INTEGRIDAD MECANICA – CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Aníbal Serna G.
Ingeniero Metalúrgico, M.Sc., Ph.D I.Q.
Anibalsernag@gmail.com; jose.serna@odl.com.co

1. GENERALIDADES

Los equipos y componentes se diseñan de acuerdo con el esfuerzo

principal al que estarán sometidos y al tiempo considerado de vida útil
del proyecto. Durante las etapas de precomisionamiento,
comisionamiento y puesta en marcha de plantas y equipos se determina
la línea base para definir los tiempos de inspección, que están
relacionados con los puntos críticos, los equipos críticos y la
confiabilidad de los mismos.

En la operación, con el tiempo de servicio y a medida que aumenta su

severidad, los mecanismos de daño se hacen más agresivos, la
resistencia de los materiales y la disponibilidad de equipos disminuyen,
los riesgos de falla y su frecuencia aumentan, podrían surgir preguntas
como se muestra en la Figura 1.

¿CUÁL ES EL ESTADO DE MI EQUIPO?

FUENTE: CURSO M180, SGS

Figura 1. Incertidumbre sobre el estado de los equipos y componentes

¿Qué debemos saber sobre integridad mecánica y estructural y cómo
afecta la rentabilidad y la productividad de plantas y equipos?
¿Cuál es el nivel de confiabilidad operacional y el riesgo asociado?
¿Cuál es el tiempo de vida útil remanente y cómo puedo evaluarlo?
¿Cada cuánto tiempo requiero hacer inspecciones y en dónde?
¿Si la vida útil remanente es corta, qué hacer para incrementarla, cómo
disminuyo o elimino el riesgo, cómo monitorear los mecanismos de
daño, cómo aumentar la disponibilidad y eficiencia?

En la mayoría de industrias, la incógnita es cuándo debo sacar de

servicio los equipos que tienen un alto costo de mantenimiento y su
tiempo de servicio ha sobrepasado el tiempo de vida útil de diseño. En
la Figura 2, se muestran los factores que incrementan o disminuyen la
vida útil de los equipos.

VIDA ÚTIL TOTAL

Instalación / puesta en marcha Desmantelamiento

VIDA ÚTIL DE DISEÑO EXTENSIÓN DE VIDA ÚTIL

VIDA ÚTIL CONSUMIDA ESTIMACIÓN DE VIDA ÚTIL REMANENTE

80%?, Evaluación de Integridad Evaluaciones y Mantenimiento Periódico

FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA ÚTIL DE UN EQUIPO O COMPONENTE
NEGATIVAMENTE (-) POSITIVAMENTE (+)

- SOBRECARGA - DISEÑO CONSERVATIVO

- FALTA DE MANTENIMIENTO
- DAÑOS ACUMULADOS EN SERVICIO
- ATAQUE SEVERO DEL MEDIO
- MALA SELECCIÓN DE MATERIALES
- SUB-DISEÑO
- BUEN MANTENIMIENTO
- BUENA SELECCIÓN DE MATERIALES
- PROTECCIÓN DE SUPERFICIES
- OPERACIÓN CUIDADOSA
- VENTANAS OPERACIONALES

Figura 2. Concepto de vida útil total de un equipo, vida útil de diseño,

vida útil consumida y vida útil remanente.

La vida útil total de un equipo se mide desde la instalación y puesta en

marcha y hasta su desmantelamiento, que se ejecuta posterior a un
estudio de obsolescencia. La vida útil de diseño, generalmente es menor
que la vida útil total por tanto, se tiene una vida útil remanente que es
necesario calcular, porque representa un valor importante del equipo. La
evaluación de integridad de equipos y componentes, se recomienda
realizarla cuando se ha consumido al menos el 80% de la vida útil de
diseño. De acuerdo con las dimensiones y propiedades mecánicas y
metalúrgicas de los materiales de los equipos, se puede recalcular la
vida útil remanente, definir los períodos de inspección y los sistemas de
monitoreo y control requeridos, de acuerdo con los mecanismos de
daño presentes. En la Figura 2, pueden verse también los factores que
afectan negativa y positivamente la vida útil total de equipos y
componentes [1].

2. SISTEMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD - SGI

El sistema de gestión de integridad, está directamente relacionado con

la seguridad operacional en los procesos industriales. En la Figura 3, se
han identificado elementos estratégicos y tácticos para el aseguramiento
y la implementación de la integridad mecánica en empresas [1, 2, 3].

REVISIÓN
GERENCIAL Y DIAGRAMA CONCEPTUAL
MEJORAMIENTO DEL SGI
CONTINUO
ASEGURAMIENTO POLÍTICAS Y
IDENTIFICAR
Y GESTIÓN COMPROMISO
AMENAZAS Y
DOCUMENTAL GERENCIAL
CONSECUENCIAS

PROCEDIMIENTOS
MONITOREAR VALORAR EL
OPERACIÓN
RIESGOS RIESGO
MANTENIMIENTO
SGI

PREVENIR MITIGAR
VERIFICACIÓN PLANEACIÓN Y
RIESGOS RIESGOS
DEL PLAN DE PRESUPUESTOS
ACCIÓN

IMPLEMENTACIÓN
/ EJECUCIÓN

Figura 3. Elementos constitutivos del Sistema de gestión de integridad

de Activos Productivos
LA ESTRATEGIA: Está relacionada con el gerenciamiento del Sistema de
Gestión de Integridad SGI.

2.1 Políticas y Compromiso Gerencial

La integridad de los activos productivos no es un tema aislado de una

planta específica, debe estar alineado con el negocio. Las personas
deben conocer cómo la integridad de los equipos afecta su actividad
diaria, por lo tanto requieren ser informados, instruidos y capacitados.
La gerencia y la administración definen las políticas y adquieren los
compromisos relacionados con el cumplimiento de regulaciones y
seguros. La estrategia gerencial consiste en definir:

2.1.1 Políticas, Objetivos e Indicadores:

Deben ser claros, obtenibles en tiempos de duración definidos y
medibles. En la industria, es muy común la comparación de resultados
“Benchmarking”, para poderse ubicar y generar metas razonables.

