De importancia secundaria es el hecho de que los indicadores son

útiles para reducir el tamaño de la tabla de resumen de flujo. Para

bombas, compresores e intercambiadores de calor, los flujos de masa
son los mismos para los flujos de entrada y salida, y las entradas
completas en la tabla de flujos no son necesarias. Si la corriente de
entrada (o salida) se incluye en la tabla de corrientes, y se agrega
un indicador para proporcionar la temperatura (en el caso de un
intercambiador de calor) o la presión (en el caso de una bomba) para
la otra corriente, entonces no es necesario presentar este flujo en la
tabla de resumen de flujo. El ejemplo 1.8 ilustra este punto.

Ejemplo 1.8
Siga la Corriente 13 dejando la parte superior de la columna de
benceno en el PFD de benceno que figura en la Figura 1.5 y en la Tabla
1.5. Esta corriente pasa a través del condensador de benceno, E-104,
hacia el tambor de reflujo, V-104. La mayor parte de esta corriente
luego fluye hacia la bomba de reflujo, P-102, y sale como la Corriente
14, mientras que los no condensables restantes dejan el tambor de
reflujo en la Corriente 19. La tasa de flujo de masa y los caudales de
componentes de todas estas corrientes se indican en la Tabla 1.5. El
flujo que sale de E-104 no se incluye en la tabla de flujo. En su
lugar, se proporcionó un indicador que indica la temperatura (112 ° C)
en el diagrama (que indica la condensación sin subenfriamiento).
También se muestra una bandera adicional, que muestra la presión que
sigue a la bomba. En este caso, la entrada para el flujo 14 podría
omitirse de la tabla de flujos, porque es simplemente la suma de los
flujos 12 y 15, y no se perdería ninguna información.

Se podría incluir más información en la Figura 1.5 si el espacio para

el diagrama no estuviera limitado por el formato de texto. Es muy
importante que el PFD permanezca despejado y fácil de seguir para
evitar errores y malentendidos. Agregar material adicional a la Figura
1.5 corre el riesgo de sacrificar la claridad.
La tabla de flujo presentada en la Tabla 1.5, el resumen del equipo
presentado en la Tabla 1.7 y la Figura 1.5 en conjunto constituyen
toda la información contenida en un PFD producido comercialmente.
El PFD es el primer diagrama completo dibujado para cualquier nueva
planta o proceso. Proporciona toda la información necesaria para
comprender el proceso químico. Además, se proporciona información
suficiente sobre los balances de equipos, energía y materiales para
establecer un protocolo de control de procesos y preparar estimaciones
de costos para determinar la viabilidad económica del proceso.
Se necesitan muchos dibujos adicionales para construir la planta. Toda
la información de proceso requerida puede tomarse de este PFD. Como se
describe en la narrativa al comienzo de este capítulo, el desarrollo
del PFD se realiza con mayor frecuencia por la empresa operadora. Las
actividades posteriores en el diseño de la planta a menudo se
subcontratan.
El valor del PFD no termina con la construcción de la planta. Sigue
siendo el documento que mejor describe el proceso y se utiliza en la
capacitación de operadores y nuevos ingenieros. Se consulta
regularmente para diagnosticar los problemas operativos que surgen y
para predecir los efectos de los cambios en el proceso.

1.3 DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)

El diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID), también conocido

como diagrama de flujo mecánico (MFD), proporciona la información que
necesitan los ingenieros para comenzar a planificar la construcción de
la planta. El P&ID incluye todos los aspectos mecánicos de la planta,
excepto la información proporcionada en la Tabla 1.8. Las convenciones
generales utilizadas en los P & ID de dibujo se dan en la Tabla 1.9.

Tabla 1.8 Exclusiones del Diagrama de Tuberías e Instrumentación

1. Condiciones de operación T, P
2. Flujos de corriente
3. Ubicaciones de equipos
4. Enrutamiento de tuberías
a. Longitudes de tubo
segundo. Accesorios de tuberia
5. Soportes, estructuras y cimientos.

Cada PFD requerirá muchos P & ID para proporcionar los datos

necesarios. La Figura 1.7 es un P&ID representativo para la sección de
destilación del proceso de benceno que se muestra en la Figura 1.5. El
P&ID presentado en la Figura 1.7 proporciona información sobre la
tubería, y esto se incluye como parte del diagrama. Como alternativa,
cada tubería se puede numerar y los detalles de cada línea se pueden
proporcionar en una tabla separada que acompaña a este diagrama.

Cuando es posible, el tamaño físico de las operaciones de la unidad de

mayor tamaño se refleja en el tamaño del símbolo en el diagrama.
Las conexiones de servicios públicos se identifican mediante un cuadro
numerado en el P&ID. El número dentro de la casilla identifica la
utilidad específica. La clave que identifica las conexiones de la
utilidad se muestra en una tabla en el P&ID.

