C1

1.1. Sistemul FIER – CARBON

1.1.1. Fierul – stări alotropice, proprietăţi.

Fierul este foarte răspândit în natură (4,7%), ocupând

locul IV pe scara abundenţei elementelor în scoarţa terestră
(Clark), după oxigen (49%), siliciu (26%), aluminiu (7,5%).
În stare nativă se găseşte rar; meteoriţii feroşi
(sideriţii), care reprezintă aproape 50% din meteoriţii care
cad pe pământ, sunt formaţi în principal din fier, conţinând
şi 5 până la 20% nichel, fapt care permite să se presupună
că miezul pământului este format din fier şi nichel.
Mineralele de fier sunt foarte răspândite; cea mai mare
parte din fierul aflat în scoarţa terestră se găseşte sub
formă de silicaţi. Un mineral de fier foarte răspândit este
pirita FeS2, dar acest mineral nu poate fi utilizat direct
în metalurgia fierului. Dintre mineralele de fier de
importanţă ca minereu fac parte: magnetita Fe3O4, hematita
Fe2O3, limonita FeO(OH) şi carbonatul feros (siderita) FeCO3.
Fierul tehnic are proprietăţi de rezistenţă scăzute
(Rm=200 N/mm2; Rc=100 N/mm2; HB=80 daN/mm2), proprietăţi
plastice ridicate (A5=50%; KCU=25 daJ/cm2), permeabilitate
magnetică mare, forţă coercitivă şi conductibilitate
electrică mici, pierderi mici prin histerezis magnetic. Face
parte din grupa a VIII-a a sistemului periodic, are numărul
atomic z=26, masa atomică 55,847, coeficientul de dilatare
termică a=11,7*10-6 grad-1, densitatea r=7,86 kg/dm3, putând
avea valenţele 2, 3 şi 6.
Fierul are culoare albă-argintie, se topeşte la 1538°C,
fierbe la 2880°C şi prezintă, la presiune normală, două
stări alotropice:
- fierul alfa (Fea) cristalizat în reţea cub cu volum
concentrat, stabil în domeniul de temperatură 1538…1394°C
(cunoscut şi sub numele de fier delta - Fed) şi sub
temperatura de 912°C;
- fierul gama (Feg), cristalizat în reţea cub cu feţe
centrate, stabil în intervalul termic 912…1394°C. La
presiuni mai mari de 150 kbari, la temperatură ambiantă,
fierul mai prezintă o stare alotropică epsilon (Fee),
cristalizat în reţea hexagonal compactă.
Fierul prezintă o transformare magnetică la temperatura
de 770°C (punct Curie), când trece reversibil din
feromagnetic în paramagnetic în procesul de încălzire,
respectiv cel de răcire.
Stabilitatea la diferite temperaturi a celor două forme
alotropice ale fierului alfa şi gama se poate explica
urmărindu-se variaţia cu temperatura a energiei libere a
acestora.
 În stare pură fierul are domenii limitate de utilizare.
Datorită capacităţii mari de deformare plastică, fierul
tehnic pur este folosit pentru obţinerea unor produse prin
ambutisare adâncă. Proprietăţile sale fizice,
permeabilitatea magnetică mare şi pierderile mici prin
histerezis, fac să fie utilizat în electrotehnică la
confecţionarea miezurilor şi pieselor polare ale
electromagneţilor, la ecrane magnetice, membrane telefonice,
etc. Fierul pur se foloseşte drept catalizator al unor
procese chimice, precum şi pentru prepararea unor produse
medicinale. Pulberea de fier monodomenială este destinată
fabricării prin sintetizare a magneţilor permanenţi.
Cea mai largă utilizare o au însă aliajele de bază de
fier – reprezentate prin oţeluri carbon, fonte, oţeluri şi
fonte aliate, etc. – în care cel mai important element de
aliere a fierului este carbonul; introdus în cantităţi mici,
acesta modifică în mod spectaculos proprietăţile fizico-
mecanice şi tehnologice ale fierului.
Aliajele fier-carbon sunt aliaje complexe, care pe
lângă elementele principale, fierul şi carbonul, mai conţin
sub formă de impurităţi şi alte elemente chimice cum ar fi:
Mn, Si, P, S, O, H, N, B, etc., ce provin din procesul de
elaborare şi care influenţează puternic proprietăţile de
bază ale fierului.

