ÍNDICE

“SOLDADURA DE REPARACIÓN EN EQUIPOS MOVILES”

SECCIÓN I

1.- TEORIA DE LA SOLDADURA 4

1 - La soldadura como unión metálica
- Naturaleza de las superficies reales.
- Clasificación de los procesos.

2.- PROCESOS DE LA SOLDADURA POR ARCO 6

2 - Soldadura manual con arco eléctrico.
3 - Naturaleza y características del arco eléctrico.

3.- SEGURIDAD EN LA SOLDADURA AL ARCO 7

- Protección personal.
- Protección de la vista.
- Influencia de los rayos sobre la vista.
- Escala de lentes a usar.

4.- PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA 9

5.- CARACTERISTICAS DE LAS FUENTES DE PODER 11

4 - Transformador.
5 - Transformador rectificador.
- Tipos de corrientes.
- Polaridad directa o negativa.
- Polaridad inversa o negativa.

6.- CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS 13

7.- SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO 14

8.- PROPIEDADES DE LOS ELECTRODOS 15

- Composición química.
- Propiedades mecánicas

9.- PRINCIPIOS DE LA SOLDADURA POR ARCO CON 18

ELECTRODOS REVESTIDOS
- Descripción.

1
10.- SISTEMA ARCO MANUAL 19
6 - Descripción del proceso.
7
11.- POSICIONES EN SOLDADURAS 20

12.- ESQUEMAS BASICOS 21

13.- TECNICAS GENERALES DE SOLDADURAS 22

- Generalidades

14.- SOLDADURA EN ESTANQUE 23

- Seguridad.
- Lavado.
- Preparación para la operación.

SECCIÓN II

15.- SISTEMA ARCO SUMERGIDO 24

- Descripción del proceso.
- Ventajas del proceso.
- Aplicaciones.
- Diagrama esquemático.
- Materiales.
- Requerimientos mecánicos del depósito.

16.- SISTEMA MIG. 27

- Descripción del proceso.
- Ventajas del proceso.
- Resumen del proceso.
- Transferencia metálica.
- Electrodos y protección gaseosa
- Tabla de regulaciones
- Diagrama esquemático.

17.- SISTEMA TIG 34

8 - Descripción del proceso.
9 - Características del Arco.
- Polaridad.
- Voltaje.
- Penetración del Arco.
- Encendido del Arco.

2
18.- PROCESO ARCO-AIRE (TORCHADO) 39
- Descripción del proceso.
- Aplicación.
- Ventajas.
- Diagrama esquemático.
- Electrodos.
- Proceso.
- Seguridad.

3
1.- TEORÍA de la SOLDADURA al ARCO

1.1.- La soldadura como unión metálica

El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis

de los fenómenos que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies
metálicas sólidas.

Para ello recordemos que los metales están constituidos por cristales. Cada uno de estos es
a su vez, un arreglo periódico especial de átomos o grupos de átomos que dan origen a lo
que conocemos como retículo cristalino. El tamaño medio de estos cristales es variable
entre algunos micrones y varios centímetros según el caso y cada cristal esta separado por
sus vecinos por una zona de transición asimilable a una superficie, que se conoce como
borde de grano, que es el lugar en el cual la orientación de los ejes cristalinos cambia para
dar lugar a las que corresponden a los granos vecinos.

Los bordes de grano desempeñarían un papel importante en la determinación de las

propiedades mecánicas de un metal. En este sentido se ha comprobado que a bajas
temperaturas los bordes de grano son en general por lo menos tan resistente como los
granos mismos, es decir, no son causa de debilitamiento del material. Esto se comprueba
mediante el análisis microscópico de piezas cuya rotura no se ha producido a temperaturas
elevadas. En la posibilidad de reproducir en forma controlada este fenómeno, que da
origen a los procesos de soldadura.

1.2.- Naturaleza de las superficies reales

Para comprender los procesos de soldadura reales es necesario analizar las características
reales tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier de estas examinadas en la escala
atómica es extremadamente irregular. La misma esta constituida por picos y valles
variables entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más
perfectas que el hombre puede preparar, hasta 10 elevado 4 diámetros atómicos para
superficies desbastadas.

Del análisis anterior surgen las dificultades que se presentan para lograr una unión
metálica adecuada al poner dos cuerpos reales en contacto. Sin embargo la ciencia de la
soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos para producir uniones átomo a átomo a
través de las superficies metálicas preexistente y en un número suficiente para otorgar
resistencia mecánica satisfactoria. Los recursos empleados para lograr este objetivo nos
permitirá hacer una clasificación de los procesos de soldadura.

4
1.3.- Clasificación de los procesos

Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies necesaria para la producción de
una soldadura es someter a las mismas a una presión reciproca. Si esta es de magnitud
adecuada será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie de
manera de lograr el contacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como soldadura
por presión o más generalmente como soldadura en fase sólida. Este proceso puede o no
ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que cuando así ocurre la
temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales
que intervienen. El principal efecto buscado con el empleo de energía térmica es en este
caso reducir la tensión de fluencia de los materiales que se suelen así como disociar óxidos
y volatilizar la humedad.

Otro camino para lograr una soldadura es emplear energía térmica para fundir localmente
las piezas que se desean unir y de esta manera lograr la eliminación de las capas
mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por coalescencia de material en estado
líquido. Este conoce en general como soldadura por fusión.