2.1.2 Organización Funcional

El tamaño de las empresas define el tipo de organización funcional.
Puede existir una área de integridad – confiabilidad, integrada por un
equipo élite, con los profesionales más competentes, que ayuden a
definir las políticas, los objetivos y los indicadores de gestión. En otros
casos, se anexa la función integridad – confiabilidad al área de
mantenimiento y en la mayoría existe como un área funcional
independiente, denominada inspección – integridad – confiabilidad.

2.2 Planeación y Presupuestos

En una empresa coexisten las plantas de proceso con sus equipos,

estáticos, rotativos e instrumentos; los procesos como tal, que pueden
ser de alto riesgo por el tipo de fluidos que manejan y las personas, sin
las cuales no habría ninguna actividad segura. Debido a su complejidad,
la integridad mecánica hay que planearla y presupuestarla considerando
todos sus componentes de forma equilibrada.
2.3 Implementación / Ejecución

La seguridad operacional debe primar sobre los requerimientos de

productividad. Es necesario que los planes se implementen y se ejecuten
en los tiempos estipulados. En muchos casos se recurre al aplazamiento
de los planes de integridad por el cumplimiento de metas de producción
y la recepción de bonos de productividad. Las velocidades de
crecimiento de daño y la resistencia de los materiales no deben
subestimarse. El ideal sería un consenso entre seguridad – integridad –
productividad.

2.3.1 Definición de la Línea Base

Desde el inicio de los proyectos de construcción de plantas, equipos y
ductos, debe tenerse en cuenta la definición de los parámetros y
dimensiones iniciales antes de iniciar la operación, cero kilómetros. Esta
referencia será el valor de comparación entre evaluaciones de integridad
e inspecciones. Con esta base se construirán las bases de datos de
velocidad de crecimiento de daños y los tiempos de vida útil remanente
de equipos y componentes.

2.3.2 Límites de Diseño y Límites de Operación

Para la puesta en marcha de equipos y componentes, es necesario
definir los límites de diseño y los límites operacionales. El control de
alarmas y la seguridad de los procesos están estrechamente
relacionados con los valores que se incluyen en las “Ventanas
Operacionales”.

2.4 Verificación del Plan de Acción

Es necesario que se implementen las “Rondas Estructuradas” con los
formatos definidos, donde se incluyen los tiempos de medida, los
valores de las variables operacionales y la verificación de la coincidencia
entre los valores medidos en sitio con los observados en el cuarto de
control. Las auditorías operacionales y de integridad de equipos es otro
mecanismo de verificación, las cuales deben realizarse periódicamente,
registrar los hallazgos, las desviaciones y los planes de acción
correctivos. Los planes de integridad deben ser flexibles, para adaptarse
a los cambios, deben controlarse eficazmente para garantizar su
cumplimiento. Las medidas correctivas no deben perder el objetivo
inicial y su indicador debe estar de acuerdo con la realidad.

2.5 Aseguramiento y Gestión Documental

La evaluación de integridad mecánica de activos y la confiabilidad
operacional requieren monitoreo y control permanente, se debe
asegurar la calidad de los registros y la información, los profesionales
de integridad deben evaluar las tendencias, las desviaciones del plan,
comunicar las observaciones y participar en la toma de decisiones.

2.5.1 Aseguramiento de la Calidad

En el Sistema de Gestión de Integridad, el aseguramiento inicia con la
calidad de la ingeniería conceptual, básica y de detalle; continua con el
aseguramiento de la calidad de la construcción y finaliza con el
aseguramiento de la calidad del producto del proyecto, planificado para
el tiempo de vida útil total, incluido el desmantelamiento.

2.5.2 Gestión Documental

Las empresas no siempre están radicadas en un sitio de fácil acceso al
transporte y comunicaciones. Los proyectos petroleros, por ejemplo, se
ejecutan en lugares remotos de difícil acceso y deficiente comunicación.
Es importante que la información que se genera en campo, se radique,
se analice, se clasifique, se almacene y se distribuya desde un lugar
centralizado, denominado Centro de Documentación Técnica. Con las
facilidades de comunicación y computación, las empresas han creado
sistemas de comunicación interna – Intranet - y de comunicación
externa a través de Internet. La información la han centralizado en los
Centros de Información Técnica – CIT- o en sitios de Documentación
Digital Centralizada y compartida – Webshare. Toda la actividad del
Sistema de Gestión de Integridad debe quedar documentada y su
trazabilidad asegurada.

LA TÁCTICA: Es la ejecución planeada y programada del SGI

Desde el punto de vista táctico, la evaluación de integridad y la
confiabilidad operacional comienza con la etapa de planeación del
proyecto: La identificación de riesgos mayores o MAHID - HAZID,
durante la visualización; la definición de riesgos operacionales, de las
capas de protección y los niveles integrales de seguridad, HAZID, LOPA y
SIL respectivamente, en la etapa de la definición del proyecto. En las
fases de precomisionamiento, comisionamiento y puesta en marcha se
usa frecuentemente el ¿Qué pasa sí? O WHAT IF.

2.6 Identificación de Amenazas – Áreas de Alta Consecuencia

El análisis del riesgo, su cuantificación y su priorización son el centro de

atención en la evaluación de integridad de plantas, equipos y
componentes.

2.6.1 Identificación de Amenazas

Las amenazas consideradas en los sistemas de gestión de integridad
pueden agruparse en nueve (9) categorías:
- Corrosión externa
- Corrosión interna
- Agrietamiento por corrosión asistida por esfuerzos – SCC
- Deterioro de equipos y componentes en servicio
- Defectos de fabricación
- Defectos relacionados con soldadura y ensamble
- Daños mecánicos y físicos por terceros
- Operaciones incorrectas – fallas humanas
- Daños por el clima y fuerzas naturales externas
Las cuatro primeras son dependientes del tiempo, las dos siguientes son
estables con el tiempo y las tres finales son independientes del tiempo.

