Chapas de acero de bajo carbono

Introducción

Un BLANCO es una forma cortada de un material plano o preformado. Normalmente, una pieza en bruto sirve como
pieza de trabajo inicial para una pieza conformada; menos a menudo, es un producto final deseado. Este artículo
discutirá la producción de chapas en bruto de acero bajo en carbono (tales como 1008 y 1010) en planchas y flejes en
troqueles en una prensa mecánica o hidráulica.

La mejora de la calidad de los bordes recortados mediante el afeitado se discute más adelante en este artículo. El corte
de bordes finos se trata en el artículo "Corte de bordes finos y perforación" en este volumen. El cizallamiento, un
método para hacer piezas en bruto sin utilizar un troquel, se trata en los artículos "Cizallamiento de chapas y chapas
planas" y "Cizallamiento y cizallamiento de chapas y flejes en espiral" de este volumen.

Métodos de cegado en prensas

Las operaciones de corte que se realizan con troqueles en prensas para producir piezas brutas incluyen el corte, la
separación, el blanqueo, el entallado y el punzonado. Las tres primeras operaciones pueden producir una pieza en bruto
completa en un solo golpe de prensa. En los troqueles progresivos, dos o más de estas cinco operaciones se realizan en
secuencia para desarrollar el contorno completo de la pieza en bruto y separarla del material de la hoja, tira o bobina.

El recorte se define como el corte del exceso de material de la periferia de una pieza de trabajo. Generalmente se realiza
en troqueles y es similar al blanking. A menudo es la operación final en una pieza conformada o estirada.

Las aplicaciones de estos métodos se describen en ejemplos a lo largo de este artículo. Otros ejemplos de estos métodos
de producción de piezas brutas se encuentran en los artículos "Perforación de acero con bajo contenido de carbono",
"Perforación de chapas de acero eléctricas", "Conformación a presión de acero con bajo contenido de carbono",
"Conformación a presión de acero con alto contenido de carbono" y "Embutición profunda" de este volumen.

Corte. Esta operación consiste en cortar a lo largo de una línea para producir piezas en bruto sin generar chatarra en la
operación de corte, ya que la mayor parte del contorno de la pieza se ha desarrollado mediante entalladuras o lancetas
en estaciones anteriores. La línea de corte puede tomar casi cualquier forma: recta, rota o curva. Después de ser
cortadas, las piezas en bruto caen en un transportador o en un vertedero o contenedor.

Se puede utilizar un troquel de corte para cortar todo el contorno de las piezas en bruto cuya forma permite anidar en
una disposición que utiliza todo el material (excepto posiblemente en los extremos de la tira), como se muestra en la Fig.
1. A veces se pueden utilizar posiciones alternas en el nido (en el centro, Fig. 1) para evitar la producción de chatarra,
excepto en los extremos de las tiras. El corte también se utiliza para cortar piezas en bruto de tiras que ya han sido
entalladas para separar las piezas en bruto a lo largo de parte de su periferia, como se describe en el siguiente ejemplo
Fig. 1 Disposiciones anidadas para la fabricación de piezas brutas por corte

Ejemplo 1: Uso del corte para separar las piezas en bruto parcialmente perfiladas por muescas.

La figura 2 muestra la disposición para el corte de los espacios en blanco para los soportes de los pernos de la carrocería
del automóvil. Las ménsulas se completaron con perforaciones y encofrados.

La banda de acero laminado en caliente 1006 galvanizado tenía 1,90 mm (0,075 pulg.) de espesor por 495 mm (19,5
pulg.) de ancho. Esto era lo suficientemente ancho para dos espacios en blanco, como se muestra en la Fig. 2. Los
espacios en blanco se alternaron en el diseño para facilitar el recorte y la perforación.

La tira fue entallada y semientallada en las primeras estaciones de un troquel progresivo (haciendo una pequeña
cantidad de chatarra). En las siguientes estaciones, los punzones de corte recto hacían cuatro piezas en bruto en cada
golpe sin producir ningún desecho adicional.

El trabajo se realizó en una prensa mecánica de acción simple de 3,6 MN (400 tonf) con colchón de aire. La prensa
estaba equipada con una alimentación de doble rodillo e hizo 50 golpes (200 troquelados) por minuto.

