qué PUNTOS SE MODIFICAN EN LOS TRATAMIENTOS TERMICOS?

• Combustión: el estado del carbón y la forma alotrópica del hierro

• La estructura interna del grano y la repartición de los constituyentes internos
• el estado mecánico: los cambios en la forma externa debido a los gradientes de
temperatura.

¿Qué ES EL TEMPLE?

Es el tratamiento térmico por excelencia, que se da a la mayoría de los aceros calentado por
encima de sus temperaturas criticas (900 a 950ºC) para llevar la composición de la zona de
austenizacion y luego enfriar rápidamente para obtener martensita. Su finalidad es aumentar la
dureza y la resistencia del acero y se enfría luego más o menos rápidamente en un medio como
agua, aceite, etc.

¿Qué SON LOS PELLETS?

Es un mineral de hierro molido en polvo, se utiliza oxido de calcio (CaO-Cal) para aglomerarlos en
bolitas. Los cuales son consolidados a altas temperaturas, para alimentación de altos hornos y
hornos de reducción directa.

¿Qué ES EL METODO DE CARBURACION?

Es un método sobre todo para endurecimientos superficiales partimos de piezas que ya han
recibido un tratamiento, se puede utilizar para aumentar la dureza de la superficie de acero de
bajo carbono. La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar
su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo
índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor
concentración de carbono) 0,2% de carbono. Y se le suministra calor a unos 900 a 950ºC se lo deja
por unos días, el proceso de carburación es en el que se combinan el carbono y el hierro para
producir el acero, y que en la industria siderúrgica se realiza en los altos hornos. Hay tres
procedimientos para realizar la carburación del acero: carburación en fase solida (o “en caja”), en
fase liquida (en un baño de cloruros) y en fase gaseosa (con gases como metano, etano o
monóxido de carbono).

¿EN QUE CONSISTE EL METODO DE DESCARBURACION?

La descarburación permite combinar el carbono de la fundición bruta con el oxígeno y así obtener
anhídrido carbónico o bien oxido de carbono, que por ser gaseosos, se eliminan con facilidad.
¿EN QUE CONSISTE EL METODO DEL CRISOL?

Es una olla grande de acero recubierta de ladrillo refractario se le agrega aleantes para fabricar
aceros a pequeñas cantidades, es un método antiguo que ya no se lo utiliza en la actualidad.

¿Qué ES UN CONVERTIDOR?

Son dispositivos donde se carga el metal bruto (arrabio) y posteriormente obtenemos el metal
refinado. Su objetivo es el afino del arrabio (proceso por el cual se quita el exceso de carbón para
obtener lo que llamamos acero). El principio de trabajo de los convertidores es oxidar el exceso de
carbono, ya sea, por la inyección de aire u oxígeno a presión, por una serie de reacciones o a
través del paso de electricidad.

¿Qué ES EL CONVERTIDOR THOMAS?

En este convertidor el interior se reviste de material refractario básico, ladrillos de magnesita en

las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbón mineral y dolomita. Como fundente para
la formación de la escoria se utiliza CAL viva (CaO) con un contenido mínimo de los óxidos ácidos
sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3).

Oxidación del silicio y el manganeso.

La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une a la cal (oxido de calcio). Y pasa
a la escoria. El óxido de manganeso (MnO) y una parte del óxido ferroso (FeO) también pasan a la
escoria, en este periodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor.

Combustión intensa del carbono

El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa. El baño

comienza a ebullir por la producción del monóxido de carbono y el horno genera una llamarada
clara por la boca debido a la combustión del CO con el oxígeno del aire de la atmosfera.

Oxidación del fosforo

Comienza la oxidación del fosforo y comienza a elevarse de nuevo la temperatura del metal, en la
oxidación del fosforo, se desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta
rápidamente. En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que pasa a la escoria
en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).