2.6.2 Áreas de Alta Consecuencia - HCA

Las áreas de alta consecuencia pueden ser directas o indirectas. Son
sitios sensibles donde una falla podría causar efectos adversos a la
salud y seguridad de las personas, consecuencias de pérdida económica
considerable, daños ecológicos y ambientales difíciles de remediar y
pérdida de imagen y credibilidad corporativa. Generalmente están
asociadas a las áreas densamente pobladas, a recursos hídricos
dedicados al consumo humano, a vías fluviales navegables, áreas
agroindustriales activas, recursos ecológicos susceptibles a daños por
largo plazo, irreversibles o irrecuperables.

2.7 Gestión y Valoración del Riesgo

El riesgo es el producto de la probabilidad de que se materialice una

amenaza por la consecuencia de la falla o pérdida de control sobre la
salud y seguridad de las personas, sobre el medio ambiente, las
pérdidas económicas por perdida de producto, lucro cesante y costos de
reparación, por la pérdida de imagen y deterioro del valor bursátil.

Es importante distinguir entre un proceso de administración del riesgo y

un método de valoración del riesgo. Administrar o gerenciar el riesgo es
el proceso completo que incluye la identificación, la valoración del
riesgo y las acciones de mitigación; mientras la valoración del riesgo se
realiza para tomar decisiones.

El riesgo puede expresarse como:

Riesgo i = Pi x Ci para una sola amenaza

Riesgo = ∑ (Pi x Ci) para categorías de amenazas
Donde:

Pi: Probabilidad de falla

Ci: Consecuencia de la falla

2.7.1 Probabilidad de Falla

Para cada industria en particular, se tienen análisis estadísticos sobre la
probabilidad de falla, basados en la frecuencia de ocurrencia de
incidentes y accidentes. Para un equipo, se construyen los histogramas
de falla para un período de tiempo determinado, tal como se ilustra en
la Figura 4. En este horno de proceso, el componente con más
frecuencia de falla y por tanto con mayor probabilidad de falla es el
refractario de la zona de combustión
2.7.2 Consecuencia de la Falla
Generalmente la determinación de las consecuencias del riesgo,
consideran componentes tales como el impacto potencial del evento
sobre la salud y la seguridad de las personas, daños a la propiedad y
pérdida de equipo capital, impacto en el negocio por lucro cesante y
demoras en entregas de producto, impacto por daño ambiental y
pérdida de imagen de la empresa. Para cada tipo de empresa, se debe
crear la Matriz de Análisis de Riesgos o matriz “RAM”, tal como se
muestra en la Figura 5.

HISTOGRAMAS DE FALLA

20 1. Aislamiento Térmico Zona de Convección

2. Lámina de la Carcaza (Z.R.,Z.C.)
3. Aislamiento Térmico Zona de Radiación
18
4. Cabezales (Asientos, Pernos, Soldadura de Sello)
5. Aislamiento Térmico Ductos de Chimenea
16 6. Refractario Olla de Quemadores
FRECUENCIA DE FALLA (1982-1996)

7. Pernos de Anclaje de Aislamiento Térmico

14 8. Zona de Convección Taponada/Sucia
9. Damper de Chimenea
12
10. Termocuplas (Rotura)
11. Boquillas de Pilotos y Quemadores
12. Refractario del Piso
10 13. Aislamiento Térmico Salida a Cabezales
14. Termopozos (Erosión)
8 15. Tubos Toma-Muestra de gases (Rotos)
16. Refractario de Chimenea (Agrietado)
6 17. Refractario de Mirillas
18. Lineas de Decoking (Bajo espesor)
19. Tubería de Zona de Radiación Fisurada
4 20. Linea de Transferencia
(Coquización/Taponamiento)
2 21. Tubería Cabina A, Zona de radiación (Coquización)
22. Estructura Soporte Ducto-Chimenea
0 23. Tubería de Vapor de Sofocación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 24. Tubería de Zona de Radiación (Bajo Espesor)
25. Tubo Aleteado Deformado
ELEMENTO / PARTE

Figura 4. Histograma de falla de un horno de proceso de una refinería

de crudo.

2.7.3 Valoración del Riesgo

La valoración del riesgo se realiza para tomar decisiones racionales y
consistentes, requiere de personal competente que analice los datos de
entrada, que utilice las mejores prácticas de ingeniería y sus resultados.
La valoración cuantitativa del riesgo nos ayuda a la priorización de
plantas, equipos y componentes críticos.
2.8 Prevención y Mitigación de los Riesgos

Si en la matriz de riesgo aparecen plantas, equipos o componentes en

las zonas rojas identificadas con H ó VH, se debe identificar si desde el
diseño se han incluido los riesgos. Deben realizarse todos los análisis y
tomar todas las acciones correctivas para que estos riegos se trasladen
hacia la izquierda y hacia abajo, a la zona que llamaríamos de “riesgo
tolerable o remanente”, que siempre estará allí como “riesgo potencial”.

REFINERÍA
REFINERÍA

Figura 5. Matriz de Análisis de Riesgo – RAM, elaborada para una

refinería de crudo.

2.9 Monitoreo y Control del Riesgo

Las variables o parámetros operacionales de todos los equipos y

componentes críticos deben ser mantenidas dentro de las denominadas
“ Ventanas Operacionales” y con base en ellas definir los criterios de
alarmas y cortes, tal como se muestra en la Figura 6.

