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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO INSTITUTO

TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

CARRERA:

INGENIERÍA PETROLERA

MATERIA:

SISTEMAS ARTIFICIALES

DOCENTE:

ING. JOSÉ VÍCTOR TRINIDAD PUENTE

TRABAJO:

PROBLEMARIO TEMA 3

ESTUDIANTE:

MATEOS MARTINEZ SHANIK ARACELI

NUMERO DE CONTROL:

15500833

CERRO AZUL, VERACRUZ

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5 DE MARZO DEL 2019

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ÍNDICE

RUBRICA ……………………………………………………………………3
UNIDAD 4 BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO
4.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN………...………………………………........
EQUIPO SUPERFICIAL…………………….…...……………………........
4.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL………………………………………...…....14
4.4DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO CENTRIFUGO……..……....22 4.5
4.5MONITORES DEL SISTEMA…..………….…...………………........31
4.6 IDENTIFICACION Y CORRECION DE FALLAS………………...…33
4.7 APLICACIONES PRACTICAS CON SOFWARE COMERCIAL.........48
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UNIDAD 3 BOMBEO MECANICO

3.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN.

El Bombeo Mecánico Convencional es el método más antiguo conocido de los sistemas de

levantamiento artificial y junto con el método Bombeo Neumático; constituyen los más

populares. El proceso de levantamiento consiste en un desplazamiento positivo de fluido

desde la bomba subsuperficial hasta la superficie. Los volúmenes de fluido que desplaza la

bomba, entran a la tubería de producción desplazando un volumen igual de fluido hacia la

línea de descarga y a su vez a la batería de separación; constituyendo este volumen la

producción del pozo. El método es versátil, debido a que una vez instalado se pueden cambiar

las condiciones de producción para adaptarlo a la capacidad real del pozo, tratando de

mantener el mínimo el costo del sistema.

Básicamente consiste en instalar en el fondo de la Tubería de Producción (TP) una bomba

subsuperficial (hay dos tipos de bombas de tubería o insertables), la cual succiona aceite

debido al movimiento reciprocante de un émbolo, el cual se desplaza en forma ascendente y

descendente en el interior de la bomba al ser puesto en operación desde la superficie por

medio de un mecanismo conocido como Unidad de Bombeo Mecánico (Balancín o Bimba),

siendo accionado por la energía proporcionada de un motor eléctrico o de combustión interna,

transmitiendo esta energía hasta el embolo a través de una sarta de varillas metálicas, las

cuales van a unir la unidad de bombeo mecánico con la bomba subsuperficial, siendo

indispensable que la bomba se encuentre completamente sumergida en el fluido del pozo.

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3.2 EQUIPO SUPERFICIAL.

La unidad de superficie de un equipo de bombeo mecánico tiene por objeto transmitir la

energía desde la superficie hasta la profundidad de asentamiento de la bomba de subsuelo

con la finalidad de elevar los fluidos desde el fondo hasta la superficie.

Estas unidades pueden ser de tipo balancín o hidráulicas. Los equipos que forman los equipos

de superficie se explican a continuación:

Unidad de Bombeo (Balancín)

Es una máquina integrada, cuyo objetivo es de convertir el movimiento angular del eje de un

motor o reciproco vertical, a una velocidad apropiada con la finalidad de accionar la sarta de

cabillas y la bomba de subsuelo.

Algunas de las características de la unidad de balancín son:

a) La variación de la velocidad del balancín con respecto a las revoluciones por minuto de la

máquina motriz.

b) La variación de la longitud de carrera.

c) La variación del contrapeso que actúa frente a las cargas de cabillas y fluidos del pozo.

Para la selección de un balancín, se debe tener los siguientes criterios de acuerdo a la

productividad y profundidad que puede tener un pozo:

Clasificación de los Balancines.

Balancines convencionales.
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Estos poseen un reductor de velocidad (engranaje) localizado en su parte posterior y un punto

de apoyo situado en la mitad de la viga.

Balancines de geometría avanzada.

