UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” BUCURESTI

FACULTATEA DE TRANSPORTURI

SECTIA “AUTOVEHICULE RUTIERE”

PROIECT TEHNOLOGIA MATERIALELOR

Student:
Grupa:
 Introducere

Pentru existenta sa si pentru progresul societatii, omul creeaza in permanenta

bunuri materiale numite usual produse.
Crearea oricarui produs este rezultatul unui process de productie, definit ca fiind
un process tehnico-economic complex ce cuprinde totalitatea activitatilor desfasurate cu
ajutorul mijloacelor de munca precum si toate procesele naturale care au loc in legatura
cu transformarea substantei, organizate si realizate de oameni.
Procesele de productie pot fi de 3 tipuri: de masa, de serie si unicate, in functie
de volumul de productie si modul de organizare. Procesele de baza reprezinta
componenta principala a proceselor de productie care contribuie la transformarea
materiilor prime in produse.
Din punct de vedere ethnic, fiecare process de productie este o turma de procese
tehnologice. Elementul de baza al unui process tehnologic este operatia tehnologica
definite ca fiind acea parte a procesului tehnologic efectuat de catre un muncitor sau o
echipa de muncitori fara intrerupere.
Pentru a se putea realize piesa FLANSA SEMICUPLA MECANICA se vor lua
in considerare inca din stadiul de proiect urmatorii factori: numarul de piese de realizat,
alegerea materialului optim din care se va realize piesa. Va fi ales ca procedeu de
realizare a piesei, acela care va fi mai efficient in realizarea piesei si va avea ca rezultat
piese de o calitate superioara la un pret avantajos.

Cap.1 Alegerea materialului optim pentru fabricarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie, este o problema

deosebit de complex ace trebuie rezolvata de proiectant, in principiu aceasta insemnand
alegerea acelui material care indeplineste conditiile minime de rezistenta si durabilitate
ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Pentru stabilirea materialului optim necesar confectionarii piesei “ Flansa
semicupla mecanica” s-a folosit metoda de analiza a valorilor optime. Pe baza acestei
metode s-a intocmit tabelul urmator din care rezulta materialul optim pentru
confectionare piesei. Folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor s-a determinat
rolul functional al fiecarei suprafete in parte , dupa care s-au ales ca factori analitici
cateva din proprietatile tehnologice. Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor
s-a procedat la stabilirea ponderii importantei factorilor. Fiecare proprietate are o pondere
dk ce exprima importanta ei in raport cu celelalte proprietati. Pentru piesa “Flansa
semicupla mecanica” s-a considerat de cea mai mare importanta rezistenta la coroziune,
duritatea si pretul de cost.
 Tabel cu proprietatile materialelor

Proprietati functionale Prop.econo

Proprietati tehnologice mice
Fizice Chimice Mecanice
Nr. Material
Dens Conductib Rezistenta Durit Reziste E*10 Turnabilit Deformab Uzinabilit Pret
Crt
itate ilitatea la ate nta la ^6 atea ilitatea atea cost(um/kg)
Termica(c coroziune (HB) rupere
al/cms C) (mm/an) (daN/m
m^2)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 OL37 7,3 2 0,2 2 <0,5 2 163 3 32 2 2 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3
2 OL50 7,3 2 0,2 2 <0,5 2 164 3 58 2 2 2 S 1 B 2 FB 3 2250 3
3 OLC45 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 207 3 70 2 2,1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 3
4 OLC20 7,4 2 0,2 2 <0,5 2 190 3 50 2 2,2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 3
5 OT400 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 110 2 40 1 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2000 3
6 OT600 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 169 2 60 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2125 3
7 CuZn15 8,8 2 0,3 3 <0,5 2 80 1 23 1 1,2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2
8 CuSn10 8,8 2 0,11 2 <0,5 2 70 1 23 1 1,5 2 FB 3 B 3 FB 3 4500 2
9 40Cr10 7,4 2 0,1 1 <0,05 3 217 3 98 3 1,4 2 S 1 B 2 B 2 7500 1
10 FC100 7,4 2 0,13 1 <0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3
11 OT60 7,4 2 0,2 2 <0,05 2 2,5 3 40 2 1,1 2 FB 2 S 1 B 2 4000 3
12 OT50 7,4 2 0,2 2 <0,05 2 2,1 3 50 2 1,3 2 FB 3 S 1 B 2 4150 3

In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a rezultat

pentru piesa studiata otelul carbon de calitate OLC45 (STAS 880-88).

