UNIVERSIDAD DE HUÁNUCO

“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACION NACIONAL”

TRABAJO ENCARGADO

“CIMENTACIONES EN SOTANOS”

CURSO : Instalaciones De Cimentaciones

DOCENTE : Ing. Alfredo Jesús Quispe Córdova
CICLO : VIII
INTEGRANTES :

Tarazona Montalvo, Zoraida

Araujo Trujillo, Abel

Tingo María – Perú

2018
Índice
 1. ¿QUÉ TIPO DE CIMENTACIÓN SE USA EN SÓTANOS DE 2,3 Y 4
NIVELES?
Dependiendo del tipo de suelo que se tenga para la construcción, básicamente
en sótanos de 1 y 2 niveles se consideran cuatro tipos: zapatas aisladas,
combinadas o corridas, emparrillados y losas.
Para cimentaciones de sótanos de 3 y 4 niveles se consideran: pilotes hincados,
pilotes de barrena y pilotes de gran diámetro para grandes cargas.
Con respecto a la propiedad adyacente como se sabe según recomendaciones
técnicas solo se debe construir sótanos hasta 2 niveles cerca a construcciones
adyacentes, ya que el aumento de niveles de sótano aumenta la probabilidad de
inestabilidad de la construcción adyacente y por tanto si se realiza este tipo de
construcción se recomienda también construir muros de sótano y muros pantalla
que protejan la cimentación de la propiedad adyacente de posibles derrumbes.

a) Zapatas aisladas

Las zapatas aisladas son bloques de hormigón armado de planta cuadrada o

rectangular. Normalmente soportan un único pilar salvo en casos. Se utilizan
cuando el terreno es firme, con presiones medias altas y se esperan asientos
diferenciales reducidos.

b) Zapatas combinadas o corridas

Este tipo de cimentación se emplea cuando las zapatas aisladas se encuentran muy
próximas o incluso se solapan. Las causas que originan esta situación son varias: la
proximidad de los pilares, la existencia de fuertes cargas concentradas que pueden
dar lugar a elevados asientos diferenciales, la escasa capacidad resistente del
terreno o la presencia de discontinuidades en este.
c) Emparrillados

En el emparrillado, la estructura se asienta en una única cimentación constituida

por un conjunto de zapatas corridas dispuestas en forma de retícula ortogonal.
Este tipo de cimentación se emplea cuando la capacidad portante del terreno es
escasa o cuando presenta una elevada heterogeneidad, lo que hace prever que
puedan producirse asientos diferenciales importantes que constituyan un riesgo
elevado para la integridad del edificio.

d) Losas

La cimentación por losa se emplea como un caso extremo de los anteriores

cuando la superficie ocupada por las zapatas o por el emparrillado represente un
porcentaje elevado de la superficie total. La losa puede ser maciza, aligerada o
disponer de refuerzos especiales para mejorar la resistencia a punzonamiento
bajo los soportes individualmente (denominados pedestales si están sobre la
losa y refuerzos si están bajo ella) o por líneas (nervaduras).

En particular, también cabe emplear este tipo de cimentaciones cuando se

diseñan cimentaciones “compensadas”. En ellas la existencia de sótanos recalca
que el peso de las tierras excavadas equivale aproximadamente al peso total del
edificio; la losa distribuye uniformemente las tensiones en toda la superficie y en
este caso los asientos que se esperan son reducidos. Si el edificio se distribuye
en varias zonas de distinta altura deberá preverse la distribución proporcional de
los sótanos, así como juntas estructurales.
 La cimentación por losa en terrenos compresibles, al crear un hundimiento
generalizado de los estratos inferiores, requiere un estudio adicional de los
asientos inducidos en las edificaciones colindantes.