Las ventajas del corte en la fabricación de piezas en bruto incluyen:

- El troquel tiene pocos componentes y es relativamente barato - El desperdicio de material en el corte se minimiza o
elimina - El troquel puede reafilarse fácilmente, y los costos de mantenimiento son bajos.

Las desventajas del corte incluyen:

- El corte de una borde causa deflexión y tensión en un solo sentido - La precisión puede verse afectada negativamente
por el método de alimentación.

La separación (Fig. 3) es la separación de los espacios en blanco cortando una tira de material entre ellos. Al igual que el
corte, se puede hacer después de que la mayor parte del contorno de la pieza se ha desarrollado con muescas o
lancetas. Se utiliza para hacer piezas en bruto que no tienen superficies adyacentes para el corte (Fig. 3) o para hacer
piezas en bruto que deben ser espaciadas para facilitar su manejo y evitar distorsiones o para dejar espacio para
herramientas robustas. Parte de la chatarra se produce en la fabricación de piezas en bruto mediante la separación; por
lo tanto, este método es menos eficiente que el corte en términos de uso del material.

Fig. 2 Disposición para el corte de cuatro piezas en bruto en cada carrera de la prensa a partir de tiras dentadas y
semienterradas. Dimensiones en pulgadas
El troquelado (también llamado punzonado) es el corte del contorno completo de una pieza de trabajo en un solo golpe
de prensa. Debido a que normalmente se produce un esqueleto de chatarra, el blanking implica algunos residuos de
material. Sin embargo, el blanking suele ser la forma más rápida y económica de fabricar piezas planas, especialmente
en grandes cantidades.

El esqueleto dejado por el blanking a veces sólo tiene valor de raspado de metal, pero muchas tiendas han organizado
programas para maximizar el uso de recortes y esqueletos de raspado de tamaño en la fabricación de otras piezas de
producción. El desperdicio de material se evita completamente utilizando el esqueleto de chatarra que queda de ciertas
operaciones de blanqueo para proporcionar existencias perforadas para artículos tales como filtros de aire para hornos
de aire forzado.

La perforación (con un punzón de punta plana), también llamado punzonado o perforación, es similar al blanqueo,
excepto que el punzón (blanqueado) es el residuo y el metal circundante es la pieza de trabajo. El piercing se discute en
el artículo "Piercing of Low-Carbon Steel" en este volumen.

El entallado es una operación en la que el punzón individual retira un trozo de metal del borde de la pieza en bruto o de
la tira (Fig. 4). El entallado se realiza por razones tales como las siguientes:

- Eliminar el exceso de metal antes del conformado (Fig. 4c) - Cortar parte del contorno de una pieza bruta que de otro
modo sería difícil de cortar (Fig. 2 y Fig. 28).

Fig. 3 Uso de un punzón de separación para hacer piezas en bruto que no tengan superficies adyacentes en contacto

Fig. 4 Trabajo con muescas que ilustra el uso de muescas para liberar el metal antes de dibujar (a), y antes de formar (b),
y para remover el exceso de metal antes de formar (c).

La perforación de agujeros de cualquier forma en una tira para liberar el metal para su posterior conformado o para
producir superficies que posteriormente coinciden con el contorno de una pieza blanqueada se denomina a veces
semiocorte. El área perforada puede delinear una porción de una parte o dos o más partes adyacentes en una tira. La
figura 2 ilustra un diseño de matriz progresiva que incorpora semiobstrucciones.

El punzonado es una operación de prensado en la que se realiza un corte o una hendidura de una sola línea a lo largo del
material de la tira sin eliminar ningún metal. Por lo general, el punzonado se realiza para liberar el metal para su
formación (Fig. 5). El corte no tiene un contorno cerrado y no libera un espacio en blanco o un trozo de chatarra.
Además de su uso en la liberación de metal para su posterior conformado, el punzonado también se utiliza para cortar
contornos parciales de piezas troqueladas, especialmente en troqueles progresivos.

Fig. 5 Tira que fue lanzada para liberar el metal para formar

El recorte es una operación para eliminar el exceso de metal (como metal deformado y desigual en piezas estiradas o
conformadas) y metal que se utilizó en una operación anterior (como una brida de sujeción para una operación de
estirado). El corte se realiza de varias maneras, dependiendo de la forma de la pieza de trabajo, la precisión requerida y
la cantidad de producción.

