ELECTIVA PROFESIONAL III ACEROS INOXIDABLES

1- Criterios para la selección de un acero inoxidable

En todos los materiales y, en los aceros en particular, las propiedades se pueden modificar mediante la modificación de la
composición química y la aplicación de tratamientos térmicos y/o mecánicos. Principales variables que influyen en las
propiedades de los aceros:
• Porcentaje de C
-A mayor contenido de C ⇒ Mayor dureza y resistencia mecánica pero menor ductilidad y mayor fragilidad
-Soldabilidad: Empeora cuando aumenta el porcentaje de carbono
-Maquinabilidad: Óptima para contenidos medios (0,3-0,5%) Bajo C: Acero demasiado dúctil. Tiende a embotar la
herramienta Alto C: Dureza excesiva. Desgaste acelerado de la herramienta
• Porcentaje de elementos de aleación (Mn, Cr, Ni, Mo…) aleación
-Aceros de temple y revenido: Baja aleación (<5%): Los elementos de aleación aumentan la templabilidad. Interesante en
piezas de espesor mediano y grande. Principales elementos de aleación utilizados: Mn, Cr, Ni, Mo y B.
-Otros aceros:
Aceros inoxidables: Cr mejora la resistencia a la corrosión. Alta aleación. %Cr>12%
Aceros de herramientas: Elementos de aleación que aumentan la templabilidad y/o forman carburos endurecedores (Cr,
Mo, V, W…) Aceros microaleados: Elementos de aleación que limitan el crecimiento de grano y endurecen por
precipitación (Ti, Nb, V)
-Soldabilidad: Empeora cuanto mayor sea el contenido de elementos de aleación
-Maquinabilidad: En general empeora cuanto mayor sea el contenido de elementos de aleación debido a que aumenta la
dureza del acero y pueden formarse segundas fases (carburos, nitruros) abrasivas. Sin embargo, algunos elementos de
aleación mejoran la maquinabilidad (p. ej. Mn + S)
• Tratamiento térmico: Temple + Revenido, Recocido, Normalizado.
-Temple y revenido (bonificado, tratado en origen): Endurecimiento del acero. Permite alcanzar un compromiso entre la
Resistencia mecánica y la Tenacidad. Estado en el que se emplean los aceros aleados de temple y revenido.
-Recocido: Eliminación de características no deseadas para la posterior transformación o uso final del acero
Recocido de ablandamiento: Posible estado de suministro de los aceros de alta aleados para facilitar su mecanizado (p.
ej. aceros de herramientas, aceros aleados de temple y revenido)
-Cementación/Nitruración: Endurecimiento a nivel superficial. Aceros: Conceptos generales y tratamientos térmicos 6

• Tratamiento mecánico: Deformación en frío Aceros: Conceptos generales y tratamientos térmicos -Endurecimiento por
deformación en frío, acritud: En alambres (trefilado) y chapas (laminación)
-Shot peening: Endurecimiento a nivel superficial. Aumenta resistencia a fatiga
 2- Campos de aplicación de los aceros inoxidables

3- Hacer un listado de los principales elementos químicos de aleación de los A I. Efectos

4- Defina y explique los A I Ferríticos

Se trata de aleaciones binarias hierro-cromo que con su alto contenido en cromo poseen como característica principal la
buena resistencia a la corrosión que variara según la cantidad de Cr que contiene. Aparte de poseer un contenido alto en
cromo (12/30%), también tienen un contenido en carbono de 0.12%. Su estructura es cristalina cúbica centrada en el
cuerpo (BCC) por lo que sus propiedades mecánicas son buenas. Contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes características
APLICACIONES Gracias a que son fácilmente conformables en frío son utilizados en recipientes y herramientas para la
industria química y alimentación. Pero no ha sido hasta estos últimos años donde se diseñaron tubos de condensadores
para el agua del mar con aceros inoxidables ferríticos que con su alto contenido en cromo han pasado a llamarse super-
ferríticos.
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una estructura ferrítica estable
desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son:
 -Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de
molibdeno
-Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico
-Son magnéticos
-Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados Usualmente
se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión
-Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío

5- Describa brevemente el acero 440 C

6- Hacer la clasificación de los elementos de aleación alfagenos y gamagenos . Explique