Toda la información del proceso que se puede medir en la planta se

muestra en el P&ID mediante indicadores circulares. Esto incluye la
información a ser registrada y utilizada en el control de procesos.

Tabla 1.9 Convenciones en la construcción de diagramas de tuberías e

instrumentación

Para equipos — mostrar cada pieza incluyendo

Unidades de repuesto Unidades paralelas

Detalles resumidos de cada unidad

Para tuberías: incluya todas las líneas, incluidos los drenajes y las
conexiones de muestra, y especifique

Tamaño (Usar tamaños estándar) Horario (Espesor) Materiales de

construcción
Aislamiento (Espesor y Tipo)

Para instrumentos — Identificar

Indicadores Registradores Controladores
Mostrar líneas de instrumentos

Para Utilidades — Identificar

Utilidades de entrada Utilidades de salida

Salida a las instalaciones de tratamiento de residuos.

V-104

P-102B

TI

Figura 1.7 Diagrama de tuberías e instrumentación para destilación de

benceno (adaptado de Kauffman, D., Hojas de flujo y diagramas,
Instrucción modular AIChE, Serie G: Diseño de equipos, editor de la
serie, J. Beckman, AIChE, Nueva York, 1986, vol. 1, Capítulo G.1.5,
AIChE copyright © 1986 AIChE, todos los derechos reservados)

Toda la información del proceso que se puede medir en la planta se

muestra en el P&ID mediante indicadores circulares. Esto incluye la
información a ser registrada y utilizada en el control de procesos.
bucles Las banderas circulares en el diagrama indican dónde se obtiene
la información en el proceso e identifican las medidas tomadas y cómo
se trata la información. La Tabla 1.10 resume las convenciones
utilizadas para identificar la información relacionada con la
instrumentación y el control. El ejemplo 1.9 ilustra la interpretación
de la instrumentación y los símbolos de control.
capaz 1.10 Convenciones utilizadas para identificar la instrumentación
en P & ID (norma ISA ISA-S5-1, [4])

Ubicación de la instrumentación

Instrumento situado en planta

Instrumento ubicado en el frente del panel en la sala de control
Instrumento ubicado en la parte posterior del panel en la sala de
control

Significados de las letras de identificación XYY

Primera letra (X) Segunda o tercera letra (Y)

Análisis Alarma
Quemador
Llama Controlar
Conductividad
Densidad o gravedad específica Elemento
voltaje
Tasa de flujo
Mano (iniciada manualmente) Alto
Corriente Indicar
Poder
Horario o horario Controlar
Nivel Estación
Humedad o humedad Ligero o Bajo
Medio o intermedio
Presión o Vacío Orificio
Cantidad o evento Punto
Radiactividad o relación
Velocidad o frecuencia Grabar o imprimir
Temperatura Cambiar
Viscosidad Transmitir
Peso Válvula, amortiguador o lama
Bien
Posición Relé o cálculo
Conducir

Identificación de conexiones de instrumentos

Capilar
Neumático
Eléctrico

Ejemplo 1.9
Considere la línea de productos de benceno que sale del lado derecho
del P&ID en la Figura 1.7. El caudal de esta corriente se controla
mediante una válvula de control que recibe una señal de un elemento de
medición de nivel colocado en el V-104. La secuencia de
instrumentación es la siguiente:
Un elemento sensor de nivel (LE) está ubicado en el tambor de reflujo
V-104. Un transmisor de nivel (LT) también ubicado en el V-104 envía
una señal eléctrica (designada por una línea discontinua) a un
indicador de nivel y un controlador (LIC). Este LIC está ubicado en la
sala de control en el panel de control o consola (como lo indica la
línea horizontal bajo LIC) y puede ser observado por los operadores.
Desde el LIC, se envía una señal eléctrica a un instrumento (LY) que
calcula la posición correcta de la válvula y, a su vez, envía una
señal neumática (designada por una línea continua con trama cruzada)
para activar la válvula de control (LCV). Para advertir a los
operadores sobre posibles problemas, se colocan dos alarmas en la sala
de control. Estos son una alarma de alto nivel (LAH) y una alarma de
bajo nivel (LAL), y reciben la misma señal del transmisor de nivel que
el controlador.
Este bucle de control también se indica en el PFD de la Figura 1.5.
Sin embargo, los detalles de toda la instrumentación se condensan en
un solo símbolo (LIC), que describe adecuadamente la función esencial
de control de proceso que se está realizando. La acción de control que
tiene lugar no se describe explícitamente en ninguno de los dibujos.
Sin embargo, es un asunto simple inferir que si hay un aumento en el
nivel de líquido en V-104, la válvula de control se abrirá ligeramente
y el flujo de producto de benceno aumentará, tendiendo a disminuir el
nivel en V-104. Para una disminución en el nivel de líquido, la
válvula se cerrará ligeramente.

