Carte Management Ind Limbasan Georgiana PDF

Georgiana LIMBĂŞAN
MANAGEMENT INDUSTRIAL
2014
Cuprins
Introducere............................................................................................................... 6
Chestionar evaluare prerechizite............................................................................. 9
Capitolul 1. Întreprinderea – obiect al managementului ...................................... 10
1.1. Introducere .......................................................................................... 10
1.2. Obiective .............................................................................................. 10
1.3 Scurtă introducere în managementul industrial ................................... 11
1.4. Întreprinderea şi funcţia de producţie a întreprinderii. ...................... 12
1.5. Noţiuni de bază privind conceptul de sistem ....................................... 14
1.6. Sistemul de producţie industrială ........................................................ 16
1.7. Obiectivele sistemelor de producţie. ................................................... 18
1.8. Rezumat. .............................................................................................. 22
1.9. Test de evaluare a cunoştinţelor. ........................................................ 23
Capitolul 2. Întreprinderea – sistem de producţie................................................. 24
2.1. Introducere .......................................................................................... 24
2.2. Obiective .............................................................................................. 24
2.3. Structura sistemului de producţie........................................................ 25
2.4 .Clasificarea sistemelor de producţie ................................................... 28
2.5. Subsistemul de fabricaţie al sistemului de producţie .......................... 30
2.6. Tipul producţiei. Metoda indicilor de constanţă ................................. 32
2.7. Rezumat ............................................................................................... 40
2.8. Test de evaluare a cunoştinţelor ......................................................... 41
Capitolul 3. Procesul de producţie. Conducerea producţiei ................................. 42
3.1. Introducere .......................................................................................... 42
3.2. Obiective .............................................................................................. 42
3.3. Noţiuni de bază privind procesul de producţie. Tipologia proceselor de
producţie................................................................................................... 43
3.4. Conducerea producţiei ........................................................................ 47
3.5. Rezumat ............................................................................................... 51
Capitolul 4. Capacitatea de producţie şi gradul de utilizare a acesteia ............... 53
1
4.1. Introducere .......................................................................................... 53
4.2. Obiective .............................................................................................. 53
4.3. Capacitatea de producţie: Concept, factori de influenţă .................... 54
4.3.1. Exprimarea mărimii capacităţii de producţie ....................... 55
4.3.2. Factorii de influenţă ai capacităţii de producţie ................... 58
4.4. Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie............................... 63
4.4.1 Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie .. 65
4.4.2. Metoda coeficientului de timp pentru determinarea capacităţii
de producţie .................................................................................... 72
4.5. Încărcarea utilajelor ........................................................................... 74
4.5.1 Echilibrarea capacităţii de producţie .................................... 74
4.5.2 Măsuri de echilibrare a capacităţii de producţie cu încărcarea ... 76
4.6. Rezumat ............................................................................................... 76
Capitolul 5. Organizarea spaţială a fabricaţiei .................................................... 79
5.1. Introducere .......................................................................................... 79
5.2. Obiective .............................................................................................. 80
5.3. Noţiuni generale despre organizare. Factorii de influenţă ai organizării ... 80
5.4. Organizarea spaţială a fabricaţiei ...................................................... 83
5.4.1 Determinarea necesarului de utilaje ...................................... 84
5.4.2. Stabilirea suprafeţei de producţie........................................... 85
5.4.2.1 Dimensionarea suprafeţelor pe bază de calcul analitic .. 85
5.4.2.2 Dimensionarea suprafeţelor prin transpunere ............... 91
5.4.2.3 Dimensionarea suprafeţelor pe baza normativelor de utilizare a
spaţiului ............................................................................. 91
5.5 Amplasarea utilajelor ........................................................................... 92
5.5.1 Forme de amplasare a utilajelor ............................................ 92
5.5.2 Elaborarea planului de amplasare ......................................... 93
5.6.Rezumat ................................................................................................ 94
5.7.Test de evaluare a cunoştinţelor .......................................................... 95
Capitolul 6. Organizarea temporală a fabricaţiei ................................................. 97
6.1. Introducere .......................................................................................... 97
2
6.2. Obiective .............................................................................................. 97
6.3 Elemente generale privind organizarea temporală a fabricaţiei ......... 98
6.4 Forme de organizare a fabricaţiei ..................................................... 102
6.4.1 Forme specifice de organizare .............................................. 103
6.4.1.1 Forma de organizare cu poziţia fixă a produsului ............ 104
6.4.1.2 Forma de organizare după principiul specializării tehnologice 104
6.5 Rezumat .............................................................................................. 111
6.6 Test de evaluare a cunoştinţelor ........................................................ 112
Capitolul 7. Metode, tehnici de studiu şi analiză a procesului de producţie şi a
organizării lui ...................................................................................................... 114
7.1. Introducere ........................................................................................ 114
7.2. Obiective ............................................................................................ 114
7.3. Studiul muncii: scop, etape ............................................................... 115
7.4. Tehnici specifice studiului muncii ..................................................... 116
7.4.1 Graficul analizei generale ..................................................... 118
7.4.2 Graficul analizei detaliate ..................................................... 119
7.4.3 Graficul circulaţiei ................................................................ 123
7.4.4 Graficul executantului, graficul executant-maşină ............... 125
7.5. Metode de analiză şi măsurare a timpului ........................................ 127
7.5.1 Cronometrarea ...................................................................... 127
7.5.2 Metoda observărilor instantanee ........................................... 128
7.6. Studiul polideservirii ......................................................................... 129
7.7. Rezumat ............................................................................................. 134
7.8. Test de evaluare a cunoştinţelor ....................................................... 135
Capitolul 8. Planificarea producţiei .................................................................... 137
8.1. Introducere ........................................................................................ 137
8.2. Obiective ............................................................................................ 137
8.3 Conceptul de planificare a producţiei. Sistemul ierarhic de planificare a
producţiei. ....................................................................................... 138
8.4. Managementul previzional pe termen mediu. Planul director de
producţie .............................................................................................................. 141
3
8.5. Planificarea capacităţii. .................................................................... 144
8.6. Colaborarea şi integrarea producţiei ............................................... 146
8.6.1 Colaborarea în producţie ...................................................... 146
8.6.2. Integrarea producţiei ............................................................ 147
8.7. Rezumat ............................................................................................. 148
Capitolul 9. Programarea producţiei .................................................................. 150
9.1. Introducere ........................................................................................ 150
9.2. Competenţe ........................................................................................ 151
9.3 Programarea producţiei – elemente generale.................................... 151
9.3.1 Programarea producţiei: concept, obiective ......................... 151
9.3.2 Problematica generală a programării producţiei ................. 154
9.4. Tipologia problemelor de programare a producţiei ......................... 156
9.4.1 Programarea proiectelor complexe: Metoda Drumului Critic ..... 156
9.4.2 Programarea secţiilor de fabricaţie ...................................... 162
9.4.3 Programarea producţiei de serie........................................... 163
9.4.4 Parametrii specifici programării producţiei de serie – lotul de
fabricaţie ........................................................................................ 165
9.4.5 Ciclul de fabricaţie ................................................................ 166
9.4.6 Perioada de repetare a loturilor de fabricaţie ...................... 169
9.5 Probleme deterministe de ordonanţare a fabricaţiei ......................... 171
9.6 Probleme probabilistice de ordonanţare a fabricaţiei ....................... 174
9.7 Rezumat .............................................................................................. 177
Capitolul 10. Gestiunea stocurilor ...................................................................... 180
10.1. Introducere ...................................................................................... 180
10.2. Obiective .......................................................................................... 181
10.3. Stocurile şi funcţiile lor ................................................................... 181
10.4. Costurile aferente unui sistem de gestiune a stocurilor. ................. 184
10.5. Optimizarea mărimii lotului de aprovizionare. Modelul lotului optim
(Modelul Wilson) ............................................................................ 185
4
10.6. Stocurile de producţie neterminată. Producţia neterminată în cazul
fabricaţiei în atelier ........................................................................ 188
10.7. Metode tradiţionale de reaprovizionare.......................................... 189
10.8. Rezumat ........................................................................................... 191
10.9. Test de evaluare a cunoştinţelor ..................................................... 192
Bibliografie .......................................................................................................... 194
5
Introducere
În orice întreprindere se desfăşoară un sistem de procese şi relaţii de

management care, împreună cu procesele şi relaţiile de execuţie a produselor
specifice întreprinderii, concretizează modul în care aceasta îşi realizează
funcţionalitatea şi îşi îndeplineşte misiunea.
Cursul intitulat Management industrial prezintă procesele şi relaţiile de
management corespunzătoare particularităţii activităţilor care fac parte din
funcţiunea de producţie a întreprinderii. În acest sens, sunt abordate aspecte
privind întreprinderea ca sistem de producție, procesul de producție, elemente de
conducere și organizare a producţiei, aspecte privind conducerea operativă a
producţiei, dar și elemente generale referitoare la gestiunea stocurilor.
Obiectivele cursului
Cursul intitulat Management Industrial are ca obiective:
 însuşirea noţiunilor de bază privind managementul operativ al
producţiei;
 familiarizarea cu limbajul specific managementului producției;
 crearea unor abilităţi în ce priveşte abordarea şi realizarea
proceselor de planificare, programare a fabricaţiei sistemelor de
producție;
 însuşirea noțiunilor de bază privind gestiunea stocurilor în
cadrul sistemelor de producţie
Competenţe conferite
După parcurgerea materialului studentul va fi capabil să:

- explice conţinutul şi importanţa proceselor şi relaţiilor de
management corespunzătoare particularităţii activităţilor care fac
parte din funcţiunea de producţie a întreprinderii;
- descrie ceea ce presupune organizarea producţiei, cu detalierea
factorilor de influenţă şi precizarea importanţei acestora în ce priveşte
6
organizarea;
- explice conţinutul proceselor de planificare şi programare a
producţiei, evidenţiind diferenţele dintre acestea;
- descrie problematica gestiunii stocurilor într-o întreprindere, punând
accentul pe importanţa optimizării mărimii stocurilor.
Resurse şi mijloace de lucru

Parcurgerea unităţilor de învăţare aferente cursului de
Managemnt Industrial nu necesită existenţa unor mijloace sau
instrumente de lucru speciale. Pentru însuşirea elementelor teoretice
prezentate se va recurge la utilizarea exemplelor demonstrative.
Structura cursului
Cursul Management Industrial este structurat în 10 capitole,

fiecare cuprinzând: obiective, aspecte teoretice privind tematica
capitolului respectiv, exemple și teste de evaluare a cunoştinţelor.
Cerinţe preliminare
Cursul Management Industrial necesită cunoaşterea în
prealabil de către studenţi a noţiunilor specifice Economiei Generale,
Teoriei Sistemelor, Bazele Ingineriei Sistemelor de Producție.
Discipline deservite
Cunoştinţele dobândite parcurgând cursul de Management
Industrial pot ajuta studenţii să înţeleagă noţiunile specifice
disciplinelor Ingineria Sistemelor de Producţie, Proiectarea
Sistemelor de Producţie ş.a.
Durata medie de studiu individual
Parcurgerea de către studenţi a capitolelor aferente cursului de

Management Industrial (atât aspectele teoretice cât şi rezolvarea
testelor de autoevaluare) se poate face în 2 sau 3 ore studiu individual
7
pentru fiecare capitol.
Evaluarea
La sfârşitul semestrului, fiecare student va primi o notă, care va
cuprinde: un test ce va conţine întrebări teoretice din materialul
prezentat în cadrul acestui curs, test ce va deţine o pondere de 60% în
nota finală şi nota aferentă testului de evaluare a cunoştinţelor
practice, notă care va reprezenta 40 % în nota finală.
8
Chestionar evaluare prerechizite
Prezentul chestionar este destinat testării cunoştinţelor apriori ale

studenţilor în domeniul disciplinei curente.
1. Definiţi noţiunea de “sistem”.

2. Ce înţelegeţi prin “mărime de feed-back”?
3. Ce înţelegeţi prin mărime de intrare / ieşire?
4. Ce semnificaţie daţi sintagmei “obiectivul sistemului”?
5. Explicaţi ce informaţii trebuie să cuprindă fişa tehnologică a unui
reper?
6. Definiți noțiunea de cost de producție.
7. Ce este și cum se determină profitul?
8. Ce înţelegeţi prin factori de producţie? Daţi exemple.
9. Definiţi noţiunea de productivitate a muncii.
10. Ce este şi cum se determină norma de consum de materiale?
9
Capitolul1. Întreprinderea – obiect al managementului
industrial
Cuprins
1.1. Introducere .......................................................................................... 10
1.2. Obiective .............................................................................................. 10
1.3 Scurtă introducere în managementul industrial ................................... 11
1.4. Întreprinderea şi funcţia de producţie a întreprinderii. ...................... 12
1.5. Noţiuni de bază privind conceptul de sistem ....................................... 14
1.6. Sistemul de producţie industrială ........................................................ 16
1.7. Obiectivele sistemelor de producţie. ................................................... 18
1.8. Rezumat. .............................................................................................. 22
1.9. Test de evaluare a cunoştinţelor. ........................................................ 23
1.1. Introducere
În prezentul capitol se face o scurtă introducere în
managementul industrial, se prezintă organizaţia ca obiect principal
de activitate al managementului. De asemenea, organizaţia este văzută
ca sistem de producţie industrială, cu obiective specifice bine
determinate.
1.2. Obiective
 definirea sistemului de producţie;
 definirea întreprinderii ca sistem de producţie;
 definirea funcțiilor întreprinderii;
 descrierea obiectivelor specifice ale întreprinderii;
 descrierea obiectivelor sistemelor de producţie
10
1.3 Scurtă introducere în managementul industrial
Obiectul de activitate al managementului îl reprezintă organizaţia. Simplu

definită, organizaţia este un grup format din doi sau mai mulţi oameni, care
muncesc împreună într-un mod bine structurat, pentru atingerea anumitor
obiective. În lucrarea „Management Theory and practice” [COL04], organizaţia
este descrisă ca fiind „cadrul de manifestare a procesului de management”.
Pornind de la afirmaţia lui Drucker potrivit căreia, preocuparea
managementului este ”organizarea sistematică a resurselor economice”, sarcina sa
principală fiind aceea de a transforma resursele în rezultate, putem afirma că
activitatea de management nu poate fi separată de celelalte activităţi care se
desfăşoară în organizaţie şi, mai mult, poate fi privit ca un proces.
Deşi cantitativ procesul de management are o pondere redusă în ansamblul
proceselor de muncă – pondere aflată în continuă creştere în lumina noilor
schimbări din societatea actuală – prin conţinutul, complexitatea şi implicaţiile lui
are un rol decisiv în ce priveşte competitivitatea unei organizaţii.
Procesul de management [SIM02] constă din ansamblul de activităţi relativ
independente care se succed într-o anumită ordine în timp şi care sunt efectuate de
orice subiect conducător ce exercită o influenţă raţională asupra obiectului
condus în vederea stabilirii obiectivelor şi a realizării lor.
Mediul intern al organizaţiei este caracterizat de procese operaţionale şi
procese suport.
Procesele operaţionale includ activităţile de transformare din care rezultă
bunurile sau serviciile cerute de clienţi. Materializarea proceselor operaţionale este
diferită, funcţie de natura produselor.
Procesele suport includ acele activităţi care asigură pregătirea resurselor
(informaţii, materiale, umane, financiare), venind astfel în sprijinul proceselor de
management.
11
1.4 Întreprinderea şi funcţia de producţie a întreprinderii
Întreprinderea este locul unde are loc fuziunea dintre factorii de producţie
(resurse umane şi material-organizatorice) cu scopul producerii şi vânzării
bunurilor economice în structura, cantitatea şi calitatea impusă de cerere şi
obţinerea de profit.
În cadrul oricărei economii, întreprinderea urmăreşte realizarea următoarelor
obiective:
- economic
- social
Obiectivul economic se concretizează în:
 optimizarea permanentă a combinării factorilor de producţie
utilizaţi în vederea obţinerii celor mai bune rezultate economice cu costuri cât mai
reduse şi având în permanenţă în vedere situaţia pieţelor de aprovizionare şi
desfacere;
 distribuirea veniturilor obţinute din procesul de producţie.
Obiectivul social este determinat de faptul că activitatea oricărei
întreprinderi se desfăşoară într-un context social dat:
- faţa de salariaţi: condiţii favorabile de muncă şi salarizare
- faţă de clienţii finali: fabricarea produselor / serviciilor cerute în cantitatea
şi calitatea solicitate; furnizarea informaţiilor complete şi obiective asupra
produselor sale printr-o politică adecvată de promovare
În cadrul întreprinderilor se realizează activităţi diferite, grupate după
obiectivul şi natura activităţilor. În teoria şi practica managementului se cunosc
cinci funcţii ale întreprinderii:
 funcţia de cercetare-dezvoltare
 funcţia de producţie
 funcţia comercială
 funcţia financiar-contabilă
 funcţia de personal.
12
Funcţiile întreprinderii se constituie ca elemente de referinţă în proiectarea
structurilor organizatorice. În tabelul 1.1 sunt prezentate funcţiile întreprinderii şi
activităţile specifice fiecăreia.
Tabelul 1.1 Funcţiile întreprinderii
Funcţia Obiectiv Activităţi
Cercetare- Găsirea de soluţii noi şi Concepţie – proiectare de
dezvoltare materializarea acestora produse şi tehnologii noi;
protecţia proprietăţii
intelectuale; investiţii
Producţie Realizarea produselor ce Fabricaţia, întreţinerea şi
constituie obiectul de repararea utilajelor şi
activitate al organizaţiei în echipamentelor, gestiunea
condiţii de eficenţă SDV-urilor, logistica etc
Comercială Materializarea legăturilor cu Aprovizionarea, distribuţia şi
terţii, având ca scop vânzarea produselor, studiul
aprovizionarea tehnico- pieţei, promovarea
materială şi vânzarea produselor, a organizaţiei
produselor fabricate
Financiar- Asigurarea resurselor Planificarea financiară
contabilă financiare necesare (bugete de venituri şi
organizaţiei şi planificarea cheltuieli), contabilitate,
folosirii lor raţionale analize economice etc.
Personal Asigurarea necesarului de Recrutare, selecţie, instruire,
resurse umane şi planificarea salarizare, evaluare,
folosirii raţionale a acestuia promovare
Pentru îndeplinirea obiectivului principal – profitul - produsele sau serviciile

ce fac obiectul de activitate al organizaţiei respective trebuie mai întâi fabricate.
Producţia nu se realizează simplu, doar prin transformarea prin diverse procedee a
materiei prime sau materialelor în produs finit. Producţie înseamnă găsirea şi
aplicarea soluţiilor admisibile de realizare a bunurilor şi serviciilor din punct de
vedere al obiectivului propus, cu resursele existente, în condiţiile unor restricţii şi
13
perturbaţii din partea mediului extern organizaţiei. Pe de altă parte, producţia de
bunuri sau servicii trebuie să ţină cont şi de restricţiile, condiţiile impuse de mediul
intern: tehnologia disponibilă, normele de calitate impuse, perioadele de timp
cerute de serviciul comercial, costurile care să nu depăşească anumite limite etc.
Deoarece producţia prin bunurile sau serviciile fabricate /prestate răspunde în mod
direct necesităţilor clienţilor reprezentând pe bună dreptate „motorul” organizaţiei,
este nevoie de tratarea cu deosebită atenţie a organizării, planificării, controlului
procesului de producţie.
Referindu-ne strict la organizaţiile al căror obiect de activitate îl constituie
producţia de bunuri, prin „bun” înţelegând o entitate tangibilă, fizică, care poate fi
transformată, stocată, transportată, funcţia de producţie se concretizează în
activităţi cum sunt:
 Fabricaţia propriu-zisă;
 Întreţinere, reparaţii echipamente;
 Creare şi gestiune SDV-uri;
 Transport intern etc.
Dacă [COL04] funcţia de producţie a unei organizaţii există pentru a face
disponibile bunurile sau serviciile cerute de consumator, managementul
producţiei are responsabilitatea de a organiza, a planifica, a aloca resurse şi a
controla procesele implicate în transformarea materiilor prime şi componentelor
în produsele finite cerute (prin nevoi implicite şi explicite) de însăşi existenţa
organizaţiei şi de potenţialii consumatori.
1.5. Noţiuni generale privind conceptul de sistem
Actualmente [BĂR01, SIM02] abordarea problemelor de management al

întreprinderilor se face având la bază conceptul de sistem. În continuare sunt date
câteva definiţii pentru conceptul de sistem.
Prin sistem, în sens general, se înţelege ansamblul de elemente care
formează un tot unitar, care interacţionează şi funcţionează în scopul realizării
unui obiectiv comun.
14
Sistemul este un ansamblu de elemente ce interacţionează între ele, precum
şi cu mediul în vederea realizării unor obiective (Ludwig von Bertalanffy)
Abordarea sistemică şi conceptul de sistem au o largă aplicabilitate în
diferite domenii ale tehnicii, biologiei, economiei etc.
Caracteristica esenţială a abordării sistemice o constituie faptul că entitatea
considerată un sistem într-un context dat poate fi doar o componentă a unui alt
sistem într-un alt context. Adică, acea entitate poate fi considerată subsistem al
sistemului iniţial.
Subsistemele sunt părţile componente sau procesele elementare care sunt
necesare pentru formarea unui sistem.
Exemplu
O întreprindere poate fi considerată sistem având ca elemente
componente secţiile, atelierele, locurile de muncă. Într-un alt context,
în care se consideră ca sistem un holding, întreprinderea în cauză,
reprezintă doar un element al sistemului, deci este un subsistem al
holdingului. Pe de altă parte, holdingul poate fi considerat un element
(subsistem) component al ramurii economice, privită ca sistem care, la
rândul ei, este subsistem al sistemului economiei naţionale. Şi
raţionamentul poate merge mai departe.
INTRĂRI IEŞIRI
SISTEM
Fig. 1.1 Reprezentarea schematică a sistemului
Studiul sistemelor, pe de o parte, presupune definirea cât mai exact a

sistemului studiat prin specificarea frontierelor acestuia. Frontierele exprimă
limitele în interiorul cărora obiectele şi relaţiile dintre acestea pot fi identificate,
explicate şi utilizate. Altfel spus, definirea unui sistem trebuie să înceapă cu
delimitarea mediului extern lui. Prin mediu extern , în acest context, înţelegem
15
ansamblul obiectelor cuprinse în interiorul anumitor limite şi care pot exercita
influenţe asupra funcţionării sistemului.
Pe de altă parte, studiul sistemelor, presupune stabilirea sistemului total. Prin
sistem total se înţelege ansamblul obiectelor, atributelor şi relaţiilor necesare
atingerii unui obiectiv, în condiţiile existenţei anumitor restricţii [BĂR01]. În acest
context, obiectivul defineşte motivul proiectării sistemului. Restricţiile semnalează
limitele în cadrul cărora va trebui să funcţioneze sistemul.
Exemplu
Sistem total: racheta este un sistem total format din subsisteme
principale cum sunt: corpul rachetei, echipamentul de lansare, piese
de schimb şi accesorii, organele de comandă etc. Acestea, la rândul
lor pot fi formate din alte subsisteme secundare etc.
1.6. Sistemul de producţie industrială
Abordarea în mod sistemic a problemelor specifice activităţii întreprinderii

presupune considerarea mijloacelor de muncă, obiectelor muncii, ateliere, secţii, ca
fiind sisteme reunite, după anumite reguli, în vederea îndeplinirii unui scop bine
determinat.
În ansamblul sistemelor, în raport cu factorul timp, există o anumită
categorie, numită sisteme autoreglabile. Sistemele autoreglabile (cibernetice) au
capacitatea de a reacţiona cu mijloace proprii la diferite perturbaţii şi de a-şi păstra,
pe anumite perioade, autocontrolul în funcţionarea şi realizarea obiectivului
stabilit.
În acest context general, sistemul de producţie se constituie din totalitatea
elementelor fizice (mijloace de producţie, forţă de muncă etc.) şi abstracte (tehnici,
metode, reguli etc.) astfel organizate încât prin aplicarea tehnologiilor să se
realizeze combinarea şi transformarea acestor elemente în scopul obţinerii cu
eficienţă a unor produse şi servicii solicitate de piaţă [DAS00].
Sistemele de producţie reprezintă acele tipuri de unităţi economice sau
diviziuni ale acestora (holdinguri, întreprinderi, secţii, ateliere), care, prin
16
integrarea în structura lor a unui factor de conducere (având funcţia de
autoreglare), devin sisteme cibernetice.
Exemple de sisteme productive

1. Organizaţie din industria auto, pentru care intrările sunt:
materiale, componente, subansambluri, dotare tehnică şi
tehnologică, informaţie (tehnologia de fabricaţie) resurse
financiare şi umane; ieşirile sunt produsele asamblate sau
subansamburi
2. Instituţie bancară, pentru care intrările sunt: indicatori
diverşi, personalul, echipamente de birotică, dispozitive etc.;
ieşirile sunt reprezentate de serviciile financiare (împrumuturi,
depozite, servicii de păstrare a obiectelor etc.)
3. Restaurant: intrări: bucătari, ospătari, ingrediente pentru
mâncare, facilităţi, echipamente, energie; ieşiri: preparate
culinare, bună dispoziţie, clienţi mulţumiţi sau nu.
Producţia este activitatea socială în care oamenii cu ajutorul mijloacelor de

producţie, exploatează şi modifică elemente din natură în vederea realizării de
bunuri materiale destinate necesităţilor de consum.
Producţia este rezultatul transformării unui set de elemente de intrare
(factori de producţie) într-un set de elemente de ieşire (bunuri şi servicii). În figura
1.2, intrările sunt factorii de producţie: energia, materialele, munca capitalul,
informaţia care, sunt transformate în bunuri şi /sau servicii printr-un proces de
transformare, în forma sa particulară, procesul de producţie. Ieşirile din proces sunt
produsele / serviciile oferite clienţilor.
17
Management industrial
Procese de
Intrări Ieşiri
transformare
Factori de (procese de Bunuri şi servicii
producţie producţie)
Autoreglare
Fig. 1.2 Modelul general al sistemului de producţie
Performanţele sistemului de producţie depind de calitatea sistemului

conducător, de capacitatea de eliminare sau preântâmpinare a eventualelor
perturbaţii, cu alte cuvinte, factorii care abat ieşirile de la nivelul propus. În cazul
sistemului de producţie bucla de reacţie, transformată în legătură informaţională
este folosită pentru a controla tehnologia procesului şi intrările în scopul obţinerii
ieşirilor dorite. Responsabilitatea feed-back-ului revine managerului producţiei
care îl poate utiliza în scopul adaptării continue a intrărilor şi a tehnologiei
necesare pentru a ajunge la ieşirile dorite [SIM02].
Daţi exemple de sisteme de producţie evidenţiind elementele de

intrare şi cele de ieşire.
1.7. Obiectivele sistemelor de producţie
Obiectivul de bază al unui sistem de producţie este realizarea sarcinii de

producţie în condiţii de maximă eficienţă şi folosind resursele disponibile. Acest
obiectiv poate fi structurat astfel:
 obiective tehnico-organizatorice;
18
 obiective economice;
 obiective umane;
 obiective ale conducerii operative
A. Obiective tehnico-organizatorice
Obiectivele tehnico-organizatorice ale unui sistem de producţie [DAS 00]

sunt:
a. Asigurarea calităţii produselor /serviciilor. Pentru firmele preocupate de
realizarea produselor sau serviciilor de calitate reprezintă o preocupare
permanentă, întărind poziţia pe piaţă în raport cu concurenţa, fidelizează clientela,
rezultatul imediat fiind creşterea vânzărilor.
Exemplu
În domeniul fabricaţiei, sporirea calităţii produselor se concretizează
în acţiuni specifice , cum ar fi: reducerea sau eliminarea rebuturilor
prin .achiziţionarea tehnologiilor performante, şcolarizarea
personalului direct productiv, motivarea personalului direct productiv
pentru a se implica în activităţile de îmbunătăţire continuă a calităţii
produselor etc.
b. Reducerea ciclurilor de fabricaţie. Ciclul de fabricaţie reprezintă suma

duratelor operaţiilor ce se execută asupra produselor, în fiecare din fazele de
fabricaţie ale acestora. Prin reducerea ciclului de fabricaţie timpul de răspuns la
comanda clientului este redus, pe de o parte; pe de altă parte viteza de rotaţie a
mijloacelor circulante este mărită şi se creează posibilitatea livrării la termen a
produselor comandate.
c. Încărcarea adecvată a capacităţilor de producţie. Un nivel bine gândit al
încărcării utilajelor evidenţiază fiabilitatea acestora, a echipamentelor folosite,
buna organizare a producţiei. Pe de altă parte, o bună încărcare a utilajelor are efect
benefic din punct de vedere financiar, ştiut fiind faptul că astfel capitalul fix se
19
poate amortiza mai repede, oferind firmei posibilitatea reănnoirii mai rapide a
capitalului fix uzat cu altul mai performant.
d. Creşterea flexibilităţii sistemului de producţie. Actualmente, firmele trebuie
să realizeze în condiţii de eficienţă produse foarte variate, în cantităţi mici şi
variabile, cu termene de livrare foarte strânse. Sistemele care pot răspunde acestor
condiţii sunt cele flexibile, cele care au o mare capacitate de adaptare la variaţia
cererii. Ca urmare, întreg sistemul de producţie va trebui organizat astfel încât să se
poată adapta rapid şi fără eforturi prea mari variaţiei cererii.
Daţi şi alte exemple prin care, în întreprinderi, se poate obţine o mai

bună calitate a produselor.
B. Obiective economice
a. Scăderea nivelului costurilor de producţie este un obiectiv urmărit de

fiecare firmă orientată spre succes. Aceasta pentru că, un nivel mai mic al
costurilor de producţie înseamnă şi un preţ de vânzare mai mic, fapt care permite
adoptarea de către firme a unor strategii care să vizeze menţinerea pe unele pieţe
sau cucerirea de noi clienţi.
Exemplu
În domeniul fabricării produselor scăderea nivelului global al
costurilor de producţie trebuie să aibă în vedere toate componentele
costului: de la concepţie proiectare produs, aprovizionare cu materii
prime, materiale, fabricarea propriu-zisă a produselor şi
comercializarea acestora.
b. Reducerea stocurilor de materii prime şi producţie neterminată. Indiferent

de natura lor, stocurile reprezintă importante imobilizări de capital, mărimea lor
(fizică şi valorică) atrăgând cheltuieli suplimentare. Din acest motiv, conducerea
fabricaţiei are sarcina de a menţine nivelul stocurilor la un nivel acceptabil pentru
firmă. Acest nivel nu este foarte simplu de stabilit şi realizat. Susţinem afirmaţia cu
următoarele argumente: firma trebuie să se aprovizioneze cu un anumit volum de
20
materii prime, materiale – volum determinat de consumul lor în procesul
productiv. Acest consum depinde de tipurile şi cantităţile pe care firma le vinde.
Între aceste acţiuni ale firmei apar adesea neconcordanţe, care duc fie la apariţia
unor stocuri în exces, fie la ruptura de stoc.
Ca măsură de reducere a stocurilor, se recomandă tipizarea şi normalizarea
produselor – pentru reducerea numărului de articole utilizate la fabricarea unor
produse dintr-o anumită gamă [DAS 00].
c. Fabricarea unor produse cât mai diverse, în cantităţi moderate – această
modalitate de abordare a fabricaţiei poate asigura o încărcare optimă a
capacităţilor, dar creează şi premisele funcţionării întreprinderii ca sistem flexibil.
C. Obiective sociale – se referă la ameliorarea condiţiilor de lucru şi

securitate a forţei de muncă. Ameliorarea condiţiilor de muncă se realizează prin
măsuri ce vizează organizarea ergonomică a locurilor de muncă, program de lucru
flexibil, mecanizarea şi automatizarea lucrărilor, acolo unde acest lucru este
posibil.
D. Obiective ale conducerii operative

Conducerea operativă a producţiei trebuie să creeze cadrul şi metodele de
realizare a tuturor obiectivelor mai sus amintite.
 Controlul evoluţiei mărimii stocurilor;
 Controlul evoluţiei mărimii costurilor;
 Îmbunătăţirea timpului de reacţie a sistemului în cazul fluctuaţiei
cererii;
 Reducerea timpului de intervenţie în cazul apariţiei unor incidente în
procesul de fabricaţie;
 Respectarea condiţiilor contractuale.
Daţi exemple de măsuri ce vizează organizarea ergonomică a

locurilor de muncă, având ca suport disciplina ERGONOMIE.
21
1.8 Rezumat
Întreprinderea este organizaţia unde are loc fuziunea dintre
factorii de producţie (resurse umane şi material-organizatorice) cu
scopul de a produce şi desface bunuri economice în structura,
cantitatea şi calitatea impusă de cererea de pe piaţa şi obţinerea de
profit. Întreprinderea urmăreşte realizarea următoarelor obiective:
- economic
- social
• Conceptul de funcţie: ansamblu de activităţi de acelaşi tip,
având obiective derivate din obiectivul unic al întreprinderii.
• După obiectivul şi natura activităţilor, în teoria şi practica
managementului se cunosc cinci funcţii ale întreprinderii:
Prin sistem, în sens general, se înţelege ansamblul de elemente
care formează un tot unitar, care interacţionează şi funcţionează în
scopul realizării unui obiectiv comun.
Sistemul de producţie se constituie din totalitatea elementelor
fizice (mijloace de producţie, forţă de muncă etc.) şi abstracte
(tehnici, metode, reguli etc.) astfel organizate încât prin aplicarea
tehnologiilor să se realizeze combinarea şi transformarea tuturor
acestor elemente în scopul obţinerii cu eficienţă a unor produse şi
servicii solicitate de piaţă
Obiectivul de bază al unui sistem de producţie este realizarea
sarcinii de producţie în condiţii de maximă eficienţă şi folosind
resursele disponibile. Acest obiectiv poate fi structurat astfel:
 obiective tehnico-organizatorice;
 obiective economice;
 obiective umane;
22
 obiective ale conducerii operative
1.9 Test de evaluare a cunoştinţelor