La figura 6 ilustra las herramientas para recortar una brida horizontal en una carcasa dibujada en una operación
separada. El armazón dibujado se coloca en un enchufe de localización para el recorte. Después de que se ha acumulado
la chatarra de un número suficiente de cáscaras recortadas, la pieza de chatarra en la parte inferior es cortada en cada
golpe de la prensa por los cortadores de chatarra mostrados en la Fig. 6, y se despeja. Excepto que el troquel debe estar
construido para aceptar y ubicar el armazón estirado, la operación es idéntica al corte de una pieza de trabajo plana y
produce bordes cuadrados de la misma precisión y calidad. Una cáscara o pieza conformada estirada se puede recortar
en una prensa sin dejar un reborde en la pieza terminada utilizando uno de los tres métodos siguientes: recorte por
apriete, recorte por contorneado o recorte y limpieza.
Fig. 6 Matriz de una sola operación para el recorte de una brida horizontal en una carcasa dibujada

El recorte por apriete, que se muestra como una operación separada en una matriz de empuje en la Fig. 7, se realiza sólo
en una pieza que tiene al menos una brida estrecha tal y como está formada. La cáscara debe estar libre de arrugas en o
cerca de la línea de corte. El borde recortado no es cuadrado con la pared lateral, pero tiene la forma general que se
muestra en la esquina inferior derecha de la Fig. 7. La precisión de la altura resultante del recorte por presión se ve
afectada por las variaciones en el espesor de la pared y el radio de la brida. Para asegurar un pellizco uniforme y evitar
bordes afilados o ásperos, la distancia entre el punzón y el troquel debe mantenerse al mínimo, y el punzón debe
mantenerse afilado.

Fig. 7 Recorte del pellizco de una carcasa estirada en un troquel de empuje

El recorte de pellizcos también se realiza sin portapapeles ni sujetador, utilizando un troquel similar al que se muestra en
la Fig. 7. Los anillos de desecho se pueden soplar del troquel con cada golpe. En otro método, los anillos de chatarra
suben al punzón hasta que se cortan al ser comprimidos contra un cortador de chatarra, después de lo cual se separan y
se dejan correr a lo largo de una pista para su eliminación. El recorte de pellizcos sin portapunzones es especialmente
adecuado para la producción de grandes volúmenes de ojetes y otras piezas pequeñas.

El recorte a pellizcos es principalmente un método de producción en masa. La velocidad de producción es alta porque
sólo se necesita un golpe de la prensa para completar el corte. El método se combina a menudo con el estirado en un
troquel compuesto de estirado y recorte para reducir aún más los costes de producción. Las desventajas del recorte por
estrujamiento son el exceso de rebabas, el borde de corte afilado y el alto mantenimiento de la matriz.

Shimmy Trimming. En el recorte con un troquel (también conocido como Brehm o recorte de modelo), la carcasa
estirada se mantiene en un troquel ajustado de la altura exacta de la carcasa y se rectifica en segmentos por las
oscilaciones horizontales sucesivas de un punzón interno accionado por leva hacia el exterior de la carcasa. El borde
recortado resultante es cuadrado y se asemeja mucho al borde recortado convencional en una pieza plana. La altura de
la carcasa es más precisa que con el recorte por pellizco. Además de su aplicación a las cáscaras que deben tener bordes
cuadrados y precisos, el recorte con calces se utiliza en las cáscaras que tienen un borde superior arrugado o de otro
modo no uniforme según se dibuja (el corte se realiza por debajo de los defectos) y en las cáscaras que no se pueden
producir de forma económica, ni siquiera con la brida estrecha necesaria para el recorte por apriete.

Los costos de las herramientas para el recorte de los conos son mucho más altos que los del recorte de los pellizcos. El
recorte de contornos también es más lento porque requiere cuatro o más oscilaciones del punzón en un golpe de prensa
y no puede combinarse con otras operaciones en un troquel compuesto. Los troqueles Shimmy son baratos de
mantener porque permanecen alineados y por lo tanto no se desgastan por cizallamiento o astillamiento.