Estos poseen un reductor de velocidad en su parte delantera y un punto de apoyo localizado

en la parte posterior del balancín. Esta clase de unidades se clasifican en balancines

mecánicamente balanceados mediante contrapesos y por balancines balanceados por aire

comprimido. Los balancines de aire comprimido son 35% más pequeñas y 40% más livianas

que las que usan manivelas. Se utilizan frecuentemente como unidades portátiles o como

unidades de prueba de pozo (costa fuera).

Tambor

En la parte superior de la torre se encuentra la capota de la corona, desde donde se tiene

acceso al tambor, a la correa o banda de carga y a los dos cojinetes guías que soportan el

tambor. El tambor es el que soporta el peso combinado de la caja de contrapesos y de la carga

del pozo, por lo que es importante verificar periódicamente el estado de este.

Cable de la Brida

Cable de acero trenzado que sirve de eslabón entre la correa de carga y la varilla pulida,

transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión.

Correa de Carga

Banda flexible de alta resistencia con capacidad de hasta 40,000 lbs, que absorbe los

esfuerzos de tensión y compresión.

Caja de Contrapeso
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Como el peso de la sarta de varillas, la bomba y la columna de fluidos desequilibran la fuerza

necesaria para realizar el movimiento reciprocante, es necesario equilibrar el peso del aparejo

con masas de acero (contrapeso) que permitan reducir el consumo de energía.

La caja de contrapesas posee tres guías en cada esquina para mantenerla apropiadamente

posicionada dentro de la torre. Una guía tiene la función de alinear la caja de lado a lado. Las

otras dos (en cada esquina) alinean la caja de atrás hacia delante19.

Válvula de Control

La válvula de control es aquella que se utiliza para controlar los fluidos. Entre las

mayormente usadas, se encuentran:

a) Válvula de compuerta con sello de metal en hule

b) Válvula de compuerta con sello de metal con metal

c) Válvula de aguja (para de presionar las conexiones superficiales)

Válvula de Retención

Es aquella que permite únicamente el paso de fluidos en una sola dirección, impidiendo que

los fluidos se regresen cuando se presenten contrapresiones.

Los tipos de válvulas de retención son:

a) Pistón

b) Charnela

a) Válvula de Pistón
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Son diseñadas con los cuerpos de las válvulas de globo, proporcionando un cierre más

hermético que cualquier otro tipo. Tienen excelente resistencia a la fatiga, a la corrosión y a

la erosión.

b) Válvula de Charnela

Constan de un disco en su interior que oscila para permitir el paso total de los fluidos,

reduciendo la turbulencia y minimizando la fuerza de caída de presión. Su construcción

permite una tolerancia mínima entre las superficies de mayor desgaste, asegurando mayor

duración en las partes del movimiento.

Preventor.

Es un mecanismo de seguridad diseñado para impedir el paso de los fluidos al exterior cuando

la unidad de bombeo no está operando. En su interior tienen unos sellos de hule que aprietan

la varilla pulida y evita el paso de los fluidos. Esta herramienta es indispensable cuando se

requiera hacer algún cambio de hules al estopero, cuando se presente rotura en la sarta de

varillas, etc.

Estopero

Es una herramienta de seguridad que se coloca en el árbol de válvulas, por encima de la tee

de bombeo. Su función es evitar la fuga de fluidos a la superficie, por medio de unos sellos

que actúan sobre la varilla pulida. Los anillos de estos sellos usualmente están hechos de

goma o teflón para tener una baja fricción durante la acción de sellamiento.

Caja de Engranaje
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La función de la caja de engranaje es convertir la elevada velocidad rotacional del motor en

una velocidad adecuada de bombeo.

Los reductores de velocidad utilizan un engranaje doble o triple, como muestra la (con tres

ejes), donde el eje de entrada es de alta velocidad, un eje intermedio y el eje de baja velocidad.

El eje de alta es impulsado por el motor a través de una correa y el eje de baja impulsa una

cadena, a través de una corona de 18 pulgadas de diámetro que acciona el mecanismo de

reversa del sistema.

Al tenerse un brazo impulsor corto, se requiere menos esfuerzo y se puede obtener una caja

reductora más pequeña y con lo mismo mejorar la eficiencia total del sistema.