En general, los recipientes a presión se diseñan para que trabajen en un

rango de operación normal y seguro. Eventualmente se pueden dar
incursiones en parámetros operacionales, que son detectados por las
alarmas de control del sistema. Si las incursiones superan las
salvaguardas y los sistemas de alivio y además, superan los límites de
diseño, se producen los disparos y cortes. El superar los límites de
diseño, puede generar la pérdida de contención de presión; la presencia
de fugas de fluidos que pueden ser tóxicos, inflamables o explosivos;
deterioro del medio ambiente y en algunos casos accidentes
catastróficos.

- PÉRDIDA DE CONTENCIÓN
- DAÑO A INSTALACIONES
- INCIDENTES HSE
- ACCIDENTES
DISPAROS
CORTES LÍMITE DE DISEÑO

SALVAGUARDAS
RANGO OPERATIVO EXCEPCIONAL
ALIVIOS

ALARMAS
RANGO OPERATIVO
NORMAL

Figura 6. Diagrama esquemático de parámetros operacionales seguros.

En los cuartos de control centralizados, se instalan todos los

instrumentos de verificación de señales en tiempo real, tal como se
muestra en la Figura 7, donde se pueden analizar las tendencias y tomar
las decisiones antes de que ocurran los incidentes o accidentes.

2.10 Revisión Gerencial y Mejoramiento Continuo.

Para cerrar el ciclo de la gestión de integridad, periódicamente se deben

realizar revisiones gerenciales de mejoramiento continuo, se analizan
los resultados de los indicadores, la eficiencia del manejo del cambio, el
tratamiento de las No-conformidades, de la investigación de incidentes,
de la satisfacción del cliente y la eficacia de los planes de acción. Con
base en los resultados, se elaboran los planes a corto, mediano y largo
plazo.

 Tablero de control – Alarmas

 Tendencia de Variables – PI / RIS
 Relación de variables y parámetros

Figura 7. Información de control que aparece en las pantallas, con el

monitoreo de variables en tiempo real y tendencias.

3. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DE EQUIPO ESTÁTICO

La recomendación de las mejores prácticas de ingeniería es que la

evaluación de integridad, para los equipos estáticos, se inicie cuando el
equipo haya consumido el 80% de la vida útil de diseño. Existen
metodologías para cada tipo de industria. Por ejemplo, para la industria
del petróleo se han desarrollado normas como la API 510[4] que trata
sobre la inspección de los equipos; la norma API RP-571[5] que relaciona
todos los daños y los mecanismos de daño que pueden presentarse en
una refinería y que puede hacerse extensiva a una petroquímica o a la
industria química y la norma API 579-1 / ASME FFS-1[6], que plantea tres
niveles de evaluación de integridad para equipo usado en ambientes
específicos. El EPRI – Electrical Power Research Institute – ha propuesto
una metodología de evaluación de integridad y estimación de vida útil
remanente para la industria de generación eléctrica y el DNV – Der Norsk
Veritas – ha propuesto una metodología para la evaluación de integridad
de equipos y recipientes a presión. Generalmente, todos consideran tres
niveles de evaluación, tal como se ilustra en la Figura 8, donde se
incluyó un etapa 0 de recolección de información.

La evaluación de integridad se inicia con un taller de Inspección Basada

en Riesgo (RBI), que acompaña la planeación de una parada programada.
El resultado de un RBI es un plan de inspección detallado con
priorización de los equipos críticos, de las zonas críticas, con
conocimiento de los daños potenciales y de los métodos y equipos de
inspección. Durante la ejecución de la inspección, se verifica la
presencia del daño, se elaboran las recomendaciones de mantenimiento
correctivo y el plan de mantenimiento preventivo – predictivo, con los
controles y monitoreo requeridos.

Finalizado el RBI, se evalúa el tiempo de vida útil remanente del equipo

crítico o del componente crítico, basados en el daño, en los mecanismos
de daño y en la velocidad de crecimiento o propagación del mismo; se
determinan los tiempos entre inspecciones que garantizan una
operación segura y confiable, se redefine el plan de mantenimiento y de
inspección que se ira actualizando para la próxima parada programada y
se cuantifica el nivel de inversiones para cambios, reparaciones o
modificaciones.

La evaluación de integridad es un procedimiento metodológico,

planeado y ordenado que permite conocer en qué condiciones mecánico
metalúrgicas se encuentra un componente de un equipo o un sistema
(verificación del diseño, identificación y caracterización de daños
existentes), para posteriormente estimar o predecir su comportamiento
en función del tiempo, el esfuerzo y el medio, evaluación conocida como
determinación de vida residual o remanente. Algunos beneficios
asociados con el desarrollo de programas de Evaluación de Integridad
son:
 Extensión de la vida útil de un componente más allá de su vida de
diseño original.
 Reparación o reemplazo planeado de componentes con daño.
 Introducción de modificaciones a un sistema existente.
 Satisfacción de las normativas de seguridad.
 Disminución de la probabilidad y frecuencia de fallas imprevistas
 Disminución de costos de mantenimiento, inspección y operación.

FASE 0 – Recopilación, consulta, actualización , revisión y

organización de información

DEFINICIÓN DEL SISTEMA

FLUIDOS QUE
MANEJA HISTÓRICOS

PROCESOS
- MANTENIMIENTO
INVOLUCRADOS MATERIALES INSTRUMENTACIÓN
E INSPECCIÓN
•- DATA-SHEET Y
- CONSTRUCCIÓN Y
UBICACIÓN •- PLANOS CONTROL
MONTAJE
GEOGRÁFICA
- OPERACIÓN

FASE I – Definición de plan de inspección y acompañamiento para

establecer la criticidad

EVALUACIÓN DEL DAÑO

IDENTIFICACIÓN DE DETERMINACIÓN DE IDENTIFICACIÓN DE

EQUIPOS CRÍTICOS ZONAS / PUNTOS MECANISMOS DE
CRÍTICOS DAÑO

ACOMPAÑAMIENTO AL
PLAN DE INSPECCIÓN –
DIAGRAMAS Y
PROCEDIMIENTOS
 FASE II - Ejecución de plan de inspección para disminuir criticidad