1.1.2. Diagrama de echilibru termodinamic.

Fierul şi carbonul formează un sistem de aliaje cu

solubilitate totală în fază lichidă, solubilitate parţială
în fază solidă, cu formare de compuşi chimici şi cu diferite
transformări secundare. Din analiza diagramei de echilibru
(prezentată în anexă) se constată că această diagramă binară
de echilibru are un aspect complex, fiind formată din
combinarea a patru diagrame binare simple: diagramă cu
peritectic, diagramă cu eutectic, diagramă cu descompunere
totală a soluţiei solide şi diagramă cu descompunere
parţială a soluţiei solide.
Carbonul, solubil nelimitat în fierul lichid, se va
putea găsi, în timpul solidificării sau după solidificare,
dizolvat parţial în fier, formând soluţii solide, legat în
compusul chimic Fe3C denumit cementită (reprezintă starea
metastabilă) şi parţial liber, în starea alotropică grafit
(reprezentând starea stabilă). Formarea uneia sau alteia
dintre cele două stări ale carbonului, metastabilă şi
stabilă, în aliajele Fe-C este determinată de două categorii
de factori importanţi: parametrii tehnologici de elaborare
(viteză de răcire, temperatură de încălzire a topiturii,
etc.) şi compoziţia chimică a aliajelor (carbonul, siliciul
şi în general elementele de aliere care nu formează carburi
favorizează obţinerea grafitului, iar manganul şi sulful şi
în general elementele care se combină cu carbonul
favorizează obţinerea cementitei Fe3C).
Rezultă deci că aliajele fier-carbon cristalizează după
două sisteme de echilibru termodinamic: Fe – Fe3C, sistem
metastabil reprezentat cu o linie continuă în anexă şi Fe –
Cgrafit, prezentat cu linie întreruptă în aceeaşi figură. În
condiţii practice de răcire, aliajele Fe-C cristalizează în
sistemul metastabil, dar, din cauza instabilităţii
termodinamice a cementitei, determinată de descompunerea
ireversibilă a acesteia în condiţii de răcire lentă sau în
prezenţa siliciului, se va stabili echilibrul termodinamic
definitiv: Fe3C ® 3Fe + Cgrafit. Compusul chimic Fe3C, numit
cementită se formează din soluţie lichidă sau se separă din
soluţii solide saturate şi are concentraţia de 6,67% carbon.

1.1.3. Influenţa carbonului asupra punctelor critice

ale fierului.

Fierul are trei puncte critice de transformare: A2=770°C

(punct Curie), A3=912°C (transformarea alotropică Fea«Feg) şi
A4=1394°C (transformarea alotropică Feg«Fed). Influenţa
carbonului asupra poziţiei punctelor critice se manifestă
sub două aspecte:
a). modifică temperaturile punctelor critice:
- punctul critic A4 (Fed« Feg) creşte de la 1394°C la 1495°C
după liniile NH respectiv NJ, când conţinutul de carbon
creşte de la 0% la 0,17%;
- punctul critic A3 (Feg« Fea) coboară de la 912°C la 727°C
după liniile GOS respectiv GP, când carbonul creşte de la 0%
la 0,77%; peste 0,77% C punctul critic A3 se menţine
constant la 727°C după izoterma SK;
- punctul critic A2 (punctul Curie) se menţine constant la
770°C (linia MO), când conţinutul de carbon creşte până la
0,51%, apoi coboară la 727°C (linia OS), când conţinutul de
carbon creşte la 0,77% după care se menţine constant
(izoterma SK) oricât creşte conţinutul de carbon;
b). măreşte numărul punctelor critice:
- începând cu 0,0218% C apare punctul critic A1 care se
menţine constant la 727°C, izoterma PSK, ce corespunde
transformării eutectoide;
- de la 0,0206% C apare punctul critic A0, care se menţine
constant la 210°C, izoterma P¢¢K¢¢ ce corespunde transformării
magnetice a cementitei la răcire.
Rezultă deci că aliajele fier-carbon, reprezentate prin
oţeluri (0…2,11% C) şi fonte (2,11…6,67% C) posedă cinci
puncte critice faţă de numai trei puncte critice
corespunzătoare fierului.
 1.1.4. Faze şi constituenţi în sistemul metastabil Fe-
Fe3C