3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL

El equipo de subsuperficial o de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo

el sistema de bombeo. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y bomba

de subsuelo.

Tubería de Producción

La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se esta bombeando desde el

fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente la tubería de

producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han reducido

considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para bombear.

Cabillas o Varillas de Succión

La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y la bomba

de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son:
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transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo. Las principales

características de las cabillas son:

a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de 30 pies.

b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo general “niples

de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud determinada y para mover la

localización de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir el desgaste de la tubería de

producción.

c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.

De acuerdo a las especificaciones de la API, las cabillas de acero sólido son del tipo de

cabillas más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos son forjados para

acomodar las roscas, un diseño que desde 1926 no ha cambiado hasta la fecha. Todos los

efectos negativos inciden en la vida útil de las uniones de las cabillas de succión, y hacen que

el 99% de los rompimientos por fatiga en los pines de la cabilla, lo cual es ocasionado por un

incorrecto enrosque de la misma. Entre las principales fallas podemos encontrar: tensión,

fatiga y pandeo. En la producción de crudos pesados por bombeo mecánico en pozos

direccionales y algunos pozos verticales, se presenta este tipo de problema (pandeo), la corta

duración de los cuellos y la tubería debido al movimiento reciproco vertical o reciprocante

(exclusivo en el bombeo mecánico) del cuello en contacto con la tubería causando un

desgaste o ruptura de ambas. Para el pandeo (Buckling de cabillas) se deben colocar de 1 o

2 centralizadores por cabilla según sea la severidad. Hay cabillas que tienen centralizadores

permanentes.
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Entre los tipos de cabillas que existen en el mercado están: Electra, Corod (continua) y fibra

de vidrio. Las cabillas continuas (Corod) fueron diseñadas sin uniones para eliminar

totalmente las fallas en el PIN (macho) y la hembra para incrementar la vida de la sarta. La

forma elíptica permite que una gran sarta de cabillas sea enrollada sobre rieles especiales de

transporte sin dañarlas de manera permanente. Otra ventaja de este tipo de varilla es su peso

promedio más liviano en comparación a las API.

Anclas de Tubería

Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el

estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de cabillas y

ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta profundidad. Se

instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías

de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la

curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería. Bomba de

Subsuelo Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la

sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de subsuelo son

simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio de presión y

volumen a través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o camisa, pistón

o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Funciones de la Válvula

a) Secuencia de operación de la válvula viajera: permite la entrada de flujo hacia el pistón en

su descenso y posteriormente hacer un sello hermético en la carrera ascendente permitiendo

la salida del crudo hacia superficie.

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b) Secuencia de operación de la válvula fija: permite el flujo de petróleo hacia la bomba, al

iniciar el pistón su carrera ascendente y cerrar el paso el fluido dentro del sistema bomba-

tubería, cuando se inicia la carrera descendente del pistón.

Bomba de Subsuelo.

Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la sarta de

cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de subsuelo son simples,

pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio de presión y volumen a

través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo,

2 o 3 válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Barril de trabajo

Es un tramo de tubería metálica con una pared interna pulida que permite que el émbolo se

mueva a través de ella. Dependiendo de las roscas aplicadas en los extremos, existe barril

con extremo de pin o de caja.

Pistón

Es el elemento que se mueve dentro del barril de trabajo de una bomba y pueden ser de

empaque flexible o metálico. Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está

compuesto básicamente por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de

operación se encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los 500°F. Los primeros

tipos de pistones utilizados en el bombeo mecánico fueron los de empaque flexible,

utilizando copas para sellar sobre la pared del barril.

Entre los tipos de pistones que se utilizan en una bomba subsuperficial, se encuentran
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a) Pistón de empaque flexible:

Consiste en un mandril interno sobre el cual se instalan elementos de empaque, con

anillos metálicos de desgaste. Pueden utilizarse ya sea sobre la tubería de producción o

sobre las bombas de varillas y ofrecen una alta resistencia contra la corrosión producida

por los fluidos del pozo. Los empaques pueden ser tipo anillo o tipo copa y están

fabricados de material sintético y de alta dureza para reducir el desgaste.

