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OPERACIONES UNITARIAS.
5 SEMESTRE.
2015-1
1
Índice Página
Introducción
B
Bibliografías……………………………………………………….. 410
C
4
Capítulo I
Adsorción
1
ADSORCIÓN
2
llama sorción y la sustancia (ya sea líquida o gaseosa) en la cual se efectúa
dicho fenómeno es el sorbente. La sorción abarca varios fenómenos, entre los
más importantes destacan la absorción y la adsorción.
La absorción es el proceso en el cual la sustancia es succionada hasta el
interior del sorbente y allí mantenida. Por ejemplo, la disolución de un gas en el
volumen de un líquido.
La adsorción es la remoción, por adherencia, de las impurezas (líquidos,
gases, materia suspendida, coloides, moléculas, átomos e iones disueltos) de
la sustancia en la superficie (que incluye los poros o superficie interna) del
sorbente (interface entre las dos fases). Este proceso es sumamente necesario
e imprescindible para una planta purificadora de agua. Se puede representar
con la siguiente reacción química:
⇔
- Carbón activado
-Óxidos metálicos
-Hidróxidos
-Carbonatos
-Alúmina activada
-Arenas
3
Moleculares en la superficie del adsorbente están en un estado de instauración.
Según la naturaleza del enlace de adsorción, ésta puede ser física, en la cual
las moléculas están unidas a la superficie por fuerzas físicas o de dispersión, o
química, en la que las fuerzas de adsorción son de naturaleza química, y por lo
tanto conocida como quimisorción.
ISOTERMAS DE ADSORCION
La capacidad de adsorción está definida en base a las isotermas de adsorción
en disolución. La isoterma de adsorción es la relación de dependencia, a una
temperatura constante, de la cantidad de adsorbato adsorbido por peso unitario
de adsorbente, con respecto a la concentración del adsorbato en equilibrio.
OBTENCION EXPERIMENTAL
TABLA DE ISOTERMA
4
La pendiente de la isoterma es la constante K de equilibrio de la reacción (que
depende de la temperatura), y representa la adsorptividad, que es la facilidad
con la cual el adsorbato es adsorbido. Cada adsorbato tiene una adsorptividad
diferente, por lo cual es muy difícil hacer el diseño de un filtro de carbón
activado en base a esta consideración. Así surge el concepto de carbón
orgánico total, que reúne las propiedades de muchos compuestos orgánicos en
uno solo, con fines de diseño. Existen muchos compuestos cuya adsorción
podría continuar por años y no parar. Es entonces prácticamente imposible
alcanzar el equilibrio para esos compuestos y, por lo tanto, Ce. Es por esto que
no se suele buscar la isoterma de un compuesto con fines de diseño.
MODELOS MATEMATICOS
- Freundlich
Se usa para presiones bajas. Expresa la relación entre la concentración en el
carbono y la concentración en la solución. Su ecuación general viene dada por:
( )
S=amWmNA.10-20
5
Wm = superficie que ocupa una molécula en la superficie (angstroms2)
CARBON ACTIVADO
6
con potencial cancerígeno. Para medir estas cantidades se usa la
cromatografía de gases y líquidos.
MATERIA PRIMA
PROCESOS DE FABRICACION
-Carbón activado para adsorber gases. Sus poros son más pequeños que los
del carbón para líquidos. Se usan como materias primas cáscaras de nueces,
carbón y hulla principalmente.
7
- Carbón activado para el tratamiento de líquidos. Muchos carbones para gases
no son efectivos para tratar ciertos líquidos. Los materiales menos densos son
más apropiados para tratar líquidos.
Dependiendo si es sometido a un proceso de granulación o pulverización, el
carbón activado se puede presentar como:
-Carbón Activado en Polvo o PAC (Powdered Activated Carbon). Es un polvo
fino negro. Se usa en la elaboración de medicamentos antidiarreicos y
adsorbente intestinal.
-Carbón Activado Granular o GAC (Granular Activated Carbon). En granos de
hasta 2mm se usa en los filtros de columna o cama para el tratamiento de
agua. Es un proceso más fácil, pero más caro, que el del carbón activado en
polvo.
-Sistema activo: el agua pasa a través del filtro de CA, aunque no es la forma
más eficiente de usarlo.
-Sistema pasivo: el agua no incide directamente contra la masa de CA, sino se
mueve lentamente entre sus granos y tiende a ocupar de forma efectiva sólo
una parte del lecho filtrante. La adsorción se da lentamente y solamente en la
superficie externa de los granos de carbón. Aunque se tarda más en eliminar
los contaminantes se adsorbe lo más posible. Es más eficiente y funciona con
la minima atención.
8
TABLA DE CONCENTRACION DE CA
-Número de Yodo
Sin embargo, el mejor indicador del desempeño del CA son las isotermas.
-tiempo de contacto -
granulometría del CA
-altura del lecho
9
Si se hace un corte longitudinal de un filtro de CA, y sobre esa figura se
construye un sistema de ejes coordenados (L=longitud del filtro,
C0=concentración inicial o de entrada y C=concentración a la salida del filtro),
se tiene lo siguiente:
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TABLA DE INFLUENZA DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEL FILTRO SOBRE
LA COCENTRACION DE SALIDA
11
TABLA RELACION ENTRE EL NUMERO DE FILTROS Y EL POCIENTO DE
REMOCION
Retención = filtro
12
USO DEL CARBONO ACTIVADO EN POLVO (PAC)
Para corregir problemas de sabor las dosis pueden ir desde 1 hasta 1200 libras
por millón de galones de PAC. 80% de los olores y sabores pueden ser
removidos con dosis de 10 a 40 libras por millón de galones de CA.
13
Capítulo II
Agitación y Mezclado
14
La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que
adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos
de la agitación pueden ser:
Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)
Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
Dispersión de partículas finas en un líquido
Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
Agitadores de flujo axial: son los que generan corrientes al eje del
agitador incluyen a todos los que tienen aspas que forman un ángulo de
90 ° con el plano de rotación. Las hélices y las ruedas de paletas o
turbinas de aspas inclinadas y son representativas de los agitadores de
flujo axial.
15
TIPOS DE AGITADORES.
Agitadores de paleta.
Agitadores de hélice.
16
cuando resultan satisfactorios menos de 2.2 Kw para obtener los resultados
deseados en el procesamiento.
Existen dos gamas básicas de velocidades: los más pequeños giran a toda
velocidad del motor 1150 y 1750 rpm con transmisión directa, los mayores
giran de 400 a 800 rpm, y 350 o 420 rpm con transmisión de engranes. Para la
suspensión de sólidos, es común utilizar las unidades de transmisión de
engranes, mientras que para reacciones rápidas o de dispersión rápidas son
más apropiadas las unidades de alta velocidad.
Agitadores de turbina.
17
diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo
del orden del 30 al 50 % del diámetro del tanque.
18
SUSPENSIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS.
19
las articulas, de la densidad del líquido y de que la sedimentación sea libre o
impedida.
20
NÚMERO DE POTENCIA.
21
ser necesario utilizar un tanque más profundo para alcanzar el resultado
apetecido. Con todo, las proporciones estándar antes relacionadas son
ampliamente aceptadas y en ellas se basan muchas de las correlaciones
publicadas sobre el funcionamiento de agitadores.
Beneficios claves:
Agitadores de este tipo son equipados con ANSI cobertura, con selladores de
empaquetaduras o mecánicos, para uso con tanques cerrados. También son
disponibles con base cuadrada para ser montados en tanques abiertos donde
selladores no son necesarios, esta montadura también las hay en ángulo para
dar una mayor eficiencia a la aplicación.
Engranajes helicoidales, con un alto factor de servicio, y lubricación de por
vida.
22
Para el caso corriente de un eje vertical, las componentes radial y tangencial
están en un plano horizontal y la componente longitudinal es vertical. Las
componentes radial y longitudinal son útiles porque dan lugar al flujo necesario
para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y está dispuesto en
el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es generalmente
perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular
alrededor del eje y crea un vórtice en la superficie del líquido que debido a la
circulación en flujo laminar, da lugar a una estratificación permanente en
diferentes niveles, de substancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal
de un nivel a otro. Si están presentes partículas sólidas, las corrientes
circulatorias tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a
la fuerza centrífuga, desde donde caen acumulándose en la parte central del
fondo del tanque. Por consiguiente en vez de mezcla, se produce la acción
contraria.
23
Los agitadores de hélice impulsan el líquido hacia el fondo del tanque,
desde donde la corriente se extiende subiendo por las paredes y
retornando hacia la hélice. Se emplean cuando se desean intensas
corrientes verticales, por ejemplo para mantener en suspensión
partículas sólidas pesadas. No se emplean cuando la viscosidad del
líquido es superior a los 5.000 centipoises.
GRADO DE AGITACIÓN.
Nº DE REYNOLDS
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El valor del nº de Newton es función de nº de Reynolds y del tipo de impulsor
utilizado.
CONSUMO DE POTENCIA.
Dimensiones principales del tanque y del rodete: Diámetro del tanque (D t),
Diámetro del rodete (Da), altura del líquido (H), ancho de la placa deflectora
(J), distancia del fondo del tanque hasta el rodete (E), y dimensiones de las
paletas.
2 P
Da N N po
Re N
3
D
5
a
25
METODOLOGÍA DE CÁLCULO PARA MEZCLADORES
1. Volumen de un Cilindro
26
PRE- Diseño
1. Calculo del diámetro de la turbina con la relación
27
28
Capítulo III
Almacenamiento
29
ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS
Los depósitos con flujo de masa tienen algunas de las características más
solicitadas por los recipientes de almacenamiento; siempre que se abre la
compuerta del fondo sin ayuda se obtiene un flujo. Un depósito con flujo de
embudo puede tener o no flujo; pero probablemente se puede hacer que fluya
por algún medio.
30
ALMACENAMIENTO A LA INTERPERIE
ALMACENAMIENTO DE DEPÓSITOS.
Los sólidos que son demasiado valiosos o demasiado solubles para estar
expuestos a la intemperie, se almacenan en depósitos, tolvas o silos, que son
resistentes cilíndricos o rectangulares. Una tolva es un pequeño depósito con
31
un fondo oblicuo, que se utiliza para el almacenamiento temporal antes de
introducir los sólidos como alimentación del proceso. Todos estos
contenedores se cargan por la parte superior utilizando algún tipo de elevador,
mientras que la descarga se realiza generalmente por el fondo.
Las cargas para las cuales se realiza el análisis y diseño del silo varían,
dependen de varias razones, entre ellas: lugar donde se construyó el silo,
destino o función principal del mismo, importancia de la estructura y de las
consecuencias de ocurrencia de una falla en la misma.
En base a estos criterios, se pueden identificar los estados de carga para los
cuales se debe analizar y diseñar el silo. Es así que se consideran cargas
gravitatorias, cargas por presiones internas de acuerdo a las características del
material a ensilar, cargas de viento y cargas sísmicas. Las cargas gravitatorias
incluyen el peso de la estructura, como también todas las tuberías y accesorios
que estén asociados al silo como la cubierta y sistema de cintas
transportadoras con la que se efectúa el llenado del silo en su parte superior.
Las cargas de presión interna son ocasionadas por el material sólido o líquido
que se almacena en el silo. Estas varían de acuerdo a las dimensiones del silo
(altura y diámetro) y de las propiedades del material almacenado.
32
el estado tensional que ella produce para el cálculo de las paredes del silo.
FUNDAMENTO TEÓRICO:
2
Siendo: P = Presión lateral o vertical en kg/m , h = Altura desde el borde
superior de la sección considerada, en metros, = Peso específico del material
3
ensilado en kg/m .
Muy pronto, los pioneros en el diseño de silos observaron que la diferencia más
importante entre un fluido y un producto pulverulento era el rozamiento interno
entre partículas, siendo este último el responsable de que aparezca el
rozamiento grano-pared. Esta propiedad es la que hace que un depósito
especialmente diseñado para almacenamiento de fluidos no sea apto para
33
almacenamiento de productos pulverulentos (debido a los esfuerzos de
rozamiento). Entre varias teorías, de las cuales la teoría de Jansen, para el
llenado de silos es de las más utilizadas se basan en la caracterización del silo
como silo horizontal o vertical.
34
Al realizarse la apertura de la boca de carga se produce un efecto dinámico
provocado por el peso instantáneo de un estado de equilibrio en reposo a un
estado de equilibrio en movimiento de la masa ensilada, produciéndose así el
aumento de las presiones sobre las paredes. La magnitud de la sobrepresión
de vaciado depende fundamentalmente de las características de los materiales
ensilados, de la posición de los orificios de vaciado y de la esbeltez del silo.
35
Ravenet6, y por el Código ACI 313/91. Según lo expuesto las distribuciones de
presiones provocadas por materiales pulverulentos contenidos en los silos,
pueden aproximarse a la distribución correspondiente a presión hidrostática.
PRESIONES EN
DEPÓSITOS Y SILOS
Además, por lo general hay fricción entre la pared y los granos del sólido y
debido al entre cruzamiento de las partículas, el efecto de esta fricción se
propaga a través de la masa. La fuerza de fricción en la pared tiende a
contrarrestar el peso del sólido y reduce la presión ejercida por la masa sobre
el piso del contenedor. La presión vertical en el fondo del recipiente o el soporte
del empaque es mucho menor que la ejercida por una columna de líquido de la
misma densidad y altura.
36
Una presión para el cálculo de la presión ejercida por un sólido granular sobre
el fondo circular de un depósito con paredes verticales puede deducirse en la
forma que se indica.
Dónde:
La presión real de los sólidos depende del valor de K´ para los sólidos, el
coeficiente de fricción entre los sólidos y la pared del recipiente, así como la
forma en la que los sólidos están acomodados en el recipiente.
37
sólidos formen un arco o puente, por lo que no caen, aun cuando se remueven
el material debajo de ellos.
Así todos los depósitos contienen un anti puenteó, un cono metálico poco
profundo que apunta hacia arriba, colocado cerca del fondo para mantener los
sólidos en la abertura de descarga permitiendo un empaque ajustado. Los
sólidos granulares, en especial con partículas angulares, pueden perderse en
función del flujo.
DESCARGA DE DEPÓSITOS.
Los sólidos tienden a descargar por cualquier abertura cerca del fondo de un
depósito, pero descargan mejor a través de una abertura situada en el fondo.
Flujo de embudo: se produce cuando fluye solo una porción del material
(por lo común en un canal o un agujero de rata en el centro del sistema)
cuando se retira cualquier cantidad de material.
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Los depósitos con flujo de masa tienen algunas de las características mas
solicitadas para los recipientes de almacenamiento; siempre que se abre la
compuerta del fondo se obtiene un flujo. Un deposito con flujo de embudo
puede tener o no flujo; pero probablemente se puede hacer que fluya por algún
medio.
CRITERIOS DE DISEÑO
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resto de la planta de proceso. Sus métodos cuantitativos se pueden utilizar
para determinar:
Puesto que el arco transfiere la carga a las paredes de la tolva y al hacerlo así
se aplica una gran presión, se hace muy grande el coeficiente cinemático de
fricción φ´. El resultado neto es la cúpula o el puente que se forma, impide que
haya flujo en el recipiente, entonces se deberá aplicar fuerza al arco para que
se hunda y se reinicie el flujo aunque sea en forma errática.
40
Según Jenike, cuando la resistencia del arco f se vea sobre pasada por el
esfuerzo interno s generado por una fuerza aplicada sobre la cúpula habrá
flujo.
En resumen:
f s : hay flujo
f s : no hay flujo
f = s : alcanza el punto crítico
DISEÑO ESTRUCTURAL
Contenido de aceite.
41
Compuertas.
Patrón de flujo.
Geometría de tolva.
42
TIPOS DE TOLVA E INFLUENCIA EN FORMA DE FLUJO.
43
DISTRIBUCION DE ESFUERZOS EN SILOS
44
Ecuación de Janssen del esfuerzo: presión estática vertical pv, en paredes de
recipientes cilíndricos
Donde:
45
δ =es el ángulo efectivo de fricción interna de los sólidos almacenados
Los límites de flujo en masa y flujo tipo embudo para tolvas cónicas y para
tolvas planas dependen del ángulo con la vertical θ, el ángulo efectivo de
fricción interna δ y el ángulo de fricción con la pared φ.
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- SILOS DE HORMIGON.
4 SILOS DE DUELAS
Estos silos están constituidos por losetas prefabricadas de
hormigón sin armar de pequeño espesor y que se colocan una al
lado de la otra, formando una circunferencia y zunchándola
exteriormente con barras de acero.
La prefabricación de estos elementos, fácilmente transportables y
montables dado sus reducidas dimensiones, permite levantar los
silos sin mayores exigencias de equipos y obreros especializados.
Unido a ello, las menores armaduras que requieren frente a la que
corresponde colocar tanto en los silos monolíticos como en los de
placa, ubica a los silos de duelas dentro de las soluciones más
económicas.
Además, los zunchos ubicados exteriormente se encuentran
totalmente protegidos del ataque del forraje, facilitándose también
la reparación del silo ante cualquier eventualidad.
Estas son algunas de las muchas ventajas que ofrece el silo de
duelas y ellas explican su enorme difusión en EEUU, a punto tal
que hasta el año 1942 existen más de medio millar en uso.
47
Las duelas tienen en su contorno una ensambladura a lengüeta, y
se las ha proyectado de modo que sus juntas verticales sean
continuas y de dirección radial. Esta es la razón de la diferencia de
anchos en ambos casos. Con las medidas indicadas ase pueden
construir silos desde 3 m a 10 m de diámetro.
Se empelan también medias duelas que se utilizan sólo en el
primero y último anillos colocándolas alternadas con las enteras.
De esta forma se logra la traba en sentido vertical indispensable
para facilitar el montaje.
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La altura de estos silos puede alcanzar los 20 m con la única
limitación de la relación entre la altura y el diámetro, la cual no
debe exceder de 1,5, puesto que para mayores relaciones habrá
que verificar el volcamiento.
El hormigón con que se ejecutan las duelas deberá tener una
2
resistencia cilíndrica promedio a 28 días, de 350 kg/cm y un
coeficiente de absorción no mayor de 6 %.
Para conseguir estos resultados el hormigón debe confeccionarse
con agregados limpios, resistentes, de baja absorción y de
adecuada granulometría. Conviene estudiar la dosificación para los
agregados que se usen de manera que, como se ha dicho, el
producto terminado reúne las condiciones requeridas. A título
informativo se brindan las siguientes indicaciones aproximadas:
Hormigón plástico:
Relación agua – cemento = 0,47
3
Cemento Pórtland = 400 kg/m
3
Arena (mf=3) = 818 kg/m
Agregado grueso tamaño máx.
3
20 mm = 980 kg/m
Dopaje aproximado en volúmenes
sueltos = 1:2:2,5
Hormigón seco:
Relación agua – cemento = 0,37
3
Cemento Pórtland = 330 kg/m
3
Arena (mf = 3) = 870 kg/m
Agregado grueso tamaño máx.
3
20 mm = 1000 kg/m
Dopaje aproximado en volúmenes
Sueltos = 1:2,5 : 3
49
Pueden estar constituidos por barras redondas de acero común o
de alto límite de fluencia o incluso por alambre ovalado de alta
resistencia. Deben ser capaces de resistir los esfuerzos originados
por la presión horizontal ph. Este esfuerzo que denominamos Z, se
calcula mediante la siguiente expresión:
D
z = ph ---- = ph R
2
En la que ph, es la presión o la altura considerando y D el
diámetro del silo.
La sección de armadura necesaria por metro de altura de pared
será:
Z
Sh = -----
σh
Los zunchos tienen sus extremos roscados para la puesta en
tensión. Existen dos formas. A) roscar directamente las
extremidades de las barras, o b) soldar en los extremos de las
mismas un trozo de varilla roscada de mayor diámetro para
compensar la disminución de sección motivada por el roscado.
En el primer caso, la tensión σh a introducir en la fórmula será una
cierta fracción de la tensión admisible en el acero; la experiencia
indica que corresponde tomar un factor de reducción de ~ 0,70.
50
Para el segundo caso se tomará como valor de σh directamente la
tensión admisible. Para los aceros comúnmente utilizados es
2
aceptable el valor de 1400 kg/cm . En consecuencia, se tiene:
Caso a)
2
σh = 0,7 x 1400 ~ 1000 kg/cm
Caso b)
2
σh = 1400 kg/cm
51
c) Como complemento se han trazado escalas horizontales
que representan las distintas secciones de armadura para
las diversas separaciones de los varios hierros.
Para facilidad del montaje, no es aconsejable el empleo de diámetros
mayores de 14 mm. Siempre es preferible aumentar el número de
zunchos y no su sección. En todos los casos se deberá poner un
número de 2 zunchos por suela. Además se proveerán por lo menos
dos uniones en cada zuncho para asegurarse que la tensión dada al
zuncho se distribuya uniformemente en todo el perímetro de éste.
La figura 4.4 indica distintas soluciones de manguitos para tesar los
zunchos.
4.3 Fundación
La fundación del silo sólo es un elemento destinado a transferir las
cargas del silo al terreno. Por tal motivo sobre ella inciden el peso
propio del silo (techo, paredes y fundación), el peso del forraje, parte
del cual es transmitido por frotamiento a la pared y el empuje del
viento.
Para determinar el peso propio del silo se calcula para una pared de 6
cm de espesor de hormigón armado. En cuanto al peso de la base se
puede despreciar. Para determinar la fuerza de frotamiento se usa la
curva indicada en el gráfico 3.