1.4.- Cuadro representativo de los procesos de soldadura

Arco carbón
Por: Electrodo metálico recubierto
Mig -Mag
Arco Tig
Soldadura Arco Sumergido
Plasma

Autógena Oxí-acetilénica

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2.- PROCESO de SOLDADURA por ARCO ELÉCTRICO

2.1.- Soldadura manual con arco eléctrico

La soldadura manual con arco eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor (arco
eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del electrodo,
mediante el cual es posible la fusión del metal de aportación y la pieza.

La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (C.C.) o
corriente alterna (C.A.), la cual forma un circuito eléctrico, a través de los cables
conductores, del electrodo a la pieza.

Este circuito se cierra al hacer contacto la pieza con el electrodo.

El arco formado, es la parte donde el circuito encuentra mayor resistencia y es el punto

donde se genera la fuente de calor. La alta temperatura generada en el arco, permite la
fusión del metal base y la varilla de aporte.

Esta temperatura permite también, combustionar los elementos componentes del

revestimiento los que, al gasificarse, cumplen diversas funciones, tales como: desóxidar,
eliminar impurezas facilitar el paso de la corriente y especialmente, proteger al metal
fundido de las influencias atmosféricas.

Este sistema se caracteriza por su versatilidad y economía. Puede este proceso aplicarse
en la unión de diferentes metales, en trabajos pequeños, o de gran envergadura.

NOTA

El funcionamiento de este proceso deberá ajustarse a las indicaciones técnicas que exija el
metal a soldar y los electrodos a usar.

2.2.- Naturaleza y características del arco eléctrico

De los métodos mencionados en la clasificación de los procesos de soldadura se destaca

entre los de fusión, la soldadura por arco. La misma consiste en emplear la energía térmica
que provee un arco voltaico cuando éste se establece entre la pieza a soldar y un electrodo
de características adecuadas.

La importancia del arco en soldadura reside en primer lugar en el hecho de que el mismo
provee el calor necesario para provocar la fusión. En segundo lugar porque es asiento de
reacciones químicas internas que se producen entre su atmósfera y el material metálico a
alta temperatura. Por último es responsable de la transferencia metálica desde el extremo
del electrodo hacia la pileta de fusión.

6
3.- SEGURIDAD en la SOLDADURA al ARCO

Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía
eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de
seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras
personas que trabajan a su alrededor.

En la mayor porte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes
pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:

3.1.- Protección personal

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar.
El equipo consiste en:
 Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
 Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas.
 Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas del arco.
 Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones
verticales y sobre cabeza, deben usarse estos elementos, para evitar las severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido
 Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicadura.
 Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura
en posiciones

NOTA.- Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos,
encendedores o papel celofán. No use ropa de material sintético, use ropa de algodón.

3.2.- Protección de la vista

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El

arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los
4000°C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos
aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos.

El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es

extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para
evitarla debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de
éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la
que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una
completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidad de corriente utilizada.

7
3.3.- Influencia de los rayos sobre el ojo humano

3.4.- Escala de lentes a usar (grados) de acuerdo al proceso de soldadura y torchado

8
4.- PRECAUCIONES de SEGURIDAD en la SOLDADURA

- Asegurar que el equipo de soldadura esté adecuadamente instalado, conectado y en buenas

condiciones de trabajo.
- Usar siempre ropa de protección adecuada a la soldadura que se va a realizar.
- Protección ocular de acuerdo a la soldadura, corte o pulido.
- Evitar de absorber directamente el humo sobre el arco.
- Mantener el área de trabajo limpia y libre de riesgos, asegurar que no haya ningún material
inflamable, volátil o explosivo dentro o cerca del área.
- Manejar los cilindros de gas con extremo cuidado y dejar siempre los capuchones puestos
cuando no estén en uso.
- Asegurar que los cilindros de gas estén sujetos a la pared u otros soportes estructurales.
- Cuando los cilindros de gas estén vacíos, cierre la válvula y coloque un aviso de “vacío”.
- No soldar en espacios cerrados sin tomar precauciones.
- No soldar recipientes que hayan contenido combustibles sin antes tomar precauciones
especiales.
- No soldar recipientes o compartimentos sellados sin proporcionar respiraderos y tomar
precauciones especiales.
- Usar un escape mecánico (extractor, ventilación forzada) en el punto de soldadura, cuando
suelde plomo, cadmio, cromo, manganeso, latón, bronce, cinc y fierro galvanizado y
cuando este es espacio sumamente cerrado.
- Cuando sea necesario soldar en un área muy húmeda o mojada, calce botas de hule
(goma)y párese en una plataforma seca y aislada.
- No usar cables con sus partes desgastadas, partidas o descubiertas en su material aislante.
- Cuando el porta - electrodo no este en uso, cuélguelo en su soporte respectivo.
- Nunca permita que el porta - electrodo toque un cilindro de gas.
- Deseche los restos de electrodos en un recipiente adecuado, si quedan en el suelo
representan un riesgo.
- Proteger a las demás personas de los rayos de luz producidos por la soldadura.
- No soldar nunca cerca de operaciones de cambios de aceite y desengrase.
- Cuando trabaje en altura, asegurar el andamio, escalera o superficie de trabajo estén
sólidamente afianzados. Use además cinturón de seguridad.