CARACTERIZACIÓN Y
VERIFRICACIÓN DEL DAÑO

RECOMENDACIONES DE
OPTIMIZACIÓN DE INFORMACIÓN
OPERACIÓN,
PROCEDIMEINTOS ASEGURADA EN
COMBUSTIÓN,
LA INTRANET
INSTRUMENTACIÓN,
INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO

FASE III – Análisis de propiedades mecánicas y metalúrgicas

para estimar la vida útil remanente de componentes
estructurales

ESTIMACION DE VIDA
UTIL REMANENTE
CÁLCULOS ESTOCÁSTICOS
CÁLCULOS PROBABILÍSTICOS
(HECHOS)
TOMA DE DECISIONES
ENSAYOS DE
LABORATORIO
EXTRAPOLACIONES

REPARAR EL MANTENER EN REEMPLAZAR EQUIPO

DAÑO SERVICIO / COMPONENTE.

ESTRATEGIAS DE INSPECCIÓN / MANTENIMIENTO / INVERSIONES

Figura 8. Diagrama esquemático de la metodología utilizada para

evaluación de integridad de equipo estático en la industria del petróleo
en Colombia.

4. EVALUACIÓN DE VIDA REMANENTE (Remanent Life Assessment).

El objetivo de determinar la vida remanente de equipos es optimizar los

servicios de mantenimiento y permitir la aplicación de sistemas de
aseguramiento de seguridad y confiabilidad. La metodología para
determinar la vida remanente de equipos consiste en seguir un
procedimiento sistemático que permita verificar con cierto grado de
precisión si un componente o estructura, operando bajo ciertas
condiciones conocidas, puede continuar en servicio, manteniendo un
nivel de riesgo aceptable, por un periodo de tiempo prefijado, o si debe
repararse inmediatamente o si debe ser cambiada definitivamente. Esta
metodología es aplicada equipo estático que trabaja a alta temperatura
y baja temperatura como a equipos que están sometidos a presiones
internas o externas[7, 8, 9].

Existe software especializado para facilitar la determinación de vida útil

remanente de calderas, hornos, reactores y tanques de almacenamiento.
Hay sistemas de análisis que integran los estudios de vida remanente,
análisis de falla e integridad estructural con el criterio de análisis y
gestión de riesgos de ingeniería.

De acuerdo con la norma API 579 (Fitness-For Service) la evaluación de

vida remanente se usa para establecer los intervalos de inspección más
apropiados y/o los planes de monitoreo a realizar, o la necesidad de
cambio del componente. Esta evaluación de vida no da un estimativo
preciso del tiempo real para la falla. Por lo tanto, la vida remanente
puede ser estimada basada en la calidad de la información disponible,
el nivel de evaluación, y las apropiadas suposiciones para calcular un
adecuado factor de seguridad para la operación hasta la próxima
inspección del equipo.

En el caso de equipos que trabajan a alta temperatura, la vida

remanente puede ser calculada con razonable seguridad para daños por
corrosión uniforme (oxidación) y daños por termofluencia o creep a
largo tiempo. Por ejemplo, con un tipo de daño por corrosión uniforme,
se calcula un espesor adicional de corrosión y una vida remanente
asumiendo velocidades de corrosión a partir de datos de espesor
disponibles. La vida remanente estimada debe ser conservativa para
considerar cambios en las propiedades del material, esfuerzos
inesperados, y variabilidad en las velocidades de crecimiento del daño.
Para la estimación de vida útil remanente se utilizan varios métodos, con
una diferencia apreciable entre los teóricos y los experimentales, debido
principalmente, a que los primeros no consideran los daños acumulados
en servicio por interacción entre el material y el ambiente de trabajo al
que están expuestos.

Actualmente varias técnicas han sido desarrolladas para la evaluación de

daño por termofluencia (creep) y disminución de espesor para los
serpentines de hornos de proceso y calderas industriales, tales como:
métodos numéricos, extrapolación estadística de fallas pasadas,
medidas dimensionales, métodos metalográficos, métodos basados en
estimación de temperatura y ensayos de ruptura después de servicio,
entre otros. Las diferentes técnicas dan una idea cualitativa de la vida
residual del componente, debido a la incertidumbre que genera la
aplicación de datos estándar en la mayoría de los métodos.

4.1 Métodos Numéricos

Para la aplicación de los métodos numéricos es necesario conocer las
variables de operación como temperatura y presión, flujo, temperatura
de piel, datos de espesor, número de arrancadas y paradas del equipo,
etc. En la mayoría de los casos no se cuenta con ésta información
completa en los históricos de operación, obteniendo resultados de vida
residual con cierto grado de incertidumbre. El primer paso es definir el
principal mecanismo de daño que afecta la vida residual del
componente, necesario para determinar rangos de esfuerzo y
temperatura a considerar.

4.2 Método API RP 530

El cálculo de fracción de vida útil remanente para tubería de hornos de

proceso, al igual que los cálculos de espesor para diseño elástico y
diseño de ruptura, están basados en la práctica recomendada API-RP
530. La norma tiene en cuenta daños por termofluencia (creep), por
corrosión a alta temperatura generada por los gases de combustión
(Oxidación, sulfidación, carburación, nitruración) y por la denominada
“Hot-Corrosion” o corrosión en caliente, que se presenta por la
corrosión con sales y cenizas durante la quema de combustibles
líquidos y sólidos. Sin embargo, el espesor mínimo admisible está
basado en la vida estimada para termofluencia. La predicción de la vida
útil remanente de tuberías es compleja, por el efecto de diversos
factores como oxidación externa, corrosión interna, calentamiento
irregular, choque directo de llama, deposición y coquización interna, los
cuales aumentan los valores de esfuerzo y temperatura sobre el material
del tubo, acelerando mecanismos de daño, disminución de espesor y
termofluencia.

