GESTION DE CALIDAD

HACCP PLANTA LACTEOS (YOGUR)

PRESENTADO POR:

LAURA MARCELA ABAD GIRALDO

MARIA CAMILA OCAMPO GUTIERREZ

PRESENTADO A:

FELIX OCTAVIO DIAZ

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA DE ALIMENTOS

UNIVERSIDAD DE CALDAS

MANIZALES 10 /04/2019
 DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción Pruebas de
de la leche Filtrado
calidad

Reducción
de Retención Pasteurización
temperatura por 5 85°c
hasta 45°c minutos

Adición del Incubación Adición de

cultivo hasta PH= 5 insumos

Enfriado Envasado Homogenización

Análisis
sensorial
 DESCRIPCION DEL PROCESO:

1. Recepción de materia prima.

Para la recepción de materia prima llegan los carro-tanques a la zona de descarga

donde por medio de una manguera pasa a los tanques de refrigeración.

2. Filtración.
La leche que llega a los tanques de refrigeración es filtrada para tenerla sin
sólido.
3. Estandarizar la leche.
Para la estandarización de la leche se utiliza principalmente la descremadora
con el fin de normalizar la cantidad de grasa en un 2 % y de sólidos en un 7 %
que va a contener el producto, es necesario precalentar la leche a
aproximadamente 35°C, para garantizar una distribución homogénea de la
grasa.
4. Mezclar ingredientes
Todos los ingredientes sólidos son pesados, mientras que los líquidos pueden
ser pesados o dosificados por medidores volumétricos. Para la mezcla de los
ingredientes se recomienda el uso de tanques (marmitas) provistos de
agitadores, con el fin de asegurar una distribución adecuada de todos los
ingredientes. Cuando un yogur natural se produce en forma correcta no requiere
del empleo de un estabilizador.
5. Homogeneizar
La estabilidad y consistencia del yogur se ven mejorados por esta operación. La
firmeza del gel aumenta al hacerlo. Se recomienda la utilización de una presión
de 100 kg/cm2 y de una temperatura de 40°C. Además de aumentar la
estabilidad y la consistencia, la homogeneización da al yogur “cuerpo” evitando
que la grasa presente en el producto se separe.
6. Pasteurizar
La pasteurización permite una mezcla libre de microorganismos patógenos,
ayuda a disolver y combinar los ingredientes, mejora el sabor y la calidad de
almacenamiento, a la vez permite que el producto sea uniforme. Para esta
operación se recomienda el uso de una marmita en donde se coloca la mezcla
que deberá ser llevada a una temperatura de 85°C durante 30 15 minutos. Con
el uso de está temperatura y tiempo se busca la coagulación de las proteínas
del suero, pues en estas condiciones contribuyen a la estabilidad del cuerpo del
producto.
7. Enfriamiento
Con el fin de que el producto tenga una temperatura adecuada al añadirle el
cultivo se debe enfriar el mismo hasta una temperatura de 40-45°C.
Para esta operación se recomienda que se haga lo más higiénicamente con el
fin de no contaminar la mezcla además de hacerlo rápido.
8. Inoculación
Se utiliza para inocular la mezcla entre 2-3% de cultivo formado por partes
iguales de Lactobacillus delbrueckii bulgaricus y Streptococcus salivarius
thermophilus. Se debe mezclar muy bien al agregar el cultivo y procurando
extremar las medidas higiénicas con el fin de evitar una contaminación.
9. Incubación
La mezcla con el cultivo se debe incubar a 45°C durante 3 - 4 horas, tiempo en
el que el yogur debe adquirir un pH de 4,6 - 4,7.
10. Adición de fruta
Para esta operación se recomienda el uso de una mezcladora con el fin de que
quede uniforme el contenido de esta con el resto de ingredientes teniendo
medidas higiénicas estrictas para evitar una contaminación.
11. Batido
Para esta operación se recomienda el uso de una mezcladora. Con este
Paso también se persigue que el yogurt se enfríe para que no entre demasiado
Caliente a la cámara de refrigeración.
12. Empaque
 Después de que el producto es batido deberá ser colocado en los recipientes en
los que se distribuirá según se desee.
13. Almacenamiento
Después de ser empacado el producto se coloca en cámaras frigoríficas con una
temperatura de 5°C, donde se mantendrá hasta su uso.

FICHA TECNICA

a) Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima.

Materia prima: leche entera

Definición del producto: yogurt con infusión de frutas endulzado con

stevia.