1. Ce înţelegeţi prin sistem de producţie?
2. Definiţi funcţia de producţie a întreprinderii
3. Caracterizaţi funcţiile întreprinderii.
4. Identificaţi şi comentaţi obiectivele tehnico-organizatorice ale
întreprinderii
5. Identificaţi şi comentaţi obiectivele economice ale
întreprinderii
6. Identificaţi şi comentaţi obiectivele sociale şi cele ale
conducerii operative ale întreprinderii
23
Capitolul 2. Întreprinderea – sistem de producţie
Cuprins
2.1. Introducere .......................................................................................... 24
2.2. Obiective .............................................................................................. 24
2.3. Structura sistemului de producţie........................................................ 25
2.4 .Clasificarea sistemelor de producţie ................................................... 28
2.5. Subsistemul de fabricaţie al sistemului de producţie .......................... 30
2.6. Tipul producţiei. Metoda indicilor de constanţă ................................. 32
2.7. Rezumat ............................................................................................... 40
2.1. Introducere
Această capitol prezintă elemente teoretice privind structura
sistemului de producţie, clasificarea sistemelor de producţie în funcţie
de mai multe criterii (tipologia procesului de producţie, modul de
comercializare a produselor, gradul de continuitate etc), definirea
conceptului tip producţie. De asemenea, este prezentată una dintre
metodele utilizate în practică pentru determinarea tipului producţiei
unui sistem.
2.2. Obiective
 definirea tipului producţiei unui sistem;
 descrierea caracteristicilor elementelor componente ale
sistemului de producţie;
 identificarea criteriilor funcţie de care se face clasificarea
sistemelor de producţie;
 definirea tipurilor de sisteme de producţie, în funcţie de
criteriile după care se face clasificarea;
 definirea sarcinii de fabricaţie optimă a unui sistem de
producţie;
24
 definirea conceptului de flexibilitate a sistemului de
producţie;
 caracterizarea tipurilor de producţie;
 însuşirea metodologiei de determinarea tipului producţiei
sistemelor.
Să ne reamintim...
Sistemul este un ansamblu de elemente ce interacţionează între
ele, precum şi cu mediul în vederea realizării unor obiective
Întreprinderea este veriga organizatorică unde are loc fuziunea
dintre factorii de producţie (resurse umane şi material-organizatorice)
cu scopul de a produce şi desface bunuri economice în structura,
cantitatea şi calitatea impusă de cererea de pe piaţa şi obţinerea de
profit.
Funcţiile întreprinderii sunt:
servicii solicitate de piaţă [DAS00].
2.3. Structura sistemului de producţie
Pentru desfăşurarea activităţilor specifice, fiecare întreprindere are o anumită

organizare structurală concretizată într-o structură generală proprie (figura. 2.1).
25
Structura generală a
întreprinderii
Structura socială Structura organizatorică
Structura de management Structura de producţie
Figura. 2.1. Structura generală a întreprinderii
Structura socială a întreprinderii se referă la modul de organizare sub

raportul desfăşurării activităţilor cu caracter social din cadrul ei. Se constituie din
totalitatea unităţilor de servire din componenţa organizaţiei: cantina, cabinetul
medical, grădiniţa, grupul şcolar, etc.
Structura organizatorică a întreprinderii se compune din structura de
management şi cea de producţie.
Structura de management a întreprinderii se referă la modul de organizare
sub aspectul desfăşurării şi materializării proceselor de management. Se
concretizează în compartimentele, departamente funcţionale şi relaţiile stabilite
între acestea sub aspectul exercitării puterii decizionale.
Structura de producţie a întreprinderii se referă la modul de organizare sub
aspectul desfăşurării proceselor de producţie. Se concretizează în unităţi de
producţie (secţii, ateliere) în cadrul cărora se realizează diverse procese parţiale din
componenţa procesului de producţie global al acesteia [BĂR01].
În figura 2.2 sunt reprezentate elementele componente (subsisteme ale
structurii de producţie) ale structurii organizatorice pentru un sistem de producţie
(întreprindere), cu evidenţierea legăturilor dintre acestea.
26
Figura 2.2 Elementele componente ale sistemului de producţie
(Sursa: DAS00)
 Subsistemul de conducere a producţiei presupune coordonarea tuturor

activităţilor în vederea realizării sarcinii de producţie;
 Subsistemul de fabricaţie presupune transformarea propriu-zisă a materiei
prime, materialelor în produs finit;
 Subsistemul organizării muncii şi relaţiilor de muncă stabileşte şi
reglementează sarcinile de muncă şi responsabilităţile factorului uman în procesul
muncii;
 Subsistemul de întreţinere şi reparaţii asigură buna funcţionare a
mijloacelor de producţie, evitând întreruperile procesului de producţie datorită
defectării utilajelor;
 Subsistemul de control al calităţii presupune asigurarea respectării
normelor şi cerinţelor de calitate cerute;
 Subsistemul de aprovizionare şi gestiune a stocurilor are ca principale
activităţi asigurarea necesarului de materii prime, materiale procesului de producţie
şi livrarea la timp a produselor finite către clineţi;
27
 Subsistemul de execuţie şi gestiune a SDV-urilor asigură procesul de
producţie cu SDV-urile necesare. Nu toate sistemele de producţie au în structura sa
acest tip de subsistem.
 Subsistemul de transport intern are ca principale activităţi manipularea,
depozitarea, deplasarea produselor în cadrul procesului de fabricaţie.
Fiecare dintre aceste părţi componente ale sistemului de producţie se află în
strânsă legătură cu celelalte prin intermediul informaţiei. Combinarea materialelor,
energiei şi informaţiei în cadrul sistemului de producţie asigură realizarea sarcinii
de producţie specificată.
2.4 Clasificarea sistemelor de producţie
Diversitatea proceselor de producţie desfăşurate în organizaţii a generat o

diversitate de sisteme de producţie. În literatura de specialitate [BĂR01, DAS00]
există mai multe criterii după care sistemele de producţie se clasifică. Dintre
acestea amintim:
A. După modul de comercializare a produselor:
A.1 Sisteme de producţie cu vânzare din stoc: caracteristic acestor sisteme

este că totdeauna există un „stoc” de produse finite situat în avalul sistemului de
fabricaţie. Fabricaţia se desfăşoară în baza unui plan stabilit pe seama prognozelor.
Sistemul este caracteristic fabricaţiei bunurilor de larg consum.
A.2 Sisteme de producţie cu vânzare la comandă: fabricaţia unui produs
începe numai pe baza unei comenzi ferme din partea clientului. Comanda fermă
este rezultatul negocierii dintre client şi reprezentanţii firmei, şi se referă la
caracteristicile produsului dorit, preţ, condiţii de livrare etc.
A.3 Sisteme de producţie cu asamblare la comandă: caz particular al
fabricaţiei la comandă. Fabricaţia se desfăşoară conform previziunilor cerinţelor
clienţilor şi alimentează un stoc de produse situat în amonte de secţia de montaj
final. Asamblarea pieselor într-un produs finit se face numai în cazul unei comenzi
ferme lansate de client.
28
B. După tipologia procesului de producţie
B1. Sisteme cu producţie de masă: se execută cantităţi foarte mari dintr-un

număr redus de produse diferite. După gradul de automatizare, aceste sisteme se
împart în:
 Sisteme cu producţie automatizată în flux: toate operaţiile se execută pe o
linie automată, operatorii având rolul de supraveghere, pornire sau oprire a liniei;
 Sisteme cu producţie în flux neautomatizată: transportul interoperaţional se
realizează de către executanţi;
 Sisteme cu producţie în flux intermitent: operaţiile au durate inegale, la
fiecare loc de muncă.
B2. Sisteme cu producţie de serie: se execută în cantităţi medii un număr

mare de produse diferite
B3. Sisteme cu producţie individuală: se execută un număr foarte mare de
produse diferite, fiecare produs realizându-se în cantităţi mici, iar execuţia unui
produs se repetă mai rar.
C. După gradul de continuitate:
C1. Sisteme de producţie continue: se caracterizează prin circulaţia
continuă a fluxului de materii prime între locurile de muncă; operaţiile se succed
fără întrerupere până la realizarea produsului finit. Ex: întreprinderi din industria
chimică, fabrici de ciment etc.
C2. Sisteme de producţie discontinue: fluxul de materie primă între
locurile de muncă este discontinuu, între operaţii există întreruperi. Ex: în industria
construcţiilor de maşini, confecţii, prelucrarea lemnului etc.
D. După modul de dirijare a fluxului de producţie

D1. Sistem de producţie cu comanda din aval (de tip pull) sau sistem de
producţie cu fluxuri trase: ordinul de execuţie şi / sau aprovizionare la un post de
lucru se face în baza cererii formulate de postul de lucru situat în aval.
29
D2. Sistem de producţie cu comanda din amonte (de tip push) sau sistem
de producţie cu fluxuri împinse: ordinul de execuţie şi / sau aprovizionare la un
post de lucru se face în baza cererii formulate la postul de lucru situat în amonte.
1. Care este diferenţa dintre sistemul de producţie cu vânzare

la comandă şi sistemul de producţie cu asamblare la
comandă?
2. După gradul de automatizare, sistemele cu producţie de
masă sunt de mai multe feluri. Evidenţiaţi diferenţele dintre
acestea.
2.5. Subsistemul de fabricaţie al sistemului de producţie
Componenta principală a sistemului de producţie este subsistemul de

fabricaţie. Caracterizarea şi studiul sistemelor de fabricaţie se face urmărind
structura fizică a acestuia , dar, în egală măsură şi organizarea fluxurilor de
fabricaţie.
Structura fizică a sistemului de fabricaţie se defineşte prin ansamblul

elementelor fizice (produse aflate în diferite stadii de prelucrare, mijloacele de
producţie: maşini, utilaje, scule, dispozitive, instalaţii) şi modul lor de funcţionare.
Organizarea fabricaţiei este definită de modul de înlănţuire, restricţiile şi

interacţiunile dintre elementele fizice ale sistemului de fabricaţie. Organizarea
asigură sincronizarea dintre produse şi mijloacele de producţie.
În acest context, se defineşte sistemul de fabricaţie ca fiind ansamblul

mijloacelor tehnice şi umane şi a relaţiilor existente între acestea, în măsură să
realizeze o sarcină de fabricaţie, prin transformarea fluxului de materiale şi
informaţii şi cu ajutorul fluxului de energie şi a factorului uman, astfel încât
materialul să suporte transformări care să îi mărească valoarea.
30
Sarcina de fabricaţie a unui sistem de fabricaţie se defineşte prin tipurile de
produse, cantităţile şi condiţiile de calitate cerute pentru fiecare tip, ce trebuie
realizate în condiţii de eficienţă şi durată.
Pentru a răspunde solicitărilor din ce în ce mai variate ale clienţilor, în
condiţii eficiente, sistemele de fabricaţie trebuie să fie flexibile.
În teoria sistemelor cibernetice, flexibilitatea unui sistem este dată de
capacitatea acestuia de a răspunde cu eforturi minime la variaţia elementelor de
ieşire.
Flexibilitatea este o caracteristică importantă a unui sistem de fabricaţie.
Flexibilitatea presupune adaptarea sistemului de fabricaţie la sarcini de fabricaţie
diferite din punct de vedere a formei şi dimensiunilor produselor, dar şi din punct
de vedere a tehnologiei, organizării şi conducerii sistemului de fabricaţie.
Flexibilitatea sistemului de fabricaţie trebuie privită din două puncte de
vedere şi anume: flexibilitate de utilizare şi flexibilitate de adaptare.
Flexibilitatea de utilizare exprimă capacitatea sistemului de a fabrica cu

aceeaşi structură (mijloace de producţie, structură organizatorică) o gamă cât mai
mare de produse de tipodimensiuni diferite. Flexibilitatea de utilizare se poate
aprecia prin numărul de tipodimensiuni ce poate fi fabricat de către sistemul de
fabricaţie.
Flexibilitatea de adaptare exprimă capacitatea unui sistem de a-şi adapta

structura de transformare, la trecerea de la fabricaţia unei tipodimensiuni la alta,
cu eforturi minime. Flexibilitatea de adaptare se poate aprecia prin timpul şi
costul necesar trecerii de la fabricaţia unui produs la altul sau de la o
tipodimensiune la alta.
1. Care sunt cele două laturi care caracterizează sistemul de

fabricaţie? Comentaţi importanţa lor.
2. Definiţi flexibilitatea de utilizare şi flexibilitatea de adaptare a
sistemului de fabricaţie.
31
2.6. Tipul producţiei
Tipul producţiei este o categorie complexă ce caracterizează stabilitatea

nomenclatorului de produse, volumul producţiei şi gradul de specializare a
sistemelor de producţie (locuri de muncă, ateliere, secţii, întreprinderi).
Cunoaşterea tipului de producţie are o mare importanţă practică, deoarece

aceasta determină structura de producţie a întreprinderii - sistem de producţie,
dotarea tehnică şi tehnologică a secţiilor – subsisteme de producţie, formele de
organizare a producţiei şi a muncii, pregătirea producţiei şi metode de conducere a
producţiei. Marea varietate a proceselor de producţie întâlnite in activitatea
industrială a impus gruparea lor într-o clasificare generală astfel:
 Producţia individuală;
 Producţia de serie (mică, mijlocie, mare);
 Producţia de masă.
Tabelul 2.1. prezintă elementele de identificare şi principalele caracteristici
ale celor trei tipuri de producţie.
Tabelul 2.1 Elementele de identificare şi caracteristicile pentru tipul

producţiei
Elemente de Producţia Producţia Producţia
identificare, caracteristici individuală de serie de masă
Nomenclatorul de Foarte larg, Larg, Restrâns şi
produse nerepetabil Repetabil continuu
Volumul producţiei Foarte mic Mare Foarte mare
Universale şi
Dotarea tehnică (utilaje) Universale Specializate
speciale
Gradul de dotare
Mic Mediu Mare
tehnologică (SDV-uri speciale)
Pe linii în flux
Pe grupe
Amplasarea utilajelor şi pe grupe Pe linii în flux
omogene
omogene
32
Elemente de Producţia Producţia Producţia
identificare, caracteristici individuală de serie de masă
Circulaţie Circulaţie Circulaţie
Circulaţia reperelor
succesivă mixtă paralelă
Pe loturi de
Programarea producţiei, Pe comenzi şi fabricaţie, Planuri
Lansarea în fabricaţie grafice directoare grafice de standard
livrare
În practică, nici unul dintre aceste tipuri nu se regăsesc sub o formă pură;
încadrarea unei secţii sau întreprinderi în unul din tipurile producţiei având un
caracter convenţional.
Problemă importantă a conducerii, stabilirea tipului producţiei, presupune
utilizarea unor criterii şi metode de apreciere corectă a acestora, mai utilizate fiind:
 Metoda indicilor globali;
 Metoda indicilor de constanţă;
 Metoda indicelui de dotare.
Pentru o mai bună înţelegere a problematicii, se prezintă, în continuare,
metoda indicilor de constanţă pentru determinarea tipului producţiei.
2.6.1. Metoda indicilor de constanţă pentru determinarea tipului

producţiei
Metoda indicilor de constanţă se aplică în detaliu, la nivel de reper-operaţie,

după definitivarea tehnologiei şi normării muncii. Pentru caracterizarea gradului de
omogenitate a lucrărilor care se execută la locul de muncă, se utilizează indicele de
constanţă, pentru fiecare loc de muncă, calculat cu relaţia 2.1:
t (2.1)
I ci  i
R
f
în care ti este durata operaţiei i, exprimată în min/buc ;
Rf - ritmul mediu al fabricaţiei, exprimat în min/buc.
33
În cazul realizării unei operaţii pe mai multe maşini, se determină ritmul
mediu de lucru la operaţia respectivă:
t (2.2)
r  i
li M
i
în care Mi reprezintă numărul maşinilor de acelaşi fel pe care se execută în
paralel operaţia i, iar indicele de constanţă va fi:
r (2.3)
I ci  li
R
f
În raport cu indicele de constanţă, sistemele de producţie de clasifică astfel:

• Sisteme cu producţie de masă, când se îndeplinesc condiţiile:
ti (2.4)
 1,
R
f
r
li  1
(2.5)
R
f
Ca urmare, locul de muncă i este încărcat pe toată durata anului cu aceeaşi

lucrare;
• Sisteme cu producţie de serie, dacă:
ti (2.6)
1
R
f
În acest caz, la locul de muncă se execută mai multe lucrări (operaţii),
diferite, ceea ce reduce gradul de omogenitate şi stabilitatea în timp a condiţiilor
materiale ale fabricaţiei.
În practică, nu se poate opera cu indicele de constanţă datorită faptului că
ti<Rf Astfel, se foloseşte inversul acestuia, denumit generic, coeficientul
sistemului de producţie, Ks.
34
Coeficientul sistemului de producţie reprezintă numărul teoretic de operaţii
diferite, executate la locul de muncă şi se determină cu relaţia 2.7:
R (2.7)
f
K si  ,
ti
în care semnificaţia mărimilor ce intervin sunt :

Rf - ritmul mediu al fabricaţiei produsului, calculat cu relaţia 2.8:
T
R  n (2.8)
f Qa
în care Tn este fondul de timp nominal al perioadei considerate (ore);
Qa - volumul producţiei anuale (bucăţi).
Valorile limită ale coeficientului Ks, de diferenţiere a tipurilor de producţie,

sunt prezentate în tabelul 2.2.
Tabelul 2.2 Valorile limită ale coeficientului Ks

Producţie Producţie Producţie Producţie
Producţie
Coeficient individual de serie de serie de serie
de masă
ă mică mijlocie mare
Ks >20 >20 10÷20 1÷10 ≤1
Datorită faptului că operaţiile tehnologice de realizare a unui reper nu se

încadrează toate în acelaşi tip de producţie, pentru caracterizarea unui sistem
complex (linie, atelier, secţie) ce prelucrează reperul, se ţine cont de frecvenţa cu
care coeficienţii Ks se încadrează în limitele prezentate anterior.
În acest scop se calculează pentru fiecare reper, ponderea operaţiilor
pentru producţia de masă (a), serie mare (b), serie mijlocie (c), serie mică (d), cu
relaţiile 2.10, 2.11, 2.12, 2.13:
35
M SM
a 100 % b  100 % (2.10, 2.11)
K K
SMijl Sm
c 100 % d  100 % (2.12, 2.13)
K K
în care: K este nomenclatorul total de operaţii pentru prelucrarea reperului
respectiv;
M, SM, Smijl, Sm – numărul operaţiilor care se încadrează în producţia de
masă, serie mare, serie mijlocie şi serie mică.
Concluzii:
 Tipul producţiei sistemului complex se stabileşte în funcţie de ponderea
maximă (>50%) a coeficienţilor a, b, c, d.
 În cazul în care nu sunt îndeplinite aceste condiţii, se cumulează valorile
ponderilor, începând cu producţia de masă şi serie mare (a + b), iar dacă
această valoare depăşeşte 50%, tipul producţiei predominant se stabileşte la
nivelul inferior tipurilor luate în considerare.
Exemplu
Să se determine, cu ajutorul metodei indicilor de constanţă (metoda
coeficientului sistemului de producţie), caracterul producţiei unei
secţii ce are ca specific prelucrările prin aşchiere a trei repere A, B,
C, în condiţiile de lucru prezentate în Tabelul 2.3. Volumul
producţiei anuale pentru cele trei repere este:
Qa=10000 buc/an, Qb=1000 buc/an,
Qc=40000 buc/an,
Fondul de timp nominal este Tn=4000 ore/an (regimul de lucru
programat este în două schimburi şi săptămână redusă de lucru).
Tabelul 2.3 Date de calcul
Nr. crt. Denumirea operaţiei – reperul A Norma de timp ti
[min/buc]
1 Debitare 2
2 Strunjire exterioară 20
3 Frezare profil 6
36
4 Trasare în vederea găuririi 6
5 Găurire 10
6 Rectificare exterioară 10
Nr. crt. Denumirea operaţiei – reperul B Norma de timp ti
min/buc
1 Frezare - centruire 24
2 Frezare 110
3 Trasare 18
4 Găurire 60
6 Rectificare interioară 38
Nr. crt. Denumirea operaţiei – reperul C Norma de timp ti
min/buc
1 Debitare 3
Rezolvare:
Ritmul mediu al fabricaţiei pentru cele trei repere este:
4.000 ore min
R   0,4  24
f 10.000 buc. buc. ,
A
4.000 ore min
R  4  240
f
B 1.000 buc. buc.
4.000 ore min
R   0,1 6
f
C 40.000 buc. buc.
Rezultatele calculelor sunt prezentate tabelar (Tabelul 2.4) în cele
ce urmează.
Tabelul 2.4 Rezolvarea tabelară a aplicaţiei
Nr. Denumirea operaţiei Tip
ti [min/buc] KS
crt. – reperul A producţie
1 Debitare 2 12 SMijl
2 Strunjire exterioară 20 1,2 SM
3 Frezare profil 6 4 SM
37
Trasare în vederea
4 6 4 SM
găuririi
5 Găurire 10 2,4 SM
6 Rectificare exterioară 10 2,4 SM
ti [min/buc] KS
crt. – reperul B producţie
1 Frezare - centruire 24 10 SM
2 Frezare 110 2,18 SM
3 Trasare 18 16,66 SMijl
4 Găurire 60 4 SM
5 Rectificare exterioară 45 5,33 SM
6 Rectificare interioară 38 6,315 SM
ti [min/buc] KS
crt. – reperul C producţie
1 Debitare 3 2 SM
2 Strunjire exterioară 15 0,4 M
Rectificare fără
3 12 0,5 M
centrare
Ponderile producţiei de masă (a), serie mare (b) şi serie mijlocie

sunt:
2 11
a 100  13,33% b 100  73,33%
15 , 15 ,
2
c  100  13,33%
15
În concluzie, ponderea celor 15 operaţii este mai mare de 50%
pentru producţia de serie mare, aceasta calculată la nivelul
întregului sistem de producţie (atelier, secţie). Deci sistemul de
producţie va fi organizat în conformitate cu caracteristicile impuse
de seria mare.
38
Să se determine, cu ajutorul metodei indicilor de constanţă (metoda
coeficientului sistemului de producţie), caracterul producţiei unei
secţii ce are ca specific prelucrările prin aşchiere a trei repere A, B,
C şi D în condiţiile de lucru prezentate în tabelul de mai jos.
Volumul producţiei anuale, pentru reperele realizate, este:
Qa=5000 buc/an, Qb= 4000 buc/an, Qc= 500 buc/an, QD=800
buc/an
Fondul de timp nominal este Tn=4000 ore/an (regimul de lucru
programat este în două schimburi şi săptămână redusă de lucru).
Nr. Denumirea operaţiei – reperul A Norma de timp
crt. ti [min/buc]
1 Debitare 12
3 Frezare profil 18
4 Trasare în vederea găuririi 8
5 Găurire 15
Nr. Denumirea operaţiei – reperul B Norma de timp
crt. ti min/buc
1 Frezare - centruire 32
2 Frezare 85
3 Trasare 10
4 Găurire şi alezare 25
6 Rectificare interioară 20
Nr. Denumirea operaţiei – reperul C Norma de timp ti
crt. min/buc
1 Debitare 14
3. Frezare canal de pană 16
4. Găurire şi filetare 28
39
5. Rectificare 16
Nr. Denumirea operaţiei – reperul D Norma de timp ti
crt. min/buc
1. Debitare 10
2. Strunjire exterioară 24
3. Frezare canale de pană 28
4. Găurire şi filetare 25
5. Rectificare exterioară 32
6. Rectificare plană 13
2.7 Rezumat
Din punct de vedere structural, un sistem de producţie poate
avea următoarele subsisteme: conducerea producţiei, fabricaţie,
organizarea muncii şi relaţii de muncă, întreţinere şi reparaţii,
controlul calităţii, aprovizionare şi gestiune stocuri, execuţie şi
gestiune SDV-uri, transport intern.
După modul de comercializare a produselor, sistemele de
producţie pot fi: cu vânzare din stoc, cu vânzare la comandă, cu
asamblare la comandă.
După tipologia procesului de producţie, sistemele de
producţie sunt: cu producţie de serie, cu producţie de masă, cu
producţie individuală.
După gradul de continuitate, sistemele de producţie pot fi:
continue, discontinue.
Sarcina de fabricaţie a unui sistem de fabricaţie se defineşte
prin tipurile de produse, cantităţile şi condiţiile de calitate cerute
pentru fiecare tip, ce trebuie realizate în condiţii de eficienţă şi
durată.
Flexibilitatea de utilizare exprimă capacitatea sistemului de
a fabrica cu aceeaşi structură (mijloace de producţie, structură
organizatorică) o gamă cât mai mare de produse de tipodimensiuni
40
diferite.
Flexibilitatea de adaptare exprimă capacitatea unui sistem
de a-şi adapta structura de transformare, la trecerea de la
fabricaţia unei tipodimensiuni la alta, cu eforturi minime.
Tipul producţiei este o categorie complexă ce caracterizează
stabilitatea nomenclatorului de produse, volumul producţiei şi
gradul de specializare a sistemelor de producţie (locuri de muncă,
ateliere, secţii, întreprinderi).

1. Enumeraţi două dintre criteriile de clasificare a sistemelor
de producţie.
2. Enumeraţi şi comentaţi obiectivele tehnico-organizatorice şi
economice ale unui sistem de producţie.
3. Enumeraţi elementele componente ale unui sistem de
producţie. Clasificaţi sistemele de producţie după modul de
comercializare a produselor.
4. Clasificaţi sistemele de producţie după gradul de
continuitate. Clasificaţi sistemele de producţie după tipologia
procesului de producţie Ce reprezintă ritmul mediu de
fabricaţie?
5. Evidenţiaţi diferenţele dintre sistemele de producţie de masă,
individuală şi de serie, din punct de vedere al
caracteristicilor definitorii prezentate.
6. Ce este tipul producţiei?
7. Prezentaţi, pe scurt, metoda indicilor de constanţă de
determinare a tipului producţiei.
41
Capitolul 3 Procesul de producţie. Conducerea producţiei
Cuprins
3.1. Introducere .......................................................................................... 42
3.2. Obiective .............................................................................................. 42
3.3. Noţiuni de bază privind procesul de producţie. Tipologia proceselor de
producţie ....................................................................................................... 43
3.4. Conducerea producţiei ........................................................................ 47
3.5. Rezumat ............................................................................................... 51
3.1. Introducere
Prezentul capitol îşi propune să prezinte noţiunea de proces
de producţie, făcând o clasificare a acestora în funcţie de mijloacele
de muncă folosite şi gradul de dotare tehnică al sistemelor de
producţie. Se prezintă de asemenea, noţiunea de proces de muncă,
precum şi elementele sale componente. Se defineşte conceptul de
conducere a producţiei şi se evidenţiază modul de abordare a
conducerii producţiei, în cadrul sistemului de producţie. Sunt
explicate procesele procesele de planificarea şi programarea
producţiei, lansarea în fabricaţie a produselor, urmărirea şi controlul
producţiei.
3.2. Obiective
• definirea procesului de producţie;
• cunoaşterea tipologiei proceselor de producţie;
• definirea elementelor componente ale procesului de muncă;
• cunoaşterea modalităţilor de abordare a conducerii
producţiei;
• cunoaşterea diferenţelor dintre planificarea şi programarea
producţiei;
42
• descrierea proceselor de lansare în fabricaţie, urmărire şi
control a producţiei.
3.3. Noţiuni de bază privind procesul de producţie

În cadrul întreprinderilor industriale, produsele ce fac obiectul lor de
activitate se realizează prin intermediul procesului de producţie.
Procesul de producţie reprezintă totalitatea acţiunilor conştiente şi

coordonate ale oamenilor, care, cu ajutorul mijloacelor de muncă acţionează
asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în bunuri materiale sau
pentru realizarea de servicii necesare societăţii. Practic, procesul de producţie se
compune dintr-o succesiune de activităţi, denumite generic operaţii [DAS00].
Să ne reamintim...
Prin sistem, în sens general, se înţelege ansamblul de elemente

care formează un tot unitar, care interacţionează şi funcţionează în
scopul realizării unui obiectiv comun.
servicii solicitate de piaţă.
Pentru realizarea obiectivului de bază al sistemului de
producţie: fabricaţia de bunuri materiale sau de tip servicii, este
necesar să fie îndeplinite obiectivele derivate din acesta: tehnico-
organizatorice, economice, umane, ale conducerii.
Există o mare diversitate de sisteme de producţie, criteriile de
clasificare fiind: modul de comercializare a produselor, tipologia
proceselor de producţie, gradul de continuitate, modul de dirijare a
fluxului de producţie.
43
Sistemul de producţie are în componenţă mai multe
subsisteme, în funcţie de complexitatea proceselor ce au loc.
Subsistemul de fabricaţie este parte componentă a sistemului
de producţie, în care, prin intermediul proceselor specifice are loc
transformarea intrărilor în produse finite, sau componente.
Sarcina de fabricaţie a unui sistem de fabricaţie se defineşte
prin tipurile de produse, cantităţile şi condiţiile de calitate cerute
pentru fiecare tip, ce trebuie realizate în condiţii de eficienţă şi
durată.
3.3.1 Tipologia proceselor de producţie

În funcţie de mijloacele de muncă folosite şi de nivelul tehnic al acestora
procesele de producţie se pot clasifica în [HID78]:
1. Procese manuale: operatorii umani acţionează nemijlocit asupra
obiectelor muncii cu ajutorul uneltelor de mână, aducându-le modificările
prevăzute în tehnologia existentă.
2. Procese manual-mecanice: modificările tehnologice sunt efectuate cu
ajutorul uneltelor acţionate de o altă energie decât cea a omului, pe care însă le
dirijează omul
Exemple
Procese manual – mecanice: găurirea cu o bormaşină electrică,
forjarea, laminarea etc.
3. Procese mecanice: modificările tehnologice sunt realizate de maşină,

muncitorul realizează operaţiile auxiliare şi supraveghează funcţionarea maşinii,
intervenind şi pentru remedierea unor deficienţe care pot să apară în proces.
Exemple
Procese mecanice: procesele de prelucrări mecanice pe maşini -
unelte universale: strunjire, rectificare, debitare, frezare etc.
Operatorul uman schimbă sculele la prelucrarea unui alt lot de
piese, întoarce piesa , efectuează reglajele corespunzătoare etc.
44
4. Procese automate: sunt acele procese în care nu numai modificările
tehnologice prevăzute de tehnologia produsului, ci şi operaţiile auxiliare sunt
efectuate, parţial sau total, de maşină sau de un sistem de maşini. Rolul
operatorului uman, în acest caz, se reduce la reglarea maşinilor în vederea
asigurării calităţii produselor şi pentru prevenirea întreruperilor în funcţionarea lor.
Exemplu
Procese automate: procesele de prelucrări mecanice pe maşini –
unelte cu comandă numerică.
Conform DEX, procesul tehnologic reprezintă "totalitatea operațiilor care

comportă prelucrări mecanice sau chimice, tratamente termice, impregnări,
montaje etc. și prin care materiile prime sau semifabricatele sunt transformate în
produse finite".
Procesul tehnologic reprezintă latura procesului de producţie care vizează

transformarea directă, cantitativă şi calitativă a obiectelor muncii (materiilor prime,
materialelor, semifabricatelor, sau componentelor), prin modificarea formei,
structurii, compoziţiei chimice, amplasării în spaţiu etc.
Între procesul tehnologic şi formele de organizare şi conducere a producţiei
există o strânsă dependenţă.
Procesul de muncă reprezintă totalitatea acţiunilor umane individuale sau

colective, având ca scop realizarea de produse sau prestarea de servicii.
Simplu definit, procesul de muncă reprezintă activitatea executantului în
sfera productivă sau îndeplinirea unor sarcini în sfera neproductivă .
În raport cu gradul de detaliere, procesul de muncă poate fi împărţit în
următoarele categorii:
 Operaţia
 Faza
 Mânuiri
 Mişcări
45
Operaţia de muncă reprezintă partea procesului de muncă atribuită unui
executant individual sau colectiv care se desfăşoară un anumit loc de muncă dotat
cu utilajele şi echipamentele necesare, şi care acţionează asupra unor obiecte sau
grupuri de obiecte ale muncii, în cadrul aceleiaşi tehnologii.
Exemplu
Pentru procesele de prelucrări mecanice, o operaţie constă din toate
prelucrările executate pe maşină cu una sau mai multe prinderi, cu
sau fără schimbarea SDV-urilor.
Operaţia formează de obicei obiectul determinării normelor de muncă.