În sistemul metastabil Fe-Fe3C sunt prezente patru faze

– soluţia lichi- dă, ferita, austenita şi cementita şi doi
constituenţi bifazici de tip amestec mecanic – ledeburita
(eutectic) şi perlita (eutectoid).
Soluţia lichidă (L) este formată din amestecul intim al
atomilor dr fier aflat în stare lichidă şi carbon.
Ferita (ferita alfa - Fa şi ferită delta - FD)
reprezintă o soluţie solidă de interstiţie a carbonului
dizolvat în fier a cristalizat în reţea c.v.c. ferita
existentă la temperaturi mai mari de 1394°C este cunoscută
sub numele de ferită d; ea este magnetică şi poate dizolva
maximum 0,09% C la temperatura de 1495°C. Ferita care există
la temperaturi mai mici de 912°C este cunoscută sub
denumirea de ferită a; ea este magnetică la temperaturi sub
770°C (punctul Curie al fierului) şi dizolvă maximum 0,0218%
C la temperatura de 727°C. Cele două ferite prezintă una şi
aceeaşi fază, deosebindu-se doar prin parametrul reţelei
cristaline, care este mai mare la ferita D. Ferita delta se
obţine direct din soluţie lichidă, iar ferita alfa se obţine
prin transformarea alotropică, la răcire, a fierului gama.
La temperatura ambiantă ferita alfa dizolvă o cantitate
foarte mică de carbon, de maximum 0,0026% C. Proprietăţile
feritei sunt foarte apropiate de cele ale fierului pur
(Rm=30 daN/mm2; KCU=20 daJ/cm2; HB=80 daN/mm2; A5=40% şi
Z=70%). La microscopul optic, în urma atacului cu nital,
ferita apare sub formă de grăunţi poliedrici sau în reţea,
de culoare albă.
Austenita (A) este o soluţie de interstiţie a
carbonului dizolvat în fier g cristalizat în reţea c.f.c. Ea
poate fi formată din soluţie lichidă (după segmentul BC al
liniei lichidus) sau în urma reacţiei peritectice (după
izoterma de la 1495°C), precum şi din transformarea
alotropică a feritei D în intervalul de temperaturi
1495…1394°C. Austenita fiind cristalizată în reţea c.f.c.
are mai multe sisteme de alunecare şi este cea mai plastică
fază a aliajelor Fe-Fe3C; ea poate dizolva maximum 2,11% C
la temperatura de 1148°C. În oţelurile carbon şi în fontele
obişnuite, în condiţii de echilibru, austenita nu poate
exista decât la temperaturi mai mari de 727°C, iar la
aliajele fierului cu carbonul ce conţin elemente gamagene
(Ni, Mn, Pt, etc.) domeniul de stabilitate al austenitei se
extinde până la temperatura mediului ambiant. La analiza
metalografică microscopică, austenita apare sub formă de
grăunţi poligonali, uneori maclaţi, a căror culoare depinde
de tipul reacti- vului utilizat.
Cementita (Ce) reprezintă compusul chimic format între
fier şi carbon, ce corespunde formulei Fe3C şi care conţine
6,67% C şi 93,33% Fe. Funcţie de modul de formare, cementita
poate fi: cementită primară (CeI) care solidifică din
topitură segmentul CD al liniei lichidus; cementita
secundară (CeII) care se formează din austenită după linia ES
ce marchează micşorarea solubilităţii carbonului în fier g
de la 2,06% C (1148°C la 0,77% C (727°C)) şi cementita
terţială (CeIII) care se separă din ferita alfa după linia de
variaţie a solubilităţii carbonului în fierul alfa de la
0,0218% C (727°C) la 0,0026% C (20°C). Toate cele teri tipuri
de cementită cristalizează în sistem ortorombic, au aceeaşi
compoziţie chimică deosebindu-se doar prin gradul de
dispersie (CeI fiind cea mai grosolană, iar CeIII fiind cea
mai fină).
În aliajele Fe – Fe3C cementita se poate afla atât în
stare liberă cât şi alături de alte faze, în amestecuri
mecanice. La răcire, sub 210°C (punctul Curie al
cementitei), aceasta devine feromagnetică. Cementita este
faza cea mai dură (HB = 750 daN/mm2) dar şi cea mai fragilă.
La analiza microscopică apare sub formă de câmp, ace sau
reţea, culoarea fiind dependentă de tipul reactivului de
atac.
Perlita(P) este un amestec mecanic bifazic format în
urma descompunerii totale a austenitei la temperatura de
727°C (reacţie eutectoidă) în ferită alfa şi cementită
conform relaţiei:

Fea + Fe3C = P

Perlita se află în echilibru numai la temperaturi de 727°C;

aliajul Fe-C cu 0,77% C conţine 100% perlită şi este de tip
eutectoid. Proprietăţile mecanice ale perlitei au valori
intermediare între cele feritei a şi cementitei: HB = 205
daN/mm2; Rm = 85 daN/mm2; A = 15%; KCU = 3…6 daJ/cm2. La
analiză microscopică, în urma atacului cu nital, prlita
apare sub forma unei insule întunecate, iar la măriri mai
mari de 300:1 se poate distinge aspectul lamelar sau
globular al acesteia.
Ledeburita(Le) reprezintă eutecticul aliajelor Fe-Fe3C.
În funcţie de temperatura la care se formrază ea poate fi:
ledeburită primară şi ledeburită secundară.
Ledeburita primară (LeI) este un amestec bifazic format
prin descompunerea soluţiei lichide, conform relaţiei
eutectice:
 Feg(C) + Fe3C = Le

Ledeburita secundară (LeII) este un amestec mecanic

format prin descompunerea austenitei din LeI în ferită a şi
CeII. Deci, ledeburita secundară este compusă din perlită şi
cementită primară. Aliajul Fe-C cu 4,3% C conţine 100%
ledeburită şi este de tip eutectic.
Ledeburita este un constituent structural dur şi
fragil, cu turnabilitate bună. Deoarece provine dintr-o
transformare primară, ledeburita prezintă o structură mai
grosolană decât cea a perlitei. La microscop, apare sub
formă de insule mici de perlită dispuse pe un fond alb de
cementită.
La răcire lentă austenita se transformă la 727°C în
perlită; la răcire cu viteze mai mari, ea se transformă în
amestecuri mecanice ferito-cementitice sau ferito-carburice
cunoscute sub numele de constituenţi de tranziţie: sorbita,
trostita şi bainita, care diferă între ele prin natura fazei
carburice şi prin graduk de dispersie care creşte odată cu
vireza de răcire. Pentru viteze mari de răcire austenita se
menţine iniţial în stare subrăcită şi apoi se transformă în
martensită, care este o soluţie solidă suprasaturată a
carbonului dizolvat în Fea şi care cristalizează în reţea
tetragonală cu volum centrat. Toţi ceşti constituenţi
bifazici (sorbita,troostita, bainita) sau monofazici
(martensita) sunt stări în afară de echilibru (metastabile).