El acero producido tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas, alambres de hierro

comercial. (Se elimina el fosforo)

FUNCIONAMIENTO DEL CONVERTIDOR LD

Son más enérgicos y más rápidos, acortan el tiempo de procedimiento y obtengo aceros de buen
nivel. Tarda entre 10 a 12 min. Utiliza refractario básico. Es un recipiente cuya porción inferior es
cilíndrica (denominada barril) y la porción superior es abierta en forma de cono. En uno de sus
lados posee un agujero de colada o piquera. Sobre la boca, existe una campana de recolección de
gases a efectos de minimizar la contaminación del aire. El oxígeno se sopla desde arriba, por
medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor. Utiliza 55m3 de oxígeno para 1 Tn de
acero.
FUNCIONAMIENTO DEL CONVERTIDOR SIEMENS-MARTIN

Es un horno cuyo funcionamiento es totalmente diferente porque utiliza chatarra (materia solida)
en lugar de arrabio. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de
gasógenos. Este horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el
laboratorio y la bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de
cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia agujero de colada. El laboratorio es la parte
comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto
número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga y una de
ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La bóveda es de ladrillos silíceos y su misión
es dirigir el calor por radiación sobre la solera. A los dos lados de la solera se encuentran tubos que
conducen el gas el aire, que desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como
quemadores, a la salida de los cuales arde el gas. Las cámaras de recuperación colocadas abajo, y
que en general son cuatros para cada horno, calientan el aire y el gas de la combustión mediante
el aprovechamiento del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases calientes del
laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que
cada pareja de cámaras actúan alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir,
los precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la mezcla de
gas-aire y viceversa.

FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ELECTRICO

Funciona con el principio del efecto JOULE. Transforman la energía eléctrica en calor por lo que
alcanzan temperaturas superiores a las anteriores. Al no generarse llama solo se queman las
impurezas y no el metal. Los hornos eléctricos son herméticos ya que de lo contrario entraría aire
y a la alta temperatura que alcanzan los electrodos, estos se quemarían muy rápidamente. Por ser
herméticos no pueden utilizar carga húmeda, ya que al evaporarse el agua no se podría eliminar el
vapor con facilidad pudiendo reaccionar con los electrodos y producir explosiones, salvo esto,
puede tratarse cualquier material incluso escorias con alto contenido en cobre. Son pues muy
versátiles. No hay llama y por lo tanto hay menos gases. Se controla mejor el SO2

¿Cuántas CLASES DE HORNOS ELECTRICOS HAY Y CUALES SON?

❖ A resistencia: es el tipo mas sencillo de horno eléctrico, en el cual se genera calor

haciéndolo corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea el horno o
aprovechando la resistencia eléctrica del propio metal que se requiere calentar.
Producen calor utilizando el efecto Joule
✓ Por conducción (no hay contacto directo)
✓ Por radiación (energía radiante)
✓ Por convección (el calor se transmite por corrientes de aires)
 ❖ A arco: tienes dos o tres electrodos. Al conectar la corriente salta el arco desde las barras
de grafito (electrodos) hacia el material a fundir.
✓ A arco directo: al conectar la corriente salta entre el electrodo y la carga, es decir,
que esta tiene un contacto directo con la chatarra a fundir.
✓ A arco indirecto: al conectar la corriente, salta entre los electrodos, es decir, que
la carga no tiene contacto directo con el material a fundir, sino que la corriente
salta de barra en barra.
✓ De solera conductora: el electrodo esta empotrado en el piso y este envía
corriente al “secundario transformador”, del cual salta y descarga en las barras de
carbón, de las cual la corriente es transferida a la carga (entre electrodo y carga)
✓ Fusión con plasma: proceso moderno con plasma (todo gas ionizado con carga
electica, ej: argón, helio, Ne). En este proceso un plasmatron ioniza el gas lo cual
desprende elevadísimas temperaturas que es transmitido a la carga a fundir.
❖ A inducción: la corriente alterna pasa por una bobina situada alrededor del crisol, se
emplea para la fabricación de aceros altamente aleados (fundición nodular)
✓ A alta frecuencia: (hornos de rayos catódicos) es utilizado para metales de alta
dureza pero resistentes al calor. Se bombardea la carga con un caos electrónico de
alta frecuencia que funde la carga en pocos minutos (25 a 50 periodos por
segundo)
✓ A baja frecuencia: tiene forma de un tarro hilado con alambras (bobinas, como un
toroide), en el cual debido al flujo de la corriente produce campos
electrodinámicos que funde la carga en pocos minutos. (500 a 2000 periodos por
segundos)

¿Qué ES LA COLADA DE ACERO?