1. Los pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera

ascendente y formar un sello entre el pistón y el barril, y se contraen en la carrera

descendente para mover libremente los fluidos del pozo. Son adecuados para crudos

con bajo contenido de arena. Sin embargo, la resistencia de las copas limita la

aplicación de dichos pistones a los pozos con profundidad moderada.

2. Los pistones tipo anillo son apropiados para profundidades de hasta 7000 pies (2134

m) y pozos con altos cortes de agua. Son menos efectivos que el tipo copa, pero su

desgaste es más lento, lo que los hacen más comunes.

b) Pistón metálico:

Son fabricados en diferentes versiones; ya sea de anillos, para pozos que producen arena,

o plano. Son usados en pozos profundos, pues debido al espacio pequeño que existe entre

el pistón y el barril, tienen eficiencias más altas que los de empaque flexible. Los

materiales más utilizados son aleaciones de bronce y acero inoxidable; y de la misma

manera que el barril de trabajo, el pistón puede tener el extremo tipo pin o tipo caja.
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3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECÁNICO

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para

determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos

accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los

equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación

eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo

condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y

el caudal de producción.

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada

(S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia

volumétrica del 80%.

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de

distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina

un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio.

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo

(N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario

obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos. Primero

se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. Ahora se calcula
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el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del

fluido (CF) a la profundidad objetivo.

Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)

CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)

CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)

Carga máxima barra pulida = CD + CF

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque

máximo.

CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)

DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500

FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante

Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para

darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra

pulida) y el mínimo recién calculado.

Entonces,

Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.

Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación,

°API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es

multiplicada por el caudal de producción. Este valor obtenido son los HP necesarios justos
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para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se

incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de

caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe

tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18

strokes/minutos (promedio 15° API).

P=CSN

P = Desplazamiento de la bomba

C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón

N = Velocidad de bombeo (SPM)

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto

dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple,

por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen

referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.

3.5 COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE CARTAS

DINAMOMETRICAS.

Los registros de dinagramas o cartas dinamometricas.

Son pruebas que se realizan para saber el funcionamiento de la bomba y de sus válvulas,

esto nos ayuda a determinar si es necesaria cambiar la bomba o realizar un ajuste para tener

un mejor desempeño, así como para saber si se tiene un problema con la sarta de varillas, el

ancla mecánica o la tubería de producción.

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Well Analyzer.

una unidad electrónica compacta, esta unidad adquiere y digitaliza las señales del micrófono

y transductor de presión. Estos datos se envían a la computadora para procesarlos. El Well

Analyzer es un instrumento de canal dual, el cual posee un microprocesador amplificador/

registrador, el cual permite una mejor interpretación de las anomalías que se presentan en el

anular ya que posee dos filtros que son usados para mejorar la señal de interpretación. La

información que se toma de los distintos sensores se digitaliza a través de un convertidor

análogo a digital, siendo estos datos procesados en la computadora y con esto poder medir la

presión del espacio anular, la presión de fondo, el balanceo de la unidad y la medición de

carga sobre la varilla pulida. Este equipo permite una interpretación inmediata de la

información obtenida en él ya que a medida que emite señal, registra.

Transductor de carga.

Los dinagramas (o cartas dinamométricas) son registros de cargas, sobre la barra pulida o

barra lisa para determinar la carta en superficie del comportamiento de la bomba durante cada

ciclo de bombeo y por medio de la ecuación de onda determinar la carta de fondo de la bomba

y la carga sobre los tramos de varillas. Los datos del dinamómetro se obtienen mediante el

transductor de cargas, mostrados en la figura 2.19. Un transductor de carga es un aparato que

transforma la potencia eléctrica en acústica a mecánica. El transductor de carga puede ser de

dos tipos:

1. Tipo herradura. Consiste en una celda con un sensor de carga muy preciso. Esta

completado con un sensor, para medir la aceleración en la varilla pulida y calcular así
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las emboladas y la posición. Este tipo de transductor de carga es muy preciso pero

también requiere mayor tiempo y trabajo en su instalación.