1.1.5. Tipuri de transformări în sistemul metastabil

Fe-Fe3C

Aliajele Fe-C tehnice prezintă două tipuri de

transformări: primare (peritectică şi eutectică) şi
secundare sau în stare solidă (alotropice, descompunerea
totală a soluţiei solide Fg şi descompunerea parţială a
soluţiei solide Fa). În consecinţă semnificaţiile liniilor
de pe diagrama Fe-C, sistemul metastabil, sunt următoarele:
- curbele ABCD formează linia lichidus, peste care toate
aliajele se găsesc în stare lichidă omogenă; curbele
AHJECFD reprezintă linia solidus sub care toate aliajele
sunt solidificate. La temperaturile corespunzătoare
curbei AB din lichid începe să se separe ferita delta, la
cele corespunzătoare curbei BC din lichid începe să se
separe austenita Fg, iar la temperaturile corespunzătoare
curbei CD din lichid începe să se separe cementita
primară.
- la temperatura corespunzătoare izotermei ECF (1148°C) se
produce transformarea eutectică, când din lichidul de
 concentraţie corespunzătoare punctului C (4,30% C)
cristalizează simultan austenita având concentraţia
punctului E (2,11% C) şi cementita de concentraţia
punctului F (6,67% C); amestecul mecanic rezultat poartă
numele de ledeburită primară: în partea stângă a
diagramei, pe curba AH se termină cristalizarea primară a
feritei delta, pe izotermă HJB la temperatura de 1495°C se
produce transformarea peritectică, când lichidul de
concentraţia punctului B (0,53% C) reacţionează ci ferita
delta de concentraţia punctului H (0,09% C) şi se
formează austenita de concentraţia punctului J (0,17% C).
La răcire, intervalul termic dintre curbele HN şi JN are
loc transformarea alotropică a feritei delta în
austenită. Toate aliajele cu conţinut de până la 2,11 % C
(punctul E) au structură primară formată din austenită;
- la temperaturi corespunzătoare curbei GOS începe
transformarea alotropică a austenitei în ferită a,
transformare care se termină la temperaturi
corespunzătoare curbei GP;
- la temperaturi corespunzătoare izotermei PSK (727°C)
austenita de concentraţia punctului S (0,77% C) se
descompune în ferită alfa de concentraţia punctului P
(0,0218% C) şi cementita secundară de concentraţia
punctului K (6,67% C), amestecul mecanic rezultat fiind
un amestec eutectoid numit perlită;
- pe curba ES,ca urmare a scăderii cu temperatura a
solubilităţii carbonului în fier g, se separă din
austenită cementita secundară, iar pe curba PQ, ca urmare
a scăderii cu temperatura a solubilităţii carbonului în
fier a, se separă din ferita a cementita terţială.
Rezultă că în sistemul metastabil Fe-Fe3C sunt prezente
trei transformări invariante reversibile:
- transformarea peritectică, care are loc la nivelul
izotermei HJB:
- transformarea eutectică care are loc la nivelul izotermei
ECF:
- transformarea eutectoidă, care are loc la nivelul
izotermei PSK:
În timpul acestor transformări invariante, coexistă, în
echilibru, trei faze şi în consecinţă V = 2 + 3 + 1 = 0.
În aliajele Fe-C mai există două transformări reversibile
care fac referire la proprietăţi magnetice: astfel după
linia MOSK (A2) la răcire ferita a devine feromagnetică, iar
după linia P¢¢ K¢¢ (A0), la răcire, cementita devine
feromagnetică.
 2.2. Oţeluri. Structură, proprietăţi, clasificare şi
simbolizare

Oţelurile ocupă domeniul din diagrama de echilibru

cuprins între 0 şi 2,11% C. După compoziţia chimică,
oţelurile se împart în oţeluri carbon şi oţeluri aliate.
Oţelurile carbon sunt oţeluri care conţin în principal
fier şi carbon, conţinutul în alte elemente (Si, Mn, Al, Cr,
Ni, Mo, Ti, B, W, Cu, Pb, S, P, O, etc.), numite elemente
însoţitoare, fiind în general mic, nedepăşind în total 5%. O
parte dintre elementele însoţitoare sunt impuse de procesul
tehnologic de elaborare şi turnare a oţelului (Mn, Si, Al),
altele sunt introduse intenţionat, pentru a imprima oţelului
anumite proprietăţi de utilizare (Al, Ti, S, P, Cu, Cr, N,
V, etc.) şi, în sfârşit a treia grupă (S, P, O, etc.),
numite impurităţi provin din materiile prime folosite în
procesul de elaborare şi prelucrare primară şi nu pot fi
eliminate prin procedee clasice economice. În mod obişnuit,
conţinutul maxim în elemente însoţitoare, inclusiv
impurităţi, admis în oţeluri este: Si £ 0,5%, Mn £ 0,8%,
Cr £ 0,3%, Mo £ 0,05%, V £ 0,05%, Ti £ 0,04%, B £ 0,0005%, W £ 0,2%,
Co £ 0,2%, Zr £ 0,1%, Nb £ 0,05%, Al £ 0,3%, Cu £ 0,4%, Pb £ 0,4%,
S £ 0,05%, P £ 0,05% şi O £ 0,05%.
Oţelurile aliate sunt oţeluri care, în afară de fier şi
carbon, conţin, în mod obligatoriu, şi alte elemente (Cr,
Ni, Si, W, Mo, V, etc.), în proporţii mai mari decât cele
admise la oţelurile carbon. Scopul alierii este de a
modifica, în mod convenabil, proprietăţile tehnologice şi de
utilizare a oţelurilor.