Los gamagenos son elementos de aleación que sirven para agrandar el bucle de la curva (nariz) con el fin de prolongar la
fase deseada.
✓ CROMO Aumenta resistencia corrosión ALFAGENO.
✓ NIQUEL Estabiliza la austenita a cualquier temperatura, favorece la deformación plástica GAMMÁGENO
✓ MANGANESO Alfageno contenidos > 7% reforzando la resistencia a la fisuración en caliente, en operaciones de
soldadura. ALFAGENO y GAMMÁGENO
✓ CARBONO estabilizar la austenita en la deformación en frío, puede disminuir la resistencia a la corrosión intergranular.
GAMMÁGENO
✓ SILICIO Mejora las propiedades de empleo a altas temperaturas, aunque disminuye la resistencia a la fisuración
durante la soldadura. ALFAGENO
✓ NITRÓGENO Estabilizar la austenita, límites x de elasticidad elevados sin disminuir la resistencia a la corrosión
intergranular. GAMMÁGENO
✓ MOLIBDENO se utiliza frecuentemente en la cantidad de 2- 5%, para mejorar la resistencia a la corrosión,.
ALFAGENO
✓ ALUMINIO ALFAGENO
✓ COBRE GAMMÁGENO
✓ TANTALIO ALFAGENO
✓ TITANIO ALFAGENO

7- Defina y explique los A I Martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus
características son:
-Moderada resistencia a la corrosión
-Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza
-Son magnéticos
-Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad
-Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono.
El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.
8- Defina los A I Austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las
series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus
características son las siguientes:
-Excelente resistencia a la corrosión
-Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
-Excelente soldabilidad
-Excelente factor de higiene y limpieza
-Formado sencillo y de fácil transformación
-Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
-Son no magnéticos
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno.
El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El
cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes.
Esta familia se divide en dos categorías: SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel SERIE 200 AISI.- Aleaciones
cromo-manganeso-nitrógeno

9- Que efectos tienen el Molibdeno, Titanio y Niobio en los A I

-MOLIBDENO: Mejora la resistencia a temperaturas elevadas. Mejora la resistencia a la corrosión al favorecer la
PASIVIDAD y resistencia química en presencia de ÁCIDOS Y CLORUROS.
Es adicionado en aceros de construcción en cantidades entre 0.10 y 1 Cuando el molibdeno esta en solución solidad en
ausentita antes de la activación, la velocidad de reacción por transformación se vuelve considerablemente lenta como en
comparación con los aceros al carbono. El molibdeno puede inducir endurecimiento secundario durante el temple de
aceros inactivos y mejora la resistencia a la fluencia de aceros de baja aleación a elevadas temperaturas.
-TITANIO Y NIOBIO: Al Tener una gran avidez por el Carbono, forman Carburos de Titanio o de Niobio, evitando la
formación de carburos de cromo que harían perder inoxidabilidad al acero.
Incrementa la resistencia a fluencia y, en menor grado, la resistencia a tracción de aceros al carbono.
10- Que son los aceros inoxidables de la serie 200
Los inoxidables de la serie 200 tienen como principal característica diferenciadora su bajo contenido en níquel, llegando
en el caso del J4 (1.4616) a solamente el 1%, lo que como hemos visto tiene una gran repercusión en el precio final.

Ahora bien, la gran ventaja de la serie 200 no radica exclusivamente en el menor coste de producción, con el consiguiente
ahorro en el precio final, sino en las equilibradas propiedades de sus aleaciones a pesar de la reducción de la
proporción de níquel.

Esto se consigue gracias a la inclusión de manganeso en la aleación. Esta práctica se inició en los años 50, principalmente
debido a la fuerte subida de la cotización del níquel por aquel entonces.

Hoy en día la serie 200 es una realidad establecida, a pesar de que aun goza de una cuota de mercado muy inferior a la de
la serie 300. Esto se debe a que muy a menudo se desconocen sus propiedades, muy silimales a las de la serie 300 tanto a
nivel de resistencia mecánica como de acabado superficial.

Es solamente en cuanto a resistencia a la corrosión se refiere donde la serie 300 se muestra más efectiva que la serie 200, a
pesar de que esta última presenta unos buenos niveles. Esto se debe a que la sustitución de níquel por manganeso no es
posible de forma total, por lo que se debe también reducir el nivel de cromo para mantener la estructura austenítica.