Por ejemplo, en el caso de daño por termofluencia, la fracción de vida

consumida para cada segmento de tiempo (paradas) – temperatura es
estimada por medio de la Regla de fracción de vida por termofluencia
(Regla de Robinson) utilizando datos estándar de ruptura de material y
un esfuerzo elástico o de referencia. Después todas las fracciones de
vida consumidas son sumadas y por diferencia con la unidad se calcula
la vida útil remanente. La fracción de vida útil de diseño consumida por
termofluencia puede ser determinada por medio de la siguiente
ecuación:
 ti/tr = 1
Donde:
ti: Tiempo gastado a una temperatura y esfuerzo
tr: Tiempo de ruptura para las mismas condiciones (dato
estándar)

Para el cálculo de la fracción de vida útil remanente teórica y tiempo de

ruptura, es necesario considerar la disminución de espesor con el
tiempo debido a daños acumulados de oxidación y corrosión. Esta
estimación de vida residual se realiza según el método del Apéndice E
de la norma API RP 530, basado en el aporte que cada corrida tiene en la
disminución de la vida útil, considerando los parámetros de operación
reales.

El cálculo de la fracción de vida se basa en una regla de daño lineal

descrita en el Apéndice B, sección B.2, de la Norma API RP-530,
específicamente con la ecuación:
 M
 L 
F ( M )    
L 1  Lr 

Donde:
F(M) = Suma de la Fracción de vida en cada periodo
M = Periodos de operación
L = Periodos de tiempo (años)
Lr = Vida de ruptura a un esfuerzo y temperatura.

4.3 Método API 579

Cuando se determina que la vida remanente es afectada por pérdida

general de espesor, la norma API 579, sección 4, desarrolla una
expresión basada en las medidas de espesor tomadas en la inspección y
las velocidades de corrosión esperadas según la siguiente ecuación:

t avg  Kt min
Rlife 
C rate

Donde,
Rlife = Vida remanente (años)
Crate = Velocidad de corrosión esperada (mm/año, in/año)
K = Constante según nivel de evaluación. Nivel 1, K = 1.0;
Nivel 2, K = RSFa
RSFa = Factor de resistencia remanente admisible
tavg = Espesor de pared promedio, determinado en inspección
(mm o pulg)
tmin = Espesor de pared mínimo requerido

El factor de resistencia remanente RSF se utiliza para definir la

aceptabilidad de un componente para continuar en servicio y se define
como (API 579, Apéndice 2):
LDC
RSF 
LVC

Donde,
LDC = Carga de colapso plástico para componentes con defectos
 LVC = Carga de colapso plástico para componentes sin daño

El valor recomendado para RSFa es 0.90 para equipos en servicio, con

carácter conservativo, este valor puede disminuir según el tipo de carga
o las consecuencias de falla.

4.4 Proyecto Omega

Es un programa de investigación sistemático de métodos de evaluación

de vida útil remanente para equipos y materiales que operan a alta
temperatura (en el rango de creep) encabezado por el MPC ( Materials
Properties Council), con la participación de más de 25 compañías.

Los procedimientos de evaluación desarrollados por el proyecto Omega

se basan en un parámetro de velocidad de deformación (strain rate) en
termofluencia o creep y un parámetro de daño multiaxial (Omega), los
cuales son usados para predecir la velocidad de acumulación de
deformación, la acumulación de daño por creep, y el tiempo remanente
de falla como una función del estado del esfuerzo y la temperatura. El
procedimiento de evaluación de vida remanente desarrollado por este
método se revisa a continuación (API 579, Apéndice F).

La vida remanente de un componente para un estado de esfuerzo y

temperatura se expresa como:

1
L
 m co

Donde,
m = Parámetro de daño multiaxial Omega
co = Velocidad inicial de deformación en creep al inicio del
período a evaluar, basada en el estado de esfuerzo y la
temperatura en este tiempo.
El parámetro de daño multiaxial, m, se evalúa usando las siguientes
ecuaciones:
Donde,
C0, …, C4 = Coeficientes del material para el parámetro Omega.
Ver Tabla 47 (API 579).
L = Vida remanente (horas)
n = Exponente de la velocidad de deformación
T = Temperatura (°F)
 = Parámetro basado en el estado de esfuerzos:
3.0 para esferas presurizadas
2.0 para cilindros presurizados
1.0 Para todos los demás componentes
 = Factor de Prager igual a 0.33
cd = Factor de ajuste para ductilidad en creep, rango de +0.3
para desempeño frágil y de –0.3 para desempeño dúctil.
 = Parámetro de daño uniaxial
m = Parámetro de daño multiaxial
 = Exponente del parámetro de daño
 = Esfuerzo efectivo (ksi)
1, 2, 3 = Esfuerzo principal (ksi)

El exponente de la velocidad de deformación, n, y la velocidad inicial de

deformación, co , son calculadas con las siguientes ecuaciones:
Donde,
sr = Factor de ajuste a la banda de dispersión, rango de –0.5
para la parte inferior de la banda y de +0.5 para la parte
superior de la banda

Si el componente está sujeto a condiciones variables de operación

(diferentes temperaturas y estados de esfuerzo), la vida remanente
puede determinarse usando la siguiente expresión:
ti
Dc    Dca
Li
Donde,
Dc = Daño calculado por creep basándose en la historia de
carga
Dca = Daño admisible por creep, con un valor aproximado de
1.0
Li = Tiempo de ruptura para la historia de carga en el
incremento de tiempo ti
ti = Incremento de tiempo o duración de carga para cálculo
del daño (horas)

4.5 Curvas de Esfuerzo–Deformación de Igual Duración (isochronous)

Este tipo de curvas pueden necesitarse para evaluar la vida remanente

de componentes que operan a alta temperatura. Estas curvas son
particularmente usadas en la evaluación de componentes con potencial
de pandeo (buckling) por termofluencia o creep (API 579, Apéndice F).
Tabla 1. Coeficientes de creep en servicio uniaxial para el parámetro
Omega