e) Muros de sótano

Los muros de sótano son elementos constructivos cuya principal misión es servir
de contención, generalmente de un terreno natural o de un relleno artificial. Los
muros de sótano pueden ser tradicionales hasta dos plantas (si el nivel freático
está por debajo de la cimentación) y no provocan daños a edificios próximos.
En ocasiones los muros de sótano desempeñan la función de cimiento, al
transmitir las presiones o cargas suministradas por los pilares o por los forjados
que se apoyan en la coronación del muro. Estos muros suelen estar compuestos
por paneles macizos prefabricados o por los denominados muros dobles
(elementos compuestos por dos láminas de hormigón prefabricadas unidas
mediante armaduras en celosía conteniendo el acero necesario para las
solicitaciones requeridas, realizando únicamente el hormigonado "in situ" del
alma sin necesidad de encofrado ni armadura adicional).
f) Muros pantalla
Es la tipología de Cimentaciones más difundida en áreas urbanas para edificios
con sótano en un predio entre medianeras, en parkings y a modo de barreras de
contención de agua subterránea en túneles y carreteras..
El muro pantalla es un muro de contención que se construye antes de efectuar
el vaciado de tierras, y transmite los esfuerzos al terreno.
Estos elementos estructurales subterráneos se emplean también en forma
temporal para la contención y retención de paredes. En las grandes ciudades,
para obtener más espacios de uso en edificios, se proyectan sótanos o
subsuelos que muchas veces llegan hasta 20 metros de profundidad. Son éstas
las soluciones ante los elevados costes de terrenos y la necesidad de obtener
mayor superficie.
A estos efectos, se trata de conseguir muros de contención del menor espesor
posible conservando una buena calidad y que ofrezcan seguridad y buen diseño.

2. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE SÓTANOS CON TERRENOS

ADYACENTES

Los sótanos se encuentran debajo de una casa y pueden ser total o parcialmente
subterráneos. Además de ser la base de una casa, muchos propietarios usan el
sótano como sala de estar, sala de ejercicios o dormitorio adicional.

El procedimiento común para la construcción de los sótanos de edificios

ubicados en terrenos adyacentes, incluye la fabricación de muros de contención
con un sistema de troqueles metálicos temporales que trabajarán durante la
etapa de excavación, iniciando la construcción de la estructura avanzando del
fondo hacia arriba con el consecuente riesgo que representa tener una
excavación a cielo abierto de estas dimensiones. En algunos casos la
cimentación es de tipo profundo y su construcción se realiza antes de iniciar la
excavación, en otros, cuando la excavación llegará hasta los estratos
resistentes, la cimentación se construye al terminar la excavación. La aplicación
de este sistema representa un nivel de riesgo importante para las construcciones
aledañas además de ocasionar un impacto visual y psicológico importante para
los vecinos, quienes con alguna frecuencia recurren incluso a acciones legales
para impedir la ejecución de la obra.

a) PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE SOTANOS CON MUROS

PANTALLA

Excavación de la zanja por bataches.

Colocación de las juntas o encofrados laterales
Colocación de la armadura.
Vaciado de concreto
Extracción de la junta
Construcción de la viga
 b) PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE SOTANOS CON MUROS CON
CALZADURAS EN OBRA REAIZADA EN MIRAFLORES - LIMA

Excavación Masiva
La excavación masiva se hace por tramos, a medida que se van terminando los
anillos planteados en los planos se va excavando la altura del anillo siguiente.
Por ello, para empezar, la primera parte de la excavación masiva se hace hasta
una profundidad tal que se considere la altura del primer anillo por debajo de la
cimentación vecina, esto aproximadamente es 2.10 metros por debajo del nivel
cero (asumiendo que a -1.00m termina la cimentación vecina y que la altura del
primer anillo es de 1.10m).
Por otro lado, cuando se realice la excavación se tiene que dejar una banqueta
perimetral de 1.5 metros como mínimo, la cual sirve de sostenimiento.
En esta etapa es necesario el uso de maquinaria pesada como cargadores
frontales y volquetes para la eliminación. Para las obras en estudio se utilizó un
solo cargador frontal con una capacidad de 3 m3 y volquetes de 15 m3.
En la siguiente imagen se observa la banqueta dejada para el segundo anillo.

Imagen 07. Excavación de segundo anillo (referencial)

 Excavación Manual De Banqueta Y De Calzadura

En seguida a la excavación masiva continuamos con la excavación manual en

un orden establecido previamente.
En esta partida se tiene que dejar el espacio según la dimensión establecida en
los planos, cumpliendo con el ancho, alto y fondo de la calzadura, y excavando
alternadamente o en frentes separados.
El número de calzaduras las cuales se excavarán depende del ritmo o la
programación de la obra, en las obras que se han tomado como ejemplo se ha
trabajado con un lote de 7 calzaduras diarias, esto quiere decir que en un día se
vacían, se encofran y se excavan 7 calzaduras.
En las siguientes imágenes se observa trabajos en excavación manual.