9
4.1.- Precauciones y Seguridad en la Soldadura

10
5.- CARACTRÍSTICAS de las FUENTES de PODER

5.1.- Transformador

Es una fuente de poder, a la cual se le suministra corriente alterna y en su interior ésta por
medio de una manivela o perilla ubicada en la carcaza, regula el amperaje a usar
(intensidad). Esto quiere decir que si a la máquina entra corriente alterna de ella sale
corriente alterna.

5.2.- Transformador rectificador

A este tipo de fuente de poder se proporciona corriente alterna, pero en su interior tiene un
rectificador que se encarga de rectificar la corriente, dejando en forma continua, en la cual
se podrá distribuir el calor de mejor manera.

5.3.- Tipos de corrientes

 Alterna:
Este tipo de corriente cambia alternativamente de dirección en un conductor. En la
frecuencia de 50 ciclos por segundo (50Hz), la dirección de la corriente se invierte cien
veces por segundo.

 Continua
Este tipo de corriente fluye por un conductor solamente en una dirección y está
depende de las conexiones eléctricas que se efectúen ya sea en una batería o en otra
fuente de corriente directa.

5.4.- Polaridad directa o negativa

Este caso se denomina así por la forma en que se transmite el flujo de electrones,
conectando el porta - electrodo al polo negativo y la pinza a tierra se conecta al polo
positivo de máquina. Esto quiere decir que el flujo de electrones fluye desde el polo
negativo de la máquina. Con esto el calor depositado se encuentra en un mayor porcentaje
en la plancha por la dirección de los electrones, estos golpean la plancha provocando más
calor en esta y la llaman polaridad directa porque uno dirige el flujo de electrones.

5.5.- Polaridad inversa o positiva

Al contrario del caso anterior, aquí se encuentra el porta-electrodo conectado al polo

positivo de la máquina y la pinza a tierra se conecta al negativo, entonces el flujo de
electrones fluye del polo negativo, entonces el calor depositado será mucho mayor en el
electrodo que en la plancha.

11
5.6.- Características de las Fuentes de poder

12
6.- CLASIFICACIÓN de los ELECTYRODOS AWS (AWSTM)

La soldadura en nuestro medio se ha desarrollado fundamentalmente en torno a un proceso

tradicional. La SOLDADURA con ELECTRODOS REVESTIDOS de aplicación manual,
que cubre la gran mayoría de los trabajos industriales.

En primer lugar es indispensable conocer los diferentes tipos de electrodos que se han
desarrollado, para llenar los requisitos de diferentes aplicaciones.

Existen especificaciones de entidades, tales como la AWS-ASTM para los electrodos

revestidos en soldadura al arco convencional.

6.1.- Electrodos para soldar acero dulce

Se especifican por 4 ó 5 dígitos con la letra E al comienzo, cuyo significado se especifica:
E X X X X
(a) (b) (c) (d)

(a).- Prefijo E Electrodo

(b).- Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada
cuadrada.
(c ).- Posición de soldadura 1.- Toda posición
2.- Plana y horizontal
(d).- Tipo de revestimiento y corriente eléctrica y polaridad a usar, sin embargo para
una identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto

6.2. Tabla. Características del último dígito

Clasificación Tipo de revestimiento Corriente y Posición a
AWS Polaridad Soldar
E-6010 Celulósico Sódico CC. EP. P.V.SC.H.
E-6011 Celulósico Potásico CA.CC.EP. P.V.SC.H..
E-6012 Rutílico Sódico CA.CC.EN. P.V.SC.H.
E-6013 Rutílico Potásico CA.CC.AP. P.V.SC.H.
E-7014 Rutílico hierro en polvo CA.CC.AP. P.V.SC.H.
E-7015 Rutílico Sódico bajo hidrógeno CC.EP. P.V.SC.H.
E-7016 Rutílico Potásico bajo hidrógeno CA.CC.EP. P.V.SC.H.
E-7018 Rutílico Potásico B.H./H.P. CA.CC.EP. P.V.SC.H.
E-6020 Oxido de hierro CA.CC.AP. P.H.Filete
E-7024 Rutílico hierro en polvo CA.CC.AP. P.H.Filete
E-7027 Oxido de hierro – hierro en polvo CA.CC.AP. P.H.Filete
Nomenclatura: CC: Corriente Continua EP: Electrodo Positivo
HP: Hierro en Polvo CA: Corriente Alterna EN: Electrodo Negativo
BH: Bajo Hidrógeno AP: Ambas Polaridades SC: Sobrecabeza
P: Plana V : Vertical H : Horizontal

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7.- SELECCIÓN del ELECTRODO ADECUADO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones.

Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los siguientes

factores:

7.1. Naturaleza del metal base.

7.2. Dimensiones de la sección a soldar.
7.3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
7.4. En qué posición o posiciones se soldará.
7.5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
7.6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la
corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7.7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales

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8.-PROPIEDADES de los ELECTRODOS

8.1.- Composición química

8.1.1.- Valores típicos

15
8.2.- Propiedades mecánicas

8.2.1.- Valores típicos

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 8.3.- Acción de los elementos de aleación en los aceros

ELEMENTO SMBOLO CARACTERÍSTICAS

Aluminio Al Resistencia a la corrosión

Boro B Dureza
Carbono C Dureza, Resistencia
Cromo Cr Dureza, resistencia al desgaste y a la corrosión
Cobalto Co Resistencia a la corrosión, dureza en caliente
Fierro Fe Elemento base
Fósforo P Dureza, resistencia
Manganeso Mn Tenacidad, dureza, resistencia al desgaste
Níquel Ni Dureza, resistencia a la corrosión
Silicio Si Fluidez
Titanio Ti Dureza, resistencia al desgaste
Vanadio V Tenacidad, resistencia al desgaste
Tungsteno
Wolframio W Dureza, resistencia al desgaste

NOTA.- TODOS los ELEMENTOS ARRIBA CITADOS se DISUELVEN en la

FERRITA del ACERO.

CORROSIÓN Proceso que altera la superficie de un cuerpo debido a la acción de

agentes físicos o químicos.

DUREZA Resistencia que opone un elemento al ser rayado por otro

DEFORMACIÓN Alterar o cambiar la forma de una cosa

DESGASTE Quitar o consumir poco a poco, por el uso o el roce, parte de una cosa

FLUIDEZ Correr un líquido o un gas con facilidad

RESISTENCIA Causa que se opone a la acción de una fuerza

TENACIDAD Resistencia de un metal a la ruptura por tracción

TRACCIÓN Acción y efecto de tirar de algo para arrastrarlo o moverlo

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9.- PRINCIPIOS de la SOLDADURA por ARCO con ELECTRODOS REVESTIDOS

.- Descripción

La soldadura al arco con electrodos revestidos conocida también como soldadura manual con
varillas o simplemente como soldadura al arco.

Esta soldadura se logra con el calor que aporta un arco eléctrico el cual es mantenido entre un
extremo de la varilla recubierta (electrodo) y la pieza de trabajo (metal base).

El calor producido por el arco funde los borde del metal base, la varilla y el revestimiento,
mientras el metal fundido del electrodo es transferido a través del arco hacia el metal fundido
en el metal base. Los gases producidos por la combustión del revestimiento protegen el arco y
el deposito de los gases atmosféricos. Además la escoria fundida flota en la superficie del
metal líquido depositado a través de la varilla y lo protege de la atmósfera durante su
solidificación y a la vez permite el enfriamiento más lento del cordón.

Otras funciones del revestimiento son las de dar estabilidad al arco y controlar la geometría
del deposito.

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10.- SISTEMA de ARCO MANUAL

.- Descripción del proceso

El sistema de soldadura Arco Manual se define como el proceso en que se unen dos metales
mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y
el metal base que se desea unir.

La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una
varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.

Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad

y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al
quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar
notablemente otros aspectos del proceso.

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento,
donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por
la corriente de soldadura.

El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de la

unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen
las siguientes funciones:

 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes

para dirigir y mantener el arco.
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo.

19
11.- POSICIONES EN SOLDADURA

.- Designación de acuerdo a las normas ANSI / AWS A-3.0 - 85

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12.- ESQUEMAS BÁSICOS

21
13.- TÉCNICAS GENERALES de SOLDADURA

13.1.- Asegúrese que la pieza a soldar esté exenta de aceite, grasa o materias extraña a la
pieza misma.

13.2.- Utilice el método siguiente para determinar la preparación adecuada de la

 Asegúrese que la pieza a soldar esté exenta de aceite, grasa u otras materias extraña a
la pieza.

 Utilice el método siguiente para determinar la preparación adecuada de la unión.

.- Puntee la unión con una frecuencia de dos o tres veces más respecto a los aceros
comunes.
.- No oscile al soldar. Utilice cordones rectos
.- Mantenga una longitud de arco corta. Esto evitará la pérdida de elementos de
aleación.
.- Nunca utilice amperaje excesivo, de otro modo el electrodo se recalentará y
afectará seriamente la calidad de la soldadura.

22
14.- SOLDADURA en TANQUE

14.1.- Seguridad
Soldar recipientes que hayan tenido materiales combustibles o inflamables es una operación
sumamente riesgosa, por lo que a continuación se detallan ciertos procedimientos a seguir.

14.2.- Lavado
El método de limpieza dependerá de los elementos contenidos en el recipiente por lo que
dividiremos esta en tres formas :
 Agua
 Solución química caliente
 Vapor

NOTA.- La limpieza de los recipientes debe ser efectuada por personal calificado y
bajo directa supervisión. Además no deberán usarse HIDROCARBUROS
CLORADOS como por ejemplo TRICLOROETILENO,
TETRACLORURO de CARBONO, ya que estos se descomponen con el
calor o radiación de la soldadura y forman FOSFÓGENOS, gas altamente
peligroso.

14.3.- Preparación para la operación de soldadura

Existen dos formas de venteo para la operación de soldadura :
 Con agua
 Dióxido de carbono (CO2) o Nitrógeno (N)

El proceso consiste en llenar cierto espacio del tanque con algunos de estos elementos de tal
forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior.

23
15.- SISTEMA ARCO SUMERGIDO

.- Descripción del proceso

Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza

(Metal base), el arco se mantiene sumergido en una masa de fúndente que es provista
desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta
invisible, lo que es una ventaja evitando así las protecciones contra los rayos infrarrojos y
ultravioleta.

Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango de los 200 hasta los 2000
amperes y los espesores a soldar de los 4 a más de 40 mm.

Generalmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, hasta intensidades

inferiores a los 1000 amperes, para mayores se usa corriente alterna a fin de evitar lo que
se conoce como soplo magnético.

15.1.- Ventajas del proceso

 Alta velocidad y rendimiento

 El fúndente actúa como decapante y desoxidante.
 Rendimiento 100%
 Calidad radiográficas 100%
 Soldaduras homogéneas
 Soldaduras con penetración uniforme.

15.2.- Aplicaciones

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de

deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de
piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm. Aproximado) que puedan ser
colocadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas, perfiles estructurales,
estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos, etc. También puede
ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.

24
15.3.- Diagrama esquemático
(Arco Sumergido)

.- Descripción del proceso

(Arco sumergido)

25
15.4.- MATERIALES

15.4.1.- Alambres

En el sistema de Soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un alambre sólido recubierto

por una fina capa de cobre para evitar su oxidación y mejorar el contacto eléctrico.

Generalmente contiene elementos desoxidantes, que junto a los que aporta el fundente
limpian las impurezas provenientes del metal base o de la atmósfera y aportan
elementos de aleación seleccionados según sean las características químicas y
mecánicas del cordón de soldadura que se desee.

15.4.2.- Clasificación

Según la AWS, los alambres se clasifican por 2 letras y 2 números, que indican la
composición química de éstos.

EX XX
letras dígitos

1° letra, “E” : Significa electrodo para soldadura al arco.

2° letra, “X”: Significa el contenido máximo de manganeso.

L : 0,60% Mn máx. (bajo contenido manganeso).

M : 1,25% Mn máx. (contenido mediano de manganeso).
H : 2,25% Mn máx (alto contenido de manganeso).

Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medio de carbono.

Los alambres se entregan en rollos de 25 kgs. Aproximadamente y con diámetro

interior de 300mm.

Se ofrecen en los siguientes diámetros : 5/64”; 3/32”;7/64”;1/8”;5/32”;3/16” y ¼”.

26
16.- SISTEMA MIG

.- Descripción del proceso

El sistema MIG (Metal Inerte Gas) fue introducido a fines del año 1940. El proceso es
definido por la AWS como una soldadura al arco, donde la fusión se produce por
calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, en donde
la protección del arco se obtienen de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el
metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

En el sistema MIG, un sistema impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el

alambre electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se coloca
a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia tobera/pieza, generalmente de 10mm.

16.1.- Ventajas del proceso

 El arco siempre es visible para el operador.

 La pistola y los cables de soldadura son livianos haciendo fácil su manipulación.
 Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldaduras.
 Rapidez de deposición.
 Alto rendimiento.
 Posibilidad de automatización.

16.2.- Resumen del proceso

El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco eléctrico, en el cual un alambre es

automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad
constante y controlada. El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una
atmósfera gaseosa suministrada externamente, que evita la contaminación.
El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección, determinan la manera en la cual se
transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura. Para comprender
mejor la naturaleza de estas formas de transferencia en el sistema MIG, a continuación las
detallaremos:

27
16.3.- Descripción del proceso
(Sistema MIG)

16.4.- Diagrama esquemático

28
16.5.- Transferencia metálica
En soldadura MIG, las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco, desde un
alambre-electrodo alimentado continuamente, a la zona de soldadura.

Para un diámetro dado de electrodo (d), con una protección gaseosa, la cantidad de
corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas
desde el electrodo por unidad de tiempo:

Zona A : A valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un diámetro que es varias veces
el diámetro del electrodo antes que éstas se separen. La velocidad de transferencia a bajos
amperajes es sólo de varias gotas por segundo.

Zona B : A valores intermedios de amperaje, el tamaño de las gotas separadas decrece

rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo, y la
velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo.

Zona C : A valores altos de amperaje la velocidad de separación aumenta a medida que se

incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeñas.

.- Existen tres formas de transferencia metálica

16.5.1.- Transferencia Spray

El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. La
fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del
electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la cual el
electrodo está apuntando. Se tiene transferencia Spray al soldar, con Argón, acero
inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio.

16.5.2.- Transferencia Globular

El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La separación de las gotas ocurre
cuando el peso de estas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la punta
del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para separar la
gota, es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia
globular (sobre 250 Amps.) La transferencia globular se utiliza para soldar acero dulce
en espesores mayores a ½” (12,7 mm.), en que se requiere gran penetración.

16.5.3.- Transferencia por Corto Circuito

El metal no es transferido libremente a través del arco, sino que se deposita, cuando la
punta del electrodo toca el metal base. Los cortos circuitos producidos por el contacto
del electrodo con el baño fundido, ocurren con mucha regularidad, hasta 200 o más
veces por segundo. El resultado final es un arco muy estable usando baja energía
(inferior a 250 Amps.) y bajo calor. El bajo calor reduce a un mínimo la distorsión,
deformación del metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Esta transferencia
metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o Indurmig (Ar-CO2).