2.2.1. Influenţa carbonului asupra structurii şi

proprietăţilor oţelurilor carbon

Oţelurile cristalizează după sistemul metastabil fier-

cementită. Un oţel are deci proprietăţi intermediare
proprietăţilor ce caracterizează ferita şi cementita.
Duritatea, rezistenţa, plasticitatea unui oţel depind în
primul rând de raportul dintre proporţia de ferită şi cea de
cementită.
 2.2.2. Proprietăţile mecanice ale oţelurilor carbon
călite şi revenite

Prin călire martensitică, proprietăţile mecanice ale

oţelurilor carbon se modifică, proprietăţile de rezistenţă
crescând brusc, iar cele de plasticitate micşorându-se.
Duritatea martensitei creşte continuu cu creşterea
conţinutului de carbon, atingând valoarea maximă la 2,11% C.
Dacă austenitizarea pentru călire s-a făcut peste Ac3,
respectiv peste Accem, astfel încât tot carbonul să treacă în
austenită, duritatea oţelului creşte cu conţinutul în carbon
până la 0,77% C, după care începe să scadă datorită formării
unei proporţii tot mai mari de austenită reziduală.
Duritatea oţelurilor călite nu depinde de mărimea
cristalelor de martensită. Spre deosebire de duritate,
proprietăţile de plasticitate şi, în principal, tenacitatea
(rezilienţa) după revenire depind puternic de gradul de
dispersie al structurii martensitice, fiind cu atât mai mari
cu cât martensita este mai fină. Structurile de călire, deci
structura martensitică, sunt cu atât mai fine cu cât
grăunţii de austenită din care s-au format sunt mai mici. Ca
urmare, temperatura de austenitizare trebuie aleasă în
strânsă corelaţie cu mărimea grăuntelui de austenită.
La reveniri la temperaturi până la 100°C duritatea
oţelurilor carbon creşte uşor, cu 1…2 unităţi HRC, ca urmare
a transformării martensitei de călire, a precipitării
carburilor din martensita a. La temperaturi mai înalte de
revenire duritatea începe să scadă datorită creşterii
particulelor de carburi şi sărăcirii în carbon a
martensitei, mecanism din care rezultă că, prin călire şi
revenire se obţin asociaţii de proprietăţi mecanice mult mai
convenabile decât cele care corespund stării rezultate prin
recoacere.