Formulación del producto: 160g por vaso

Leche 144g

Fruta 10g

Endulzante 3,5g

Conservante 0,3g

Saborizante 1g

Colorante 0,2g

Fermento lácteo 1g

b) Presentación comercial

vaso plástico 160 ml

Bolsa plástica 1000 ml

c) Vida útil y condiciones de almacenamiento

28 días a partir de su elaboración.

 Conservar cadena de frio a una T° entre (0-4)°C

d) Forma de consumo y consumidores potenciales

Consumidores potenciales:
Personas con problemas de diabetes

e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo.

Una vez abierto el empaque consumir lo más pronto posible, dejando en

condiciones de refrigeración debidamente tapado.

f) Características organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas del

producto alimenticio

Producto ligeramente acido con pH 5 con textura media y olor

característico.

g) Material de empaque con sus especificaciones.

 ANALISIS DE PELIGROS

ETAPA TIPO DE PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

PELIGRO
Contaminación por: Cumplir con los de BPM
Staphyloccus Aureus, Higiene inadecuada de “lavado y desinfección de
Escherichia Coli , operarios manos” y “capacitación del
Salmonella Spp. personal”

Biológico  Higiene inadecuada

Contaminación por: del tanque de Cumplir con el procedimiento
Recepción de la Bacterias aerobias recepción. de BPM “desinfección y
leche mesófilas viables.  Baja dosificación de limpieza” para esta sección de
los agentes la planta.
desinfectantes.

Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento

Contaminación por desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
Químico residuos químicos. Soda tanque de recepción limpieza y desinfección
caustica o ácido nítrico

Higiene inadecuada del Cumplir con el procedimiento

Físico Presencia de polvo o tanque de recepción. de BPM , hacer una adecuada
tierra en el tanque de limpieza y desinfección
recepción
Contaminación por:  Higiene inadecuada Cumplir con el procedimiento
Biológico Bacterias aerobias del filtro de discos. de BPM , hacer una adecuada
mesófilas viables limpieza y desinfección
Filtración
  Baja dosificación de
los agentes
desinfectantes
Contaminación por Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento
Químico residuos químicos desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
filtro de discos. limpieza y desinfección
Realizar una inspección a los
Contaminación con discos del filtro al momento de
materias extrañas: pelos, Mal estado de los realizar la limpieza y
Físico tierra, etc. discos del Filtro. desinfección del circuito en
este proceso, y registrar los
resultados en el formato
"Control del buen estado de los
equipos"
Cumplir con BPM “lavado y
Contaminación por: Higiene inadecuada de desinfección de manos” y
Staphylococus Aureus , los operarios “capacitación del personal”
Escherichia Coli ,
Estandarización y Salmonella Spp
mezcla de Biológico  Higiene inadecuada Cumplir con el procedimiento
ingredientes Contaminación por: de los tanques de de BPM , hacer una adecuada
Bacterias aerobias mezcla. limpieza y desinfección
mesófitas viables.  Baja dosificación de
agentes
desinfectantes
Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento
Químico Contaminación por desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
residuos químicos. soda tanque de mezcla. limpieza y desinfección
caustica, acido nitrico
  Inadecuada higiene Cumplir con el procedimiento
Contaminación por: del homogeneizador. de BPM , hacer una adecuada
Biológico Bacterias aerobias  Baja dosificación de limpieza y desinfección
homogenización mesófitas viables. agentes
desinfectantes.
Contaminación por Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento
Químico residuos químicos. desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
homogeneizador. limpieza y desinfección
 Supervivencia de  Tiempo y  Control de tiempo y
microorganismos temperaturas temperatura del
patógenos: insuficientes. pasteurizador registrado en
pasteurización Staphylococcus  Tablero de control SSOP y BPM “control de
aureus, Escherichia del pasteurizador tiempo y temperatura de
coli, salmonella spp, mal calibrado , en equipos”.
mycobacterium bovis, condiciones  Cumplir con el programa de
campylobacter jejuni, imperfectas o calibración de equipos.
Biológico listeria malogrado  Cumplir con el programa de
monocylogenes. mantenimiento de equipos.
Capacitación al personal en el
 Bacterias mesofilas manejo de equipos.
viables.

Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento

Químico Contaminación por desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
residuos químicos. Soda pasteurizador. limpieza y desinfección
caustica, acido nítrico

 Inadecuada higiene Cumplir con el procedimiento

del homogeneizador. de BPM , hacer una adecuada
Biológico limpieza y desinfección
 enfriamiento Contaminación por:  Baja dosificación de
Bacterias aerobias agentes
mesófitas viables. desinfectantes.