2. Tipo C o PRT. Este transductor es muy fácil y rápido de instalar, pero no es tan

preciso como el de tipo herradura en cuanto a los valores de carga se refiere, ya que

consta de una serie de sensores muy sensibles que miden las variaciones en el

diámetro de la varilla pulida, también tiene el sensor de aceleración, para calcular la

posición y las emboladas.

El gran problema que presenta es que durante la prueba se puede descalibrar y se tiene que

volver a instalar.

3.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS

El momento para controlar las fallas en los equipos de subsuelo empieza antes de que estas

ocurran, primero en las acerías, continua a través del fabricante, luego con el operador y el

equipo de la empresa de reacondicionamiento, quienes deben darle el cuidado el cuidado y

manipulación adecuado con la finalidad de maximizar su uso y disminuir fallas.

Un tipo de falla que se presenta en los equipos de subsuelo en general es la falla debido a la

corrosión que es el resultado destructivo de una reacción electroquímica entre el acero usado

en la herramienta y el ambiente operativo al que está sometida. Aunque es imposible eliminar

completamente la corrosión, si es posible controlarla y retardar su efecto destructivo, luego

es conveniente determinar el tipo de corrosión que se puede presentar en determinados pozos.

Un aspecto importante para el análisis es el desgaste del componente. El desgaste de las

superficies de tubería de producción, la varilla, la bomba y el pistón, es provocado por la

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fricción que se genera entre los fluidos y la superficie del componente, o por la fricción entre

los mismos componentes reduciendo la vida útil de la herramienta y generando costos por

reacondicionamiento. Para el personal de producción es muy importante entender los efectos

de daños que parezcan ser de poca envergadura y saber cómo ese daño puede ocasionar fallas

que paren la producción del pozo.

FALLAS EN LA SARTA DE PRODUCCION.

La prevención de fallas en la sarta de producción comienza con el diseño, es posible que las

sartas mal diseñadas contribuyan o ocasionen el bajo rendimiento o lo que es más grave la

falla de otros componentes del sistema de levantamiento artificial. Un diseño correcto

significa distintas cosas, análisis de pozos, análisis económico, condiciones del pozo o

preferencias personales. Años atrás el resultado del diseño partía de la experiencia o habito,

luego paso a un diseño basado en la profundidad, así como en el caudal del fluido a manejar,

hoy en día, los programas de computadora permiten que se optimice los equipos y los diseños.

Una vez que se haya diseñado la sarta de producción y que la misma se haya instalado, es

necesario contar con ensayos dinamométricos periódicos a fin de observar el comportamiento

de las cargas. En muchos pozos el reemplazo frecuente de varillas y de tuberia de producción

constituye serios problemas económicos, en realidad, se dice que el desempeño de las varillas

se considera un directo indicador de la eficiencia del pozo del cual se esta bombeando. Por

otra parte es esencial mencionar algunas causas de falla de las varillas y tuberia.

Asumiendo que el diseño de la unidad de bombeo es el adecuado. El primero y tal ves mas

importante factor de precaución es el manejo adecuado de las varillas durante su transporte,

almacenamiento e instalación. Mientras que muchos investigadores han demostrado que la

corrosión y otros factores pueden reducir sustancialmente mediante la aplicación de ciertas

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prácticas de manejo de las varillas. Por ejemplo la presencia de picaduras o imperfectos (ya

sean de carácter microscópico) permite que agentes corrosivos entren en contacto con el

metal y aceleran su proceso destructivo.

Para propósito de este análisis asumiremos que para un elemento elástico la ley de Hook ya

no es aplicable. El esfuerzo al cual el material falla se llama límite de proporcionalidad

elástica, y este límite no puede ser utilizado para establecer el maximo esfuerzo permisible

en condiciones de trabajo para las varillas. Ya que las varillas están sometidas a cargas

cíclicas se verán sometidas a fallas por fatiga, las cuales ocurren por debajo del límite de

proporcionalidad. Por lo cual se debe hallar un limite máximo sin que se presente falla. Pero

en la práctica ningún tipo de material podría sostener un número infinito de ciclos, para el

acero por ejemplo se ha encontrado que su máximo límite puede ser hallado para un número