Es vaciar el acero en estado líquido o en moldes prefabricados (de madera o arena) y luego es
sacado del molde. Después que el metal ha quedado fundido en los hornos, se vierte en un
aditamento llamado cuchara. Estas cucharas son recipientes de acero remachado, revestidos con
ladrillos de chamota. Estas cucharas tienen en su parte inferior o fondo del recipiente, un orificio
para la salida del metal fundido, que se cierra a voluntad a partir de un tapón de material
refractario que se mueve por un mecanismo de retención. Algunas de estas cucharas tienen
grandes dimensiones, por lo que es necesario moverlas con el auxilio de grúas viajera.

¿Qué CLASES DE COLADAS EXISTEN?

• Colada continua
• Colada al vacío
• Colada en lingoteras
• Coladas por moldeo
EXPLIQUE LA COLADA CONTINUA AL VACIO

La colada continua es un proceso utilizado modernamente, el cual consiste en vaciar el acero en

estado líquido que pasa luego, por unas cámaras de agua que disminuyen la temperatura del
acero, solidificación así a medidas que va descendiendo, este llena los trenes de laminación de
color rojo (ya que no está totalmente solidificado), aquí se dará la forma requerida, dándola cierta
dureza ya que se disminuye el tamaño del grano para luego terminar este proceso en la guillotina
que lo corta. Mediante la colada continua conseguimos acero solido (TOCHO).

¿DE QUE TRATA LA COLADA AL VACIO?

La colada al vacío se realiza para evitar los poros al realizar la colada del acero.

¿DE QUE SE TRATA LA COLADA POR MOLDEO?

Se coloca el acero fundido en un molde prefabricado, este toma la forma del hueco, existen
diferentes tipos de moldeo dependiendo del material con el que esté construido el molde: de
arena, mecánico y cera perdida.

¿Qué SON LOS POROS?

Los poros son aire aprisionado que se encuentran en las anormalidades del acero, esta
particularidad lo hace menos resistente.

¿Qué METODOS DE REDUCCION DIRECTA CONOCE?

• Hogannas
• Wilberg
• Midrex
• HyL
• PUROFER
• HiB
• Fior

¿Qué ES LA ESPONJA DE HIERRO? (horno a reducción directa)

Es un método moderno y económico, permite en una sola fase obtener hierro metálico, pero a
pesar de esto no ocupa lugar importante en la producción de acero a nivel mundial. Con este
método se realiza la producción a gran escala. Consiste en preparar un gas reductor a partir de un
gas natural (metano). Se parte la molécula de metano y se obtiene CO + H2. El proceso consiste en
reducir químicamente la cantidad de oxigeno del hierro, lo que se consigue mezclándolo con
hidrogeno (H) y monóxido de carbono (CO) a 800ºC. Tanto el hidrogeno, como el monóxido de
carbono, sustraen el oxígeno del hierro, es decir, se oxidan, y forman H2O y CO2. Durante el
proceso, el óxido de hierro Fe2O3 se convierte en Fe3O4, después en FeO y al terminar el proceso
en el elemento Fe. El hierro reducido (o fierro esponja) es poroso, carece de impurezas y resulta
fácil de manejar en el proceso de fabricación de acero.
¿Qué ES EL GASOMETRO?

Es un tanque o garrafa donde se almacena el gas del alto horno.

¿Qué ES EL PROCESO MIDREX?

El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad de oxigeno del hierro, lo que se consigue
mezclándolo con hidrogeno (H) y monóxido de carbono (CO) a 800ºC, tanto el hidrogeno como el
monóxido de carbono, sustraen el oxígeno del hierro, es decir, se oxidan y forman H2O y CO2.
Durante el proceso, el óxido de hierro Fe2O3 (oxido férrico-hematita) se convierte en Fe3O4
(oxido ferroso férrico-magnetita), luego en FeO (oxido ferroso-Wustita) y al terminar el proceso en
el elemento Fe (hierro metálico). El hierro reducido (o hierro esponja) es poroso, carece de
impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación de acero.

¿Qué ES EL HORNO REFORMING?

En un horno de cuba recubierta donde entra gas natural y sale gas de reducción

¿Qué ES UNA PLANTA DESGREGADA?

Es donde obtienen la materia prima para la obtención de acero en nuestro caso del arrabio.

¿Qué ES UNA PLANTA INTEGRADA?

Es donde se obtiene productos terminados.

