PROCEDIMIENTO PARA EVALUACION DE PREPARACION DE SUPERFICIE.

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S.A. DE C.V. SUPERFICIE
PREPARACION DE
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ÍNDICE

1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. DOCUMENTOD APLICABLES

4. RESPONSABILIDAD

5. INTRODUCCIÓN

6. TIPOS DE CONTAMINACIÓN

7. ESTADO INICIAL DEL SUBSTRATO

8. TIPOS DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

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1. OBJETIVO
Proporcionar los medios informativos para una debida inspección de la preparación de superficie
basados en normativas internacionales para la protección anticorrosiva en México por medio del
uso de recubrimientos anticorrosivos.

2. ALCANCE
Este procedimiento de inspección abarca todos los trabajos realizados en patio o taller donde se
efectúe cualquier trabajo de protección anticorrosiva por medio de la aplicación de recubrimientos.

3. DOCUMENTOS APLICABLES
Aplican las siguientes normativas internacionales de NACE (National Associatio of Corrosion
Engineers), y SSPC (Steel Structures Painting Council):

NORMATIVA
Tipo de Preparación de
NACE SSPC
Superficie
Con chorro con abrasivos a
1 SP 5
metal grado blanco
Con chorro con abrasivos a
2 SP 10
metal grado cercano a blanco
Con chorro con abrasivos a
SP 11
metal desnudo
Con chorro con abrasivos a
3 SP 6
metal grado comercial
Con chorro con abrasivos a
4 SP 7
metal grado ráfaga
Con chorro con agua a ultra
5 SP 12
alta presión
Preparación de concreto 6 SP 13
Con solventes (química) SP 1
Con herramienta manual SP 2
Con herramienta mecánica SP 3
Con ácidos 2 SP 8

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4. RESPONSABILIDAD
Es responsabilidad de la verificación del presente documento el personal que ejecutará los trabajos
en campo, a quien se asigne la obra.

5. INTRODUCCIÓN
Hablar de preparación de superficie es tratar el tema más crítico de todo el proceso de protección
anticorrosiva por medio de recubrimientos. La durabilidad de cualquier sistema de recubrimientos
es proporcional a preparación de superficie que se efectúa previamente.

La preparación del substrato es tan crítica que de esta depende el desarrollo regular de las
propiedades y características de cualquier recubrimiento como lo son la adherencia, la dureza, la
resistencia a la abrasión y resistencia en ambientes agresivos, entre otras.

Se conoce que los recubrimientos fallan en proporción directa a su pérdida de adhesión. El

propósito de la preparación de superficie es el de asegurar que la máxima fuerza de unión se
desarrolle en la interfase del substrato y el recubrimiento. Cuando el área más débil dentro de la
película del recubrimiento orgánico presenta problemas de ruptura se dice que presenta un tipo de
falla cohesiva, la cual se presenta dentro de la propia capa de la película y no en la interfase o
unión del substrato y acabado o entre primario y acabado, a la cual se le llama falla de adhesión o
adherencia. En el caso de la tolerancia de las fallas, es mejor o más tolerable la falla cohesiva que
la adhesiva.

La preparación de superficie persigue no permitir la falla adhesiva, solo la cohesiva por lo cual el
tipo ideal de falla de la película del recubrimiento es 100% cohesiva, obviamente después de una
limpieza y preparación de superficie adecuada y sustentada en un marco de referencia.

RECUBRIMIENTO

Figura 1.- Fallas de recubrimientos. a) Falla de adherencia. b) Falla de cohesión.

La preparación de superficie es la llave para el correcto desempeño de una sistema de

recubrimientos, si la adherencia es débil el sistema fallará por ampollamiento, corrosión bajo
película o desprendimiento. Con una fuerte adherencia el recubrimiento soportará la exposición del

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ambiente para el cual fue evaluado y designado en mayor grado que en el caso de una mala
adherencia. Esto incluye la resistencia a la abrasión, al impacto, flexibilidad, salinidad, resistencia a
químicos corrosivos, microorganismos y todas las condiciones del ambiente que afectan la
durabilidad del recubrimiento. Un sistema con fuerte adherencia tendrá un tiempo de vida y servicio
más largo que uno con deficientes propiedades de adherencia.