Recorte y limpie. En este tipo de corte, una brida se corta a la anchura deseada con un troquel como el que se muestra
en la Fig. 6 y luego se limpia o endereza en línea con la pared lateral de la carcasa o la pieza conformada. Debido a la
anchura estrecha de la brida, el recorte y la limpieza pueden ser dos operaciones.

El borde es cuadrado con la pared lateral, pero la altura de la carcasa puede ser ligeramente irregular debido a las
características de formación del metal. Además, un anillo puede ser visible en la posición original del radio de la brida.

El recorte, aparte del recorte con meneo, se combina frecuentemente con una o más operaciones en un troquel
compuesto. El material de corte a menudo se deja en una pieza de trabajo estirada o formada para que se pueda
recortar a medida en una segunda operación. Esto se hace para obtener la relación más precisa de alguna otra
característica, como un agujero perforado, con el contorno recortado de la pieza de trabajo.

Chapas de acero de bajo carbono

Características de los bordes en blanco

Los bordes cortados de una pieza bruta producida en un troquel convencional no son lisos y verticales para todo el
espesor de la pieza, sino que presentan las características representadas en una escala exagerada en la Fig. 8. La pieza
bruta se muestra en la posición en la que sería cortada del metal de trabajo por el movimiento descendente del punzón.
En la parte superior de la ilustración se muestra una parte del material restante después de retirar la pieza en bruto.
Fig. 8 Características de los bordes cortados de una pieza bruta. La curvatura y los ángulos son exagerados para
enfatizar.

El vuelco en los bordes inferiores de la pieza bruta se desarrolla por la deformación plástica del metal de trabajo al ser
introducido en el troquel por el punzón. La compresión del metal por encima de la zona de vuelco contra las paredes de
la abertura de la matriz pule una parte del borde de la pieza bruñida, como se muestra en la Fig. 8. A medida que el
punzón completa su golpe, la porción restante del borde de la pieza en bruto se rompe o se fractura (lo que resulta en la
rotura del troquel) y se forma una rebaba de tensión a lo largo de la parte superior del borde de la pieza en bruto.

El ángulo de la parte fracturada del borde se identifica en la Fig. 8 como el ángulo de ruptura. La medida de arranque de
la pieza bruñida y la medida de bruñido del agujero en el esqueleto de chatarra son aproximadamente iguales a la del
punzón correspondiente.

y la dimensión de bruñido de la pieza en bruto se aproxima mucho a la dimensión del muñón correspondiente. Por lo
tanto, el punzón determina el tamaño del agujero y el troquel determina el tamaño de la pieza en bruto.

La profundidad de penetración, o la cantidad de penetración del punzón en el metal de trabajo antes de que se
produzca la fractura, se muestra en el borde del material restante o esqueleto de chatarra en la Fig. 8. Esta profundidad
es aproximadamente igual a la suma de la profundidad de vuelco y la profundidad de bruñido en la pieza en bruto,
excepto cuando la baja holgura del troquel produce un bruñido secundario. Generalmente se expresa como un
porcentaje del espesor del metal de trabajo.

El porcentaje de penetración (antes de la fractura) depende de las propiedades del metal de trabajo, como se muestra
en la Tabla 1, que da valores aproximados para varios aceros y metales no ferrosos bajo condiciones de corte típicas. El
porcentaje de penetración afecta al consumo de energía y a la fuerza de corte en el blanking, tal y como se describe en
el apartado "Cálculo de los requisitos de fuerza" de este artículo.

Tabla 1 Penetración aproximada del espesor de la chapa antes de la rotura en el troquelado.

Chapas de acero de bajo carbono

Liquidación de matrices

Los términos holgura, holgura de la matriz y holgura de punzón a punzón se utilizan sinónimamente para referirse al
espacio entre el punzón y la matriz. El espacio libre es importante para el funcionamiento fiable del equipo de corte, la
calidad y el tipo de bordes de corte, y la vida útil del punzón y la matriz. En general, los efectos de la holgura sobre estos
factores en el corte son los mismos que en la perforación y se discuten en el artículo "Piercing of Low-Carbon Steel" de
este volumen. El mismo artículo también describe las características de los bordes de las babosas producidas en los
agujeros de perforación (véase la Fig. 2 de ese artículo). Los datos de esa ilustración pueden servir de guía para
seleccionar los espacios libres para el borrado. Todos los valores de holgura indicados en este artículo son por lado,
excepto cuando se indique lo contrario.

