I.

INTRODUCCION
II. OBGETIVOS
III. MARCO TERICO
3.1. Alimentos para animales

(Caravaca, 2014) nos indica que la rama de la zootecnia que se ocupa del
estudio de todos los aspectos encaminados a proporcionar la cantidad de
sustancias nutritivas (alimentos) adecuadas para procurar un estado óptimo de
los animales domésticos. Para ello se va a estudiar: - Valoración de las
necesidades de los animales - Valoración del contenido de nutrientes de los
alimentos - Racionamiento o forma de aportar la cantidad de alimentos
necesarios para cubrir de forma óptima las necesidades de dichos animales. La
nutrición es la ciencia que estudia el conjunto de procesos mediante los cuales
el organismo utiliza los distintos componentes (nutrientes) de los alimentos
para el desarrollo y mantenimiento de las estructuras corporales y la regulación
de procesos metabólicos.

(Ayanz, 2006), dice que son mezclas de ingredientes elaborados en forma tal
que respondan a requerimientos nutricionales para cada especie, edad, estado
productivo y tipo de explotación a que se destina el animal, bien sea
suministrándolos como única fuente de alimento o como suplementos o
complementos de otras fuentes nutricionales.

3.2. Alimentos concentrados

(Ávila Araque & Benavides Huera , 2013), hacen mención que alimentos
concentrados estan compuestos por materias primas ricas en macro y
micronutrientes que, al mezclarse, constituyen un alimento completo.
(Caravaca, 2014), indica que se denominan así porque tienen gran cantidad de
elementos nutritivos en relación a su peso. Aquí se incluyen todos los granos de
cereales y sus harinas (maíz, cebada, trigo, avena, sorgo, centeno, etc.), los granos
de leguminosas, las tortas o harinas de oleaginosas y los propios granos de
oleaginosas (soja, girasol, etc.) y todos los piensos compuestos. Son prácticamente
los mismos alimentos que por lo general consumen los humanos, pero
transformados para su uso en ganadería.
Estos alimentos se utilizan de forma común en el racionamiento de animales mono
gástricos (cerdos, gallinas, etc.) y para complementar las dietas forrajeras de
rumiantes altamente productores (ovejas, cabras y vacas, normalmente de leche).
 Tienen un bajo contenido en humedad y se conservan bastante bien. En
comparación con los alimentos groseros tienen muy bajo contenido en fibra.
(Anavitarte, 1970), dice que el alimento, rico en uno o varios principios nutritivos
digestibles y que se usa como suplemento de ensilados, forrajes, pastos, granos o
subproductos de estos, destinados para la alimentación animal. Es el medio a
través del cual se realiza la transferencia de componentes químicos (nutrientes) al
cuerpo animal.

3.3.Alimentos balanceados

(Chura, 2005), afirma que en el mercado se encuentran gran variedad de alimentos

balanceados ya sean éstos para mascotas como gatos y perros; para el sector
acuícola, para pollos, cuyes, vacunos; y su vez para cada especie, existen distintas
formulaciones de balanceados producidos tomando en cuenta la edad fisiológica
del animal y su destino productivo.
(AGROWASTE, 2013), detalla que los balanceados para animales son alimentos
compuestos por diferentes materias primas en cantidades y proporciones
adecuadas que contienen lípidos, grasas, proteínas, vitaminas, minerales, entre
otros; con el fin de satisfacer los requerimientos nutricionales de cada especie de
animal al que está destinado el balanceado producido.

3.3.1. Clasificación de los Alimentos Balanceado

(Chachapoya, 2014), considera que los alimentos balanceados se pueden

clasificar de acuerdo a su composición en tres tipos:

 Prácticos: los balanceados prácticos se los produce con materia prima

que se encuentre disponible en el mercado y de bajo costo; para obtener
de igual forma un producto mucho más económico pero que cumpla con
los requerimientos nutricionales del animal.
 Purificados: son los balanceados más costosos en el mercado, debido a
que se utilizan además de materias primas ricas en macronutrientes;
aminoácidos sintéticos y ácidos grasos esenciales para el completo
desarrollo de los animales.
  Semi purificados: este tipo de balanceado se lo prepara para que las
especies de animales ganen peso y talla más rápido; para lo cual se utilizan
materias primas naturales ricas en macro y micronutrientes. También este
tipo de alimentos para animales, se pueden clasificar de acuerdo al tipo
de mezcla que se utilice en la industria de balanceados.
 Mezcla en polvo o en seco: este tipo de alimento se caracteriza por ser
una mezcla homogénea de diferentes sustancias sin que exista un
intercambio químico entre ellas; su composición a la hora de
producirlo,va a depender de cada especie y sus necesidades nutricionales.
 Mezcla Peletizada: en el proceso para la obtención de este tipo de
alimento, se debe adicionar vapor de agua a toda la mezcla que se hace
previamente de las materias primas; para poder hidratar dicha masa a
temperaturas entre los 60 y 80°C, lo que conlleva a la formación de pellets
que son estructuras alargadas y en forma de cilindros donde se encuentra
comprimida toda la masa homogénea.
 Mezcla Extruída: este tipo de mezcla se da mediante el proceso de
extrusión y sirve principalmente para mejorar las propiedades de una
sustancia o mezcla como la digestibilidad de las proteínas y de las fibras;
para lo cual es necesario hacer pasar dicha mezcla por un troquel
utilizando temperaturas altas o bajas para obtener diferentes formas del
producto.

3.4. Planta de alimentos balanceados

(Ayanz, 2006) menciona que “una fábrica" es un espacio que cuenta con la
infraestructura y los dispositivos que se requieren para producir determinados
bienes o transformar una fuente energética” por lo tanto una planta de alimentos
concentrados se dedica a la transformación de alimento, del sector agrícola
generando productos para animales, contiene áreas asignadas para todos los
procesos que ocurren en ella, cuenta con personal capacitado, equipos y
maquinaria que pretende comercializar los productos del sector agropecuario, en
las diferentes explotaciones tales como: ganadería, porcicultura, avicultura, entre
otros.
 Una fábrica es un espacio que cuenta con la infraestructura y los dispositivos que
se requieren para producir determinados bienes o transformar una fuente
energética, por lo tanto, una planta de alimentos concentrados se dedica a la
transformación de alimento, del sector agrícola generando productos para
animales, contiene áreas asignadas para todos los procesos que ocurren en ella,
cuenta con personal capacitado, equipos y maquinaria. Su fin es procesar materia
prima en productos del sector agropecuario, en las
diferentes explotaciones tales como: ganadería, porcicultura, avicultura, entre
otros.

3.4.1. Definición del tamaño de la planta piloto

La planta piloto de alimentos balanceados tendrá una capacidad máxima de

producción de 1 Tm/h con lo que se pretende abarcar la demanda del mercado
objetivo planteado y además se encuentra dentro del rango establecido para
plantas pilotos que pueden ser a una escala desde ˂ 100kg/h hasta ˃1Tm/h.

3.5.áreas y sus funciones de una planta procesadora de alimentos balanceados

3.5.1. Área de almacén de materia prima

Es el área de recepción de las materias primas, el ingreso de camiones y
tanques cargados se hará por una entrada de 7 m de ancho que quedará en la
parte frontal de la planta, éstos se direccionarán hacia una báscula para
después dependiendo de la materia prima a recepcionar, irán a los volcadores
que luego mediante los sistemas de transportación llegarán a los respectivos
silos de almacenamiento.
(Reyes M & Martine G, 2009) afirman que el almacenamiento tiene como fin
conservar los productos a través de un tiempo, de acuerdo a la durabilidad del
producto. El almacenamiento en sacos es el sistema tradicionalmente usado
en Colombia. Para ello se utilizan bodegas en donde el material ensacado se
coloca formando arrumes. El manejo interno y descargase realiza manual o
mecánicamente con ayuda de montacargas. El almacenamiento también se
realiza a granel, para ello se requieren silos o tolvas de gran tamaño, este
proceso se realiza más rápido que el sistema en sacos, pero implica más
 tecnología y por tanto mayores inversiones. Para el manejo a granel se debe
estudiar cuidadosamente el tamaño de la tolva y la capacidad de los elevadores
y transportadores de recibo.Es el área donde ingreso de acuerdo a la fórmula
que se va a utilizar todas las materias primas, que están almacenadas, son
llevadas al proceso, las que se encuentran en tolvas o silos son transportadas
por medio de una cadena cardanica, las que se encuentran almacenadas en
bodega son
llevadas por personal al punto de inicio del proceso, donde se va a pesar y a
dosificar en la cantidad adecuada.