29
16.5.1.- Transferencia metálica
(Sistema MIG)

30
16.6.- Electrodos y protección gaseosa
El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así
evitar su contaminación por nitrógeno, oxigeno y vapor de agua. Estas impurezas afectan las
propiedades del metal de soldadura.
 Gases protectores:
Gases inertes y activos se emplean el sistema MIG. Cuando se desea soldar metales no
ferrosos, se emplea gases inertes debido a que ellos no reaccionan con los metales. Los
gases inertes usados en sistema MIG son: Argón, Helio y mezclas de Argón-Helio.
Sin embargo, en la soldadura de metales ferrosos se puede emplear gases inertes o
activos. Gases activos como: Dióxido de Carbono, Mezclas de Dióxido de Carbono, o
gases protectores que contienen algún porcentaje de Oxígeno. Estos gases no son
químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales.

Hay varios factores que es necesario considerar al determinar el tipo de gas de

protección a emplear. Estos son:
1. Tipo de metal base.
2. Características del arco y tipo de transferencia metálica.
3. Velocidad de soldadura.
4. Tendencia a provocar socavaciones.
5. Penetración, ancho y forma del depósito de soldadura.
6. Disponibilidad.
7. Costo del gas.
8. Requerimientos de propiedades mecánicas.
El siguiente cuadro indica aplicaciones, características y mezclas más comunes
empleadas en soldadura por sistema MIG:

Metal Base Transferencia Spray Transferencia

Corto-Circuito
Aceros Inoxidable Argón + 0,5% O2 90% Helio+
Argón + 1% O2 7,5% Argón +
Argón + 2% O2 2,5% CO2
Aceros al Carbono y Baja Argón + 1% O2 CO2
Aleación Argón + 2% O2 Argón + 20% CO2
Argón + 5% O2 Argón + 8% CO2
Argón + 5% CO2 Argón + 5% CO2
Argón + 8% CO2
Aluminio y Magnesio Argón
Helio
Argón + 25% He
Argón + 75% He
Argón + 0,15% O2
Helio
Cobre Argón + 1% O2
Argón + 75% He
Argón + 0,3% O2

31
16.7.- Tabla de regulación Sistema MIG

Tabla de regulación para uniones a tope con alambre sólido en aceros de mediana y baja
aleación

Espesor Espesor en O Amperajes Voltaje en Velocidad Litros por min.

en pulg. mm. Electrodo en C.C: C.C. avance
en mm. m/min.
0,77 0,8 35- 60 16-17,5 0,50 7- 9
0,92 0,8 40- 70 17-18 0,70 8- 9
1,25 0,9 70- 90 18-19 0,50-0,70 8- 9
5/64 2,1 0,9 120-130 20-21 40-0,50 9-12
1/8 3,17 1,2 120-180 20-23 0,37-0,50 9-13
3/16 4,76 1,2 190-200 21-22 0,60-0,70 12-14
¼ 6,25 1,2 160-180 22,5-23 0,35-0,45 12-14
5/16 7,93 1,2 200-210 23-23,5 0,30-0,50 12-14
3/8 9,5 1,2 220-250 24-25 0,30-0,40 12-14
½ 12,5 1,2 280 28-29 0,35 12-14
¾ 19 1,6 300 32 0,25 14-16

16.8.- Sistema de clasificación del alambre

La AWS clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras. Para los aceros
al carbono, la clasificación está basada en las propiedades mecánicas del deposito de soldadura
y su composición química.

Por ejemplo una típica clasificación de electrodos MIG para efectuar soldaduras en acero es:

ER-70S-6

.- La letra E indica electrodo

.- La letra R indica varilla
.- Los dos dígitos que siguen (o tres), indican la resistencia a la tracción en miles de PSI.
.- La letra S indica que el tipo de alambre es sólido.
.- El dígito, o letra y dígito indica la composición química especial del electrodo.

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16.9.- Electrodos Sistema MIG

Electrodo Indura 70S-6 Indura 308L Indura 1100

AWS ER-70S-6 AWS ER-308L AWS ER-1100
Composición CO,10% C,0,025 Cu,0,05-0,020 %
Química Mn,1,55% Mn,1,80% Mn,0,05%
P,0,02% P,0,02% Si+Fe,0,8%
S,0,02 S,0,02% Zn,0,1%
Si,0,95% Si,0,40% Al,99,0% mínimo
Ni,10,0%
Cr,20,5%

Características Acero dulce Acero inoxidable Aluminio

Posición Toda Toda Toda

Corriente CC,elect.positivo CC. elect. Positivo CC. elect. Positivo

Revestimiento Cobrizado No tiene No tiene
Aplicaciones Recipientes a presión Aceros inoxidables Aluminio:
Cañerías, carrocerías, Tipos: 1060, 1350, 3303, 1100.
Muebles, extinguidores 308L, 304L, 308, 321 Industria de alimentos,
347. Lecherías, refrigeración
Piezas de aluminio
Fundiciones
Diámetros 0,8 0,9 1,2
0,9 1,2
1,2
1,6
Amperajes 50-110 125-300 100-.250
60-120 155-450
120-250
200-300
Voltaje 15-21 18-32 18-23
16-22 20-34
22-28
25-32
Flujo l/min 7-12
8-12
12-14
14-16

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17.- SISTEMA TIG

.- Descripción del proceso

El sistema TIG (Tungsten Inert Gas) es un proceso de soldadura eléctrica donde se

establece un arco entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar,
utilizando un gas inerte como atmósfera protectora. Puede realizarse con o sin metal de
aporte. La soldadura puede hacerse en forma manual o automática.

