Estudiantes:

1. Antonio Manfredi Fernández Figueroa

2. Gladys Paisig Vásquez
3. Leoncio Rodriguez Reyna
4. Edwin Carranza Valderrama

1. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

2. TEMA UNIDAD: INDICADORES EN MANTENIMIENTO

3. CONCEPTOS:
DEFINICIÓN DE INDICADORES.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES INDICADORES DE
MANTENIMIENTO.
APLICACIONES DE LOS INDICADORES DE DISPONIBILIDAD EN EL
MANTENIMIENTO.
IMPORTANCIA DE LA DISPONIBILIDAD EN EL MANTENIMIENTO.

4. OBJETIVOS:
Conocer la importancia de los indicadores de Disponibilidad en el
mantenimiento, para establecer un Sistema de Gestión.
Conocer las funciones de los DIFERENTES TIEMPOS de operación y/o
mantenimiento para evaluar una sección de "N" equipos.
Conocer las CARACTERÍSTICAS GENERALES de estos indicadores,
que los hacen aptos para numerosas aplicaciones en SISTEMAS
ELECTROMECÁNICOS.

5. CASO:

• Henry Chávez, Jefe de mantenimiento de la planta de Procesamiento de

Harina de Pescado “Austral S.A.” de Pisco-Perú, se encuentra
emocionado, pues la felicidad que le embarga por haber asumido la
Jefatura después de 5 años de ardua labor como Supervisor de
Mantenimiento, le imponen nuevos retos profesionales y se ha propuesto
que los equipos críticos de la planta de Producción, en lo posible no fallen,
en especial los del área de secado del producto terminado (Harina de
Pescado).

• Ante esto Henry comienza a elaborar su plan de prevención para el equipo

principal de la Planta: “Reductor de Velocidad del cilindro secador Nº 20”,
cuyas características son las siguientes:
 La planta se labora 365 días/año. El equipo tiene los siguientes datos:
• Operación: 180 días.
• Stand by: 120 días.
• Reparaciones: 50 días (Reactivas)
• Espera de repuestos: 10 días.
• MP: 5 días.
• N° de fallas: 5

• Ustedes son elegidos dentro de un equipo de Técnicos especializados para

apoyar a Henry Chávez, por lo que se les encomienda la aplicación de esta

información para determinar los principales Indicadores de Disponibilidad,

Confiabilidad y Mantenibilidad del equipo en referencia.

Información Genérica: De acuerdo a los tiempos previstos, el nuevo Jefe de

Mantenimiento definirá los correctos indicadores para el sistema de Gestión de
Mantenimiento.

6. PREGUNTAS SOBRE EL CASO:

Pregunta de estudio
6.1. Elaborar un cuadro de recursos que tienen los colaboradores para
identificación de los parámetros principales en un indicador de
disponibilidad en mantenimiento.

CUADRO DE RECURSOS

INDICADOR FÓRMULA
HL : Horas laborables
DISPONIBILIDAD HL - PP - PR
Ao =
OPERATIVA (Ao) PP : Paradas Programadas
HL
PR : Paradas no programadas
DISPONIBILIDAD MTBF MTBF : Tiempo promedio entre fallas
Ai =
INHERENTE(Ai) MTBF + MTTR MTTR : Tiempo promedio para fallas
Nº de horas de
TIEMPO PROMEDIO operación
MTBF =
ENTRE FALLAS(MTBF) Nº de paradas
correctivas
Nº de horas de
TIEMPO PROMEDIO MTTR = operación
PARA FALLAS(MTTR)
Nº de fallas
Preguntas facilitadoras:
6.2. Defina variables del problema.

o Variable Dependiente: Plan de prevención para el equipo principal

de la planta

o Variable Independiente: Indicadores de disponibilidad, confiabilidad

y mantenibilidad del equipo

6.3. Establezca la función de objetivos, con ordenamiento de los indicadores

previos, de acuerdo a los tiempos dados.

Objetivos:

 Definir la disponibilidad operativa y/o inherente actual del equipo

de reducción de velocidad del cilindro secador.

 Analizar el estado de los indicadores verificando que se encuentre

en el rango aceptable.

 Realizar una planificación buscando corregir el estado de los

indicadores, en caso no se encuentren en el rango aceptable

6.4. Escriba las restricciones de los recursos.

Restricciones de los recursos:

 Solo permiten ver un panorama general sobre el equipo.

 Datos incompletos para realizar un estudio detallado del estado

de la máquina, siendo la más importante en la planta.

 Falta de un costeo de las actividades de reparación y

mantenimiento brindado a la máquina, donde se pueda evaluar el
costo generado por una parada de máquina.

Preguntas de discusión:

6.5. ¿Cómo el Ing. Henry Chávez puede Determinar indicadores

denominados: MTBF, MTTR, Ai, AO, Confiabilidad y Mantenibilidad de
acuerdo a los datos obtenidos?

De acuerdo a los datos brindados por la empresa:

Datos Actuales del Equipo

Operación 180 días
 Stand By 120 días
Reparaciones 50 días
Espera de Repuestos 10 días
Mantenimiento Proactivo 5 días
Nº de Fallas 5

Se determina el MTBF y MTTR mediante la aplicación de las fórmulas

mencionadas en el cuadro de recursos:

𝑁º 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 180 𝑑í𝑎𝑠 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 36 𝑥 24 = 864
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 5 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑í𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

𝑁º 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 50 𝑑í𝑎𝑠 + 10 𝑑í𝑎𝑠

𝑀𝑇𝑇𝑅 = =
𝑁º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 5 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

= 12 𝑥 24 = 288
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑í𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

Una vez hallado el resultado de los 2 últimos indicadores de gestión se procede a

calcular la Disponibilidad con la siguiente data:

Días/Año Horas/Año
Horas laborales 365 8760
Mantinimiento Proactivo 5 120
Mantenimiento Reactivo 60 1440

𝐻𝐿 − 𝑃𝑃 − 𝑃𝑅 (8760 − 120 − 1440)ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐴𝑜 = = = 0.821917 𝑥 100%
𝐻𝐿 8760

= 82.1917% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎

𝑀𝑇𝐵𝐹 (864 − 288) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐴𝑖 = = = 0.75 𝑥 100%
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 864 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

= 75% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐼𝑛ℎ𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

Finalmente se procede a hallar el resultado de los indicadores de confiabilidad y

mantenibilidad:

Confiabilidad:
𝑇𝑇𝑃 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜(ℎ𝑟𝑠) = 180 𝑑í𝑎𝑠 𝑥 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 4320 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 1
𝛾 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 ( )= = 0.00115740740
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑀𝑇𝐵𝐹

−𝛾∗𝑇𝑇𝑃 −0.00115740740 𝑥 4320

𝐶(𝑡) = (𝑒 100 ) = (𝑒 100 ) = 0.951229 𝑥 100% = 95.1229%
Mantenibilidad:

𝑇𝑇𝑃 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜(ℎ𝑟𝑠) = 50 𝑑í𝑎𝑠 𝑥 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 1200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 1
𝜇 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ( )= = 0.00347222222
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑀𝑇𝑇𝑅

−𝜇∗𝑇𝑇𝑃 −0.00347222222 𝑥 1200

𝑀(𝑡) = (1 − 𝑒 100 ) = (1 − 𝑒 100 ) = 0.040810 𝑥 100% = 4.0810%

Preguntas sobre el resultado:

6.6. ¿Qué Indicador es el más importante para determinar la

disponibilidad como indicador del sistema de gestión de
mantenimiento?

El MTTR es considerado el más importante como indicador de sistema

de gestión de mantenimiento, debido a que nos permite conocer la
importancia de las averías que se producen en el equipo considerando el
tiempo medio hasta su solución.

6.7. ¿Por qué es necesario conocer los tiempos de reparación, espera

de repuestos y Mantenimiento Proactivo?

En general, todos los indicadores necesitan de esta data para poder ser
desarrollados; por esta razón, tener conocimiento de los tiempos
requeridos para realizar el trabajo de mantenimiento proactivo y reactivo,
nos permite conocer el estado actual del equipo por analizar mediante el
cálculo de los indicadores.

6.8. ¿Cuál cree Ud. que sea la estrategia para seguir operando la planta
durante el estado de stand by del equipo?

El estado de stand by es referido cuando el equipo se encuentra listo para

realizar el trabajo, pero la máquina no es necesitada; es decir, es tiempo
muerto de trabajo de la máquina. La razón principal para que la máquina
no se encuentre como requisito para continuar la producción cuando la
planta trabaja 365 días al año, suele ser la falta del componente (materia
prima en proceso) previo para realizar el trabajo, lo cual demuestra una
baja eficiencia en la producción del componente previo, es decir que el
uno de los procesos anteriores genera cuello de botella en la línea de
producción. Por lo tanto, la estrategia para seguir operando la planta sería
la producción de este componente en los días de stand by del equipo; por
lo que, cuando se encuentre la cantidad requerida de componente se
proceda a activar el trabajo del equipo.
6.9. ¿Qué nos indican los indicadores de Disponibilidad Operativa,
Disponibilidad Inherente, Confiabilidad y Mantenibilidad, como
resultado de este caso?

Los resultados totales de este trabajo son:

o Disponibilidad Operativa: 82.1917% lo cual demuestra el

porcentaje de tiempo que el equipo quedo disponible para para
desempeñar su función en un periodo de análisis del área de
operación. El rango estándar disponibilidad operativa sugiere que
debe ser mayor al 90%.

o Disponibilidad Inherente: 75% representa el porcentaje del tiempo

que un equipo se encuentra en condiciones de operar durante un
periodo de análisis, teniendo en cuenta solo los paros no
programados.

o Confiabilidad: 95.1229% es la probabilidad de un sistema o

equipo opere sin fallar durante un periodo de tiempo determinado.
En este caso el porcentaje de confiabilidad es elevado, por lo cual
representa un alto grado de confiabilidad.

o Mantenibilidad: 4.0810% indica la probabilidad de que un equipo

pueda ser reparado en un tiempo deseado. En este caso se
demuestra un bajo nivel de mantenibilidad donde muestra el poco
porcentaje de que el equipo sea reparado en el tiempo previsto.

6.10. ¿Qué puede recomendar al Ing. Henry Chávez?

Como recomendaciones se podría considerar:

 Énfasis en la estandarización del indicador de disponibilidad

operativa el cual se encuentra bajo el rango sugerido, es
recomendable realizar una planificación para aumentar este
porcentaje de disponibilidad superior al 90%, debido a que el
equipo es el más importante en la planta.

 El indicador de disponibilidad inherente también demuestra un

bajo porcentaje en el tiempo de operación, por lo que se sugiere
realizar una investigación para aumentar este porcentaje.

 El indicador de mantenibilidad es el más crítico, debido a su bajo

porcentaje de reparación en el tiempo deseando; por lo que se
sugiere poner en énfasis el corregir este fallo.

 Se sugiere realizar una investigación a fondo considerando los

costos por paradas, costo de mano de obra por mantenimiento y
otros costos que estén relacionados con el área; por lo que,
 teniendo ésta información se puede detectar las pérdidas y/o
costos extra por la parada del equipo.

7. ENTREGABLE
Respuestas escritas en forma grupal y cuadro de recursos elaborado.

8. EVALUACIÓN
Sustento de la solución del caso.
Presentación de entregables (calificación)