Cap 2. Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice posibile de realizare a

piesei semifabricat si stabilirea procedeelor tehnologice acceptabile

In general, o piesa semifabricat poate fi obtinuta prin mai multe procedee

tehnologice de transformare a materilului, intr-o succesiune logica si treptata, piesa finite
fiind obtinuta doar in urma prelucrarilor prin aschiere.
Pentru a se putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei
semifabricat pentru piesa “Flansa semicupla mecanica” este necesara o analiza succinta a
procedeelor tehnoilogice posibile care permit obtinerea ei. Aceasta analiza se face luand
in considerare: clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea constructiei, greutatea si
dimensiunile si tipul productiei.
In ceea ce priveste tehnologicitatea constructiei pieselor, pentru aprecierea ei
trebuie luate in considerare urmatoarele: unificarea diverselor elemente
constructive( filete, diameter de gauri, canale de pana, caneluri, raze de racordare)
precum si a preciziei geometrice si a gradului de netezime al suprafetelor, rationalitatea
schemelor logice, concordanta formei constructive a piesei, masa piesei si consumul de
materiale necesare fabricarii acesteia.
Analizand forma constructiva , dimensiunile piesei si recomandarile privind
tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate, semifabricatul pentru aceasta piesa se
poate obtine prin turnare.
Avand in vedere cele de mai sus se poate afirma ca un procedeu de turnare
acceptabil este turnarea in cochila. Spre deosebire de piesele turnate in amestecurile de
formare obisnuite, piesele turnate in cochila se deosebesc prin:reducerea adaosurilor de
prelucrare, abateri mici la dimensiunile piesei; se obtin piese cu suprafata curate,
proprietatile mecanice ale piesei sunt mai bune.
Turnarea pieselor in forme metalice este rentabila doar in cazul turnarii in serie
sau masa, pentru amortizarea costului cochilei.
Un alt procedeu posibil ar fi matritarea. Matritarea prezinta cateva dezavantaje
dintre care cele mai important ear fi greutatea limitata a pieselor care pot fi matritate si
costul ridicat al matritelor.Matritarea se alege in cazul fabricarii in serii mijlocii sau mari
pentru a putea si amortizat costul matritei.
 Cap. 3 Obtinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de
turnare

3.1 Turnarea in forme permanente

Spre deosebire de turnarea in forme temporare, unde atentia tehnologului se

indreapta pe conceperea modelului asamblat, in cazul utilizarii formelor permanente
efortul consta in proiectarea formei de turnare – cochila. Formele de turnare permanente
sunt mult mai scumpe decat cele temporare deoarece ele sunt confectionate din materiale
durabile, greu de prelucrat.

3.2 Schema procesului tehnologic: procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin

turnare in cochila poate fi structurat in urmatoarele etape distincte:
- realizarea formei de turnare , prelucrarea cavitatii de turnare pe baza desenului
piesei brut turnate
- realizarea miezurilor
- pregatirea si asamblarea cochilei
- elaborarea aliajului, transportul si alimentarea cochilei
- turnarea propriu-zisa
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate
- indepartarea retelelor de turnare
- debavurarea piesei turnate
- tratamente aplicate piesei solidificate
- remedierea defectelor
- controlul final al piesei
- operatiile post – productie: marcare, conservare, manipulare, depozitare.

3.3 Intocmirea desenului piesei brut turnate: pentru a putea executa cochila
trebuie plecat de la desenul piesei brut turnate. Desenul piesei brut turnate se intocmeste
de la desenul piesei finite pe care se mai adauga:
- adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafetele a caror precizii dimensionale
si rugozitati nu pot rezulta direct din turnare
- adaosurile tehnologice At pe toate suprafetele a caror configuratie nu poate si
obtinuta direct prin turnare
- adaosurile de inclinare Ai au rolul de a facilita scoaterea modelului si a piesei
din forma.
- adaosurile sub forma razelor de racordare constructive Rc trbuie sa fie
ample pentru a usura curgerea aliajului topit si pentru a evita aparitia defectelor de
tipul fisurilor
 3.4. Intocmirea desenului miezului : pentru productia de serie este de recomandat
sa se foloseasca miezuri metalice