52
La acción del viento se determina sobre la base de una presión
2
normal de 175 kg/cm como lo establecen las nuevas disposiciones
de la Junta nacional de Granos.
La base en sí estará formada por una zapata circular sobre la cual
apoya la losa de fondo. La losa recibe la carga del forraje no
transmitida por frotamiento, la que es muy débil, razón por la cual la
fundación de ella no es estructural: sólo es un simple recubrimiento
impermeable. Para ello será suficiente prever un espesor mínimo de 8
cm de hormigón sin armar cuidando de realizar juntas separadas no
más de 4 m.
Teniendo en cuenta las distintas solicitaciones de los silos y los
siguientes capacidades portantes de varios tipos de terrenos:
2
Suelo tipo I ……. 4 kg/cm
2
Suelo tipo II…….. 2 kg/cm
2
Suelo tipo III…….1 kg/cm
El techo de los silos puede ser plano con ligera pendiente o cónico y
ambas soluciones pueden ser monolíticas o prefabricadas.
En todos los casos se cuidará de independizar el cuerpo del silo del
techo, con el fin de evitar la transmisión de fuerzas horizontales de
este último al primero.
Losa plana
53
Losa plana prefabricada
El inconveniente fundamental de la solución anterior es la necesidad
de construir un encofrado a gran altura. Se soluciona recurriendo a
un entrepiso de viguetas prefabricadas.
Se han desarrollado distintos tipos que conceptualmente responden a
un mismo criterio: viguetas sobre las que apoyan bloques huecos que
salvan la distancia entre ellas moldeándose luego una carpeta de
compresión que confiere monolitismo al conjunto. La Figura 4.6
ilustra una de estas cubiertas.
54
Para fijar ideas diremos que para un diámetro de silo de 5 metros se
necesitará una armadura inferior de acero aletado constituida por 2 θ
14 y 1 θ 8 superiormente.
55
aq
2
Nβ = --------------- (1 – cos α – cos α)
1 + cos α
α = α2
El valor de H es:
56
q
En una cubierta, los datos previos que se tienen son el diámetro del
silo, que llamaremos D y la flecha f.
Indicaremos a continuación las fórmulas para calcular los valores de a
y α2 o sea radio del casquete esférico y semiángulo al centro, y que
es necesario conocer para aplicar las fórmulas que dan los valores de
los esfuerzos:
2
1 D
a = ---- (f + ------ )
4f
D
Sen α2 = -------
2α
S(kg)
Sa = ------------------
2
1200 (kg/cm ) Para
las bóvedas comunes en este tipo de silo, se aconseja usar una flecha
igual a 1/10 del diámetro.
Los esfuerzos que se obtienen son relativamente reducidos, por lo
que se acostumbra a dar a la bóveda un espesor de 6 cm, que se
considera suficiente, pues las tensiones son bajas y aún permiten un
amplio margen de seguridad con respecto a la tensión límite
admisible para el hormigón, que en este tipo de estructuras se
2
acostumbra a tomar igual a 20 kg/cm .
Aunque por razones estáticas no sería necesario disponer armadura
alguna, se coloca sin embargo una constituida por barras anulares y
radiales, y cuyo objeto es dar a la estructura una seguridad adicional
contra los efectos de las variaciones de temperatura y contracción de
fraguado. Como el espesor es uniforme para las cubiertas comunes, o
igual a 6 cm, se tiene que el peso propio será:
3
G = 0,09 m x 2400 kg/m = 144 kg/2
57
2
q ~ 250 kg/m
Con estos valores y utilizando lasa fórmulas anteriores, hemos confeccionado la
tabla VIII, que contiene los valores principales correspondientes a diversas
cubiertas hasta 8 m de diámetro.
Cubierta cónica
Las cubiertas cónicas se comportan en forma análoga a las cubiertas
esféricas, estando sometidas a esfuerzos de compresión dirigidos
según las directrices (Nβ) y las generatrices (Nα).
Las fórmulas que dan los valores respectivos son:
qz
Nα = -- ----------
2
2 sen α
2
Nβ = -- q z ctg α
q z2
S = ---------- π cos α
2 sen
58
calculándose la armadura en la misma forma que para la bóveda
esférica.
Dado que los esfuerzos de compresión son reducidos, es suficiente
dar a la cubierta un espesor de 6 cm, para las dimensiones comunes
de los silos.
El ángulo α de inclinación del techo puede tomarse entre 15 º y 20 º.
En la Tabla IX se dan los valores principales, para cubiertas cónicas
entre 3 y 8 m de diámetro.
59
Una solución interesante consiste en prefabricar las cubiertas cónicas
usando placas premoldeadas de hormigón. Con ello se une a la
economía de las cubiertas cónicas las ventajas de la prefabricación.
Las placas son de forma trapecial con un espesor de 2,5 cm
rigidizadas con nervadura Construcción del silo de duelas
Como regla general toda construcción de forma circular se
comienza clavando una sólida estaca, la cual representará el
centro del silo y a su vez será el nivel ¨0 ¨de la construcción.
Con centro en la estaca se marca con ayuda de un tirante de
madera a modo de compás el anillo de la zapata iniciando la
excavación, la que se continuará hasta terreno firme. Luego se
hormigota cuidando de nivelar correctamente la superficie de la
zapata.
Sobre dicha superficie se asientan las duelas de la primera hilada
con mortero de cemento 1:3, intercalando duelas con medias
duelas.
En este primer anillo será necesario flechar las duelas de 1 m de
altura para evitar que se caigan. La separación entre duelas será
de 1,5 cm para facilitar tanto la colocación del mortero de unión
como la colocación de la segunda hilera. Lo dicho se observa en la
figura 4.10.
60
Una vez concluido el primer anillo se colocan los zunchos
cuidando de no apretarlos fuertemente hasta el día siguiente. Para
construir el segundo anillo se coloca mortero en la junta horizontal de
la duela inferior y en las hendiduras de las juntas verticales. Se
desliza la duela entre las otras dos y finalmente, con ayuda de la
cuchara, se carga la junta con mortero apretando fuertemente con la
misma.
En el último anillo se colocan alternadamente las medias duelas
que cierran el silo.
Si se desea lograr la desarmabilidad total del silo, se deberá
reemplazar el mortero de cemento por juntas elásticas.
La utilización de juntas formadas por fieltros asfálticos ha
mostrado su eficiencia tanto desde el punto de vista económico como
técnico.
La figura 4.11 ilustra un aspecto de la construcción de un silo
de duelas con juntas elásticas.
61
DIMENSIONADO DE LOS SILOS PARA GRANOS
Techo
En el caso de silos aislados, el techo en general es cónico o
esférico. En cualquiera de los casos puede calcularse como
cubierta laminar (ver silos de forraje).
Las pendientes para este tipo de cubiertas quedan comprendidas
entre 15 º y 35 º. El primer valor queda fijado por el ángulo de
talud interno del cereal que varía de 25 º a 28 º.
En cuanto al valor máximo de 35 º resulta del ángulo de carga del
tornillo sinfín o cargador helicoidal que es de 37 º. Si el ángulo del
techo fuera mayor no se podría cargar el silo. En caso contrario la
boca de carga del silo se alejaría demasiado de la del sinfín.
Las condiciones citadas fijan un valor medio de 30 º que cumple
satisfactoriamente con todas las situaciones.
Base y tolva
Existe conciencia formada en el campo acerca de la necesidad de
bases cónicas. La experiencia indica como necesario fijar un
62
ángulo mínimo de 35 º para dar mayor facilidad de escurrimiento
al cereal.
Pared
En general la pared de los silos adopta la forma cilíndrica por
razones de economía. En nuestro medio rural es ínfimo el
porcentaje de silos de sección poligonal. Debido a ello sólo nos
referiremos a los silos de planta circular. Para fijar la geometría
del silo sólo falta determinar el diámetro y la altura. Mientras las
necesidades del proyecto no impongan limitaciones será
conveniente determinar las dimensiones en base a ciertos criterios
económicos que pasamos a comentar.
Cuerpo
Este debe resistir tanto la presión del cereal como el efecto del
viento.
2,
La presión normal por viento se tomará igual a 175 kg/m de
acuerdo con las disposiciones de la Junta Nacional de Granos.
Es conveniente destacar que mientras la altura sea igual o menor a
2,5 veces el diámetro, no es necesario verificar el empuje del viento.
En cuanto a las presiones del cereal, sólo cabe verificar los refuerzos
provocados por las presiones horizontales.
Las fuerzas de frotamiento cereal – pared no afectan a los silos de
hormigón dado el elevado espesor de la pared. La situación es
totalmente inversa en los silos de chapa en donde la principal
solicitación resulta ser la fuerza citada.
Las presiones horizontales provocan tracción en las celdas circulares
y flexo – tracción en las celdas poligonales.
El procedimiento de cálculo es el clásico, teniendo especial cuidado de
evitar la fisuración.
Base y tolva
Sólo nos referiremos a los silos cuyas tolvas descansan en el terreno.
Dentro de este caso, podemos agruparlas en dos:
Bases y tolvas monolíticas
Bases y tolvas independientes.
63
De esta forma la tolva tendrá un espesor mínimo, pues su función es
la de simple pantalla impermeable.
La base del silo será una zapata de sección anular, cuyas dimensiones
dependerán de las fuerzas de frotamiento, peso propio y viento.
Esta última solución presenta la ventaja de independizar la posición
de la tolva respecto a la zapata de fundación. Esta característica es
muy apreciada en zonas bajas donde las napas freáticas afloran casi
a nivel del terreno.
64
ABERTURA DE LA TOLVA PARA SÓLIDOS GRUESOS
Donde:
65
ρ b=es la densidad a granel del sólido, g es la aceleración de
lagravedad B= es la abertura de la tolva
H(θ)=es un factor que tomaen cuenta variaciones en grosor del arco, el ángulo
con la vertical yel tipo de tolva (cónica o plana)
a= es la aceleración de descargadel sólido granular
Se puede demostrar que la abertura mínima de la tolva para prevenir la
formación del arco cohesivo es función del estado de equilibrio estático, o sea
cuando a=0, por lo que sustituyendo y despejando de la ecuación anterior:
66
El punto crítico de intersección en la figura anterior se denota como esfuerzo de
corte crítico aplicado, siendo el esfuerzo definido en las ecuaciones anteriores.
Al obtenerlo y sustituirlo se determinará la dimensión mínima de abertura
Bminnecesaria para promover el flujo del material almacenado. Para facilitar la
estimación del factor de flujo, se han elaborado gráficas de diseño para tolvas
cónicas y planas y para diversos valores del ángulo efectivo de fricción interna.
Una de estas gráficas se presenta en la figura siguiente:
67
Por lo que respecta al caudal másico o velocidad de flujo en masa, puede
deducirse una expresión a partir de los dos componentes de la aceleración:
Donde:
ac= es el componente convergente debido al canal de flujo
av= es el componente debido al incremento de velocidad una vez que se inicia
el flujo.
Donde:
Donde:
68
A medida que la velocidad de descarga se incrementa, av tiende a cero, por lo
que una velocidad terminal promediada Va se alcanzará sustituyendo av=0 en
la ecuación previa, dando origen a la siguiente relación:
El diseño funcional de los silos y tolvas debe realizarse teniendo en cuenta las
características de flujo del material a granel para ser manipulado y los
requisitos de la aplicación (por ejemplo, la tasa de flujo, arreglo de equipos en
la planta, etc.). Nuestro diseño funcional de equipos de almacenamiento
incluye:
Selección del patrón de flujo del silo – flujo másico, flujo embudo o flujo
expandido.
69
Dimensión y forma de la boquilla de salida – diseñada para prevenir
formación de arcos (bóvedas) o puentes y conseguir el gasto másico
requerido.
Posterior al diseño funcional, Jenike & Johanson puede ejecutar los análisis de
cargas inducidas por el material y la ingeniería estructural y de detalle del
sistema.
Flujo Embudo: Muchos silos hoy en día presentan un patrón de flujo “primero
en entrar-último en salir” en donde solo parte del material se mueve durante la
descarga y el resto de la material permanece estancado. Este tipo de patrón de
flujo conocido como flujo embudo es aceptable si el sólido a granel es
suficientemente grueso, no presenta tendencia de apelmazamiento, presenta
libre fluidez (no es cohesivo) y si la separación de sus componentes
(segregación) no es importante.
70
formación de canales (ratholes). Una de las principales ventajas de este patrón
de flujo es el ahorro de espacio.
71
FUNCIONAMIENTO
72
microprocesador cierra las compuestas de goteo, completándose la medición
del peso. El micro procesamiento muestra entonces el peso real de la carga en
un panel electrónico y registra, ordena en una lista, imprime e indica cualquier
discrepancia en peso, cuando el valor cae fuera de la tolerancia fijada.
PESADO CONTINUO
73
ALMACENAMIENTO DE TANQUES
74
ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS.
TANQUES ATMOSFÉRICOS
75
Norma API 650, Steel Tanks for Oil Starage(tanques de acero para
almacenamiento de petróleo).
Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra
forma dependerá del volumen requerido, el espacio disponible, las inversiones
76
exigidas, etc. que harán que en algunas situaciones un tipo determinado sea
más indicado que otro y que habrá que determinar en cada caso en particular.
TANQUE
( )
T = temperatura de diseño.
S = material.
Ec = espesor por corrosión.
E = soldaduras y radiografiado por zonas.
tp = temperatura de proceso
Se calcula para: Tapa
hemisférica
Tapa semielíptica
Reducción cónica
Volumen
77
( )
( )()
TIPOS DE RECIPIENTES
RECIPIENTES A PRESIÓN
Los recipientes a presión son el corazón o forman parte muy importante en una
Planta química u otro tipo de plantas industriales. Los recipientes a presión son
la parte básica de la mayoría de los equipos de proceso: casi todas las
unidades de los equipos de proceso pueden ser consideradas como recipientes
a presión con las modificaciones y adiciones necesarias.
78
Los recipientes a presión tienen muchos nombres. Una torre fraccionadora es
un recipiente, en la mayoría de los caso el nombre de los recipientes a presión
se basa en la función a la cual vayan a ser destinados, así por ejemplo, un
acumulador de reflujo es un recipiente que servirá para almacenar algún reflujo
de la planta; uno llamado tambor de vapor, contendrá vapor el cual se utilizará
en el proceso. Como se puede observar dada la importancia de los recipientes
a presión en una planta cualquiera que sea su función, su diseño reviste una
importancia considerable sobre todo en las partes primordiales del recipiente,
tales como: cabezas o tapas cascarón, soportes, aros, base, etc.
79
almacenamiento de grandes cantidades de materia, realizando esto en
recipientes de distintas configuraciones.
Los recipientes horizontales son aquellos que descansan sobre dos soportes
(silletas); un recipientes horizontal clásico es el denominado salchicha. Los
recipientes horizontales normalmente se utilizan como acumuladores ya sea de
reflujo de vapor, de sustancias que provengan de equipos especiales, etc.
80
Aunque el uso de cabezas planas y cónicas no está totalmente descartado, el
empleo de cabezas abombadas, es el más comúnmente usado ya que este tipo
de cabezas presenta una gran reducción al cambio brusco de forma, cuando se
ensambla el cuerpo del recipiente disminuyendo de esta manea las
localizaciones de esfuerzos que se mencionan, cuya aplicación se limita
solamente a operaciones de baja presión, en general todos los recipientes que
operan a vacío o que en su espacio de vapor permiten una presión
2
manométrica igual o superior a 0.350kg/cm se construyen cabezas
abombadas que pueden adaptarse indistintamente a la selección cilíndrica del
recipiente de una manera que la presión actué sobre su lado cóncavo o
invertidas, de tal forma que la presión se aplique sobre su superficie convexa.
Actualmente se
cuenta con varias
clases de cabezas o
tapas prefabricadas
las cuales son en su
mayoría elaboradas
a partir de una placa
circular plana. El
código para
recipientes a presión (A.S.M.E) permite utilizar las cabezas que se consideran
más típicas. A continuación se ilustran las cabezas abombadas permitidas por
el A.S.M.E., aunque como se dijo anteriormente, en algunos diseños se utilizan
planas y cónicas.
DEFINICIÓN DE CONCEPTOS
81
de su forma y dimensiones, los recipientes referidos aquí son
calculados como cilindros de pared delgada.
2 2
Si Po > 300lbf/in Si Po < 300lbf/in
2
P = 1.1 (Po) P = Po + 30lbf/in
Pp = P (1.5)
Sta/Std Donde:
P = Presión de diseño
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño
82
c) En la posición normal de operación
d) Bajo los efectos de otras cargas tales como fuerza debida al viento,
presión hidrostática, etc. Cuyos efectos deben agregarse a los
ocasionados por la presión interna.
Es una práctica común seguida por los diseñadores y fabricantes de recipientes
a presión, limitar la presión de trabajo máxima permisible por la resistencia del
cuerpo o las tapas y no por los elementos componentes pequeños tales como
bridas, boquillas. El término “máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío”
es usado frecuentemente. Esto significa; la presión máxima permisible, cuando
se encuentra en las siguientes condiciones:
Tampoco se consideran los efectos producidos por la acción del viento, presión
hidrostática, etc. El valor de la presión de trabajo máxima permisible, se obtiene
despejando “P” de las ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y
las tapas, y usando como “t” el espesor real del equipo y su valor será el que
resulte menor.
ESFUERZO DE DISEÑO A LA TENSIÓN (S): Es el valor máximo al
que podemos someter un material que forma parte de un recipiente a
presión en condiciones normales de operación. Su valor es
aproximadamente el 25% del último a la tensión del material en
cuestión.
83
TIPOS DE RECIPIENTES
84
USO
Por su uso los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en
recipientes de proceso. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar
fluidos a presión, y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de
almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores. Los tanques a
presión de proceso tienen múltiples y muy variados usos, entre ellos podemos
citar los cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de
destilación, etc.
FORMA
Por su forma los recipientes a presión, pueden ser cilíndricos o esféricos. Los
primeros pueden ser horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos
chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según el
caso. Los recipientes esféricos se utilizan generalmente como tanques de
almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a altas
presiones. Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los
cuerpos al ser sometidos a presión interna, esta sería la forma más económica
para almacenar los fluidos a presión. Sin embargo, la fabricación de este tipo
de recipientes es mucho más cara en comparación con los recipientes
cilíndricos.
CÓDIGOS APLICABLES
85
internas que no excedan el peso del techo por unidad de área y una
temperatura de operación no mayor de 93 °C (200 °F), y que no se usen para
servicios de refrigeración. Este estándar cubre el diseño y cálculo de los
elementos las constitutivos del tanque. En lista de los materiales de fabricación,
se sugieren secuencias en la erección del tanque, recomendación de
procedimientos de soldaduras, pruebas e inspecciones, así como lineamientos
para su operación.
RECIPIENTES DE ALMACENAMIENTO
86
inadvertidamente extremos en forma de plato a causa de la aplicación de
presión interna excesiva. Muchos recipientes de proceso básicamente son
tanques. Por ejemplo, una torre de destilación en un tanque grande vertical que
tiene extremos conformados y contiene platos, empaques u otras
modificaciones para poder efectuar sus funciones. Esta discusión está limitada
a los recipientes de almacenamiento. Los recipientes de proceso se tratan por
separado.
TIPOS DE TAPAS
Para cerrar recipientes cilíndricos, existen varios tipos de tapas, entre otras
tenemos las siguientes: planas, planas con ceja, únicamente abombadas,
abombadas con ceja invertida, torisfércias, semielipticas, semiesféricas, tapas
80-10, cónicas, toricónicas, etc.
87
Tapas únicamente abombadas: son empleadas en recipientes a
presión manométrica relativamente baja, su costo puede
considerarse bajo, sin embargo; si se usan para soportar presiones
relativamente altas, será necesario analizar la concentración de
esfuerzos generada al efectuar un cambio brusco de dirección.
88
abombado, el cual es el 80% de diámetro, y el radio de esquina o
radio de nudillos es igual al 10% del diámetro, estas tapas las
usamos como equivalentes a la semielíptica relación 2:1.
SELECCIÓN DE TAPAS
Tapas torisféricas
89
√
Cuando se trabaja con presiones que van desde los 150 a 600 PSI es
recomendable utilizar tapas de este tipo.
[ ( )]
Tapas hemisféricas
Tapas cónicas
90
En donde:
t = espesor (in)
P = presión de diseño (PSI)
S = esfuerzo máximo permisible del material
(PSI) E = eficiencia de la junta de soldado
D = diámetro interior (in)
Cuerpo cilíndrico
91
Calculo para los anillos de un tanque API
Diseño del Cuerpo
1. A menos que se especifique lo contrario, el diámetro nominal del tanque será el
del diámetro de la línea de centro de las placas de fondo.
2 .El espesor nominal es con el que se construye.
3. Cuando se especifique, las planchas con un espesor mínimo de 6 mm pueden ser
sustituidas por planchas de ¼”
Esfuerzos Permisibles
1. Se debe usar el espesor actual, sin tolerancia de corrosión, para cualquier
cálculo.
2. El esfuerzo de diseño básico, Sd, deberá ser o dos tercios del esfuerzo de fluencia
ó dos quintos del esfuerzo de tensión, el que sea menor.
3. Para el cálculo de los máximos esfuerzos durante la prueba hidrostática, se debe
usar el espesor bruto de las planchas incluyendo la tolerancia de corrosión.