Imagen 08. Excavación de una banqueta (referencial)

Imagen 09. Excavación de una banqueta y calzadura (referencial)

 Encofrado De Calzadura

En esta parte se tapan o encofran los espacios dejados para las calzaduras,
dejando una abertura en la parte superior para el respectivo vaciado.
El procedimiento en obra es sencillo y consiste en fabricar tapas con tablas de
madera las cuales tendrán dimensiones similares para todas las calzaduras ya
que el ancho de las calzaduras no varía y la altura es casi constante, esto hace
que las tapas se usen nuevamente en las siguientes calzaduras.
Además, para contrarrestar el empuje del concreto se tiene que apuntalar
adecuadamente la cara externa del encofrado y también se tiene que fabricar
una rampa de acceso que va desde la mezcladora hacia la abertura dejada en
la parte superior de la tapa. En las siguientes imágenes se puede observar el
uso de las tapas y la construcción de las rampas para el vaciado.

Imagen 10. Encofrado de calzaduras

Imagen 11. Encofrado y rampa de calzaduras lista para vaciar

Vaciado De Calzadura

El proceso de vaciado se realiza mediante buguis y abastecidos por una

mezcladora, en este caso la mezcladora que se usó fue de 7 p3. El procedimiento
contempla agregar alternadamente 30% de piedra grande (8” máximo) y antes
de finalizar agregar a la última tanda aditivo expansivo para que el concreto
llegue a tener contacto adecuadamente con la calzadura superior y la
transferencia de cargas sea uniforme.
Por otro lado, se observa en el corte típico de la calzadura de la obra 2 que el
último anillo de las calzaduras tiene una profundidad de 4.20 metros, lo que
genera rápidamente una duda acerca de lo viable que es realizar ese trabajo,
por un lado, se tiene el riesgo que genera la excavación masiva y por otro, el
problema que se tendría al momento de vaciar la calzadura. Estos dos puntos
deben ser considerados en el momento que se realizan los trabajos ya que de
ese procedimiento podría depender la estabilidad de ese anillo y la integridad
física de los obreros que trabajen en dicha zona.
En la siguiente imagen se aprecia el proceso de vaciado.

Imagen 13. Vaciado de calzaduras

Desencofrado

El desencofrado se puede realizar al día siguiente, tratando de no maltratar la

madera para poder usarlo la mayor cantidad de veces posible. En esta etapa se
aplica petróleo como desmoldante para las siguientes calzaduras.

Muro anclados

La siguiente imagen muestra rápidamente el proceso el cual es detallado más

adelante:
 Imagen 14. Proceso constructivo de muros anclados

Excavación masiva

Esta etapa es similar a la de calzaduras, se hace por etapas a medida que se

van avanzando los anillos. Es importante mencionar que la excavadora o
retroexcavadora que se está empleando normalmente se queda en la obra
para contribuir con el movimiento de tierra al interior de la obra para conseguir
armar rápidamente los contrafuertes.

Perforación e introducción de cables e inyección

Definición de trazo:
 Imagen 15. Trazo de ejes

Se define el punto de anclaje de acuerdo a lo indicado en el plano de detalle. Hay que

considerar que el detalle de los planos es a la cara del muro anclados, por lo cual
debemos proyectar el punto con el ángulo de inclinación en la banqueta.

Armado del taladro y casing:

Imagen 16. Armado de taladro y casing

Se arma el primer casing con la punta del taladro en la máquina perforadora.

o Colocación de espuma y lubricantes:

 Imagen 17. Colocación de lubricante
Se colocan los lubricantes al taladro para que pueda rotar. Así mismo, se le
coloca espuma líquida al agua para que sirva como agente de limpieza del
taladro y de la perforación.
o
Posicionamiento y medición de ángulo:

Imagen 18. Medición de ángulo de perforación

o Perforación:

Se inicia el proceso de perforación. Durante este proceso se añaden extensiones de

casing y de taladro hasta alcanzar la profundidad requerida.
 Imagen 19. Perforación

Retiro del taladro:

Se procede a retirar el taladro (84 mm) para dejar el casing libre.

Imagen 20. Retiro de taladro

Colocación de cable de acero:
Se coloca el cable para anclaje. Este ha sido previamente preparado de acuerdo a las
especificaciones de diseño para cada muro anclado. Presenta dos partes: bulbo y parte
libre.