La preparación de superficie tiene dos propósitos, el primero de los cuales es el de remover todo
material mal adherido, escama de laminación, óxido y todo material en contacto con el substrato de
tal forma que “revele”, o exponga los puntos reactivos del substrato en donde el primario se
depositará.

Lo mismo sucede al preparar el substrato por medio de chorro con abrasivo ya que este
incrementa el área de contacto con el substrato aumentando la adherencia del sistema.

Figura 2. Una superficie no preparada

adecuadamente y ligeramente contaminada resta las
cualidades de adherencia química o polar de un
recubrimiento.

Figura 3. Una superficie tratada con abrasivo muestra

las áreas polares donde un recubrimiento se sujeta y

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adhiere a las correspondientes zonas reactivas del

substrato.
6. TIPOS DE CONTAMINACIÓN
Escama de Laminación.
Algo típico dentro del procedimiento de recubrir es el aplicar sobre la capa que se produce después
del proceso de rolado del acero.

La mayoría del acero estructural utilizado para la construcción ya sea para industria marina o
química, del petróleo o de cualquier otro tipo es el acero al carbón, el cual contiene cantidades de
escama de laminación en la superficie, dependiendo del calibre del acero será el espesor de la
capa de dicho contaminante. Este contaminante se forma en el rolado del acero cuando este se
calienta por debajo del punto de fundición a temperaturas donde el acero es suave y puede ser
fácilmente moldeado.

La escama de laminación que se forma como resultado de este proceso no es uniforme. La capa
externa es principalmente óxido férrico (Fe2O3), y contiene aproximadamente 30% de oxígeno en
peso. Conforme la capa se aproxima al acero, la fórmula se modifica hasta llegar al FeO,
compuesto que contiene 22% de oxígeno. Esta situación indica que dichas capas son una mezcla
de oxígeno y acero por lo que al estar bien adheridas puede hacer pensar al personal de
preparación de superficie que es imposible removerlas lo cual, causaría una inadecuada
preparación del substrato.

La escama de laminación es en si quebradiza y posee un coeficiente de expansión más bajo que el

acero por lo cual usualmente se cuartea en el proceso normal de dilatación y contracción del acero.
Dichas cuarteaduras dan paso a que el oxígeno penetre hasta el acero así como también lo hará la
humedad.

Debe quedar bien en claro que mientras el recubrimiento sea aplicado en presencia de escama de
laminación, este no estará correctamente adherido al substrato (acero), sino a la escama de
laminación. Por lo tanto cuando la corrosión se presenta bajo la escama de laminación, esta no
tiene adherencia al acero y formará un espacio entre el recubrimiento y el substrato. La humedad
en forma de vapor penetrará la película del recubrimiento y se condensará en el área que presenta
pérdida de adherencia. Así se creará ampollamiento y un eventual ataque corrosivo el cual
provocará la pérdida de gran cantidad de escama de laminación así como del recubrimiento.

Aceite
El aceite y la grasa no deben tomarse como contaminantes normales debido a que se encuentran
presentes en todo momento durante la operación de los equipos que se operan para la preparación
de superficie.

El aceite y la grasa afectan directamente la energía libre que posee el acero para adherirse con los
recubrimientos de tal forma que minimizan dicha fuerza haciendo que el recubrimiento se adhiera
de una manera muy deficiente provocando en corto período de tiempo la falla del sistema.

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Cloruros y Sulfatos
Los cloruros y sulfatos son dos de las más comunes sales solubles en agua, contaminantes muy
encontrados en el ambiente industrial y marino. Dichas partículas son invisibles a simple vista y
solamente pueden ser detectados por medio de pruebas químicas de inspección.

Antiguamente estos contaminantes no presentaban un grave problema debido a que se utilizaban

diferentes tipos de recubrimientos como lo son las llamadas pinturas de aceite las cuales tienen
mucho mejores propiedades de humectación del substrato que las actuales de dos componentes.
En el momento en que se llevó a cabo la evolución de los recubrimientos se comenzaron a tomar
más en serio las sales solubles en agua, presentes en los substratos debido a que provocan fallas
como la delaminación de los recubrimientos utilizados en sistemas de protección anticorrosiva.

Dichos contaminantes son “solubles en agua”, por lo que la remoción por medio de métodos con
chorro de abrasivo seco es poco efectiva y se requieren tipos limpieza con agua para solubilizar los
contaminantes y removerlos de la superficie.