4. La prueba hidrostática deberá basarse en tres cuartos del esfuerzo defluencia, o
tres séptimo del esfuerzo de tensión, el que sea menor.
Cálculo del espesor
El método de 1 ft calcula el espesor requerido en puntos de diseño a 1 ft sobre el
fondo de cada anillo (0.30m).Este método no debe ser usado para tanques con
diámetro mayor a 200pies (60m).
Cálculo del espesor requerido debe ser mayor que los valores calculados con las
siguientes fórmulas: ( )
Dónde:
= espesor de diseño del cuerpo, plg.
= espesor de prueba hidrostática, plg.
D = diámetro nominal del tanque, piés
H = nivel de diseño del líquido, plg. =altura desde el fondo del anillo considerado
hasta la parte alta del tanque, hasta la altura de cualquier rebosadero; o cualquier
otro limitante especificado
El método de cálculo de espesores por el punto variable de diseño debe cumplir
con las siguientes condiciones:
Dónde:
L =( ) (plg)
92
Para calcular el espesor del anillo bajo, se tiene primero que calcular valores
Donde.
93
94
2.- Cálculo:
95
3.-Suponer un espesor “t”
96
Grafica 2
97
Grafica 3
98
DIMENSIONES DEL TANQUE
99
Para tapas semielipticas
( )
100
Capítulo IV
Manejo de Fluidos
Incompresibles
101
Flujo de fluidos
: Energía Interna
Energía Potencial
Energía cinética
Trabajo al flujo
Para cada kilogramo de fluido real circulante, con sus inevitables efectos de
fricción, sin efectos de trabajo no usuales y con un valor constante de g, el
denominado “balance de energía mecánica” queda:
( ) ( ) ∑
∑ Perdidas por fricción o energía mecánica transformada irreversiblemente en energía interna y utilizada para calentar o evaporizar el fluido.
102
Fluidos Newtonianos
Calculo de la rugosidad
103
Calculo del Factor de fricción
104
Número de Reynolds
Regímenes de flujo
Los newtonianos que circulan por tubos exhiben dos tipos distintos de flujo:
laminar(o líneas de corriente paralelas) cuando y turbulento cuando
105
Fluidos no Newtonianos
Flujo en tubos
Plásticos de Bingham
106
La integración adecuada del perfil de velocidad a lo largo del tubo de la
velocidad media del flujo como:
∑
( )
Donde
∑
Tensión de fluencia.
Viscosidad plástica.
107
Calculo del factor de fricción
∑ ∑ ( )⁄
( )
108
( )
109
Calculo del factor de fricción
110
Bombeo
Caudales altos
Coste bajo
Flujo no pulsante
Regulación sencilla
Viscosidad máxima: 200 cp
Sensibles a la cavitación
No reversibles
No adecuadas para sólidos en suspensión
La caja de bomba con difusores tiene guias estacionarias que ofrecen al líquido
una trayectoria estrecha del impulsor a la caja.
111
Un corte de una bomba centrifuga de pasos múltiples se encuentra disponible
en tamaño de 2 a 1 plg para una gama de capacidad entre 50 y 850 gal/min y
para presiones de descarga hasta de 1400 pies. El tamaño de la conexión con
el tubo de descarga, se usa frecuentemente para caracterizar el tamaño de una
bomba centrifuga.
Donde:
Ns= velocidad especifica.
n = velocidad real de la bomba,
rpm H = presión total por paso, pies
Q= capacidad de la bomba en gal/min a una velocidad n y una presión total z.
112
CAUDAL
Es
la
en
erg
ía
net
a
tra
ns
miti
da
al
flui
do.
LEYES DE AFINIDAD
113
FACTORES QUE PROVOCAN PERDIDAS EN TUBERIAS
Dónde:
114
2.-Despejando
[( ) ]
Dónde:
4.-Despejando
[( ) ]
Dónde:
Dónde:
115
Velocidades recomendadas de algunos fluidos:
(m/s) (ft/s)
Succión Descarga Succión Descarga
Agua 1 - 1.25 1.25 - 2.50 3-4 4 -8
Jugo 1 - 1.20 1.20 - 2 3-4 4 -6
Meladura 0.50 - 1 0.75 -1.25 1.4 - 3 2.5 – 4
Melaza 0.25 - 0.5 0.50 - 0.75 1 - 1.5 1.5 - 2.5
Masas cocidas 0.1 - 0.20 0.15 - 0.30 0.3 - 0.7 0.5 - 1
Bombas reciprocantes.
Este tipo de bomba adiciona energía al sistema fluido. Por medio de un pistón
que actúa contra un líquido confinado. El pistón puede ser accionado ya sea
por una máquina de vapor o por un motor eléctrico. Por cada carrera del pistón,
la bomba descarga una cantidad fija de fluido.
Desventajas:
Carga de aceleración
116
En donde =carga de aceleración, ft de liquido que se bombea; L=
longitud real (no equivalente) del tubo de succión, ft
V= velocidad del liquido en el tubo de succion, ft/s
N= velocidad de rotación del cigüeñal rpm
C = constante que depende del tipo de bomba
K = constante que depende de la comprensibilidad del liquido y
2
G= constante de la gravedad, 32.2 ft /s
BOMBA DE EMBOLO
117
Bombas rotatorias.
Precisión en el flujo
Autocebado hasta 25’ 7,5 m en húmeda
Presión de descarga hasta 175 psi (12 bar)
Capacidades de 0- 2, 656 GPM (0-604
m³/hr) Bajo cizallamiento
Bajas pulsaciones
Operación de bombeo bi-direccional
Larga vida útil
Excelente para sólidos, abrasivos y líquidos
viscosos De bajo mantenimiento
118
Descarga real
Donde:
Q = la capacidad real, gpm
D = es el desplazamiento, gpm
S= es la perdida, gpm
NRe = dwp/m
d = diámetro interior del tubo, ft
v = velocidad del liquido, ft/s 3
p = densidad del liquido lb/ ft
3
m = viscosidad absoluta del liquido, lb /ft
Caballaje de la bomba ( )
119
ESPECIFICACIONES DE BOMBAS 2012
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA
INGENIERIA QUIMICA
DATOS DE DISEÑO
Por: cargo:
Servicio: Liquido: % Sólidos:
G.P.M: Presión de vapor: Temperatura:
Viscosidad: S.p.G.r: Agente corrosivo:
Planta: localización: proveedor:
SELECCIÓN DE BOMBA
120
Mantenimiento normal
RPM
Especificar:
KW
Horizontal Factor de servicio:
Vertical voltaje mínimo de arranque
Método de arranque: lubricación:
Cojinete (tipo /núm.): Radial:
Empuje:
OTROS REQUERIMIENTOS
OBSERVACIONES GENERALES:
121
CAPITULO V.
Flujo a dos fases
122
CARACTERISTICAS DEL FLUJO A DOS FASES GAS-LIQUIDO
Una característica sobresaliente de este tipo de flujo, es la gran variedad
de posibles patrones de flujo que pueden presentarse. La importancia
de estos puede ser presentada cuando se grafica la relación de un
proceso de transporte, como una función de las velocidades de flujo de
una fase, con respecto al establecimiento constante de la velocidad de
flujo de la otra fase.
Es necesaria una comprensión de las características del flujo, por lo que
la naturaleza de los patrones puede ser predecida, considerando una
serie de condiciones de flujo. Los cambios visuales aparentes de los
patrones de flujo, no siempre coinciden con el cambio observado en la
conducta del patrón. Además, se presentan regiones inestables de
transición que existen entre un patrón de flujo y el siguiente haciéndose
preciso la definición visual que es extremadamente difícil. Los patrones
de flujo, no solo varían con la velocidad de flujo y propiedades del
fluido, si no también dependen de la geometría de flujo, la cual está
dada por el diámetro e inclinación de la tubería.
Un hecho muy conocido con respecto al gas-liquido, es que la
velocidad del gas y del líquido raramente son iguales, aunque puede
suponerse así en ciertos casos. Si las velocidades del gas y del líquido no
son iguales y muestran una amplia variación, traerá como consecuencia
que la fracción de volumen de gas que fluye en la tubería no sea el
mismo comparado con la fracción de volumen que se ha alimentado.
Por lo que esta fracción de volumen es una incógnita, la cual depende
de las mismas variables que gobiernan el patrón de flujo.
El conocimiento de estas propiedades es necesario para la estimación
de la cantidad de gas, en la determinación de una densidad promedio
ó de algunas otras propiedades. Cuando el flujo a dos fases es
comparado con el caso del flujo de una sola fase a la misma velocidad,
es un hecho experimental que la caída de presión por fricción es
siempre más alta para el flujo a dos fases.
Esta mayor caída de presión puede ser atribuida al incremento en la
velocidad de las fases, producto de una reducción en el area disponible
para el flujo y también en las interacciones que ocurren al incrementarse
la interface gas-liquido, la cual existe en todos los patrones de flujo.
VARIABLES QUE GOBIERNAN EL FLUJO A DOS FASES
La variables involucradas en el flujo simultaneo de las fases gas-liquido
son: viscosidad, densidad, flujos másicos y tensión superficial de ambas
fases. A estas variables se les han adicionado: el diámetro y las formas
de las tuberías así como su inclinación, finalmente la rugosidad del tubo
puede ser una variable importante.
Cuando la transferencia de calor se considera, han de agregarse más
variables de las que se han considerado, tales variables son:
conductividad térmica, calor específico y perfiles de temperatura del
sistema. Si se toma la transferencia de masa en su lugar han de
considerarse las siguientes variables: coeficiente de difusión, la
123
concentración de cada componente, las relaciones de equilibrio entre
las fases para cada componente.
PROCEDIMIENTO:
124
3.- Calcular el
FLUJO ANULAR:
NOMENCLATURA
L= Flujo másico del liquido
G= Flujo másico del gas
= Densidad del gas
= Densidad del líquido
= Tensión superficial del líquido
= Viscosidad del líquido
= Viscosidad del gas
= Parámetro de densidad
= Parámetro de viscosidad
Bx= Absisa diagrama de Baker
By= Ordenada diagrama de Baker
= Modulo de Martinelli
= Diámetro interno supuesto
ɸ= Factor de corrección
a= Flujo en fase de vapor
b= Constante
125
Capítulo VI
Compresores,
ventiladores, sopladores.
126
VENTILADOR
Los ventiladores operan, como regla, con una presión atmosférica cercana al
ambiente y las diferenciales de presión son menores a 15 kPa. De esta
manera, la variación en densidad o volumen específico será menor al 10%.
Dentro de estos límites de exactitud de ingeniería, se tiene la ecuación integral
reducida a:
̇
̇
̅
127
Capitulo VII. Ciclones
128
CICLONES
4. Tamaño de partículas
5. Paso de partículas
6. Forma de partículas
En los ciclones, el mecanismo de separación se rige por la ley de Stokes para partículas
esféricas de 3 a 100 μ y un NRe entre 0.0001 a 2.0
129
El diámetro del ciclón es un factor primordial que puede utilizarse para regular el
rendimiento de separación para una caída de presión fija.
La dimensión crítica en el diseño de un ciclón es la sección cónica, que es donde se
realiza la separación, la proporción Zc=2Dc es un promedio que da buenos resultados.
Para el diseño del ciclón hay dos aspectos importantes que se deben tomar en cuenta
para obtener un buen resultado, el rendimiento de separación y la complejidad del
diseño.
Los ciclones por lo general se diseñaran para que cumplan con determinadas
limitaciones de caída de presión, para lo cual deben ser dimensionadas en función de
los gastos volumétricos y másicos que van a manejar.
Los ciclones en serie no son muy justificados, solo se utilizan en casos muy especiales
en donde hay una uniformidad muy marcada entre diferentes tamaños de partículas o
para polvos muy floculados.
130
Donde:
131
Recomendaciones para el diseño y selección de un ciclón:
La reducción del diámetro de salida aumenta el rendimiento de separación y la caída
Alta eficiencia
Dc 1.0 1.0
a 0.5 0.44
b 0.2 0.21
S 0.5 0.5
De 0.5 0.4
h 1.5 1.4
H 4 3.9
B 0.375 0.4
Aplicación General
132
La entrada de aire por la descarga baja grandemente el rendimiento de separación, en
especial con polvos finos. La salida de aire ocasiona fugas de polvos que originan bajo
rendimiento y contaminación atmosférica. Para descargas intermitentes se
recomienda el uso de tolvas receptoras herméticas.
Sea cual fuere el sistema de descarga se debe impedir la acumulación de polvo en la
pinta del cono del ciclón para evitar arrastres y tener rendimientos bajos.
Un ciclón opera de igual forma ya sea en posición vertical u horizontal. Sin embargo, la
posición horizontal tendrá más problemas de obstrucción ya que la descarga de polvo
no será fluida como en un ciclón en posición vertical, por lo tanto se tendrá una baja
sensible en el rendimiento de separación.
l: longitud natural= distancia por debajo de la salida del gas, donde el vórtice se forma
n: exponente de vórtice
133
ƞ: eficiencia total
Q: flujo volumétrico
134
Capítulo VII
Filtración
FILTRACIÓN
135
Filtración es remover turbiedad e impedir la interferencia de la turbiedad con
la desinfección, al proveer protección a los microorganismos de la acción del
desinfectante.
MECANISMO DE REMOCIÓN
Variable Significado
1.-Caracteristicas del medio Afecta la eficiencia de remoción de
filtrante. partículas y el incremento en
a) Tamaño de grano. perdidas por carga.
b) Distribución granulométrica.
c) Forma, densidad y
composición del grano.
d) Carga del medio.
2.-Porosidad del lecho filtrante. Determina la cantidad de sólidos que
pueden almacenarse en el filtro.
3.-Profundidad del lecho filtrante. Afecta la perdida de carga y la
136
duración de la carrera.
4.-Tasa de filtración. Determina el área requerida y la
pérdida de carga. Afecta la calidad del
efluente.
Mecanismo Descripción
137
6.-Adsorcion química Una vez que una partícula ha entrado
en contacto con la superficie del
a) Enlaces medio filtrante o con otras partículas,
b) Interacción química la adsorción, física y o química
permite su retención sobre dichas
superficie.
7.-Adsorcion física
a) Fuerzas electrostáticas
b) Fuerzas electrocinéticas
c) Fuerzas de Vander Waals
8.-Floculacion Partículas más grandes capturan
partículas más pequeñas y forman
partículas aún más grandes.
9.-Crecimiento biológico Reducen el volumen del poro y puede
promover la remoción de partículas.
DESCRIPCIÓN DE LA FILTRACIÓN
138
En un filtro rápido convencional, el final de la etapa de filtración o carrera de
filtro se alcanza cuando los sólidos suspendidos (turbiedad) en el efluente
comienza a aumentar: cuando la pérdida es tan alta que el filtro ya no produce
agua al tasa deseada , usualmente 2,4 m de perdida, o cundo la carrera de
filtro es de 36 horas o más.se procede a lavar el filtro para remover el material
suspendido acumulando dentro del lecho filtrante y para recuperar su
capacidad de filtración.
SISTEMAS DE FILTRACIÓN
139
DIRECCIÓN DE FLUJO
De acuerdo con la dirección de flujo, los filtros pueden ser de flujo hacia abajo,
hacia arriba, o de flujo dual.
140
FUERZA IMPULSORA
TASA DE FILTRACIÓN
Los filtros usados para tratamiento de agua fueron los filtros lentos, los cuales
utilizan una capa de arena fina de 1 m soportando sobre un lecho de grava
aproximadamente 0,30 m. Estos filtros fueron luego reemplazados por los filtros
rápidos, filtros de arenas, generalmente con lavado ascensional, con tasas de
filtración mucho mayores y, por, consiguiente, con requerimientos de área
mucho menores.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE FILTROS.
141
Distribución del No estratificado Estratificado: fino Estratificado
medio a grueso :grueso a fino
Duración de 20-60 días 12-36 horas 12-36 horas
carrera
Perdida por Inicial : 0,6 m Inicial : 0,3 m Inicial : 0,3 m
carga Final :1,2 m Final :2,4-3 m Final :2,4-3 m
Agua de lavado No usa 2-4% del agua 6% del agua
filtrada filtrada
Profundidad del 0,6-1,0 m 0,30- 0,75 m Antracita 0,4_0,6
medio m
Arena 0,15_ 0,3
m
Profundidad de 0,32 m 0,30m_045m 0,30 m-0,45m
grava
Drenaje Tubería perforada Tubería perforada Tubería perforada
Falsos fondos Falsos fondos
Medio de control
La tasa de filtración puede expresarse
tasa de
filtración = Fuerza impulsora
Resistencia del filtro
142
filtrante se tapona. Al comienzo de la carrera , este se halla limpio y tiene poca
resistencia .Si la fuerza impulsora se aplicara totalmente al filtro, el caudal sería
muy grande , para mantener constante la tasa de filtración o un nivel del agua,
parte de la fuerza impulsora se consume por un válvula de control de caudal
efluente.
o Desventajas
Como desventaja principales de este sistema de control se señalan los
costos altos de capital y operación de los controladores , los daños continuos
en dichos aparatos y los requerimientos de mantenimientos . Además, el
funcionamiento defectuoso de los controladores causa cambios súbitos en la
tasa de filtración lo cual produce deterioro de la calidad del agua filtrada.
o Ventajas
143
posibilidad de presiones negativas en el filtro y el reconocido problema de
entrampamiento de aire debido a los gases que escapan de la solución.
o Desventajas
4.-el afluente entra al filtro por debajo del nivel de canaleta de lavado.
Cuando el nivel del agua en los filtros es inferior al nivel de la canaleta de
lavado, la instalación opera como la de afluente igualmente distribuido. Cuando
el nivel del agua es superior al nivel de la canaleta de lavado la instalación es
de tasa declinante. En general, el nivel del agua solo estará por debajo de la
canaleta de lavado cuando se laven todos los filtros en secuencia rápida o
cuando la planta haya sido sacada de servicios y se haya suspendida en el
afluente. En la mayoría de los casos, la perdida de energía en la tubería, el
medio y el drenaje, será del orden de 0,9 a 1,2 m y mantendrán el nivel mínimo
de agua por encima de la canaleta de lavado. El nivel de agua es,
esencialmente , el mismo en todo los filtros para lo cual se provee una tubería o
canal afluente común a todo ellos, con pérdida de carga despreciable , o sea si
restricciones de entrada. La tubería, o canal y válvula afluente, deberá ser
capaz de entregar el caudal que cada filtro pueda tomar en cualquier momento.
Cada filtro acepta, en cualquier momento, la proporción del caudal total que
el nivel común de agua sobre todos los filtros le permite manejar.
A medida que la filtración procede, el flujo a través del filtro más sucio
tiende a disminuir más rápidamente. Esto hace que el caudal se redistribución
automáticamente y los filtros más limpios acepten la capacidad permitida por
los filtros más sucios.
144
tubería de drenaje , h1, de la cabeza total disponible, hm, del caudal y del nivel
del agua en un filtro de tasa declinante, sin restricciones.
o Las ventajas
HIDRÁULICA DE LA FILTRACIÓN
v= K (h/L)
Donde
h=perdida de carga en el lecho, m
L=profundidad del lecho, m
V=velocidad superficial, m/s
K= coeficiente de permeabilidad, m/s
145
√
Ψ=
Para partículas esféricas de diámetro d:
146
La aplicación de la ecuación es directa por la evaluación del término A/V.
Si todo los granos del medio filtrante son de tamaño y forma uniforme, el valor
de A/V para un solo grano es el mismo que para el lecho total y uniforme y se
cumple la ecuación
Valores determinados de α, β y Ψ
Tipo de arena Β α/β Ψ
Angular 0,64 6,9 0,81
Afilada 0,77 6,2 0,85
Erosionada 0,86 5,7 0,89
Redondeada 0,91 5,5 0,91
Esférica 0,52 6,0 1,00
147
Sin embargo, cuando los lechos son usados para remover el material
suspendidos del agua, la porosidad de lechos está cambiando continuamente
debido a la recolección de las partículas en los vacios del lecho: la perdida de
carga de aumenta con el tiempo y la capacidad de flujo debe ser restablecida
periódicamente. La restauración de la capacidad de flujo del lecho se hace
mediante remoción de las porciones obstruidas del lecho o mediante arrastre
del material acumulado en los vacios por expansión liquida del lecho.
En los filtros rápidos, el flujo del agua hacia arriba expande el lecho
produciendo una condición fluidizada de las partículas, es decir, soportadas por
el fluido, en el cual el material acumulando es arrastrado de las partículas por el
agua de lavado. El arrastre con aire comprimido antes del lavado hídrico
mejora la limpieza y reduce el consumo de agua.
148
Donde
∆p= Caída de presión por fricción a través del lecho fluidizado.
2
S=Sección trasversal del lecho, m L=
Profundidad del lecho fijo, m
3
Ρs=Densidad de las partículas, kg/ m
3
ρ=Densidad del fluido kg/m
e=Porosidad del lecho fijo
SS=Densidad relativa de las partículas
2
g=Aceleración de la gravedad, m/s
h1=perdida de carga por fricción a través del lecho fluidizado, m
LAVADO DE FILTROS
149
aire, o en un lavado combinado con agua y aire. La velocidad del agua de
lavado debe ser suficiente para arrastrar el material suspendido removido por el
filtro, pero no tan alta como para producir arrastre del medio filtrante.
°
Según Kawamura a 20 C, para arena y antracita típicas usadas para
filtros, con densidades relativas del orden de 2,65 y 15,5 respectivamente.