Imagen 21. Extremo del bulbo (tubería con orificio)

Imagen 22. Inserción de cables para tensado

o
Retiro de casing e inyección:

Una vez colocado el cable, se retira el casing para dejar el orificio libre e iniciar la
inyección. Para la inyección se utiliza una planta de inyección de concreto. En ella se
coloca 1 bls de cemento Portland Tipo I /IP por cada 25 lts de agua. La inyección termina
cuando se ha llenado el bulbo y empieza a salir mezcla del orificio.
 Imagen 23. Cable inyectado

Cabe resaltar que la inyección se realiza una vez que se tiene de 3 a 5 anclajes
colocados.

Excavación manual de banqueta y perfilado

Se inicia el proceso de excavación con la retroexcavadora hasta llegar al nivel deseado.

El control de nivel se realiza permanentemente durante el proceso.

Imagen 24. Excavación de banqueta y perfilado

El perfilado se realiza manualmente con picos y palas.

Imagen 25. Perfilado de muro

Una vez alcanzado el nivel horizontal y vertical deseado, se procede a echar una
lechada de cemento para evitar que se desmorone el terreno.

Imagen 26. Lechada de cemento para estabilizar

Colocación de fierro

Al fierro especificado inicialmente en los planos estructurales el contratista de muros

anclados agrega un refuerzo en la zona donde se generará los esfuerzos al momento
de tensar los cables. El procedimiento sería el siguiente:
Traslado de material habilitado a zona de trabajo.

Imagen 27. Habilitación de acero

Colocación de mallas de acero (según planos).

Imagen 28. Colocación de acero

Colocación de acero terminada (Incluyendo refuerzo en zona de anclaje).

Imagen 29. Muro armado notándose acero de refuerzo

Encofrado de muro

El proceso se inicia con la colocación de las soleras para apoyar las primeras planchas
de encofrado metálico.

Todas las planchas han sido previamente preparadas con desmoldante.

Se lleva control topográfico al inicio y al final del proceso para mantener la verticalidad
del mismo.

Colocación de paneles.
Imagen 30. Encofrado de muro anclado
Cabe mencionar que el encofrado en ambas obras fueron alquilados y que para la
velocidad que se necesitaba se requirieron dos juegos de encofrado, con ambos juegos
se cubren aproximadamente diez metros lineales de muros anclados y teniendo
aproximadamente 150 metros lineales en total, se necesitan quince días para cada
anillo.

Colocación de vigas de doble canal.

Imagen 31. Vigas de doble canal para alineamiento

Apuntalamiento y contrafuerte.

Imagen 32. Contrafuerte armado dejando el muro listo para vaciar

Como se aprecia en la imagen, el contrafuerte es una alternativa para asegurar la
fijación de los paneles, sirve como estructura de apoyo al empuje que genera el concreto
sobre las planchas de encofrado, para ello se utiliza un cargador frontal y un juego de
tablas en donde se apoyarán los puntales. Esos puntales tienen un diseño dado por la
empresa que alquila el encofrado; sin embargo, por experiencias previas se colocan
más puntales que aseguren que las planchas no se pandearán.

Vaciado de muro

El vaciado de los muros anclados se realizó con concreto premezclado con resistencia
temprana a cinco días y utilizando una bomba para concreto. Además, algunas veces
se vacío con buguis o directamente sobre el muro haciendo una rampa de acceso. En
la siguiente imagen se muestra lo mencionado.

Imagen 33. Vaciado de muro anclado

Desencofrado de muro

Procedimiento convencional realizado al día siguiente del vaciado, retirando las

planchas del muro, limpiándolas y posteriormente aplicándole el desmoldante
respectivo.

Tensado de cables

Cuando el concreto ha alcanzado su resistencia, esto es a los tres, cinco o siete días,
se tensan los cables aplicando una fuerza que varía entre las 25 a 35 toneladas,
dependiendo de la especificación de cada muro.
Este procedimiento suele ser rápido, tardando por cada muro un promedio de 20
minutos, por lo que es necesario y práctico planificar el tensado de la mayor cantidad de
muros posibles al día.

Cuando se ha tensado el muro recién se puede iniciar la excavación debajo del mismo
para continuar con el siguiente anillo, es por ello que controlar y asegurar este proceso
es vital para mantener el flujo de los trabajos.

Imagen 34. Tensado de cables

Otros procesos.