17.1.- Características del arco

En el arco la corriente eléctrica es transmitida a través de un gas ionizado a alta

temperatura (plasma). Por lo tanto, para que esta descarga se mantenga, debe existir un
suministro permanente de portadores de corriente, es decir de iones.

Cuando se establece el arco, los electrones fluyen desde el cátodo (polo negativo) al ánodo
(polo positivo).

Los electrones son evaporados del cátodo (-) por efecto termo- electrónico, y acelerados
por el campo eléctrico hacia la masa del gas, donde ceden parte de su energía por colisión,
manteniendo así la temperatura del gas y la ionización del mismo.

Los iones positivos, así producidos en el seno del gas, son acelerados hacia el cátodo (-)
(electrodo de tungsteno), donde ceden su energía por colisión, elevando la temperatura de
éste y manteniendo la emisión termo-electrónica.

No obstante, los electrones pueden alcanzar velocidades mucho más alta que los iones
positivos, así el bombardeo electrónico sobre el ánodo (+) (metal base ) genera
considerablemente más calor que los iones que alcanzan el cátodo (-) (electrodo
tungsteno).

Considerando la explicación de este fenómeno, la condición de polaridad resulta

importante en los procesos de soldadura con electrodos no consumibles, como es el
sistema TIG.

34
17.1.1.- Sistema TIG

.- Descripción del proceso

17.1.2.- Diagrama esquemático

35
17.2.- Polaridad

El sistema puede funcionar con corriente continua (CC/DC) o alterna (CA/AC), además de
polaridades directa (Electrodo negativo / cátodo) o invertida (Electrodo positivo/ánodo).

17.2.1.- Soldadura con corriente continua (CC/DC)

Al soldar con corriente continua el circuito puede conectarse ya sea en :

** Polaridad directa (electrodo negativo). Los electrones circulan desde el electrodo al

metal base, ejerciendo un efecto considerable de calentamiento sobre la pieza a soldar.
Este calentamiento produce una soldadura angosta y de alta penetración

** Polaridad invertida (electrodo positivo). Los electrones circulan desde el metal base al
electrodo. El electrodo absorbe gran cantidad de calor, lo cual tiende a fundir su
extremo de allí, que se debe emplear un electrodo de mayor diámetro. Esta conexión
produce soldaduras anchas y de baja penetración.

Además en CCPI existe otro fenómeno eléctrico muy importante, que es el llamado
“efecto limpiador” o “decapado” que tiende a desprender o romper las capas de óxidos
en la superficie de los metales bases.

17.2.2.- Soldadura con corriente alterna (CA/AC)

Al soldar con corriente alterna, se intercala en la corriente de soldadura otra adicional,

de alta tensión, alta frecuencia y baja intensidad para obtener un arco estable. Con
corriente alterna se logra una penetración media.

17.3.- Voltaje

El voltaje que se produce en un arco protegido por helio es más alto que uno con argón
de la misma longitud y corriente, lo que se debe al mayor potencial de ionización del
helio, este tiene 24,5V y el argón 15,7V.

El potencial de ionización es un voltaje necesario para quitar un electrón del átomo del
gas haciéndolo un ion a un átomo cargado.

17.4.- Penetración del Arco

Este depende de varios factores, siendo el más importante la polaridad, también

influyen la corriente, gas de protección y configuración de la punta del electrodo.

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17.5.- Encendido del arco

En sistema TIG existen dos métodos básicos de establecer el arco:

 Encendido por contacto.

 Encendido por Alta Frecuencia.

17.5.1.- Encendido por contacto

La iniciación del arco en sistema TIG no es tan simple como parece. El método más
sencillo para establecer el arco eléctrico, es tocar con el electrodo el metal base y
generar con ello una pequeña chispa entre estos elementos. Luego, el electrodo se
levanta levemente desde la pieza.

Este método de encendido se denomina por “contacto” o “arrastre”, el encendido por

contacto es un método útil donde se requiere simplicidad y no sea necesario una
calidad radiográfica.

17.5.1.1.- Ventajas

.- Uso simple
.- No mecánico.

17.5.1.2.- Desventajas

.- Contaminación por tungsteno de la pieza.

.- Erosión del electrodo de tungsteno.
.- Corriente inicial del arco elevada, debido al cortocircuito.
.- Tiempo no exacto de encendido.
.- No se asegura un 100% de encendido en cada contacto.
.- Difícil encendido del arco por control remoto.

17.6.- Encendido por alta frecuencia

Un método de encendido de arco, que evita muchas desventajas del método anterior, es
el encendido por Alta Frecuencia. En este método, un voltaje alto (varios miles de
volts) con una frecuencia (superior a miles de ciclos por segundo) se conecta a través
de arco. Los altos voltajes provocan que la separación del arco llegue a estar ionizada.
El tamaño de la separación que puede ser alcanzada depende cuanto voltaje se emplee
a través de esta separación, tipo de gas, material y forma de electrodo.

Un equipo de alta frecuencia adecuadamente ajustado puede fácilmente encender el

arco desde 3 a 12mm. de separación entre electrodo de tungsteno y la pieza.