de 10´000.000 de ciclos sin falla alguna. El limite máximo en una sarta de varillas depende

de los componentes asociados en la aleación (carbón, silicio, níquel, cromo y molibdeno),

los agentes corrosivos presentes en el fluido ( s, y ), y el rango de carga a la cual se

encuentran sometidas, por ejemplo, a una velocidad de bombeo de 20 spm. 345 días serán

necesarios para alcanzar los 10´000.000 de ciclos. Cuando agentes corrosivos están presentes

en el pozo dos aproximaciones pueden darse hacia la solución del problema, la sarta de

varillas puede construirse de aleaciones más resistentes a la corrosión, o el fluido puede ser

tratado químicamente en el pozo reduciendo de manera substancial su efecto corrosivo. El

segundo es el más utilizado y para este propósito se utilizan inhibidores, el uso de aleaciones

mas costosas se deja esencialmente para pozos profundos, donde las cargas impuestas son el

factor predominante.
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Otro posible factor de falla prematura es el Sincronismo, esta idea fue presentada

originalmente por Slonneger, sucede cuando la sarta de varillas entra en resonancia con su

frecuencia natural y las ondas en lugar de anularse se suman originando vibración en las

varillas.

En algunos pozos con excesivas fallas en las varillas o daños en la tubería de producción son

el resultado ocasionado por el rozamiento entre la sarta de varillas y la tubería de producción,

ocasionando una reducción del metal en la parte que entra en rozamiento y posterior falla en

ese lugar, para la solución de esto se recomienda el uso de anclas en la tubería a tensión para

las varillas

Un ancla de tensión es aquella que le permite a la tubería alargarse, pero no contraerse. Este

mecanismo por consiguiente previene el pandeo en la tubería, que solo ocurre en la carrera

ascendente. Otro método es colocar un ancla y entonces tensionar la tubería desde superficie,

para esto existen cartas especialmente diseñadas para conocer la tensión recomendable para

cada situación. También cabe mencionar que el flujo dentro de la tubería es intermitente

haciendo que el régimen de flujo para cada pozo en particular no sea continuo, así cuando se

encuentre que el flujo es de tipo turbulento esta premisa ayudara a comprender la razón del

porque la abrasión debida a este tipo de circunstancias dentro de la tubería de producción se

ve disminuida.

Fallas por daños superficiales.

Se debe hacer todo lo posible para impedir daños mecánicos superficiales a los elementos

constituyentes de la sarta de producción, los daños superficiales aumentan los esfuerzos

durante las cargas aplicadas. El tipo de daño y su orientación contribuyen a esfuerzos

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mayores sobre aquellos asociados al daño longitudinal. Una picadura ayudara a crear una

mayor concentración de esfuerzo y sería más perjudicial, para impedir un posible daño por

la acción de los martillos, llaves hidráulicas, elevadores y otras herramientas.

Fallas por corrosión.

La corrosión es el resultado destructivo de una reacción electroquímica del ambiente

operativo a los que es sometido el equipo de subsuelo. La corrosión es la manera como la

naturaleza convierte un material hecho por el hombre de un estado de mayor energía (acero)

de vuelta a su estado elemental (mineral nativo) como se encuentra en la naturaleza. El hierro

elemental en el acero se combina con la humedad o ácidos para formar otros compuestos

como sulfuros, carbonatos, óxido de hierro, etc.

Todos los ambientes pozo abajo son corrosivos hasta cierto punto, como regla general cuando

el porcentaje de agua sea mayor al 20% estando el fluido producido en la fase acuosa con

gotas de petróleo, podrá ocurrir el ´´picado´´ con pérdida de metal. Otras condiciones que

también producirán daños en el pozo incluyen: Cuando el sulfuro de hidrogeno en el agua

que se encuentre a una presión parcial mayor 0.05 psi, cuando el en el agua es mayor a

200 ppm.

Fallas por conexión.

Se origina al momento de apretar la rosca macho de la varilla con el acople o la rosca macho

de la tubería de producción con la caja de rosca hembra, las recomendaciones a seguir son

las que el fabricante entrega para el desplazamiento circunferencial y el torque adecuado para

aplicarlo dependiendo si es una varilla o tubería nueva o usada.