Vb> 5mm/s
Para arena Vt=10D60
Para antracita Vt=4,7D60
Vb= Velocidad ascensional de lavado
Vt= Velocidad de arrastre, m/ min
D60==producto del tamaño efectivo por el coeficiente de uniformidad, mm
Vb=0,1 V
O sea que para lavado de arena a 20°C la velocidad apropiada de
lavado está dada por.
Vb= D60
Y para antracita:
Vb= 0,47D60
Vb= Velocidad apropiada de lavado, m/min
D60=Producto del tamaño efectivo por el coeficiente de uniformidad, o
percentil-60 del análisis granulométrico, mm.
150
Vb20= Velocidad apropiada de lavado a 20°C
RE= =
151
Kawakura recomienda cabezas disponibles de filtración de 1,8 m
especialmente para filtros de lecho dual, teniendo en cuenta calidad del
efluente y las características de desarrollo de pérdida de carga en el filtro.
3
Donde Q= caudal de la planta en m / d
152
SELECCIÓN DEL MEDIO FILTRANTE.
Arena
153
%retenido sobre %retenido sobre
el tamiz el tamiz
N° de tamiz Abertura en mm Mínimo Máximo
70 0,208 0 1
50 0,295 0 9
40 0,147 40 60
30 0,589 40 60
20 0,833 0 9
16 1,168 0 1
Antracita
154
filtros deben ser limpia, dura, con dureza mayor de 2,7 en la escala de MOHS,
de densidad relativa mayor de 1,4, solubilidad en acido menor del 1% y
coeficiente de uniformidad menor de 1,7.
Arena – Antracita
Valor Valor
Características Características Intervalo Típico
Antracita
Profundidad, cm 20-60 46
TE 0,8-2,0 1,2
CU 1,4-1,8 1,5
Arena
Profundidad, cm 25-60 30
TE, mm 0,3-0,8 0,5
CU 1,2-1,6 1,4
Tasa de filtración 12-600 350
155
Para filtros de medio dual, de la combinación apropiada de arena y
antracita está dado por la ecuación.
[ ]
d2=1,11 mm
Por lo tanto, se seleccionaría antracita de tamaño efectivo 1,1 mm.
Lecho de grava
N° de N° de N° de N° de N° de
capas capas capas capas capas
Descripción 1 2 3 4 5
Profundidad 10 7,5 7,5 10 10
de la capa
en cm
Aberturas
de la malla
cuadrada en
156
pulgadas
Pasando 1 ¾ ½ 1/4 1/8
Retenida ¾ ½ ¼ 1/8 1/16
La función más importante del drenaje del filtro es proveer una distribución
uniforme del agua: además sirve para recoger el agua filtrada.
Los orificios y los laterales se colocan las distancias de 7,5 a 3,0 cm.
El diámetro de los orificios varía entre 6 y 19 mm.
La relación entre la longitud de los laterales y su diámetro Φ, no debe
exceder de 60.por eso, para una longitud de laterales de 1 m se usa
Φ=2”, para laterales de 2 m se usa Φ3”.
157
Tuberías de los filtros
158
Hidráulica del sistema de lavado
Canaletas de lavado.
Las canaletas deben estar por encima de la superficie del lecho expandido
de arena o antracita, para impedir la posible pérdida de medio filtrante durante
el lavado. Las canaletas deben tener capacidad suficiente para sacar el caudal
máximo de lavado. Las dimensiones de la canaleta de lavado pueden hallarse
mediante la siguiente ecuación.
159
Q=1, 38bh1, 5
3
Q=Caudal, m /s
b=Ancho de la canaleta
h=Profundidad máxima del agua en la canaleta, m
FILTROS PRENSA
160
FILTROS DE HOJAS
161
TAMBOR ROTATIVO
DE DISCO
162
FILTRO DE BANDA
FILTRO NUTSCHA
FILTROS CENTRÍFUGOS
Otro tipo de filtros a señalar son los filtros centrífugos. Ofrecen ciertas ventajas
frente a los filtros anteriores como la posibilidad de obtener bajas
163
humedades residuales en los sólidos y la gran capacidad de tratamiento ,
mientras que, por otra parte , los principales inconvenientes son el elevado
coste y el trabajar a altas velocidades, que ocasiona problemas de desgaste .
Es frecuentemente expresar la fuerza centrifuga aplicada en términos de las
veces que la aceleración centrifuga supera a la de gravedad.
Así se encuentran valores que pueden oscilar desde 500 hasta las
50.00g. Entre los filtros centrífugos destacan.
Centrifuga de cesta
164
⁄
2 3
De aquí So superficie especifica de la partícula, pies /pies de volumen
de sólido.
( )
( )
( )
( )
( )
∫ ( ) ∫
( )
( )
( )
165
Entonces para obtener el se despeja de la ecuación integrada
anteriormente
( )
( )
166
FILTRACIÓN CON CAUDAL DE FILTRACIÓN CONSTANTE
167
Para calcular los parámetros Kp y B se suele recurrir a la regresión lineal
de los datos experimentales obtenidos en laboratorio, de esta manera es
posible conocer los valores de la resistencia específica de la torta y la
resistencia del medio filtrante, Rm.
FILTRO ELECTROESTÁTICO
168
Adicionalmente, los principios por medio de los cuales opera un precipitador
electrostático determinan que tales aparatos no sean útiles en la remoción de
contaminantes gaseosos.
169
CONTAMINACIÓN DEL AIRE
La contaminación del aire puede ser definida como gases dañinos o partículas
en la atmósfera externa en concentraciones lo suficientemente altas para ser
dañinas a la salud humana o al bienestar, a las plantas, a los animales o las
cosas; o simplemente el causar la interferencia con el disfrute normal de la vida
o propiedad. Los contaminantes primarios del aire (aquellos emitidos
directamente al aire), y los contaminantes secundarios (aquellos formados por
reacciones en la atmósfera como el nivel de ozono) son ambos problemas
serios. Algunos contaminantes son emitidos en las cantidades muy grandes,
como por ejemplo materia particulada (MP) y los contaminantes gaseosos
(dióxidos de azufre SO2, óxidos de nitrógeno NOx, compuestos orgánicos
volátiles VOCs, y monóxidos de carbono CO).
Materia particulada (MP) es el término general utilizado para una mezcla de
partículas sólidas y de pequeñas gotas líquidas suspendidas en el aire. La
Agencia para la Protección Ambiental (Enviroment Protection Agency - EPA) de
los Estados Unidos, define MP10, como la materia particulada que tiene un
diámetro aerodinámico nominal de 10 μm o menos. Se define MP2.5 como la
MP con diámetro aerodinámico igual o menor a 2.5 μm. En general, “MP
gruesa” se refiere a MP10, mientras que MP “fina” se refiere a MP2.5.
Cuanto menor sea una partícula, más tiempo permanecerá en suspensión y por
consiguiente podrá ser transportada a mayores distancias.
170
PRECIPITADOR ELECTROESTÁTICO
Una vez que las partículas son recolectadas sobre las placas, deben ser
removidas de las placas sin que se vuelvan a reintroducir en la corriente de
gas. Esto se logra usualmente desprendiéndolas de las placas, permitiendo
que la capa de partículas recolectada se deslice hacia una tolva desde la cual
son evacuadas. Algunos precipitadores remueven las partículas mediante
lavados con chorros de agua intermitentes o continuos.
Los PES tienen varias ventajas sobre otros aparatos, ya que son
extremadamente eficientes, especialmente comparados con los ciclones y
colectores de proceso húmedo.
3 3
Consumo de energía. 20 a 60 kW por 2,800 m (100,000 pies ) de gas,
dependiendo del tipo de unidad, proceso, eficiencia, etc.
171
Efecto. Normalmente el polvo se recolecta en su estado original.
TIPOS DE PRECIPITADORES
172
aquí son (1) el precipitador de placa-alambre, (2) el precipitador placa plana, (3)
el precipitador tubular, (4) el precipitador húmedo, el cual puede tener
cualquiera de las configuraciones mecánicas anteriores; y (5) el precipitador de
dos etapas
PRECIPITADORES DE PLACA-ALAMBRE
173
PRECIPITADORES TUBULARES
Los PES originales eran tubulares, como las chimeneas donde eran colocados,
con los electrodos a alto voltaje orientados a lo largo del eje del tubo. Los
precipitadores tubulares tienen aplicaciones típicas en plantas de adición de
ácido sulfúrico, limpieza del gas subproducto de los hornos de coque (remoción
de alquitrán), y, recientemente, plantas de sinterización de hierro y acero. Tales
unidades tubulares aún son utilizadas para algunas aplicaciones, con muchos
tubos en paralelo para manejar mayores flujos de gas. Los tubos pueden tener
forma como un panal circular, cuadrado o hexagonal con el gas fluyendo hacia
arriba o hacia abajo. La longitud de los tubos puede seleccionarse según las
condiciones. Un PES tubular puede sellarse herméticamente para prevenir
fugas de material, especialmente material valioso o peligroso.
PRECIPITADORES HÚMEDOS
174
aspersión del colector con detergente, seguido de secado por sopleteo con
aire.
Se considera que los precipitadores de dos etapas son tipos de dispositivos
separados y distintos comparados con los PES grandes de una etapa, de alto
volumen de gas. Los dispositivos más pequeños son vendidos usualmente
como sistemas en paquete pre-diseñados.
Todos los PES, sin importar su diseño en particular, contienen los siguientes
componentes principales:
ESTRUCTURA
TOLVAS
175
facilitar y agilizar la descarga. Los diseños generalmente incluyen puertas de
acceso que facilitan la limpieza, inspección y mantenimiento de las tolvas.
El polvo recolectado en las tolvas puede crear problemas especiales si no se
remueve rápida o continuamente. Por ejemplo cuando el polvo se enfría y hay
humedad presente, se endurece y se vuelve difícil de remover. Otro problema
es el sobrellenado, cuando se acumula tanto polvo que éste toca la parte
inferior de los electrodos de descarga, se puede crear un cortocircuito en todo
un campo eléctrico. También pueden ocurrir problemas de apelmazamientos
requiriendo que algún tipo de fuerza los remueva. Se pueden usar placas de
golpeo, orificios para introducir varas, vibradores, sacudidores y bocinas
acústicas. También es muy importante saber que a altas temperaturas el polvo
se vuelve fluido.
APARATOS DE DESCARGA
ZONA DE TRATAMIENTO
176
Zona de Tratamiento-seccionalizado.
ELECTRODOS DE DESCARGA
Electrodo de descarga
177
Sistema de electrodo de descarga de cable con peso (Estilo Americano)
178
ELECTRODOS DE RECOLECCIÓN
AISLADORES
Las líneas de bus de alto voltaje que acarrean electricidad del T/R al
precipitador están aisladas de tierra por medio de aisladores eléctricos.
Éstos están hechos de plástico no conductivo o material de cerámica.
Tipos de aisladores.
179
SACUDIDORES Y VIBRADORES
Sistema de golpeo
180
IMPULSO MAGNÉTICO
VIBRADORES
INTERRUPTOR PRINCIPAL
181
CONTACTO MAGNÉTICO
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
182
1
El campo eléctrico es mucho más intenso en la proximidad de los electrodos de
descarga, tan intenso que en esa zona tiene lugar una descarga eléctrica. En la
obscuridad se puede ver una luminosidad tenue azulada, del orden de 1 mm de
espesor, alrededor del electrodo. Esto es el efecto corona. El gas se ioniza en
esta zona y se forman gran cantidad de iones positivos y negativos. Los iones
positivos son atraídos y atrapados inmediatamente por los electrodos de
descarga, cargados negativamente. Los iones negativos, sin embargo, tienen
que atravesar todo el espacio que hay entre los electrodos de descarga y las
placas (electrodos colectores, polo positivo). Por lo tanto hay un flujo de iones
negativos desde los electrodos de descarga. En el camino hacia las placas, los
iones negativos chocan con las partículas de polvo y se adhieren a ellas. Estas
partículas, por lo tanto, quedan cargadas eléctricamente y comienzan a
moverse hacia las placas en la misma dirección que los iones negativos. La
fuerza eléctrica que actúa sobre cada partícula es mucho mayor que la fuerza
gravitatoria y por tanto su "velocidad de migración" hacia la placa es mucho
mayor que la "velocidad de sedimentación" y, si se diseña adecuadamente el
precipitador, también será adecuada para competir con la velocidad de avance
de los humos. El polvo se adhiere a las placas colectoras y mediante un golpeo
periódico se hace que la capa de polvo depositada sobre ellas, se desprenda y
se deslice hacia una tolva situada en la parte inferior. El proceso de
precipitación en un precipitador electrostático se puede dividir en los siguientes
pasos:
183
2
184
OSMOSIS INVERSA
1) Microfiltración
2) Ultrafiltración
3) Nano filtración
Nano filtración es una técnica de separación con membrana en la cual las partículas
muy finas u otras materias suspendidas, con un tamaño de partícula en la gama de
aproximadamente
0,0001 a 0,005 micras, se separan de un líquido. Es capaz de quitar virus, pesticidas
y herbicidas.
Filtración de cartucho
185
impedir el paso del solvente hacia ella, cuando los líquidos están separados por una membrana
semipermeable. Es proporcional a la actividad del soluto y por tanto a la concentración de sal. Una
aproximación para la presión osmótica es que 100 ppm de sólidos totales disueltos (TDS) generan 1 psi
de presión osmótica.
Membrana: Estructura con dimensiones laterales mucho mayores que su espesor, a través de la cual la
transferencia de masa puede ocurrir debido a fuerzas directoras.
Membrana Semipermeable: Membrana que, bajo condiciones idénticas, permite que el transporte de
especies moleculares diferentes ocurra a distintas velocidades.
186
En los procesos de membrana la corriente
alimentación se divide en dos corrientes:
Permeado: Corriente que contiene,
fundamentalmente, los componentes de una
disolución que salen de una membrana.
Rechazo: Corriente que contiene los componentes
que no atraviesan la membrana.
187
-La separación puede llevarse a cabo continuamente.
-El consumo de energía es bajo.
-Los procesos de membranas pueden combinarse fácilmente con otros procesos de separación.
-La separación se puede producir en condiciones moderadas.
-Las propiedades de las membranas son variables y se pueden ajustar. -No se necesitan aditivos.
Desventajas:
- La polarización por concentración y el ensuciamiento de la membrana.
- Baja selectividad o bajo flujo obtenido.
- El factor de incrustación es más o menos lineal.
Valor de Corte de la membrana (Cut-Off): Es el peso molecular mínimo de soluto que puede ser retenido
por la membrana.
Se utiliza el término NMWCO (Nominal Molecular Weight Cut Off) que es el peso molecular en el cual el
90% de todas las moléculas esféricas no cargadas, son retenidas.
Recuperación (R): Se define como el porcentaje del agua de alimentación que se convierte en
permeado.
R = Qp/Qf
Donde:
Qp: caudal de permeado
Qf: caudal de alimentación
Los sistemas de ósmosis inversa operan a conversiones de 15 a 80 %.
188
Cf : concentración del agua de alimentación
Rechazo Iónico (RI): Es la relación de conductividad entre la corriente de permeado o producto y la
alimentación.
%RI = {[Cond(A) - Cond (P)]/ Cond (A)}100
Donde:
Cond(A): Conductividad en la alimentación
Cond(P): Conductividad en el permeado
Flux, Ji (kmol m-2 s-1): Número de moles, volumen, o masa de un componente específico i, que pasa por
unidad de tiempo a través de una unidad de área superficial de membrana, perpendicular a la dirección
del espesor. Otras unidades pueden ser: m3. m-2.s-1 o kg m-2 s-1.
Velocidad de Flujo Cruzado: Se refiere a la velocidad de fluido por encima de la membrana. Puede ser
expresada en cm/s o en términos de volumen por unidad de tiempo.
Presión Transmembrana (ΔPtm): Es la diferencia existente entre la presión en el conducto de
alimentación y la presión en el conducto de filtrado.
Donde:
Pf, Pr y Pp son las presiones
correspondientes al flujo de alimentación,
rechazo y permeado respectivamente.
Polarización por Concentración: Perfil de concentración que tiene un nivel mayor de soluto más cerca de
la superficie exterior de la membrana, comparado con el fluido más alejado de la superficie de la
membrana.
Ensuciamiento: Proceso que provoca la pérdida de producción de una membrana, debido a la
deposición de sustancias suspendidas o disueltas sobre su superficie externa, en las aberturas de los
poros o dentro de los mismos.
Índice de Ensuciamiento (SDI): Mide la tendencia del agua de alimentación para ensuciar la membrana.
Se calcula con una prueba de flujo usando un filtro de 0,45 μm de poros.
SDI= %P30/tt = 100[1-(ti/tf)]/tt
Donde:
P30: atascamiento a presión de alimentación de 30 psi.
tt: tiempo de prueba total en minutos (usualmente 15 min.) pero puede ser menor si ocurre un 75% de
atascamiento en 15 minutos .
ti: tiempo inicial en segundos para una muestra de 500mL.
tf: tiempo en segundos para recoger una muestra de 500 mL después del tiempo de prueba (tt).
Una membrana puede estar formada por tres capas, por ejemplo:
- Una ultrafina de poliamida en el tope, es la responsable de la selectividad dando excelentes flux de
agua, alto rechazo a las sales y la sílice y excelente resistencia química
- Una intermedia micro porosa de polisulfona que sirve de soporte y ofrece la porosidad y la fortaleza
física necesaria, es resistente a la compactación bajo las presiones de trabajo de la OI.
- Una tercera capa de poliéster muy fuerte que proporciona un soporte estructural subyacente
constituido por un tejido no trenzado.
189
190
Debe tenerse en cuenta
los límites hidráulicos
internos de los elementos
que componen el sistema
Caudal adecuado para
extraer continuamente del
sistema de concentrado
con el flujo y la velocidad
suficiente para remover
toda la suciedad y las
sales. Para conseguir una
alta recuperación la
operación debe realizarse
en etapas sucesivas
191
192
Capítulo IX
Mezclado.
193
4
Los aparatos para la producción de las distintas mezclas son muy diversos y se
construyen según el efecto que se desea obtener.
La forma más común para el mezclado de líquidos + sólidos; son recipientes o
tanques, generalmente cilíndricos y con eje vertical. La parte superior del
recipiente puede estar abierta al aire, o cerrado. Las proporciones del tanque
varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema a mezclar.
194
5
Un diseño típico es el que se muestra en la figura anterior; y es muy aplicable a
muchos casos. El fondo del tanque no es plano sino redondeado, con el fin de
eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las
corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al
diámetro del tanque, sobre un eje suspendido desde la parte superior, va
montado un agitador.
Los materiales a ser mezclados pueden ser líquidos de muy baja viscosidad
hasta pastas altamente viscosas. Esencialmente existen dos tipos de sistemas
de mezclado:
195
6
COMPONENTES MECÁNICOS.
A. Propelas
B. Turbina Abierta
C. Turbina Envuelta
D. Paleta.
196
7
Costo relativamente bajo
197
8
198
9
TASA DE MEZCLADO
EFICIENCIA DE MEZCLADO
CRITERIOS DE SELECCIÓN
Mezcladores móviles:
Mezcladores estáticos:
199
10
CONSIDERACIONES DE DISEÑO.
El tiempo y el grado de mezcla han sido considerados como los factores más
importantes en el diseño; sin embargo, consideraciones adicionales sobre el
mecanismo de la coagulación y la cinética de las reacciones de coagulación
son también necesarias. Según Amirtharajah (50), la coagulación en el agua,
con alumbre, ocurre predominantemente mediante dos mecanismos: adsorción
de las especies hidrolizadas solubles sobre el coloide, con la consecuente
desestabilización de este, y la coagulación de barrido, en la cual el coloide es
atrapado dentro del hidróxido de aluminio precipitante.
10
200
11
Donde:
G = gradiente de velocidad,
g = aceleración de la gravedad, m/
H = pérdida de energía debida ala fricción, m
V = viscosidad cinemática del agua, /s
T = tiempo de retención, s
P = potencia introducida al agua, W
V = volumen del tanque, = viscosidad dinámica del agua, N s/ , kg/m,
Pa*s = peso específico del
agua, N/ = densidad del agua, kg/
P = Kp
Donde:
P = potencia requerida, W
K = constante
= densidad del agua, kg/ d
= diámetro del impulsor, m
N = velocidad del impulsor, revoluciones/s
El número de Raynolds está dado por:
NRE =
Donde:
11
201
12
general, un impulsor pequeño de alta velocidad produce alta turbulencia en un
flujo bajo y es apropiado para dispersar cantidades pequeñas de coagulante o
de gas; por el contrario, un impulsor lento, grande, produce baja turbulencia en
flujos grandes y es apropiado para la floculación 3.2.
Cuadro 3.1
Valores de K para impulsores en tanques con bafles, régimen turbulento
IMPULSOR K
Hélice, pitch cuadrado, 3 aletas 0.32
Hélice, pitch = 2, 3 aletas 1.00
Turbina, 6 aletas planas 6.30
Turbina, 6 aletas curvas 4.80
Turbina ventilador, 6 aletas 1.65
Turbina 6 aletas punta de flecha 4.00
Turbina paletas planas, 2 paletas 1.70
Turbina de impulsor encerrado, 6 aletas curvas 1.08
Turbina de impulsor encerrado con estator (sin 1.12
bafles)
12
202
13
Cuadro 3.1
Tiempo de contacto y gradiente de velocidad.