En el año de 1997, ISO documentó diferentes niveles de sales solubles en agua permisibles en la
superficie del substrato. Cabe aclarar que actualmente no existe un limitante formalmente
establecido para el contenido de sales solubles en agua permisibles en el substrato, dicho
parámetro debe ser determinado y enfatizado en normas o especificaciones de cada proyecto o
conjuntos de estos, estando de acuerdo con Sherwin Williams como fabricante de recubrimientos.

Riesgo de Falla
Cloruros / ppm Sulfatos /ppm
Sistema E. S. / mils Capas Bajo Alto Bajo Alto
Epóxico Fenólico 12 3 >3 >6
Alquitrán de Hulla Epóxico 14-18 2 >5 >6 <40 >125
Alum/Bituminoso 10 2 <10 >50
Uretano rico en Zinc NA 1 >7 >50
(1)
IOZ/Epóxico/Poliuretano 6-8 3 50 ND >50 >100
ZRE/Epóxico/Poliuretano 6-8 3 >3 >7 >7 >15
(1)
IOZ/Vinilo 6 2 50 ND ND ND
ZRE/Epóxico 7-9 2 >7 >50 ND ND
(1) = No se presenta falla a 50 ppm.
ND = Se requieren más datos.

Tabla 1. Contaminación de sales solubles en

agua: Inmersión en agua dulce.
(“Guidance on Levels of Water-Soluble Salt
Contamination Before Application of Paints and
Related Products” ISO ISO/TC 35/SC 12/WG 5
Group)

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Riesgo de Falla
Cloruros / ppm Sulfatos /ppm
Sistema E. S. / mils Capas Bajo Alto Bajo Alto
Hule Clorado 9 3 >5 <10 ND ND
Epóxico Fenólico ND ND ND ND ND ND
Alquitrán de Hulla Epóxico 8 2 >10 >25 ND ND
(1)
Vinilo 7 3 >5 >7 100 ND
Epóxico Poliamida 8 mín. 2 >10 >25 ND ND
Epoxy Mastic 8 2 >10 >25 ND ND
(1) (1)
IOZ/Epóxico/Poliuretano 6-8 3 50 ND 100 ND
(1)
ZRE/Epóxico/Poliuretano 6-8 3 >30 50 >14 >52
(1) = No se presenta falla a esa concentración.
ND = Se requieren más datos.

Tabla 2. Contaminación de sales solubles en

agua: Inmersión en agua salada.
(“Guidance on Levels of Water-Soluble Salt
Contamination Before Application of Paints and
Related Products” ISO ISO/TC 35/SC 12/WG 5
Group)

Riesgo de Falla
Cloruros / ppm Sulfatos /ppm
Sistema E. S. / mils Capas Bajo Alto Bajo Alto
Hule Clorado 6 2-3 >25 <50 ND ND
Alquidálico (aceite) 6 mín. 2-3 >15 725 ND ND
Alquidálico 2.5-5 2-3 >10 >25 50 100
Vinilo 2.5-6 2-3 >10 50 ND ND
Epóxico Poliamida 6 mín. 1-2 >25 >50 ND ND
(1)
Silicato de Zinc 2.5-40 1 ND 90 ND ND
Epóxico/Poliuretano 4-8 2 >25 >50 ND ND
(1)
IOZ/Hule Clorado 3-5 2 ND 90 ND ND
(1)
IOZ/Vinilo 4-6 2 ND 90 ND ND
Vinilo/Alquidálico 5-9 2 ND ND 50 100
(1) = No se presenta falla a esa concentración.
ND = Se requieren más datos.
Tabla 3. Contaminación de sales solubles en
agua: Exposición en ambiente industrial.
(“Guidance on Levels of Water-Soluble Salt
Contamination Before Application of Paints and
Related Products” ISO ISO/TC 35/SC 12/WG 5
Group)

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Tabla 4. Contaminación de sales solubles en agua: Exposición en ambiente marino.