Fuente: https://www.imagenrtf.com/watch?v=kfqozN14YhA
3.5.2. Planta de procesamiento
El área de procesamiento, consta principalmente de toda la maquinaria
necesaria para el proceso productivo del balanceado, tanto los equipos de
acondicionamiento, transformación, acabado de materias primas,
almacenamiento de producto terminado y los equipos complementarios como
son la caldera y la torre de enfriamiento. Además, cuenta con una oficina para
el jefe de producción y con baños para los operadores. Esta área se encuentra
dentro de un galpón de 20 m de altura, 35 m de ancho y 45 m de longitud.
(Hanao, 2016) hace mención que se genera en el área de producción, donde se
encuentra todos los equipos para realizar la transformación de las materias
primas ha producto terminado, se hacen diferentes procesos como molienda
“existen 5 tipos de molinos trituradores de granos, de muelas o piedras, discos
metálicos, cilindros o rodillos estriados, rodillos lisos y martillos”.
(Hanao, 2016), afirma que la granulometría es un factor muy importante, en
la transformación de alimentos balanceados, ya que influye mucho en la
 durabilidad del pellet y tamaño de la partícula en harina, especialmente en
alimento para aves, el molido garantiza la ruptura de los granos e insumos que
son quebrantados por los martillos, ”la ruptura o no de las partículas depende
de la fuerza aplicada y la capacidad de resistencia del producto, por eso cuando
la molienda lleva una gran cantidad de maíz, la molienda puede ser más lenta,
debido al tamaño de grano, para así garantizar una granulometría adecuada al
producto.
Seguida de la zona de acondicionamiento, todas las materias primas son
llevadas a la mezcladora; tanto las provenientes de las zarandas como las que
se encuentran almacenadas en silos y tanques. Seguido de la mezcladora, se
encuentra el otro equipo de transformación del proceso que es la peletizadora
cuyo suministro de vapor se dará por una caldera ubicada de forma aislada en
un área de 35 m y la torre de enfriamiento que estará junto a la zona de la
caldera con un área igual de 35 m2 para continuar con el proceso de acabado.

Fuente:https://www.google.com/search?q=planta+procesadora+de+alimento
s+balanceados.
3.5.3. Almacén de productos
(Valverde, 2011), precisa que toda materia prima debe de almacenarse en un
lugar seguro, ya sea en silos, tolvas o sacos, para evitar contaminación y no
generar daños en la materia prima, debido a que después no vaya afectar el
proceso y la dieta animal “Las materias primas deben estar protegidas del
exceso de humedad para evitar contaminación por hongos que pueden
producir micotoxinas, con efectos perjudiciales.
(Anavitarte, 1970), menciona que toda materia prima debe de almacenarse en
un lugar seguro, ya sea en silos, tolvas o sacos, para evitar contaminación y
 no generar daños en la materia prima, debido a que después no vaya afectar el
proceso y la dieta animal “Las materias primas deben estar protegidas del
exceso de humedad para evitar contaminación por hongos que pueden
producir micotoxinas, con efectos dañinos.