TIEMPO DE CONTACTO, s G,
20 1000
30 900
40 790
>40 700
Ejemplo. Hallar las dimensiones del mezclador rápido, equipado con una
turbina de 6 aletas planas, para una planta de purificación que trata 500 L/s. La
dosis óptima de alumbre es de 50 mg/ L; la temperatura media del agua, de
15°C.
203
14
Se adopta: G = 1.000 T = 20 s
Suponiendo:
Por lo tanto,
El diámetro de la turbina sería: d =
La potencia requerida, según la ecuación 3.2:
P = ( )
N =( ) [ ( )
] = 1,84 RPS = 110 RPM
14
204
15
Cuadro 3.7
Dimensionamiento para mezclador rápido de turbina de 6 aletas planas.
Notas:
-Diámetro del impulsor: d=
-Altura del impulsor sobre el fondo: h =d
-Ancho de la paleta del impulsor: W =
-Longitud de la paleta del impulsor: r =
-Altura del fluido:H = D
15
205
16
-Número se pantallas: 4, montadas verticalmente desde el fondo hasta la
superficie.
-Ancho de las pantallas: e =
-Diámetro del disco central: s =
DISEÑOESTÁNDAR DE TURBINA.
206
16
207
17
= (10 cp)=0.01 kg/m s.
Al aplicar la ecuación del Número de Reynolds:
17
208
18
MEZCLADO DE SÓLIDOS Y PASTAS
Los rodillos de mezcla son tambores múltiples rotatorios que aplastan al medio
de proceso conforme pasa a través de la separación entre ellos. Estos rodillos
a menudo giran a velocidades diferentes para crear tanto el corte como la
compresión. Los rodillos mezcladores, de diseño mecánico simple y eficiente,
tienen un costo relativamente bajo y en general se seleccionan para las pocas
aplicaciones en las cuales son adecuadas sus características de mezcla
limitadas.
Otro mezclador común de pastas es el “ZZ”, que se utiliza para pastas muy
viscosas.
18
209
19
Capítulo IX
Secador
19
210
20
FUNDAMENTO DEL FENÓMENO.
211
21
la velocidad de desecación del sólido. El primer procedimiento requiere por lo
común un estudio básico de las condiciones básicas. Aun cuando el segundo
procedimiento es el más utilizado debido a que los resultados tienen una mayor
aplicabilidad inmediata en el diseño y la evaluación de equipos.
CLASIFICACIÓN DE SECADORES
212
22
22
213
23
5. La recuperación de polvos y materiales finamente pulverizados, se
maneja de un modo más satisfactorio en los secadores indirectos que en
los directos.
SECADORES DIVERSOS
Se deben seleccionar los secadores que sean más adecuados para manejar el
material mojado y el producto seco que se adapten a la continuidad del proceso
como un todo y generen un producto de las propiedades físicas deseadas. Esta
selección preliminar se puede realizar con la ayuda de la tabla 20-4, que
clasifica a los diversos tipos de secadores basándose en los materiales
manipulados.
23
214
24
apropiados desde el punto de vista de su funcionamiento no se deberán
someter a consideraciones subsecuentes.
PRUEBAS DE DESECACIÓN
Estas pruebas se deben llevar a cabo en los secadores que aún estén en
estudio. Dichas pruebas determinarán las condiciones óptimas de operación y
las características del producto, y constituirán la base para obtener
cotizaciones de los distribuidores de este tipo de equipo.
Una vez que se hayan recopilado los resultados de las pruebas de desecación
y las cotizaciones sobre los equipos, se hará la selección final del secador más
apropiado para el caso.
215
25
e) Tiempo probable de desecación para diferentes secadores
5. Problemas de recuperación
a) Recuperación de polvos
b) Recuperación de disolventes
6. Instalaciones disponibles en el sitio de ubicación propuesto
a) Espacio
b) Temperatura, humedad y limpieza del aire
c) Combustibles disponibles
d) Energía eléctrica disponible
e) Ruido, vibración, polvo o pérdidas de calor permisibles
f) Fuente de alimentación mojada
g) Salidas de gases de escape
216
26
áspero que, a su vez, diferirá del requerido por un material en hojas (tabla 20-
4).
Después de hacer ha selección preliminar de las clases adecuadas de
secadores, debe realizarse una evaluación minuciosa del tamaño y el costo
para eliminarlos que sean evidentemente poco económicos. La información de
esta evaluación se obtiene del material presentado para estudiar los diferentes
tipos de secadores. Cuando los datos son inadecuados, se acostumbra solicitar
a los fabricantes de equipos informaciones preliminares sobre el costo y el
resultado de funcionamiento de los mismos. Al comparar éstos, se deben
evaluar con sumo cuidado todos los factores antes mencionados que afectan el
desempeño del secador. También se debe analizar con gran cuidado la
posibilidad de suprimir o simplificar pasos del procesamiento que anteceden o
siguen a la desecación, como filtración, trituración o transporte.
PRUEBAS DE DESECACIÓN
217
27
en la evaluación y selección finales se tasarán con justeza aspectos como
costos iniciales, de instalación, de operación, calidad del producto, operabilidad
del secador y flexibilidad del mismo.
27
218
28
de No es No es Aplicable solo No es Por lo general, Útil No e
aplicable aplicable si el material aplicable no es primordialmente aplicable
po se puede apropiado para objetos
ón preconformar. para materia pequeños.
Adecuado para es más
operaciones pequeños que
por lotes. la malla 30.
Tiempos de Adecuado
desecación para
más cortos capacidades
que los reducidas y
secadores de operación por
bandejas. lotes.
el. No es No es Apropiado Véase Esencialmente Apropiado para No e
de aplicable aplicable para “pastas y a gran escala, una amplia aplicable
po producciones a lodos”. El desecación variedad de
ón pequeña y turbosecador semi-continua formas y
gran escala. es aplicable en bandejas contornos. La
operación
puede ser
continua. Tiene
un uso muy
difundido.
de No es Solo el Apropiado En general Por lo común Apropiado para No e
aplicable secador de para no es o es aplicable objetos más aplicable
po filtro para materiales que aplicable, para pequeños que
cristales es se pueden excepto el materiales con se ´pueden
adecuado preconformar. Roto-Louvre tamaños cargar unos
Maneja en ciertos menores que sobre otros. Se
grandes casos. malla 30. El utiliza para
capacidades. material no se transportar
El Roto-Louvre somete a
materiales a
requiere la volteo excepto través de zonas
recirculación en el secado calentadas. El
del producto Roto-Louvre. Roto-Louvre no
seco Este últimoes apropiado.
funciona a
temperaturas
mas elevadas
to. Aplicable Aplicable con Aplicable solo Apropiado Apropiado No es aplicable No e
to, con recirculación si el producto para la para la aplicable
recirculación del producto no se adhiere mayoría de mayoría de los
del producto seco. a las paredes y los materiales y
seco. no forma materiales y capacidades.
polvo. Es las La abrasión
probable que capacidades de polvo
la recirculación a condición cristales
28
219
29
del producto de que la reduce se
evite su producción utilidad.
adhesión de polvo no
sea
demasiado
notable.
or Véase Solo se En general, Apropiado Apropiado No es aplicable No e
po “lechadas puede usar si requiere la para para aplicable
de “solo se el producto se recirculación materiales materiales que
puede usar recircula para del producto que se se suspenden
si el hacer seco para suspenden fácilmente en
producto se manejable la obtener una fácilmente en una corriente
recircula alimentación. alimentación una corriente de gas. Muy
para hacer adecuada. de gas y apropiado
manejable la Muy apropiado pierden para grandes
alimentación. para grandes humedad sin capacidades.
capacidades. mayores Puede ser que
Casi siempre, problemas. el producto
se necesita Muy sufra cierta
desintegración. apropiado degradación
para grandes física.
capacidades.
al No es Aplicable Apropiado Véase Apropiado Véase “solidos No e
po aplicable para para “pastas y para granulares” aplicable
producciones operaciones lodos” operaciones
por pequeñas por de lotes a por lotes a
lotes. pequeñas capacidades
cantidades. reducidas.
Útil para Útiles para
materiales materiales
sensibles al sensibles al
calor o calor o
fácilmente fácilmente
oxidables. oxidables
al No es Puede tener Su empleo es Apropiado Útil para lotes No es aplicable No e
po aplicable aplicaciones cuestionable. para grandes de aplicable
excepto en casos Por lo común, materiales no materiales
por cuando se especiales el material se adhesivos. sensibles al
bombea cuando se aglutina en Útil para calor o cuando
lentamente bombea tortas sobre lotes grandes se deben
sobre una sobre una las paredes del de materiales recuperar los
“base” seca base seca secador y el sensibles al disolventes. El
agitador. Los calor y para producto se
disolventes la somete a
son recuperación cierto grado
recuperables. de de trituración
disolventes.
29
220
30
Solo para Véase Véase Solo para Apropiado Apropiado Se emple
por películas “Líquidos” “Líquidos” capas sobre todo sobre todo para comúnmente
delgadas. delgadas para desecar desecar y en
la humedad hornear combinación
superficial. No pinturas y con otro
es adecuado esmaltes. métodos. E
para capas útil cuand
gruesas se tiene
limitaciones
de espacio.
Muy costoso Véase Véase Muy costoso Muy costoso La desecación Aplicaciones
por “Líquidos” “Líquidos” rápida de para la
objetos grandes etapas
es apropiada finales d
para este secadores
método. para papel.
APARATOS DE SECADO
221
31
operación de tres aplicaciones desecadores por lotes de circulación directa. En
lo que respecta a su aplicación, los secadores por lotes de circulación directa
se restringen a materiales granulares que permiten la libre circulación del aire.
Los tiempos de desecación son, en general, mucho más cortos que en los
secadores de bandeja de flujo paralelo.
TABLA 1.2 Datos de operación de secadores por lotes con circulación directa
31
222
32
Potencia instalada, kW 7.5 19
Los secadores de parrillas al vacío son del tipo por lote con calentamiento
indirecto, que constan de una cámara hermética al vacío construida casi
siempre de hierro colado o placas de acero con parrillas de soporte calentadas
dentro de la cámara, una fuente de vacío y, por lo común, un condensador.
Según el tamaño de la cámara, se tienen una o dos puertas selladas con
empaques elásticos de hule o un material similar.
32
223
33
repentinamente, la entrada abrupta del aire no perturbe el lecho de material en
vías de desecación. Esta línea se conecta al condensador en donde se
condensa la humedad o el disolvente que se ha vaporizado. El gas de
expulsión no condensable pasa a la fuente de vacío, que puede ser una bomba
en húmedo o en seco, o bien, un eyector de chorro de vapor.
33
224
34
225
35
asegurar la máxima superficie de contacto con las parrillas calentadas. Por la
misma razón, las parrillas se deben mantener siempre libres de escamas o
moho. También es preciso instalar ventiladores en las parrillas calentadas con
vapor para expulsar los gases no condensables. El medio de calefacción no se
aplicará a las parrillas sino hasta después de haber extraído el aire de la
cámara, a fin de reducir la posibilidad de sobrecalentar el material o que se
produzca una ebullición al principio del proceso de desecado. En ocasiones es
factible evitar el endurecimiento superficial reduciendo la velocidad de
desecación en la parte inicial del ciclo.
DATOS DE OPERACIÓN
El precio de compra de un secador de parrillas al vacío depende del tamaño de
la cámara y de la cantidad de parrillas con que cuente. En la tabla 1.3 se dan
algunos precios usuales y requisitos de equipos auxiliares para poder hacer un
cálculo más preciso. El costo instalado del equipo es, aproximadamente, el
100% del costo de compra del acero al carbono.
2
Área de Espacio Peso Motor de Área del Precio dólar EU/m
parrilla de piso promedio, bombeo, condensa Acero al Acero
2
m2 m2 Kg kW dor, m carbón inoxidabl
e 304
0.4-1.1 4.5 540 1.12 1 $60 $95
1.1-2.2 4.5 680 1.12 1 40 60
2.2-5 4.6 1130 1.49 4 25 35
5-6.7 5.0 1630 1.49 4 20 35
35
226
36
6.7-14.9 6.4 3900 2.24 9 15 25
14.9-21.1 6.9 5220 2.24 9 15 20
36
227
37
Los hornos con base de carro difieren de los tipos estándares en que la carga
se coloca en carros o en carretillas móviles, que se deslizan hasta el interior del
horno. La parte superior del carro se recubre con un metal refractario, con lo
37
228
38
cual se forma el hogar del horno. Solo la parte superior se expone al calor,
mientras que la estructura metálica de la base se protege por medio de ladrillos
refractarios, arena y sellos de agua en los lados y los extremos, y por la
circulación de aire de enfriamiento alrededor de la estructura del carro por
debajo del hogar. En situaciones en que el espacio del piso es limitado, se
acostumbra a emplear hornos de ascensor para fines similares.
SECADORES DE BANDEJAS
Está formado por una cámara metálica rectangular que contiene dos soportes
sobre los que se apoyan los bastidores H. Cada bastidor lleva un número de
bandejas poco profundas, por ejemplo 75 cm de lado y de 10 a 15 cm de
profundidad, que se carga con el material que ha de secarse. Se hace circular
aire caliente con velocidad de 2 a 5 m/seg entre las bandejas, por medio del
ventilador C y el motor D, y pasa previamente por los- calentadores E. Los
tabiques G distribuyen uniformemente el aire sobre las pilas de bandejas. Por
medio del conducto de salida B se saca continuamente el aire húmedo y entra
aire fresco a través de la abertura A. Los bastidores están montados sobre
soportas móviles I, de modo que al final del ciclo de secado se puedan sacar
de la cámara y llevarlos hasta el lugar de descarga de las bandejas.
38
229
39
39
230
40
TÚNELES CONTINUOS
40
231
41
La circulación del aire puede ser totalmente a contracorriente o de corriente
paralela, o bien, una combinación de estas dos formas. Además, con
frecuencia se emplean diseños de flujo transversal, en donde el aire de
calentamiento circula en uno y otro sentido sobre las carretillas colocadas en
serie. Se pueden instalar bobinas o serpentines de recalentamiento después de
cada paso de flujo transversal, con el fin de mantener una temperatura
constante durante la operación: en cada etapa se instalan ventiladores de
circulación del tipo de hélices grandes y el aire se introduce o extrae en
cualquier punto conveniente.
Las aplicaciones de los equipos de túnel son esencialmente las mismas que las
de unidades de bandejas y compartimientos por lotes descritas en párrafos
anteriores, es decir, prácticamente todas las formas de solidos de mayor
tamaño. En lo que respecta al funcionamiento, son más apropiados para
producciones a mayor escala y representan por lo común ahorros de inversión
e instalación en comparación con los compartimientos por lotes (múltiples). En
el caso de túneles de carretillas y bandejas, los ahorros logrados en la carga y
descarga no son importantes en comparación con el equipo por lotes. Los
41
232
42
transportadores de banda y criba, que son realmente continuos, representan
ahorros de mano de obra importantes en comparación con las operaciones por
lotes, pero requieren una inversión adicional para los dispositivos automáticos
de alimentación y descarga.
233
43
lo común, en el extremo húmedo; las temperaturas menores se dejan para las
secciones subsiguientes. En algunos casos se emplea una unidad con aire
enfriado o especialmente humidificado para el acondicionamiento final. La
máxima caída de presión aceptable a lo largo del lecho de sólidos, sin que se
desarrollen fugas o desviaciones de aire, es 50mm de agua, aproximadamente.
43
234
44
44
235
45
MÉTODOS DE DISEÑO
para
Y para
45
236
46
Donde:
= viscosidad del gas, lb /(ft h)
Dp= diámetro de una esfera que tiene la misma área superficial que la
partícula, ft y
2
G= velocidad másica del gas de secado, lb /(h ft )
HORNOS CONTINUOS
Los hornos continuos se utilizan para los mismos trabajos generales. Las
unidades se calientan con gas, petróleo o electricidad y utilizan circulación
directa de los gases de combustión o muflas para transmitir el calor. Los hornos
continuos tienen con frecuencia una extensión adicional para enfriar las cargas
antes de exponerla al aire atmosférico.
237
47
construcción especial que se adapten al mismo. Los transportadores de rodillos
de emplean para las piezas de mayor tamaño. En otras ocasiones se utilizan
cortinas contra llamas para sellar los extremos y proteger las atmosferas para
tratamientos especiales.
47
238
48
SECADORES DE PARTÍCULAS
El secador está inclinado de manera que en forma gradual, los sólidos siguen
su camino desde el extremo de alimentación hasta el de descarga. Como
medio desecante es posible usar gases efluentes, así como vapor
sobrecalentado o incluso aire calentado mediante electricidad de manera
directa. En algunos secadores corren tubos con vapor a través del cilindro de
secado, para mantener la temperatura del aire y actuar como superficies de
48
239
49
secado. Estos secadores se construyen en tamaños de hasta 9 pies de
diámetro en modelos normales, con longitudes hasta de 80 pies.
El movimiento del sólido a través del secador está afectado por tres
mecanismos distintos. Primero, a medida que el secador da vueltas, cada
partícula es levantada por los dispositivos y cae de nuevo. En cada caída, la
partícula avanza una distancia Ds en donde D = diámetro del secador y s =
pendiente del secador, pie/pie. En consecuencia, con una longitud de secador l
que rota a N rpm, el tiempo de paso de una partícula sería proporcional a
I/sDN. Esto se conoce como "acción de escape". Además, las partículas que
chocan con el fondo del tambor rebotan y las que chocan con otras partículas
ruedan sobre ellas, mientras que los sólidos que no levantan los dispositivos
continúan moviéndolos hacia adelante rodando sobre otros en el fondo del
secador. Estos efectos se conocen como "acción de molino" y alteran de
manera significativa el tiempo de retención de una partícula en el secador. Por
49
240
50
último, el soplado de gas desecante a través del secador acelera o retrasa el
viaje del sólido, dependiendo de si el flujo de gas es paralelo o a
contracorriente. El arrastre de partículas en la corriente gaseosa sólo puede
estimarse de manera empírica, debido a que la velocidad de sedimentación es
obstaculizada por el gran número de partículas presentes. A partir de estas
consideraciones y de los datos obtenidos en secadores a escala piloto,
Friedman y Marshall (11) ofrecen la siguiente relación:
Donde
⁄
⁄
⁄
50
241
51
partícula) no muestra una generación significativa de polvos con un flujo de aire
de 1000 lb/h pie2.
La carga de sólidos húmedos en secadores rotatorios afecta marcadamente a
la operación. Una cantidad muy baja de sólidos reducirá la velocidad de
producción. Una cantidad de sólidos muy grande resultará en una acción
desigual e incompleta de escape y parte del sólido rodará tan sólo sobre el
fondo del secador, pudiendo resultar en un producto húmedo. Como resultado,
el secado puede ser desigual y aumentará la energía requerida para dar vuelta
al secador. Existe más peligro de sobrecargar un secador que de subcargarlo,
y la experiencia indica que una retención de3-10% del volumen del secador da
una operación satisfactoria.
Donde
⁄
⁄
⁄
⁄ ⁄
⁄
Esta ecuación está lejos de ser exacta, con desviaciones reportadas del orden
de 100%, pero permite obtener una idea del tamaño requerido de secador. Los
51
242
52
materiales que se secaron eran granulares y, por tanto, la mayor parte del
secado corresponde a condiciones de velocidad constante. La temperatura del
sólido permaneció constante cercana a la temperatura de bulbo húmedo del
aire hasta que se elevó para aproximarse a la temperatura del aire. Una
observación inexplicada fue que, en el caso de operación en paralelo, la
temperatura constante de los sólidos no siempre fue igual a la temperatura de
bulbo húmedo sino que en ocasiones estuvo hasta 5 °F por encima de ella.
Esto podría ser el resultado de una transferencia por radiación.
Figura 6. Secador rotatorio con tubos internos de vapor. El extremo anterior es de entrada de
alimentación. El vapor se admite en los tubos a través de una entrada central en el extremo alejado
del secador. Se distribuye en u cabezal y de ahí hacia los tubos. El condensado se descarga en el
extremo cercano del secador en el anillo de colección que se muestra al frente. Desde este anillo
regresa hasta el extremo alejado del secador a través de un tubo interno, para su extracción final.
Los materiales que no fluyen con libertad suelen tener que agitarse en forma
mecánica, esparcidos sobre la superficie seca y raspados de ella a medida que
se verifica el secado. Estas unidades incluyen el secador rotatorio a vacío
(Figura 7), el secador puerco-espín (Figura 8),) y los secadores de tambor.
52
243
53
Los secadores rotatorios al vacío, los secadores puerco-espín y los secadores
de charolas suelen operarse en forma intermitente. Las variaciones de los
requerimientos de energía del agitador en función del contenido de humedad
de estos secadores resulta por demás interesante. Con contenidos de
humedad elevados, la suspensión tiene un movimiento relativamente libre, pero
a medida que progresa el secado, se va haciendo más viscosa y pastosa. Por
último se transforma en una masa espesa y adhesiva que es muy difícil de
mover. Si continúa el secado, la masa se rompe en fragmentos que se mueven
con mayor facilidad, los cuales se rompen de manera continua hasta que se
obtiene un producto granular que fluye con más libertad. Parece ser que los
enormes cambios de las propiedades físicas del material que se está secando
afectan poco al coeficiente de transferencia de calor. El contenido de humedad
al que se presenta el pico de requerimiento de energía y la altura de este pico
deben depender de la suspensión que se está secando y del diseño del
secador, pero no se han reportado estudios de este tema.