Los detalles de los otros bucles de control en las Figuras 1.5 y 1.7
se dejan en problemas al final de este capítulo. Vale la pena
mencionar que en prácticamente todos los casos de control de procesos
en procesos químicos, el elemento de control final es una válvula. Por
lo tanto, toda la lógica de control se basa en el efecto que tiene un
cambio en un flujo dado en una variable dada. La clave para entender
la lógica de control es identificar qué caudal se está manipulando
para controlar qué variable. Una vez hecho esto, es relativamente
sencillo ver en qué dirección debe cambiar la válvula para realizar el
cambio deseado en la variable de control. El tiempo de respuesta del
sistema y el tipo de acción de control utilizado, por ejemplo,
proporcional, integral o diferencial, se dejan a los ingenieros de
instrumentos y no se tratan en este texto.

El elemento de control final en casi todos los circuitos de control de

procesos químicos es una válvula.

El P&ID es la última etapa del diseño del proceso y sirve como una
guía para los responsables del diseño final y la construcción. Basado
en este diagrama,

1. Los ingenieros mecánicos e ingenieros civiles diseñarán e

instalarán equipos.
2. Los ingenieros de instrumentos especificarán, instalarán y
verificarán los sistemas de control.
3. Los ingenieros de tuberías desarrollarán diseños de planta y planos
de elevación.
4. Los ingenieros del proyecto desarrollarán cronogramas de planta y
construcción.

Antes de la aceptación final, los P & ID sirven como una lista de

verificación contra la cual se verifica cada artículo en la planta.
El P&ID también se utiliza para capacitar a los operadores. Una vez
que la planta está construida y está operativa, hay límites a lo que
los operadores pueden hacer. Todo lo que se puede hacer para corregir
o alterar el rendimiento de la planta es abrir, cerrar o cambiar la
posición de una válvula. Parte del entrenamiento plantearía
situaciones y requeriría que los operadores puedan describir qué
válvula específica se debe cambiar, cómo se debe cambiar y qué se debe
observar para monitorear los efectos del cambio. Los simuladores de
planta (similares a los simuladores de vuelo) a veces participan en la
capacitación de operadores. Estos programas son sofisticados
simuladores de procesos en tiempo real que muestran a un operador en
prácticas la rapidez con que los cambios en las variables controladas
se propagan a través del proceso. También es posible que tales
programas muestren escenarios de problemas de proceso para que los
operadores puedan recibir capacitación para reconocer y corregir tales
situaciones. Estos tipos de programas son muy útiles y rentables en la
capacitación inicial de operadores. Sin embargo, el uso de P & ID
sigue siendo muy importante en este sentido.

El P&ID es particularmente importante para el desarrollo de

procedimientos de puesta en marcha cuando la planta no está bajo la
influencia de los sistemas de control de procesos instalados. En el
Ejemplo 1.10 se da un ejemplo de un procedimiento de puesta en marcha.

Ejemplo 1.10
Considere el inicio de la columna de destilación que se muestra en la
Figura 1.7. ¿Qué secuencia se seguiría? El procedimiento está más allá
del alcance de este texto, pero se desarrollaría a partir de una serie
de preguntas como
a. ¿Qué válvula debe abrirse primero?
segundo. ¿Qué se debe hacer cuando la temperatura de ... alcanza ...?
do. ¿A qué valor se debe configurar el controlador?
re. ¿Cuándo se puede poner el sistema en control automático?

Estas últimas tres secciones han seguido el desarrollo de un proceso

desde un BFD simple hasta el PFD y finalmente al P&ID. Cada paso
mostraba información adicional. Esto se puede ver siguiendo el
progreso de la unidad de destilación a medida que se mueve a través de
los tres diagramas descritos.

1. Diagrama de flujo de bloques (BFD) (consulte la Figura 1.1): la

columna se mostró como parte de uno de los tres bloques de proceso.
2. Diagrama de flujo del proceso (PFD) (consulte la Figura 1.5): La
columna se mostró como el siguiente conjunto de equipos individuales:
una torre, un condensador, un tambor de reflujo, un hervidor, bombas
de reflujo y controles de proceso asociados.
3. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) (consulte la Figura
1.7): la columna se mostró como un diagrama integral que incluye
detalles adicionales como tamaños de tuberías, flujos de servicios,
tomas de muestras, numerosos indicadores, etc. Es la única unidad de
operación en el diagrama.

El valor de estos diagramas no termina con la puesta en marcha de la

planta. Los valores de diseño en el diagrama se cambian para
representar los valores reales determinados en condiciones normales de
operación. Estas condiciones forman un "caso base" y se utilizan para
comparar operaciones a lo largo de la vida útil de la planta.