No obstante, no podemos olvidar que hay muchísimas aplicaciones en las que la resistencia a la corrosión pasa a un
segundo plano, por detrás de fuerza y acabado, ambas características en las que la serie 200 muestra niveles más que
óptimos.
Son aleaciones Cr-Mn-N y representan la más reciente adición a la familia austenítica. Contienen menor cantidad de
níquel —hasta 7%— y mantienen la estructura austenítica con altos niveles de nitrógeno. El manganeso de 5 a 20% es
necesario en estas aleaciones bajas en níquel para aumentar la solubilidad del nitrógeno en la configuración austenítica,
además de prevenir la transformación a martensita. La adición de nitrógeno también incrementa la resistencia mecánica.

Punto 11
ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN
Son aleaciones base hierro, con Cr entre 12% y 18% y Ni entre 4% y 9%, además de elementos aleantes que producen el
endurecimiento por precipitación tales como Molibdeno (Mo), Titanio (Ti), Nitrogeno (N), Cobre (Cr), Aluminio (Al),
Tantalo (Ta), Niobio (Nb), Boro (B) y Vanadio (V). Han sido formulados de tal forma que puedan ser suministrados en
condición de solución sólida (en la cual ellos son maquinables) y así puedan ser endurecidos después de la fabricación a
través de un proceso de “envejecimiento” a baja temperatura entre 482-593°C minimizando los problemas asociados
con los tratamientos a temperaturas elevadas. El principio del endurecimiento por precipitación es que una solución
sólida cambia su estructura metalúrgica con el envejecimiento.
Características Básicas
• Moderada a buena resistencia a la corrosión.
• Muy alta resistencia. Pueden lograrse hasta aproximadamente 1800 Mpa (excediendo la resistencia de los aceros
inoxidables martensíticos) con resistencia a corrosión similar a la del Tipo 304.
• Buena soldabilidad.
• Magnéticos.
Aplicaciones típicas
• Servicios a alta temperatura como intercambiadores de calor y tubos de sobrecalentamiento de calderas a vapor.
• Componentes aeroespaciales y marinos.
• Tanques de combustibles.
• Partes de bombas.
• Ejes y pernos.
• Sierras, cuchillos y juntas tipo fuelle flexibles.
Punto 12
Elevada resistencia a la corrosión en una
amplia gama de ambientes corrosivos,
generalmente mejor que la de los aceros
Martensíticos o Ferríticos, pero son
vulnerables al agrietamiento por corrosión
bajo tensiones (SCC) en ambientes de cloruro.
• Excelente soldabilidad, mejor que los grados
Ferríticos y Martensíticos. • Sobresaliente
maleabilidad y ductilidad, mejor que los
grados Ferríticos y Martensíticos. • Muy
buenas propiedades criogénicas y buena
resistencia a alta temperatura. La plasticidad
de la estructura de la Austenita, transmite a
estos aceros, su tenacidad, reducción en área
y excelente resistencia al impacto aun a
temperaturas criogénicas. • Endurecible
solamente por trabajo en frío. Los aceros
inoxidables Austeníticos no pueden ser
templados para obtener Martensita, ya que el
Níquel estabiliza la Austenita a temperatura
ambiente e incluso por debajo de ella. •
Comparado con el acero al carbono posee
menor punto de fusión, menor conductividad
térmica, mayor resistencia eléctrica y
coeficientes de expansión térmica
aproximadamente 50% mayores. • Las
características magnéticas de los metales de
aporte de acero inoxidable austenítico varían
desde no magnéticos como en los Tipos 310,
320 y 330 completamente austeníticos a
notablemente magnéticos como en el Tipo
312, que contiene más de un 25% de Ferrita.
La mayoría de los aceros inoxidables
austeníticos comunes tales como 308(L),
309(L), 316(L) y 347 son levemente
magnéticos debido a la presencia de algo de
Ferrita
Punto 13
• Soldabilidad frecuentemente mayor que los
grados martensíticos pero menor que los
grados austeníticos. • Resistencia a la
corrosión algo superior a la de los aceros
inoxidables martensíticos, pero inferior a la de
los grados austeníticos. La presencia de cromo
incrementa dicha resistencia. La ausencia de
níquel reduce la resistencia general a la
corrosión y los hace susceptibles en muchos
medios como por ejemplo en H2S ,NH4Cl,
NH4NO3 y soluciones de H6Cl2. Los aceros con
menor contenido de cromo (10,5%) se les
suele denominar inoxidables al agua, pues no
resisten sostenidamente medios más
agresivos. • Es propenso a aumentar el
tamaño del grano a temperaturas elevadas y
adquiere cierta fragilidad con permanencias
prolongadas entre 450° y 500°C (fragilidad a
475°C). • Aceros de 25-30% de cromo
presentan buena resistencia a la corrosión y
en atmósferas sulfurosas en caliente. • Buena
resistencia a la corrosión bajo tensión SCC,
especialmente en cloruros a alta temperatura,
comparada con los grados austeníticos.
Pequeñas cantidades de Níquel, tan bajas
como 1,5% son sufi cientes para inducir SCC. •
No endurecible por el tratamiento térmico,
sólo moderadamente por trabajo en frío,
generalmente menos que los aceros
inoxidables austeníticos. • Menor ductilidad
que los aceros austeníticos, debido a la
inherente menor plasticidad de la estructura
cúbica centrada en el cuerpo del hierro alfa.
Maleabilidad no tan buena como los grados
austeníticos pero sufi ciente para trabajarlos
fácilmente en frío. • Menor tenacidad que los
grados austeníticos. • Alcanzan su máxima
ductilidad y resistencia a la corrosión en la
condición de recocido. • La Ferrita
generalmente disminuye la dureza y la
resistencia al impacto a temperaturas
criogénicas. • Son bastante magnéticos y
están expuestos a la desviación de arco (Soplo
magnético). • Excelente resistencia al “pitting”
y a la corrosión por rendija (Crevice) inducida
por cloruros. • Se les prefi ere en general por
su resistencia a la corrosión y bajo costo, más
que por sus propiedades mecánicas.
1. La corrosión uniforme, no suele darse en el acero inoxidable, sin embargo es algo típico de los aceros al carbono sin
proteger. Por decir algo bueno de esta corrosión, que a menudo suele ser catastrófica, es que al producirse de
manera uniforme se pueden predecir las micras año que se van a perder.
Todo metal, incluido el inoxidable, en contacto con el oxígeno se oxida. Lo importante y fundamental es la forma en
que se oxida o mejor dicho, los óxidos que se forman. Lo que hace especial al acero inoxidable es que se oxida
formando una delgada pátina de óxido de cromo, que permanece inalterada sin aumentar su volumen. Además, si
esta capa se rasga, más cromo se generaría para oxidarse, lo que daría lugar a una nueva capa protectora, es lo que
se denomina regeneración del inoxidable.