53
244
54
SECADORES DE TAMBOR
54
245
55
suspensión se ajustan para obtener el contenido de humedad deseado en la
torta seca raspada del rodillo. El producto sale en forma de escamas.
Los secadores de tambores gemelos operan con el mismo principio que los
secadores de doble tambor, excepto que rotan en dirección opuesta; es decir,
se alejan uno del otro en la parte superior. El espacio entre los tambores deja
de influir en el espesor de la película que se está secando, pero puede
ajustarse para romper burbujas y uniformar el recubrimiento de suspensión
sobre los tambores cuando estos se sobrealimentan. El dispositivo de
alimentación más simple consiste tan solo en tener los rodillos sumergidos en
el lodo alimentado. Otros dispositivos se muestran en las figuras 11 y 12. La
alimentación superior de la fig 18-34 permite que se forme un recubrimiento
grueso sobre las superficies de los rodillos, lo cual resulta ventajoso cuando el
material es granular y se seca con facilidad. La alimentación por salpicadura de
la Figura 12 fuerza al lodo contra los rodillos del secador, ayudando así a evitar
que se caiga a medida que se verifica el secado.
55
246
56
56
247
57
57
248
58
general velocidades de producción del orden de 5 lb de sólidos secos/h pie2 de
superficie de tambor cuando se alimenta vapor a 50 lb/plg2 a los tambores.
58
249
59
250
60
de este sistema, dictadas por lo general por las propiedades de la alimentación
y las características deseadas del producto. La cámara de secado puede
operar con un flujo de a contracorriente del flujo de producto, o bien, siendo
una trayectoria de flujo compleja. Se puede alimentar aire secundario al interior
de la cámara de secado como se muestra aquí y también puede omitirse o bien
entrar por diversos puntos. El sistema de recolección de producto utiliza con
frecuencia un solo colector tipo ciclón, pero puede incluir también un filtro de
bolsa e incluso precipitadores electrostáticos.
60
251
61
Quizá la parte más importante del sistema de secado por aspersión es el
atomizador de la alimentación. Normalmente se utilizan tres clases de
atomizadores en los secadores por aspersión. Las boquillas de dos fluidos,
como la que se muestra en la Figura 16, se utiliza para secar con una velocidad
de producción baja, en especial ando se desea obtener un tamaño fino de
partícula. El mecanismo de atomización en estas boquillas se basa en la
fragmentación de las corrientes líquidas con aire. A baja presión del aire, el gas
forma una burbuja de líquido que se fragmenta formando gotas. A presiones
mayores el líquido sale de la boquilla como filamentos, que se transforman en
gotas en la corriente gaseosa. El tamaño promedio de las gotas disminuye a
medida que aumenta la presión de ambas corrientes en la boquilla. Las
boquillas de dos fluidos se utilizan en secadores piloto y farmacéuticos, en
donde el volumen de la cámara es pequeño, por lo que requiere de gotas
pequeñas, así como en el secado de cerámica, etc., en donde el mezclado
externo del gas y la suspensión evitan la erosión del orificio de la boquilla.
Tanto las boquillas neumáticas como las de presión requieren que el fluido
sometido a la aspersión fluya a través de conductos estrechos. En
consecuencia, cualquier fragmento, cristal u otro solido suspendido en el fluido,
61
252
62
obstruirá la boquilla atomizadora. Aun la arena más fina desgastara la boquilla,
agrandándola y originando una atomización poco uniforme. Por estas razones,
el material que se lleva a las boquillas debe ser del todo homogéneo. Si la
alimentación se forma mezclando diversos ingredientes, la agitación debe ser
suficientemente completa para eliminar cualquiera de estas partículas. Aun así,
por lo general se colocan mallas finas en la línea de alimentación antes de la
boquilla y también pueden construirse en esta. Con frecuencia se incorporan
homogeneizadores en las bombas de desplazamiento positivo de alta presión
que se utilizan para alimentar las boquillas a presión. Los homogeneizadores
fuerzan la alimentación a través de tubos capilares cortos a gran velocidad,
fragmentando así la corriente de alimentación y mezclándola en forma violenta.
Figura 16. Boquilla de dos fluidos con un sistema de control de la alimentación liquida
accionado por aire. Aquí, el aire atomiza la corriente liquida externa al cuerpo de la válvula. La
presión del aire, suministrada en la cámara central de la válvula, fuerza al vástago hacia afuera
del asiento, permitiendo así el inicio de la aspersión. Al disminuir la presión del aire de control
se detiene de inmediato la alimentación de líquido, pero continua el flujo de aire atomizador. El
2
aire de atomización debe estar a una presión de 10 a 60 lb/plg man, mientras que el aire de
2
control debe estar alrededor de 30 lb/plg man. (Cortesia de Spraying Systems Co.)
253
63
boquilla. Sin embargo, producen un tamaño de gota en extremo uniforme y no
requieren de una alimentación a presión elevada ni impartir una velocidad axial
a las gotas atomizadas. Los atomizadores centrífugos también son menos
afectados por las variaciones de las propiedades de la alimentación, tales como
porcentaje de sólidos o viscosidad e incluso por las variaciones de velocidad de
flujo de la alimentación. En el atomizador, la alimentación líquida se alimenta
hasta una rueda que rota a 6000-20 000 rpm. Se acelera el fluido hasta una
alta velocidad centrífuga sobre el disco y se fuerza hacia afuera del mismo. Por
lo general, el fluido sale del disco como una película líquida que se rompe
formando gotas o bien filamentos y después gotas. Algunos atomizadores de
disco tienen ranuras o interrupciones que evitan la formación de películas,
produciendo directamente filamentos.
63
254
64
Al salir del atomizador, las gotas de líquido caen a través del gas caliente en la
cámara de secado. Si la alimentación fuera agua pura, la gota se evaporaría a
la temperatura de bulbo húmedo del aire desecante, hasta desaparecer por
completo. Al secar soluciones o emulsiones, la partícula que se está secando
alcanza una temperatura de bulbo húmedo a medida que se verifica el secado.
Al principio, el líquido se evapora de la superficie de la gota. La superficie
relativamente seca puede formar una capa dura a través de la cual debe
difundirse el líquido del interior para salir. Esta difusión es un proceso más lento
que la transferencia de calor a través de la capa de la gota hacia el interior, de
manera que el líquido tiende a evaporarse donde está. Como resultado, la gota
se hincha, haciendo la capa más delgada y la difusión a través de ella más
64
255
65
rápida. Si la capa es relativamente inelástica e impermeable, por lo general la
evaporación interna es lo suficientemente grande para originar su ruptura,
produciendo fragmentos o formando un nuevo bulbo hueco al lado del original,
en consecuencia, el producto típico secado por aspersión consiste en esferas
huecas rotas y esferas completas.
256
66
con transmisiones directas y con motor eléctrico de alta velocidad movido
por un cambiador de frecuencia.
Las propiedades físicas de los materiales secados por aspersión están sujetos
a considerables variaciones, según la dirección del flujo del gas de entrada y su
temperatura, el grado de uniformidad de atomización, el contenido de sólidos
de la alimentación, la temperatura de ésta y el grado de aireación de la misma.
66
257
67
5. La fuerza impulsora de la temperatura de salida del gas desecante y, en
el caso de utilizar agua pura, la temperatura de bulbo húmedo del gas.
En el caso de una solución, se utiliza la temperatura de saturación
adiabática de la solución pura saturada, en lugar de la temperatura de
bulbo húmedo.
Marshall delineo los métodos para calcular los tamaños de gota promedio y
máximo, basándose en diferentes atomizadores. En el caso de boquillas
neumáticas, se recomienda aplicar una expresión desarrollada por Nukiyama y
Tanasawa:
√
̅ ( ) ( )
√( ) √
En donde:
̅ =diámetro promedio de gota, en μm (una gota con la misma relación volumen-superficie expresada como la suma total de todas las gotas formadas)
2
En donde = caída de presión en la boquilla, en lb/in .
Para discos centrífugos se utiliza la relación de Friedman, Gluckert y Marshall:
( ) () ( )
En donde:
=diámetro promedio de gotas, en ft
r=radio del disco, en ft
Г=velocidad de masa del roció, en lb/(min)(ft de periferia de disco humedecido)
3
=densidad del líquido, en lb/ft
N=velocidad del disco, en rpm 2
μ=viscosidad del líquido, en lb/(min)
2
α=tensión superficial, en lb/(min)
Lw=periferia de disco humedecido, en ft
67
258
68
cámara, en condiciones en que los choques y las adhesiones a la pared sean
insipientes. El máximo de tamaño de partícula se calcula en forma retrospectiva
utilizando las relaciones citadas a continuación, y los efectos de las variables
de atomización cambiantes se evalúan por medio de las ecuaciones anteriores:
̅ ̅
En donde ̅ diámetro máximo de gota, μm.
En donde:
Q= velocidad de transferencia de calor al rocio, en Btu/h
Kf= conductividad térmico de la película de gas que rodea a la gotita, en
2
Btu/(h)(ft )(°F/ft), evaluada a un nivel promedio entre las temperaturas del gas
desecante y la gota.
3
v=volumen de la cámara de desecación, en ft
=fuerza impulsora de la temperatura (en las condiciones terminales
especificada antes), en °F.
Dm=diámetro máximo de gota, en ft. W s=velocidad
másica del flujo del líquido en lb/hr
3
=densidad del líquido, en lb/ft
=velocidad másica del flujo de aire de atomización, en lb/hr
3
=densidad del aire de atomización, lb/ft
=velocidad del aire de atomización en el atomizador, en ft/hr
Ds=diámetro del orificio de descarga de la boquilla a presión, en ft
3
=densidad del gas desecante en las condiciones de salida, en lb/ft
Rc=radio de la cámara de desecación con disco centrifugo, en ft
R= radio del disco, en ft
N= velocidad de rotación del disco, en rph
Para utilizar correctamente estas ecuaciones, la forma de la cámara debe
conformarse al patrón de aspersión.
68
259
69
Capítulo XI
Separación
69
260
70
DESPULPADORA (PARA CAFÉ)
Esta operación tiene como fin la extracción de la semilla de los frutos carnosos,
sin necesidad de que estos sufran una pudrición previa, y así obtener la parte
deseada del fruto que puede ser la pulpa en casos como en la separación de la
pulpa de mango o durazno para la elaboración de néctares y jugos turbios, o
también se puede desear obtener la semilla libre de pulpa como en el caso del
café.
TIPOS DE DESPULPADORAS:
Usualmente, para remover la pulpa del frijol del café, se exprime la cereza
utilizando diferentes métodos y máquinas.
70
261
71
grano. Existen despulpadoras de uno a cuatro discos en el mercado.
Cada disco puede procesar una tonelada de cerezas cada hora.
b) Despulpadoras de tambor
71
262
72
72
263
73
73
264
74
Las despulpadoras Raoeng remueven a la pulpa y el mucilago de las
cerezas en una sola operación. Sin embargo, tiene ciertas desventajas
ya que consume mucha agua y electricidad.
Las capacidades de estas despulpadoras varían de 0.75 toneladas por
hora a 3.0 toneladas por hora.
74
265
75
SISTEMAS DE FLOTACIÓN:
75
266
76
que las lleva a una pantalla perforada de drenaje que remueve
impurezas.
El lavado tiene por objetivo separar de los granos de café pergamino los
productos originados durante la fermentación (mucílago y microorganismos).
TÉCNICAS DE LAVADO:
Para lavar el café se cierran las compuertas del tanque, se hace escurrir
el café de las pilas de fermentación a la de lavado hasta que en ésta
llegue a la mitad de la profundidad de la pila; se agrega agua, y con un
rastrillo de madera se agita la mezcla fuertemente. Se abre la compuerta
de drenaje y se mantiene el movimiento de la masa hasta que escurra
toda el agua; se cierra la compuerta y se agrega agua para hacer un
segundo lavado. La operación se hace normalmente tres veces. El agua
requerida es de 450 a 500 litros por quintal de café lavado.
267
77
Las primeras son de uso intermitente, mientras que las de tipo horizontal
presentan servicio continuo. En éstas, la potencia de los motores
acoplados está en función de la capacidad de lavado. Las revoluciones
por minuto produce deben variar entre 120 y 180, porque un número
menor de revoluciones produce un lavado defectuoso, mientras que un
mayor aceleramiento origina peladas y roturas en los granos. El
consumo de agua es de 280 a 375 litros por quintal de café, lo que
significa un ahorro de 15 a 20% con respecto al lavado a mano en
tanques o en lavadoras tipo vertical.
77
268
78
de agua y así sucesivamente, hasta obtener el grado de lavado
deseado.
78
269
79
INTERCAMBIO IÓNICO
270
3.1 Resinas de Intercambio Iónico
Son pequeñas sustancias granuladas o esféricas insolubles en agua,
compuestas por una alta concentración de grupos polares, ácidos o básicos,
incorporados a una matriz polimérica reticulada por la acción de un agente
entrecruzante. Reaccionan como ácidos, bases o sales, pero tienen la
peculiaridad de tener sólocationes o aniones con la habilidad de tomar parte de
la reacción química por sucapacidad de migración .Como la concentración de
grupos polares en la resina es un número finito, éstas tienen una capacidad
definida de intercambio.
271
3.1.1.3 Isoporosas
Se caracterizan por tener un tamaño de poro uniforme con lo que aumenta la
permeabilidad de los iones en el interior de la red; son resinas de alta
capacidad, regeneración eficiente y un costo más bajo que las resinas
macroporosas
272
industria por ser más caras que las anteriores y por tener una cinética de
absorción más lenta
3.1.3 Propiedades
3.1.3.1 Tamaño de partícula
Para uso industrial el tamaño de partícula de las esferas de resina resulta de la
relación entre la velocidad de intercambio (la cual es mayor con partículas
pequeñas) y la tasa de flujo (la cual requiere partículas grandes para tener
menores pérdidas de presión). El tamaño estándar varía entre partículas con
un diámetro entre 0,3 y 1,2 mm, pero se pueden conseguir tamaños menores o
mayores según la necesidad del uso
3.1.3.2 Solubilidad
El intercambio iónico de sustancias puede ser soluble bajo operación normal.
Todas las resinas intercambiadoras usadas actualmente son poliácidas o
polibases de alto peso molecular que son virtualmente insolubles pero después
de ciertas temperaturas se solubilizan.
3.1.3.3 Forma
La forma de los gránulos esféricos debe tener máxima homogeneidad y
dimensión uniformes, tal que el fluido en la filtración permanezca.
.
3.1.3.4 Densidad
Esta es una propiedad muy importante en las resinas. Existen varios tipos de
densidad, la más representativa es la densidad húmeda y varía de 1.02 a 1.38
según el tipo de resina.
3.1.4 Estabilidad
Al deteriorarse una resina se va perdiendo la estabilidad. El deterioro se
manifiesta en diferentes formas cada una de ellas es independiente o
relacionada con otros factores; bajo condiciones normales. El deterioro puede
ser de naturaleza química y se manifiesta en una pérdida gradual de su
capacidad de intercambio.
El siguiente listado muestra las formas de deterioro:
273
a partícula del
intercambiador.
3.1.5 Selectividad
Una consideración importante al determinar la posibilidad de una reacción de
intercambio iónico, es la preferencia observada de ciertas resinas por ciertos iones que
poseen unas características de carga similares; el que un equilibrio sea favorable para
un sistema iónico determinado depende mayormente de la selectividad de la resina.
Actualmente se conocen las razones de las selectividades de las resinas; en general,
la selectividad depende de la carga y el tamaño de los iones. La influencia más
importante es la magnitud de la carga del ion ya que una resina prefiere contraiones
de elevada valencia. Así, para una serie de aniones típicos encontrados en los
tratamientos de agua podrían esperarse el orden de preferencia siguiente: PO4- > SO4-
> Cl-.. De una forma similar para una serie de cationes: Th4+ > Nd3+ > Ca2+ >Na+
Un segundo factor que influye en la selectividad iónica es la presión de hinchamiento
de la resina. En un disolvente polar como el agua los grupos activos de la resina y los
iones móviles en las fases resina y disolución tienden a solvatarse. La solvatación o
hidratación de los iones ejerce una presión de hinchamiento dentro de la resina, ésta
presión esta incrementada por las fuerzas de repulsión entre los grupos iónicos fijos y
está contrarrestada por los enlaces de reticulación que unen a la partícula.
Para una resina y solución electrolítica en agua el radio de solvatación influye en las
variables que afectan a la presión con el resultado de que las resinas prefieren los
iones con menor radio de solvatación. En general los iones multivalentes hidratados
son adsorbidos con prioridad debido a que su tamaño es inferior al de una unidad
cargada equivalente de iones de menor carga. En una serie iónica de igual carga el
ion con menor radio en la fase en disolución ocupa el primer lugar de la serie.
A continuación se da el orden de preferencia para los metales alcalinos: Cs+ > Rb+ >
K+> Na+ > Li+ y para los alcalinotérreos: Ba2+ > Sr2+ > Ca2+ > Mg2+ > Be2+. Se observa
que para cada serie la preferencia aumenta con el número atómico y el radio iónico y
disminuye con el radio de solvatación. De forma similar, para una serie aniónica
monovalente se obtiene: CNS- > ClO4 > I- > NO3 > Br- > CN- > HSO4 >NO2> Cl- >HCO3-
> CH3COO- > OH- > F-
El tercer factor que influye en la selectividad es la interacción iónica dentro de la resina
y en el volumen de la disolución. La resina prefiere como regla general los contraiones
que presentan mayor afinidad para los grupos iónicos fijos; la resina adsorberá con
prioridad los iones que pueden formar precipitados o complejos con los grupos iónicos
de la resina.
El último factor significante en la selectividad iónica es la acción tamizadora o de
filtración. Los iones orgánicos y complejos inorgánicos son en su mayoría demasiado
grandes para penetrar la matriz de la resina. Este efecto es mucho más pronunciado
para resinas que tengan un grado elevado de reticulación; de hecho, el grado de
reticulación influye en la selectividad de la resina. Cuanto mayor sea el grado de
reticulación mayor es la selectividad de una resina para un ión por encima de otro,
cuando la reticulación disminuye el efecto de éste factor disminuye llegando a ser
despreciable
3.2 Resina Purolite NRW-37
Las resinas grado nuclear de Purolite son procesadas para satisfacer las
especificaciones más exigentes. Estas resinas son purificadas especialmente
con una alta conversión a la forma regenerada y con un tamaño de partícula
estrictamente controlado. La dureza de la perla tiene un promedio de más de
400 gramos en la forma regenerada; todos los productos grado nuclear de
Purolite tienen más del 95% de perlas enteras perfectas.
274
Los productos grado nuclear Purolite son utilizados en agua ultra-pura,
desechos de radiación, productos farmacéuticos, semiconductores y pulido de
condensados.
La resina Purolite NRW-37 se compone de Purolite NRW-400 (anión tipo 1 de
base fuerte) y Purolite NRW-100 (catión de ácido fuerte), ambos en la forma
regenerada mezclados a un equivalente químico 1:1. Hay otras relaciones a
solicitud del cliente. Los lechos de resina mixta Purolite pueden utilizarse para
sistemas regenerativos o no regenerativos (en cartucho). Las resinas nucleares
de lecho mixto son procesadas sin agentes defloculantes para garantizar que la
calidad obtenida sea nada menos que la mejor.
275
276
3.3 Intercambio Iónico en Columna
Este sistema se emplea a menudo en los procesos de intercambio iónico. El
intercambiador se coloca en el interior de una columna vertical a través de la cual fluye
277
la disolución a tratar. El proceso global consta de varias etapas las cuales se
describen a continuación.
278
mico en regenerante. Puede reducirse reutilizándolo hasta
que pierda su eficiencia aunque esta opción tampoco es del todo económica ya
que implica establecer unas condiciones para su almacenaje.
ntercambiador
se obtienen disoluciones altamente ácidas o básicas generalmente muy
concentradas en metales que deben ser tratadas o eliminadas.
279
Al inicio de la operación de un lecho la mayor parte de la transferencia de
materia tiene lugar cerca de la entrada del lecho donde el fluido se pone en
contacto con intercambiador. A medida que transcurre el tiempo el sólido
próximo a la entrada se encuentra prácticamente saturado y la mayor parte de
la transferencia de materia tiene lugar lejos de la entrada. Debido a la
resistencia que opone el sistema a la transferencia de iones desde el seno del
líquido a los centros de intercambio se establece un gradiente de concentración
en el lecho. La región donde ocurre la mayor parte del cambio de concentración
es la llamada zona de transferencia de materia, esta zona separa la zona
virgen de la resina y la de saturación.
A medida que progresa el intercambio iónico la zona de transferencia de
materia se traslada en el lecho hasta alcanzar su extremo inferior (Figura 3.4),
instante a partir del cual la disolución de salida contendrá cantidades crecientes
de los iones que se desea intercambiar.
El tiempo transcurrido desde el comienzo de la operación en el lecho hasta que
los iones de la disolución aparecen en la corriente de salida o más
concretamente cuando se alcanza la máxima concentración permisible en el
efluente, se denomina tiempo de ruptura. En este momento, la corriente se
desviaría a un segundo lecho, iniciando el proceso de regeneración del
primero. La curva que representa la evolución de la concentración del efluente
que abandona el lecho recibe el nombre de curva de ruptura (Figura 3.5).