Fallas del cuerpo de las varillas

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Prácticamente todas las fallas del cuerpo de las varillas son fallas por fatiga debido al

desarrollo de un elevador de esfuerzos sobre la superficie de la varilla, hay una excepción a

esta regla, esta es cuando la varilla falla mientras está siendo halada excesivamente con un

equipo de servicio de pozo, como cuando se hala una bomba pegada en la tubería de

producción. Las apariencias de las caras rotas de las partes falladas de cada una de estas dos

causas de falla difieren grandemente y son fácilmente identificables. Otra causa de falla del

cuerpo de la varilla es la curvatura, cuando la suma de dobleces en la varilla es insignificante,

la determinación de la causa de la falta puede algunas veces ser difícil, un simple chequeo de

comparación puede ser hecho en el campo, usualmente revelará esta causa de falla, un

método es colocar un borde bien recto a lo largo del cuerpo de la varilla sobre la línea con el

punto de origen de la cara de ruptura, algún desalineamiento en la varilla producirá una

abertura entre la superficie de la varilla y el borde del recto, si la varilla es retorcida solamente

en la cara de la ruptura, la observación en el borde del recto podría no dar resultados

convincentes, las inspecciones visuales pueden mostrar una observación positiva por

doblamiento sin algún daño a la superficie de la varilla siendo visible por la inspección de

campo. Esta es porque la fractura por fatiga puede empezar sin evidencia de un hoyo de

corrosión o una muesca afilada en la superficie de la varilla, el incremento de esfuerzos para

esta falla es una diminuta fractura de tensión en la superficie de la varilla, las diminutas

fracturas se abren en el área cóncava de una varilla doblada, y son usualmente también

pequeñas para la observación en el campo, la acción de halado de la varilla recta después del

doblamiento permanente produce fracturas en un campo localizado por dentro de un

semicírculo de la superficie de la varilla. Nunca someta al acople a golpes de martillo, si la

llave de tuerca de varilla no desajusta un acople de la varilla, usar policía para una mayor

palanca de brazo en potencia, en pozos donde la cera o parafina está presente, es mejor correr
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las varillas lentamente porque si de repente paran, no doblen o refuerzan la varilla en el

elevador, una herramienta de interruptor en la sarta permitirá soltar la bomba si está pegada.

Fallas en la tubería de producción

La sarta de tubería final usualmente usada dentro de un pozo productor es la tubería de

producción en un pozo fluyendo, el menor diámetro de la tubería de producción permitirá

mayor eficiencia en el levantamiento que la tubería de recubrimiento por la utilización de la

expansión del gas producido con el aceite, hará una terminación más segura para permitir la

circulación, produciendo o matando el pozo y constituye una sarta de tubería de trabajo que

puede ser removida si esta llega a estar taponada o dañada, la tubería de producción, en

conjunción con un empaque, mantiene alejado los fluidos corrosivos del pozo de la tubería

de recubrimiento, y la consecuente posibilidad de una ruptura, que puede causar un reventón,

la tubería de producción es siempre usada con el equipo de levantamiento artificial y es

particularmente adaptada para el bombeo de varilla. Varios tipos de uniones enhebradas o

ensartadas son usados en la tubería de producción, la más común es el elevador externo API,

los tamaños usuales son 2 3/8, 27/8, y 31/2 de pulgada, varios pesos y grados.

La tubería de producción debe estar en buenas condiciones y proporcionar un sello ajustado

sobre su longitud entera en orden a contener la presión interna y prevenir el escape de gas o

líquido por el espacio anular entre la tubería de producción y la de recubrimiento, la tubería

de producción y deberá ser fuerte, lo suficiente para resistir la presión interna de varios miles

de libras por pulgada cuadradas -Psi- sin colapsarse, igualmente, la tubería de producción

deberá ser capaz de resistir la considerable presión externa , las grietas pueden desarrollarse

en el medio de una junta debido a un defecto de fabricación o a un hoyo causado por la

abrasión o la corrosión, pero más frecuentemente se encuentra ocurriendo en las conexiones

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enhebradas a cada extremo, aunque la presión de la formación en el pozo puede ser solamente

unos pocos cientos de libras, la columna de fluido que es elevado dentro de la tubería de

producción se extenderá a la superficie, entonces la presión hidrostática de una columna de

agua usada como referencia es alrededor de uno y media libra por pulgada cuadrada por pie.