La holgura de cegado óptima puede ser a veces inferior a la holgura de perforación óptima. Esto se debe en parte a que
el borde cegado está generalmente cerca del borde del material y, por lo tanto, la expansión del material está menos
restringida. Una herramienta de perforación debe mover una gran cantidad de material lejos de su borde de corte, y
para una vida útil más larga, se debe seleccionar el espacio libre para eliminar la mayor cantidad de carga compresiva
posible sobre el metal de trabajo.

Una pieza cegada con una holgura muy superior a la normal puede presentar un doble cizallamiento, que normalmente
sólo es evidente con una holgura extremadamente pequeña (véanse los tipos de borde 4 y 5 de la Fig. 2 en el artículo
"Perforación de acero con bajo contenido de carbono" de este volumen). Además, una pieza cegada con grandes
holguras será más pequeña que la abertura de la matriz (excepto en el caso de una pieza cegada profunda), y es difícil
corregir el mecanizado para compensar esto. En algunas aplicaciones, la retención de la pieza en bruto se convierte en
un problema casi tan grande como la expulsión de las babosas a la cavidad de la matriz después de la perforación,
debido al aumento de la holgura.

El relieve en un troquel de troquelado (Fig. 9) es el cono proporcionado para que la pieza en bruto cortada pueda caer
libremente. El ángulo de alivio puede variar de 2° con respecto a la pared vertical de la abertura de la matriz. El alivio en
un troquel a veces se denomina despeje de calado o despeje angular. En algunos muñones, el relieve puede comenzar
en la parte superior de la superficie del muñón y tener una conicidad de sólo 0,002 pulg./in. (0,002 mm/mm) por lado.
En otros troqueles, hay un terreno de desgaste recto y vertical entre la parte superior del troquel y el relieve.

Fig. 9 Alivio en un troquel de troquelado

Blanking de acero de bajo carbono

Cálculo de las necesidades de fuerza

El cálculo de las fuerzas y el trabajo que implica el cizallamiento da cifras promedio que son aplicables sólo cuando se
utiliza la resistencia al cizallamiento correcta para el material y cuando el troquel está afilado y el punzón está en buenas
condiciones, tiene el valor correcto de la resistencia al cizallamiento.
y está funcionando correctamente. La carga total de la prensa, o la capacidad de la prensa necesaria para realizar un
trabajo determinado, es la suma de la fuerza de corte y otras fuerzas que actúan al mismo tiempo, como la fuerza de
sujeción de la chapa ejercida por una almohadilla del troquel.

Fuerza de corte: Punzones y matrices de extremo cuadrado. Cuando las superficies del punzón y de la matriz son planas
y en ángulo recto con el movimiento del punzón, la fuerza de corte se puede encontrar multiplicando el área de la
sección de corte por la resistencia al corte del material de trabajo:

L = Ss tl (Eq 1)

donde L es la carga en la prensa (en libras) (fuerza de corte), Ss es la resistencia al corte de la culata (en libras por
pulgada cuadrada), t es el espesor de la culata (en pulgadas), y l es la longitud o perímetro del corte (en pulgadas). Las
resistencias al corte de varios aceros y metales no ferrosos se indican en la Tabla 2.

Tabla 2 Resistencia al corte de varios aceros y metales no ferrosos a temperatura ambiente

Fuerza de corte: Muere con cizalla. Para cortar piezas en bruto de gran tamaño, se puede aplicar cizalla a la cara de la
matriz afilándola en ángulo con el movimiento del punzón (Fig. 10), pero no se utiliza en el corte de piezas en bruto
pequeñas. La cizalla reduce el impacto en la prensa, así como el ruido y la fuerza de cegado, pero se realiza la misma
cantidad de trabajo que con una superficie plana de la matriz.
Fig. 10 Cizalla convexa y cizalla cóncava sobre troqueles de corte. El ángulo y la profundidad de corte son exagerados
para enfatizar. Normalmente, la profundidad de cizallamiento no excede con creces el espesor de la culata.