3.6.Equipos y funciones de una planta procesadora

3.6.1. Molino
(Anavitarte, 1970), Los molinos de martillos son muy eficientes cuando se
usan mallas de 2.4 mm de diámetro la cual produce un tamaño de partícula de
alrededor a los 1200 micrones.
Se define como la reducción por medios mecánicos del tamaño de las
partículas de un ingrediente o mezcla de ingredientes que conforman una
formula completa; el tamaño de partícula final dependerá del tipo de alimento
que se esté fabricando. Con esto quiero decir que no es lo mismo fabricar un
alimento para PLs que para un camarón en la fase final de engorda.
Evidentemente el tamaño de las partículas de la mezcla para los PLs (< 100
micras) debe ser mucho menor que para el camarón de engorda. La molienda
es el paso más limitante en la producción de alimentos balanceados y
representa el 50-60% de los costos de manufactura.
Al considerar la molienda también debemos tomar en cuenta su impacto en el
mezclado ya que esta afecta directamente la homogeneidad de la mezcla y del
producto final (pellet o producto extrusado). Cuando consideramos los
procesos de aglomeración como la peletización o de extrusión el tamaño final
de la partícula y la uniformidad de la mezcla tienen un efecto directo en estos
procesos. En el caso de la peletización en el que se utilizan dados con orificios
de 2.2 mm de diámetro, requiere que el tamaño de la partícula no sea mayor a
260 micras (malla 60 US Tyler), pero es preferible tener un tamaño de
partícula entre 150-180 micras. Es necesario tomar en cuenta que la prensa
Peletizadora debe cumplir su función de presionar y compactar la mezcla en
un paquete llamado pellet y no utilizar los rodillos y la pista del dado como un
molino para reducir el tamaño de la mezcla. Esto último solo lograría reducir
la eficiencia del equipo, incrementar las mermas por finos, e incrementar los
costos energéticos.
 Fuente: http://hdsas.com/hd/molino-de-martillos/
3.6.2. El molino y el proceso de paletización:
(Ayanz, 2006), el molido del alimento se da con un molino de martillos
oscilan a la manecilla del reloj, en un eje horizontal donde golpea la materia
prima ingresada y la fragmenta en un tiempo de 12 minutos a 20 minutos
según el maíz que contenga la formula ya que esta es la materia prima que más
debe ser molida.
Otra relación importante entre la molienda y la paletización es el efecto de
compactación. A medida que el tamaño de partícula es menor existen más
puntos de contactos. Imaginemos un tubo de ensayo lleno de arena y otro de
canicas. El tubo con arena tendrá más puntos de contacto que el de canicas. A
medida que aumentemos los puntos de contacto obtendremos mejor enlace
entre los componentes de la mezcla – proteínas (gluten) y las moléculas de
almidón, formando una estructura más sólida, compacta y resistente a la
degradación en el agua.
3.6.3. Mescladora:
(Ayanz, 2006) ,el proceso de mezclado es muy importante ya que “en la tarea
de la industria de piensos: la fabricación de un pienso lo más homogéneo
posible para cumplir con la transformación esperada del animal” de esto
depende la homogenización del producto y que garantice los ingredientes en
todo el producto, en este proceso se realiza el mezclado de material sólido y
líquido, “Los equipos de dosificación volumétrica son sensibles a la
temperatura y a la viscosidad, factores que pueden introducir indeseadas
fluctuaciones en la exactitud de hasta un 5%”, por eso se debe garantizar un
 producto homogéneo y que tenga una apariencia apropiada, ya que es fácil
detectar cuando los líquidos no han sido homogenizados correctamente y se
logra apreciar diferente coloración en la mezcla.
(Ayanz, 2006), dice que la pre mezcla juega el papel más importante en los
alimentos balanceados, son adicionados en el proceso de elaboración, es una
mezcla que contiene vitamina y minerales en las cantidades exactas, “cada
animal debe recibir diariamente todos los nutrientes y las sustancias activas
como prescrito en la formulación en cantidad suficiente y de calidad correcta,
utilizando un vehículo que puede ser una materia prima, para que allá un buen
mezclado y sea homogéneo el producto terminado, esto nos ayuda a tener
mejores resultados en la dieta para mejorar los parámetros zootécnicos, esta
mezcla se puede dividir en dos: “Se incluye en la mezcla final a niveles
superiores al 1% e incluye macro correctores tales como: macro minerales
(Ca,P,Mg,Na) aminoácidos sintéticos, micro minerales, vitaminas y aditivos.