Estas curvas isócronas pueden calcularse resolviendo las expresiones

del proyecto Omega cuando los esfuerzos son bajos y la etapa primaria
de creep se desprecia. Como  y co son funciones del esfuerzo y la
temperatura, se presenta la deformación en el tiempo con la curva
expresada como:

ln1  co t 
1
 
E 
Donde,
 E = Módulo de Young (ksi)
 = Parámetro de daño uniaxial
t = Período de tiempo evaluado (horas)
 = Deformación elástica adicional a la deformación por
creep
co = Velocidad inicial de deformación en creep al inicio del
período a evaluar

4.6 Métodos Metalográficos

Estos métodos han sido desarrollados para relacionar la evolución de

vacíos o cambios en la morfología de los carburos en el material, debido
a que la primera señal de daño por termofluencia es la formación de
cavidades hacia el límite de grano, las cuales se unen con el tiempo y
crecen hasta formar microgrietas.

Existen cuatro estados de termofluencia caracterizados por Neubauer y

Wedel, los cuales se utilizan como una técnica de monitoreo más que
como una técnica de predicción de vida. La Tabla 2 presenta los cuatro
estados de evolución de vacíos por termofluencia, sus características y
las recomendaciones propuestas para cada estado y en la Figura 9 se
muestra una representación esquemática de dichos estados [8, 9]

La evaluación microestructural del componente mediante réplicas

metalográficas puede realizarse usando un microscopio óptico o un
microscopio electrónico de barrido (SEM). Además las réplicas
metalográficas se utilizan para estudiar posibles cambios
microestructurales, determinar el tamaño de grano e identificación de
pequeñas fases secundarias por la técnica de extracción [10].

4.7 Métodos Basados en Temperatura

Una de las principales variables en la estimación de vida útil remanente

por termofluencia es la temperatura de piel. En los tubos de hornos y
calderas, la temperatura de piel es frecuentemente medida y no
permanece constante debido a las fluctuaciones de carga y al
crecimiento de las capas de óxido. Se pueden utilizar varios parámetros
para estimar o calcular la temperatura equivalente después de servicio,
tales como dureza, microestructura y espesor de capa de óxido debido a
que los cambios en estos parámetros son función de la temperatura de
operación y del tiempo de servicio. La temperatura estimada se puede
usar en unión con datos estándar del material para estimar la vida
remanente del componente.

Tabla 2. Estados de evolución de cavidades de termofluencia.

ESTADO CARACTERÍSTICA RECOMENDACIÓN

A Cavidades aisladas Ninguna corrección de inspección

recomendada

B Cavidades orientadas Re inspección de 1.5 a 3 años es

requerida

C Microgrietas Reparación o reemplazo dentro de

seis meses

D Macrogrietas Reparación inmediata

4.8 Cambios de Dureza.

Debido a la exposición de un componente a alta temperatura por

tiempos prolongados, la resistencia mecánica del material cambia. Una
forma de evaluar este cambio es por medio de medidas de dureza
superficial, la cual puede ser utilizada para estimar la temperatura de
exposición del metal en servicio. En la Tabla 3, se incluye una
equivalencia de resistencia última UTS y dureza para aceros al carbono y
de baja aleación.
Figura 9. Representación esquemática de la evolución de los vacíos
generados por creep.

Tabla 3. Equivalencias aproximadas de valores de dureza y

resistencia en tensión para aceros al carbono y de baja aleación.

Dureza brinell Resistencia a la tensión

Dureza Vickers
(carga 3000 Kg) MPa Ksi
Una correlación entre la dureza (H) y el parámetro de Larson Miller (P)
puede obtenerse en un material dado. Conociendo la dureza inicial H0
(en el tiempo 0) a una temperatura, y con medidas del cambio de dureza
en función del tiempo, resulta una función H = f(p). En la Figura 10 se
esquematiza la relación de H con P para un material con una dureza
inicial H0 y un parámetro P0.

Po, Ho

P’o, H’o
DUREZA

P1, H1

H = f(p)

PARÁMETRO DE LARSON MILLER

Figura 10. Representación esquemática de la relación de la dureza (H)

con el PLM.

Este método puede ser utilizado en tres casos:

 Caso 1
Asumir una dureza inicial conocida H0 (tubo de material nuevo) y una
medición de dureza (H1) después de un tiempo (t1). La temperatura de
operación puede ser estimada según la expresión:

P1
T
20 logt1 
Donde:
P1 es el valor de P cuando H = H1, obteniéndose de la curva H = f(p)

 Caso 2
Asumir un valor de dureza aproximada antes del servicio dependiendo
del estado del material del tubo (recocido, normalizado, revenido) y una
dureza H1 después de un tiempo t1. Este caso es una situación común
cuando el material ha estado en servicio por largo tiempo. Con el valor
de dureza H’0 asumido se calcula un P’0 y un t’1. Con estos valores se
calcula la temperatura de operación según las ecuaciones:

P1 = T [20 + log (t1 + t’1)]

P’0 = T [20 + log t’1]

Si el tiempo estimado t’1 << t1, la correlación puede ser usada.

 Caso 3
Otra relación disponible es cuando la correlación H = f(p) es lineal. Se
toman dos medidas de dureza H1 y H2 a diferentes tiempos t1 y t2,
teniendo en cuenta que el intervalo de tiempo t1 - t2 es suficientemente
para causar un cambio en la dureza. La temperatura puede ser estimada
como:

H 2 H1
T
t
mlog 2
t1

Donde:
m = dH/dP = constante (pendiente de la recta).