Împărţirea procesului de producţie în operaţii ajută la precizarea responsabilităţii
fiecărui executant. În vederea determinării consumurilor de muncă pentru un
proces de muncă, este necesar să se măsoare durata fiecărei operaţii, iar, uneori,
chiar durata elementelor componente operaţiilor, respectiv determinarea fazelor,
trecerilor, mânuirilor şi mişcărilor.
Faza de muncă este caracterizată prin utilizarea aceleiaşi unelte de muncă şi

aplicarea aceluiaşi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură
transformare tehnologică.
Exemplu
Dacă prelucrarea a trei suprafeţe se execută concomitent cu trei
cuţite, la început cuţite de degroşare, după care se vor folosi trei
cuţite de finisare, prelucrarea respectivă constă din două faze
complexe (faza de degroşare a suprafeţei şi faza de finisare).
Trecerile reprezintă subdiviziunile fazei care se repetă identic, cu acelaşi

regim de lucru şi în acelaşi loc de muncă.
Exemplu
Dacă prelucrarea unei suprafeţe necesită detaşarea succesivă a
două straturi de metal cu acelaşi regim de lucru.. Pentru
simplificarea calculelor, în cazul determinării duratelor de muncă,
46
fazele se grupează în grupe de faze sau etape.
Mânuirile reprezintă grupul de mişcări ale unui executant, determinate de un

scop bine definit.
Exemple
Mânuiri: Prinderea piesei în menghină, măsurarea dimensiunii unui
reper, trasarea suprafeţei pentru a fi ulterior prelucrată etc.
Mişcarea este elementul cel mai simplu al activităţii executantului; constă

dintr-o deplasare, luare de contact sau desprindere a operatorului de utilaj, de
unealta de muncă sau de obiectul muncii asupra căruia acţionează. Prin eliminarea
mişcărilor care se dovedesc inutile într-un proces se realizează economie de timp
de muncă, crescând astfel productivitatea muncii.
Exemple
Mişcări: Întinderea mâinii spre piesă, deplasarea piesei pe masa
maşinii, ridicarea reperului şi aşezarea lui în spaţiul de depozitare
etc
Daţi şi alte exemple de operaţii de muncă, faze, mişcări de muncă şi

mânuiri.
3.4 Conducerea producţiei

Ansamblul activităţilor prin care se asigură eşalonarea în timp şi spaţiu a
sarcinilor de producţie, în condiţii tehnico-organizatorice date şi cu folosirea
raţională şi eficientă a acestora, reprezintă conducerea producţiei.
Conducerea producţiei se concretizează într-un ansamblu de reguli prin care

se asigură desfăşurarea fabricaţiei într-un sistem de producţie. În acest mod, se
creează cadrul propice pentru dirijarea sistemului de fabricaţie în scopul realizării
47
sarcinii de fabricaţie. De asemenea reflectă aspectul temporal al sincronizării dintre
produse şi mijloacele de producţie.
Abordarea conducerii producţiei se poate realiza din două puncte de vedere:
A. Decizional
B. Funcţional
A. Conducerea producţiei se integrează în contextul decizional global al

întreprinderii. Din acest punct de vedere, deciziile care se elaborează în cadrul
conducerii producţiei, sunt:
- decizii strategice, cele care vizează politicile şi strategiile de dezvoltare ale
întreprinderii (planificarea pe termen lung);
- decizii tactice, cele care vizează organizarea şi sincronizarea resurselor implicate
în producţie (planificarea pe termen mediu);
Activităţile prin care sunt elaborate deciziile strategice şi tactice sunt reunite
sub denumirea de conducerea previzională a producţiei.
- decizii operaţionale, cele care vizează activităţi de regulă repetitive şi
programate, care implică cunoaşterea permanentă a resurselor implicate
(programarea, lansarea, urmărirea şi controlul producţiei).
Activităţile prin care sunt elaborate deciziile operaţionale sunt cunoscute sub
denumirea de conducerea operativă a producţiei.
B. Din punct de vedere funcţional conducerea producţiei se regăseşte în

procesele de planificarea şi programarea producţiei, lansarea în fabricaţie a
produselor, urmărirea şi controlul producţiei (Fig. 3.1).
a. Planificarea producţiei vizează sinconizarea fabricaţiei produselor

cu resursele existente, prin optimizarea acestora după diverse criterii (nivel de
stoc minim, încărcare constantă etc) în funcţie de restricţiile interne (tehnice,
organizatorice) şi externe (clienţi, furnizori, colaboratori).
48
Planificarea producţiei este cel mai important proces al conducerii
producţiei; rezultatele celorlalte procese ale conducerii producţiei depind de
rezultatele obţinute în procesul de planificate.
Planificare
Urmărirea
producției
Programare
Lansare (Ordine de fabricație)

Materii prime
Sistemul de fabricație
Componente Produse finite
Fig. 3.1. Structura funcţională a conducerii producţiei [Sursa: DAS00]
b. Programarea producţiei este procesul în care se reunesc la nivelul

întreprinderii planificările pe termen scurt şi foarte scurt ale producţiei.
Activităţile specifice desfăşurate urmăresc utilizarea cât mai bună a utilajelor şi
personalului pentru a satisface comenzile de fabricaţie cerute în perioada de timp
pentru care se face programarea. Orizontul de timp pe care se face programarea
este de ordinul săptămânilor.
Programarea producţiei este un proces dificil, datorită caracterului dinamic al
fabricaţiei, caracter determinat de modificări permanente ale parametrilor tehnici,
organizatorici, umani, financiari. Din acest motiv, apare necesitatea reprogramării
producţiei. Pentru a răspunde nevoilor clienţilor programarea trebuie să se facă în
timp real. Acest lucru se poate realiza numai cu ajutorul unui produs informatic
eficace.
49
c. Lansarea în fabricaţie reprezintă procesul prin care, în baza
planului de producţie lunar, corelat cu planul de desfacere şi cu considerarea
materiilor prime necesare se asigură întocmirea şi transmiterea către executanţi a
documentaţiei de realizare a produselor.
Exemple
Documente specifice procesului de lansare în fabricaţie a
produselor: bon de consum de materiale, fişă de însoţire,
documentaţia de fabricaţie: desene de execuţie, planuri de operaţii
etc.
Lansarea constă în repartizarea ordinelor de fabricaţie pe
mijloacele de producţie, conform programării anterior definite şi
stării sistemului de producţie la momentul considerat.
Lansarea în fabricaţie a produselor se referă în principal la activităţile de

transmitere către sectorul fabricaţie a rezultatelor programării, nu se rezumă doar la
editarea documentelor specifice. Astfel, se transmite succesiunea ordinelor de
fabricaţie pe perioada definită de programare.
Lansarea în fabricaţie se face obişnuit, cu ajutorul programelor informatice
specifice, care trebuie să permită o anume flexibilitate procesului de lansare în
fabricaţie. Astfel, să existe posibilitatea lansării automate, fără modificări, sau
lansarea cu posibilitatea modificării componentelor şi / sau materiilor prime, sau
lansarea cu posibilitatea modificării operaţiilor procesului tehnologic, în funcţie de
cerinţele specifice.
d. Urmărirea şi controlul producţiei este procesul care furnizează

conducătorului imaginea instantanee a stării sistemului de producţie. Procesul
asigură feed-back-ul întregii conduceri operative a producţiei.
Datorită existenţei acestui proces, se asigură compararea permanentă între
desfăşurarea efectivă a procesului de producţie cu cea planificată prin activităţi
specifice, cum sunt: înregistrarea şi raportarea realizărilor fizice şi calitative
50
privind producţia fabricată, stabilirea abaterilor activităţii, analiza şi stabilirea
măsurilor corective.
Lansarea în fabricaţie a produselor şi controlul producţiei pot fi considerate
ca fiind latura executivă a funcţiei de planificare a producţiei [DAS00].
e. Fabricaţia produselor reprezintă procesul prin care se transformă materia

primă în produse finite. Procesul de fabricaţie grupează activităţi de pregătire a
fabricaţiei la nivelul secţiilor, atelierelor, echipelor de lucru, şi fabricaţia propriu-
zisă.
Realizarea produselor are loc în baza documentelor emise de lansare,
asigurându-se în acest fel realizarea sarcinii de fabricaţie, în condiţii de maximă
eficienţă.
3.5 Rezumat
Procesul de producţie reprezintă totalitatea acţiunilor
conştiente şi coordonate ale oamenilor, care, cu ajutorul mijloacelor
de muncă acţionează asupra obiectelor muncii în vederea
transformării lor în bunuri materiale sau pentru realizarea de servicii
necesare societăţii.
În funcţie de mijloacele de muncă folosite şi de nivelul tehnic
al acestora, procesele de producţie pot fi: manuale, manual-
mecanice, mecanice şi automate.
Procesul de muncă reprezintă totalitatea acţiunilor umane
individuale sau colective, având ca scop realizarea de produse sau
prestarea de servicii.
În raport cu gradul de detaliere, procesul de muncă poate fi
împărţit în următoarele categorii:
 Operaţie
 Fază
 Mânuiri
 Mişcări
Ansamblul activităţilor prin care se asigură eşalonarea în timp
51
şi spaţiu a sarcinilor de producţie, în condiţii tehnico-organizatorice
date şi cu folosirea raţională şi eficientă a acestora, reprezintă
conducerea producţiei.
Abordarea conducerii producţiei se poate realiza din două
puncte de vedere:
 Funcţional;
 Decizional.
Din punct de vedere funcţional conducerea producţiei se
regăseşte în procesele de planificarea şi programarea producţiei,
lansarea în fabricaţie a produselor, urmărirea şi controlul producţiei.

1. Ce este procesul de producţie?
2. Cum caracterizaţi procesele manual-mecanice?
3. Definiţi procesul de muncă.
4. Care sunt elementele componente ale procesului de muncă?
Definiţi fiecare tip.
5. Ce înţelegeţi prin programarea producţiei?
6. Ce presupune planificarea producţiei?
7. Caracterizaţi procesul de lansare în fabricaţie a produselor.
8. Definiţi procesul de fabricaţie.
9. Ce presupune urmărirea şi controlul producţiei?
52
Capitolul 4. Capacitatea de producţie
Cuprins
4.1. Introducere .......................................................................................... 53
4.2. Obiective .............................................................................................. 53
4.3. Capacitatea de producţie: Concept, factori de influenţă .................... 54
4.3.1. Exprimarea mărimii capacităţii de producţie ....................... 55
4.3.2. Factorii de influenţă ai capacităţii de producţie ................... 58
4.4. Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie............................... 63
4.4.1 Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie .. 65
4.4.2. Metoda coeficientului de timp pentru determinarea capacităţii
de producţie .................................................................................... 72
4.5. Încărcarea utilajelor ........................................................................... 74
4.5.1 Echilibrarea capacităţii de producţie .................................... 74
4.5.2 Măsuri de echilibrare a capacităţii de producţie cu încărcarea ... 76
4.6. Rezumat ............................................................................................... 76
4.1. Introducere
În prezentul capitol este abordată problematica stabilirii
capacităţii de producţie pentru un sistem. Se face o scurtă trecere în
revistă a conceptelor de bază, a factorilor care influenţează mărimea
capacităţii de producţie. Este prezentată relaţia generală de calcul a
capacităţii de producţie, şi etapele necesare. În finalul capitolului este
prezentată metoda coeficientului de timp pentru determinarea
capacităţii de producţie a sistemelor cu producţie de serie.
4.2. Obiective
• definirea conceptului;
• identificarea factorilor de influenţă ai mărimii capacităţii de
producţie;
53
• însuşirea formelor de exprimare a capacităţii de producţie;
• descrierea metodologiei de determinare a capacităţii de
producţie;
• aplicarea metodei coeficientului de timp pentru determinarea
capacităţii de producţie;
• corelarea încărcării utilajelor cu capacitatea lor de producţie;
• identificarea posibilităţilor de echilibrare a capacităţii cu
încărcarea.
4.3. Capacitatea de producţie: concept, factori de influenţă
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă, de o anumită

structură şi calitate, ce poate fi realizată de un sistem de producţie (locuri de
muncă, ateliere, secţii, întreprinderi) într-un anumit interval de timp şi condiţii
tehnico-organizatorice optime.
Determinarea indicatorilor din planul de producţie al unităţilor industriale

necesită fundamentarea mărimii capacităţii de producţie şi a utilizării optime a
acesteia.
Capacitatea de producţie măsoară potenţialul productiv al unui sistem
indiferent de cantitatea de producţie realizată.
Capacitatea de producţie a întreprinderii se determină numai în funcţie de
unităţile productive de bază (turnătorie, forjă, prelucrări mecanice, montaj).
Maşinile , utilajele şi instalaţiile folosite pentru întreţinere, reparaţii nu sunt luate
în considerare pentru determinarea capacităţii de producţie deoarece acestea nu
servesc în mod direct la realizarea producţiei de profil a întreprinderii.
Pentru determinarea capacităţii de producţie la nivel de întreprindere, se
porneşte în mod ascendent de la nivel de loc de muncă, grupe de maşini, sector,
atelier sau secţie de producţie şi, în final, se ajunge la nivel de întreprindere.
54
Stabilirea capacităţii de producţie a fiecărei unităţi de producţie se face în
funcţie de capacitatea de producţie a unităţilor componente principale
(conducătoare), cu explicitarea ”locurilor înguste”.
Unitatea (veriga) de producţie conducătoare se stabileşte în funcţie de
următoarele criterii:
 poate fi verigă conducătoare unitatea de producţie cu ponderea cea mai
mare în manopera întreprinderii;
 poate fi veriga conducătoare unitatea de producţie cu ponderea cea mai
mare în valoarea totală a mijloacelor de producţie ale întreprinderii.
Capacitatea de producţie este o mărime obiectivă, independentă de lipsa
temporară a resurselor. De aceea la determinarea capacităţii se admite existenţa
unui grad normal de asigurare al unităţilor de producţie cu resurse materiale,
financiare, umane, fără a fi luate în considerare deficienţele.
Capacitatea de producţie este o mărime dinamică, fiind influenţată de factori
diferiţi ai procesului de producţie, situaţie care implică recalcularea ei odată cu
modificarea acestora în timp.
4.3.1 Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie
Mărimea capacităţii de producţie se determină astfel (relaţia 4.1):
C p  I * A * Td (4.1)
în care:
I – indicator (norma) de utilizare intensivă, exprimat prin producţia orară
maximă pe utilaj (buc /oră sau t/oră) sau pe unitatea de suprafaţă (m2/oră). În
general, indicatorii de utilizare intensivă se stabilesc pornind de la normele de
muncă din documentaţia tehnologică, corectate cu ajutorul coeficienţilor de
îndeplinire a normelor;
Td – fondul de timp disponibil în perioada considerată – indicator de utilizare
extensivă exprimat de regulă în ore/an;
A – caracteristica dimensională a sistemului, exprimată prin numărul de
utilaje de acelaşi tip (buc), sau suprafaţă utilă (m2), volumul util (m3).
55
Fondul de timp disponibil se calculează în mod diferit, în funcţie de
regimul de lucru al utilajelor, astfel:
a) pentru utilajele sau instalaţiile cu funcţionare continuă, timpul
disponibil se determină cu relaţia:
Td = Tc – TR (4.2)
unde:
Td – timpul disponibil;
Tc –fondul de timp calendaristic (24h ⋅ 365 zile);
TR – timpul pentru reparaţii planificate.
b) pentru utilajele care lucrează cu săptămâna de lucru întreruptă,

timpul disponibil se determină după relaţia:
100  p
Td  Tc  TL  TR * ns * d s * (4.3)
100
în care:
Td – timpul disponibil de lucru;
Tc – numărul de zile calendaristice din an;
TL – timp liber, datorat sâmbetelor, duminicilor şi sărbătorilor legale;
TR – timpul pentru reparaţii planificate, exprimat în zile;
ns – numărul de schimburi lucrătoare;
ds - durata unui schimb în ore;
p – procentul de întreruperi admisibile.
c) pentru utilajele şi instalaţiile cu funcţionare sezonieră, timpul
disponibil se determină pentru perioada cât funcţionează utilajul sau instalaţia
d) pentru utilajele şi instalaţiile pentru care se cunosc normele de
producţie în unitatea de timp sau norma de timp pentru realizarea unui produs,
capacitatea de producţie se determină cu ajutorul relaţiilor:
C p  Td * n p (4.4)
Cp = Td / nt (4.5)
unde:
56
Td – timpul disponibil al utilajului;
np – norma de producţie a utilajului (buc/min)
nt – norma de timp (min/buc).
Pentru calculul capacităţii de producţie a unui sistem de producţie, se parcurg
următoarele etape de calcul:
1. Culegerea, prelucrarea şi sistematizarea informaţiilor primare pentru
calcul.
2. Calculul capacităţilor de producţie la nivelul unităţilor inferioare şi apoi
a celor superioare. Stabilirea grupului de utilaje conducător şi
elaborarea balanţei capacităţilor de producţie.
3. Elaborarea planului de măsuri tehnico-organizatorice pentru eliminarea
„locurilor înguste” şi folosirea disponibilităţilor de la unităţile cu
excedent de capacitate. „Locurile înguste” sunt acelea la care apar
întreruperi ale fluxurilor de capacitate.
Definiţi fondul de timp disponibil al unui utilaj.

Explicaţi care sunt posibilităţile de determinare a fondului de timp
disponibil, pentru calculul capacităţii de producţie al unui sistem.
Legătura generală dintre capacitatea de producţie a unui subsistem (loc de

muncă, atelier, secţie, întreprindere, ramură) şi volumul de producţie realizat este
prezentată în relaţia 4.6 [ABR02].
Q (4.6)
Ku 
Cp
în care:
Ku – indice de utilizare a capacităţii de producţie;

Q – volumul producţiei realizate (bucăţi);
Cpma – capacitatea de producţie (bucăţi).
57
Capacitatea de producţie nu este egală cu volumul producţiei planificată, cu
cantitatea de producţie realizată. Indicele capacităţii de producţie este subunitar şi
arată cât din potenţial este folosit.
Ca obiectiv al sistemului de producţie, se recomandă ca utilizarea capacităţii
să fie cât mai mare. Dar, cazul extrem, Ku = 1 nu este realizabil, dar nici economic,
deoarece încercarea de a folosi capacitatea 100% ar antrena cheltuieli de reparaţii
şi întreţinere instantanee, ceea ce, teoretic, necesită resurse infinite [ABR02].
Asupra gradului de folosire a capacităţilor de producţie o influenţă deosebită
o au următorii factori:
 regimul de lucru adoptat (zile lucrătoare anual, numărul de
schimburi, durata schimbului);
 durata reparaţiilor planificate pentru utilaje, nivelul de întreţinere al
utilajelor, probabilitatea de avarie;
 abaterea de la sortimentul de producţie optim;
 gradul de calificare a forţei de muncă;
 eliminarea locurilor înguste;
 modificarea formelor, dimensiunilor şi calităţii materialelor,
semifabricatelor şi pieselor finite faţă de cele prescrise în
documentaţia tehnică.
4.3.2 Exprimarea mărimii capacităţii de producţie
Capacitatea de producţie a unui sistem productiv se poate exprima în mai

multe moduri, în funcţie de specificul şi particularităţile fiecărui sistem (specificul
producţiei, caracterul fabricaţiei: omogenă sau eterogenă; nivelul specializării
secţiilor sau atelierelor; stadiul proceselor tehnologice: prelucrări primare, montaj
etc.
1. Exprimarea capacităţii de producţie în unităţi naturale.
o Unităţile naturale fizice (bucăţi, seturi de piese, m, m2 ) sunt

utilizate pentru exprimarea producţiei care se realizează de către unităţile
58
productive în conformitate cu nomenclatorul şi sortimentul planificat. Acest mod
de exprimare a capacităţii de producţie oferă avantajul că permite compararea
capacităţii de producţie cu planul producţiei fizice al unităţii.
o Unităţile naturale de greutate (tone) sunt utilizate pentru
exprimarea producţiei în secţiile primare, în secţiile de construcţii metalice, utilaj
tehnologic, în care programul de fabricaţie include o mare varietate de tipuri de
produse.
2. Exprimarea capacităţii de producţie în unităţi valorice
În cazul sistemelor de fabricaţie în care se execută producţie individuală sau

serie mică, (producţie eterogenă), exprimarea capacităţii de producţie se face în
unităţi valorice. În aceste cazuri se lucrează la comanda beneficiarilor şi nu pot fi
stabilite programe concrete de fabricaţie pe termen lung.
Exemplu
Secţia A are o capacitate de 10000000 lei/lună.
3. Exprimarea capacităţii de producţie în unităţi de timp
Unităţile de timp exprimă fondul de timp (ore-om, ore-maşină). Ele tind să

fie larg utilizate în practică deoarece sunt aplicabile şi acolo unde producţia este
eterogenă. Dezavantajul exprimării capacităţii de producţie astfel, ar fi că reflectă
doar latura extensivă a capacităţii, nu şi aspectul intensiv, calitativ al utilizării
fondului de timp.
Exemplu
Secţia B are o capacitate de producţie de 40000 ore într-un an
calendaristic. Acest fond de timp disponibil rezultă datorită
existenţei unui număr de 10 utilaje care lucrează într-un regim de
lucru de 2 schimburi a 8 ore, cinci zile pe săptămână.
59
Precizaţi când se exprimă capacitatea de producţie în unităţi
valorice, şi de ce.
4. Exprimarea capacităţii de producţie în unităţi convenţionale
 Unităţi natural-convenţionale [ABR02]: se alege, prin convenţie,

un anumit produs reprezentativ, care devine unitate de referinţă, astfel încât
celelalte produse se exprimă în funcţie de acest produs prin echivalare cu ajutorul
coeficienţilor
Exemple produse reprezentative pentru exprimarea capacităţii de
producţie în unităţi natural-convenţionale: tractorul convenţional de
15 CP, vagonul convenţional cu două osii, apartamentul
convenţional.
 Unităţi convenţionale de manoperă: nu au corespondent fizic;

timpul necesar ce revine pe o unitate se obţine ca medie ponderată a timpilor
necesari pentru obţinerea produselor concrete; ca elemente de ponderare se pot
utiliza coeficienţii de structură tipică a planului [ABR02].
Cunoaşterea mărimii capacităţii de producţie prezintă o importanţă practică

deosebită, servind la:
- Elaborarea şi fundamentarea ştiinţifică a planului de producţie şi a planului
de investiţii;
- Dimensionarea unităţilor de producţie şi stabilirea necesarului sau
excedentului de utilaje, întocmirea planului de dezvoltare;
- Adoptarea soluţiilor optime de concentrare, specializare sau cooperare în
producţie;
- Fundamentarea tehnico-economică a diferitelor variante de reconstrucţie,
reutilare şi dezvoltare a unităţilor de producţie;
- Compararea şi aprecierea rezultatelor obţinute de diferite unităţi de
producţie pe direcţia creşterii eficienţei economice.
60
4.3.3 Factorii de influenţă ai capacităţii de producţie
Mărimea capacităţii de producţie a întreprinderilor industriale este

influenţată de o serie de factori, dintre care amintim:
 Numărul de utilaje şi mărimea suprafeţelor de producţie;
 Ritmul de înlocuire a maşinilor-unelte uzate fizic şi moral;
 Normele tehnice de folosire a utilajelor şi a suprafeţelor de producţie;
 Structura pe sortimente a producţiei unităţii;
 Valoarea fondurilor de investiţii pentru dezvoltarea şi reutilarea
unităţilor de producţie;
 Mărimea parcului de utilaje, ritmul de înlocuire a maşinilor-unelte
uzate fizic şi moral;
 Mecanizarea şi automatizarea proceselor productive;
 Introducerea şi extinderea procedeelor tehnologice noi;
 Concentrarea, profilarea şi specializarea producţiei;
a) Numărul de utilaje existente în întreprindere şi mărimea suprafeţelor
de producţie. Aceşti doi factori influenţează în mod direct proporţional mărimea
capacităţii de producţie. Cu cât o întreprindere dispune de un număr mai mare de
utilaje şi suprafeţe de producţie, cu atât capacitatea de producţie a întreprinderii va
fi mai mare. În secţiile de turnătorie, montaj, vopsitorii, capacitatea de producţie
este direct proporţională cu suprafaţa de producţie.
b) Normele tehnice de folosire a utilajului de producţie şi a suprafeţelor de
producţie. Aceste norme sunt de două feluri:
b.1. norme de utilizare intensivă;
b.2. norme de utilizare extensivă.
b.1. Norma de utilizare intensivă reprezintă producţia ce se poate obţine

într-o unitate de timp, pe unitatea caracteristică dimensională a unui utilaj sau
suprafaţă de producţie.
Exemplu
În siderurgie, norma de utilizare intensivă poate fi exprimată
61
în cantitatea de fontă, exprimată în tone, care se obţine pe un metru
cub de volum al unui furnal, într-o zi de lucru.
Observaţie: În condiţiile unor schimbări profunde care pot să apară în cadrul

proceselor de producţie, datorită perfecţionării continue a tehnologiilor de
fabricaţie şi a nivelului de pregătire profesională a operatorilor umani, normele de
utilizare intensivă trebuie modificate pentru a corespunde situaţiei existente la un
moment dat în unităţile de producţie industrială.
Modificarea normelor de utilizare intensivă în întreprinderi se realizează în
două moduri, astfel:
- pentru utilajele sau instalaţiile noi, normele de utilizare intensivă se
stabilesc pe baza datelor înscrise în fişa tehnică a utilajelor, instalaţiilor;
- pentru utilajele sau instalaţiile existente deja în funcţiune, normele de
utilizare intensivă se stabilesc în funcţie de realizările de vârf ale perioadei
precedente [BAD].
Exemplu
Pentru stabilirea normei de utilizare intensivă în cazul utilajelor sau
instalaţiilor existente deja în funcţiune se poate utiliza următoarea
metodă:
- se stabileşte luna din anul precedent în care s-a obţinut producţia
maximă;
- din cadrul acestei luni se aleg zece zile consecutive în care
normele de utilizare intensivă au fost superioare mediei din acea
lună;
- se face o medie aritmetică a producţiei obţinute în acele zece zile.
Norma de utilizare intensivă astfel obţinută se compară cu normele
obţinute de alte unităţi industriale cu rezultate remarcabile din ţară
şi din străinătate, în funcţie de care se stabileşte apoi mărimea
normelor astfel calculate.
Metodologia prezentată în exemplul anterior poate fi utilizată în cazul în care

structura sortimentală a producţiei rămâne neschimbată faţă de perioada
62
precedentă. Dacă structura de fabricaţie se modifică, se va lua în considerare
producţia echivalentă a perioadei de vârf, calculată pe baza structurii producţiei din
perioada pentru care se calculează capacitatea de producţie.
b.2. Normele tehnice de utilizare extensivă reprezintă timpul de funcţionare

al utilajelor sau instalaţiilor, sau timpul de utilizare al suprafeţelor de producţie.
Mărimea normelor de utilizare este influenţată de numeroşi factori dintre
care amintim:
- nivelul de înzestrare tehnică al întreprinderii;
- gradul de calificare al personalului muncitor;
- calitatea resurselor materiale;
- modul de organizare al producţiei;
- regimul de lucru;
- mărimea timpilor de întreruperi pentru reparaţii etc.
c) sortimentul optim de fabricaţie - influenţează mărimea capacităţii de

producţie prin aceea că diferitele produse având diverse norme de timp, determină
anumite mărimi ale capacităţii de producţie şi deci un grad diferit de utilizare a
acesteia.
Sortimentul care asigură cea mai bună utilizare a capacităţii de producţie se
numeşte sortiment optim.
Ce sunt normele de utilizare intensivă /extensivă a utilajelor?

Cum influenţează sortimentul de fabricaţie mărimea capacităţii de
producţie?
4.4 Determinarea capacităţii de producţie a întreprinderii
În practică, se întâlnesc următoarele situaţii atunci când se pune problema

determinării capacităţii de producţie:
o se doreşte realizarea unui nivel stabilit al capacităţi de producţie, în raport
cu un anumit criteriu economic, caz în care trebuie determinat: numărul de
63
utilaje, sau, structura producţiei; În acest caz vorbim despre calcule de
optimizare a capacităţii de producţie.
o se doreşte determinarea mărimii capacităţii de producţie, caz în care
nomenclatorul de producţie este dat, structura sortimentală este fixată,
dotarea tehnică este cunoscută. În acest caz vorbim despre metodă de calcul
a capacităţii de producţie.
Exemplu
Pentru o operaţie de prelucrări mecanice, capacitatea de
producţie se obţine raportând fondul de timp disponibil pentru
maşina pe care se realizează prelucrarea, la norma de timp pentru o
bucată produs.
T
C p  dmas [buc/an ](4.7)
ntoperatie
Tdmas = 2000 ore/an
ntoperatie = 10 min = 0,6 ore
2000
C p  3333,33 buc/an
0,6
În cazul în care se utilizează mai multe maşini pe care se
execută acelaşi produs, relaţia de calcul a capacităţii va fi:
T
C p  dmas * m (4.8)
ntoperatie
În care: m – numărul de maşini de acelaşi fel din grup;
Tdmas = fondul de timp disponibil pentru o maşină (presupunem că
este acelaşi pentru toate maşinile din grup)
ntoperatie – norma de timp pe unitatea de produs, prevăzută în
documentaţia tehnologică.
Relaţiile de calcul prezentate mai sus (4.7, 4.8) presupun utilizarea unei
singure norme de timp, ceea ce înseamnă că s-a considerat că are loc prelucrarea
unui singur tip de produs. În realitate, în cadrul întreprinderilor, la un loc de
muncă, pe parcursul unui an, se prelucrează mai multe tipuri de produse. În mod
64
normal, fiecare dintre acestea vor interveni în calculul capacităţii de producţie, cu
propriile norme de timp.
Ca urmare, prin calcul, trebuie determinat care este nivelul maxim de
producţie ce poate fi realizat, ţinând cont că toate produsele planificate trebuie
realizate. În literatura de specialitate [DAS00, ABR02] există mai multe metode de
calcul a capacităţii de producţie, cum sunt: metoda unităților convenționale
(necomparabile), metoda unităților convenționale comparabile, metoda produsului
reprezentativ, metoda coeficientului fondului de timp. Dintre acestea, în continuare
este prezentată metoda coeficientului fondului de timp.
4.4.1 Metoda coeficientului fondului de timp pentru determinarea

capacităţii de producţie
În cazul producţiei de serie, eterogenitatea producţiei impune utilizarea unor

metode speciale de calcul, mai indicată, datorită operativităţii ei, fiind metoda
coeficientului de timp.
Metoda constă în repartizarea capacităţii de producţie proporţional cu
sortimentul planificat, factorul de proporţionalitate fiind un coeficient de timp,
calculat cu relaţia:
Td
Kt 
n
 Qi * t ij
i 1 (4.9)
în care: Td este timpul disponibil al sistemului de producţie, [ore];

i – indicele asociat produsului, i = 1, n
Qi – volumul producţiei anuale [buc];
tij – durata prelucrării unui reper din sortimentul i, pe utilajul considerat j,
[min].
Exemplu
Să se calculeze capacitatea de producţie a unui sistem de
producţie (atelier, secţie) care realizează trei repere: bucşă, roată de
65
curea şi bucşă excentrică, pentru care se cunosc volumul producţiei
anuale şi informaţii din fişele tehnologice privind:
o succesiunea operaţiilor;
o utilajele pe care se realizează prelucrările;
o norma tehnică de timp.
Calculele se vor efectua considerând timpul disponibil Td = 4000
ore/an, pentru săptămână redusă de lucru, regim de două schimburi
a câte 8 ore.
Datele iniţiale sunt prezentate astfel:
Bucşă: Qi = 1500 buc/an;
Roată de curea: Qi = 1500 buc/an;
Bucşă excentrică: Qi = 2500 buc/an.
Roată Timpul de
Bucşă Numărul
Bucşă de regim pe grupe
Utilaje excentrică utilajelor
tij [min] curea de utilaje Tr
tij [min] [buc]
tij [min] [ore/an]
Strung
168 90 78 3 12000
normal
Maşină de
- 100 - 1 4000
broşat
Maşină de
- - 50 1 4000
frezat
Maşină de
rectificat - 46 37 1 4000
universală
Rezolvare:
Etapa 1. Calculul capacităţii de producţie la nivelul fiecărui utilaj
sau grup de utilaje:
Tabelul 4.2 Calculul capacităţii de producţie pentru strung normal

Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
[buc] [min] [ore] [buc]
Bucşă 1500 168 4200 1855,5
Roată de 1,237
1500 90 2250 1855,5
curea
66
Bucşă
2500 78 3250 3092,5
excentrică
Total 9700
Tabelul 4.3 Calculul capacităţii de producţie pentru maşina de

broşat
Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
Roată de
1500 100 2500 1,6 2400
curea
Tabelul 4.4 Calculul capacităţii de producţie pentru maşina de

frezat
Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
Bucşă
2500 50 2083,33 1,92 4800
excentrică
Tabelul U4.5 Calculul capacităţii de producţie pentru maşina de

rectificat universală
Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
Roată de
1500 46 1150 2220
curea
Bucşă 1,48
2500 37 1541,66 3700
excentrică
Total 2691,66
Etapa 2 Balanţa capacităţilor de producţie pentru fiecare

reper. Alegerea utilajului conducător.
Cp
[buc] 1855,5 Cp a utilajului
conducător
SN utilaje
67
Fig. 4.1 Balanţa capacităţilor de producţie pentru reperul:
bucşă.
excedente de
capacitate
Cp 2400
[buc] 2220
1855,5 Cp a utilajului
conducător
SN MB MRU utilaje
Fig. 4.2 Balanţa capacităţilor pentru reperul: roată de curea
excedente de
capacitate
Cp 4800
[buc] 3700
3092,5
SN MF MRU utilaje
Fig. 4.3 Balanţa capacităţilor pentru reperul: bucşă

excentrică
Prelucrarea balanţei capacităţilor de producţie

1. Alegerea utilajului conducător se realizează conform
criteriilor prezentate anterior. Se calculează excedentul sau deficitul
de capacitate (diferenţele dintre Cp utilajului conducător şi
capacităţile de producţie ale celorlalte utilaje, pentru fiecare reper)
în raport cu capacitatea utilajului conducător.
68
Etapa 3. Elaborarea planului de măsuri tehnico-organizatorice
pentru eliminarea locurilor înguste şi folosirea disponibilităţilor de
la unităţile cu excedent de capacitate.
Pentru fiecare reper se calculează timpul necesar Tnec cu

următoarea relaţie:
Cp utilcond  t j
Tnec  (4.10)
60
Tabelul 4.6 Calculul Tnec pentru fiecare reper
Bucşă
Utilaje
Cp [buc/an] tj [min] Tnec [ore/an]
Strung normal 168 5195,4
Maşină de broşat - -
Maşină de frezat - -
1855,5
Maşină de
rectificat - -
universală
Total 1855,5 168 5195,4
Roată de curea
Utilaje
Maşină de broşat 100 3092,5
Maşină de frezat - -
1855,5
Maşină de
rectificat 46 1422,55
universală
Total 1855,5 236 7298,3
Bucşă excentrică
Utilaje
Maşină de broşat - -
Maşină de frezat 50 2577,08
3092,5
Maşină de
rectificat 37 1907,04
universală
Total 3092,5 165 8504,37
La nivelul întregului sistem de producţie, se obţine:
69
Tabelul 4.7 Calculul Tnec (total) şi Td la nivelul SP
Tnec total +/-
Utilaje Td [ore/an]
[ore/an] [Td-Tnec total]
Strung normal 11999 12000 +1
Maşină de broşat 3092,5 4000 +907,5
Maşină de frezat 2577,08 4000 +1422,92
Maşină de rectificat
3329,5 4000 +670,5
universală
Total 20998 24000 +3302
Pentru sistemul de producţie considerat, datorită dotării sale (tipul

utilajelor şi numărul acestora), nu există decât excedente de
capacitate productivă.
Din tabelul U4.7 se poate observa că Td > Tnec (total). În această
situaţie excedentul de capacitate poate fi utilizat pentru:
o Extinderea nomenclatorului de produse (prelucrarea altor
repere) ce se realizează în SP.
o Realizarea unor operaţii pentru anumite repere, la cerearea
colaboratorilor externi.
o Disponibilizarea de utilaje, în cazul în care nici una din
variantele de mai sus nu este acceptată de conducere, din
considerente bine întemeiate.
În cazul în care există locuri înguste una dintre soluţiile posibile
pentru eliminarea lor este cea de modificare a regimului de lucru
pentru anumite utilaje, valoarea parametrului Td modificându-se
implicit.
o La un regim de lucru cu săptămână redusă şi un schimb cu
durata de 8 ore: Td = 2000 ore/an
o La un regim de lucru cu săptămână redusă şi două schimburi
cu durata de 8 ore: Td = 4000 ore/an
o La un regim de lucru cu sătămână redusă şi trei schimburi cu
durata de 8 ore: Td = 6000 ore /an
Pentru cazul considerat şi pentru optimizarea raportului Td/Tnec,
se poate propune ca maşina de broşat să fie disponibilizată, operaţia
respectivă să se execute pe altă maşină. Măsurile tehnico-
organizatorice conduc la reducerea cheltuielilor cu personalul,
energia electrică şi întreţinerea utilajelor. Disponibilizarea utilajelor
poate aduce fonduri băneşti imediate de care sistemul are nevoie
pentru investiţii viitoare, dar această măsură poate crea probleme în
viitor dacă se va avea în vedere lărgirea nomenclatorului de produse
realizate sau creşterea volumului producţiei anuale.
70
Pentru toate utilajele din SP regimul de lucru se caracterizează prin
săptămînă redusă de lucru şi două schimburi a 8 ore.
Urmând exemplul de la pg. 65 să se calculeze capacitatea de

producţie a unui atelier în care se realizează patru repere: bolţ
central, bucşă extensibilă, placă intermediară şi cep de centrare,
pentru care se cunosc: nivelul producţiei anuale şi fişele tehnologice
(succesiunea operaţiilor, utilajele pe care se realizează prelucrările
şi norma tehnică de timp).
Calculele se vor efectua considerând timpul de regim

Td = 4000 ore/an, pentru activitate cu săptămână redusă de
lucru şi în regim de două schimburi a câte 8 ore. Pentru strung
normal calculele se vor efectua considerând
Td = 6000 ore/an, activitate cu săptămână redusă de lucru şi în
regim de trei schimburi a câte 8 ore.
Informaţiile primare sunt sintetizate în tabelul 4.8.
Cep de centrare: Qi = 10000 buc/an
Bolţ central: Qi = 40000 buc/an
Placă intermediară: Qi = 1000 buc/an
Bucşă extensibilă: Qi = 10000 buc/an