El tipo de cizalla más común que se utiliza en la matriz es la convexa (Fig. 10a). El vértice de la superficie de la matriz es
ligeramente redondeado para evitar que se inicie una grieta en el metal de trabajo. La cizalla cóncava (Fig. 10b) es algo
más difícil de rectificar en el troquel, pero sujeta el metal de trabajo de forma más segura durante el troquelado. Un
radio aproximadamente igual al de la muela abrasiva se produce donde las superficies del suelo se encuentran.

Un tercer tipo de cizalla, que a veces se utiliza en un troquel para una pieza en bruto de gran tamaño, consiste en una
superficie ondulada o festoneada alrededor de la abertura del troquel. Esta técnica utiliza varias superficies de corte
convexas y cóncavas alrededor de la abertura de la matriz. La carga de punzonado se distribuye por toda la superficie de
la matriz, minimizando así el desplazamiento del punzón.

La cantidad de cizalla en un troquel puede ser menor o mayor que el espesor de la culata. La cizalla que es igual o mayor
que el espesor de la culata se denomina cizalla completa.

La fuerza de corte de un troquel con cizalla se puede calcular después de encontrar el trabajo realizado (energía
utilizada) en el troquelado. El trabajo realizado en el troquelado equivale a la fuerza requerida en el troquelado (carga
sobre la prensa) multiplicada por la distancia a la que actuó la fuerza:

W = Ls (Ec 2)

donde W es el trabajo realizado en el blanking (en pulgadas-libras), L es la carga (en libras), y s es la distancia a la que
actúa la carga (espesor multiplicado por el porcentaje de penetración antes de la fractura) (en pulgadas). Para obtener
valores de trabajo precisos, se debe conocer con precisión el porcentaje de penetración.

La fuerza de corte o cizallamiento se reduce mediante el uso de cizalla angular en el troquel; la cantidad de reducción de
la fuerza depende de la profundidad de la cizalla angular. La fuerza de corte media reducida en la prensa es:

donde Lsh es la fuerza de corte media (en libras), con cizalla angular, W es el trabajo realizado en el cegado (en
pulgadas-libras), s es la distancia (en pulgadas) que actúa la carga (espesor multiplicado por el porcentaje de penetración
antes de la fractura), y s1 es la profundidad de la cizalla angular (en pulgadas).

En la práctica simplificada, algunas plantas ignoran el cizallamiento parcial al calcular la fuerza de corte para el blanking.
Cuando se utiliza el cizallamiento completo, la fuerza se calcula como sin cizallamiento y luego se reduce en un 30%.

La fuerza de desaislado es la fuerza necesaria (cuando no se utiliza la gota a través) para liberar la pieza en bruto del
troquel o la tira del punzón cuando se pegan o atascan debido al springback. La fuerza de desaislado se puede calcular
con:

Lst = kA (Ec 4)

donde Lst es la fuerza de desaislado (en libras), k es una constante de desaislado (en libras por pulgada cuadrada), y A es
el área de la superficie de corte (en pulgadas cuadradas) (el espesor de la culata t multiplicado por la longitud o el
perímetro de corte l). Los valores aproximados para la constante k (según lo determinado por el experimento para el
acero bajo en carbono) son:

- 1500 para chapas más delgadas que 1,57 mm (0,062 pulg.) cuando el corte está cerca de un borde o cerca de un corte
anterior - 2100 para otros cortes en chapas más delgadas que 1,57 mm (0,062 pulg.) - 3000 para chapas de más de 1,57
mm (0,062 pulg.) de espesor
Chapas de acero de bajo carbono

Factores que afectan el procesamiento

Los factores que afectan el procesamiento de los espacios en blanco incluyen los siguientes:

- Tamaño y forma de la pieza en bruto - Material para el corte - Forma en que se suministra el material - Espesor de la
pieza en bruto - Cantidad y calendario de producción - Especificaciones de calidad - Disponibilidad de equipos y
herramientas - Número y tipo de operaciones posteriores necesarias para completar el trabajo.

El tamaño y la forma de la pieza en bruto afectan a la forma y la manipulación del material blanqueado, el método de
blanqueo y la manipulación de la pieza en bruto terminada. El grosor de la pieza bruta afecta a la carga de la prensa
requerida (véase el apartado "Cálculo de los requisitos de fuerza" de este artículo), la selección del equipo y la elección
de los métodos de cizallamiento y manipulación (véase el apartado "Efecto del grosor del metal de trabajo" de este
artículo).