Los pozos profundos con niveles bajos de fluido en el anular pueden tener presiones internas

de varios miles de libras, presionando la bomba y reventando la tubería de producción, una

tubería agrietada manifestará como si la bomba no trabaja, y la pequeña grieta puede

desarrollar una gran pérdida de fluido en un muy corto tiempo. Cuando los cloruros en el

fluido total son mayores a 5000 miligramos por litro, cuando hay oxigeno presente en

cualquier cantidad, cuando el pH del fluido es menor que 7, cuando los sólidos son abrasivos

y mayores a 100 ppm. Y la velocidad del fluido es alta.

3.7 APLICACIONES PRACTICAS CON SOFTWARE SUPERFICIAL.

RODSTAR

Utiliza las siguientes variables adimensionales como una relación de la eficiencia del sistema;

sin embargo, no se considera como una relación lineal.

𝐹𝑜
= Relación del alargamiento de las varillas causada por la aplicación estática de la carga
𝑆𝐾𝑟

del fluido, como una fracción de la carrera de la varilla pulida.

𝑁
= Relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de varillas
𝑁𝑂´

combinadas.

𝐹𝑜
Entre mayor sea la relación de más corta será la carrera del pistón y la eficiencia del
𝑆𝐾𝑟

sistema será mejor.

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𝑁
Entre mayor sea la relación de más larga será la carrera del pistón y la eficiencia del
𝑁𝑂´

sistema será menor.

1.- Se selecciona la configuración del pozo en el último icono de la ventana, es decir, vertical

o desviado.

2.- Se introducen los datos del pozo (nombre, profundidad de asentamiento de la bomba, y

tiempo de operación) y se selecciona la condición de bombeo. Como son pozos nuevos, el

diseño se realiza para condiciones máximas, en donde la bomba está completamente llena.

Aquí mismo se introducen las presiones (TP, TR), el corte de agua y la gravedad del fluido.

Para evitar sobrediseñar severamente la capacidad de desplazamiento del sistema de bombeo,

se recomienda diseñar para una eficiencia de bomba de entre 75% y 85%.

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3.- En los datos de producción, debido a la falta de información, se selecciona realizar el

cálculo por nivel de fluido, considerando una sumergencia de la bomba de 100 m. De igual

forma se introduce el gasto esperado.

4.- Se selecciona el diámetro de la tubería de producción, el diámetro del pistón y el tipo de

bomba a utilizar (insertable o de tubería). Así mismo se pide al programa que calcule los

coeficientes de fricción entre la TP y la varilla, para posteriormente hacer la corrección por

aceite viscoso. Por experiencia operativa se considera una fricción de 200 lbs para la bomba.
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5.- Para el diseño de la sarta de varillas se especifica el tipo de varilla (acero o fibra de vidrio),

el grado y el diámetro máximo y mínimo a utilizar. Como se utilizarán barras de peso, se

especifican las características de estas (grado, diámetro y longitud).

6.-Para el caso del pozo desviado, se necesita la información de la trayectoria de desviación

del pozo, proporcionada en el giroscópico. Se introduce la profundidad medida (MD), la

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inclinación y el azimuth. Una vez introducida dicha información, el programa

automáticamente calculará la severidad de la desviación (dog-leg) y la profundidad vertical

verdadera (TVD).

7.- A partir de esto, el programa generará una gráfica en 3D de la desviación del pozo.

8- El siguiente paso es seleccionar el tipo de unidad de bombeo, especificando que se

desconoce el peso de los contrabalanceo.

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9.- Debido que el software diseña con información de motores eléctricos, por default se

selecciona el tipo de motor Nema D y la opción de que el programa recomiende el tamaño

del motor (que aplicaría al utilizar uno de combustión interna).

10.- Finalmente, con los datos introducidos correctamente, el programa podrá ser corrido

para obtener el diseño correspondiente.