2.2.3. Influenţa elementelor însoţitoare

Principalele elemente însoţitoare din oţeluri sunt: Si,

Mn, S, O, P, N, şi H.
Siliciul şi manganul sunt impuse de procesul de
elaborare şi turnare a oţelului, fiind introduse la
elaborarea oţelului, pentru dezoxidare, manganul exercitând
suplimentar şi puternice efecte desulfurante. Conţinutul în
siliciu nu depăşeşte 0,35…0,4%, iar cel de mangan 0,5…0,8%.
În afara acţiunii dezoxidante, respectiv dezoxidante şi
desulfurante, siliciul şi manganul, dizolvându-se în ferită,
ridică limita de elasticitate, rezistenţa la rupere şi
limita de curgere a feritei cu cca. 10 daN/mm2 pentru
fiecare procent de siliciu sau mangan dizolvat în ferită.
Sulful provine din materialele folosite în procesul de
elaborare (cox, fontă, fier vechi, etc.). Formează cu fierul
compusul chimic FeS, care se topeşte la 1190°C, practic
insolubil în fier şi care formează la 31,6% FeS eutecticul
Fe-FeS ce se topeşte la 989°C. Acest eutectic, solidificând
ultimul, după solidificarea tuturor constituienţilor
oţelului, se aşează la limita cristalelor de austenită sub
forma unei reţele uşor fuzibile. La încălzire, la
temperaturi de ordinul a 800-950°C, sulfura de fier fragilă
imprimă oţelurilor fragilitatea cunoscută sub numele de
fragilitate la roşu. La temperaturi mai înalte, de ordinul
1000°C, eutecticul Fe-FeS se topeşte producând fragilitatea
la cald. Sulful nu diminuează sensibil caracteristicile
mecanice la tracţiune în secţiune longitudinală, dar reduce
sensibil caracteristicile la tracţiune în secţiune
transversală şi rezilienţa la rece. Contribuie la creşterea
rezistenţei la uzare şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin
aşchiere, favorizând procesul de fragmentare a aşchiilor.
Oxigenul ajunge în compoziţia oţelurilor din procesul
de elaborare, fiind introdus în baia metalică pentru afinare
(oxidarea şi îndepărtarea C, Mn, Si, P, etc.). În stare
solidă, solubilitatea oxigenului în fier este nulă, formând
numai oxizi de tipul: Fe2O3, Fe3O4 şi FeO, dar şi oxizi ai
altor elemente ca Mn, Si, Cr, Al, Ti, Zr, etc. După afinare,
conţinutul oţelului în oxigen este mare, astfel încât
proporţia de oxid feros din oţelul solid este ridicată, fapt
care provoacă fragilitatea la rece a oţelului. Pentru a
elimina acest inconvenient, totdeauna afinarea este urmată
de dezoxidare, proces prin care este îndepărtat excesul de
oxigen din baia metalică. În funcţie de gradul de dezoxidare
se obţin oţeluri necalmate, calmate sau semicalmate.
Oţelurile necalmate sunt oţeluri dezoxidate insuficient
cu Mn, Si, Al, etc. La solidificare, carbonul şi oxidul
feros se concentrează în topitura încă nesolidificată până
când depăşeşte concentraţia de echilibru, după care
reacţionează unul cu altul cu formare de CO, care se degajă
producând fierberea oţelului în lingotieră. Datorită acestui
fapt, un lingou de oţel necalmat constă dintr-o zonă
exterioară extrem de pură şi un miez cu multe sufluri, fără
cavităţi de retasură. Ca urmare, pierderile la laminare se
reduc.
Oţelurile calmate sunt complet dezoxidate cu Mn, Si, Al
sau alţi dezoxidanţi. Ele solidifică liniştit, fără
pierdere, cu contracţie, ceea ce conduce la formarea de
cavităţi de retasură în partea superioară a lingoului. Ca
urmare, această parte a lingoului se îndepărtează prin
şutare, obţinându-se lingouri mult mai omogene structural
şi, deci, mai superioare calitativ.
 Oţelurile semicalmate sunt oţeluri dezoxidate la un
grad mai avansat decât oţelurile necalmate, dar totuşi
insuficient dezoxidate. Solidifică asemănător oţelurilor
necalmate, cu degajare de gaze într-o măsură mai mică, dar
suficientă pentru a împiedica formarea retasurii.
Fosforul provine din fonta utilizată la elaborare. În
stare solidă fosforul se dizolvă atât în fierul a cât şi în
fierul g , fiind un element alfagen. Deoarece conţinutul de
fosfor din oţeluri este limitat la 0,015%, se găseşte de
obicei dizolvat în ferită. O caracteristică importantă a
fosforului o reprezintă marea lui capacitate de segregare,
zonele centrale ale grăunţilor de austenită fiind mult mai
sărace în fosfor decât zonele marginale. Această puternică
segregare nu poate fi înlăturată prin răcire, prelucrare
prin deformare plastică la cald sau prin tratamente termice
şi determină formarea fibrajului de deformare plastică la
cald. Fosforul măreşte rezistenţa simultan cu mucşorarea
proprietăţilor de plasticitate. Măreşte rezistenţa la uzare,
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere, dar măreşte
şi fragilitatea la rece, influenţând puternic temperatura de
tranziţie ductil-fragil.
Azotul este absorbit în baia metalică din atmosferă.
Proporţia de azot dizolvată în fier creşte cu temperatura şi
variază de la 0,01 la 0,006%, se dizolvă în ferită,
determinând îmbătrânirea mecanică şi influenţând negativ
punctul de curgere.
Hidrogenul formează cu fierul o soluţie solidă
interstiţială, în reţeaua de fier hidrogenul aflându-se în
stare protonică. Hidrogenul influenţează negativ
proprietăţile materialelor metalice, în general, şi a
oţelurilor, în special, provocând fragilizarea acestora,
favorizând amorsarea şi propagarea fisurilor şi
microfisurilor. Deoarece în ruptură au o culoare alb-
strălucitoare, aceste fisuri sunt numite fulgi.

2.2.4. Elemente de aliere în oţeluri

Elementele de aliere se pot găsi în oţelurile recoapte

sub diferite forme:
a – dizolvate în ferită, cu care formează o soluţie solidă;
b – în combinaţie cu carbonul, cu care formează carburi sau,
dizolvate în ce- mentită sau alte carburi, formând soluţii
solide pe bază de carburi;
c – în combinaţii cu fierul, sau unele cu altele, formând
compuşi intermetalici;
d – în combinaţie cu diferite impurităţi, sulf, oxigen,
etc., cu care formează incluziuni nemetalice cu sulfuri,
oxizi, etc.;
e – în stare liberă, sub formă de particule dispersate în
masa de oţel.
 Majoritatea elementelor de aliere (Ni, Co, Mn, V, Cr,
W, Mo, Ti, Nb, Zr, Be, etc.) formează cu fierul soluţii
solide de substituţie. Unele dintre acestea, cum sunt Ni şi
Co, sunt total solubile în fier până la temperaturi joase,
însă altele (Va, V şi Cr) formează cu fierul, la temperaturi
apropiate de temperatura de solidificare soluţii solide pe
întreg intervalul de concentraţie, dar la răcire, la anumite
concentraţii, formează compuşi. Alte elemente ca B, N, O şi
H se dizolvă în fier în concentraţii foarte mici, formând
soluţii interstiţiale; peste aceste concentraţii se formează
compuşi.
În prezenţa carbonului se dizolvă total în ferită,
formând soluţii solide, cu o parte din elementele situate în
tabelul lui Mendeleev la dreapta fierului (Ni, Co, Si, Cu,
etc.). Aceste elemente nu formează carburi sau formează
carburi instabile. Spre deosebire de acestea, o parte din
elementele situate la stânga fierului (Ti, V, Cr, Mn, Zr,
Nb, Mo, W, etc.) formează carburi. Datorită acestui fapt,
elementele din această categorie se găsesc în oţeluri
parţial sub formă de carburi, parţial dizolvate în ferită.
Majoritatea elementelor de aliere formează cu fierul
compuşi, însă pentru aceasta sunt necesare concentraţii în
element de aliere mult mai mari decât cele întâlnite curent
în oţeluri; ca urmare, practic, în oţelurile obişnuite nu se
întâlnesc compuşi intermetalici.
Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor
oţelurilor este prezentată sintetic în anexă.