2. La siguiente enfermedad es la que se conoce como corrosión por picaduras. Se caracteriza por una corrosión muy
localizada en un punto. Se propaga porque las reacciones electroquímicas no están prevenidas por la pasivación.
Básicamente porque no se deja en contacto al material (inoxidable en este caso) con el oxígeno. Esto puede ser
debido a una salpicadura de un ácido muy corrosivo, proyecciones de material por corte con radial… etc. El caso es
que donde se posa, no deja lugar a la oxidación y por tanto el material no se protege.

Acabamos de ver la corrosión picaduras, ahora vamos a ver la que se produce por los intersticios que se pueden dar
entre las uniones de un metal.
3. Es lo que se denomina corrosión intersticial. Se da en grietas o intersticios donde se dan soluciones estancadas. El
motivo es semejante al que se produce en la corrosión por picaduras, solo que en este caso lo que no permite que el
material se oxide, es otra pieza. Me explico, si unimos dos chapas de un metal, pongamos que inoxidable y no
sellamos bien las juntas, se pueden introducir soluciones agresivas que, una vez agotado el poco oxígeno de la
cavidad, deja de resultar ser posible la formación de la capa pasiva, y empieza la corrosión.

4. corrosión intergranular. Cuando el C se calienta y se va con el Cr hacia los bordes de grano, la zona adyacente se
queda reducida en Cr. Menos cromo implica menos resistencia a corrosión, lo que equivale a posible corrosión.
Esto se da frecuentemente en soldadura. Si el C es parte del problema, empleemos tipos con menos carbono.
Empleemos elementos como el Nb que retengan ese C. La otra opción es recocer los carbonos, para disolverlos y
enfriar bruscamente como hemos comentado en los diagramas de fase.

5. La corrosión bajo tensiones genera una grieta súbita en piezas tensionadas. Lógicamente los ambientes agresivos
(alta Tª y gran concentración de cloruros) contribuyen a este fenómeno.