Timpul de
Placă Bolţ Bucşă Numărul regim pe
Cep de
intermediar central extensibi utilajelor grupe de
Utilaje centrare
ă tij lă utilaje
tij [min] [buc]
tij [min] [min] tij[min] Td
[ore/an]
Fierăstrău - - 3 6,5 1 4000
Strung
22 -. 15 89,2 5 30000
normal
Maşină de
- 60 - 13 2 8000
găurit
Maşină de
12 134 - 33,8 3 12000
frezat
Maşină de
rectificat - 38 - - 1 4000
plan
Maşină de
rectificat 10 - 12 - 3 12000
rotund
Maşină de - - - 50,5 3 12000
71
rectificat
universală
4.4.2 Determinarea capacităţii de producţie a secţiei (atelierului)
După determinarea capacităţii de producţie pentru toate grupele de utilaje, se

impune determinarea capacitatea de producţie pentru veriga superioară: secţie sau
atelier, din cadrul întreprinderii.
Pentru determinarea capacităţii de producţie a secţiei sau atelierului se
utilizează balanţa capacităţilor de producţie, pentru fiecare tip de produs fabricat.
Balanţa capacităţilor de producţie este un grafic, în care, pe abscisă sunt
trecute toate grupele de maşini din secţia respectivă, iar pe ordonată este trecută
capacitatea, calculată anterior, folosind una dintre metodele amintite mai sus.
Exemplu – Balanţa capacităţilor de producţie pentru un produs

oarecare, j, fabricat în cadrul unei secţii de prelucrări mecanice
Admitem că în secţia „X” se fabrică patru produse: A, B, C, D.
Folosind metoda coeficientului fondului de timp, s-a determinat
capacitatea de producţie pe grupe de maşini, ştiind normele tehnice
de tipm pentru prelucrarea celor patru produse şi fondul de timp
efectiv (disponibil) anual, pentru un grup de maşini, de 141200
ore/an.
Tabelul 4.9 Capacitatea de producţie pe grupe de maşini
(buc)[Sursa: ABR02]
Produs Grupa de maşini 1 Grupa de maşini Grupa de maşini
2 3
A 2441 1160 2600
B 1220 2100 580
C 2026 410 4800
D 488 3200 960
72
Grupa conducătoare pt.
Cap produsul j
acit
atea
pt Capacitatea secţiei pt.
pro produsul j
dus
ul j
Grupe de maşini
Fig. 4.4. Balanţa de capacitate pentru produsul j
Capacitatea de producţie a secţiei pentru produsul j este

determinată de capacitatea de producţie a grupei de maşini
conducătoare (veriga conducătoare). Alegerea grupei conducătoare
are la bază următoarele considerente:
- ponderea din totalul parcului de maşini şi utilaje, ca număr de
maşini, ce revine grupei respective [ABR02];
- ponderea din valoarea totală a parcului de utilaje din secţie ce
revine grupei de maşini [ABR02];
- durata operaţiilor la acel utilaj este maximă, în raport cu
duratele operaţiilor care se desfăşoară pe celelalte utilaje
[DRĂ03]
- operaţia care se realizează la utilajul ales defineşte suprafaţa
(suprafeţele) cu rol funcţional a (ale produsului) [DRĂ03]
Grupa de maşini sau utilajul care întruneşte valorile cele ma mari
ale criteriilor anterior enunţate va fi considerat utilaj conducător,
dând astfel, nivelul capacităţii secţiei pentru produsul respectiv. În
exemplul de mai sus se observă cum a patra grupă de maşini este
73
conducătoare, şi, capacitatea secţiei pentru produsul j este egală cu
capacitatea grupei a patra de maşini.
4.5. Încărcarea utilajelor
Perioada de timp necesară unui utilaj pentru a realiza, conform

tehnologiilor de fabricaţie, o anumită sarcină de producţie, se numeşte încărcarea
utilajului respectiv. Acest necesar de timp trebuie comparat cu capacitatea
utilajului exprimată în unităţi de timp.
În cazul unei producţii omogene încărcarea se măsoară în unităţi fizice,
cantitative. În cazul producţiei neomogene, încărcarea se măsoară în unităţi de
timp.
Relaţia generală de calcul a încărcării unui utilaj este:
n
Înc  Q *  ti (4.12)
i 1
unde:
Q – cantitatea de produse de executat (bucăţi);
Ti – durata de execuţie a operaţiei „i” (minute).
4.5.1 Echilibrarea capacităţii de producţie

În practică, capacitatea unei verigi nu este întotdeauna egală cu încărcarea sa.
Ca regulă, capacitatea trebuie să fie mai mare decât încărcarea verigii respective.
Acţiunea de echilibrare a capacităţii cu încărcarea reprezintă unul dintre
obiectivele conducerii operative a producţiei, deoarece:
 Creează premisele unei activităţi raţionale în fabricaţie: prin
eliminarea întreruperilor, eliminarea amânărilor execuţiei unor lucrări, scăderea
procentului rebuturilor, costuri scăzute de fabricaţie;
 Respectarea termenelor de livrare;
 Creşterea eficienţei sistemelor.
74
În fig.4.5 se prezintă diverse situaţii de dezechilibru dintre capacitatea şi
încărcarea unui utilaj.
Cp,
Încărcare încărcare
Creşt
erea Capacitatea utilajului capacitate
Cp conducător
print
r-o
Defi Defi inves
cit de Exce cit de tiţie
capa dent capa
citate de citate
Cp < capa Cp <
Înc. citate Înc.
Cp >
Înc.
Utilaje
Fig. 4.5 Balanţa capacităţilor de producţie
Balanţele de capacitate sunt instrumente (şi în formă grafică) de măsură a

gradului de încărcare a utilajelor de producţie şi a deficitelor şi excedentelor de
capacitate.
Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului se întocmeşte la nivel de
întreprindere, exprimând, cu ajutorul ei, mărimea deficitelor sau excedentelor de
capacitate. Funcţie de rezultatele obţinute se adoptă măsurile potrivite de
echilibrare a capacităţii cu încărcarea.
Echilibrarea capacităţii cu încărcarea este o operaţiune destul de dificil de
realizat, din mai multe motive, dintre care amintim:
- încărcarea pe termen mediu este o mărime relativă deoarece sarcinile de
fabricaţie, pe o perioadă de câteva luni pot să nu fie suficient de bine cunoscute,
datorită evoluţiei incerte a mediului economic;
- capacitatea efectivă este o mărime aleatoare în funcţie de mai mulţi factori
imprevizibili, cum sunt: absenteismul, defecţiuni ale maşinilor etc.
Echilibrarea capacităţii utilajelor cu încărcarea se face pentru o anumită
sarcină de fabricaţie, ce trebuie realizată într-o anumită perioadă de timp.
75
4.5.2 Măsuri de echilibrare a capacităţii de producţie cu încărcarea
În unităţile industriale echilibrarea capacităţii cu încărcarea se poate realiza
prin adoptarea unor măsuri care vizează ajustarea atât a capacităţii cât şi a
încărcării. Dintre acestea, pentru creşterea sau scăderea capacităţii, amintim:
- achiziţii de utilaje şi echipamente;
- efectuarea unor operaţii sau repere în colaborare cu alte firme sau alte
sectoare ale firmei în perioade de încărcare maximă;
- programarea întreţinerii utilajelor în perioade cu exces de capacitate;
- creşterea sau reducerea programului zilnic de lucru;
- programarea concediilor în concordanţă cu variaţia sarcinii de
producţie;
- angajări temporare de personal specializat, în anumite perioade;
- reducerea rebuturilor prin practicarea controlului total.
Măsurile pentru ajustarea încărcării utilajelor :
- fabricarea anticipată a unor produse: situaţie întâlnită mai ales în cazul
firmelor care fabrică bunuri sezoniere. Fabricarea în avans a produselor poate avea
efecte negative asupra situaţiei financiare a firmei datorită creării unor stocuri în
exces în perioadele extrasezoniere;
- amânarea fabricaţiei unor produse: măsură care poate fi aplicată numai
cu acordul clientului. Altfel, această practică poate conduce la rezilierea
contractului cu clientul , afectând astfel imaginea firmei, pe de o parte, şi,
provocând pierderi financiare datorită penalizărilor, pe de altă parte.
4.6 Rezumat
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă, de o
anumită structură şi calitate, ce poate fi realizată de un sistem de
producţie (locuri de muncă, ateliere, secţii, întreprinderi) într-un
anumit interval de timp şi condiţii tehnico-organizatorice optime.
Capacitatea de producţie a unui sistem productiv se poate
exprima în mai multe moduri, în funcţie de specificul şi
particularităţile fiecărui sistem: unităţi naturale (fizice, de greutate),
76
unităţi valorice, unităţi de timp.
Mărimea capacităţii de producţie a întreprinderilor industriale
este influenţată de o serie de factori, dintre care amintim:
 Numărul de utilaje şi mărimea suprafeţelor de producţie;
 Normele tehnice de folosire a utilajelor şi a suprafeţelor
de producţie;
 Sortimentul de fabricaţie.
Calculul capacităţii de producţie porneşte cu determinarea
capacităţii la nivelul locului de muncă şi continuă cu verigile
superioare, până la nivel de întreprindere.
Relaţia generală de calcul a capacităţii de producţie este:
C p  I * A * Td
Pentru calculul capacităţii de producţie a unui sistem de
producţie, se parcurg următoarele etape de calcul:
- Culegerea, prelucrarea şi sistematizarea informaţiilor
primare pentru calcul.
- Calculul capacităţilor de producţie la nivelul unităţilor
inferioare şi apoi a celor superioare. Stabilirea grupului de utilaje
conducător şi elaborarea balanţei capacităţilor de producţie.
- Elaborarea planului de măsuri tehnico-organizatorice
pentru eliminarea „locurilor înguste” şi folosirea disponibilităţilor
de la unităţile cu excedent de capacitate.
În cazul producţiei de serie, eterogenitatea producţiei impune
utilizarea unor metode speciale de calcul, mai indicată, datorită
operativităţii ei, fiind metoda coeficientului de timp. Metoda constă în
repartizarea capacităţii de producţie proporţional cu sortimentul
planificat, factorul de proporţionalitate fiind un coeficient de timp.
În practică, capacitatea unei verigi nu este întotdeauna egală
cu încărcarea sa. Ca regulă, capacitatea trebuie să fie mai mare
decât încărcarea verigii respective. Acţiunea de echilibrare a
capacităţii cu încărcarea reprezintă unul dintre obiectivele
conducerii operative a producţiei.
77
1. Definiţi capacitatea de producţie a unei întreprinderi industriale.
2. Care sunt factorii de influenţă ai capacităţii de producţie?
Comentarii
3. Definiţi norma de utilizare intensivă.
4. Ce înţelegeţi prin veriga conducătoare a unei unităţi de producţie?
5. Care sunt criteriile de alegere a verigii conducătoare?
6. Care este relaţia generală de calcul a capacităţii de producţie la
utilajele cu specializare pe produs? Explicaţi semnificaţia
factorilor care intră în componenţa relaţiei de calcul.
7. Ce înţelegeţi prin gradul de utilizare a capacităţii de producţie?
Scrieţi relaţia de calcul şi explicaţi semnificaţia termenilor.
8. Conceptul de încărcarea a utilajelor are aceeaşi semnificaţie cu
capacitatea de producţie? Justificaţi răspunsul.
9. Daţi exemple de măsuri care se iau pentru echilibrarea capacităţii
de producţie cu încărcarea utilajelor. Care este instrumentul
utilizat în practică pentru acest scop? Exemplu.
78
Capitolul 5. Organizarea spaţială a fabricaţiei
Cuprins
5.1. Introducere .......................................................................................... 79
5.2. Obiective .............................................................................................. 80
5.3. Noţiuni generale despre organizare. Factorii de influenţă ai organizării ... 80
5.4. Organizarea spaţială a fabricaţiei ...................................................... 83
5.4.1 Determinarea necesarului de utilaje ........................................... 84
5.4.2. Stabilirea suprafeţei de producţie ............................................... 85
5.4.2.1 Dimensionarea suprafeţelor pe bază de calcul analitic ......... 85
5.4.2.2 Dimensionarea suprafeţelor prin transpunere ...................... 91
spaţiului ........................................................................................... 91
5.5 Amplasarea utilajelor ........................................................................... 92
5.5.1 Forme de amplasare a utilajelor ............................................ 92
5.5.2 Elaborarea planului de amplasare ......................................... 93
5.6.Rezumat ................................................................................................ 94
5.7.Test de evaluare a cunoştinţelor .......................................................... 95
5.1. Introducere
Capitolul prezintă noţiuni generale privind conceptul
organizării fabricaţiei în cadrul sistemelor de producţie industriale,
factorii care influenţează organizarea fabricaţiei. Studiul organizării
fabricației este realizată din punct de vedere temporal şi spaţial. Este
abordată problematica determinării numărului de utilaje şi a stabilirii
spaţiului de producţie necesar procesului productiv. De asemenea, se
prezintă aspecte care stau la baza stabilirii modului de amplasare a
utilajelor pe suprafaţa de producţie anterior determinată.
79
5.2. Obiective
 Înţelegerea conceptelor ce definesc coordonata spaţială şi
temporală a organizării fabricaţiei;
 Prezentarea principalilor factori de influenţă ai organizării
fabricaţiei;
 Însuşirea metodologiei de determinare a numărului de utilaje
necesar unui proces de fabricaţie şi a necesarului de suprafaţă de
producţie;
 Cunoaşterea principalelor modalităţi de amplasare a utilajelor
pe suprafaţa de producţie determinată.
5.3. Noţiuni generale despre organizare. Factorii de influenţă

ai organizării fabricaţiei
Organizarea reprezintă starea de ordine ce caracterizează un sistem

[POP02].
Caracteristică a sistemului tehnologic, organizarea este liantul ce leagă
componentele acestuia (fig. 5.1), influenţându-i comportamentul şi rezultatele,
fiind unul din factorii de progres tehnologic. Performanţele tehnologice ale unei
firme sunt influenţate de soluţiile organizatorice adoptate.
Organizarea fabricaţiei presupune îmbinarea armonioasă a mijloacelor de
producţie, obiectelor muncii, şi resurselor materiale, umane, energetice şi
informaţionale în timp şi spaţiu, luând în considerare particularităţile proceselor
tehnologice, particularităţile funcţionale şi constructive ale sistemelor de lucru,
logistic, de măsură şi control, şi, a spaţiului de producţie existent .
Pentru ca procesul de fabricaţie să se desfăşoare în condiţii optime
elementele sistemului tehnologic trebuie organizate raţional.
Studiul organizării fabricaţiei se face din două puncte de vedere:

a. spaţial – reprezentând aspectul static al organizări;
b. temporal – reprezentând aspectul dinamic al organizării.
80
Mijloace de producţie
1
F.I. F.I.
ORGANIZAREA
PRODUCȚIEI
2 3
F.I.
Obiectele muncii Resurse: umane,
materiale, informaţii
Fig. 5.1. Organizarea producţiei
Organizarea spaţială presupune dispunerea (aranjarea) mijloacelor de

producţie ale unui sistem de producţie şi a verigilor componente (prin verigă
înţelegând loc de muncă, secţii, ateliere) pe spaţiile destinate, cu luarea în
considerare a distanţelor şi restricţiilor impuse de circulaţia şi depozitarea
obiectelor muncii şi sculelor, de circulaţia operatorilor umani, servirea şi
repararea utilajelor, normele de protecţie a muncii etc.
Organizarea temporală presupune precizarea circulaţiei obiectelor muncii,

sculelor, forţei de muncă şi dispunerea judicioasă a verigilor de producţie astfel
încât legăturile funcţionale dintre ele să se facă pe drumul optim şi într-un timp
minim.
Observaţii:
 Organizarea temporală şi spaţială se concretizează în amplasarea
(planul de amplasare) verigilor de producţie.
 Organizarea are un caracter dinamic datorită:
o Introducerii în fabricaţie a noi produse
o Modernizării: tehnologii, utilaje noi;
o Reorganizării fluxului de fabricaţie în scopul aplicării unor variante de
flux optime.
81
 Organizarea trebuie să fie flexibilă, adică să permită modificarea
amplasării fără prea mari eforturi.
Factorii de influenţă ai organizării fabricaţiei

Există o serie de factori care influenţează organizarea fabricaţiei. În funcţie
de natura lor, aceştia se pot grupa astfel:
a. factori materiali
Exemple
dimensiuni de gabarit ale utilajelor, instalaţiilor, ale
produselor, dimensiunile şi forma semifabricatelor, dimensiunile
mijloacelor de transport şi de depozitat, caracteristicile constructive
ale spaţiului destinat amplasării, normelor de protecţie a muncii,
indicaţiilor de amplasare.
b. factori umani
Exemple
personalul productiv, indirect productiv şi tehnic-
administrativ, la condiţiile de muncă, prescripţiile normelor de
protecţie a muncii şi sanitare;
c. factori temporali
Exemple
duratele operaţiilor de prelucrare, de control, de transport,
depozitare, modul de trecere de la o operaţie la alta, durata ciclului
de fabricaţie;
d. factori de servire
Exemple
servirea fluxului de fabricaţie cu SDV-uri, modul de utilizare a
maşinilor-unelte, servirea cu materii prime, materiale,
semifabricate, modul de evacuare şi colectare a deşeurilor,
alimentarea cu energie, abur, aer comprimat, serviciile auxiliare şi
82
anexe existente;
e. factori economici – se referă la totalul cheltuielilor de investiţii ce vizează

noua amplasare.
5.4. Organizarea spaţială a fabricaţiei
Dispunerea în spaţiul de producţie (hală, atelier, etc) a maşinilor, utilajelor

şi altor elemente ce participă la realizarea procesului tehnologic, precum şi
stabilirea legăturilor ce există între acestea, în funcţie de tipul producţiei şi
cerinţele impuse de tehnologie, reprezintă organizarea spaţială a fabricaţiei.
Obiectivele urmărite la amplasarea utilajelor:

 Stabilirea unor circuite de fabricaţie raţionale, fără întoarceri în flux şi
evitarea întreruperilor;
 Realizarea unei circulaţii optime a obiectelor muncii şi a forţei de
muncă în procesul de producţie – traseele parcurse de obiectele muncii şi forţa de
muncă să fie minime şi să se realizeze la cele mai mici costuri;
 Folosirea raţională a spaţiului. Amplasarea utilajelor trebuie să asigure
necesarul de spaţiu desfăşurării în condiţii optime procesului de producţie. Ori de
câte ori este posibil, se recomandă ca transportul să fie suspendat iar depozitarea să
se facă pe verticală;
 Realizarea unor produse de calitate. Locurile de muncă care generează
praf, gaze, umiditate etc., se recomandă a se amplasa separat, pentru a proteja alte
locuri de muncă care ar putea fi afectate. Se recomandă alegerea cu grijă a
mijloacelor de transport, pentru diverse tipuri de produse, astfel evitându-de
deteriorarea acestora.
 Economie de forţă de muncă – acolo unde este posibil, amplasarea
trebuie să permită efectuarea activităţilor cu minim de forţă de muncă
(automatizare, mecanizare)
 Organizarea ergonomică a locurilor de muncă
83
 Asigurarea unei anumite flexibilităţi a sistemului de producţie:
capacitatea de a se modifica uşor. Amplasarea trebuie să ia în considerare politica
de investiţii a firmei astfel încât să permită extinderea ulterioară.
Definiţi organizarea şi comentaţi factorii care o inflenţează.
Comentaţi obiectivele urmărite la amplasarea utilajelor.
5.4.1 Determinarea necesarului de utilaje
Prin utilaj de producţie se înţelege ansamblul maşinilor, aparatelor,

uneltelor şi echipamentelor accesorii destinate realizării procesului de producţie.
În vederea determinării necesarului de utilaje trebuie cunoscute în prealabil
următoarele date:
- nomenclatorul de produse de fabricat;
- procesul tehnologic pentru executarea sarcinii de producţie;
- cantitatea de produse din fiecare tip.
În cazul proceselor de producţie la care produsul finit se obţine în urma unor
operaţii tehnologice succesive, se determină numărul utilajelor necesare executării
fiecărei operaţii. Relaţia U5.1 exprimă acest lucru.
n
 Q *t
T j ij
necj j1
Nu  *k  *k (5.1)
Td inc T inc
d
Unde: Tnecj este timpul total necesar, [ore]
Qj = cantitatea anuală de produse j de executat [buc];
tij = timpul de execuţie al produsului j pe utilajul i [min];
kinc = gradul de încărcare planificat al utilajului i;
Td - timpul disponibil pentru utilaj determinat de regimul de lucru adoptat în
sistemul de producţie [ore].
84
Să ne reamintim...
Pentru realizarea calculelor, se vor utiliza următoarele valori
ale Td, funcţie de regimul de lucru adoptat:
 1 schimb/zi x 8h, se adoptă Td = 2000 ore/ an
 2 schimburi/zi x 8h, se adoptă Td = 4000 ore/ an,
 3 schimburi/zi x 8h, se adoptă Td = 6000 ore/ an.
Numărul de utilaje rezultat din calcule, după formula (1) se va rotunji la
valoarea întreagă superioară, rezultat practic posibil pentru dotarea unui loc de
muncă.
Observaţie:
Stabilirea necesarului de utilaje pentru procesele auxiliare se face ţinând
seama de capacitatea de producţie a utilajelor pentru procesele de bază, în acest fel
asigurându-se corelarea acestor activităţi, cu efecte benefice asupra continuităţii şi
ritmicităţii proceselor de bază.
5.4.2 Stabilirea suprafeţei de producţie
Un element deosebit de important în organizarea producţiei, îl constituie

dimensionarea suprafeţei utile a încăperilor de producţie (hale, secţii, ateliere etc.).
Această dimensionare contribuie la alegerea soluţiei optime pentru o amplasare
raţională – concepută să permită un anumit grad de flexibilitate pentru cazul
schimbării sarcinilor de producţie în sistemul de producţei şi ca eventualele
reamplasări să se poată face într-un timp scurt şi cu cheltuieli minime.
Pentru dimensionarea suprafeţelor necesare pot fi utilizate mai multe metode.
Alegerea uneia sau alteia se face în funcţie de gradul de exactitate dorit a se obţine
şi de timpul disponibil pentru efectuarea calculelor.
5.4.2.1 Dimensionarea suprafeţelor pe bază de calcul analitic
Metoda presupune calculul detaliat al suprafeţei necesare pentru fiecare tip

de utilaj şi multiplicarea acestuia cu numărul utilajelor existente din fiecare tip. De
asemenea, se determină suprafaţa necesară deplasării personalului, căilor de acces,
85
depozitare etc. Prin însumare se obţine suprafaţa totală necesară unităţii de
producţie.
Suprafaţa utilă (fig. 5.2) a unei maşini-unelte este dată de:
Suprafaţa de evoluţie
Suprafaţa de gravitaţie Suprafaţa statică
Fig. 5.2. Simbolizare suprafaţă mașină-unealtă
Suprafaţă statică - suprafaţa ocupată efectiv de un utilaj. Valorile

suprafeţelor statice pentru cele mai întâlnite maşini-unelte, precum şi numărul
laturilor deservite, sunt exemplificate în tabelul 5.1
Suprafaţă de gravitaţie – suprafaţa necesară servirii locului de muncă de
către operatorul uman şi depozitării diferitelor materiale la fiecare utilaj.
Această suprafaţă trebuie să-i asigure operatorului:
 Efectuarea nestânjenită a tuturor mişcărilor pentru deservirea
utilajului;
 Spaţiul aferent depozitării materialelor necesare locului de muncă;
 Spaţiul necesar pentru reperele care au fost prelucrate şi urmează a
fi deplasate la următorul loc de muncă.
Relaţia de calcul a Sg este:
S g  Ss  N [m2] (5.2)
l
unde Nl – numărul laturilor din care se face servirea maşinii.
86
Tabelul 5.1. Valorile mărimilor SS şi Nl
Tipul maşinii / utilajului SS [m2] Nl
Strung paralel mic 1,5 1
Strung mijlociu 2 1
Strung greu 3 1
Strung carusel 2,5 2
Maşină de frezat universală 2,8 3
Maşină de frezat de sculărie 1,8 3
Maşină de găurit universală 0,8 3
Maşină de găurit radială 1,8 2
Maşină de rectificat universală 2 1
Maşină de rectificat fără centre 2 1
Maşină de rectificat plană 2,5 1
Presă mecanică cu batiul deschis 2,5 2
Presă hidraulică 2,5 2
Foarfecă ghilotină 1,8 2
Fierăstrău circular 1,5 2
Maşină de îndoit tablă 2,2 1
Polizor 0,8 3
Banc de lăcătuşerie 2 1
Suprafaţa de evoluţie – suprafaţa destinată asigurării deplasării

personalului şi efectuării transportului.
Relaţia de calcul a suprafeţei de evoluţie este:
 
Se  S g  S s  k , [m2] (5.3)
unde Se reprezintă suprafaţa de evoluţie [m2];

Sg - suprafaţa de gravitaţie [m2];
Ss - suprafaţa statică [m2];
87
K - coeficient care depinde de gabaritul mijloacelor de transport şi al
materialelor (semifabricate, subansambluri) transportate; K = 0,05 - 3. În cazul
secţiilor de producţie mici şi mijlocii se adoptă K = 2.
Suprafaţa totală St pentru un anumit loc de muncă, definit de un anumit tip

de utilaj, este suma dintre suprafaţa statică, cea de gravitaţie şi cea de evoluţie.
St  S s  S g  Se , [m2] (5.4)
Din relaţia de mai sus rezultă că suprafaţa totală ST, a unui atelier definit
de un grup de utilaje identice, este dată de relaţia:
ST  St N u , [m2] (5.5)
Relaţia poate fi particularizată şi este valabilă şi pentru cazul în care atelierul

de producţie este format dintr-un utilaj, cazul unui singur loc de muncă, având un
anumit specific.
Suprafaţa sistemului de producţie, organizat ca o mulţime de locuri de
muncă individuale şi / sau ateliere, se poate determina cu relaţia:
n
S   STj ,[m2]
SP j 1
(5.6)
unde j reprezintă numărul total de utilaje din SP.
Pentru calculul suprafeţei totale necesare a unui SP se va ţine cont de toate

elementele ce urmează a fi amplasate şi desenate în schema de amplasare generală.
Exemplu
Să se determine suprafaţa unui sistem de producţie (SSP), în care se

doreşte realizarea a patru produse pentru a căror fabricaţie sunt
necesare: 4 strunguri paralele, 2 maşini de frezat universale, 2
maşini de găurit universale, 1 maşină de rectificat universală şi 4
88
bacuri de lăcătuşerie.
REZOLVARE:
Pentru a avea o imagine de ansamblu asupra suprafeţei
sistemului de producţie, se adoptă rezolvarea sub formă tabelară a
problemei date.
Tabelul 5.2
Calculul suprafeţei sistemului de producţie
Tip utilaj Ss Nl Sg Se St Nu ST
[m2] [m2] [m2] [m2] [m2]
Strunguri 2 1 2 8 12 4 48
Maşină de 2,8 3 7,4 10,2 20,4 2 40,8
frezat
Maşină de 0,8 3 2,4 6,4 12,8 2 25,6
găurit
Maşină de 2 1 2 8 12 1 12
rectificat
Banc de 2 1 2 8 12 4 48
lăcătuşerie
În calculele efectuate sub formă tabelară, anterior, s-a

adoptat K = 2.
În consecinţă, suprafaţa totală rezultată din calcule este:
n
S   STj  48  40,8  25,6  12  48  174 ,4m 2
SP j 1
Un SP urmează să-şi amenajeze atelierul de producţie unde se

vor fabrica şapte produse diferite: a, b, c, d, e, f, şi g, dar ale căror
tehnologii de fabricaţie prezintă o analogie destul de mare. Pentru
fabricaţia acestor produse s-au achiziţionat utilajele: A – fierăstrău
circular, B - strung paralel mijlociu, C – maşină de frezat
universală, D – maşină de găurit universală, E – maşină de
rectificat universală, F – presa hidraulică, G – presă cu excentric şi
H - polizor.
De asemenea se cunosc:
 tehnologia de fabricaţie şi implicit, timpul de muncă normat
pentru fiecare operaţie (tabelul U.5.3);
 producţia lunară: Qa = 2000 buc; Qb = 2500 buc; Qc = 3500
buc; Qd = 800 buc; Qe = 5000 buc şi Qf = 700 buc.
Să se studieze posibilitatea de amplasare a locurilor de muncă
într-un spaţiu de 400 m2, astfel încât cele şapte produse să poată fi
89
realizate integral.
Tabelul U5.3
Reper – a A B C E
nt [ore] 0,1 0,1 0,15 0,2
Reper – b D E B G
nt [ore] 0,2 0,07 0,04 0,02
Reper – c B D E F
nt [ore] 0,1 0,12 0,1 0,04
Reper – d D C G H
nt [ore] 0,1 0,05 0,12 0,15
Reper – e A G H G
nt [ore] 0,15 0,1 0,3 0,6
Reper – f E H F G
nt [ore] 0,04 0,05 0,03 0,6
Regim de lucru adoptat în cadrul SP este de 2 schimburi a
câte 8 ore.
Determinarea suprafeţei reale a SP se poate face în două situaţii:

Există un spaţiu achiziţionat sau închiriat, în care urmează a fi amenajat SP.
În această situaţie este posibilă amplasarea tuturor elementelor necesare realizării
nomenclatorului de fabricaţie dacă este îndeplinită condiţia:
S (rezultat din calcule)  S
SP existenta disponibila
(5.7)
În spaţiul excedentar, rezultat ca diferenţă între Sexistent - SSP, se vor

amenaja birourile personalului TESA şi alte utilităţi necesare în activitatea SP.
În cazul în care condiţia 7 nu este satisfăcută se poate recurge la:
 Reducerea numărului de elemente ce urmează a fi amplasate, deci scăderea
SSP, în limita posibilităţilor de realizare a nomenclatorului de fabricaţie propus;
 Modificarea nomenclatorului de fabricaţie, în sensul limitării tipologiei
pieselor sau a operaţiilor ce vor fi realizate în SP;

 Încărcarea mai accentuată a locurilor de muncă, prin scăderea numărului de
utilaje de acelaşi tip şi trecerea la 2 sau 3 schimburi de lucru astfel încât

nomenclatorul de fabricaţie propus să fie realizat;
 Achiziţia de spaţii suplimentare.
90
Se construieşte o nouă hală pentru SP caz în care se ţine seama de
particularităţile constructive ale halelor industriale tipizate. În consecinţă,
suprafaţa reală a SP este dată de relaţia:
S  L  l , [m2] (5.8)
SP
unde L este lungimea halei industriale;
l - lăţimea halei industriale.
În relaţia 5.8 cotele L şi l sunt standardizate, reprezentând multipli ai
distanţei între doi stâlpi de susţinere ai halelor industriale.
În cazul în care construcţia SP nu ţine seama de forma tipizată a halelor
industriale, SSP poate fi o suprafaţă orientativă privind dimensiunile construcţiei ce
se va realiza.
5.4.2.2 Dimensionarea suprafeţelor prin transpunere
Se porneşte de la mărimea unei unităţi de producţie care există, similară ca

profil, ajustând suprafaţa corespunzătoare pentru noua unitate economică. Metoda
este rapidă dar puţin exactă.

spaţiului
Normativele de suprafaţă se stabilesc pentru tipurile de suprafeţe care se

repetă la diferite unităţi economice. Aceste normative se stabilesc pe ramuri
industriale, tipuri de tehnologii, tipuri de utilaje, activităţi, de montaj, birouri,
încăperi social – administrative etc.
Exemple
Suprafeţe stabilite prin normative pentru diferite maşini-unelte
în industrie [DAS 00].
 maşini-unelte mici : 10-12 mp;
 maşini-unelte mijlocii: 15-25 mp;
 maşini-unelte mari: 30-45 mp, sau foarte mari: 50-150 mp
91
Aprecierea folosirii suprafeţelor se face cu ajutorul gradului de utilizare a
suprafeţei, Gu:
Gu = Sp / St *100 (5.9)
unde:
Sp : suprafaţa de producţie
St: suprafaţa totală a SP
5.5 Amplasarea utilajelor
Amplasarea elementelor specifice unui sistem de producţie, se referă la:

a) Forme de amplasare;
b) Elaborarea planului de amplasare pe baza unor reguli, simboluri
consacrate;
c) Metode de optimizare a amplasamentului – metode care urmăresc
raţionalizarea transporturilor şi folosirea eficientă a suprafeţelor.
5.5.1 Forme de amplasare a utilajelor
Prin amplasarea utilajelor se stabilesc poziţiile exacte ale utilajelor şi

locurilor de depozitare pe suprafaţa de producţie destinată. O amplasare raţională
trebuie să respecte legea de bază a organizării fluxurilor de fabricaţie:
amplasarea tuturor unităţilor de producţie să se facă în concordanţă cu
succesiunea operaţiilor procesului de producţie adoptat.
În funcţie de tipul producţiei, pe suprafaţa de producţie amplasarea utilajelor

poate fi făcută în trei moduri:
I. După caracterul preponderent al manoperei – utilajele se dispun pe
grupe de acelaşi tip, numărul din fiecare grup putând fi diferit de la o grupă la
alta. Succesiunea dispunerii acestor grupe pe suprafaţa de producţie este dată de
manopera predominantă, de succesiunea operaţiilor tehnologice de principiu ce se
92
efectuează la majoritatea reperelor. Acest tip de amplasare este caracteristic
sistemelor cu producţie de unicate şi serie mică.
Exemplu
Dacă într-o secţie majoritatea reperelor sunt piese de revoluţie
manopera predominantă va fi de strunjire. Urmare acestui fapt,
succesiunea grupelor de utilaje poate fi: maşini de debitat,
strunguri, freze, maşini de găurit, maşini de rectificat.
II. După succesiunea operaţiilor tehnologice – caracteristic acestei forme
de amplasare este dispunerea utilajelor unul după altul pe suprafaţa de producţie,
în funcţie de tehnologia de execuţie. Acest mod de amplasare satisface cerinţele de
succesiune ale unui singur tip de reper, sau ale unui grup de repere cu tehnologie
identică sau apropiată. Această formă de dispunere este caracteristică sistemelor cu
producţie de masă sau serie mare.
Exemplu
Pentru realizarea unui reper sunt necesare următoarele operaţii:
strunjire degroşare, strunjire finisare, frezare canal pană,
rectificare. Tipurile de utilaje dispuse unul după altul, în acest caz,
vor fi: strung paralel, maşină de frezat universală, maşină de
rectificat exterior.
III. Amplasarea mixtă – presupune o combinaţie a celor două tipuri prezentate
anterior. Ca urmare, o parte a utilajelor vor fi dispuse pe grupe de utilaje, iar
cealaltă parte se vor dispune după succesiunea operaţiilor tehnologice. Amplasarea
mixtă este caracteristică sistemelor de producţie care lucrează în condiţii de serie.
5.5.2 Elaborarea planului de amplasare
Realizarea practică a dispunerii utilajelor se concretizează în planul de

amplasare care, de obicei, se execută la scara 1:100 sau 1:200. în planul de
amplasare trebuie să se regăsească toate utilajele (maşinile-unelte, instalaţii,
mijloace de transport etc.) ce urmează a fi instalate. Dispunerea acestora va fi
făcută conform cerinţelor tehnologiei precum şi cu considerarea normelor şi
indicaţiilor de dispunere a utilajelor, a tuturor elementelor implicate direct sau
93
indirect în asigurarea funcţionării acestora: locuri de depozitare, alimentare cu
energie, abur, aer comprimat etc. Utilajele se reprezintă convenţional prin
simboluri obţinute prin proiecţia simplificată în plan orizontal a utilajului
respectiv. Simbolul se realizează la scara 1: 100 sau 1:200.
Elaborarea unui plan de amplasare presupune mai multe soluţii teoretice de
amplasare şi apoi, în baza unor criterii se va alege soluţia cea mai convenabilă.
Criterii de departajare: mărimea investiţiilor necesare, costul manipulărilor şi
transportului interoperaţional, ergonomia locului de muncă, etc.
Obţinerea unor soluţii optime se poate realiza cu ajutorul metodelor de
amplasare. Aceste metode se pot aplica manual sau computerizat. Dintre metodele
de optimizare a amplasării care se pot aplica manual amintim: metoda verigilor,
metoda gamelor fictive etc., utilizate de regulă, pentru proiecte de amplasare de o
amploare mai redusă.
5.6 Rezumat
Organizarea fabricaţiei presupune îmbinarea armonioasă a
mijloacelor de producţie, obiectelor muncii, şi resurselor materiale,
umane, energetice şi informaţionale în timp şi spaţiu, luând în
considerare particularităţile proceselor tehnologice,
particularităţile funcţionale şi constructive ale sistemelor de lucru,
logistic, de măsură şi control, şi, a spaţiului de producţie existent
Studiul organizării fabricaţiei se face din două puncte de
vedere:
a. spaţial – reprezentând aspectul static al organizări;
b. temporal – reprezentând aspectul dinamic al organizării.
Dimensionarea suprafeţelor pe bază de calcul analitic
presupune calculul detaliat al suprafeţei necesare pentru fiecare tip
de utilaj şi multiplicarea acestuia cu numărul utilajelor existente din
fiecare tip. De asemenea, se determină suprafaţa necesară
deplasării personalului, căilor de acces, depozitare etc. Prin
însumare se obţine suprafaţa totală necesară unităţii de producţie.
Suprafaţa utilă a unui utilaj se poate defini ca suma dintre
94
suprafaţa statică, suprafaţa de evoluţie şi suprafaţa de gravitaţie.
Dimensionarea suprafeţei prin transpunere presupune
ajustarea suprafeţei corespunzătoare noii unităţi economice pornind
de la mărimea unei unităţi de producţie existente similară ca profil.
Dimensionarea suprafeţelor pe baza normativelor de utilizare
a spaţiului presupune folosirea unor documente (normative de
suprafaţă) care se stabilesc pentru tipurile de suprafeţe care se
repetă la diferite unităţi economice. Aceste normative se stabilesc pe
ramuri industriale, tipuri de tehnologii, tipuri de utilaje, activităţi,
de montaj, birouri, încăperi social – administrative etc.
Prin amplasarea utilajelor se stabilesc poziţiile exacte ale
utilajelor şi locurilor de depozitare pe suprafaţa de producţie
destinată. O amplasare raţională trebuie să respecte legea de bază
a organizării fluxurilor de fabricaţie: amplasarea tuturor unităţilor
de producţie să se facă în concordanţă cu succesiunea operaţiilor
procesului de producţie adoptat.
În funcţie de tipul producţiei, pe suprafaţa de producţie
amplasarea utilajelor poate fi făcută în trei moduri: după caracterul
preponderent al manoperei, după succesiunea operaţiilor
tehnologice, amplasare mixtă.