Fuente: http://pe.clasificados.com/mezcladora-de-alimentos-balanceados-
748127.html
3.6.4. Mezcladora horizontal:
(Anavitarte, 1970), por lo general estos tipos de mezcladoras están equipadas
con cintas o aspas que rotan de derecha a izquierda transportando los
materiales de un lado al otro. Otro diseño incorpora paletas montadas sobre
un eje. Estas últimas permiten adicionar mayor cantidad de líquidos. Por lo
general el tiempo de mezclado (CV < 10%) es mucho menor que el de la
mezcladora de cintas. Las mezcladoras horizontales deben ser equipadas con
una tolva pulmón que permita la descarga instantánea de la mezcla. Con este
 tipo de mezcladoras se reduce considerablemente lo que se conoce como el
tiempo de Bacheo o de lote, que inicia desde el momento que los ingredientes
se comienzan a añadir hasta que la mezcla es descargada de la mezcladora.
3.6.5. Peletizadora:
(Anavitarte, 1970), afirma que el proceso de paletización se define como el
moldeado de una masa de pequeñas partículas (alimento en harina) en
partículas más grandes o pellets, mediante procedimientos mecánicos,
presión, calor y humedad. La formación del pelet ocurre en el punto donde
entran en contacto los rodillos y el dado o matriz de salida Todas las demás
actividades, tales como acondicionamiento, enfriamiento, etc., dan apoyo al
punto de contacto. Históricamente las investigaciones se han concentrado en
determinar los beneficios de utilizar pellets versus alimentos en forma de
harina.
Ventajas del alimento peletizado:
 Mejora el desempeño de los animales
 Disminuye el desperdicio de alimento
 Reduce la selección del alimento
 Mejora la densidad del alimento
 Mejora el manejo del alimento
 Destruye organismo patógeno
 Mejora la conversión alimenticia
 Menor tiempo y energía durante el consumo
 Modificación térmica del almidón y proteína
 Mejora la palatabilidad y digestibilidad del alimento
 Un pellet de mala calidad disminuye el desempeño de los animales.
Fuente: https://articulo.mercadolibre.com.pe/MPE-422022521-peletizadora-de-
alimentos-y-maquinas-agroindustriales-_JM

3.6.6. Secadora:
(Anavitarte, 1970) , dice que el tipo de secador / enfriador que se debe utilizar
debe ser de tipo horizontal. Esto se debe a que los pellets son suaves y pueden
compactarse en los secadores o enfriadores verticales. El secador debe ser de
vapor o gas, y pueden ser de paso sencillo o doble. En la unidad de paso
sencillo, los pellets se introducen en el extremo opuesto y son transportados
hasta la salida por un transportador de malla. En la unidad de paso doble, los
pellets caen de la banda superior a la inferior que los transporta hasta la salida.
En ambas unidades el aire caliente o frió se introduce por debajo a través del
producto. La reducción de la humedad en el producto que se somete al
enfriador se produce por el efecto de enfriamiento evaporativo, en el cual la
humedad emigra en forma de vapor al aire que su vez es calentado. Este aire
más caliente tiene mayor capacidad de contener humedad lo que hace que el
producto se enfríe. Lo mismo sucede con el proceso de secado solo que en
este caso el aire caliente es forzado a través del producto para así remover la
humedad que contiene.
(Ayanz, 2006), dice que el producto peletizado por la adición de agua en forma
de vapor saturado y la adición de insumos en estado líquido genera en esta una
determinada humedad, y para evitar que el producto por causas de actividad
de agua alta se deteriore se procede a efectuar un secado del alimento evitando
de esta manera la proliferación de microorganismos y oxidaciones del
producto.
3.6.7. Rodillos o trituradora:
 (Anavitarte, 1970), los rodillos desmoronadores se utilizan para romper los
pellets y así producir las migajas. Estas migajas producen los diferentes
tamaños de alimentos iniciadores utilizados para alimentar camarones desde
el periodo larval hasta el juvenil. Una de las creencias que existen en la
industria de balanceados es que por ser alimento en migajas no se le debe
prestar la misma importancia que al alimento peletizado. Lo cierto es que este
tipo de alimento debe tener los mismos controles de calidad, y en principio
debe cumplir con todos los parámetros establecidos de hidroestabilidad. Por
lo tanto, un pellet de buena calidad nutricional, y con alta estabilidad debe ser
el requisito para producir migajas de buena calidad. Los tamaños más
comunes de migajas para camarón son: 1.5-3.0 mm, 1.0-1.5 mm, y 0.6 – 1.0
mm con porcentajes de distribución de 60, 30, y 10 % respectivamente.
Aproximadamente un 10% de los pellets pasaran enteros entre los rodillos.
Estos deben separarse en le proceso de tamizado para ser devueltos a los
rodillos.
3.6.8. El Tamizado:
(Anavitarte, 1970), después del enfriador o secador los pellets enteros o
migajas se pasan por un tamiz. Los pellets enteros para remover los finos los
cuales son reciclados a la peletizadora. Sin embargo, no se recomienda reciclar
más del 5% de finos ya que puede afectar la estabilidad del agua del pellet
debido a que los aglutinantes naturales o sintéticos ya han perdido sus
propiedades de cohesión. Si en el proceso se produce más de 5% de finos
puede ser indicativo de que existe un problema en el proceso. Un de estos
problemas puede ser desgaste del área de trabajo del dado que tiene como
consecuencia la producción de pellets más frágiles. Cuando se producen
migajas (iniciadores y crecimiento) se recomienda utilizar separadores o
zarandas horizontales de rotación para así obtener todos los tamaños
requeridos. La eficiencia de separación de un cedazo normal no es suficiente
ya que requiere más tiempo de residencia y el material tiende a tapar las
mallas. La zaranda de rotación horizontal puede tener hasta 6 niveles de
mallas. También tiene por ventaja que oscila en tres planos, dos de ellos
horizontales que causan el movimiento de rotación y otro vertical, que
promueve la eficiencia del tamizado.
3.7. Consideraciones del proceso de elaboración de alimentos balanceados
(INEN., 1992), considera que existen etapas para la producción de alimentos
balanceados, se debe tener en cuenta las características: físicas, químicas y
organolépticas, tanto de la materia prima como del producto terminado, además
de estar libre de cualquier insecto, químicos, elementos extraños al producto y
adulterantes.
Los parámetros a considerar del proceso escogido para la producción del alimento
balanceado son los siguientes:
 Humedad
 Contenido de proteínas
 Contenido de grasa
 Contenido de cenizas
 Contenido de fibra
 Tamaño granulométrico
 Temperatura
 Coeficiente de mezclado
 Tiempo de mezclado
 Presión de trabajo