La cantidad de producción y el calendario determinan la elección de los equipos. Una producción total de menos de
10.000 piezas se considera una tirada corta; de 10.000 a 100.000 piezas, una tirada media; y más de 100.000 piezas, una
tirada larga.

Las especificaciones de calidad y las tolerancias para el espesor, la inclinación, el ancho, la longitud, la planicidad y el
acabado afectan a la manipulación del material. La disponibilidad de prensas de acción simple, doble o triple (con
diferentes capacidades de fuerza, tamaños, velocidades, longitudes de carrera, carreras por minuto y alturas de cierre)
afecta la selección del método de procesamiento. La disponibilidad y la capacidad de los equipos de prensas auxiliares
pueden influir en la selección de un sistema de utillaje y en la posibilidad de fabricar una pieza en la planta.

Las operaciones que siguen al blanqueo también afectan la elección del equipo, el método de procesamiento y los
procedimientos de manipulación. Tales operaciones subsecuentes pueden incluir perforación, doblado, formación,
embutición profunda, mecanizado, esmerilado o acabado. Sólo en raras ocasiones el espacio en blanco es un producto
final.

Chapas de acero de bajo carbono

Selección de la forma del metal de trabajo

El metal de trabajo para el chapado en prensas suele ser en forma de chapas planas, flejes o bobinas. Con menor
frecuencia, las planchas de acero se troquelan en prensas (véase el apartado "Efecto del espesor del metal de trabajo"
de este artículo). En algunas aplicaciones, el metal se preforma antes del troquelado.

Por lo general, no se requiere una preparación especial del metal de trabajo para la operación de troquelado en sí. Sin
embargo, el recocido, nivelado o limpieza es a menudo necesario debido a las posteriores operaciones de conformado
en la pieza en bruto, como se explica en el artículo "Conformado a presión de aceros de bajo contenido en carbono" de
este volumen.

Hoja o tira. Las chapas planas suelen ser el metal de trabajo de las piezas en bruto de gran tamaño, como los techos de
los automóviles. La hoja cortada a escuadra se puede utilizar como un espacio en blanco, o se puede dejar en blanco en
un troquel. Pequeñas cantidades de piezas en bruto, independientemente de su tamaño, se fabrican generalmente a
partir de longitudes rectas de láminas o tiras.

El stock de bobinas se utiliza para la producción en masa, siempre que sea posible. En la producción continua, el uso de
stock de bobinas puede ahorrar hasta un tercio del tiempo necesario para producir una cantidad igual de stock plano.
Además, hay menos extremos de chatarra cuando se utiliza el stock de bobinas.

La chapa es la más barata cuando se suministra en grandes bobinas desde el molino. Para la mayoría de las aplicaciones,
la bobina debe ser cortada al ancho apropiado para el troquelado, y algún material del borde debe ser recortado. A
veces, las piezas pueden fabricarse de forma más económica en un troquel progresivo utilizando una bobina de material
que es el ancho de la pieza en bruto desarrollada.

Chapas de acero de bajo carbono

Diseño en blanco

En la producción media y alta de piezas brutas de tamaño mediano, el costo del material es del 50 al 75% del costo total
de la pieza bruta; en el caso de piezas brutas de gran tamaño, puede ser superior al 95% del costo total de la pieza bruta.
A menudo se pueden conseguir ahorros sustanciales en el coste neto del material coordinando el diseño de la pieza en
bruto con la selección de la forma y el ancho del material para minimizar la cantidad de chatarra producida.

Es posible que se necesiten varios diseños de prueba para encontrar la anchura de las existencias y el diseño que utilicen
el material de forma más eficiente, teniendo en cuenta al mismo tiempo los posibles efectos de la orientación de las
piezas en las operaciones subsiguientes. El diseño debe incluir la tolerancia mínima de chatarra entre las piezas en bruto,
proporcionando el material suficiente para soportar o mantener la tira durante el proceso de blanqueo. En el cuadro 3
se indican los derechos de emisión de chatarra, basados en el uso de equipos en buen estado y en las buenas prácticas
del taller.