Punto 14

Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos metales
disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales
diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De ello resulta la disolución
del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada
por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.

El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea inevitable. Los
factores que influencian la corrosión galvánica incluyen:

a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta
conductividad para que se produzca el ataque galvánico.

b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el potencial y la
dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta en la serie
constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la acción de la celda. El
potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los
aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata, del grafito y del oro. Así pues, en
una solución oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales
los que serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el
cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro
ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será atacado
si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en
una reductora.

c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito sobre los
mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de hidrógeno puede cambiar de pasiva en
activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.

d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el daño
producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad
y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble. No se utilizarán piezas
de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para
aluminio da resultados satisfactorios.

e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no
deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a
formarse una celda galvánica.

La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas
condiciones anormales de operación. Así por ejemplo, el uso de ácido clorhídrico, para sustituir un material de limpieza
normal, puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede formar una celda galvánica que
empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en función. El volver a proyectar y a construir una
pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil
de fabricar. Así pues, cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad
que, demostradamente, es de un buen diseño, convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que
todas las condiciones de operación son normales.

Punto 15

ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

Son aleaciones base hierro con Cr, Mo y una cantidad de estabilizadores de la Austenita como Ni y N para lograr el
balance deseado entre las fases ferríticas y austeníticas de donde deriva su denominación dúplex. El nitrógeno aumenta
el límite de fl uencia y reduce la velocidad de la formación de compuestos intermetálicos frágiles. El molibdeno mejora la
resistencia a la corrosión por picadura y rendija.

Los aceros inoxidables dúplex combinan algunas de las mejores características de los aceros inoxidables austeníticos y
ferríticos. La Austenita proporciona ductilidad y la Ferrita resistencia al
SCC. Debido al balance existente entre estas dos fases, presentan ventajas en severas condiciones de temperatura y
contenido de cloruros, donde los Inoxidables austeníticos sufren SCC, picaduras y rendijas.

El contenido típico de Ferrita de estos aceros va entre un 40 y 60%. Contienen Cr relativamente alto (entre 18 y 28%)
para mantener la resistencia a la corrosión de los aceros Austeníticos y cantidades moderadas de Ni (entre 4.5 y 8%)
para aumentar el contenido de Ferrita y así aumentar la resistencia a SCC en medios con cloruros a alta temperatura.

Ejemplos de aleaciones dúplex son los grados 312, 315,

318, 325 y 329. La aleación 2205 (UNS S31803) es una de las aleaciones dúplex más ampliamente usada. Comparando la
composición de esta aleación con una de acero inoxidable completamente austenítico, tal como el tipo 316, la aleación
2205 es más alta en cromo, más baja en níquel y contiene nitrógeno.

Características básicas.
• Comparados con los grados austeníticos, los aceros
inoxidables dúplex presentan mayor resistencia mecánica
y una resistencia considerablemente mayor al SCC en
soluciones de cloruro a expensas de una tenacidad,
ductilidad y soldabilidad levemente menor.
• Mas alta resistencia a la tracción y punto de fl uencia que
los aceros austeníticos y ferríticos.
• Buena soldabilidad y maleabilidad.
manual acero inoxidable
a la corrosión por fatiga inducida
por cloruros, entre los aceros austeníticos y ferríticos.
• Resistencia a la corrosión general y por picado, igual o
mejor que la del tipo 316L, en muchos ambientes
corrosivos.
• Resistencia a la corrosión intergranular, debido al bajo
contenido de carbono.
• Buena resistencia a la erosión y abrasión.
• Coefi ciente de expansión térmica cercano al del acero
al carbono, lo cual puede resultar en menores tensiones
en las soldaduras que involucren inoxidables dúplex con
acero al carbono.
• Normalmente se utilizan en un rango de temperaturas
entre -45 ºC y 260 ºC.
Aplicaciones típicas
• Tuberías de intercambiadores térmicos, tuberías de
petróleo, plataformas de ultramar, pozos de gas, tuberías
en línea, cuerpos de válvulas para manejar agua de mar y
bombas de fundición.
• Industria de procesamiento químico.
• Usos marinos, particularmente a temperaturas levemente
elevadas.
• Plantas de desalación.
• Plantas petroquímicas.
• Industria de la Celulosa.