Contaminación por Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento

Químico residuos químicos. Soda desinfectantes en de BPM , hacer una adecuada
caustica, acido nítrico. enfriador de placas. limpieza y desinfección
Contaminación por: Cumplir con BPM “lavado y
inoculación Staphylococcus aureus, Inadecuada higiene de desinfección de manos” y
Biológico Escherichia coli, los operarios “capacitación del personal”
salmonella spp.

Inadecuada higiene Cumplir con el procedimiento

Contaminación por: en el tanque de de BPM , hacer una adecuada
Biológico bacterias mesofilas incubación. limpieza y desinfección
incubación viables  Baja dosificación de
agentes
desinfectantes
Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento
Químico Contaminación por desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
residuos químicos. Soda tanque de incubación. limpieza y desinfección
caustica, acido nítrico.
Contaminación por: Inadecuada higiene de Cumplir con BPM “lavado y
Adición de fruta Staphylococcus aureus, los operarios desinfección de manos” y
Biológico Escherichia coli, “capacitación del personal”
salmonella spp.

batido RIESGO NO IDENTIFICADO

Contaminación por:  Higiene inadecuada Cumplir con el procedimiento
Bacterias aerobias en el enfriador. de BPM , hacer una adecuada
Biológico mesófitas viables. limpieza y desinfección
Enfriamiento 2
Contaminación por
Químico residuos químicos. Soda
caustica, ácido nítrico.
Contaminación por:
Bacterias aerobias
mesófitas viables
Biológico
Contaminación por:
hongos y levaduras.
empaque
Biológico Contaminación por:
Staphylococcus aureus,
Escherichia coli,
salmonella spp.
Contaminación por
residuos químicos: Soda
Químico cáustica y/o ácido nítrico.
Químico
 Baja dosificación de
agentes
desinfectantes.
Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento
desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
enfriador. limpieza y desinfección
 Higiene inadecuada Cumplir con el procedimiento
del tanque de de BPM , hacer una adecuada
envasado y los limpieza y desinfección
circuitos de
dosificación.
 Baja dosificación de
agentes
desinfectantes.
Inadecuada higiene de Cumplir con el procedimiento
los envases. de BPM , hacer una adecuada
limpieza y desinfección de
envases
inadecuada higiene de Cumplir con BPM “lavado y
los operarios desinfección de manos” y
“capacitación del personal”
Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento
desinfectantes en el de BPM , hacer una adecuada
tanque de mezcla. limpieza y desinfección
Residuos de agente Cumplir con el procedimiento
desinfectante en los de BPM , hacer una adecuada
envases limpieza y desinfección
 Contaminación por
residuos químicos del
lavado de envases.
almacenamiento Biológico Crecimiento bacteriano por Temperatura Mantenimiento adecuado de
inadecuada equipo de frio

VALORACION SEMICUANTITATIVA DE PELIGROS

ETAPA PELIGRO G O Pnd NPR

Contaminación por: Staphyloccus Aureus, Escherichia Coli , 10 10 1 100
Salmonella Spp.

10 10 1 100
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

Recepción de la leche
10 1 1 10
Contaminación por residuos químicos. Soda caustica o ácido
nítrico

7 7 2 98
Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables 9 4 2 72

Contaminación por residuos químicos 10 4 3 120

Filtración
 7 4 4 112
Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra, etc.
9 4 1 36
Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli ,
Salmonella Spp
9 4 1 36
Estandarización y Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
mezcla de ingredientes
10 1 1 10
Contaminación por residuos químicos. soda caustica, acido nitrico

9 4 9 324
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Contaminación por residuos químicos. 10 1 1 10
homogenización
 Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus 10 4 10 400
aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis,
campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
pasteurización
 Bacterias mesofilas viables.

10 1 1 10
Contaminación por residuos químicos. Soda caustica, acido nítrico

7 4 9 252
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.

enfriamiento Contaminación por residuos químicos. Soda caustica, acido 10 1 1 10

nítrico.
 Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, 9 4 9 324
inoculación salmonella spp.

9 3 9 243
Contaminación por: bacterias mesofilas viables

incubación 10 1 1 10
Contaminación por residuos químicos. Soda caustica, acido
nítrico.

Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, 9 8 9 684

Adición de fruta salmonella spp.

batido RIESGO NO IDENTIFICADO

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. 9 3 9 243

Contaminación por residuos químicos. Soda caustica, ácido 10 1 1 10

Enfriamiento 2 nítrico.
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables 9 3 9 243

10 3 2 60
Contaminación por: hongos y levaduras.

Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, 9 3 9 243

salmonella spp.
 Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido 10 1 1 10
empaque nítrico.

10 1 1 10
Contaminación por residuos químicos del lavado de envases.

almacenamiento Crecimiento bacteriano 9 3 9 243

 EVALUACION CUALITATIVA. DECISIÓN DE PUNTOS DE CONTROL
CRITICOS

Árbol de decisión para valorar los puntos donde se debe establecer un punto de
control crítico:
  Peligros significativos identificados:

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC OBSERVACIONES

Recepción de la  Contaminación por No es PCC porque solo se hace un control parcial,
leche bacterias donde se verifica si la leche posee las
 Contaminación con Si Si No No No características necesarias. En caso negativo se
residuos químicos rechaza. En la etapa de pasteurización se hace
 Presencia de control total de las bacterias que hayan pasado.
sustancias El filtrado elimina la posible contaminación física
indeseables
Filtración  Contaminación por
bacterias
 Contaminación con
residuos químicos Si Si No No No No hay evidencia de ocurrencia frecuente.
 Presencia de
sustancias
indeseables
Estandarización  Contaminación por La aplicación de BPM y el programa de limpieza y
y mezcla de bacterias. Si Si No No No desinfección, evitaran la presencia de residuales en
ingredientes  Contaminación por el equipo y la contaminación por bacterias.
residuos químicos
Homogenización  Contaminación por La aplicación de BPM y el programa de limpieza y
bacterias. Si Si No No No desinfección, evitaran la presencia de residuales en
 Contaminación por el equipo y la contaminación por bacterias.
residuos químicos
Pasteurización  Supervivencia de No hay ninguna etapa posterior que reduzca o
microorganismos Si Si Si No Si elimine la presencia de flora bacteriana.
 Contaminación por
residuos químicos
Enfriamiento  Contaminación por Las temperaturas a menos de 5 ºC impiden la
bacterias. Si Si Si No Si multiplicación de microorganismos por lo que debe
 Contaminación por existir un continuo monitoreo para que la carga
residuos químicos bacteriana no sobrepase niveles inaceptables
Inoculación Contaminación por Aplicación de BPM y programa de limpieza y
bacterias Si Si No No No desinfección evitan la contaminación cruzada.
Incubación Contaminación por Un crecimiento desequilibrado de la población
bacterias Si Si Si No Si puede alterar el producto final.
Adición de fruta Contaminación por Aplicación de BPM y programa de limpieza y
bacterias Si Si No No No desinfección evitan la contaminación cruzada.
Batido Riesgo no especificado - - - - - -
Enfriamiento 2  Contaminación por La aplicación de BPM y el programa de limpieza y
bacterias. Si Si No No No desinfección, evitaran la presencia de residuales en
 Contaminación por el equipo y la contaminación por bacterias.
residuos químicos
Empaque  Contaminación por  Control de proveedores
bacterias, hongos y  La aplicación de BPM y el programa de
levaduras. Si Si No No No limpieza y desinfección, evitaran la presencia
 Contaminación por de residuales en el equipo y la contaminación
residuos químicos de por bacterias.
lavado y de envase.
Almacenamiento Crecimiento bacteriano Si Si Si No Si Se debe controlar la temperatura en el cuarto frio
para evitar la proliferación de microorganismos.
 Puntos de control críticos:

Los puntos de control críticos son:

ETAPA PELIGRO PCC

Pasteurización Supervivencia de microorganismos PCC 1

Enfriamiento Crecimiento bacteriano PCC 2

Incubación Crecimiento desequilibrado de la PCC 3
población.
Almacenamiento Proliferación de microorganismos PCC 4

 Límites de control:

Los límites de control de los puntos críticos son:

PCC PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA LIMITES CRITICOS

Pasteurización Supervivencia de Control automático de tiempo
microorganismos y temperatura 85°c * 5 min

Enfriamiento Crecimiento bacteriano Control automático de tiempo T°= 45°C

y temperatura
Incubación Crecimiento desequilibrado de la Control automático de PH y
población. temperatura. PH= 5
Almacenamiento Proliferación de Control automático 3 - 5 ºC
microorganismos temperatura
  Sistema de vigilancia o monitoreo:

PCC LIMITES MONITOREO

CRITICOS ¿Qué? ¿Cómo? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Quién?
Método (equipo/ lugar) (frecuencia) (responsable)
Pasteurización Tiempo y Control Pasteurizador Continua Operador de
85°c * 5 temperatura automático de pasteurización
min tiempo y
temperatura
Enfriamiento T°= 45°C Tiempo y Control Enfriador Continua Operador de
temperatura automático de pasteurización
tiempo y
temperatura
Incubación Temperatura y Control Fermentador Cada Operador de
PH= 5 PH automático de media hora incubación
PH y
temperatura.
Almacenamiento 3 - 5 ºC Temperatura Control Cuarto frio Continua Operador de
automático cuarto frio
temperatura

 Acciones correctivas:

Cuando se superan los límites de control establecidos se toman las siguientes medidas:
 PCC LIMITE CRITICO ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLES
Pasteurización  Detener proceso Operador de
85°c * 5 min  Reproceso de la leche pasteurización y jefe de
 Destinar la leche a otro proceso producción
 Ajustar proceso: calibrar termómetro
Enfriamiento T°= 45°C  Mantenimiento preventivo del Operador de
enfriador pasteurización y jefe de
 Parar proceso producción
 Reproceso de la leche
Incubación  Parar proceso Operador de incubación y
PH= 5  Calibrar peachimetro jefe de producción
 Destinar la leche a otro proceso
Almacenamiento 3 - 5 ºC  Revisión del cuarto frio Operador de cuarto frio y
 Calibración del termómetro jefe de producción
 Evaluar producto y decidir destino

 Registros

ETAPA PELIGRO PCC LIMITE DE SISTEMA DE VIGILANCIA REGISTRO

CONTROL METODO FREC RESP
Pasteurización Supervivencia de PCC1 85°c * 5 Control continua Operador de Registro de
microorganismos min automático pasteurización y tiempo y
de tiempo y jefe de temperatura de
temperatura producción pasteurización.
Enfriamiento Crecimiento PCC2 T°= 45°C Control continua Operador de Registro de
bacteriano automático pasteurización tiempo y
de tiempo y y jefe de temperatura de
temperatura producción enfriamiento.
Incubación Crecimiento PCC3 PH= 5 Control Cada Operador de Registro de pH
desequilibrado de automático media incubación y en el periodo de
la población de PH y hora jefe de incubación
temperatura producción

Almacenamiento Proliferación de PCC4 3 - 5 ºC Control continua Operador de Registro de

microorganismos automático cuarto frio y jefe temperatura de
temperatura de producción almacenamiento
.

VERIFICACION

1. VERIFICACION ANALITICA

La persona encargada del plan de inspección y ensayo propone cada año al comité un plan complementario del
POE PLAN DE MUESTREO en la planta de lácteos.

Los elementos de verificación analítica son:

MATERIAS PRIMAS: En las fichas técnicas se establecen los parámetros de análisis para cada una de ellas,
incluirá los requisitos legales y frecuencia para cada una de las materias primas.

PRODUCTOS FINALES: en las fichas técnicas se establecen los parámetros de análisis para cada uno de
ellos, incluirá todos los requisitos legales y frecuencia para cada producto finales (yogur).
PRODUCTOS EN PUNTO DE VENTA: en la ficha técnica se establecerán la toma de muestra a la fecha de
vencimiento para verificar la vida útil del yogur.

INSTALACIONES Y EQUIPOS: en las fichas técnicas se establecen los parámetros de análisis para cada uno
de ellos, incluirá todos los requisitos legales y frecuencia de análisis para las superficies que estén en contacto
con los alimentos.

2. VERIFICACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDIDA

La verificación fue incluida en el programa de POE CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE

MEDICION en la planta de lácteos unidad tecnológica de alimentos.

3. AUDITORIAS DEL SISTEMA HACCP

Se realizaran auditorias periódicamente en la planta de lácteos de la unidad tecnológica de alimentos del

sistema HACCP que incluirá todos los requisitos del sistema.
Una vez realizada la auditoria, el auditor redactara un informe donde se establecerán las no conformidades,
afectaciones por desviaciones con sus respectivas acciones correctivas con el fin de que no vuelva a ocurrir.

4. VERIFICACION/REVISION SISTEMA HACCP

Para realizar la revisión del sistema el orden mínimo es:

 Revisión de la composición del equipo HACCP.
 cumplimiento de prerrequisitos y plan HACCP.
 Necesidad de modificaciones del sistema HACCP
 Estudio de incidencias evidenciadas en registros.
 Estudio de no conformidades.
 Estudio de acciones correctivas.
 Análisis de verificaciones.
 Revisión informe auditoria.