2.2.5. Clasificarea şi standardizarea oţelurilor carbon

Oţelurile se pot clasifica după diferite criterii: a — după

compoziţia chimică; b — după modul de obţinere a produselor
şi semifabricatelor ; c — după clasa principală de calitate;
d — după destinaţie; e — după structura obţinută la
recoacere; f — după structura obţinută la normalizare.
După compoziţia chimică se deosebesc oţeluri carbon şi
oţeluri aliate. După elementele de aliere conţinute
oţelurile aliate se împart în oţeluri nichel, oţeluri crom,
oţeluri mangan, oţeluri crom-nichel, oţeluri crom-ni-chel-
molibden etc.
În funcţie de modul de obţinere a produselor sau
semifabricatelor oţelurile se împart în oţeluri pentru
turnare şi oţeluri pentru deformare.
După clasa principală de calitate se disting: oţeluri de uz
general numite şi oţeluri de bază; oţeluri de calitate şi
oţeluri superioare. Oţelurile de uz general sînt oţeluri
carbon produse în masă, utilizate după recoacere sau nor-
malizare fără călire şi revenire, în construcţia de maşini,
construcţii metalice etc. Oţelurile de calitate sînt oţeluri
carbon şi aliate folosite în general după tratament termic
(călire şi revenire) sau termochimic. La aceste oţeluri se
garantează atît compoziţia chimică cît şi caracteristicile
mecanice corespunzătoare tratamentului termic prescris
precum şi conţinuturi de sulf şi fosfor limitate. Oţelurile
superioare sînt oţeluri carbon şi aliate de calitate pentru
care se garantează şi conţinutul maxim de impurităţi
(incluziuni nemetalice, conţinuturile de sulf şi fosfor sub
limitele admise pentru oţelurile carbon de calitate) precum
şi condiţiile referitoare la structură (mărimea grăuntelui
austenitic, adîncimea de călire).
După destinaţie se deosebesc: pentru construcţii care la
rîndul lor se subîmpart în oţeluri pentru construcţii
metalice şi oţeluri pentru construcţii mecanice (construcţii
de maşini); oţeluri pentru scule, oţeluri şi aliaje pe bază
de fier cu proprietăţi fizico-chimice speciale (oţeluri cu
proprietăţi termice, electrice şi magnetice deosebite,
oţeluri rezistente la coroziune etc).
În cazul oţelurilor carbon structura obţinută după recoacere
nu diferă mult de structura obţinută după normalizare. Ca
urmare criteriul de clasificare a oţelurilor după structura
de recoacere coincide cu criteriul de clasificare a
oţelurilor după structura de normalizare. După acest
criteriu oţelurile carbon se împart în oţeluri
hipoeutectoide şi oţeluri hipereutectoide. În cazul
oţelurilor aliate existînd diferenţe mari între structura de
recoacere şi cea de normalizare criteriile de clasificare a
oţelurilor după structura de recoacere şi după structura de
normalizare nu mai coincid. Clasificarea oţelurilor aliate
după structura de recoacere a fost propusă de Oberhoffer; ea
se bazează pe influenţa pe care o manifestă elementele de
aliere asupra poziţiei punctelor critice ale diagramei fier-
carbon.
Oţeluri carbon de construcţie turnate în piese. În STAS
600-82 sunt prevăzute 17 mărci de astfel de oţeluri,
simbolizate cu grupul de litere OT, urmat de un număr ce
reprezintă rezistenţa minimă la rupere exprimată în N/mm2,
şi de cifrele 1, 2 sau 3, care înseamnă clasa de calitate
astfel: OT 400, OT 450, OT 500, OT 550, OT 600, OT 700.
Datorită pierderilor mici prin histerezis şi
permeabilităţii magnetice
mari, oţelurile cu un conţinut foarte mic de carbon sunt
destinate pentru turnarea pieselor şi miezurilor pentru
motoare electrice (P+S£0,02…0,03%).
Oţelurile turnate având conţinut mic de carbon (sub
0,25%) au tenacitate bună, fiind utilizate pentru turnarea
pieselor solicitate la şoc sau care lucrează în condiţii de
fricţiune (roţi de tracţiune, tăvălugi, etc.).
Oţelurile au conţinut mediu de carbon (0,25…0,55%), au
fluiditatea considerabil mărită, fapt pentru care sunt
utilizate pentru turnarea unei game largi de piese. Pentru
aceste oţeluri sulful este limitat la 0,02…0,03%, iar
conţinutul în carbon este stabilit funcţie de rezistenţa
mecanică impusă.
Oţelurile cu un conţinut mare de carbon (0,55…2,0%)
sunt destinate turnării pieselor care lucrează în condiţii
de uzură abrazivă intensă, fără solicitări puternice la şoc.
Oţeluri carbon laminate pentru construcţii, de uz
general. Oţelurile carbon laminate obişnuite sunt obţinute
prin laminarea lingourilor, elaborate fără pretenţii prea