El conocimiento de la curva de ruptura, es fundamental para el diseño de un
lecho fijo de intercambio iónico, y en general debe determinarse
experimentalmente dada la dificultad que entraña su predicción
280
3.4 Determinación de la Capacidad de la Resina
Se define como capacidad de la resina al valor de la concentración de iones
que pueden ser retenidos por una unidad de peso de resina. Suele expresarse
como meq de soluto retenidos/g resina seca. La capacidad de la resina es un
281
parámetro fundamental para la selección del intercambiador ya que
generalmente se requieren capacidades altas para la separación o purificación
a realizar. La determinación de la capacidad máxima de una resina catiónica se
realiza intercambiando ésta con una disolución básica, se produce una
reacción irreversible entre el catión saliente de la resina con los iones OH- de la
disolución de tal forma que si existe suficiente concentración de soluto llega a
agotarse la capacidad total de la resina.
Para el cálculo de la capacidad de la resina en lecho fijo en unas condiciones
determinadas es necesario conocer cuál es la cantidad total de soluto retenido
por la misma. Este valor se puede determinar a partir de la curva de ruptura del
sistema en función del volumen eluído. Se calcula el área de la zona
comprendida entre la curva de ruptura y la línea recta horizontal
correspondiente a la concentración de la disolución de entrada y se divide este
valor entre el peso total de resina contenido en la columna.
282
La cantidad de soluto retenido a un tiempo dado se calcula determinando el
área de la zona comprendida entre el tramo correspondiente de la curva de
ruptura y la línea recta horizontal que corresponde a la concentración de la
disolución de entrada.
283
Capítulo XII
Transporte
79
284
80
SELECCIÓN DEL TRANSPORTADOR
MOTORES DE TRANSPORTADORES
285
81
Es en uno de los lugares donde este sistema es más utilizado. Por que
agiliza la producción ya que este sistema posee una velocidad constante y sin
interrupción. Es higiénico lo cual hace que el producto no se conmine con
bacterias suciedades u otros factores que modifiquen el producto. Puede ser
instalado en interiores para obtener una mayor protección del producto. El
diseño propio de los sistemas de transportadores, ha requerido reducir el
control a botones de accionamiento en los diferentes tramos del transportador,
y que además pueden ser controlados desde estaciones permanentes de
control.
TIPOS DE TRANSPORTADORES
81
286
82
TORNILLO
82
287
83
VENTAJAS
Son compactos
Fácil instalación
Soportes y apoyos simples
Altas temperaturas
Fácil hermetismo
Extremadamente versátiles
Varias zonas de carga y
descarga
DESVENTAJAS
83
288
0
CÁLCULOS:
2
1. Área de relleno del canal (m )
S = área
D = diámetro
λ= coeficiente de relleno de la sección (menor que la unidad para evitar
amontonamiento)
Tipo de carga λ
Pesada y abrasiva 0.125
Pesada poco 0.25
abrasiva
Ligera poco 0.32
abrasiva
Ligera no abrasiva 0.4
289
1
2. Velocidad de desplazamiento del trasportador (m/s)
290
2
PH es la potencia necesaria para el desplazamiento horizontal del material
PN es la potencia para el accionamiento den tornillo en el vacio
PSt es la potencia requerida para un tornillo sin fin
inclinado La potencia requerida es:
P = PH + PN + PSt
L = longitud de la instalación
C0= Coeficiente de resistencia del material
Material C0
Empírico
Harina, aserrín, productos granulosos 1.2
Turba, sosa, polvo de carbón 1.6
Antracita, carbón, sal de roca 2.5
Yeso, arcilla seca, tierra fina, cemento, 4
cal, arena
Donde:
H = altura de instalación
291
3
Canaletas simples.
292
4
TRANSPORTADORES DE BANDAS
293
5
las temperaturas sean elevadas. Las temperaturas altas pueden dañar a las
bandas con rapidez y en forma grave. Hay muchos productos elastomericos
súper resistentes para la construcción de la banda. Entre ellos se tiene el
neopreno, el teflón, el caucho buna-N y los vinilos.
294
5
295
6
o hacer descender la carga, para vencer la inercia al poner el material en
movimiento y para hacer funcionar un descargador basculante de banda.
296
7
de dichos rodillos se debe de calcular para evitar que la banda se hunda fuera
de los límites razonables, a lo largo de toda la longitud del recorrido. El
hundimiento de la banda puede provocar una pérdida importante de potencia.
Pero para la mayoría de las bandas puede ser satisfactorio el espaciar los
rodillos bastante cerca de los otros en el punto de alimentación y a
continuación, más alejados, a intervalos uniformes.
1. FUNCIONAMIENTO:
297
8
RODILLOS Y SOPORTES
298
9
TIPOS DE RODILLOS
299
10
A=h*b
Siendo:
A= área del material (m2)
h= altura del material (m)
b= base del material (m)
Vc=L*A
Siendo:
Vc= cinta completamente cargada (m3)
L= largo de la cinta (m)
10
300
11
A= área del material (m2)
Siendo:
Nºveces = número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
cap = capacidad (m3/h)
Vtot. = volumen total (m3)
V=Nº veces*L
Siendo:
V=velocidad (m/h)
Nº veces =número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
L= largo de la cinta (m)
Siendo:
a – Ancho de la banda (cm)
d - Peso específico o densidad del material (Tn / m3)
11
301
12
v- Velocidad de la cinta (metros por minuto)
A partir de la ecuación:
Tmax. = 75 * N * K1 / V
Siendo:
K1 = valores tabulados
12
302
13
V = velocidad de la cinta en m/seg.
Valores K1
Siendo:
13
303
14
De acuerdo al tipo de materiales que van a manejarse, existen dos grandes
grupos de transportadores, ellos son:
-Banda o rodillo para el manejo de productos empacados o cargas
unitarias. -Banda o rodillo para manejo de producto suelto o a granel.
14
304
15
Tipo de banda:
REFERENCIA UTILIZACIÓN
Y Estándar Soportar el material a transportar.
Materiales cortantes y De
X Anti abrasivo
granulometría elevada.
Materiales con gran poder De
W Muy anti abrasivo
desgaste, granulometría fina.
Resiste el ataque de aceites grasa e
Tiemp
hidrocarburos. Al mismo o
G Anti aceite
soporta bien la temperatura, hasta
110ºC.
En función de la temperatura del
producto se elegirá entre 110, 150 ó
T Anti calórica
170ºC, teniendo bien en cuenta la
granulometría
De color blanco para su uso en La
A Alimentaria
industria alimentaria.
Para empleo en minas y ambientes
S,K Anti llama
potencialmente explosivos
305
15
306
16
- Resistentes a grasas y aceites vegetales, animales o minerales.
- Resistente a la abrasión.
- Resistente a los cortes.
- Anti llama.
- Antiestáticas permanentes
- Congelación
- Alimentación
- Embotellado
- Conservas
- Congelación, enfriamiento
- Hornos
- Sinterizado
- Filtrado
- Lavado
16
307
17
ELEVADORES DE CANGILONES
17
308
18
Directamente desde la tolva:
Por dragado.
Se emplea para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a la
extracción. Pulverulentos y de granulación fina
18
309
19
Es si son iguales a lo
de descarga centrifuga, con
excepción de que los
cangilones se montan en dos
tramos de cadenas y se
inclinan hacia atrás bajo la
rueda dentada. Estas
unidades se diseñan
esencialmente para
materiales pegajosos o que
tienen tendencia a
apelmazarse y el impacto
ligero de la cadena, asentada sobre la rueda dentada, en combinación con la
inversión completa de los cangilones, suele ser suficiente
19
310
20
Características
Bajas velocidades de desplazamiento (0.5 y
1.0 m/s).
Se aprovecha el propio peso del material para la descarga del
mismo. Clasificación:
Por gravedad libre. Es necesario desviar el ramal libre del elevador
mediante estrangulamiento o inclinación del propio elevador
Por gravedad dirigida. Los cangilones se sitúan de forma continua, sin
separación entre ellos (de escama). La descarga del material se efectúa por
efecto de la gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde la tolva.
Hay cangilones para elevadores de tipo espaciado tanto de hierro maleable
como de acero, en una gran variedad de tipos. Los tipos que se ven son de
diseño de frente bajo para materiales húmedos, filamentosos o pegajosos cuya
descarga es difícil. Los cangilones de tipo continuo
20
311
21
Cálculos:
POTENCIA DE DESPLAZAMIENTO
21
312
22
capacidad deseada en toneladas por hora, multiplicada por la elevación en pies
y dividida entre 500.
Condiciones del K
tambor
Liso húmedo 3.20
Liso seco 1.64
Recubrimiento 1.73
húmedo
Recubrimiento seco 1.49
Ejemplo.
Diseñar las características que debe tener un elevador de cangilones que
3
ha da transportar arcilla seca cuya densidad es de 1700kg/m con una
capacidad 15 T/h
a) Tamaño del cangilón
b) Espaciado
c) Velocidad de la banda
d) Diámetro del tambor
a)
i = 0.74 L
3
ρ = 17000 kg/m
22
313
23
j = 2/3
3
Pc = (0.74L) (1700 kg/m ) (2/3) = 0.84 Kg por
cangilón Para mover 15 t/h se necesitan
b) espaciado
Cangilones normales paso = [2h,3h]
Por tabla la altura del cangilón es 105mm
Paso = 300mm
c) velocidad de desplazamiento de la
banda. v= # cangilones x paso
v = 5 cang/s x 300mm= 1.5
m/s e) Diámetro del tambor. ( )
D=2R = 460mm
MONTACARGAS DE CAJÓN
23
314
24
direccional de la canaleta. El material mismo es el factor más importante. Para
que el transporte sea el adecuado, debe tener un elevado factor de fricción
sobre el acero, así mismo un elevado factor de fricción interna, para que la
acción de transporte sea trasmitida a lo largo de toda la profundidad
24
315
25
La capacidad del transportador de flujo continuo depende del diseño
particular que se utilice. Las velocidades limitantes están sujetas a
controversias considerables. Es aconsejable seguir al pie de la letra las
condiciones del fabricante para tener un mejor servicio con esos tipos de
transportadores. Los cálculos de la potencia dependen de cierto número de
constantes determinadas experimentalmente, que varían para los distintos
diseños de transportadores.
TRANSPORTADORES DE PALETA
25
316
26
TRANSPORTADORES DE MANDIL
TRANSPORTADORES NEUMÁTICOS
TIPOS DE SISTEMAS
26
317
27
Sistema de presión
27
318
28
Se caracterizan por el desplazamiento de materiales en una corriente de
aire de presión menor que la ambiental. Las ventajas de este tipo son las de
que toda la energía de bombeo se usa para mover el producto y se puede
absorben material en la línea del transportador sin necesidad de un alimentador
giratorio o un sello similar entre el recipiente de almacenamiento y el
trasportador. El material permanece suspendido en la corriente de aire hasta
que llega a un receptor. Ahí un filtro o separador de ciclón separa el material
del aire
Los sistemas al vacío se suele usar cuando los flujos no sobrepasan los
6800 Kg/h, la longitud equivalente del transportador es de menos de 305 m y
se deben alimentar varios puntos distintos desde una sola fuente, se usan
mucho para materiales divididos finamente.
SISTEMAS DE FLUIDIZACIÓN
28
319
29
Densidad a Densidad a
Velocidad del aire Velocidad del aire
granel granel
3 3 3 3
lb/ft kg/m ft/min m/min lb/ft kg/m ft/min m/min
10 160 2900 884 70 1120 7700 2347
15 240 3590 1094 75 1200 8000 2438
20 320 4120 1256 80 1280 8250 2515
25 400 4600 1402 85 1360 8500 2591
30 480 5050 1539 90 1440 8700 2652
35 560 5500 1676 95 1520 9000 2743
40 640 5840 1780 100 1600 9200 2804
45 720 6175 1882 105 1680 9450 2880
50 800 6500 1981 110 1760 9700 2957
55 880 6800 2072 115 1840 9900 3118
60 960 7150 2179 120 1920 10500 3200
65 1040 7450 2270
29
320
30
En lo referente al nomograma 1, se traza una línea recta entre la escala
de velocidad del aire y la de diámetro de la tubería, de modo que cuando la
línea se extiende interseca a la escala de volumen de aire en un punto dado.
A continuación se pasa al nomograma 2 y en sus escalas respectivas se
ubica el volumen de aire y la capacidad calculada del sistema. Una línea recta
entre estos dos puntos intersecta. A la escala entre ellos, proporcionado en el
punto de intersección- el valor de la razón de sólidos, si esta última sobrepasa
el valor de 15, se deberá adoptar en los cálculos un tamaño mayor de línea.
30
321
31
31
322
32
32
323
33
33
324
34
34
325
35
35
326
36
TRANSPORTADORES PARA MATERIALES A GRANEL
Materiales
difíciles de
Materiales
manejar
Transportador/ Materiales pesados, con
Materiales no porque son
terrones o
Características finos, de flujo abrasivos y abrasivos,
abrasivos,
de material libre granulares con terrones
similares a
o filamentos,
minerales
o están
calientes.
De banda
36
327
37
Vibratorio
Paletas
giratorias
Tornillo sinfín
Banda
articulada
Barras
Movimiento
alternativo
Placa giratoria
37
328
38
HOJA DE CÁLCULO
38
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40
40
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41
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Capítulo XII
Tostado
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333
43
TOSTADOR.
FUNDAMENTO DEL FENÓMENO
Las cualidades aromáticas por las que se caracterizan los distintos cafés, son
producto del proceso de torrefacción, también llamado tostado o quemado.
Temperatura Modificaciones
°C
El color verde de los granos comienza a cambiar a amarillo. El café tiene
100 olor a pan tostado. Pérdida de peso consecuencia de la evaporación de
gran parte de agua contenida en el café verde, que varía entre 14 y 23%
El grano adquiere un tinte castaño que se acentúa poco a poco hacia
120-130
variantes pardas más o menos oscuras.
El café desprende un olor que recuerda al de los granos tostados, pero aún
150 no se percibe su aroma característico. El color del café es marrón y
aumenta su volumen.
Se produce el aroma característico del café y se desprende CO2 y CO. El
180
color del café cambia a marrón y aumenta su volumen.
Se da mayor desprendimiento de gases y el color del café se vuelve más
>180 oscuro. El aroma alcanza su plenitud. Los granos aumentan más su
volumen a casi el doble del inicial.
Se acentúa el desprendimiento de los humos, los granos se ennegrecen y
270
se tornan mates, el volumen ya no aumenta.
Los granos son negros, carbonosos, desmenuzables a la más ligera
300
presión y el aroma ha desaparecido por completo.
Según los especialistas en el café, la zona de torrefacción está comprendida entre los 185
y los 240 °C siendo la temperatura óptima la comprendida entre 210 y 230 °C. Por encima
se inicia la torrefacción.
Las tostadoras de tambor horizontal son las más usuales debido al contacto de
las paredes del equipo con el grano; las tostadoras de lecho fluidizado cuentan
con un sistema de precalentamiento de aire el cual es puesto en contacto con
el grano.
43
334
44
En la actualidad los equipos para el tostado de café aplican simultáneamente la
conducción, la convección y la radiación del calor, disminuyendo los tiempos de
operación y aumentando así la capacidad de los equipos.
Los equipos más comunes son los de tambor rotatorio, siendo de pared sólida
en los cuales se subministra el calor directamente al tambor mediante
quemadores y son usados para capacidades pequeñas, cuando se necesita
mayor capacidad es usado el tambor perforado en el cual el tostado se da
mediante flujo de aire caliente. Estos equipos se construyen de acero
inoxidable y están forrados con lana mineral para conservar el calor y en la
parte inferior cuenta con un enfriador con ventilación.
Tostadoras
Pared Pared
perforada sólida
44
335
45
Denominación de la Distribución de la transferencia de calor
tostadora Radiación Convección Conducción
Tostador rotatorio de
calentamiento directo hasta
1500 kg/h
Tostador rotatorio de
calentamiento indirecto,
recirculación y post-
quemador catalítico (hasta
4000 kg/h)
10% 60% 30%
- 80% 20%
- 100% -
- 80% 20%
45
336
46
Capítulo XIV
Trituración y Molienda
337
338
MOLIENDA Y TRITURACIÓN
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339
48
4. Aplicación no mecánica de la energía
(choque térmico, fragmentación,
electrohidráulica)
48
340
49
en la salida de la zona de trituración y estorbar la descarga libre de los residuos
finos.
TRITURADORA DE QUIJADA
El BLAKE tiene una placa trituradora removible, casi siempre corrugada y fija
en una posición vertical en el extremo frontal de un marco hueco rectangular.
Tiene una placa similar, colocada en un ángulo adecuado, que va unidad a una
placa oscilatoria (quijada móvil) suspendida de un eje que se apoya en los
lados del marco. El movimiento se realiza a través de una acción de nudillos
elevando y dejando caer una segunda palanca (biela) que es patada por un eje
excéntrico. El movimiento vertical se comunica horizontalmente a la quijada por
medio de dos placas articuladas.
El tipo DODGE tiene la ventaja de contar con una abertura más amplia para la
alimentación, representando el mismo costo que el tipo BLAKE, y es muy útil
49
341
50
para dar servicio intermitente de producción intermitente de producción baja
destinado a generar un producto uniforme en tamaño que tiene aberturas de
alimentación más pequeña 28 por 38 cm (11 a 15 in). En la actualidad se ocupa
más este equipo.
FUNCIONAMIENTO
50
342
51
51
343
52
importante de estas unidades se asocia con su recubrimiento. La operación es
intermitente, de manera que la demanda de energía es elevada; por el costo
total de la misma no es excesivamente grande.
DISEÑO Y OPERACIÓN
52
344
53
prensado vertical se determina por medio de la formación del manto y el
recubrimiento de tazón; es similar al de una trituradora de quijada, puesto que
la geometría de ésta sigue el perfil de la curva de contorno vertical giratorio.
53
345
54
TRITURADORA DE MANDÍBULAS
Consta de dos mandíbulas para la trituración de las que una es fija y la otra la
mueve la presión ejercida por palancas acomodadas. Las mandíbulas están
revestidas con blindajes de perfil dentado en fundición a la coquilla o acero
templado. El marco de las máquinas es de acero fundido. En las grandes
unidades, e marco está compuesto de cuatro a seis placas de acero.
54
346
55
QUEBRANTADORAS DE IMPACTO
Las rocas duras y estables son difícilmente triturables con los trituradores de
choque. El trabajo de tales rocas comporta altos gastos de explotación y de
mantenimiento y por esa razón no es rentable. Para tales situaciones, son
apropiados y económicos las máquinas convencionales para desmenuzar, tales
como las de mandíbulas, las de cono y los trituradores de martillos.
55
347
56
TRITURADORA DE MARTILLOS
Esta máquina tiene martillos pivotantes que van montados sobre un eje
horizontal, y la trituración se efectúa por impacto entre los martillos y las placas
de rompimiento.
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348
57
USOS
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349
58
Este triturador trabaja con la fuerza de percusión de los martillos, se reducen al
mínimo las masas de los martillos y para elevar su fuerza de impacto se eleva
la velocidad tanto como sea posible, con lo que disminuye el desgaste.
350
59
Impactores de rotor. El rotor de estas máquinas es un cilindro al que se sujeta
una barra de acero resistente.(véase la figura 8-26). El rompimiento se ejecuta
una barra o durante el rebote en las paredes de este dispositivo. La ruptura por
impacto libre es el principio en que se basa la quebrantadora de rotor, y no en
la trituración por compresión o por friccione entre los martillos de rotor y las
placas rompedoras. El resultado es un menor desgaste y un consumo mínimo
de energía.
351
60
acero al manganeso. El resultado es una alta razón de reducción y la
eliminación de las etapas secundarias y terciarias de trituración.
El costo de inversión puede ser un tercio del que representa una planta
trituradora de dos etapas, de quijada y giratoria, produciendo 180 Mg/h (200 ton
/h)y la mitad de una planta que tritura 540 Mg/h (600ton/h). (Godfrey, Quarry
Managers J.405- 416, Octubre, 1964). La variedad en la graduación del tamaño
del producto se logra por medio de cambios en la velocidad del rotor y los
ajustes en las placas desviadoras. En la tabla 8-14 se indican las capacidades
para deducir piedra caliza obtenida después de un buen tratamiento en la
cantera. Los resultados varían según la resistencia a la trituración en la
cantera.
60
352
61
normalmente taponan a otra clase de trituradora, y ha resultado ser trituradora
excelente para reducir arcilla y esquistos. El tamaño de estos equipos varían
hasta de 180Mg/h (200ton/h) y el tamaño de alimentación asciende hasta 30cm
(12in).
MOLIENDA
MOLIENDA DE JAULA
También una jaula deschable hecha con una función de acero y aleación
simple. La vida de la jaula puede ser unos cuantos meses y produce hasta
9000Mg (10000 ton) de roca de cantera. También se acostumbra a usar jaula
de hierro gris para la molienda de alúmina, en donde las partículas metálicas se
separa en forma magnética. La ventaja de las jaulas de varias hileras es que se
61
353
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obtiene mayor índice de reducción con una sola pasada. Para lograr la
clasificación deseada de producto sin un exceso de finos, se acostumbra
emplear los molinos en circuito cerrado con una criba vibratoria. Estas
características, y el bajo costo de los molinos mismo, los hacen muy
apropiados para operaciones de media escala en las que se justifican circuitos
muy complicados, el tamaño máximo de alimentación es 20 cm (8in) y el
tamaño de producto llega a una finura de malla 325. En la tabla 8- 15 se dan
algunos resultados usuales para la piedra caliza de dureza intermedia.