Riesgo de Falla
Cloruros / ppm Sulfatos /ppm
Sistema E. S. / mils Capas Bajo Alto Bajo Alto
Epóxico/Poliuretano 4-8 2 >25 >50 ND ND
(1)
IOZ/Hule Clorado 3-5 2 >90 ND ND ND
(1)
IOZ/Vinilo 4-6 2 >90 ND ND ND
Vinilo/Alquidálico 5-9 2 ND ND >50 >100
(1) = No se presenta falla a esa concentración.
ND = Se requieren más datos.
(“Guidance on Levels of Water-Soluble Salt
Contamination Before Application of Paints and
Related Products” ISO ISO/TC 35/SC 12/WG 5
Group)

7. ESTADO INICIAL DEL SUBSTRATO

Existen diferentes estándares visuales que se pueden utilizar para la debida y correcta preparación
del substrato. En cada país se considera emplear un determinado tipo de estándares visuales; en
México los utilizados son:

Preparación de Superficie NACE SSPC

Chorro con abrasivos VIS-1
Con herramienta Manual o VIS-3
Mecánica
Agua a presión Nace 7 VIS-4
Chorro con abrasivo húmedo Nace 9 VIS-5

Tabla 5. Estándares visuales utilizados

mayormente en México.

Dichos estándares visuales son ejemplos fotográficos del estado inicial del substrato y a su vez
muestran una apariencia esperada después de realizar determinada limpieza.

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A continuación se presenta una tabla con la descripción de cada estado inicial en caso de que el
substrato sea acero.

Estructura Nueva

Grado de oxidación
A - Superficie del acero cubierta totalmente por escama de laminación,
pequeñas o nulas formaciones de óxido.
B - Superficie del acero cubierta con escama de laminación y óxido.
C - Superficie del acero cubierta con óxido y pequeñas o nulas picaduras.
D - Superficie del acero cubierta con óxido y picaduras inminentes.

Mantenimiento

Condición
E - Película de recubrimiento ligeramente coloreada y en mayoría intacta,
aplicada sobre superficie tratada con abrasivos.
F - Recubrimiento rico en zinc en mayoría intacto y aplicado sobre acero
tratado con abrasivos.
G - Sistema de recubrimientos aplicado sobre escama de laminación, muy
deteriorado por el ambiente, seriamente ampollado o muy sucio.

Tabla 6. Estado y condición iniciales del

substrato a proteger.

8. TIPOS DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

Chorro con Abrasivos a Metal Blanco

Según NACE #1 y SSPC-SP5, es el más alto en cuanto a preparación de superficie y se refiere a
un substrato que a simple vista debe estar libre de aceite, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminación, óxido, pintura, productos de la corrosión y cualquier otra materia extraña.

Chorro con Abrasivos a Metal Casi Blanco

Describe (NACE #2 o SSPC-SP10), un substrato que a simple vista debe estar libre de aceite
grasa, polvo, suciedad, escama de laminación, óxido, pintura, productos de corrosión y cualquier
2
otro material extraño, excepto por un 5% de contaminación puntual permisible en áreas de 9in ,
aleatoriamente seleccionadas las cuales consisten en ligeras sombras o vetas así como mínimas
decoloraciones causadas por el remanente de óxido, escama de laminación o recubrimientos
viejos.

Chorro con Abrasivos a Metal Comercial

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Se define (NACE #3 o SSPC-SP6), como una superficie que vista a simple vista debe esta libre de
aceite grasa, polvo, suciedad, escama de laminación, óxido, pintura, productos de corrosión y
cualquier otro material extraño, excepto por el remanente que no debe rebasar el 33% de
2
contaminación puntual permisible en áreas de 9in , aleatoriamente seleccionadas las cuales
consisten en ligeras sombras o vetas así como mínimas decoloraciones causadas por el
remanente de óxido, escama de laminación o recubrimientos viejos.

Tratamiento Ácido
Se describe (SSPC-SP8), como un método de preparación de superficies de acero por reacción
química, electrólisis o ambas. Cuando las superficies son inspeccionadas a simple vista deben
estar libres de toda escama de laminación y óxido. Debido a lo especial del tratamiento ácido este
es un método utilizable en planta, a diferencia de los anteriores que pueden ser llevados a cabo en
campo. Es un método restringido para elementos que pueden ser sumergidos en un baño ácido y
no para estructuras ya erigidas o levantadas.

El objetivo principal de este método es el remover la escama de laminación para provocar que el
recubrimiento llegue al metal directamente y no sea obstruido en su camino por la escama de
laminación. Este método es principalmente utilizado para piezas que serán sometidas al proceso
de galvanizado.

En cuanto al tratamiento por electrólisis se refiere, este puede ser llevado a cabo en medio ácido
así como en medio alcalino pero no ahondaremos en ese tema dentro del contenido de este
condensado.