1. Ce înţelegeţi prin organizarea fabricaţiei?
2. Detaliaţi factorii de influenţă ai organizării fabricaţiei.
3. Ce presupune organizarea spaţială a fabricaţiei?
4. Care sunt obiectivele organizării spaţiale a fabricaţiei?
5. Cum se determină necesarul de utilaje în cazul proceselor de
producţie la care produsul finit se obţine în urma unor operaţii
tehnologice succesive?
6. Daţi exemplu de metode folosite pentru dimensionarea
suprafeţelor de producţie.
7. Comentaţi metoda analitică de stabilire a suprafeţei de
95
producţie.
8. Ce este suprafaţa de gravitaţie?
9. Ce este suprafaţa de evoluţie a unui utilaj?
10. Cum se realizează în practică aprecierea folosirii suprafeţelor?
11. Enumeraţi modalităţile de amplasare a utilajelor pe suprafaţa de
producţie.
12. Explicaţi cum se amplasează utilajele ţinând seama de
caracterul preponderent al manoperei.
96
Capitolul 6. Organizarea temporală a fabricaţiei
Cuprins
6.1. Introducere .......................................................................................... 97
6.2. Obiective .............................................................................................. 97
6.3 Elemente generale privind organizarea temporală a fabricaţiei ......... 98
6.4 Forme de organizare a fabricaţiei ..................................................... 102
6.4.1.1 Forma de organizare cu poziţia fixă a produsului ............ 104
6.4.1.2 Forma de organizare după principiul specializării tehnologice 104
6.5 Rezumat .............................................................................................. 111
6.1. Introducere
Capitolul prezintă aspecte teoretice privind: conceptul de
organizare temporală a fabricaţiei, principiile care stau la baza
organizării fabricaţiei din punct de vedere a desfăşurării ei în timp,
modul de trecere a reperelor de la un loc de muncă la altul, în cazul
aplicării principiului paralelismului. În ultima parte a capitolului se
prezintă formele specifice de organizare a fabricaţiei, cu evidenţierea
principalelor caracteristici.
6.2. Obiective
 definirea conceptului de organizare temporală a fabricaţiei;
 definirea principiilor care stau la baza organizării spaţiale a
fabricaţiei;
 descrierea modului de trecere a reperelor de la o operaţie la
alta, în condiţiile aplicării principiului paralelismului;
97
 identificarea principalelor forme de organizare a fluxurilor de
fabricaţie;
 evidențierea diferenţelor dintre formele de organizare a
fluxurilor de fabricaţie.
6.3 Elemente generale privind organizarea temporală a

fabricaţiei
Organizarea temporală a fabricaţiei se concretizează în organizarea mişcării
obiectelor muncii în cadrul sistemului de fabricaţie.
Obiectivele organizării fabricaţiei din punct de vedere al desfăşurării lor în
timp sunt:
1. Reducerea duratei ciclurilor de fabricaţie;
2. Desfăşurarea continuă a proceselor;
3. Evitarea întreruperilor în funcţionarea utilajelor şi a perioadelor de
aşteptare ale obiectelor muncii.
Realizarea acestor obiective este posibilă prin luarea în considerare a
următoarelor principii:
- principiul continuităţii;
- principiul paralelismului.
Ciclul de fabricaţie reprezintă totalitatea operaţiilor ce se realizează pentru

transformarea semifabricatului în piesă finită;
Principiul continuităţii presupune desfăşurarea continuă, fără întreruperi a

fabricaţiei unui produs, prin reducerea la minim (sau chiar eliminarea) a tuturor
întreruperilor.
Principiul paralelismului presupune abordarea simultană a cât mai multe
faze ale procesului de producţie. Principiul se referă la lucrul la mai multe locuri de
muncă „în paralel”, concomitent asupra diferitelor părţi ale produsului.
98
În practică [DAS00; ŢUŢ02] aplicarea principiului paralelismului s-a
concretizat în trei modalităţi de trecere a reperelor de la o operaţie la alta:
a. Trecere succesivă: specifică producţiei individuală şi serie mică, se
caracterizează prin faptul că reperele circulă pe loturi (cu respectarea succesiunii
tehnologice prescrise). Trecerea la operaţia următoare se face imediat ce întregul
lot a fost prelucrat la operaţia anterioară.
Exemplu În fig. 6.1 este reprezentată schematic trecerea succesivă a

reperelor
Fig. 6.1 Trecerea succesivă a reperelor
Nr.op. ti
1 1 # * $ &
2 2 # # * * $ $ & &
3 1 # * $ &
4 3 # # # * * * $ $ $ & & &
5 0.5 #* $&
Dcs
5 10 15 20 25 30
Cu ajutorul relaţiei 6.1 se poate determina durata ciclului de fabricaţie în

cazul trecerii succesive a reperelor .
n
Dcs  n p t 1  t 2  ....  t n   n p   t i ( ore) (6.1)
i 1
unde: np: numărul de piese din lot (buc);

ti – timpul necesar realizării operaţiei i.
Explicaţi ce presupune trecerea succesivă a reperelor.
b. Trecerea paralelă: trecerea fiecărui reper la operaţia următoare se face

îndată ce s-a realizat precedenta. Transmiterea obiectelor muncii se face fără
întrerupere de la o operaţie la alta, determinând desfăşurarea în paralel a proceselor
99
tehnologice aferente fiecărei piese din lot. Nu se mai aşteaptă execuţia întregului
lot la operaţia anterioară.
Exemplu În fig. 6.2 este reprezentată schematic trecerea paralelă a

reperelor
Fig. 6.2 Trecerea paralelă a reperelor
Nr. Op ti
1 1 # * $ &
2 2 # # * * $ $ & &
3 1 # * $ &
4 3 # # # * * * $ $ $ & & &
5 1 # * $ &
Dcp
5 10 15 20 25 30
Cu ajutorul relaţiei 6.2 se poate determina durata ciclului de fabricaţie în

cazul trecerii paralele a reperelor .
 
n
Dcp   t i  n p  1 t i max (ore) (6.2)
i 1
unde: tmax: timpul de execuţie al operaţiei principale (cu durată cea mai
mare)
c. Trecerea succesiv-paralelă: reperele circulă atât bucată cu bucată cât şi

pe loturi mici. Alegerea unei modalităţi de circulaţie depinde de mărimile timpilor
de execuţie a celor două operaţii din succesiune.
Dacă: turm – timpul operaţiei următoare
tant- timpul operaţiei anterioare
Dacă: turm> tant: piesa trece la operaţia următoare după ce s-a terminat
precedenta, adică trecerea se face în paralel.
Dacă: turm< tant: trecerea se face pe loturi, caz în care execuţia primei piese
din lot se va face cu o întârziere, numită decalaj.

D  t ant  t urm  n p  1  (6.3)
100
 
Dcm   t i  n p  1 t l  t s  (6.4)
unde: tl – timp operaţii lungi;

ts – timp operaţii scurte
Exemplu În fig. 6.3 este reprezentată schematic trecerea succesiv-

paralelă a reperelor
Fig. 6.3 Trecerea succesiv-paralelă a reperelor
Nr.op. ti
1 1 # * $ &
2 2 # # * * $ $ & &
3 1 # * $ &
4 3 # # # * * * $ $ $ & & &
5 1 #* $&
Dcm
5 10 15 20 25 30
Faceţi comparaţie între cele trei modalităţi de trecere a

reperelor de la o operaţie la alta, din punct de vedere a duratei
ciclului de fabricaţie.
Observaţii:
Din punct de vedere a mărimii duratei ciclului de fabricaţie:
a) În cazul celor trei moduri de îmbinare în timp a proceselor de fabricaţie,
duratele ciclurilor de fabricaţie sunt diferite.
b) Trecerea paralelă este specifică producţiei de masă, utilajele sunt dispuse în
ordinea operaţiilor procesului tehnologic. Ciclurile de fabricaţie au durate
scurte.
c) Trecerea succesivă este specifică producţiei de serie mică şi unicate. În cazul
acesteia execuţia unor operaţii nu se suprapune şi datorită distanţelor mari
101
dintre grupele de utilaje de acelaşi tip. Duratele ciclurilor de fabricaţie sunt
foarte mari.
d) Trecerea mixtă. Datorită dispunerii utilajelor mixt, se poate practica parţial
suprapunerea execuţiei unor operaţii. Duratele ciclurilor de fabricaţie sunt
medii.
Din punct de vedere a continuităţii activităţilor de prelucrare:

b) La trecerea paralelă datorită timpilor diferiţi de execuţie a operaţiilor
succesive, activităţile la locurile de muncă se desfăşoară cu intermitenţe;
singura activitate cu continuitate este cea principală (cu durata cea mai mare).
c) Trecerea succesivă: activităţile la fiecare loc de muncă se desfăşoară continuu
până la terminarea întregului lot.
d) Trecerea mixtă: din punct de vedere al desfăşurării în timp, activităţile la toate
locurile de muncă se desfăşoară bine, datorită existenţei decalajului.
6.4 Forme de organizare a fabricaţiei
Forma de organizare este un concept tehnico-economic ce reuneşte

modalităţi concrete de amenajare a spaţiului de producţie, de circulaţie a
fluxurilor materiale, umane, informaţionale, capabile să realizeze în condiţii de
eficienţă o sarcină de producţie specifică sistemului de fabricaţie.
În practică, alegerea unei forme de organizare se face în funcţie de tipul
producţiei. Legătura dintre tipul producţiei şi formele de organizare a fabricaţiei
este exprimată prin legea concordanţei dintre caracteristica tipologică a proceselor
de producţie şi forma de organizare a acestora.
Astfel, pentru producţia de serie mică şi cea individuală formele specifice
de organizare sunt: atelierul şi MUCN. Celulele de fabricaţie şi tehnologia de grup
sunt formele de organizare specifice producţiei de serie; liniile polivalente şi cele
monovalente sunt specifice producţiei de serie mare, masă.
102
6.4.1 Forme specifice de organizare
Datorită marii diversităţi a proceselor de producţie – diversitate determinată

de tehnologia de fabricaţie, natura obiectului muncii, calificării forţei de muncă
etc. – în practică, s-au conturat forme concrete de organizare a fabricaţiei [DAS00].
După gradul de continuitate, fabricaţia poate fi:
- Continuă;
Caracteristica continuă a fabricaţiei este dată de faptul că după ce o
prelucrare s-a încheiat, obiectele muncii nu aşteaptă până vor fi supuse prelucrării
la operaţia următoare. Producţia de masă are această caracteristică.
- Discontinuă.
Caracteristica discontinuă a fabricaţiei este dată de faptul că după ce o
prelucrare s-a încheiat, obiectele muncii aşteaptă o perioadă de timp până vor fi
supuse prelucrării la operaţia următoare. Producţia de serie şi cea individuală are
această caracteristică.
Să ne reamintim...
Tipul producţiei: este o categorie complexă ce caracterizează
stabilitatea nomenclatorului de produse, volumul producţiei şi gradul
de specializare a sistemelor de producţie (locuri de muncă, ateliere,
secţii, întreprinderi)
Marea varietate a proceselor de producţie întâlnite in activitatea
industrială a impus gruparea lor într-o clasificare generală astfel:
 Producţia individuală - se execută un număr foarte
mare de produse diferite, fiecare produs realizându-se în cantităţi
mici, iar execuţia unui produs se repetă mai rar.
 Producţia de serie (mică, mijlocie, mare) - se execută
în cantităţi medii un număr mare de produse diferite constructiv şi
tehnologic;
 Producţia de masă - se execută cantităţi foarte mari
dintr-un număr redus de produse diferite.
103
6.4.1.1 Forma de organizare cu poziţia fixă a produsului
Principalele caracteristici ale formei de organizare cu poziţie fixă a

produsului sunt:
 Specifică producţiei individuale, serie mică a unor produse complexe, de
gabarit foarte mare, cum sunt: turbine, nave etc.
 Produsele au o poziţie fixă în hala de producţie. Toate elementele necesare
prelucrărilor: maşini, materiale, scule etc., sunt aduse de către operatorii umani
la locul de execuţie;
 În cazul fabricării mai multor produse succesiunea operaţiilor tehnologice de la
un produs la altul este asigurată prin deplasarea muncitorilor; tehnologia
folosită presupune un grad ridicat de concentrare a operaţiilor tehnologice;
 Calificare înaltă a forţei de muncă;
 Maşinile şi echipamentul necesar fabricaţiei este universal;
 Normele de timp sunt dificil de stabilit cu exactitate, de obicei sunt
acoperitoare. Timpii neproductivi, în schimb, au ponderea cea mai importantă
în total timp de muncă;
 Ciclurile de fabricaţie sunt lungi, costurile sunt mari şi productivitatea muncii
destul de scăzută;
 Există stocuri mari de producţie neterminată, gestiunea stocurilor făcându-se
prin metode tradiţionale, ordonanţarea activităţilor se face utilizând graficul
Gantt.
6.4.1.2 Forme de organizare după principiul specializării tehnologice
Organizarea fabricaţiei după principiul specializării tehnologice este

specific producţiei de serie, în care, produsele diferă constructiv şi tehnologic.
După principiul specializării tehnologice, în practică, se întâlnesc
următoarele forme specifice de organizare:
104
 Atelierul
 Forma de organizare bazată pe tehnologia de grup
 Forma de organizare celulară a fabricaţiei
 Forma de organizare bazată pe sisteme flexibile de fabricaţie
A. Atelierul
Este forma specifică de organizare în cazul producţiei de serie mică şi chiar

mijlocie. Pentru creşterea eficienţei prelucrărilor, produsele ce urmează a fi
prelucrate se grupează în clase de produse cu tehnologii asemănătoare. Numele
clasei de produse, uneori, dă numele atelierului: se întâlnesc atelierul de piese de
revoluţie, de carcase etc. Amplasarea maşinilor se face pe grupe omogene.
Succesiunea grupelor de maşini pe suprafaţa de producţie este dată de caracterul
preponderent al manoperei (tipul operaţiilor comune la cele mai multe dintre
reperele care se execută). Mijloacele de producţie utilizate sunt universale. Durata
ciclului de fabricaţie este destul de mare, datorită timpilor ajutători, celor de
pregătire-încheiere, timpului afectat transportului interoperaţional. Diminuarea
acestor categorii de timp se poate face prin mărirea loturilor de fabricaţie (prin
concentrarea comenzilor de produse de acelaşi tip, acolo unde este posibil) şi grad
mare de concentrare a operaţiilor.
Această formă de organizare presupune circulaţia succesivă a reperelor.
Datorită dispunerii utilajelor pe grupe de acelaşi tip, există stocuri mari de
producţie neterminată, gestiunea acestora făcându-se clasic, manual. Programarea
producţiei este dificil de realizat, făcându-se în majoritatea cazurilor prin metode
empirice, manuale, care de multe ori conduc la situaţii de încărcare neadecvată a
utilajelor. Datorită complexităţii şi diversităţii reperelor, forţa de muncă este divers
calificată, nivelul poliservirii fiind foarte slab.
Concluzie: Execuţia produselor în cazul acestei forme de organizare este
costisitoare şi puţin eficientă. Dar, este singura formă de organizare pentru
realizarea unor produse în condiţii de serie mică şi uneori, mijlocie.
105
Caracterizaţi forma de organizare numită atelier.
B. Forma de organizare bazată pe tehnologia de grup
Aceasta este forma specifică de organizare producţiei de serie mijlocie

(figura 6.4). Caracteristica principală este că reperele ce se execută în cadrul
acestei forme de organizare, formează o familie de repere constituită pe baza
tehnologiei de grup. Reperele, asemănătoare constructiv şi tehnologic, permit
elaborarea unei tehnologii comune. În practică, tehnologia comună este elaborată
pentru reperul cel mai complex, de obicei acesta este un reper fictiv. Reperele se
execută repetitiv şi pe loturi, iar cantităţile din fiecare tip de reper sunt diferite.
Figura 6.4. Amlpasarea utilajelor în cazul formei de organizare bazată pe

tehnologia de grup (Sursa: [DAS00])
Trecerea de la fabricaţia unui tip de reper la altul se face fără schimbarea

sculelor, dispozitivelor, făcându-se doar reglaje parţiale. Aceste lucruri sunt
106
posibile datorită existenţei tehnologiei comune. Utilajele sunt universale dar dotate
cu echipamente specializate. Duratele ciclurilor de fabricaţie sunt mai mici
(datorită posibilităţii stabilirii unor norme de timp riguros făcute), încărcarea
utilajelor se face mai bine. Amplasarea utilajelor pe suprafaţa de producţie este
mixtă: pe grupe omogene – pentru toate tipurile de repere; şi linii tehnologice
scurte – pentru anumite repere din familie. Urmare a faptului că trecerea reperelor
este mixtă, în cadrul fluxului de fabricaţie există (la grupele de utilaje ) stocuri de
producţie neterminată de mărime determinată. Forţa de muncă este mediu
calificată. Gestiunea fluxurilor de fabricaţie poate fi de tip Just In Time.
Concluzie: Execuţia produselor în această formă de organizare este
eficientă, cu costuri mult reduse.
Caracterizaţi forma de organizare bazată pe tehnologia de

grup.
C. Organizarea celulară a fabricaţiei
Celula de fabricaţie este elementul cheie al acestei forme de organizare

(figura 6.5). Asemănătoare tehnologiei de grup, celula de fabricaţie se realizează
pentru execuţia unei familii de repere omogene. Modalităţi de constituire a
celulelor de fabricaţie:
- în cazul componentelor standardizate, se realizează înlănţuirea utilajelor
specializate;
- în cazul componentelor nestandardizate, se realizează înlănţuirea utilajelor
polivalente (MUCN) la care operează muncitori policalificaţi.
Fabricaţia se realizează în condiţii de serie mijlocie. La trecerea de la
fabricaţia unui tip de reper la altul, SDV-urile trebuiesc schimbate, de asemenea şi
reglajele se realizează. La constituirea celulei, condiţia de bază o reprezintă cerinţa
ca reperele să se prelucreze integral (la toate operaţiile) în celula respectivă. Gradul
de poliservire a utilajelor este ridicat, fapt care impune şi policalificarea forţei de
muncă.
107
Concluzie: Celula de fabricaţie este constituită din utilaje diverse, deservite
de un executant colectiv ( numărul operatorilor este mai mic decât numărul
maşinilor), ceea ce duce la creşterea productivităţii muncii.
Figura 6.5. Amlpasarea utilajelor în cazul formei de organizare celulară a

fabricaţiei (Sursa: [DAS00])
D. Forma de organizare bazată pe sisteme flexibile de fabricaţie
Celula flexibilă de fabricaţie robotizată este elementul cheie al acestei

forme de organizare, posibilă datorită automatizării şi robotizării proceselor de
producţie. Celula flexibilă (figura 6.6) este formată dintr-o maşină cu comandă
numerică (Ex.: maşină de frezat în 5 axe) deservită de un sistem de aprovizionare-
evacuare. Robotul asigură deplasarea reperelor aflate în diverse stadii de prelucrare
între celulele înlănţuite, alimentarea maşinilor cu semifabricate şi evacuarea lor din
zona de lucru. Prin înlănţuirea în serie, paralel sau mixt, a mai multor celule de
fabricaţie, se obţin sisteme flexibile de fabricaţie.
108
Flexibilitatea este asigurată de faptul că atât maşina-unealtă cât şi
echipamentele de aprovizionare-evacuare sunt programabile. Sistemele flexibile de
fabricaţie sunt destinate producţiei de serie, pe loturi mici.
Figura 6.6. Amlpasarea utilajelor în cazul celulei flexibile de fabricaţie

robotizată (Sursa: [DAS00])
Caracterizaţi şi comparaţi formele de organizare bazate pe

sisteme flexibile de fabricaţie şi organizarea celulară a fabricaţiei.
6.4.2 Organizarea în cazul fabricaţiei continue a produsului
Formele specifice de organizare a fabricaţiei în acest caz sunt liniile

tehnologice în flux.
Linia tehnologică în flux este destinată prelucrării unuia sau mai multor
repere. Linia tehnologică în flux este formată din maşini-unelte universale şi / sau
specializate, ce asigură transformarea continuă sau intermitentă a reperelor, în
succesiunea prevăzută de procesul tehnologic.
109
Liniile tehnologice satisfac cerinţele producţiei de masă şi serie mare, şi,
parţial, cerinţele producţiei de serie mijlocie (liniile polivalente).
Această formă de organizare este potrivită situaţiei în care la fiecare utilaj
(loc de muncă) sunt create condiţii de permanentizare a unui tip de operaţii
tehnologice (o operaţie sau un număr restrâns de operaţii).
Principalele caracteristici ale liniei în flux sunt:
1. procesul de producţie este divizat în operaţii simple, cu timp normaţi de
execuţie egali sau multiplu întreg, ce asigură posibilitatea sincronizării
execuţiei operaţiilor pe linia respectivă;
2. la fiecare loc de muncă se execută o anumită operaţie cu un număr
redus de faze;
3. dispunerea utilajelor se face în ordinea succesiunii operaţiilor;
4. executarea unei operaţii se face fără întreruperi (de cele mai multe ori),
în baza unui ritm determinat;
5. obiectul muncii trece de la o operaţie la alta fie, bucată cu bucată, fie în
loturi mici de transport.
În practica industrială se întâlnesc diverse tipuri de linii tehnologice în flux,
diversitatea fiind dată de [DAS00]:
 gradul de flexibilitate: linii monoobiect; linii multiobiect (polivalente)

 gradul de sincronizare a operaţiilor: linii cu flux continuu, linii cu flux
intermitent;
 stadiul procesului de fabricaţie: linii de prelucrare, linii de montaj;
 gradul de concentrare a operaţiilor: linii cu repartizarea unui tip de
operaţii pe un loc de muncă, linii cu repartizarea mai multor tipuri de
operaţii la un loc de muncă.
 gradul de specializare: pentru producţie de serie, pentru producţie de
masă;
 gradul de automatizare al transportului: linii cu transport manual, linii
cu transport mecanizat, linii cu transport automatizat.
Utilizarea liniilor tehnologice în flux are unele avantaje: datorită
mecanizării şi automatizării şi specializării locurilor de muncă, eficienţa muncii
110
este superioară prin creşterea productivităţii muncii; folosirea într-un grad mai înalt
a capacităţii de producţie, prin reducerea (eliminarea) întreruperilor în funcţionare
datorate pregătirii fabricaţiei, prin reducerea timpilor legaţi de reglarea utilajelor
etc.; reducerea ciclului de fabricaţie, reducerea costurilor.
Realizarea unei linii tehnologice în flux prezintă şi dezavantaje:
- presupune existenţa unor zone separat pentru depozitarea materiilor prime,
materialelor şi a reperelor finite;
- posibilitatea redusă de evaluare a stadiului de evoluţie a fabricaţiei produselor
datorită numărului mare de locuri de muncă în cadrul unei linii;
- necesită cheltuieli ridicate (datorită necesităţii dotării tehnologice).
- Posibilitatea adaptării rapide la schimbările sarcinii de producţie destul de
scăzută.
Datorită acestor dezavantaje decizia de realizare a unei linii tehnologice în
flux trebuie fundamentată riguros pe baza calculelor economice de eficienţă
[POP01, DAS00].
6.5 Rezumat
Ciclul de fabricaţie reprezintă totalitatea operaţiilor ce se
realizează pentru transformarea semifabricatului în piesă finită;
Principiul continuităţii presupune desfăşurarea continuă, fără

întreruperi a fabricaţiei unui produs, prin reducerea la minim (sau
chiar eliminarea) a tuturor întreruperilor.
Principiul paralelismului presupune abordarea simultană a cât mai
multe faze ale procesului de producţie. Principiul se referă la lucrul
la mai multe locuri de muncă „în paralel”, concomitent asupra
diferitelor părţi ale produsului.
În practică aplicarea principiului paralelismului s-a concretizat în
trei modalităţi de trecere a reperelor de la o operaţie la alta: trecere
succesivă, trecere paralelă, trecere succesiv-paralelă.
Forma de organizare este un concept tehnico-economic ce reuneşte
modalităţi concrete de amenajare a spaţiului de producţie, de
circulaţie a fluxurilor materiale, umane, informaţionale, capabile să
111
realizeze în condiţii de eficienţă o sarcină de producţie specifică
sistemului de fabricaţie.
În practică, alegerea unei forme de organizare se face în funcţie de
tipul producţiei
După gradul de continuitate, fabricaţia poate fi: discontinuă,
continuă
După principiul specializării tehnologice, în practică, se întâlnesc
următoarele forme specifice de organizare:
 Atelierul
 Forma de organizare bazată pe tehnologia de grup
 Forma de organizare celulară a fabricaţiei
 Forma de organizare bazată pe sisteme flexibile de
fabricaţie
Formele specifice de organizare a fabricaţiei cazul fabricaţiei
continue a produsului sunt liniile tehnologice în flux.
Linia tehnologică în flux este destinată prelucrării unuia sau mai
multor repere. Linia tehnologică în flux este formată din maşini-
unelte universale şi / sau specializate, ce asigură transformarea
continuă sau intermitentă a reperelor, în succesiunea prevăzută de
procesul tehnologic.
Liniile tehnologice satisfac cerinţele producţiei de masă şi serie
mare, şi, parţial, cerinţele producţiei de serie mijlocie (liniile
polivalente).

1. Ce înţelegeţi prin organizarea temporală a fabricaţiei?
2. Care sunt principiile care stau la baza organizării
temporale a fluxurilor de fabricaţie?
3. Detaliaţi cele trei modalităţi de trecere a reperelor de la o
operaţie la alta în ipoteza aplicării principiului
paralelismului.
4. Ce înţelegeţi prin ciclu de fabricaţie?
112
5. Definiţi durata ciclului de fabricaţie.
6. Explicaţi conceptul formă de organizare.
7. Care sunt principalele caracteristici ale formei de
organizare cu poziţie fixă a produsului?
8. Enumeraţi formele de organizare după principiul
specializării tehnologice.
9. Care sunt diferenţele dintre formele de organizare bazate
pe tehnologia de grup şi forme de organizare celulară a
fabricaţiei?
10. Explicaţi de ce atelierul este cea mai utilizată formă de
organizare în cazul producţiei de serie şi unicate.
113
Capitolul 7. Metode, tehnici de studiu şi analiză a procesului
de producţie şi a organizării lui
Cuprins
7.1. Introducere ........................................................................................ 114
7.2. Obiective ............................................................................................ 114
7.3. Studiul muncii: scop, etape ............................................................... 115
7.4. Tehnici specifice studiului muncii ..................................................... 116
7.4.1 Graficul analizei generale ..................................................... 118
7.4.2 Graficul analizei detaliate ..................................................... 119
7.4.3 Graficul circulaţiei ................................................................ 123
7.4.4 Graficul executantului, graficul executant-maşină ............... 125
7.5. Metode de analiză şi măsurare a timpului ........................................ 127
7.5.1 Cronometrarea ...................................................................... 127
7.5.2 Metoda observărilor instantanee ........................................... 128
7.6. Studiul polideservirii ......................................................................... 129
7.7. Rezumat ............................................................................................. 134
7.1. Introducere
Îmbunătăţirea proceselor desfăşurate în cadrul sistemelor de
producţie trebuie să se realizeze continuu, prin acţiuni sistematice. În
acest capitol este prezentată metodologia şi unele instrumente de
raţionalizare a proceselor de muncă specifice studiului muncii.
7.2. Obiective
 înţelegerea conţinutului studiului muncii;
 descrierea conţinutului metodelor de analiză specifice
studiului muncii;
 descrierea stadiilor prin care pot trece obiectele muncii;
 identificarea parametrilor polideservirii;
114
 înţelegerea rolului şi avantajelor polideservirii utilajelor;
 - explicarea conţinutului metodelor de analiză şi măsurare a
timpului.
7.3 Studiul muncii: scop, etape
Apariţia studiului muncii este legată de începuturile conducerii ştiinţifice:

Frederic Taylor, Frank şi Lilian Gilbreth au sesizat că eficienţa acţiunilor de
îmbunătăţire a proceselor poate fi substanţial mărită prin eforturi sistematice,
organizate. Ei au pus bazele studiului muncii – considerat un mijloc eficient de
creştere a productivităţii muncii, cu aplicabilitate în toate domeniile de activitate.
Studiul muncii defineşte ansamblul activităţilor şi procedeelor de cercetare

analitică, sistematică şi critică a proceselor de muncă, în scopul obţinerii unei
eficienţe economice sporite, fără sau cu minimum de investiţii.
Definiţia de mai sus evidenţiază trăsăturile esenţiale ale studiului muncii:
- caracterul sistematic al studiului;
- caracterul analitic;
- cercetarea critică a proceselor analizate.
Caracterul sistematic al studiului muncii decurge din existenţa unui plan de

acţiune ale cărui etape sunt redate în fig. 7.1.
Caracterul analitic decurge din faptul că aplicarea studiului muncii
presupune cercetarea în detaliu a proceselor ce fac obiectul studiului, urmărindu-se
modul de organizare a procesului, modul de executare a sarcinilor şi condiţiile în
care acestea se desfăşoară.
Examinarea critică a situaţiei existente face posibilă identificarea punctelor

slabe ale procesului analizat şi favorizează găsirea unor soluţii îmbunătăţite. De
regulă se stabilesc mai multe variante, a căror analiză comparativă permite
identificarea soluţiei optime.
115
Stabirea obiectivului
de studiat
Înregistrarea datelor
necesare studiului
Examinarea critică a
situaţiei existente
Elaborarea variantei Măsurarea timpilor
îmbunătăţite de muncă
Aplicarea metodei Stabilirea normelor
de muncă
Definitivare, aprobarea
şi aplicarea studiului
Fig. 7.1 Etapele studiului muncii
7.4 Tehnici specifice studiului muncii

În funcţie de problemele cuprinse în sfera analizei, studiile pot avea un
caracter restrâns, atunci când se referă la procesele realizate la nivelul locului de
muncă, sau pot fi mai extinse, când obiectul studiului este o linie tehnologică, un
atelier şi chiar întreaga întreprindere.
În toate aceste cazuri, informaţiile referitoare la obiectul studiului muncii

trebuie să fie înregistrate pentru a putea fi înţeles procesul studiat. Folosirea în
acest scop a documentaţiei tehnice (referitoare la produs) şi tehnologice
116
(referitoare la tehnologie) nu este suficientă: studiul muncii (ca metodă de analiză
şi raţionalizare a proceselor) presupune utilizarea unor instrumente specifice de
prezentare a informaţiilor, care facilitează înţelegerea proceselor. Aceste tehnici
vizualizează stadiile în care se află obiectele muncii, respectiv situaţiile
operatorilor.
Astfel, stadiile obiectelor muncii pot fi:
- transformarea – stadiu în care se realizează modificarea produsului

prelucrat prin acţiuni fizice, chimice, prin asamblări/demontări sau prin
procese naturale;
- controlul – este stadiul constând în verificarea cantităţii produse sau a

gradului de realizare a unor caracteristici ale produsului sau procesului;
- transportul reprezintă stadiul în care se realizează modificarea poziţiei

în spaţiu a produselor;
- aşteptarea reprezintă discontinuităţi în flux, ce se produc atunci când

împrejurările nu permit trecerea produsului la operaţia următoare;
- depozitarea – se referă la păstrarea produselor în spaţii special

amenajate şi este marcată prin întocmirea unor documente justificative.
Transformare
Control
Transport
Aşteptae
Depozitare
Fig. 7.2 Simbolurile ASME

Cunoaşterea stadiilor pe care le parcurge obiectul muncii în cadrul procesului
permite caracterizarea metodei de lucru şi analiza critică a acesteia. În vederea
117
simplificării studiului, în tehnicile specifice studiului muncii se folosesc o serie de
simboluri privind stadiile procesului analizat. Cele mai utilizate sunt simbolurile
ASME (elaborate de Americal Society of Mechanical Engineers, prezentate în fig.
7.2).
Evidenţiaţi stadiile prin care trece obiectul muncii , pentru un proces

de producţie pe care îl cunoaşteţi foarte bine – de exemplu, procesul
de producţie care se desfăşoară la propriul loc de muncă.
Dintre tehnicile specifice studiului muncii mai importante sunt: graficul
analizei generale a procesului, graficul circulaţiei şi graficul executant-maşină,
prezentate în continuare.
7.4.1 Graficul analizei generale