Existen más procesos de mucha importancia que no se pueden dejar de lado, uno de
ellos es la escarificación en el muro anclado sobre la zona donde anclará la futura losa,
para ello se tiene que hacer un trazo sobre el muro vaciado y posteriormente el picado
con el uso de martillo eléctricos.

Por otro lado, cuando ya se han vaciado las losas y ya no es necesaria la tensión en los
muros, se procede a cortar los cabezales ubicados debajo de las losas, que generan
dicha fuerza sobre los muros.

Análisis comparativo

Como punto de partida, se tiene que las calzaduras sirven únicamente como
sostenimiento de taludes y que para los alcances de la obra no generan valor, ya que
posterior a su construcción se tiene que levantar los muros junto a ellas; por otro lado,
los muros anclados además de servir como sostenimiento, sirven como
parte estructural del edificio, ya que son parte de los muros perimetrales de los
sótanos, planteados en los planos de arquitectura y estructuras. Con ello ya se puede
intuir que hay un ahorro de tiempo, el cual favorecerá al uso de muros anclados, el
detalle se verá más adelante en el capítulo de planificación.

Por la parte de materiales y mano de obra se tiene que para las calzaduras se usan
materiales simples y baratos, y la mano de obra no tiene que ser tan calificada como
en el caso de muros anclados, donde el buen uso de los conceptos topográficos, así
como la habilidad de maquinaria para los contrafuertes y el buen empleo del encofrado
para tener muros alineados y con buen acabado, generan un costo mayor aparente y
un cuidado especial para los procedimientos.
Sin embargo, se mostrará que el costo de hacer muros anclados para un número
determinado de sótanos es más económico que utilizar calzaduras.

3. ¿CÓMO SE REALIZA LA REPARACIÓN DE FALLAS POR

ASENTAMIENTOS EN CIMENTACIONES?
Cuando falla la cimentación de una edificación, las patologías constructivas se
extienden por todo el inmueble poniéndolo en riesgo de colapso estructural o
ruina económica en el mejor de los casos. Esto no debe suceder puesto que la
reparación de cimientos es posible en prácticamente el 90% de los casos.
Para la reparación se debe responder a la reparación de tres patologías
aparecidas:
La primera el lavado del terreno por la evacuación de muchos metros
cúbicos de agua sin canalizar a través de él, debilitando la superficie de
apoyo de las zapatas al haber perdido el terreno su compacidad original.
La segunda la afección de los muros de contención de tierras en la planta
semisótano por la misma causa. Los muros estaban realizados en fábrica
de ladrillo de medio pie y la presión de las aguas exteriores había
abombado los paramentos dañando las piezas de cerámica y sus juntas
de mortero.
La tercera y última, los daños en los pilares de acero habían sufrido
gravemente corrosiones por el contacto con el muro de contención de
tierras.
Para la rehabilitación de la cimentación se estudian dos alternativas
completamente diferentes:
Inyección de resinas epoxidicas o cementosas para colmatar el terreno
y recuperar la capacidad portante del suelo.
Aumentar las dimensiones de zapatas Puesto que la capacidad
portante del terreno previamente haya disminuido, entonces se
aumentará las dimensiones de los cimientos consiguiendo que la
transmisión de las cargas se repartiese sobre una superficie mayor.
 .Cálculos

Normas
e.o50 suelos y cimentaciones
4. ¿QUE TIPO DE ADITIVO SE UTILIZA PARA PEGAR CONCRETO
ANTIGUO CON NUEVO EN ZAPATAS?
a) SIKADUR®-32 GEL
Es un adhesivo de dos componentes a base de resinas epóxicas seleccionadas,
libre de solventes.

Usos
Como adhesivo estructural de concreto fresco con concreto
endurecido.
Como adhesivo entre elementos de concreto, piedra, mortero, acero,
fierro, fibra cemento, madera.
 Adhesivo entre concreto y mortero.
En anclajes de pernos en concreto
Ventajas
Fácil de aplicar y libre de solventes
No es afectado por la humedad.
Altamente efectivo, aún en superficies húmedas.
Alta resistencia a la tracción.
Presentación: juegos x 1 kg y 5 kg.
Procedimiento de Aplicación
Primeramente, se realiza la Mezcla del producto las partes A y B en un tercer
recipiente limpio y seco, revolver en forma manual o mecánica con un taladro de
bajas revoluciones (máx. 600 r.p.m.) durante 3–5 minutos aproximadamente,
hasta obtener una mezcla homogénea.
Al momento de aplicar Sikadur®-32 Gel el concreto debe encontrarse
limpio, libre de polvo, partes sueltas o mal adheridas, sin
impregnaciones de aceite, grasa, pintura, entre otros.
Debe estar firme y sano con respecto a sus resistencias mecánicas.
La superficie de concreto debe limpiarse en forma cuidadosa hasta
llegar al concreto sano, eliminando totalmente la lechada superficial.
Esta operación se puede realizar con chorro de agua y arena,
escobilla de acero, y otros métodos.
La superficie a unir debe quedar rugosa.
Método De Aplicación