Chorro con Abrasivos a Metal Grado Ráfaga

Define (NACE #4 / SSPC-SP7), una superficie la cual al ser observada a simple vista debe estar
libre de aceite grasa, polvo, suciedad, escama de laminación, óxido, pintura, productos de
corrosión y cualquier otro material extraño. Algunos componentes fuertemente adheridos como la
escama de laminación, óxido y recubrimientos viejos podrían quedar en la superficie.

Le llamamos material fuertemente adherido a aquellos que no pueden ser removidos utilizando una
navaja de inspección.

Limpieza con Herramienta Eléctrica o Neumática a Metal Desnudo

Utiliza (SSPC-SP11), herramientas especiales que también puedan remover aceite grasa, polvo,
suciedad, escama de laminación, óxido, pintura, productos de corrosión y cualquier otro material
extraño.

Limpieza con Herramienta Eléctrica o Neumática

Se auxilia (SSPC-SP3), de herramienta de poder para retirar los contaminantes visibles aunque no
se utiliza para removerlos de manera completa ya que solamente puede limpiar la superficie de
todos aquellos contaminantes mal adheridos a la superficie del substrato.

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Limpieza con Herramienta Manual

Esta (SSPC-SP2), es de los métodos de limpieza más antiguos y es una forma poco efectiva para
prevenir al acero de la corrosión, principalmente por la cantidad de contaminación que se deja en la
superficie.

Limpieza con Solventes

La definición de SSPC para esta este tipo de limpieza (SSPC-SP1), es un método para remover
todo el aceite y grasa visibles de la superficie. Además de solventes, también pueden usarse
limpiadores de tipo emulsionados o alcalinos para remover los residuos de contaminantes del
substrato.

Chorro con Agua a Presión

Hay cuatro tipos diferentes de limpieza por medio de chorro con agua a presión (NACE #5 / SSPC-
SP12):

• Limpieza con agua a baja presión (LP WC): se lleva a cabo a presiones menores a
5000psi.

• Limpieza con agua a alta presión (HP WC): emplea agua a presiones entre 5000 y
10000psi.

• Chorro con agua a alta presión (HP WJ): se desarrolla con presiones entre 10000 y
30000psi.

• Chorro con agua a ultra-alta presión (UHP WJ): utiliza presiones mayores a 30000psi.

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NORMATIVA
Tipo de Preparación de
NACE SSPC
Superficie
Con chorro con abrasivos a
1 SP 5
metal grado blanco
Con chorro con abrasivos a
2 SP 10
metal grado cercano a blanco
Con chorro con abrasivos a
SP 11
metal desnudo
Con chorro con abrasivos a
3 SP 6
metal grado comercial
Con chorro con abrasivos a
4 SP 7
metal grado ráfaga
Con chorro con agua a ultra
5 SP 12
alta presión
Preparación de concreto 6 SP 13
Con solventes (química) SP 1
Con herramienta manual SP 2
Con herramienta mecánica SP 3
Con ácidos 2 SP 8

Tabla 7. Métodos de preparación de superficie

por orden de efectividad.

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Tipo de Recubrimiento Preparación mínima de superficie

Alquidálicos Grado comercial

(NACE 3, SSPC-SP6)
Vinilo Grado cercano a blanco o comercial
(NACE 2 ó 3, SSPC-SP10 ó 6)
Hule Clorado Grado cercano a blanco o comercial
(NACE 2 ó 3, SSPC-SP10 ó 6)
Epóxico Grado cercano a blanco o comercial
(NACE 2 ó 3, SSPC-SP10 ó 6)
Alquitrán de Hulla Epóxico Grado cercano a blanco o comercial
(NACE 2 ó 3, SSPC-SP10 ó 6)
Poliuretano Grado cercano a blanco o comercial
(NACE 2 ó 3, SSPC-SP10 ó 6)
Orgánicos de Zinc Grado cercano a blanco o comercial
(NACE 2 ó 3, SSPC-SP10 ó 6)
Inorgánicos de Zinc Grado blanco o cercano a blanco
(NACE 1 ó 2, SSPC-SP5 ó 10)

Euronavy E 301 SSPC SP3

Phenicon HS OAP SSPC-SP10

Tabla 8. Preparación de superficie requerida

mínima del acero usualmente utilizada
por tipo de recubrimiento.

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