Graficul analizei generale a procesului se utilizează cu scopul de a obţine o
imagine de ansamblu a procesului de realizare a unui produs sau lucrări. Este o
reprezentare grafică ce prezintă operaţiile de transformare şi de control înscrise pe
verticală (în succesiunea lor tehnologică) şi durata lor (figura 7.3).
Reperul 2 Reperul 1
Debitare Debitare
(strung) (ferăstrău)
Strunjire Strunjire
4 1
(strung) (strung)
5 Control 2 Găurire
(maşină de găurit)
Control
2 3
Sudare
1 (maşină de sudat)
Ajustare
(polizor)
6
Control
7
3118
Fig. 7.3 Graficul analizei generale a unui proces
Graficul este relevant mai ales în cazul unor lucrări complexe ce presupun
mai multe componente (subansambluri, repere, materiale), fiecăreia asociindu-i-se
câte o verticală. O regulă ce trebuie respectată la elaborarea graficului analizei
generale este ordonarea fluxurilor de la dreapta la stânga: fluxul elementului
principal este figurat la dreapta şi apoi celelalte componente în ordinea asamblării
lor.
7.4.2 Graficul analizei detaliate
Analiza detaliată a desfăşurării procesului de producţie cuprinde toate

stadiile prin care trece obiectul muncii analizat: reper, subansamblu, produs.
Cu ajutorul acestui tip de analiză se urmăreşte reducerea duratei ciclului de
fabricaţie şi a timpului de muncă, care poate fi făcută prin:
 eliminarea stadiilor nejustificate;
 ordonarea stadiilor rămase cât mai raţională (în concordanţă cu ordinea
impusă de tehnologie);
 utilizarea mijloacelor de muncă celor mai adecvate ţinând seama şi de
posibilităţile şi necesităţile operatorilor umani.
Ca regulă generală, analiza detaliată se face în primul rând pentru reperele
care necesită un timp mai mare de execuţie, fie datorită numărului mare al stadiilor
necesare în anumite zone ale fluxului tehnologic, fie timpului mare de execuţie
pentru fiecare stadiu. Aglomerările mari de materiale la unele locuri de muncă
implică imobilizare de fonduri, productivitate scăzută.
Înregistrarea datelor pentru situaţia existentă presupune culegerea informaţiilor
privind :
 obiectul muncii pentru care se va face analiza;

 defalcarea procesului studiat în stadiile prin care trece obiectul muncii,
înregistrându-se date privind:
o numărul sau cantitatea obiectelor aflate simultan într-un stadiu;
119
o tipul stadiului să se refere la acelaşi obiect; executantul stadiului
analizat să fie acelaşi pe toată perioada de realizare a stadiului;
o în cazul transporturilor să se menţină acelaşi mijloc de transport pe
toată durata de execuţie a stadiului analizat.
Graficul analizei detaliate presupune luarea în considerare a tuturor
stadiilor (cu înregistrarea timpului aferent, a distanţelor de transport şi a
mijloacelor de execuţie) care trebuie parcurse de obiectul muncii, în funcţie de
ordinea impusă de tehnologie. În coloana observaţii se pot înregistra date privind
modul de manipulare, mijloacele de manipulare şi transport folosite, date despre
executant, etc.
Cu ajutorul metodei interogative, se găsesc şi se propun soluţiile
îmbunătăţite. De obicei acestea propun: eliminarea unor stadii, combinarea lor,
schimbarea ordinii sau a locului în care se realizează, simplificarea executării
stadiilor sau modificarea executării acestora.
Un exemplu de grafic de analiză detaliată a procesului de muncă este dat în tabelul
7.1.
120
Tabelul 7.1 GRAFICUL DETALIAT AL PROCESULUI DE
PRODUCŢIE [BUR90]
Denumirea procesului: Depozitarea cherestelei Unitatea de măsură a produsului: 1 m3
Locul: Fabrica de mobilă Elementul urmărit din proces. materialul
Studiul numărul: Metoda: existentă / îmbunătăţită
TIMPU
SIMBOLUL PROPUNERI
L (min)
De menţinere în
DESCRIEREA
Nr. executanţi
Distanţa (m)
Simplificare
Combinare
STADIULUI
Modificare
Schimbare
Cantitatea
Observaţii
De muncă
Eliminare
stadiu
Descărcare 12
12 6 20  2 Manual
material 0
Stivuire
1 - 30 60  2 Manual
paletizată
Aşteptare
1 - 15 -  -
motostivuitor
Transport 50 Autostivui
1 15 15  1
0 tor
Preuscare Va
12 - -  - Naturală
r
Tarnsport la 50 Autostivui
1 15 15  1
uscătorie 0 tor
Aşteptare
8 - 60 -  -
pentru uscătorie
Introducere în
8 10 8 2  2 Manual
uscătorie
TOT METO 10 - 31 3 - 2 8 -
EXISTENTĂ TOTAL ore – om 1,87
AL DA 24 7
121
Denumirea procesului: Depozitarea cherestelei Unitatea de măsură a produsului: 1 m3
Locul: Fabrica de mobilă Elementul urmărit din proces. materialul
Studiul numărul: Metoda: existentă / îmbunătăţită
ÎMBUNĂTĂ 10 - 11 2 - 2 4 -
ŢITĂ 16 2
-8 - 20 - - - 4 -
DIFERENŢA
5 1
122
7.4.3 Graficul circulaţiei
Graficul circulaţiei presupune reprezentarea pe planul de amplasare a unei

zone (întreprindere, secţie, atelier) a stadiilor unui proces (operaţii de
transformare, control, transport, aşteptări şi depozitare) – stadii marcate prin
simboluri grafice (simbolurile ASME).
Graficul circulaţiei (fig. 7.4) evidenţiază traseele parcurse de produs
(lungimea lor, punctele de intersecţie, întoarcerile în flux) şi suprafeţele ocupate
(mărime, destinaţie), analiza critică oferind posibilitatea îmbunătăţirii tehnologiei
(reducerea aşteptărilor, eliminarea transporturilor inutile şi a întoarcerilor în flux)
prin: reamplasarea utilajelor, modificarea operaţiilor (conţinutul şi ordinea lor) etc.
Exemplu
4,5
3 2 1
3 2 1
Depozit
produse finite
4 3 2 1
Bancuri de lucru
Fig. 7.4 Grafic de circulaţie pe un nivel

În grafic, sensurile de deplasare sunt marcate prin săgeţi care
simbolizează stadiul de transport. Dacă sunt mai multe trasee de
urmărit, se recomandă ca pentru fiecare traseu să se utilizeze culori
diferite.
Cu ajutorul acestui tip de reprezentare poate fi stabilită
lungimea traseelor parcurse de diferite obiecte ale muncii, precum şi
punctele de întretăiere şi de inflexiune ale diverselor obiecte.
123
Dacă activitatea se desfăşoară pe mai multe niveluri (figura 7.5), graficul de
circulaţie se întocmeşte pe mai multe niveluri după aceleaşi principii şi simboluri,
marcându-se legătura dintre niveluri precum şi distanţele parcurse de obiectul
muncii între aceste niveluri.
Figura 7.5. Grafic de circulaţie pe mai multe niveluri
Dacă procesul de producţie este simplu şi se urmăreşte doar raţionalizarea

circulaţiei din punct de vedere a distanţelor de transport, se pot utiliza grafice de
circulaţie simplificate, în care se vor reprezenta numai stadiile de transport.
124
Folosind simbolurile ASME realizaţi graficul de circulaţie pentru
procesul de producţie la care anterior aţi identificat stadiile.
7.4.4 Graficul executantului, graficul executant-maşină
Graficul executantului şi graficul executant-maşină sunt instrumente de

studiere a activităţilor desfăşurate la nivelul locului de muncă.
Locul de muncă reprezintă zona înzestrată cu echipamentele necesare pentru
realizarea unei sarcini (operaţie, funcţie) de către un executant individual sau
colectiv.
Graficul executant-maşină (fig.7.6) se utilizează în cadrul proceselor

mecanizate (caracterizate prin existenţa utilajelor acţionate de surse externe de
energie). Presupune evidenţierea activităţii executantului paralel cu modul de
funcţionare a maşinii, în vederea folosirii cât mai bune a timpului executantului şi
al utilajului. Graficul prezintă, în succesiunea şi interdependenţa lor, la o scară a
timpului, perioadele de activitate şi inactivitate ale executantului, respectiv de
funcţionare şi nefuncţionare ale utilajului. În partea inferioară a graficului se
înscriu datele de sinteză cu privire la metoda analizată: durata operaţiei, gradul de
ocupare a executantului, gradul de utilizare a maşinii.
Examinarea critică a metodei de lucru stă la baza îmbunătăţirii procesului studiat,
putându-se acţiona pe diverse căi:
- reducerea duratei activităţilor desfăşurate de executant – prin simplificarea

sau eliminarea acestora;
- scurtarea timpului de funcţionare a utilajului prin îmbunătăţirea parametrilor

regimului tehnologic;
- suprapunerea elementelor de activitate independentă a executantului cu

perioadele de funcţionare independentă a utilajului – prin schimbarea succesiunii
elementelor procesului etc.
125
EXECUTANT MAŞINA
Fixează piesa în dispozitiv

Participă
şi porneşte maşina
Supraveghează maşina
Funcţionează automat
Desprinde piesa şi o
Participă
depozitează
Fig. 7.6 Graficul executant – maşină

Durata ciclului 5 min/buc; ocuparea executantului 3 min/buc.(60%); ocuparea
maşinii 5 min/buc.(100%)
Alegeţi un loc de muncă bine cunoscut şi realizaţi un grafic executant

– maşină, examinaţi critic situaţia şi propuneţi îmbunătăţiri.
Să ne reamintim...
 Studiul muncii defineşte ansamblul activităţilor şi

procedeelor de cercetare analitică, sistematică şi critică a proceselor
de muncă, în scopul obţinerii unei eficienţe economice sporite, fără
sau cu minimum de investiţii.
 Instrumentele folosite în analize sunt: graficul analizei
generale a procesului de producţie, graficul analizei detaliate,
graficul circulaţiei, graficul executant-maşină.
126
7.5 Metode de analiză şi măsurare a timpului
Atât metodologia de realizare a studiului muncii (fig. 7.1), cât şi graficele

specifice metodei scot în evidenţă necesitatea măsurării duratelor proceselor de
muncă şi ale altor stadii prin care trec produsele. Măsurarea acestor durate serveşte
în general evidenţierii deficienţelor ce caracterizează un proces şi comparării
diferitelor metode de lucru în vederea alegerii celei mai eficiente.
Determinarea duratelor proceselor de muncă se poate face utilizând
normative de timp. Dar, în aplicaţiile studiului muncii de regulă se recurge la
metode mai riguroase, metode de analiză şi măsurare a timpului. Din această
categorie fac parte: cronometrarea, fotografierea, metoda observărilor instantanee
şi filmarea. La două dintre ele ne vom referi în continuare, având în vedere
frecvenţa mai mare de utilizare în practică.
7.5.1 Cronometrarea
Cronometrarea este o metodă de măsurare a elementelor unui proces care

se repetă identic, de regulă la fiecare unitate de produs, cum sunt timpul operativ şi
timpul de bază (componente ale normei de timp).
Are drept specific măsurarea duratelor cu ajutorul cronometrului. Având în
vedere că duratele prezintă variaţii inevitabile (ce pot avea diverse cauze:
neomogenitatea materiei prime, erori datorate executantului, erori de înregistrare
etc.) trebuie efectuate mai multe măsurări. Determinarea numărului de înregistrări
şi prelucrarea şirului cronometric se face după reguli proprii statisticii, pe care nu
le prezentăm în cadrul acestei lucrări.
Cronometrarea este o metodă care s-a aplicat mult în fabricaţia de masă şi
serie mare, nu numai în cadrul aplicaţiilor bazate pe studiul muncii, ci şi în
activitatea de normare a muncii. Este o metodă laborioasă, ce nu se justifică în
cazul realizării unor serii mici de fabricaţie.
127
7.5.2 Metoda observărilor instantanee
Metoda observărilor instantanee serveşte determinării ponderii sau

duratei unor elemente nerepetitive ale unui proces, cum sunt: timpul de deservire a
locului de muncă, timpul de odihnă şi necesităţi fireşti. În cadrul acestei metode nu
se face măsurarea directă a duratelor, ci se înregistrează la anumite intervale (alese
aleator, de regulă) activitatea de moment a unuia sau mai mulţi executanţi,
respectiv situaţia în care se află utilajele sau materialele. Dintre utilizările mai
importante ale metodei amintim:
 determinarea gradului de ocupare a executanţilor şi de utilizare a maşinilor;
 determinarea ponderii unor timpi neproductivi şi a cauzelor ce le
determină;
 depistarea locurilor înguste;
 determinarea duratei unor elemente cu caracter nerepetitiv din cadrul
normei de muncă.
Indiferent de domeniul de aplicare, metoda observărilor instantanee presupune
parcurgerea etapelor generale ale măsurării consumurilor de muncă: pregătirea,
efectuarea observărilor şi prelucrarea datelor.
Pregătirea efectuării observărilor instantanee constă în:
 stabilirea elementelor de observat;
 stabilirea circuitului de urmat;
 stabilirea ponderii aproximative a elementului urmărit cu precădere;
 determinarea numărului de observări;
 determinarea perioadei (număr de zile) de observare şi a numărului de
circuite zilnice;
 stabilirea momentelor de observare;
 întocmirea fişelor de înregistrare o observărilor şi a fişelor pentru
centralizarea datelor.
Ca şi cronometrarea, metoda observărilor instantanee se bazează pe regulile
statisticii, numărul total de înregistrări stabilindu-se în funcţie de ponderea
elementului de timp analizat şi de eroarea relativă admisă.
128
Exemplu
Dacă ponderea elementului analizat în timpul de muncă este 40%
şi eroarea admisă 5%, rezultă din calcule un număr de 2400
observări. Acest exemplu cifric este dat pentru a sublinia că şi în acest
caz se fac mai multe înregistrări, rezultatele stabilindu-se prin
prelucrarea unor serii de date statistice.
Efectuarea observărilor presupune consemnarea situaţiilor în care se află

executanţii, utilajele sau produsele prelucrate.
Exemplu
Dacă se urmăreşte determinarea gradului de ocupare a
executantului, în fişa de observare se consemnează situaţia
executantului, care poate fi: lucrează (a) sau nu lucrează, datorită
lipsei de comenzi (b), defectării utilajului (c), lipsă energie (d) etc.
Înregistrarea acestor situaţii permite calculul ponderii sau duratei
medii a timpului în care executantul nu lucrează, pe cauze, prin
raportarea numărului situaţiilor observate la numărul total al
observărilor.
7.6 Studiul polideservirii
Folosirea utilajelor în procesele de fabricaţie a dus la reducerea consumurilor

de muncă prin transferarea sarcinilor executantului asupra maşinii. În procesele
mecanizate duratele activităţilor aferente executantului nu se suprapun duratei
operaţiei (fig. 7.7). Corelaţia dintre ele este (7.1):
tex < tc. (7.1)
Semnificaţia simbolurilor folosite mai sus este:

- tex - timpul executantului (se referă la toate intervenţiile executantului, inclusiv
supravegherea funcţionării, timpul de odihnă şi necesităţi fireşti etc.);
- tc – ciclul de lucru al maşinii (intervalul la care se repetă identic o lucrare).
Este dat de relaţia 7.2:
129
tc = tex + tfs (7.2)
în care tfs reprezintă timp de funcţionare a maşinii fără supraveghere sau
intervenţia executantului.
În fig. 7.7 este prezentat schematic ciclul de lucru al maşinii şi elementele ce-
l definesc.
tex Legendă:
tin tis
tex
tfs tm
tm tc
tc
Fig. 7.7 Durata ciclului de lucru al maşinii
Când ponderea timpului executantului în durata ciclului de lucru al maşinii

este mică, deservirea de către un executant a unei maşini devine neeconomică,
deoarece apar timpi mari de aşteptare (în decursul cărora executantul aşteaptă ca
maşina să-şi termine ciclul de funcţionare). Pentru utilizarea eficientă a timpului de
muncă se poate trece la lărgirea zonei de lucru a unui executant prin lucrul la mai
multe maşini (polideservire).
Polideservirea este mult utilizată în industria textilă, alimentară, în
construcţia de maşini, în procesele caracterizate printr-un grad mare de mecanizare
a activităţii. Pot exista mai multe cazuri: deservirea mai multor maşini pe care se
execută operaţii identice, deservirea mai multor maşini pe care se execută operaţii
cu durate sau structuri diferite.
Parametrii ce caracterizează polideservirea sunt:
 durata ciclului polideservirii, Tc;
 numărul optim de maşini ce pot fi deservite de un executant, m;
 timpul de aşteptare al executantului, ta;
 coeficientul de ocupare al executantului, ko;
 timpul de interferenţă, tif.
130
Determinarea parametrilor polideservirii se poate face prin metode analitice şi
grafice. Fig. 7.8 prezintă desfăşurarea în timp a activităţii în cazul deservirii de un
executant a mai multor utilaje pe care se execută operaţii identice. În acest caz,
modelul de calcul al parametrilor caracteristici polideservirii se determină cu
relaţiile:
- durata ciclului polideservirii, Tc:

Tc  tc (7.3)
- numărul optim de maşini ce pot fi deservite de un executant, m:
t fs
m 1 (7.4)
tex
- timpul de aşteptare al executantului, ta:
m
ta T c texi  Tc  m * tex (7.5)
i 1
- timpul de interferenţă, tif:

tif  Tc  t fs  tex  (7.6)
Nr. utilaje
Tc
tex tfs
1
ta
2
timp
Fig. 7.8 Graficul polideservirii
131
Definiţi polideservirea. Unde este cu precădere utilizată?
Enumeraţi şi definiţi parametrii polideservirii.
În construcţia de maşini, de regulă, situaţiile sunt mai complexe decât cea

descrisă mai sus, lucrările executate pe utilajele ce compun un sistem de producţie
complex (atelier, linie tehnologică) fiind diferite ca durată şi structură. În aceste
cazuri stabilirea parametrilor polideservirii este mai dificilă, având la bază modele
statistice şi probabilistice.
O altă idee, ce trebuie subliniată în acest context, este că preocupările pentru
creşterea eficienţei muncii în prezent au un caracter mai complex: problema nu
este privită doar din unghiul timpului, ci se are în vedere valorificarea mai bună a
potenţialului uman, prin diversificarea activităţilor atribuite unui om. Această
perspectivă nouă asupra muncii este asociată concepţiei moderne de organizare a
producţiei şi a muncii, promovate în ultimele decenii. Elementul ei definitoriu este
limitarea diviziunii muncii, definirea mai largă a rolurilor, având ca efect direct
creşterea complexităţii sarcinilor de muncă.
Tabelul 7.2 pune alături concepţia modernă de organizare şi organizarea
clasică, abordate din unghi social.
Tabelul 7.2 Modele de organizare a muncii

Elemente definitorii Organizarea Organizarea
clasică modernă
(tayloristă) (flexibilă)
Diviziunea muncii Mare Mică
Complexitatea muncii Mică Mare
Frecvenţa operaţiilor Mare Mică
Sfera de atribuţii Redusă Largă
Natura activităţilor Sarcini de execuţie Sarcini de execuţie şi
Calificarea muncitorilor Redusă de conducere
Unitatea operaţională Individul Mare
Echipa
Organizarea clasică se caracterizează printr-un grad mare de diviziune a

muncii, principiu ale cărui avantaje au fost pentru prima dată subliniate de Adam
Smith (în lucrarea sa ”The Wealth of Nations”) cu peste două secole în urmă.
132
Aplicarea acestui principiu, la început în fabricaţia de produse şi apoi în toate
domeniile de activitate, a favorizat eficienţa şi accelerarea creşterii economice.
Acest model de organizare a muncii nu mai corespunde însă caracteristicilor
actuale ale producţiei: nimic nu mai este constant şi previzibil, sarcinile de muncă
nu mai pot fi stabile, diviziunea muncii, pur şi simplu, nu mai funcţionează
[HMR95].
Modificarea caracteristicilor tipologice ale producţiei este factorul care a
determinat reconsiderarea formelor de organizare a producţiei, scopul fiind de
realizare a unor sisteme de fabricaţie capabile să se adapteze la variaţiile cantitative
şi calitative ale sarcinii de producţie. Un argument în plus pentru schimbarea
paradigmelor organizării este eliminarea efectelor sociale negative ale organizării
tayloriste, caracterizată prin: munca monotonă, săracă în conţinut, neinteresantă,
valorificarea insuficientă a capacităţii de muncă a executanţilor, dezinteres şi
demotivare. Din acest punct de vedere se impune redefinirea sarcinii de muncă,
urmărindu-se îmbogăţirea ei (job enrichment), care, după Herzberg, este
principalul factor motivaţional.
Originea preocupărilor pentru redefinirea activităţii este destul de
îndepărtată, datează din anii ’50 (studii asupra rotaţiei). Ceva mai târziu se
cristalizează ideea echipelor de lucru, care au devenit populare pe la mijlocul anilor
’80.
Munca în echipă este o caracteristică importantă a organizării moderne. Ea
reprezintă cea mai extensivă formă de redefinire a posturilor, realizând lărgirea
activităţilor atât pe orizontală, cât şi pe verticală. Lucrările nu sunt repartizate
indivizilor, ci echipei, membrii ei executând prin rotaţie sarcini diferite din punct
de vedere al complexităţii şi conţinutului. Sfera de atribuţii a executanţilor este
largă, lor revenindu-le nu numai fabricaţia propriu-zisă, ci şi alte activităţi:
aprovizionarea, repararea utilajelor, inspecţia calităţii etc. Totodată echipei îi sunt
atribuite responsabilităţi şi puteri decizionale, reducându-se astfel diviziunea
muncii şi pe verticală.
Principiile organizării flexibile a muncii au început să fie aplicate încă din
anii ’70, în Japonia, SUA şi Europa, în diferite domenii industriale (în uzine
chimice, în industria autovehiculelor etc.). Studiile pe această temă subliniază
133
rezultatele, peste aşteptări, ale introducerii modelelor noi de organizare a muncii,
avantajele exprimându-se nu numai în termeni economici (creşterea productivităţii
muncii şi a calităţii producţiei), ci şi sociali (îmbunătăţirea relaţiilor de muncă şi a
atitudinii faţă de muncă).
7.7 Rezumat
Studiul muncii defineşte ansamblul activităţilor şi procedeelor
de cercetare analitică, sistematică şi critică a proceselor de muncă,
în scopul obţinerii unei eficienţe economice sporite, fără sau cu
minimum de investiţii.
Cunoaşterea stadiilor pe care le parcurge obiectul muncii în

cadrul procesului permite caracterizarea metodei de lucru şi analiza
critică a acesteia. În vederea simplificării studiului, în tehnicile
specifice studiului muncii se folosesc o serie de simboluri (ASME)
privind stadiile procesului analizat.
Determinarea duratelor proceselor de muncă se poate face
utilizând normative de timp, dar şi metode de analiză şi măsurare a
timpului. Din această categorie fac parte: cronometrarea,
fotografierea, metoda observărilor instantanee şi filmarea.
Pentru utilizarea eficientă a timpului de muncă se poate
recurge la lărgirea zonei de lucru a unui executant prin lucrul la mai
multe maşini (polideservire).
Parametrii ce caracterizează polideservirea sunt:
 durata ciclului polideservirii, Tc;
 numărul optim de maşini ce pot fi deservite de un executant,
m;
 timpul de aşteptare al executantului, ta;
 coeficientul de ocupare al executantului, ko;
 timpul de interferenţă, tif.
Determinarea parametrilor polideservirii se poate face prin
metode analitice şi grafice.
Modificarea caracteristicilor tipologice ale producţiei este
134
factorul care a determinat reconsiderarea formelor de organizare a
producţiei, scopul fiind de realizare a unor sisteme de fabricaţie
capabile să se adapteze la variaţiile cantitative şi calitative ale
sarcinii de producţie.

1. Ce înţelegeţi prin studiul metodelor de muncă?
2. Ce presupune studiul muncii?
3. Daţi exemple de mijloacele specifice de evidenţiere şi
analiză a metodelor de muncă.
4. Care sunt instrumentele utilizate în studiul metodelor de
muncă?
5. Ce presupune întocmirea graficului analizei detaliate a
procesului de producţie? Exemplificaţi.
6. Care este scopul analizei generale a procesului de
producţie?
7. Care este scopul întocmirii unui grafic de circulaţie?
8. Graficul de circulaţie pe mai multe niveluri este mai
avantajos decât unul pe un singur nivel?
9. Ce semnificaţie au simbolurile utilizate pentru realizarea
graficelor specifice studiului muncii?
10. Măsurarea muncii este integrată în studiul muncii. Care
este obiectul ei? Ce metode de măsurare sunt mai accesibile
şi, deci, pot fi utilizate pentru măsurarea duratei unor
elemente ale proceselor studiate?
11. Precizaţi domeniul de utilizare al observărilor instantanee

şi descrieţi pe scurt metoda.
12. Ce efecte are mecanizarea şi automatizarea producţiei

asupra coeficientului de ocupare a executantului?
Comentaţi această situaţie din punct de vedere economic şi
social.
135
13. Caracterizaţi organizarea modernă a muncii, comparativ
cu organizarea clasică. Ce efecte are aplicarea noilor
principii de organizare asupra complexităţii muncii?
136
Capitolul 8. Planificarea producției
Cuprins
8.1. Introducere .......................................................................................... 137
8.2. Obiective .............................................................................................. 137
8.3 Conceptul de planificare a producţiei. Sistemul ierarhic de planificare a
producţiei. ......................................................................................... 138
8.4. Managementul previzional pe termen mediu. Planul director de
producţie ........................................................................................... 141
8.5. Planificarea capacităţii. ...................................................................... 144
8.6. Colaborarea şi integrarea producţiei ................................................. 146
8.6.1 Colaborarea în producţie ........................................................ 146
8.6.2. Integrarea producţiei .............................................................. 147
8.7. Rezumat ............................................................................................... 148
8.1. Introducere
În această capitol se prezintă aspecte generale privind conceptul
de planificare a producţiei. Planificarea producţiei este integrată în
contextul general al managementului previzional pe termen mediu al
întreprinderii. Se fac consideraţii despre planificarea capacităţii de
producţie şi sunt abordate conceptele de integrare a producţiei şi
colaborare.
8.2. Obiective
- definirea conceptului de planificare a producţiei;
- explicarea formelor de planifcare a producţiei, făcând diferenţele
dintre acestea;
- descrierea conţinutului documentelor aferente celor trei niveluri de
planificare;
- descrierea conţinutului unui plan director de producţie;
137
- definirea conceptului de integrare a producţiei;
- identificarea situaţiilor în care se justifică integrarea producţiei;
- definirea colaborării în producţie;
- identificarea situaţiilor în care se justifică colaborarea.
8.3. Conceptul de planificare a producţiei. Sistemul ierarhic

de planificare a producţiei
Planificarea producţiei este un proces prin care se fixează obiectivele

întreprinderii, se detaliază acestea pe subdiviziunile organizatorice ale firmei şi se
urmăreşte şi controlează modul lor de realizare [DAS00].
În funcţie de orizontul de timp considerat în procesul de planificare şi
gradul de precizie al informaţiilor, planificarea producţiei se realizează pe trei
niveluri:
- planificare pe termen lung;
- planificare pe termen mediu;
- planificare pe termen scurt.
Procesul planificării produselor serveşte fundamentării deciziilor. Aşa cum
procesul decizional în activitatea de conducere are un caracter ierarhic, şi procesul
planificării activităţilor productive se desfăşoară pe etape subordonate:
1. planificare strategică;
2. planificare tactică (curentă);
3. planificare operativă (programarea producţiei).
Planificarea strategică [ABR02] are în vedere probleme ale strategiei de

conducere: exemplu: mărimea investiţiilor pentru crearea de noi obiective
economice sau modernizarea celor existente; definirea noilor strategii de
marketing; asimilarea în fabricaţie a noi produse; stabilirea principalelor direcţii
ale perfecţionării tehnicii şi organizării producţiei, recrutarea şi pregătirea
resurselor umane etc.
138
Problemele strategice sunt de importanţă majoră pentru întreprindere,
deoarece ele determină modul de dezvoltare a unităţii productive, menţinerea
competitivităţii produselor, asigură desfăşurarea unei activităţi rentabile. Orizontul
de aplicare a deciziilor strategice este lung. Planificarea pe termen lung a
producţiei se integrează în planificarea strategică a întreprinderii. Îşi propune ca
plecând de la informaţii obţinute în baza unor studii, prognoze privind evoluţia
pieţei, în concordanţă cu politica şi strategia întreprinderii pe perioada următoare şi
în funcţie de datele tehnice şi resursele existente să elaboreze un plan strategic
industrial şi comercial.
Orizontul de timp luat în considerare pentru acest tip de planificare este
mare: 3-5 ani, în mod obişnuit.
Planificarea tactică (curentă) urmăreşte alocarea şi utilizarea în mod
eficient a resurselor (materiale, umane, financiare) puse la dispoziţia
întreprinderii, ca efect al implementării deciziilor strategice.
Planificarea curentă are la bază, aşadar, informaţiile obţinute de la nivelul
anterior, ţine seama de capacităţile existente şi de cele ce urmează să intre în
funcţiune în perioada considerată, de previziuni comerciale mai recente, de
comenzile ferme existente. În baza acestor elemente se întocmeşte planul director
de producţie. Acest plan precizează ce familii de produse se vor fabrica şi în ce
cantităţi, servind totodată şi la elaborarea coordonată planurilor celorlalte activităţi
ale întreprinderii: aprovizionare, personal, investiţii etc.
Orizontul de timp luat în considerare pentru planificarea pe termen mediu
este de 12-18 luni.
Planificarea operativă (programarea producţiei) detaliază până la nivel
de executant direct sarcinile ce decurg din planul tactic (planul director) detaliat
pe unităţi mai scurte de timp: săptămâni, zile, ore etc.
Astfel, în baza informaţiilor furnizate de nivelul anterior şi a corecţiilor
aduse informaţiilor comerciale, vizând: cantităţi, date de livrare etc., se detaliază
diferite acţiuni menite să conducă la atingerea obiectivelor: respectarea datelor de
livrare şi a cantităţilor comandate, cu preţul unor stocuri rezonabile.
139
Documentul specific planificării operative este ordinul de fabricaţie. În
ordinele de fabricaţie emise se precizează achiziţiile de efectuat, resursele necesare
ce trebuie afectate, încărcarea mijloacelor de producţie.
Caracterul ierarhic al procesului de planificare rezultă din faptul că
deciziile la nivelurile inferioare trebuie să se încadreze în restricţiile impuse de
deciziile generate de treapta superioară de planificare. De asemenea, pentru o
coordonare eficientă a activităţilor, trebuie să existe un mecanism de feed-back
dinspre nivelele inferioare către cele superioare. Figura 8.1 evidenţiază această
idee.
Planificarea strategică
Feed-
back
Planificarea tactică
Planificarea operativă
(Programarea)
Fabricaţie
Fig.8.1 Schema generală a sistemului ierarhic de planificare (Sursa:

ABR02)
Reprezentarea sintetică a procesului de planificare este redată în tabelul 8.1

[DAS00].
Tabelul 8.1 Detalierea procesului de planificare a producţiei (Sursa:

DAS00)
Date de intrare Orizont de Implicaţii asupra Documente
timp domeniilor specifice
140
Date de intrare Orizont de Implicaţii asupra Documente
timp domeniilor specifice
Previziuni globale 2-5 ani Investiţii în utilaje, Plan strategic
pe familii de (termen structuri industrial şi
produse; capacităţi lung) organizatorice; grad comercial
disponibile; gama de integrare;
de operaţii colaborare
Previziuni 12-18 luni Planificarea Plan director de
comerciale, (termen capacităţii producţie, planuri de
comenzi, date mediu) planificarea aprovizionare etc.
tehnice, pieţe noi întreţinerii,
aprovizionării,
personalului,
resurselor financiare
Comenzi scadente Max. 1 lună Corelarea Ordine de fabricaţie
(termen capacităţilor cu
scurt) încărcarea
Starea ordinelor în Max. Câteva Alocarea resurselor Bonuri de lucru şi
curs de execuţie, zile, ore în execuţie de materiale, fişe de
starea utilajelor, (programare, urmărire etc.
disponibilitatea lansare,
forţei de muncă gestiune)
Evidenţiaţi diferenţele dintre planificarea strategică, tactică şi

operativă.
8.4. Managementul previzional pe termen mediu. Planul

director de producţie
Obiectivul planificării tactice pe termen mediu (12-18 luni) este acela de a

conduce activitatea de producţie în concordanţă cu deciziile luate la nivelul
superior. Datorită faptului că pe acest orizont de timp cererea nu se cunoaşte cu
141
suficient de mare precizie, din punct de vedere al cantităţilor şi tipurilor de
produse, se impune ca activitatea de conducere a activităţii de producţie să se facă
pe familii de produse.
Familia de produse presupune produse omogene din punct de vedere a
realizării tehnologice: aceleaşi linii de fabricaţie şi aceleaşi costuri de lansare
[DAS00].
Managementul previzional presupune anticiparea şi răspunsul prompt în
condiţiile apariţiei unor modificări ce pot surveni în mărimile parametrilor
fabricaţiei, cum ar fi:
- Costul modificării regimului de lucru planificat
Exemplu
Modificarea regimului de lucru planificat implică modificarea
numărului de echipe, numărului de schimburi pe zi.
- Durata modificării condiţiilor iniţial prestabilite
Exemple
ore suplimentare, angajări, calificări, renunţare la personal
- Necesitatea informării cu un timp de avans a colaboratorilor asupra

volumului de ore ce va fi efectuat;
- Negocierea în avans a materiilor prime ce se vor achiziţiona
Ţinând seama se aceşti factori, firma poate să-şi asigure pe termen mediu şi
lung, mijloacele de producţie necesare. După ce cadrul general de desfăşurare a
fabricaţiei a fost asigurat, prevederile pe termen mediu trebuie permanent revizuite,
actualizate, în conformitate cu noi informaţii disponibile la un moment dat.
Principalele documente care se întocmesc în cazul planificării pe termen
mediu sunt:
- planul director de producţie;
- planurile aferente activităţilor de asigurare cu resursele necesare:
planuri de aprovizionare, buget de venituri şi cheltuieli, planificarea
personalului.
142
Planul director de producţie
La primul nivel al procesului de planificare (în cazul planificării strategice)

pentru familii de produse se întocmeşte planul industrial şi comercial al
întreprinderii. Acesta conţine [ABR02]:
- familiile de produse (care se încadrează în tipul de specializare al
întreprinderii);
- comenzi primite de la diverşi clienţi, pe bază de contract (aici se includ
şi piese de schimb, execuţia unor produse cu materialul beneficiarului
etc.)
- comenzi primite pentru executarea de produse sau lucrări în cadrul unor
planuri de cooperare;
- schimbarea stocurilor de producţie în curs de execuţie.
Datorită faptului că la întocmirea acestui plan general sunt implicate şi alte
compartimente decât fabricaţia propriu-zisă, fapt ce presupune sincronizarea
activităţilor tuturor compartimentelor participante, realizarea planului general este
dificil de făcut. Această dificultate este eliminată prin elaborarea unui plan
director de producţie ce vizează numai stadiul producţiei, şi , în particular, stadiul
montajului final.
Punctul de plecare în elaborarea planului director de producţie îl constituie
termenele la care trebuie livrate produsele către beneficiari, termene care rezultă
din contractele încheiate de întreprindere.
Planul director de producţie oferă o viziune generală asupra activităţii
întreprinderii pe o perioadă de 12-18 luni, conform regimului de lucru adoptat. Se
elaborează în ore standard sau unităţi fizice pentru fiecare familie de produse.
Tabelul 8.2 este prezentat un plan director elaborat pe o perioadă de 16 luni
[sursa: DAS00].
Exemplu
Tabelul 8.2 Plan director global
Familii Cantitate Trimestre
de (mii I II III IV V VI
produse buc)
143
Prod. A 662 110 120 108 106 110 108
Prod. B. 420 80 68 72 90 88 82
Etc.
Din motive practice, firmele elaborează un plan director (global) la

nivelul familiilor de produse, şi care operează cu perioade mai mari de timp (ca şi
în exemplu), dar şi un plan director detaliat care se întocmeşte la nivel de produs,
pe un orizont de timp mai apropiat. În acest din urmă caz, orizontul de timp
trebuie să fie cel puţin egal cu durata ciclului de fabricaţie al produsului
pentru a putea satisface comenzile clienţilor.
Elaborarea planului director constă şi în rezolvarea problemei capacitate-
încărcare. Datorită faptului că cererea globală evoluează neregulat şi foarte adesea
sezonier, se pune problema corelării unei capacităţi date, cunoscută, şi constantă pe
termen lung cu o încărcare neregulată, variabilă. Pentru elaborarea diverselor
variante de soluţionare a problemei încărcării cu capacitatea, în practică, se
folosesc tehnici de simulare informatizate. Se or obţine mai multe variante de plan
obţinute prin modificarea ipotezelor de calcul şi ţinând seama de diferite condiţii
restrictive, ca de exemplu: costuri de stocare, costurile rupturii de stoc, costurile de
lansare în fabricaţie, restricţii de capacitate etc.
Ce este planul director de producţie? Care sunt informaţiile

cuprinse în planul director de producţie?
8.5. Planificarea capacităţii
Planificarea capacităţii constă în elaborarea acelui plan de producţie care să

asigure o bună echilibrare a capacităţii utilajelor cu încărcarea acestora pe fiecare
din perioadele considerate. Planificarea capacităţilor este parte integrantă a
elaborării planului director. În acest context, planul director global pentru a fi
viabil se ajustează în concordanţă cu capacităţile existente şi cu cele ce urmează să
intre în funcţiune în perioada considerată de plan.
144
Planul director detaliat (la nivelul fiecărui produs) se ajustează în
concordanţă cu măsurile de echilibrare a capacităţii cu încărcarea ce se pot adopta
pentru cazul concret considerat. În practică, calculul şi echilibrarea capacităţilor cu
încărcarea se face cu ajutorul balanţei capacităţilor de producţie.
Balanţa capacităţilor de producţie este o histogramă ce evidenţiază
capacităţile şi încărcările verigilor de producţie de nivel inferior (locuri de muncă)
ce intră în componenţa unei verigi de producţie de nivel superior (atelier, secţie).
Pentru a permite echilibrarea capacităţile şi încărcările locurilor de muncă trebuie
să fie exprimate în aceleaşi unităţi de măsură (bucăţi sau ore).
Planificarea capacităţii stabileşte, pe subperioadele de timp ale orizontului

considerat, încărcarea pe fiecare utilaj aferent sistemului de producţie (atelier,
secţie).
În exemplul următor se prezintă capacităţile de producţie şi încărcările pe
grupe de utilaje, în cadrul unui atelier de producţie, orizontul de timp fiind primul
semestru al anului.
Exemplu
Tabelul 8.3 Planificarea capacităţilor de producţie şi a
încărcărilor [DAS00]
Cp, înc Semestrul 1 (mii ore)
Ian. Febr. Martie Aprilie Mai Iunie

Gr. utilaje Cp Inc Cp Inc Cp Inc Cp Inc Cp Inc Cp Inc
Gr. 200 185 200 210 200 198 200 208 200 206 220 208
strunguri
Gr. 380 360 380 340 360 300 360 320 360 320 360 340
maş.frezat
Activitatea de planificare a activităţii unui atelier presupune respectarea

unor obiective, cum ar fi [DAS00]:
- respectarea datelor de livrare;
- reducerea stocurilor de materii prime şi producţie neterminată,
145
- creşterea gradului de utilizare a maşinilor şi utilajelor;
- creşterea capacităţii pe termen scurt pentru a permite
onorarea unor comenzi urgente
8.6 Colaborarea şi integrarea producţiei
8.6.1. Colaborarea
Colaborarea constă în încredinţarea unei firme partenere a unor activităţi
sau părţi din activităţi. Obiectul activităţilor de colaborare pot fi activităţile de
concepţie a noilor produse, de execuţie a acestora sau de depozitare a produselor
realizate.
Majoritatea firmelor mici şi mijlocii sunt colaboratoare a unor firme mari
ce realizează produse complexe.
Obiectivele urmărite de activităţile de colaborare vizează în principal:
 Acoperirea unor deficite de capacitate;
 Realizarea unor lucrări de specialitate;
Colaborarea în scopul acoperirii unor deficite de capacitate se face în
situaţia în care firmele trebuie să facă faţă unor comenzi care nu pot fi onorate cu
resurse proprii; fie pentru recuperarea unor întârzieri datorate apariţiei unor
disfuncţii în structura sistemului. Ambele situaţii presupun perioade scurte de timp
pentru desfăşurarea activităţilor, fiind vorba despre forma de colaborare pe
perioade scurte de timp, colaborare ocazională. Colaborarea permanentă se
justifică în cazul în care firma respectivă, pe anumite perioade de timp are cerere
sezonieră sau piaţa pentru produsele sale este incertă, în aceste condiţii
nejustificându-se investiţiile în noi capacităţi de producţie.
Colaborarea pentru realizarea unor lucrări de specialitate presupune
existenţa unui alt agent economic specializat în execuţia unui anumit gen de
lucrări. În practică este cea mai întâlnită formă de colaborare, datorită costurilor
reduse şi calităţii ridicate a lucrărilor executate. Firma specializată are deplină
autoritate în ce priveşte execuţia acelor lucrări (operaţii, repere, subansambluri,
activităţi specifice etc.). utilizând mijloacele proprii de execuţie şi efectuând lucrări
146
după propriile tehnologii, firmei de specialitate îi revine întreaga responsabilitate
pentru execuţia unor activităţi de calitate.
Situaţii în care se justifică colaborarea:
a. Firmele care s-au specializat pentru realizarea anumitor produse, în
mod normal, nu-şi vor diversifica fabricaţia. Din acest motiv va apela la
colaboratori pentru alte produse decât cele pentru care ea s-a specializat.
b. Fluctuaţiile încărcării: o firmă a cărei piaţă fluctuează constant în
funcţie de sezon, poate adopta fie:
 Constituirea de stocuri în perioadele cu cerere scăzută, stocuri ce
vor fi utilizate în perioadele în care cererea va creşte;
 Ajustarea capacităţii prin adopatrea unor măsuri, cum sunt:
amenajări temporare, efectuarea de ore suplimentare, programe de
lucru prelungite, plasarea concediilor de odihnă în anumite perioade
ale anului;
 Executarea în colaborare a unor lucrări de specialitate în perioadele
de vârf ale cererii.
c. Reducerea costurilor de fabricaţie. Costurile de producţie mai mic
rezultă fie din cheltuielile cu manopera mai reduse, fie datorită cheltuielilor cu
regia de fabricaţie mai mici - firma colaboratoare fiind de dimensiuni mai mici - ,
fie datorită înregistrării unei productivităţi mai mari la firma colaboratoare.
d. Adoptarea unei strategii de deficit de capacitatea. Această situaţie
este posibilă când previziunile vânzărilor pentru anumite produse existente nu arată
o creştere semnificativă. În acest caz,, întreprinderea apelează la colaborare pentru
realizarea anumitor operaţii, sau componente, ce permit degrevarea capacităţilor
deficitare.
Identificaţi şi comentaţi situaţiile în care se justifică
colaborarea.
8.6.2 Integrarea producţiei

Integrarea producţiei presupune adoptarea de către unele firme a
strategiei de a realiza cea mai mare parte a componentelor produselor sale.
147
Gradul de integrare al producţiei se justifică a fi cât mai ridicat în
următoarele situaţii:
a. Piaţa pe care evoluează aceste firme este în creştere şi are cerere
foarte mare, aceste condiţii permiţând firmelor execuţia în condiţii de masă (la
costuri de producţie scăzute) a familiilor de produse dezvoltate.
b. Protecţia inovaţiilor tehnologice. Colaborarea, de cele mai multe ori
presupune şi transfer de tehnologie, ce poate afecta protecţia acesteia. De aceea,
întreprinderile ce execută produse de înaltă tehnologie evită colaborările ,
preferând execuţia totală a produselor lor.
c. În condiţiile unui control riguros al activităţilor de producţie –
stăpânirea calităţii produselor proprii.
d. Evitarea relaţiilor de colaborare în ce priveşte transportul componentelor
de la colaboratori care poate provoca costuri suplimentare, care se adaugă costului
de producţie. Sau, apariţia unor deficienţe la colaboratori paote afecta imaginea şi
calitatea produselor firmei. Din acest motiv, unele întreprinderi preferă realizarea
producţiei cu un grad mai înalt de integrare.
8.7 Rezumat
Planificarea producţiei este un proces prin care se fixează
obiectivele întreprinderii, se detaliază acestea pe subdiviziunile
organizatorice ale firmei şi se urmăreşte şi controlează modul lor de
realizare.
Planificarea strategică [ABR02] are în vedere probleme ale
strategiei de conducere: exemplu: mărimea investiţiilor pentru
crearea de noi obiective economice sau modernizarea celor existente;
definirea noilor strategii de marketing; asimilarea în fabricaţie a noi
produse; stabilirea principalelor direcţii ale perfecţionării tehnicii şi
organizării producţiei, recrutarea şi pregătirea resurselor umane etc.
Planificarea tactică (curentă) urmăreşte alocarea şi utilizarea
în mod eficient a resurselor (materiale, umane, financiare) puse la
dispoziţia întreprinderii, ca efect al implementării deciziilor
strategice.
148
Planificarea operativă (programarea producţiei) detaliază până la
nivel de executant direct sarcinile ce decurg din planul tactic (planul
director) detaliat pe unităţi mai scurte de timp: săptămâni, zile, ore
etc.
Planificarea capacităţii constă în elaborarea acelui plan de
producţie care să asigure o bună echilibrare a capacităţii utilajelor
cu încărcarea acestora pe fiecare din perioadele considerate.
Integrarea producţiei presupune adoptarea de către unele
firme a strategiei de a realiza cea mai mare parte a componentelor
produselor sale.
Colaborarea constă în încredinţarea unei firme partenere a
unor activităţi sau părţi din activităţi. Obiectul activităţilor de
colaborare pot fi activităţile de concepţie a noilor produse, de
execuţie a acestora sau de depozitare a produselor realizate.

1. Explicaţi semnificaţia conceptului de planificare a producţiei.
2. Care sunt nivelurile de realizare a planificării producţiei?
3. Ce înţelegeţi prin planificare strategică?
4. Ce înseamnă planificarea tactică?
5. Care este instrumentul utilizat în practică pentru planificarea
tactică? Ce conţine acesta?
6. Ce înţelegeţi prin planificarea operativă a producţiei?
7. Care sunt diferenţele dintre colaborare şi integrarea
producţiei?
8. Daţi exemple de situaţii în care se justifică colaborarea.
9. Ce presupune planificarea capacităţii de producţie?
149
Capitolul 9. Programarea producţiei
Cuprins
9.1. Introducere ........................................................................................ 150
9.2. Obiective ............................................................................................ 151
9.3 Programarea producţiei – elemente generale.................................... 151
9.3.1 Programarea producţiei: concept, obiective ......................... 151
9.3.2 Problematica generală a programării producţiei ................. 154
9.4. Tipologia problemelor de programare a producţiei ......................... 156
9.4.1 Programarea proiectelor complexe: Metoda Drumului Critic 156
9.4.2 Programarea secţiilor de fabricaţie ........................................ 162
9.4.3 Programarea producţiei de serie ............................................. 163
9.4.4 Parametrii specifici programării producţiei de serie – lotul de
fabricaţie..................................................................................................... 165
9.4.5 Ciclul de fabricaţie .................................................................. 166
9.4.6 Perioada de repetare a loturilor de fabricaţie ........................ 169
9.5 Probleme deterministe de ordonanţare a fabricaţiei ......................... 171
9.6 Probleme probabilistice de ordonanţare a fabricaţiei ....................... 174
9.7 Rezumat .............................................................................................. 177
9.1. Introducere
Capitolul abordează problematica programării producţiei. Prima
parte prezintă aspectele teoretice: definire concept, factorii de
influenţă, sunt evidenţiate diferenţele dintre activitatea de programare
şi cea de planificare a producţiei, prezentarea problematicii generale a
programării producţiei. Apoi este evidenţiată tipologia problemelor de
programare, a diferenţelor dintre aestea , precum şi a instrumentelor
utilizate în practică. Ultima parte a capitolului prezintă elemente de
programare a producţiei de serie, având în vedere parametrii specifici
programării producţiei de serie: lotul de fabricaţie, ciclul de
150
fabricaţie, perioada de repetare a loturilor de fabricaţie. Nu în ultimul
rând este explicată semnificaţia conceptului de ordonanţare a
fabricaţiei şi abordată problematica din punct de vedere determinist şi
probabilistic.
U9.2. Obiective
 Definirea conceptului de programare a producţiei;
 Înţelegerea conţinului ordonanţării fabricaţiei;
 Definirea parametrilor specifici programării producţiei de
serie: lotul de fabricaţie, ciclul de fabricaţie, perioada de
repetare a loturilor,
 Descrierea procesului de programare a producţiei;
 Explicarea metodei drumului critic;
 Clasificarea tipurilor de probleme de programare a producţiei;
 Identificarea componentelor ciclului de fabricaţie;
9.3 Programarea producţiei – elemente generale
În literatura de specialitate [ABR02, DAS00, ŢUŢ00], noţiunile de

planificare şi programare a producţiei au semnificaţii diferite. Planificarea
operează la nivel de indicatori sintetici, pe perioade mai lungi de timp.
Programarea producţiei este o activitate de detaliu, care vizează defalcarea
sarcinilor de producţie pe intervale scurte de timp, cu referire la produse,
subansambluri, repere. Programarea este subordonată planificării, ansamblul
programelor de fabricaţie dintr-o anumită perioadă trebuind să asigure realizarea
indicatorilor prevăzuţi în plan, pentru perioada stabilită.
9.3.1 Programarea producţiei: concept, obiective
Prin programarea producţiei se înţelege repartizarea în timp şi spaţiu a

sarcinilor de producţie pe o perioadă de timp considerată, respectând structura
151
produselor şi tehnologiile de fabricaţie ale acestora, în condiţiile folosirii
raţionale a resurselor şi a respectării condiţiilor contractuale [DAS00, ABR02].
Programarea producţiei vizează toate activităţile din sistemul de producţie:
fabricaţie, aprovizionare, desfacere, transport etc. Dintre toate acestea programarea
fabricaţiei deţine ponderea cea mai mare.
Programarea producţiei este o formă a planificării al cărui obiectiv este
eşalonarea în timp a unor activităţi (operaţii) şi alocarea resurselor disponibile
(maşini-unelte, forţă de muncă, resurse financiare ) în condiţiile respectării unor
criterii de performanţă.
Orizontul de timp luat în considerare în cazul programării este scurt şi
foarte scurt: lună, decadă, săptămână, zi, schimb, oră. De asemenea, în
programarea producţiei, capacitatea de producţie se consideră dată şi suficientă,
problema echilibrării acesteia cu încărcarea fiind rezolvată la nivelul anterior al
planificării.
Obiectivul principal al programării producţiei este acela de a realiza sarcina
de producţie definită în planul de încărcare, în timp optim şi cu cea mai bună
utilizare a resurselor. Obiectivele derivate din cel principal nu fac decât să
sublinieze importanţa programării producţiei în practica industrială. În continuare
sunt prezentate câteva dintre acestea [DAS00]:
 asigurarea îndeplinirii planului de producţie pe fiecare sortiment de
produs în parte, cu respectarea termenelor de livrare şi a calităţii cerute
de beneficiar;
 asigurarea unei ritmicităţi procesului productiv, cu considerarea unor
stocuri normale de producţie neterminată;
 realizarea unor durate scurte a ciclului de fabricaţie prin urmărirea la
programare a extinderii pe cât posibil a paralelismului în ce priveşte
fabricaţia produselor;
 corelarea cerinţelor specifice lucrărilor repartizate fiecărui loc de muncă
cu calificarea operatorilor şi caracteristicile acelor locuri de muncă;
 realizarea unui volum de producţie cu costuri de producţie scăzute şi cu
respectarea cerinţelor beneficiarilor.
152
Programarea producţiei este un proces complex, dinamic şi dificil de
realizat. Susţinem aceste afirmaţii prin următoarele argumente:
Programarea este un proces complex deoarece presupune o serie de
lucrări referitoare la :
- detalierea şi repartizarea sarcinilor de fabricaţie pe fiecare loc de
muncă;
- determinarea termenelor de început şi încheiere a fabricaţiei produselor,
loturilor de produse, comenzilor;
- stabilirea ordinii (succesiunii) de lansare şi execuţie a fiecărui produs,
lot sau comandă;
- verificarea încărcării utilajelor cu capacitatea de producţie.
Programarea este un proces dificil datorită faptului că toate elementele
enumerate mai sus trebuie „combinate”, corelate, conduse cu eficienţă.
Programarea este un proces dinamic datorită caracterului dinamic al
producţiei, acesta depinzând de o multitudine de factori interni şi externi
întreprinderii, care perturbă procesele de fabricaţie. Datorită acestor factori
perturbatori, de cele mai multe ori, în practică, se procedează la reprogramarea
fabricaţiei.
Exemple – factori care influenţează dinamica procesului programării

fabricaţiei
- apariţia unor comenzi neaşteptate şi care trebuie onorate
înaintea celor care deja erau programate;
- absenteismul personalului direct productiv;
- defectarea maşinilor, utilajelor de producţie;
- lipsa resurselor materiale, energiei la un moment dat, etc.
153
9.3.2. Problematica generală a programării producţiei
Programarea producţiei poate fi abordată ca o problemă clasică de

programare matematică. Orice problemă de programare matematică, pentru a putea
fi rezolvată, are nevoie de un algoritm logic de rezolvare, care să includă date de
intrare, restricţii, criterii de optimizare, evenimente perturbatoare, date de ieşire.
Apoi, în baza algoritmului respectiv, cu ajutorul limbajelor specifice de
programare, se scrie programul care oferă utilizatorilor datele de ieşire aşteptate.
Luând în considerare specificitatea acestor probleme, şi în procesul de
programare a producţiei trebuie descrise datele de intrare, datele de ieşire,
restricţiile de programare, criteriile de optimizat şi luate în considerare
evenimentele perturbatoare. Astfel:
A. Datele de intrare care trebuie cunoscute pentru fiecare operaţie care

trebuie programată sunt:
 ti durata operaţiei;
 ri data de început cel mai devreme a operaţiei (ex.: data sosirii
comenzii, data ieşirii reperului de la secţia anterioară etc.);
 di data de început cel mai târziu posibil, cu considerarea termenului
de livrare din aval;
 resi resursele afectate operaţiei: maşina unealtă, materia primă,
materialele, personalul etc.
B. Datele de ieşire care trebuie obţinute în urma procesului de programare

sunt:
 Ti data reală de început a fiecărei operaţii
 Ci data reală de sfârşit a fiecărei operaţii
 Fi = Ci-ri durata prezenţei operaţiei în procesul de programare (altfel
spus, timpul operativ sau neoperativ)
 Li = Ci – di decalajul fiecărei operaţii în raport cu data sa de început
cel mai târziu posibil
154
 Ri întârzierea execuţiei sarcinii de producţie în raport cu data sa de
început cel mai târziu posibil.
C Restricţiile procesului de programare a producţiei se concretizează în:

 Restricţii de precedenţă – reprezintă succesiunea execuţiei
operaţiilor şi arată dependenţa execuţiei unor operaţii de realizarea altora, anterior.
 Restricţii cumulative care arată că orice resursă există în cantitate
limitată.
 Restricţii disjunctive care precizează faptul că în cazul folosirii
aceleiaşi resurse la mai multe operaţii, operaţiile nu pot fi suprapuse în acelaşi
interval de timp.
D. Criteriile de optimizare luate în considerare în cazul programării

producţiei derivă din obiectivele generale ale programării. Astfel, în funcţie de
criteriile de optimizare se compară variantele de programe rezultate şi se alege
varianta optimă. În practică, de multe ori criteriile de optimizare sunt
contradictorii, fapt care face alegerea dificilă. Cel mai adesea, eficienţa soluţiilor în
probleme de programare se apreciază după unul din următoarele criterii [DAS00]:
- minimizarea ciclurilor de producţie;
- minimizarea stocurilor de producţie neterminată;
- minimizarea costurilor de producţie;
- minimizarea duratelor de aşteptare a obiectelor muncii aflate în anumite
stadii de prelucrare etc.
E. Factorii perturbatori inevitabili în desfăşurarea proceselor de
fabricaţie pot afecta destul de mult programarea producţiei.
Exemple
Evenimente perturbatoatre: defecţiuni neprevăzute ce pot să apară la
maşinile-unelte, instalaţii, dispozitive de lucru; execuţia prioritară a
unor operaţii (la unele produse), datorită cerinţelor unor clienţi; lipsa
unor materii prime, materiale, rebutarea pieselor care conduce la
repetarea unor operaţii; timp de transport interoperaţional mare,
155
datorită unei amenajări neraţionale a utilajelor, sau datorită folosirii
unui sistem de transport interperaţional neadecvat tipului producţiei
etc.
Existenţa evenimentelor perturbatoare impune necesitatea reprogramării

producţiei. Urmare a acestui fapt este de o importanţă deosebită ca timpul afectat
programării sau reprogramării producţiei să fie cât mai scurt, cât mai aproape de
timpul real. Dacă durata de calcul este de câteva ore, nu se poate vorbi de o
programare în timp real. Se impune, aşadar problema existenţei în firmă a unui
sistem informatic destinat urmăririi şi programării producţiei, sistem care să fie
capabil să reprogrameze activităţile productive în situaţia apariţiei evenimentelor
perturbatoare.
9.4. Tipologia problemelor de programare a producţiei
În funcţie de tipul restricţiilor dintre operaţii [DAS00], problemele de

programare pot fi: probleme de programare a proiectelor complexe şi probleme de
programare a activităţii secţiilor de fabricaţie.
9.4.1. Programarea proiectelor complexe – Metoda drumului critic

(Critical Path Method)
Programarea proiectelor complexe se referă la eşalonarea activităţilor

(operaţiilor) supuse în general, restricţiilor de precedenţă, considerarea restricţiilor
cumulative făcându-se după ce eşalonarea activităţilor s-a produs.
În practică, programarea acestui gen de activităţi se face cu ajutorul
metodelor de tip reţea, mai cunoscute fiind metoda potenţialelor şi metoda
drumului critic (CPM Critical Path Method), ultima fiind utilizată tot mai des în
varianta sa probabilistică, PERT (Program Evaluation and Review Technique).
Aceste metode constituie suportul folosirii unor programe de calculator, utilizate
actualmente pe scară largă [POP01].
156
Punctul de plecare în aplicarea acestor metode îl constituie listarea
activităţilor (care consumă resurse şi timp) şi stabilirea interdependenţelor dintre
ele.
Cea de-a doua etapă a metodelor de tip reţea constă în reprezentarea grafică
a lucrării sub forma unei reţele plane (graf) şi efectuarea calculelor în graf,
stabilindu-se pe baza unor relaţii de recurenţă, termenele evenimentelor şi
rezervelor de timp ale activităţilor [POP01].
Obiectivul metodei PERT / CPM este ca într-o astfel de reţea (momente de

timp şi activităţi ), din mulţimea drumurilor posibile, să poată evidenţia drumul de
lungime maximă = drum critic.
Aplicarea metodei presupune parcurgerea următoarelor etape:
1. Întocmirea listei activităţilor;

2. Construirea grafului reprezentativ;
3. Calculul termenelor şi rezervelor. Trasarea drumului critic;
4. Întocmirea graficului GANTT de ordonanţare a activităţilor.
1. Întocmirea listei activităţilor
Presupune “contabilizarea” tuturor operaţiilor tehnologice necesare execuţiei

unui anumit reper, evidenţiindu-se durata fiecărei activităţi, precum şi evidenţierea
succesiunii de realizare a unei faze / operaţii în raport cu celelalte.
Construirea grafului reprezentativ
Se notează: Nodul “0” – de început pentru activitatea studiată

Nodul “F” – de sfârşit pentru activitatea studiată.
Între acestea, celelalte noduri, se notează cu numere întregi şi pozitive,
respectându-se regula ca pentru toate activităţile Aij; i<j;
Aij
i dij
j
157
Pe fiecare arc se va trece, în graf, durata activităţii respective: dij.
Construcţia grafului se face de la nodul iniţial “0” către nodul final “F”,
legându-se arcele în concordanţă cu succesiunea tehnologică.
Calculul termenelor şi rezervelor
Pentru determinarea drumului critic, metoda CPM presupune ca pentru

fiecare activitate să se calculeze TERMENELE şi REZERVELE aferente. Ambele
noţiuni fac referire la resursa foarte importată pentru orice sistem de producţie:
TIMPUL.
3.a.Calculul termenelor
Fiecărui eveniment (nod) i se vor asocia două termene:
Dacă:
dij
i j
Tmi TMi Tmj TMj
Unde:
dij = durata activităţii
Tmi = momentul cel mai devreme posibil la care o activitate poate să
înceapă.
Tmi = max (Thm + dij) ; 0<h<i+1
Thm = termen minim al nodului anterior
Obs. 1: Tmi : se calculează de la primul nod către ultimul pentru fiecare nod
al grafului.
Prin convenţie Tmo=0
TMi = momentul cel mai tîrziu posibil (admisibil) la care activitatea poate
începe astfel încît să nu fie afectată durata finală de încheiere a întregii
lucrări.
158
TMi = min ( TMh - dij) ; i+1<h<F
TMh este termenul maxim al nodului anterior.
Obs. 2 : TMi se calculează de la nodul final către nodul iniţial, pentru fiecare
nod al grafului.
Obs. 3. : Prin convenţie: TmF = TMF
3.b. Calculul rezervelor

Rezervele de timp sunt acele perioade maxime cu care pot fi depăşite
termenele de execuţie ale fiecărei activităţi.
Singura condiţie impusă este ca durata totală a drumului critic să fie
respectată, iar pentru a determina drumul critic este nevoie de descoperirea
activităţilor critice.
Activităţile critice sunt acele activităţi pentru care toate cele 4 categorii de
rezerve sunt nule.
Metoda operează cu patru categorii de rezerve care pot fi ataşate unei
activităţi, având următoarele formule de calcul:
Rt = TjM - Tim – dij (U9.1)
RL= Tjm – Tim – dij (U9.2)
Rinter = TjM – TiM – dij (U9.3)
Rindep = Tjm – TiM - dij (U9.4)

unde: Rt – rezerva totală – rezerva maxim posibilă pentru o activitate;
RL – rezerva liberă – suma rezervelor de care dispun activităţile precedente;
Rinter – rezerva intermediară – suma rezervelor de care dispun activităţile
viitoare;
Rindep – rezerva independentă – se referă numai la rezerva aferentă activităţii
respective, fără a afecta rezervele celorlalte activităţi.
Trasarea drumului critic presupune evidenţierea drumului complet, care
străbate un număr cât mai mare de noduri în reţeaua grafului, de lungime maximă
159
din punct de vedere a duratei de realizare şi pentru care rezervele activităţilor
componente sunt nule.
4. Întocmirea graficului GANTT

Urmare a aplicării metodei CPM se va obţine eşalonarea în timp a
activităţilor, vizualizarea fiind facilă datorită utilizării unei diagrame cu bare,
numită şi grafic GANTT. Într-o astfel de diagramă activităţile se reprezintă prin
segmente proporţionale cu durata lor, la o scară a timpului adecvată proceselor
reprezentate, ţinând cont de legăturile dintre ele şi de restricţiile aferente.
Diagramele pot cuprinde şi informaţii privind responsabilităţile şi resursele
utilizate. Folosirea acestor elemente, în plus, trebuie făcută cu discernământ, pentru
ca graficul să rămână uşor accesibil şi uşor de adaptat în situaţia reprogramării
[POP01].
Urmare a aplicării uneia dintre metode, Graficul Gantt poate să cuprindă
două tipuri de activităţi:
 activităţi critice
 activităţi necritice
Figura 9.1 redă, ilustrativ programul pentru execuţia prototipului unui nou
produs.
Activităţi Durata Zile 5 10 15 20 25 30 35
(zile) 40
Activ. A 10
Activ.G 5
Activ.C 8
Activ.D 7
Activ.H 5
Activ.F 4
Activ.B 7
Activ.E 9
Activ.I 10
Fig. 9.1 Grafic Gantt pentru execuţia prototipului unui nou produs
160
În grafic, activităţile: A, G, C, D, H, F, B, E sunt activităţi critice, supuse
unor restricţii de precedenţă. Acestea au date ferme de început şi de sfârşit, astfel
că, întârzierea execuţiei uneia dintre activităţi provoacă întârzieri în lanţ la toate
celelalte activităţi ce o urmează. Suma duratelor activităţilor critice reprezintă
durata execuţiei proiectului şi reprezintă timpul minim de execuţie al acestuia. În
grafic durata de execuţie a prototipului este de 39 zile.
Activităţile necritice: B, E, I, deşi sunt supuse şi ele unor restricţii de
precedenţă, nu au date ferme de început şi de sfârşit. Începutul unei activităţi poate
fi amânat fără a afecta durata de execuţie a proiectului complex. Aceste activităţi
beneficiază de o rezervă de timp de realizare. Încadrarea lor în aceste rezerve de
timp nu afectează durata de execuţie totală. În caz contrar, adică dacă aceste
rezerve nu sunt respectate, aceste activităţi pot deveni critice, nerespectarea lor
putând afecta durata de execuţie a proiectului. În grafic, activitatea I poate începe
cel mai devreme în ziua 17 şi să se termine în ziua 27. deci, activitatea poate să
înceapă cel mai târziu în ziua 27 şi să se termine în ziua 35; are rezervă de 8 zile
(35-27). Depăşirea zile 35 va determina întârziere la execuţia activităţii următoare.
Graficul GANTT este folosit ca instrument de conducere operativă a
producţiei (optimizarea proceselor tehnologice – mai ales cele de asamblare). În
cazul în care procesul studiat este vast, graficul GANTT global se poate diviza pe
subactivităţi componente.
Metoda CPM şi calculul rezervelor de timp evidenţiază următoarele avantaje
în practica managerială:
 Graficul reţea permite o vedere de ansamblu asupra lucrării.
 Sunt evidenţiate activităţile ce aparţin drumului critic şi asupra cărora
trebuie canalizată întreaga atenţie a organizatorului, deoarece rezerva
acestor activităţi este nulă. Ca urmare, orice întîrziere a executării
acestor activităţi, se va răsfrînge asupra duratei totale a procesului
investiţional;
 Sunt scoase în evidenţă lucrările cu rezerve de timp, deci care pot fi
declanşate într-un anumit interval şi care pot fi realizate mai lent cu
economie de costuri.
161
 Permite un control continuu şi simplu al derulării procesului analizat;
 Formează baza pentru optimizarea termenelor şi cheltuielilor.
9.4.2. Programarea secţiilor de fabricaţie
Procesul de programare a secţiilor de fabricaţie vizează definirea cu

exactitate a momentului şi locului din cadrul sistemului productiv în care un
produs trebuie să se execute, cu o anume tehnologie, în condiţiile încărcării
adecvate a maşinilor-unelte, a folosirii eficiente a forţei de muncă.
Operaţiile care constituie obiectul programării, în acest caz, sunt supuse
relaţiilor disjunctive, iar orizontul de timp pe care se face programarea este mult
mai scurt decât în cazul proiectelor.
Programarea secţiilor de fabricaţie se diferenţiază în funcţie de tipologia
procesului de producţie. Programarea producţiei de masă se concretizează în
programarea liniilor tehnologice în flux. Dacă procesul de producţie se
desfăşoară în condiţii de serie, activităţile se vor programa şi desfăşura pe linii
tehnologice polivalente, celule de fabricaţie şi ateliere de fabricaţie.
Să ne reamintim...
Prin programarea producţiei se înţelege repartizarea în timp şi
spaţiu a sarcinilor de producţie pe o perioadă de timp considerată,
respectând structura produselor şi tehnologiile de fabricaţie ale
acestora, în condiţiile folosirii raţionale a resurselor şi a respectării
condiţiilor contractuale
Orizontul de timp luat în considerare în cazul programării este
scurt şi foarte scurt: lună, decadă, săptămână, zi, schimb, oră.
Obiectivul principal al programării producţiei este acela de a
realiza sarcina de producţie definită în planul de încărcare, în timp
optim şi cu cea mai bună utilizare a resurselor.
Restricţiile procesului de programare a producţiei sunt de mai
multe tipuri: restricţii de precedenţă, cumulative, disjunctive.
În practică, problematica programării se concretizează în:
162
programarea proiectelor complexe şi programarea activităţii secţiilor
de fabricaţie.
Metoda drumului critic (PERT, în varianta sa probabilistică)
este una dintre metodele folosite în practică pentru programarea
lucrărilor complexe. Instrumentul grafic folosit în acest caz este
graficul Gantt.
9.4.3 Programarea producţiei de serie
A. În funcţie de orizontul de timp la care se face referire, programarea