37
17.7.- Electrodos para sistema TIG

Los electrodos para sistema TIG, están fabricados con tungsteno o aleaciones de
tungsteno, lo que lo hace prácticamente no consumibles, ya que su punto de fusión es
sobre los 3.800 °C.

Su identificación se realiza por el color de su extremo:

Diámetros más utilizados : 1.6mm (1/16”), 2.4mm (3/32”), 3.2 mm (1/8”).
Largos standard: 3” y 7”.

La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciación y

estabilidad del arco.

Tipos de electrodos Identificación AWS

Electrodos de Tungsteno puro Punto verde EWP
Electrodos de Tungsteno – Torio (1% Th) Punto amarillo EWTh-1
Electrodos de Tungsteno – Torio (2% Th) Punto rojo EWTh-2
Electrodos de Tungsteno - Zirconio Punto café EW 2r

17.7.1.- Cuadro de selección de electrodos

Material Tipo Corriente Penetración Gas Electrodo

Aluminio CAAF Media Argón W
Acero inox. CCEN Alta Argón W-Th
Acero dulce CCEN Alta Argón o Helio W-Th
Cobre CCEN Alta Argón o Helio W-Th
Níquel CCEN Alta Argón W-Th
Magnesio CAAF Media Argón W

Nota: CAAF : Corriente Alterna y Alta frecuencia W : Tungsteno

CCEN : Corriente Continua, Electrodo Negativo W – Th: Tungsteno –Torio

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18.- PROCESO ARCO – AIRE (TORCHADO)

.- Descripción del proceso

El proceso arco-aire (proceso térmico), es un método de remoción o corte en donde

intervienen un arco eléctrico que se crea al hacer contacto un electrodo de carbon (grafito)
revestido en lamina de cobre, con el metal base. Produciendo el calor necesario para la fusión
de un área localizada, la que es removida por el aire (nitrógeno) inyectado con una alta
velocidad, desde una boquilla que esta ubicada en el porta paralelamente al electrodo
justamente detrás del arco y que expulsa el metal fundido hacia fuera del área de trabajo.

18.1.- Aplicaciones

Este proceso de cortado por aire se usa para diferentes tipos de trabajos como : cortar metales,
extraer metales defectuosos, eliminar soldaduras inferiores, acanalados, biselados, eliminación
de exceso en fundiciones y para preparar incisiones para soldaduras.

El área de corte es pequeña y el metal que se funde se elimina rápidamente, lo cual reduce la
tendencia a la distorsión y rotura.

18.2.- Ventajas

Este proceso puede usarse en forma manual y en todas las posiciones referentes a la soldadura.
No es recomendable en ciertas preparaciones para ciertos metales como : aceros inoxidables,
titanio, cromo vanadio, circonio y otros similares sin una limpieza profunda, ya que
generalmente la limpieza que se hace es por esmerilado, para lo cual debe quitarse toda la
superficie del material carbonizado alrededor del corte.

18.3.- Diagrama esquemático

El equipo necesario para el corte carbón/aire debe contar con : Una fuente de poder (CC/CA),
cable de conexión dual, conductor eléctrico y neumático y a veces conductor de agua, porta
electrodo especial que se compone de una boquilla giratoria donde se sujeta el electrodo
además de contar con orificios y una válvula de control de aire. Compresor de aire o cilindro
de nitrógeno, manómetros, reguladores, válvulas check y electrodos de carbón (grafito). La
presión de aire oscila entre los 40 a 80 PSI. Y el volumen del flujo desde los 5 a 30 pies
cúbicos por minuto.

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18.4.- Electrodos

El electrodo esta compuesto de una mezcla de carbono y grafito revestidos con laminas de
cobre (existen también sin revestimiento). La calidad del electrodo tiene una influencia
importante en los resultados obtenidos con el proceso.

Los revestidos con cobre proporcionan una mejor conductividad eléctrica y además mantiene
el diámetro original durante la operación.

Estos electrodos se dividen en dos tipos : corriente continua (CC) y corriente alterna (CA), la
composición del carbón y del grafito es ligeramente distinta para estos dos tipos.

18.5.- Proceso

Para hacer un corte o una operación de acanalado el soldador enciende el arco y casi
inmediatamente comienza el flujo de aire/nitrógeno, el electrodo se dirige en la dirección del
desplazamiento con un ángulo de impulsión de aproximadamente 45° respecto al eje de la
canal.

La velocidad de desplazamiento, el ángulo, el tamaño, y la corriente del electrodo determinan

la profundidad de la ranura.

18.5.- Seguridad

Las precauciones normales de seguridad son similares a las de la soldadura, pero se deben
observar otras como: La ráfaga de aire causará que el metal fundido se desplace a una
distancia muy larga, por lo que se deben poner placas deflectoras de metal, también se debe
considerar que la masa de metal fundido extraída es bastante grande y se corre el riesgo de
incendio, si ésta no se deposita adecuadamente. El alto nivel de ruido, por causa del alto
amperaje y de la presión del aire produce un zumbido intenso por lo que el soldador debe usar
protección para los oídos.

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18.6.- Descripción del proceso
(Torchado)

18.7.- Diagrama esquemático

(Torchado)

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