3.8. Proceso de obtención de alimentos balaceados

3.8.1. Recepción de materia prima
(González, 2015), detalla que, durante la recepción de cada una de las materias
primas, se debe realizar distintos tipos de análisis físico-químicos de control,
los mismos que permiten determinar si éstas son aptas o no para el proceso de
producción de alimentos balanceados. Además, también se realizan análisis
organolépticos que permiten determinar su textura, olor, color normal de cada
materia prima.
3.8.2. Almacenamiento de la materia prima
Las materias primas una vez que hayan pasado por los diferentes análisis en
la recepción de materias primas y hayan sido aceptadas, ingresan a los silos
de almacenamiento debidamente rotuladas indicando el número de lote,
proveedor, fecha de ingreso y cantidad en Kilogramos. En el caso de materias
primas secas se debe mantener un monitoreo constante de humedad, la cual
 no debe superar el 14%; y evitar mediante fumigaciones periódicas la
infección de insectos.
3.8.3. Molienda
(Anónimo., 2008), detalla que, en esta operación, se utilizan molinos de
martillos y molinos de rodillo, dependiendo de la materia prima a moler. Un
parámetro de control es el tamaño de la partícula luego de la molienda, el cual
deberá ser no mayor a 700 micrones.
3.8.4. Tamizado
(Anónimo., 2008), detalla que, en esta operación, después de la molienda, se
debe controlar la granulometría de cada una de las materias primas
previamente molidas. El tamaño de la partícula promedio deberá ser del 95%
de su peso menor o igual a 250 micrones, el 5% restante no deberá ser mayor
a 400 micrones.
3.8.5. Dosificación
(Anónimo., 2008), precisa que una vez que toda la materia prima haya sido
acondicionada deberán pasar al proceso de mezclado, para eso toda la materia
prima debe ser añadida respetando los parámetros de control de la fórmula
establecida.