PASO 1
Limpie la superficie con agua.

PASO 2
Colocar el producto con brocha, rodillo o pulverizado sobre una superficie
preparada. En superficies húmedas asegurar la aplicación restregando con la
brocha.

PASO 3
El concreto fresco debe ser vaciado antes de 3 horas a 20ºC o 1 hora a 30ºC de
aplicado el Sikadur® 32 Gel. En todo caso el producto debe encontrarse fresco
al vaciar la mezcla sobre él.
b) CHEMA EPOX ADHESIVO 32
Es un sistema epóxico de dos componentes 100% sólidos, de calidad Premium.
Diseñado especialmente con alta resistencia a la humedad, Ideal para asegurar
una unión perfecta entre concreto fresco y endurecido, concreto con metal y
otros. Posee elevadas adherencias y resistencias mecánicas. Este adhesivo
presenta viscosidad media lo que permite aplicarse como puente de adherencia
directo o para preparar un mortero epóxico de reparación en elementos
estructurales (de concreto o como relleno de cangrejeras).
Cumple con la norma ASTM C-881.

Ventajas
Excelente resistencia a la humedad y a los ataques químicos.
Excelente adherencia sobre concreto, fierro, acero, piedra, madera,
fibrocemento y otros.
Asegura una unión monolítica entre concretos de distintas edades.
Permite trabajar a bajas temperaturas.
Listo para usar, no necesita diluir con solventes.
Fácil de aplicar, con brocha o rodillo.
USOS
 Como puente de adherencia entre concreto fresco y concreto antiguo.
Unión de pre fabricados de concreto.
Como anclaje (mezclado con arena o cuarzo).
Extensión de columnas y apoyos de nuevas vigas sobre estructuras
antiguas.
Fijación de los refuerzos estructurales.
Para reparaciones, de elementos de concreto (tubos y otros).
Para pegar diversos materiales del mismo tipo o totalmente diferentes
como hierro o concreto, fibrocemento,
Preparación Y Aplicación Del Producto
La superficie de concreto debe estar totalmente limpia, libre de polvo,
grasa, pintura, aceite, material suelto o mal adherido debiendo dejarse
sólo lo que esta estructuralmente sano. Una vez limpia se recomienda
sopletearla con aire comprimido.
Las superficies de metales deben encontrarse limpios, sin óxido,
grasa, pintura, etc. Preparación del producto.
Utilice guantes, lentes y mascarilla de protección antes de aplicar el
producto y/o consulte la hoja de seguridad del producto.
Prepare la cantidad necesaria para trabajar en el momento en un
recipiente de plástico, no hacerlo en el mismo envase metálico.
Mezclar ambos componentes en volumen: 3A por1B utilizando un
taladro de baja velocidad (350 r.p.m) con aspas o paletas durante 2 –
3 minutos aprox. hasta obtener una mezcla homogénea, evitar la
formación de aire.
Deje reposar unos minutos para eliminar burbujas de aire atrapado.
Aplique la mezcla preparada como puente de adherencia con una
brocha o rodillo sobre la superficie preparada en un tiempo no mayor
a 2 horas de mezclado el producto. (Después de este tiempo la mezcla
empezará a perder trabajabilidad hasta el punto de formar un sólido
compacto).
A continuación, realicé el vaciado del concreto fresco sobre la
aplicación y continué con los trabajos posteriores.
El espesor de la capa debe ser alrededor 1mm, dependiendo de la
rugosidad de la superficie.

EJEMPLOS EN PROPIEDADES ADYACENTES

EJEMPLOS DE DERRUMBES EN SOTANOS DE 4 NIVELES
EJEMPLOS DE USO --------------------------------------------------------------
-----------DE ADITIVO EN CONCRETO ANTIGUO