3.5. Proiectarea si constructia cochilelor: rentabilitatea turnarii pieselor in forme

metalice nu poate si asigurata decat in cazul in care se atinge durabilitatea minima a
formelor metalice, in functie de aliajul ce se toarna.
Intocmirea desenului cavitatii de turnare se face pornind de la desenul piesei brut
turnate tinandu-se seama de valorile adaosurilor de contractie. Cochila reproduce forma si
configuratia piesei turnate ,la dimensiuni majorate.
Pe langa configuratia interioara a cavitatii generatoare a piesei din forma de
turnare, proiectantul formelor permanente trebuie sa aiba in vedere rezolvarea
problemelor urmatoare:
- dimensionarea optima a grosimii peretilor
- evacuarea eficienta a gazelor din cavitatea formei
- inchiderea si etansarea semicochilelor
- deschiderea semicochilelor si extragerea usoara a piesei
- asamblarea si extragerea miezurilor permanente
La constructia cochilelor trebuie avut in vedere in primul rand grosimea peretilor
cochilei care se determina prin calcul ethnic, pornind de la ipoteza ca intreaga cantitate de
caldura cedata de aliajul lichid este preluata de forma metalica.
Razele de racordare la piesele mijlocii turnate sunt date de relatia: r=(a+b)/4, unde
a,b reprezinta grosimea peretilor alaturati ai piesei turnate.
Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face cu ajutorul rasuflatorilor,
a caror amplasare este asemanatoare celor folosite la forme temporare.

La turnarea diferitelor aliaje in forme metalice, prin cadere libera ,acestea din
urma trebuie preincalzite la temperature corespunzatoare aliajului turnat. Temperatura de
preincalzire a cochilei destinata obtinerii piesei-semifabricat “Flansa semicupla
mecanica” este de 100-150 o C
Piesa “Flansa semicupla mecanica” ,fiind realizata din OLC45 , agregatul in care
se face topirea acestui otel este cuptorul cu arc sau cuptorul Martin, functie de dotarea
intreprinderii.

3.6. Turnarea propriu-zisa: dupa asamblarea semicochilelor si topirea otelului

,metalul este turnat in forma. Otelul topit ajunge in cavitatile de turnare prin palnie,
piciorul palniei si canalele de alimentare.
 Turnarea otelului se face de obicei prin deschiderea orificiului oalei de turnare,
acoperit la inceput cu un dop refractar.
Urmeaza perioada de solidificare, in care piesele sunt mentinute un anumit timp
in cochila. Pentru piesele turnate din otel carbon , respective oteluri aliate durata de 2-
mentinere in ore este de 0,42-0,95h.

3.7. Extragerea pieselor din cochila: ca urmare a solodificarii pieselor in forme de

turnare, dupa perioada de mentinere precizata mai sus, se trece la extragerea acesora din
cochile. Rezulta piesa brut turnata cu urme ale retelei de turnare.

3.8 Indepartarea retelelor de turnare: curatirea pieselor turnate se face in scopul

indepartarii retelelor de turnare si maselotelor, a bavurilor si altor proeminente aparute in
piese, precum si a stratului de arsura.
Opratiile de curatire pot fi manuale sau mecanice, dupa specificul piselor turnate ,
caracterul procesului tehnologic si gradul de mecanizare al turnatoriei.

3.9 Tratamente aplicate piselor turnate: piesele turnate din otel carbon au in stare
brut turnata o structura necorespunzatoare, caracteristici mecanice scazute, tensiuni
interne termice si structurale ca urmare a racirii in forma, a taierii maselotelor si
remanierii prin sudare. Otelurile carbon turnate in piese se deosebesc de otelurile forjate
sau laminate si printr-o temperature mai ridicata a punctului Ac 3 . datorita continutului
mai mare de Al si Si.

3.10. Controlul final: controlul pieselor turnate se refera atat la controlul

dimensional cat si la controlul nedistructiv. Prin acest control se urmareste inlaturarea
pieselor care nu corespund conditiilor tehnice impuse.

Cap 4. Obtinerea piesei semifabricat prin matritare

Pentru obtinerea piesei-semifabricat “Flansa mecanica semicupla” printr-un

procedeu de deformare plastica, s-a optat pentru operatia de matritare, deoarece
procedeul se aplica la prelucrarea piselor mici ( pana in 300 kg) cu configuratie simpla si
complexa, in productie de serie si masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.