¿Qué SON LOS TRATAMIENTOS TERMICOS?

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar
las propiedades mecánicas para las cuales esta creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades
físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.

¿Qué ES EL REVENIDO?

Solo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza
y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. Su objetivo es ablandar la
pieza para eliminar las tensiones internas.

¿Qué ES EL RECOCIDO?

Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenizacion (800-925ºC)

seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frio y las tensiones internas.
¿Qué ES EL NORMALIZADO?

Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y
con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y
al revenido. Objetivo: subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en
caliente (colada forja laminación) eliminando las posibles tensiones internas, preparar la
estructura para las operaciones tecnológicas siguiente, estructura del acero más uniforme y
aumento de tenacidad.

¿Cuál ES LA LEY DE ENFRIAMIENTO?

Se clasifica en:

✓ Lento de 100ºC/h de horno

✓ Medianamente rápido de 100ºC/min en el aire
✓ Rápido de 100ºC/segundo en el agua
✓ Muy rápido 1400ºC/segundo en aire liquido

¿QUE SON LOS TRATAMIENTOS SUPERFICIALES?

Solo los que mejoran las propiedades mecánicas de la capa externa de una pieza y sobre todo la
resistencia al desgaste, es decir, evitando la oxidación o corrosión al momento de tener contacto
con la atmosfera o agua.

¿Qué ES LA CEMENTACION?

Aumenta la dureza superficial de una pieza, aumentando la concentración de carbono en la

superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmosfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

¿Qué ES LA NITRURACION?

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa de nitruros
de hierro de gran dureza, para ello se colocan las piezas en una caja herméticamente cerrada por
al que se hace circular gas amoniaco, que a 500ºC cede el nitrógeno y se combina con el hierro. La
operación es lenta de 20 a 80 horas.

¿Qué ES EL CROMADO?

Es la técnica de depositar mediante galvanoplastia (consiste en cubrir un objeto o una superficie

con capas metálicas consistentes por medio de la electrolisis), una fina capa de cromo sobre un
objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente decorativa,
proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar su
dureza superficial.
ZONA DE TOBERA (OBRA)

La obra de la zona de máxima temperatura donde se encuentre las toberas por donde se insufla
aire a una determinada presión en forma angular.

POLVIMETALURGIA O METALURGIA DE LOS POLVOS

Tiene por objeto piezas de características bien definidas que por otro procedimiento no a lo pueda
obtener son de elevadísima calidad y son bastantes caras.

FORJAS CATALANAS

Eran hornillas de ladrillos, destinados a la producción de hierro a partir de algún tipo de mineral.
Consolida en un horno que quemaba carbón (mineral o vegetal) mezclando con aire a presión con
el fin de alcanzar temperaturas muy altas 1000-1200ºC con la que se derretía el mineral y no
lograba la separación del hierro de las impurezas.

¿Cuál FUE EL PRIMER METODO PARA PRODUCIR ACERO A ESCALA INDUSTRIAL?

El convertidor Bessemer

¿PARA QUE SE CALIENTA EL AIRE DEL ALTO HORNO?

Para economizar el proceso, utiliza menos carbón o coque

¿MINERALES DE HIERRO QUE ENTRAN AL ALTO HORNO?

▪ Carbono silicato
▪ Hemetita
▪ Magnetita
▪ Silicato
▪ Azufre
▪ Silicio
▪ Alúmina
▪ Fosforo
▪ Carbono

GASES: monóxido de carbón como no se ha saturado es combustible

CARACATERISTICAS DEL ALTO HORNO ELECTRICO

1. Se puede obtener acero de mejor calidad

2. Son más fácil de regular
3. Son de mayor rendimiento térmico
4. Sus no son tan voluminosas
5. Consumen mucha electricidad
6. Son más caras.
¿Qué ES EL TRATAMIENTO TERMICO?

El tratamiento térmico de acero tiene por objeto mejorar las propiedades y características del
acero.

▪ Temple
▪ Revenido
▪ Recocido
▪ Normalizado

PROCESO QUE USAMOS EN ALTO HORNO PARA PRODUCIR ACERO

Alto horno-------------------- Convertidor-------------------- Laminador

PROCESO QUE USAMOS CON EL REACTOR MIDREX PARA PRODUCIR ACERO

Reactor------------------------ Horno eléctrico--------------- Laminador