4.9 Análisis de Carburos.

Cuando el acero está expuesto a alta temperatura por tiempo

prolongado, los carburos están sujetos a cambios en su composición y
distribución (esferoidización, precipitación de segundas fases). Estos
cambios pueden ser analizados por Difracción de Rayos X en muestras
retiradas del componente en servicio o por análisis en Microscopio
Electrónico (SEM) en réplicas de extracción de carburos, y ésta
información puede ser utilizada para estimar la temperatura de
exposición del material.

Los estudios sugieren que la evolución de los carburos puede ser

utilizada como un índice cualitativo de la temperatura de servicio, pero
se pueden presentar grandes variaciones debido a la diferencia en la
microestructura y composición inicial [10]

4.10 Ensayos de Termofluencia (creep) Hasta Ruptura

Uno de los métodos más utilizados y comunes para calcular la vida

remanente de un componente bajo condiciones de termofluencia es el
uso de pruebas aceleradas de ruptura, en muestras de material que han
estado en servicio por un tiempo determinado. La fracción de vida
gastada es calculada de la relación del tiempo de ruptura en la muestra
de material después de servicio y el tiempo de ruptura bajo las mismas
condiciones para un material nuevo.

El procedimiento de ensayo en laboratorio más utilizado es el método

isotérmico, en el cual las pruebas de ruptura son realizadas de forma
acelerada a temperaturas superiores a la temperatura de servicio y
niveles de esfuerzo próximos a los de servicio. Los resultados se
representan en un gráfico de log tr vs T y para calcular la vida
remanente se extrapola linealmente a las condiciones de servicio. Esta
extrapolación lineal de los resultados da una predicción de vida
remanente más aproximado para materiales dúctiles (aceros ferríticos)
comparativamente con materiales frágiles (fundiciones).

4.11 Parámetro de Larson Miller – PLM

Los parámetros de temperatura - tiempo, son una herramienta utilizada

para determinar tiempos de ruptura[11]. El parámetro más común
utilizado para evaluar vida remanente en componentes que operan a alta
temperatura es el Parámetro de Larson Miller (PLM), el cual es un factor
que relaciona presión, temperatura y tiempo de ruptura en una sola
variable[6].

Para determinar su valor se utilizan los valores obtenidos en el ensayo

de termofluencia por medio de la siguiente ecuación:

PLM = (T + 273)(C + log tr) [T, °C]

PLM = (T + 460)(C + log tr)10-3 [T, °F]
Donde:
T = Temperatura de ensayo o operación (°C)
C = Constante del material
tr = Tiempo de ruptura (horas). Corresponde a la vida residual
del componente evaluado.

Los datos de esfuerzo de ruptura en creep, mínimo y promedio, se

expresan en términos del Parámetro de Larson-Miller en la norma API
530 para materiales ferríticos y austeníticos utilizados en tubos de
hornos de proceso. En el Apéndice F del API 579, se muestran las
expresiones matemáticas para el cálculo del PLM para cualquier
esfuerzo, .

4.12 Parámetro de Manson-Haferd – PMH

Desarrollado por S.S. Manson y A.M. Haferd en 1953, expresado por la

siguiente relación:

log tr - log ta
PMH = cte =
T - Ta
Donde:
T = Temperatura del ensayo o de operación (°C)
tr = Tiempo de ruptura (horas)
ta y Ta = Constantes (ta: 10; Ta = 600) para materiales
ferríticos
Una familia de curvas a distintos esfuerzos coinciden en un punto que
determina los valores de Ta y log ta. Ver Figura 11.

Figura 11. Curvas obtenidas por el Parámetro de Manson - Haferd.

4.13 Modelo de Orr- Sherby-Dorn – MOSD

Este modelo desarrollado por los físicos R.L. Orr, O.D. Sherby y J. E.
Dorn en 1954, presenta básicamente la siguiente ecuación:

Q
log tr   f ( )
2.303RT
f    b0  b1 log   b2 log   ...bk log  
2 k

Donde:
bi = Constantes, determinadas por procedimientos
estadísticos y/o numéricos,
Q = Energía de activación,
f() = Es la función del modelo MOSD, esquematizado en la
Figura 12.
Figura 12. Curvas obtenidas por el modelo de Orr – Sherby – Dorn.

Confrontando la evaluación experimental con la evaluación teórica, nos

dará confianza en el método más apropiado para cada equipo en
particular.

REFERENCIAS

1. SERNA, A. Integridad Mecánica – Confiabilidad Operacional. Curso

para la Especialización en Ingeniería Mecánica, UIS, Bucaramanga,
2014, Enero, pp.1-24

2. PENSPEN. Pipeline Integrity Management System (PIMS) – Overview

Course. Bogotá, 2013, March, pp. 1-3

3. CIARALDI, S. W. Integridad de Activos. Artículo traducido de Oil &

Gas Midle East, 2012, June, pp. 1-6

4. API 510. Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection,

Rating, Repair, and Alteration. 9th Edition, June 2006, Washington,
70p.
5. API RP-571. Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the
Refinery Industry. 2nd Edition, April 2011, Washington, 372p.

6. API 579-1 / ASME FFS-1. Fitness For Service. 2nd Edition, June
2007, Washington, 1128p.

7. SERNA, A. y AFANADOR, W. Hornos de Viscorreducción H-2801

A/B. Fase 0 – Fundamentación, Ecopetrol S.A. – ICP, Piedecuesta,
Abril de 2002, Cap. 8, Pag. 186-224

8. VISWANATHAN, R. Damage mechanisms and life assessment of

high temperature components. USA: ASM International, Mayo 1993.

9. VISWANATHAN, R. and GEHL, S. M. Life Assessment Technology for

Power Plant Components. JOM, 1992, February. pp. 34 – 42

10. AMERICAN SOCIETY FOR METALS. Metals Handbook: Metallography

and Microestructures. 9th ed. Ohio: ASM, Vol. 9, 1985.

11. LIAW, A. and SCHAFER, J. Predicting the Life of High Temperature

Structural components in Power Plants. JOM, Feb. 1992, pp. 43-48.