4.1. Tehnologia matritarii: pentru obtinerea piesei-semifabricat prin procedeul de

matritare trebuie parcurse urmatoarele etape:
- stabilirea rolului functional al piesei: se face folosind analiza morfofunctionala
a suprafetelor
 - alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei: se face folosind
analiza morfofunctionala a suprafetelor
- intocmirea desenului piesei brut matritate: desenul piesei matritate se face pe
baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile tehnologice, de prelucrare, de
inclinare si razele de racordare.
-adaosurile de prelucrare Ap: se aplica numai suprafetelor pieselor matritate a
caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin matritare si care se
prelucreaza ulterior prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare sunt
necesare urmatoarele date:
- masa piesei matritate
- planul de separatie pentru piesele matritate pe ciocane si prese
- calitatea otelului utilizat
- complexitatea de forma a piesei matritate, exprimata prin factorul ή F care se
determina cu relatia:
ήF = mρ/mH
in care mρ = masa piesei matritate si mH = masa corpului geometric format cu
dimensiunile maxime ale piesei.
Pentru calculul masei piesei finite am apelat la ajutorul programului CATIA
V5R13 in care am executat piesa model 3D.
Area[m2] | Volume[m3] | Density[kg_m3] | Mass[kg]
| 0.0338445 | 0.000172858 | 7850 | 1.35694

Piesa poate fi incadrata intr-un cilindru ale carui dimensiuni maxime sunt
θ112x42. Volumul acestuia ar fi : 0,000413 m3

ήF=0,000172/0,000413=0,41

- adaosurile tehnologice At: se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din
matritare si pentru simplificarea constructive a piesei.
- adaosurile de inclinare Ai: la suprafetele matritate care se prelucreaza,
inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele nominale
marite cu valoarea adaosului de prelucrare. La suprafetele matritate care nu se
prelucreaza ,inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica la cote nominale. Iar
valorile acestora trebuie sa fie mentionate in desenul piesei finite.
 Cap. 1 Analiza desenului de executie şi a tehnologicităţii piesei

1.1 Analiza desenului se execuţie

Desenul de execuţie al piesei trebuie să conţină toate datele necesare proceselor

tehnologice de fabricare a pieselor şi anume: numărul de vederi şi secţiuni necesare
reprezentării clare a construcţiei piesei, cu înţelegerea tuturor detaliilor de formă, cotele
toleranţelor acestora şi condiţiilor tehnice privind precizia formei şi poziţia reciprocă a
suprafeţelor. În spaţiul liber al desenului trebuie înscrise, sub formă de text sau tabele,
condiţii tehnice de calitate pentru piesa respectivă sau alte caracteristici necesare
execuţiei piesei care nu rezultă din desenele propriu-zise.
 Denumirea piesei: Flansa semicupla mecanica
 Clasă de precizie mijlocie
 Rugozitatea suprafeţelor indicată pe desen: Ra  1,6 m ; Ra  3,2 m
 Desenul prezintă abateri de la cilindricitate, abateri de bătaie radială şi frontală.
 Materialul prescris este OLC45 (STAS 880-80) care se foloseşte pentru piese tratate
termic, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie.
Caracteristicile mecanice ale materialului:
 rezistenţa la rupere Rm = 700 N/mm2;
 duritate HB = 200.
 compoziţia chimică: C=0,42-0,50%, Mn=0,50-0,80%, P=max0,045% , S=max0,04%.

1.2 Tehnologicitatea piesei

Tehnologicitatea reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată uşor şi

cu costuri reduse.Tehnologicitatea se referă la exploatare, adică latura utilizării reperului
şi la fabricaţie, adică obţinerea reperului cu un cost minim de execuţie, un volum redus de
muncă şi consum scăzut de materiale. Din punct de vedere al tehnologicităţii, piesa este
simplă.
Forma constructivă piesei asigură posibilitatea de strângere suficientă a
semifabricatului în dispozitivul maşinii unelte.
Cotele funcţionale ale piesei sunt cele ce prezintă toleranţe: 42
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face după o studiere
amănunţită a documentaţiei tehnice a produsului ce urmează a fi fabricat, după analizarea
condiţiilor de precizie şi de exploatare.
 Se va urmări fabricarea acestei piese în limite economice favorabile: cost minimn
dar productivitate maximă.

1.3 Determinarea tipului de producţie

În industria constructoare de maşini, tipul de producţie este determinat de un
ansamblu de factori independenţi care caracterizeazã producţia la un moment dat, dintre
care cei mai importanţi sunt:
 complexitatea fabricaţiei;
 stabilitatea în timp a fabricaţiei;
 volumul producţiei;
 nivelul şi formele specializării producţiei.
După greutatea pe bucată şi dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate
convenţional în:
 piese uşoare – sub 100 kg / buc.;
 piese mijlocii – 100 – 1000 kg / buc.;
 piese grele – 1000 – 5000 kg / buc.;
 piese foarte grele – peste 5000 kg / buc.