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PREQUEBRANTADORAS
63
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64
en cada ocasión. La estructura de estos dispositivos incluye un eje giratorio
dentado dentro de una carcasa.
LA TRITURADORA DE DIENTES DE SIERRA
La Prater Industriales, Inc. Fabrican máquinas con doble rodillo con dientes
resistentes que actúan como alimentador pretriturador. La trituradora de rodillo
Mikro (Pulverizing Machinery Co.)sirve moledora o quebrantadora y tiene
dimensiones similares. La prequebrantadora Rietz difiere un poco de las
máquinas antes citadas.
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CORTADORAS ROTATORIAS
MOLINO DE BOLAS
65
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66
se pueden instalar bolas de acero en este tablero. Cuando el cuerpo del barril
gira, produce fuerza centrifuga. En este momento, las bolas de acero son
llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales.
Después de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los
materiales entran en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas
de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es descargado por el tablero
de salida de materiales y el producto final está terminado.
66
358
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FUNCIONAMIENTO
La carga de bolas en un molino de bolas o tubular debe ser tal que cuando se
detiene el molino, las bolas ocupen algo más de la mitad de volumen del
mismo. Durante la operación las bolas, siguen un recorrido cíclico. Las bolas
son arrastradas en el interior del molino casi hasta la cima, en donde pierden el
contacto con la pared y caen al fondo para volver a comenzar el ciclo. La fuerza
centrifuga mantiene las bolas en contacto con la pared y consigo mismas
durante el movimiento ascendente. Mientras están en contacto con la pared,
las bolas efectúan algún trabajo de molienda al girar y deslizar unas sobre
otras; pero el trabajo principal se efectúa en la zona de impacto, en la cual las
bolas que caen libremente golpean el fondo del molino.
Cuanto más rápidamente gira el molino, tanto más suben las bolas
dentro de él y cuanto mayor es el gasto de energía. La potencia comunicada se
utiliza eficazmente porque cuanto más elevadas estén las bolas, mayor es el
impacto sobre el fondo y mayor la capacidad del molino.
67
359
68
muchas variables relacionadas entre sí es virtualmente, de modo que el
rendimiento de los molinos giratorios se juzga por comparaciones
semiempíricas. Los molinos de barras dan de 5 a 200 Ton/hr de un producto de
10 mallas; los molinos de bolas producen de 1 a 50 Ton/hr de polvo, que en un
70-90 % pasa por un tamiz de 200 mallas. El suministro total de energía para
un molino típico de barrras que trabaja con materiales duros es de unos 5 CV-
hr/Tm; para un molino de bolas es de 20 CV-hr/Tm aproximadamente.
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69
Criterios de diseño:
69
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Dónde:
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Diseño de un Molino de Bolas
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El molino de volases fácil de operar y sus aplicaciones son muy variadas. Se
tiene una capa de acero cilíndrica, sólo de este material o recubierta con
piedras, que contiene una carga de bolas de acero o piedras que giran
horizontalmente en torno a su eje, y la reducción del tamaño o pulverización se
realiza por medio del volteo de las bolas o de las piedras sobre la materia, que
queda entre ellas. Los molinos operan en húmedo o en seco, ya sea por lotes,
en circuito abierto o en circuito cerrado con clasificadores de tamaño.
El tipo común de molino por lotes consta de una cubierta cilíndrica de acero
con cabezas de acero brindadas. Se tienen aberturas por las que se carga y
descarga el medio de trituración y el material de proceso. La longitud del molino
es igual al diámetro o menor que éste. La abertura de descarga se localiza
generalmente en el lado opuesto de la abertura de carga y, cuando se trata de
moliendas en húmedo, cuenta casi siempre con una válvula. Por lo común, se
proporcionan uno o más orificios para liberar cualquier presión desarrollada
dentro del molino, introducir un gas inerte o abastecer la presión necesaria para
auxiliar la descarga del molino. Durante la molienda en seco, el material se
descarga hacia una campana por medio de una rejilla, que está por arriba de la
abertura de paso mientras gira el molino. La maquinaria cuenta con chaquetas
para calentamiento y enfriamiento.
74
366
75
velocidad por deslizamiento. En la fig. No. 4. Se ilustran las formas usuales de
recubrimientos. En molinos de recubrimientos lisos ocurren problemas
especiales de funcionamiento debido al deslizamiento errático de la carga
sobre la pared. A velocidades bajas, la carga puede
Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro
colado. El tratamiento térmico a que son sometidas las bolas de acero forjado
suele proporcionar una característica óptima de desgaste. La dureza de las
bolas varía considerablemente: las bolas suaves tienen una dureza Brinell
entre 350 y 450 y las bolas duras tienen una dureza que supera el valor de 700.
75
367
76
Los resultados más seguros de las pruebas de desgaste indican que las
matrices de martensita o bainita a baja temperatura con austenita contenida,
presentan la mejor resistencia al desgaste de las aleaciones de acero.
Operacion
368
77
aire hasta la punta del montón. La acción de las bolas se ha estudiado y
analizado desde este punto de vista
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369
78
Donde Db = diámetro del vástago o de la bola, cm (in); D = diámetro del molino,
m (ft); t E es el índice de trabajo del material alimentado; nr es la velocidad, por
ciento de la velocidad crítica; ρs es la gravedad específica del material
alimentado; K = 214 para vástagos y 143 para bolas. La constante K tiene un
valor de 300 para los vástagos y 200 para las bolas, cuando Db y D se
expresan en pulgadas y pies, respectivamente. Esta fórmula da resultados
razonables para molinos con tamaño de producción, pero no así con los de
laboratorio. La razón entre los tamaños recomendados de bola y varilla es 1:23.
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370
79
pies. Las velocidades reales de los molinos varían de 65 a 80% de su valor
crítico.
371
80
vacíos dentro de la carga de bolas. Esta expresión se conoce como razón del
material a espacio vacío. Si el material sólido y el medio de suspensión (agua,
aire, entre otros.) llenan exactamente los huecos de bola, la razón M/V es 1.
Las cargas de los medios de molienda varían de 20 a 50% en la práctica y en
general, las razones M/V se aproximan a 1.
Alimentación y descarga.
80
372
81
81
373
82
dosificador del molino debe ser capaz de manejar cualquier cantidad de
material que el molino pueda tratar y, además, una carga circulante que llega a
ser del orden de 1000% del nuevo índice de alimentación.
Los molinos de descarga por rejilla o parrilla permiten controlar el nivel de pulpa
para obtener una gran carga circulante. En un caso específico se obtuvo un
aumento del 18% en la capacidad debido a la conversión de un molino de
rebosamiento a un molino de descarga por rejilla, a pesar de que se registró
una pérdida del 10% del volumen de molino debido al cambio. La principal
razón fue eliminar los finos del molino debido a la razón de recirculación
incrementada. Las rejillas o parrillas dejaron pasar la cantidad suficiente de
pulpa para mantener la carga circulante en un nivel equivalente a 400%.
4. - Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los
usuarios.
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374
83
6. - Las cargas circulantes de mayor tamaño tienden a aumentar la producción
y reducir la cantidad de material fino no deseable.
375
84
como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de
bolas aumento de costo de producción y una baja eficiencia de molienda.
El exceso de agua en la molienda da como resultado
Molienda gruesa
aumento de costo de
producción densidad baja
menor eficiencia del molino
bajo tonelaje del molino
excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos,
caída de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
Costo de molienda altos.
84
376
85
Parámetros del molino
1. En la molienda de bolas por lotes y por vía húmeda, con cargas de minerales
de 90 a 160 kg (200 a 350 Ib), se necesitaron aproximadamente 35 kg (75 Ib)
de mineral para llenar los intersticios de las bolas en reposo y con velocidades
del 30 al 80% de la crítica, la velocidad baja dio el mismo tipo de molienda que
la alta. Las cargas grandes de minerales dieron una molienda un poco más
selectiva de partículas gruesas que las cargas más ligeras. Se obtuvieron
mejores capacidades con cargas ligeras y eficiencias un poco mayores con
cargas grandes de minerales.
85
377
86
5. - El volumen reducido de bolas no fue satisfactorio en el tipo de molinos de
rebosamiento o inundación en seco, porque se desarrollaba un exceso de
mineral dentro del molino. Cuando se logró prevenir el desarrollo excesivo de
mineral simulando un molino de nivel bajo de pulpa, el volumen de bolas
pequeño dio buenos resultados.
6. - Con un 60% de sólidos, las piedras del mismo tamaño que las bolas
efectuaron la misma clase de trabajo que estas últimas cuando se molió
dolomita; pero no se logró una molienda efectiva en el caso de la lidita. Las
piedras dieron aproximadamente el 35% de la capacidad y el 81% de la
eficiencia que caracterizó a las bolas.
8. - Las bolas muy duras (níquel duro) resultaron mejores que las bolas
ordinarias, sobre todo cuando se trataba de minerales de extremada dureza.
10. - Un molino de bolas tan pequeño como de 48 por 91 cm (19 por 36 in)
logró duplicar el trabajo de un molino tamaño planta. Los ensayos llevaron a la
conclusión de que, si cada una de las variedades de los molinos, grandes o
pequeños, se prueba en las mismas condiciones y si se aplica una unidad de
trabajo por unidad de mineral, el efecto (molienda o trituración) será el mismo,
según indican los productos; dicho de otra manera, se mantendrá la misma
relación entre causa y efecto.
378
87
consumida, suponiendo que existe una práctica de operación aceptable
comparable en cada caso. La energía aplicada a un molino de bolas se
determina primordialmente de acuerdo con el tamaño del mismo y la carga de
las bolas. Algunas observaciones teóricas demuestran que la potencia neta
requerida para impulsar un molino de bolas es proporcional a D2.5, pero este
exponente puede ser usado sin ninguna modificación para comparar dos
molinos, sólo cuando las condiciones de operación son idénticas. La potencia
neta necesaria para impulsar un molino de bolas resultó ser:
Motor y transmisión.
87
379
88
El consumo de energía de los molinos de bolas y varillas es básicamente
constante y depende en forma principal del diámetro y carga de las bolas. En
esta circunstancia, el equipo más adecuado es el motor síncrono. Los grandes
molinos de bolas son impulsados ahora con motores hasta de 7500 kW (10 000
hp). Estos requisitos tan grandes de energía hacen que la selección de los
sistemas de transmisión y engranaje sea extremadamente grande la
transmisión de los grandes momentos de torsión desde el piñón a los engranes
del molino llega a ser un problema no muy confiable y su costo es prohibitivo.
Los grandes molinos son impulsados por un arreglo de piñón múltiple con
reguladores de carga.
380
89
USOS
89
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90
MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)
Los molinos de barras son análogos de las bolas, excepto en que, en este
caso, el agente de molienda está formado por barras de acero en vez de bolas.
Las barras de acero tienen un diámetro aproximadamente de 50mm. Este
molino da un producto no resulta adecuado para materiales muy tenaces y el
tamaño de alimentación no debe exceder a aproximadamente 25mm
El molino de barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias
a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por
un motor generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.
La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie
del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las
barras desde cierta altura).
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro
extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: pro
rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final
(ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).
90
382
91
91
383
92
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos
interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-
molibdeno. Las caras internas del molino consisten de revestimiento renovables
de la carga. Las barras generalmente, son de acero al carbón y su desgaste es
alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas
condiciones de trabajo.
92
384
93
La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los
diámetros mayores oscilan entre 1.2 y 4.5 metros y las longitudes entre 6 y 14
metros.
Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para
tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.
MOLINO DE MARTILLOS
El molino cuenta con una cámara de desintegración, con una boca de entrada
del material en la parte superior y una boca de descarga cerrada por una rejilla.
En el interior de la cámara hay un eje, que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a él van montados articuladamente los elementos de
percusión (martillos) los cuales por la fuerza centrífuga que se genera al girar el
eje, se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.
93
385
94
El material a moler ingresa por la boca de entrada y por gravedad cae al interior
de la cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos.
Seguidamente choca contra la cámara de desintegración y nuevamente es
golpeado por los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un
tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga. El tamaño de salida de
los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida. Los
molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean y
una boca de descarga cerrada por una rejilla
MOLINO DE RODILLOS
94
386
95
desgaste de las superficies molturadoras si el equipo funciona sin alimentación,
obteniendo se un funcionamiento silencioso. El produce separa continuamente
por medio de corrientes de aire conducida por un ventilador, siendo trasportado
a un separador continuo situado sobre el mecanismo de molturación.
Tolerancia en fondo: 9 16 25
no menos de
Tolerancia en fondo: 15 24 40
no más de
95
387
96
USOS
Área de Contacto
388
97
La acción que ejerce el producto sobre los rodillos es directamente proporcional a
su longitud, por tanto se tienen que calcular la carga de compresión y corte.
Inercia de la tapa
( )
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389
98
La fuerza de rozamiento actúa sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la
potencia debida a la fuerza de rozamiento es; fr constante 43,688N y alfa es un
parámetro a calcular como sigue
Volumen
( )
( )()
MOLINOS COMPOUND
A los trituradores Compound por choque se les llama así porque reúnen en un
mismo armazón dos tipos de triturador. El rotor primario es de listones para
percusión y el secundario, de martillos, provisto de martillos pendulares. El
rotor secundario está dispuesto a nivel inferior que el primario.
98
390
99
MOLINO DE RAYMOND
391
100
molturación. Aunque el consumo de energía y los costos de mantenimiento de
este molino son bajo. El molino Raymond tiene el inconveniente además de
que si funciona sin alimentación se desgasta, ya que no se mantiene ninguna
separación entre los cabezales molturadores y el anillo. Además se der
utilizado para la preparación de carbono pulverizado, este molino se utiliza
ampliamente en la fabricación de cemento y alfarería.
CALCULOS
Tamaño de la partícula
Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que sufrió una o más
etapas de reducción, se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general,
se clasifican de la siguiente forma:
Material grueso: trozos de un tamño mayor a 75cm (30 in)
Por otra parte, según el tamaño que tiene las partículas a la de salida de las
maquinas que desintegración. Se puede distinguir las distintas etapas de
trituración y molienda.
100
392
101
Molienda grosera- tamaño de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3
mm.
101
393
102
Donde:
D: diámetro de la partícula
Di: tamaño de los agujeros de cada tamiz.
Ki: cantidades (en peso) de partículas que pasan por el tamiz.
Grado de desintegración
El coeficiente de reducción que se obtiene en las maquinas de trituración
(trituradoras) o molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y se
define como la relación entre los tamaños máximos de las partículas a la
entrada y salida de la maquina.
El grado de desintegración (∑ ) se expresa de la siguiente manera:
LEY DE RITTINGER
Donde:
W: Trabajo de desintegración. z:
Energía superficial específica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegración.
102
394
103
Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:
LEY DE KICK
Donde:
W: Trabajo de desintegración.
103
395
104
V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamaño (i: inicial; f: final).
TEORÍA DE BOND
104
396
105
“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su deformación
critica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se reduce sin
aportes apreciables de energía”.
La expresión es la siguiente:
Donde:
Wi: Índice energético del material (KW/h por tonelada necesarios para reducir
un material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100
(10-6 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.
105
397
106
Capítulo XV
Decantación
106
398
107
En el proceso de decantación, las partículas cuya densidad es mayor que el
agua sedimentan en el fondo del decantador por acción de la gravedad. Estas
partículas se eliminan periódicamente del fondo del tanque de decantación. El
agua clarificada, que queda en la superficie del decantador, es redirigida hacia
un filtro. La velocidad de caída de las partículas es proporcional a su diámetro y
masa volumétrica.
Una vez formados los flóculos por la agregación de las partículas coloidales en
suspensión, hay que proceder a la separación de éstas. Esta separación, si no
se está siguiendo el proceso de filtración directa, tiene lugar por sedimentación
en los decantadores.
399
108
naturaleza de éste, considerándose por tanto, como una "sedimentación
difusa". Cuando la concentración es más elevada ( del orden de 0,5 gr/l), la
sedimentación de los flóculos en conjunto se ve frenada, distinguiéndose más
fácilmente la separación entre la masa de flóculos y el líquido. A este tipo de
sedimentación lo denominamos "sedimentación en bloque o pistón".
4 ρp - ρl
2
V = .• • g•d
3 C. ρl
Estas unidades utilizan una turbina que gira a alta velocidad colocada en el
centro del tanque, la cual impulsa el flujo hacia abajo, de forma que las
partículas que descienden empujadas por la energía mecánica de la turbina
choquen con las que ascienden con el flujo del tanque.
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400
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La altura que usualmente debe alcanzar el manto de lodos es de 1,5 metros, y
debe coincidir con el nivel del vertedero de los concentradores de lodos. La
eficiencia del decantador de lodos es función del grado de compactación del
manto de lodos y del porcentaje de concentración de lodos.
Primer tiempo
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Segundo tiempo
Suelen ser tanques circulares en los que el agua entra por la parte inferior y
están provistos de un agitador mecánico que gira lentamente en el fondo con el
fin de mantener las partículas coaguladas en suspensión y recógelos lodos en
un concentrador del cual son extraído periódicamente.
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cantidades de flóculos en la superficie, se deberá disminuir la velocidad de
agitación
Las partículas que se encuentran entre las placas lamelares están sometidas a
la fuerza del arrastre por parte del fluido y a la gravedad, el vector resultante de
ambas fuerzas hace caer a las partículas sobre las placas inclinadas y van
resbalando hacia la parte inferior de recogida, generalmente se aplica a los
decantadores estáticos, mejorándose el rendimiento de la sedimentación.
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404
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1.- Establecer el volumen que ocupara la parte cilíndrica y el volumen que ocupara
la parte cónica, regularmente corresponde a un 80% y 20% .
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5.- Teniendo el volumen del cono truncado puedo conocer la altura de este cono de
la siguiente manera:
( )
Dónde:
Despejando la altura:
( )
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Capítulo XVI
Aceros y su
nomenclatura
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Nomenclatura de Aceros
En las normas ASTM, para referirse a los distintos aceros, se puede hablar de ‘’Grado’’,
‘’Clase’’
o ‘’Tipo’’. Por ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo 304. Los códigos numéricos o
alfanuméricos usados para referirse a un acero, a veces tienen algo de significado. En los
grados designados por letras del alfabeto A,B,C, ... el contenido de carbono y su resistencia
mecánica aumentan en el mismo orden. En las clases, el código numérico indica su tensión de
ruptura en ksi. La designación de un mismo acero también cambia según se trate de un
producto laminado, forjado (se usa nomenclatura AISI, Ejemplo TP304 para tubos y cañerías,
F304 para piezas forjadas, WP304 y CR304 para fittings) o un producto fundido (se usa
nomenclatura ACI, Ejemplo CF8 para el cuerpo fundido de una válvula, no se dice ‘’304
fundido’’).
Esta gran diversidad y falta de sistematización se trata de resolver, mediante un sistema de
numeración unificado UNS (UnifiedNumberingSystem) acordado entre ASTM y SAE, que poco
a poco se ha ido divulgando. Sin embargo, el peso de la costumbre es algo difícil de eliminar.
La ASME en su Código para Calderas y Recipientes Presurizados, Sección II, partes A y B,
contiene los estándares para los materiales utilizados. Los ferrosos en la parte A y los no-
ferrosos en la parte B. Estos se basan en los estándares ASTM y en muchos casos son
idénticos. Por esa razón se usa la misma designación para la norma pero antecediendo una S(
por ejemplo ASTMA516 se llama ASME SA516).
Nomenclatura AISI/SAE
El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro dígitos para designar los aceros al carbono
yaceros aleados. Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono en centésimas de
porcentaje. Para aceros al carbono el primer dígito es 1. Los aceros al carbono corrientes se
designan 10xx (ejemplo 1045 es acero al carbono con 0.45%de carbono). En los aceros
aleados los dos primeros dígitos indican los principales elementos de aleación y sus rangos. A
veces se intercalan letras después de los dos primeros dígitos para indicar otra característica
(B indica Boro, L indica Plomo). También pueden usarse prefijos ( M indica calidad corriente, E
indica horno eléctrico, H indica endurecible).
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Aceros Inoxidables
Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISI que utiliza un código de tres dígitos a veces
seguido de una o más letras. El primer dígito da una pista de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx
corresponden a aceros austeníticos. La serie 4xx incluye los aceros ferríticos y martensíticos.
Aparte de esto no hay más lógica en el sistema. El segundo y tercer dígito no están
relacionados a la composiciónni se sigue una secuencia (ejemplo 430 y 446
sonferríticosmientras que 431 y 440 sonmartensíticos).Las letras de sufijo pueden indicar la
presencia de un elemento adicional o indicar alguna característica especial.
(L indica bajo carbono, N indica nitrógeno, Se indica selenio, H indican mayor cantidad de
carbono para alta temperatura). Las letras del sufijo llevan asociadas un par de dígitos
terminales en el correspondiente número UNS. Hay muchos aceros inoxidables que no están
incluidos en el sistema AISI como los endurecibles por precipitación (clase PH) y la mayoría de
los aceros dúplex. Un grupo importante de estos aceros se designa con nombres propios
registrados (ejemplo 17-4PH, SAF2507, Zerón100, Ferralium255, etc.) o simplemente por
suUNS.
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Bibliografías.
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