mari, în care elementele însoţitoare se află spre limitele
superioare admise. Caracteristicile lor mecanice răspund
unei game largi de utilizare şi au preţ de curs scăzut.
Oţelurile laminate obişnuite se grupează în clase de
calitate (1, 1a, 1b, 2, 3, 4), stabilite pe criteriul
garanţiilor de compoziţie chimică şi tenacitate. Produsele
din clasele de calitate 3 şi 4 au structură secundară fină
care nu este obţinută prin normalizare, ci printr-o laminare
controlată care se termină, de preferinţă, sub punctul
critic Ar3.
Simbolizarea acestor oţeluri cuprinde grupul de litere
OL, care înseamnă oţel carbon de construcţii, laminat
obişnuit, urmat de un grup de cifre care reprezintă
rezistenţa minimă la rupere prin tracţiune, în daN/mm2 şi
urmate de grupa de caracteristici garantată. Aceste oţeluri
sunt utilizate în mod curent în construcţii metalice, la
care nu se impun condiţii de prelucrare termică, fapt pentru
care ele nu sunt indicate pentru tratamente termice sau
termochimice.
Oţelurile carbon de calitate şi oţelurile carbon
superioare sunt oţeluri carbon laminate, elaborate îngrijit,
în care sunt garantate compoziţia chimică şi
caracteristicile mecanice. Cantitatea de elemente
însoţitoare este mai mică decât în oţelurile carbon
obişnuite. În funcţie de procentul de carbon, aceste oţeluri
pot fi pentru cementare (max. 0,25% C) şi pentru
îmbunătăţire (0,25…0,65% C). Simbolizarea acestor oţeluri
este formată din grupul de litere OLC, care înseamnă oţel
carbon laminat de calitate, urmat de un număr ce reprezintă
proporţia de carbon în sutimi de procente (OLC45, OLC55,
etc.). Dacă după grupul de cifre urmează litera X,
simbolizarea indică mărci de oţeluri carbon superioare (în
care S+P nu depăşeşte 0,035%). Mărcile şi condiţiile tehnice
de livrare a acestor oţeluri sunt date în STAS 880-88.
Aceste oţeluri sunt utilizate pentru fabricarea pieselor
greu solicitate în construcţia de maşini.
Oţeluri carbon laminate pentru construcţii, cu
destinaţie precizată sunt oţeluri care prin combinaţia
chimică şi modul de elaborare au proprietăţi care le face
indicate pentru anumite domeniide utilizare. Dintre acestea
mai impotante sunt :
Oţeluri pentru automate (STAS 1350-89) sunt oţeluri
laminate la cald sau trase la rece, cu secţiunea rotundă,
pătrată sau hexagonală, cu conţinut mărit de fosfor,
destinate prelucrării prin aşchiere cu viteze mari pe maşini
unelte automate. Ele sunt simbolizate prin grupul de litere
AUT urmat de un număr ce reprezintă conţinutul mediu de
carbon în sutimi de procente (AUT9, AUT12, AUT30, etc.). Tot
din această categorie fac parte oţelurile AUT40Mn şi OL6Pb.
Oţeluri pentru arcuri (STAS 795-87) au un conţinut în
carbon cuprins între 0,40 şi 0,90%. Se simbolizează prin
grupul de litere OLC, urmat de un număr care indică
conţinutul mediu de carbon în sutimi de procente şi litera A
8arc. În standard sunt prevăzute mărcile OLC55A, OLC65A,
OLC70A, OLC75A, OLC85A şi OLC90A. În afara acestora mai
există şi oţeluri aliate.
Oţeluri pentru ţevi de uz general (STAS 8183-80)
destinate fabricării ţevilor de uz generalpt construcţii şi
instalaţii. Simbolizarea lor se face cu grupul de litere OLT
urmat de un număr ce reprezintă rezistenţa minimă de rupere
la tracţiune (OLT55, OLT65, etc.). Dacă simbolul este urmat
de litera K sau R oţelul este destinat pentru execuţia de
ţevi pentru cazane şi recipiente la temperaturi înalte (K)
respectiv joase (R).
Oţeluri pentru cazane şi recipienţi care lucrează la
presiuni şi temperaturi ridicate (STAS 2883/3-88). Aceste
oţeluri sunt simbolizate astfel: K410, K460 şi K510.
Oţeluri pentru recipiente sub presiune la temperaturi
joase ( STAS 2883/2-89) sunt simbolizate cu R37, R44, R52.
Oţeluri beton pentru armarea şi precomprimarea
betonului ( STAS 438/1-88, STAS 6482-88) sunt laminate la
cald şi apoi trefilate la rece având profil neted sau profil
periodic. Sunt simbolizate OB37 – profil neted, PC52 şi PC60
– cu profil periodic, SPB I şi SPB II – pentru
precomprimare.
Oţeluri carbon de scule sunt destinate fabricării
sculelor mici pentru deformare la rece, care lucrează la
solicitări uşoare. Au peste 0,65% C şi se simbolizează cu
grupul de litere OSC urmat de un număr ce reprezintă
conţinutul în carbon în zecimi.
Anexa1 – Digrama Fe – Fe3C
Anexa2 - Influenţa elementelor de aliere asupra
proprietăţilor oţelurilor