3.8.6. Mezclado
(Vargas) considera que la producción de alimentos balanceados, uno de los
procesos importantes que determina la calidad del producto es el mezclado,
donde el fundamento básico es la mezcla de forma homogénea de todas las
materias primas esenciales y de esta manera el animal obtenga del balanceado
todos los nutrientes necesarios y en proporciones adecuadas para su desarrollo
(Vargas, s.f.).
Entre los factores que pueden perjudicar la homogeneidad de la mezcla
constan:
 Características de las materias primas
 Tiempo de mezclado
 Falta de mantenimiento de la mezcladora
 Adición errónea en la secuencia de materias primas
 Sobrellenado en la mezcladora
 Errores de pesado en las materias primas
 (Banegas, 2009), indica que la homogeneidad del mezclado, se puede medir
mediante el Coeficiente de Variación (%CV), que por lo general en
balanceados para pollos no debe superar el 10%, dependiendo de la fase de
crecimiento en la que se encuentre.
3.8.7. Peletización/Extrusión
Esta es una de las operaciones que más control necesita en el proceso de
producción de los alimentos balanceados, ya que se debe especificar los
controles en la etapa de acondicionamiento y extrusión del producto.
(González, 2015), detalla que en la etapa de acondicionamiento se trata de
hidratar, calentar y mezclar la harina cruda del alimento balanceado, por lo
general la harina cruda ingresa a temperatura ambiente y a su salida del
acondicionador tendrá una temperatura entre los 75 y 93 grados centígrados,
con un incremento promedio de temperatura de 40 grados centígrados,
mediante la adición de vapor saturado a una presión de vapor entre 10 y 30
psi, la hidratación se produce por la adición de agua desmineralizada,
presentándose en el producto saliente de la zona de acondicionamiento una
humedad entre 14,3 y 17%.
Durante la extrusión también se agrega vapor y agua por lo que un parámetro
a controlar será la humedad que estará entre 22 y 28%, el ingreso del vapor
será con un máximo de 40 psi, ya que por encima de esta presión podría
fracturar o causar daños en el producto y para el caso de la temperatura se
disminuirá en 50 grados para evitar problemas en la calidad del producto.
3.8.8. Secado
(Anónimo., 2008), precisa que en esta operación el parámetro más importante
a controlar es la humedad del pellet a la salida de la operación, ya que éste
debe estar entre 11 y 18%, a concentraciones mayores podrían provocar la
formación de hongos y a valores menores a la fractura de los pellets.
3.8.9. Enfriado
Durante esta operación el principal parámetro que se controla es la
temperatura de salida del pellet, según establece la normativa vigente ésta no
deberá ser mayor a los 5 grados por arriba de la temperatura ambiente, lo más
óptimo es entre 1 y 3 grados, además como el proceso de enfriamiento se
produce por evaporación, la humedad de salida del producto debe estar entre
el 12 y 13% de no cumplirse con todo esto, podría producir que durante el
 proceso de ensacado el producto este caliente y húmedo, provocando la
condensación de humedad dentro del saco, siendo favorable a la proliferación
de hongos u otros organismos.

3.8.10. Ensacado
Una vez que los pellets hayan sido enfriados se los ensacará en sacos de
polipropileno con un contenido neto de 40 kg, éstos deberán estar diseñados
de tal manera que protejan al producto de la humedad, además de tener
impreso el nombre del producto, composición nutricional, fecha de
producción y caducidad, número de lote.
3.8.11. Almacenamiento del producto
Una vez que el producto este ensacado es necesario almacenarlo en
condiciones óptimas hasta su distribución y comercialización, por lo tanto
para proteger la calidad del producto, será necesario disponer de un sitio seco,
fresco y ventilado, cuyo producto deberá estar contenido en pallets con
suficiente separación entre ellos para que exista una libre circulación de aire,
ya que si está en contacto directo con el suelo, éste se encuentra a una
temperatura diferente al producto terminado, lo que produce una migración de
humedad y contaminación por microorganismos, además el tiempo de
almacenado no deberá ser mayor a los 3 meses para evitar daños en el producto
(Anónimo, 2008)
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Fuente:http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/33221/1/401-1326%20-
%20Planta%20Piloto%20Alimentos%20Balanceados.pdf
DISCUSIONES

Una planta piloto relacionado a la producción de alimentos balanceados es

rentable siempre en cuando se logre abastecer el sistema de producción y
satisfacer la demanda.
De acuerdo a la práctica realizado en la planta piloto de alimentos balanceados de
la pesquera- de la región Ancash - Huaraz, podemos afirmar que la planta no está
en funcionamiento, debido algunas irregularidades de gestión y administración,
por tal motivo tanto los ambientes y los equipos están en desuso.
Dentro del dicho establecimiento se pudo apreciar equipos que no son utilizados
como: el molino, la mescladora, la pelletisadora, la secadora, la trituradora y
tamices seleccionadores que son los equipos esenciales para la producción de un
alimento balanceado, por la que cada vez estos equipos están siendo desfasados
tecnológicamente y deteriorándose sin algún beneficio, viendo el problema sería
necesario plantear un proyecto para la reactivación de dicho planta de producción
para llegar a producir los insumos necesario para abastecer la piscicultura y ciertas
demandas que existen dentro de la zona
 Bibliografía

 AGROWASTE. (2013). Alimentación animal. Recuperado el 22 de Mayo de 2018, de

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