producţiei de serie se poate face pe termen scurt şi pe termen foarte scurt.
Programarea pe termen scurt a producţiei are ca orizont de timp: luna,
decada sau ziua. Constă în stabilirea cantităţilor de produse, a tipurilor ce se vor
executa, precum şi ordinea optimă a lansării acestora în fabricaţie. Datele de intrare
cu care se lucrează în acest caz, sunt cantităţile şi termenele de livrare precizate în
contractele ferme pe care firma trebuie să le onoreze în perioada respectivă. Astfel
ordinele de fabricaţie emise de programare precizează cantităţile de materiale ce
trebuie achiziţionate, resursele necesare ce trebuie afectate şi încărcarea
mijloacelor de producţie.
Programarea producţiei pe termen foarte scurt are ca orizont ziua, ora.
Se alocă resursele necesare pentru fiecare operaţie care trebuie realizată. În cazul
acestui gen de programare se urmăreşte găsirea acelei succesiuni în timp a
execuţiei operaţiilor de realizare a produselor, care să satisfacă cerinţele
programării pentru acea zi, în condiţiile respectării unor criterii de performanţă.
În ambele cazuri, literatura de specialitate [DAS00, ABR02] propune o
gamă largă de tehnici analitice de elaborare a unor succesiuni optime de lansare în
execuţie a produselor sau pentru găsirea unor succesiuni optime în execuţia
operaţiilor şi alocare a resurselor. Tehnicile analitice nu s-au impus, datorită
modificărilor frecvente ale parametrilor fabricaţiei, fapt care a condus la ridicarea
complexităţii modelelor matematice şi sporirea dificultăţilor de rezolvare a lor.
Cazul opus, de construcţie a unor modele matematice mai simple cu ajutorul
tehnicilor programării liniare, de exemplu, pot ajusta cantităţile de executat din
163
fiecare produs comandat, propunând o sarcină de producţie optimă, dar acestea
presupun şi condiţii simplificatoare: ex.: luarea în considerare numai a timpului
operativ etc.
Odată cu dezvoltarea metodelor de simulare a fabricaţiei, la programarea
acesteia s-au impus tehnici euristice bazate pe aplicarea unor reguli de gestiune
specifice, numite reguli de prioritate în execuţie [DAS00].
B. În funcţie de numărul produselor de executat şi de numărul maşinilor-
unelte afectate, programarea producţiei de serie poate fi privită ca un proces de
ordonare:
1. Ordonarea a „n” operaţii (produse) pe o singură maşină –
ordonează n operaţii ce reclamă prelucrarea pe o singură maşină-unealtă.
Obiectivul acestui tip de programare este de a determina succesiunea optimă a
celor „n” produse care urmează să se prelucreze pe acelaşi utilaj. În practică
[DAS00, ABR02, ŢUŢ01], distingem următoarele cazuri:
 Dacă costurile de lansare a produselor sunt independente de
succesiunea produselor pe maşina-unealtă, programarea de acest tip se referă la
determinarea succesiunii lansărilor produselor astfel încât durata totală de execuţie
să fie minimă.
 Dacă costurile de lansare a produselor sunt dependente de
succesiunea produselor pe maşina –unealtă, programarea se referă la găsirea acelei
succesiuni a prelucrării produselor pe maşina-unealtă astfel încât timpul total de
pregătire-incheiere să fie minim.
2. Ordonarea a „n” operaţii ce parcurg în aceeaşi ordine (în flux)
„m” maşini-unelte – presupune determinarea succesiunii „optime” a „n” operaţii
ce urmează a fi prelucrate pe „m” maşini, în cazul în care ordinea trecerii de la o
maşină la alta este aceeaşi pentru toate produsele, astfel încât durata totală de
execuţie a produselor să fie minimă.
3. Ordonarea a „n” operaţii ce reclamă prelucrarea pe „m”
maşini-unelte – presupune determinarea succesiunii optime de prelucrare a „n”
operaţii pe „m” maşini-unelte, fiecare produs la rândul său realizându-se printr-o
secvenţă proprie de operaţii tehnologice, secvenţă ce poate reveni la o maşină
solicitată într-o operaţie anterioară. Acesta este cazul general şi cel mai dificil al
164
programării atelierelor de fabricaţie [DAS00], celelalte două fiind cazuri
particulare ale acestuia.
C. În funcţie de gradul de cunoaştere a datelor, programarea poate fi privită

static sau dinamic.
Dacă datele privind ansamblul de operaţii de executat pe o anumită
perioadă şi datele privind resursele alocate sunt cunoscute, atunci se vorbeşte
despre abordarea statică a programării fabricaţiei. Acest tip de programare ia în
considerare condiţii simplificatoare ale sistemului real, cum ar fi: timpul de
transport şi timpul de pregătire-încheiere sunt consideraţi nuli, o operaţie nu poate
începe dacă precedenta nu s-a sfârşit etc.
În caz contrar, când datele privind ansamblul operaţiilor de executat şi cele
privind alocarea de resurse nu sunt cunoscute anticipat, este vorba despre
abordarea dinamică a programării fabricaţiei. Această abordare permite
considerarea produselor de executat în ordinea sosirii acestora, fără a face o
referinţă precisă la o dată calendaristică anume. Alocarea resurselor în acest caz se
face în momentul solicitării acestora în funcţie de disponibilitate.
9.4.4. Parametrii specifici programării producţiei de serie – lotul de

fabricaţie
Producţia de serie poate fi organizată pe ateliere de fabricaţie, celule de

fabricaţie sau linii polivalente. În vederea programării producţiei de serie trebuie
cunoscuţi următorii parametrii:
a. lotul de fabricaţie;
b. ciclul de fabricaţie;
c. perioada de repetare a loturilor.
Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese, lansate simultan sau
succesiv în fabricaţie, caracterizată prin acelaşi consum de timp de pregătire-
încheiere.
165
În funcţie de stadiile proicesului de fabricaţie, în activitatea productivă pot
exista loturi de semifabricate, subansambluri, produse finite.
Lotul optim de fabricaţie este parametrul principal al programării
producţiei. De mărimea lui depind, în programare, toţi ceilalţi parametri ai
producţiei. De aceea, este necesar determinarea cât mai exactă a mărimii lotului de
fabricaţie. Din punct de vedere a tehnologiei lotul de fabricaţie este bine să fie cât
mai mare, deoarece costurile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei scad odată cu
creşterea numărului de piese din lot. Din punct de vedre economic, un număr mare
de repere în lot înseamnă imobilizări importante de mijloace circulate. Datorită
acestui lucru este nevoie de detrminarea acelei dimensiuni a lotului care asigură
cele mai scăzute costuri totale de producţie.
9.4.5 Ciclul de fabricaţie
Ciclul de fabricaţie se defineşte ca totalitatea transformărilor succesive

care se fac asupra obiectelor muncii, conform procesului tehnologic, transformări
care se repetă identic pentru fiecare lot de piese.
Durata ciclului de fabricaţie reprezintă intervalul de timp [ABR02] dintre
momentul începerii primei operaţii a procesului tehnologic asupra materiei prime
şi momentul terminării ultimei operaţii a procesului.
Ciclul de fabricaţie poate fi calculat pentru fiecare produs în parte, sau pe
loturi. De asemenea, se vorbeşte în mod curent de ciclu de fabricaţie aferent unui
stadiu al procesului de producţie [ABR02].
De exemplu: ciclul de fabricaţie la prelucrări mecanice înseamnă durata
parcurgerii de către un produs sau lot de produse a stadiului tehnologic respectiv.
Cunoaşterea duratei ciclului de producţie serveşte la:
 posibilitatea fixării unor termene reale de livrare;
 realizarea ritmică a fabricaţiei prin stabilirea corectă a decalajului
dintre diferitele stadii de producţie în secţiile de bază şi asigurarea avansului
minim necesar;
 aprecierea gradului de organizare a producţiei şi a muncii;
166
 întocmirea graficelor calendaristice de coordonare a realizării
diferitelor produse.
Durata ciclului de producţie este influenţată de numeroşi factori tehnici,
organizatorici şi economici. Dintre aceştia amintim [DAS00]: complexitatea
tehnologică-constructivă a reperelor, înzestrarea tehnică şi starea maşinilor,
utilajelor, nivelul mecanizării şi automatizării proceselor tehnologice (factori
tehnici); formele de organizare a producţiei, calificarea forţei de muncă, nivelul
servirii, regimul de lucru, disciplina muncii (factori organizatorici); formele de
retribuire a muncii, disciplina financiară, etc. (factori economici).
Durata ciclului de producţie se calculează la nivelul fiecărui reper cu
ajutorul relaţiilor specifice fiecărei modalităţi de trecere a reperelor de la un loc de
muncă la altul (aspecte tratate în capitolul 6)
Să ne reamintim...
Relaţiile pentru determinarea duratelor ciclului de fabricaţie,
specifice modalităţilor diferite de trecerea a reperelor de la un loc de
muncă la altul sunt:
Durata ciclului de fabricaţie la trecerea succesivă:
n
Dcs  n p t 1  t 2  ....  t n   n p   t i ( ore)
i 1
Durata ciclului de fabricaţie la trecerea paralelă:
 
n
Dcp   t i  n p  1 t i max (ore)
i 1
Durata ciclului de fabricaţie la trecerea succesiv-paralelă:
 
D  t ant  t urm  n p  1 (ore)
 
Dcm   t i  n p  1 t l  t s  (ore)
unde: tl – timp operaţii lungi;
ts – timp operaţii scurte.
Relaţiile de calcul prezentate iau în considerare timpii operativi şi cei de

lotizare. Dacă se adaugă şi celelalte componente ale duratei ciclului de producţie,
pentru fiecare modalitate de trecere a reperelor, se vor obţine duratele calculate
specifice ale ciclului de producţie.
167
Structura ciclului de fabricaţie presupune gruparea componentelor în două
categorii: componente ale timpului de lucru şi componente ale întreruperilor.
Componentele timpului de lucru sunt:
- timpul de pregătire-încheiere;
- timpul operativ (timp de bază şi timp ajutător);
- timp de deservire, cu componentele: timp de deservire tehnică şi timp de
deservire organizatorică);
- timp de transport;
- timp de control.
Componentele întreruperilor sunt:
- timp de întreruperi tehnce (datorate proceselor naturale şi datorate
proceselor tehnologice);
- timp de întreruperi organizatorice (datorate formării lotului de fabricaţie,
aşteptărilor şi întreruperi datorate regimului de lucru).
Timpul de pregătire-încheiere este condiţionat de complexitatea reperelor
de executat şi a utilajelor pe care se face prelucrarea, de forma de organizare a
reglării utilajelor, calificarea reglorilor etc.
Timpul operativ, cu cele două componente: timp de bază şi timp ajutător,
cuprinde acele activităţi în care se transformă forma, dimensiunile şi structura
materiei prime, a semifabricatelor etc., pentru a deveni produse finite şi au loc
acţiunile ajutătoare pentru ca acele transformări să aibă loc.
Timpul de transport este influenţat de sistemul de organizare a
transportului, de distanţele dintre locurile de muncă, de gabaritul pieselor de
transportat.
Timpul de deservire este funcţie de specificul procesului tehnologic, de
nivelul înzestrării tehnice şi structura parcului de utilaje, de durabilitatea
economică a sculelor. Ponderea cea mai mare o deţin activităţile de deservire
tehnică: înlocuirea sculelor uzate şi reglarea utilajelor. Timpul de deservire
organizatorică de multe ori, se poate suprapune cu timpul de bază sau cu cel
ajutător.
Întreruperile se includ în durata ciclului de fabricaţie numai dacă au
legătură cu desfăşurarea normală a procesului de producţie, nu sunt incluse cele
168
cauzate de organizarea deficitară a producţiei. Întreruperile organizatorice pot fi
cauzate de: lotizare (aşteptarea unei piese din lot pentru ca restul pieselor să
termine anumite operaţii), aşteptare (până la eliberarea utilajelor ocupate cu
executarea altor lucrări) şi datorate regimului de lucru adoptat (sărbători legale,
duminici, schimburi nelucrătoare).
Reducerea duratei ciclului de fabricaţie se poate face prin reducerea cât mai
mult posibil a duratelor componentelor netehnologice: timpul de pregătire-
încheiere, timpul de control, timpul de transport, timpul de deservire tehnică şi
organizatorică.
Reducerea acestor categorii de timp poate fi realizată dacă duratele
activităţilor amintite apar ca şi elemente distincte în ciclu.
De exemplu....
...dacă în timpul procesului de producţie timpul de control se
suprapune cu timpul operativ, sau cu timpul pentru efectuarea unor
operaţii netehnologice sau cu unele întreruperi, atunci valoarea
acestuia nu va face parte din calculul duratei ciclului de producţie.
Sau, considerarea timpului de transport în calculul duratei ciclului de
producţie se face dacă acesta nu se suprapune cu durata
întreruperilor de lotizare sau cu aşteptările pentru eliberarea locului
de muncă ocupat cu altă lucrare [DAS00].
9.4.6 Perioada de repetare a loturilor de fabricaţie
Perioada de repetare a loturilor, R, este intervalul de timp care separă

lansarea în producţie, la un anumit stadiu de prelucrare, a două loturi succesive
de piese de acelaşi fel [DAS00].
Relaţia de calcul pentru perioada de repetare este următoarea:
Fn
Rc  (9.5)
Nl
în care: Fn este fondul de timp nominal pe perioada considerată;
169
Nl reprezintă numărul de loturi ce se lansează în fabricaţie pe perioada
considerată. Numărul de loturi se determină astfel:
Q
Nl  (9.6)
n
unde: Q reprezintă cantitatea de produse ce urmează să se execute în
perioada considerată;
n este mărimea lotului de produse (buc.)
Din relaţiile 9.5 şi 9.6 obţinem că perioada de repetare a loturilor se
determină ca produs dintre tactul teoretic de desfăşurare a fabricaţiei şi mărimea
lotului de produse (relaţia 9.7).
Fn
Rc  * n  * n (9.7)
Q
unde: ‫ ﺡ‬este tactul teoretic de desfăşurare a fabricaţiei.
Perioada de repetare a loturilor de fabricaţie se calculează rotunjindu-se la
un număr întreg de zile sau schimburi, rezultat practic posibil în activităţile de
programare şi lansare în fabricaţie a producţiei.
Între duratele ciclurilor de producţie şi perioadele de repetare a loturilor se
stabilesc raporturi de proporţionalitate [DAS00], caracteristice fiecărui stadiu de
producţie, fiecărui reper. Aceste raporturi se numesc indici de densitate ai
fabricaţiei de serie, reprezentând numărul mediu de loturi de repere de
acelaşi fel care se găsesc simultan în fabricaţie. Indicele de densitate se
determină cu relaţia 9.8.
Tc
Id  (9.8)
R
Indicele de densitate poate lua valori mai mari, mai mici sau egale cu 1.
Dacă Id este egal cu unitatea durata ciclului de fabricaţie este egală cu perioada de
repetare a loturilor. Cu cât indicele de densitate este mai mare, înseamnă că
densitatea fabricaţiei este mare şi procesul de fabricaţie este mai complex
impunând un grad mai înalt de coordonare a fabricaţiei din punct de vedere
temporal şi spaţial.
170
1. Ce este ciclul de fabricaţie?
2. Care sunt componentele ciclului de fabricaţie?
3. Definiţi lotul de fabricaţie.
4. Ce înţelegeţi prin lotizare?
9.5. Probleme deterministe de ordonanţare a fabricaţiei
Ordonanţarea fabricaţiei reprezintă ultima etapă a procesului ierarhic de

planificare a producţiei. Urmare a acestui fapt, ordonanţarea fabricaţiei se supune
deciziilor luate la nivelurile superioare privind:
 resurselor productive care sunt alocate, ordonanţarea folosind doar
capacitatea de producţie;
 comenzile de producţie care trebuie să fie executate;
Simplu definit [ABR02], conceptul de ordonanţare a fabricaţiei se referă
la precizarea ordinii de trecere pe la fiecare loc de muncă a comenzilor care
solicită locul respectiv de muncă.
Se numeşte comandă de producţie un lot de produse sau de componente
lansate în fabricaţie.
Execuţia unei comenzi durează un ciclu de fabricaţie, presupunând una sau
mai multe operaţii care se realizează pe una sau mai multe maşini.
Scopul ordonanţării fabricaţiei este acela de a preciza modul cum se vor
desfăşura în timp, la diferite locuri de muncă existente în secţie, atelier, sector,
operaţiile aferente comenzilor aflate în lucru [ABR02].
În practică, ordonanţarea fabricaţiei este abordată din două puncte de
vedere: determinist şi probabilistic.
Ordonanţarea fabricaţiei din punct de vedere determinist se caracterizează
prin faptul că duratele operaţiilor dar şi momentul primirii fiecărei comenzi în
atelier, sunt cunoscute cu exactitate. În acest caz ordonanţarea fabricaţiei se poate
materializa printr-un grafic de execuţie (Grafic Gantt).
Exemplu
În tabelul 9.3 [ABR02] sunt oferite date pentru programarea a
171
trei comenzi: momentul primirii comenzii (momentul când soseşte în
atelier şi poate începe execuţia primei operaţii), durata fiecărei operaţii,
maşina pe care se va executa şi termenul de predare.
Comanda Momentul Termen de Op. 1 Op. 2 Op. 3 Op. 4
nr. primirii predare maşina durata maşina durata maşina durata maşina durata
1 0 5 1 3 3 2 - - - -
2 1 10 3 1 2 3 3 3 1 2
3 3 8 3 1 - - - - - -
Pentru întocmirea graficului de execuţie, plasarea ordinelor de

fabricaţie (comenzilor) pe axa timpului pentru construcţia graficului
poate fi realizată în două moduri: fie la termenul cel mai devreme
posibil, fie la termenul cel mai târziu posibil.
A. În cazul plasării comenzilor la termenul cel mai devreme
posibil, pe axa timpului se marchează segmente proporţionale cu
duratele de execuţie a operaţiilor începând de la stânga la dreapta,
adică din prezent în viitor. La început se va plasa prima operaţie a
primei comenzi pentru care resursa asociată (maşina) este disponibilă.
Se continuă cu următoarele operaţii ale celui de-al doilea ordin de
fabricaţie, programarea încheindu-se cu plasarea ultimei operaţii a
ultimei comenzi.
Observaţii:
Plasarea ordinelor de fabricaţie la termenul cel mai devreme
posibil nu garantează respectarea datelor de livrare a produselor.
Plasarea duratelor operaţiilor pentru primele comenzi (ordine de
fabricaţie) este uşor de făcut pentru primele operaţii, când resursele sunt
disponibile. Problema se complică când utilajele vor fi indisponibile pe
anumite perioade de timp, execuţia acelor operaţii fiind întârziată din
cauza indisponibilităţii utilajelor. Din aceste motive ciclurile de
fabricaţie vor fi mai lungi, fapt ce determină creşterea stocurilor de
producţie neterminată şi depăşirea datelor de livrare.
B. În cazul plasării ordinelor de fabricaţie la termenul cel mai

târziu posibil de realizare, în grafic plasarea se face de la dreapta la
172
stânga, de la ultima operaţie a produsului către prima operaţie a
produsului. Plasarea ultimei operaţii a unui ordin se face la data impusă
de livrarea produsului adică momentul cel mai târziu posibil. După
plasarea operaţiilor de execuţie ale unui ordin se trece la plasarea
operaţiilor ordinului următor (următorul produs), procedându-se
asemănător: începe cu ultima operaţie a acestuia plasată la termenul cel
mai târziu posibil.
Fig. 9.2. Grafic de execuție pentru un set de trei comenzi (Sursa:

[ABR02]
Această modalitate de plasare a ordinelor de fabricaţie prezintă

avantajul că respectă în mare măsură datele de livrare, stocurile de
producţie neterminată sunt mici.
Dezavantajul metodei ar fi acela că pot exista ordine de
fabricaţie la care plasarea primelor operaţii să nu poată fi făcută până
la data curentă a întocmirii graficului. Această deficienţă se poate
173
rezolva prin reeşalonare a acelor ordine plecând de la o dată de livrare
mai îndepărtată (dacă şi clientul acceptă), fie prin efectuarea de ore
suplimentare pentru execuţia operaţiilor ce depăşesc perioada de
programare [DAS00].
Abordarea deterministă a problemelor de ordonanţare consideră
capacitatea de producţie finită, ajustarea ei cu încărcarea făcându-se
prin lungirea ciclurilor de fabricaţie, cu neajunsul că poate afecta
anumite date de livrare.
Ordonanţarea deterministă este posibilă în cazul în care
încărcarea utilajelor este redusă, sau în atelierele automatizate la care
variaţia timpilor de execuţie este minimă. Ordonanţarea deterministă nu
este eficientă (duce la numeroase reprogramări) în cazul atelierelor în
care produsele ce se fabrică sunt produse dependente, (au componente
comune a căror execuţie condiţionează execuţia altora) sau în cazul
modificării comenzilor existente sau urgentării unor comenzi.
1. Ce se urmăreşte prin ordonanţarea fabricaţiei?

2. Ce înţelegeţi prin probleme deterministe de ordonanţare a fabricaţiei?
3. Care sunt posibilităţile de realizare a graficelor de ordonanţare în
cazul problemelor deterministe?
9.6 Probleme probabilistice de ordonanţare a fabricaţiei
Problemele probabilistice de ordonanţare apar în situaţiile în care:

 momentul primirii comenzilor este incert;
 duratele operaţiilor nu sunt cunoscute cu exactitate.
Situaţiile întâlnite în industrie se încadrează în acest tip de probleme
[ABR02]. Explicaţia rezidă din faptul că executarea operaţiilor ce trebuie făcute
asupra unui lot de piese , în practică, prezintă abateri aleatorii faţă de duratele
înscrise în fişele tehnologice datorită factorilor perturbatori care afectează
prelucrarea operaţiilor. Din acest motiv, încheierea prelucrării lotului şi sosirea
174
acestuia la stadiile următoare ale procesului de fabricaţie se va desfăşura stocastic.
Urmare a acestei situaţii în faţa fiecărei maşini-unelte sau grup de maşini se
formează un şir de aşteptare (de comenzi) care aşteaptă prelucrarea respectivă.
Execuţia, în continuare a comenzilor se face din şirul de aşteptare în alt şir de
aşteptare, până când toate operaţiile prevăzute în tehnologia de fabricaţie vor fi
parcurse. În condiţiile în care atelierul are aspectul unei reţele de şiruri de
aşteptare, şi în care sosirea comenzilor se face cu intermitenţă în timpul viitor, nu
mai este posibilă construirea unui grafic de execuţie cu termene certe de început şi
sfârşit ale fiecărei operaţii. Din literatura de specialitate [ABR02] şi din practica
industrială se desprind două modalităţi de abordare a ordonanţării în acest context:
- Prima modalitate constă în scindarea problemei într-un număr de
probleme de ordonare egal cu numărul de şiruri de aşteptare care se formează în
atelier. În momentul în care o maşină devine disponibilă, din şirul de aşteptare care
aşteaptă în faţa ei se va alege comanda care urmează să înceapă prelucrarea pe
maşina respectivă. Selectarea comenzii se face cu ajutorul unor reguli de
prioritate astfel: fiecărei comenzi i se acordă un număr – indicator de prioritate,
prelucrarea decurgând în ordinea crescătoare sau descrescătoare a indicatorilor.
Dacă o nouă comandă se alătură şirului, ordinea se revizuieşte pentru a lua în
considerare şi valoarea indicatorului de prioritate asociat ultimei comenzi.
- A doua modalitate de abordare a problemelor probabilistice de
ordonanţare presupune întocmirea unui grafic de execuţie la un moment dat, luând
în considerare doar comenzile existente atunci în atelier. Duratele operaţiilor se
consideră cunoscute. Dacă o nouă comandă apare şi dacă se modifică oricare din
ipotezele care au stat la baza întocmirii graficului iniţial, acesta trebuie revăzut şi
corectat în consecinţă. Astfel, această problemă, devine de fapt o problemă de re-
ordonanţare. În acest caz pentru a putea face re-ordonanţarea în timp real, este
necesară utilizarea unui calculator, sistem informatic destinat acestor lucrări.
Ordonanţarea fabricaţiei cu ajutorul regulilor de prioritate
Literatura de specialitate [ABR02, MOL96, MĂR97] propune un număr

considerabil (peste o sută) de reguli de prioritate. Posibilitatea eficace de studiere a
175
cestor reguli a fost şi rămâne varianta simulării pe calculator, datorită faptului că
pentru un sistem real tratarea analitică a şirurilor de aşteptare este imposibilă
datorită necesităţii prelucrării volumului mare de date.
Criteriile de evaluare a regulilor de prioritate se pot împărţi în două
categorii, astfel:
a. prima categorie vizează gradul de încărcare a atelierului, reflectat în
volumul producţiei neterminate, ciclurile de aşteptare, timpul de aşteptare în şir;
b. a doua categorie se referă la respectarea termenelor de prelucrare,
exprimată prin numărul (sau fracţiunea) de comenzi predate cu întârziere sau prin
mărimea întârzierii însăşi.
În continuare prezentăm câteva dintre regulile de prioritate cunoscute:
TMP – timpul minim de prelucrare – dintre comenzile aflate în şirul de
aşteptare la o maşină se acordă prioritate aceleia care necesită cea mai scurtă
prelucrare pe acea maşină. Deşi această regulă nu este orientată spre respectarea
termenelor de livrare, a condus la un procent foarte mic de comenzi întârziate
[ABR02]. Explicaţia constă în faptul că asigură cicluri de fabricaţie scurte astfel
încât încheierea prelucrării comenzilor poate avea loc mai devreme de termenul de
livrare stabilit. Regula aceasta are i o deficienţă: o comandă care are o operaţie cu
durată mare este nevoită să aştepte la maşină un timp foarte lung datorită faptului
că în şirul de aşteptare continuă să sosească noi şi noi comenzi care au duratele mai
mici şi care sunt selectate cu prioritate. Deficienţa se poate remedia, de exemplu
prin scurtarea regulii TMP, impunându-se o limită asupra timpului cât o comandă
este lăsată să aştepte în şir.
PVPS – primul venit primul servit – dintre comenzile care au sosit în
şirul de aşteptare are prioritate comanda care a sosit prima;
PVAPS – primul venit în atelier, primul servit – dintre comenzile din
şirul de aşteptare are prioritate comanda care a sosit cel mai devreme;
TERMEN – termenul de predare: cea mai înaltă prioritate o are comanda
cu cel mai apropiat termen de predare;
MARJA – marja de timp – marja de timp a unei comenzi se calculează ca
diferenţă între timpul rămas până la termenul de predare şi durata prelucrărilor care
mai sunt de executat. Comanda cu marja minimă are prioritate maximă;
176
MARJA/NOP – marja raportată la numărul de operaţii – se calculează
marja de timp ca mai sus , se împarte la numărul de operaţii care mai sunt de
prelucrat până la terminarea comenzii; comanda cu raportul cel mai mic are cea
mai înaltă prioritate.
Aplicarea în practică a acestor reguli de prioritate [ABR02] a condus la
rezultate remarcabile – respectarea termenelor de livrare, cicluri de fabricaţie
reduse în cazul regulilor TMP, MARJA/NOP.
În practică cele mai utilizate reguli de ordonanţare sunt cele orientate către
respectarea termenelor de predare. Alteori se dă prioritate comenzilor cu volumul
cel mai mare de prelucrări, sau cu valoarea cea mai ridicată, acestea fiind
considerate importante prin prisma aportului pe care îl aduc la realizarea
indicatorilor de plan.
De asemenea, deciziile luate pentru rezolvarea problemei de ordonanţare
trebuie să reflecte parametrii cu care s-a lucrat la nivelurile superioare de
planificare. Adică, duratele ciclurilor de fabricaţie presupuse la nivelul planificării
agregate şi la lansarea producţiei de componente trebuie să-şi găsească confirmarea
în graficele de execuţie.
9.7 Rezumat
Prin programarea producţiei se înţelege repartizarea în timp şi
spaţiu a sarcinilor de producţie pe o perioadă de timp considerată,
respectând structura produselor şi tehnologiile de fabricaţie ale
acestora, în condiţiile folosirii raţionale a resurselor şi a respectării
condiţiilor contractuale
Obiectivul principal al programării producţiei este acela de a
realiza sarcina de producţie definită în planul de încărcare, în timp
optim şi cu cea mai bună utilizare a resurselor.
Programarea este un proces complex, dinamic, dar şi dificil.
deoarece presupune o serie de lucrări referitoare la :
Programarea producţiei poate fi abordată ca o problemă
clasică de programare matematică, pentru care trebuie definite datele
de intrare, restricţii, criterii de optimizat.
177
În funcţie de tipul restricţiilor dintre operaţii [DAS00],
problemele de programare pot fi: probleme de programare a
proiectelor complexe şi probleme de programare a activităţii secţiilor
de fabricaţie.
Graficul GANTT este folosit ca instrument de conducere
operativă a producţiei (optimizarea proceselor tehnologice – mai ales
cele de asamblare). În cazul în care procesul studiat este vast,
graficul GANTT global se poate diviza pe subactivităţi componente.
Procesul de programare a secţiilor de fabricaţie vizează
definirea cu exactitate a momentului şi locului din cadrul sistemului
productiv în care un produs trebuie să se execute, cu o anume
tehnologie, în condiţiile încărcării adecvate a maşinilor-unelte, a
folosirii eficiente a forţei de muncă. Programarea secţiilor de
fabricaţie se diferenţiază în funcţie de tipologia procesului de
producţie.
Producţia de serie poate fi organizată pe ateliere de
fabricaţie, celule de fabricaţie sau linii polivalente. În vederea
programării producţiei de serie trebuie cunoscuţi următorii
parametrii:
A lotul de fabricaţie;
B. ciclul de fabricaţie;
C. perioada de repetare a loturilor.
Ordonanţarea fabricaţiei reprezintă ultima etapă a
procesului ierarhic de planificare a producţiei. Conceptul de
ordonanţare a fabricaţiei se referă la precizarea ordinii de trecere pe
la fiecare loc de muncă a comenzilor care solicită locul respectiv de
muncă.
În practică, ordonanţarea fabricaţiei este abordată din două
puncte de vedere: determinist şi probabilistic.
178
1. Care este deosebirea dintre planificarea şi programarea
producţiei?
2. Prezentaţi componentele ciclului de fabricaţie
3. Ce este graficul de execuţie ?
4. În cadrul formelor de organizare a transmiterii lotului de
fabricaţie, prezentaţi pentru fiecare mod în parte cum de
întocmeşte graficul de execuţie.
5. Care este scopul ordonanţării fabricaţiei?
6. Ce tipuri de probleme de ordonanţare cunoaşteţi?
7. Cum se face programarea execuţiei comenzilor utilizând
graficul Gantt?
8. Prezentaţi regulile de prioritate cel mai des folosite la
problemele probabilistice de ordonanţare.
9. Ce este lotul de fabricaţie şi cum se poate determina mărimea
acestuia?
10. Ce reprezintă perioada de repetare a loturilor de fabricaţie?
11. Comentaţi semnificaţia faptului că indicele de densitate a
fabricaţiei de serie are valori mari.
12. Care sunt tipurile de restricţii la care sunt supuse procesele de
programare a producţiei.
13. Care sunt datele de intrare ale unui proces de programare a
producţiei?
14. Enumeraţi câţiva dintre factorii care afectează procesul
programării producţiei.
179
Capitolul 10. Gestiunea stocurilor
Cuprins
10.1. Introducere ...................................................................................... 180
10.2. Obiective .......................................................................................... 181
10.3. Stocurile şi funcţiile lor ................................................................... 181
10.4. Costurile aferente unui sistem de gestiune a stocurilor. ................. 184
10.5. Optimizarea mărimii lotului de aprovizionare. Modelul lotului optim
(Modelul Wilson) ......................................................................... 185
10.6. Stocurile de producţie neterminată. Producţia neterminată în cazul
fabricaţiei în atelier ..................................................................... 188
10.7. Metode tradiţionale de reaprovizionare.......................................... 189
10.8. Rezumat ........................................................................................... 191
10.9. Test de evaluare a cunoştinţelor ..................................................... 192
10.1. Introducere
În acest capitol se prezintă conceptul de stoc, evidenţiindu-se
care sunt categoriile de stocuri ce există în cadrul sistemelor de
producţie. Un sistem de gestiune a stocurilor presupune existenţa unor
costuri, care trebuie cunoscute şi al căror nivel trebuie în permanenţă
urmărit în vederea minimizării lor. În acest sens, sunt prezentate
categoriile de costuri aferente sistemului de gestiune a stocurilor. Una
dintre problemele la care trebuie să răspundă un sistem de gestiune a
stocurilor este legată de cantitatea pe care trebuie să o comande de la
furnizor atunci când a sosit momentul ca stocul unui anumit articol să
fie completat. Rezolvarea problemei constă în găsirea acelei cantităţi
optime – lotul optim de aprovizionare – care se stabileşte astfel încât
suma costurilor implicate de gestionarea stocului să fie cât mai mică
posibil..
Ultima parte a capitolului prezintă categoriile de stocuri de producţie
neterminată, în cazul fabricaţiei în atelier, precum şi metodele de
180
reaprovizionare tradiţionale.
10.2. Obiective
 definirea conceptului de stoc;
 descrierea principalelor categorii de stocuri;
 definirea costurilor aferente unui sistem de gestiune a
stocurilor;
 explicarea modului de determinare a lotului optim folosind
modelul lui Wilson;
 identificarea costurilor aferente unui sistem de gestiune a
stocurilor;
 descrierea metodelor de reaprovizionare tradiţionale.
10.3 Stocurile şi funcţiile lor
Gestiunea producţiei este un ansamblu de activităţi care vizează intrarea,

depozitarea, ieşirea şi evidenţa materiei prime, materialelor, producţiei
neterminate şi produselor.
În acest context larg şi evolutiv, gestiunea stocurilor îşi propune
asigurarea existenţei stocurilor necesare la nivele cât mai scăzute posibil.
În procesul de producţie intervin valori materiale (cantităţi) care intră în
proces (materii prime sau materiale) şi valori care ies din proces (produse finite).
Aceste valori materiale se constituie sub forma unor stocuri.
Stocul sau inventarul este o resursă de orice fel care are o valoare
economică, resursă caracterizată printr-o variaţie determinată de intrări şi ieşiri
[MĂR97].
Un sistem de stocuri poate fi definit ca un ansamblu integrat de reguli şi
proceduri care permit luarea deciziilor privind cât şi când să se comande de la
furnizor astfel încât să se asigure beneficiarului un nivel de serviciu corespunzător
[ABR02].
Într-un sistem de gestiune a stocurilor, noţiunile de furnizor şi beneficiar
sunt utilizate în sens generic, în raport cu punctul de stocare în care se aplică
181
sistemul de gestionare propus. Astfel, în cazul gestionării unui stoc de materii
prime, se vorbeşte de furnizor extern firmei. În cazul în care punctul de stocare
este magazia de semifabricate dintre secţia de prelucrări mecanice şi cea de montaj
a unei firme, atunci se vorbeşte despre furnizor intern firmei. În mod similar
beneficiarul poate fi extern sau intern firmei.
Un articol de stoc reprezintă elementul la nivelul căruia se ţine evidenţa
stocului. Acesta trebuie să fie complet specificat din punct de vedere al
caracteristicilor mecanice, fizico-chimice, dimensiuni, culoare, model etc.
Exemple – articole de stoc

- bara de OLC 45, de diametru 20 mm este un articol de stoc, în timp
ce bara din acelaşi material, dar de diametru 25 mm este un alt
articol de stoc. În practică modul de specificare a articolelor din stoc
depinde de natura deciziilor care se iau pe baza informaţiilor înscrise
în evidenţe şi de gradul de detaliu necesar exercitării controlului
[ABR02].
Deoarece stocurile înglobează un volum mare de mijloace circulante, în
orice sistem logistic este important a se stabili care sunt cauzele creării stocurilor şi
care sunt funcţiile pe care acestea le îndeplinesc. Se pot defini cinci categorii de
stocuri [ABR02]:
1. Stocuri aflate în procesul propriu-zis de transformare – apar în
procesele de fabricaţie şi cele de transport
Exemple – stocuri aflate în procesul propriu-zis de transformare
producţia neterminată, mărfurile în tranzit între diferite puncte de
stocare etc.
2. Stocurile ciclice – apar datorită producţiei sau aprovizionării pe

loturi. În realitate lucrul pe loturi se practică datorită următoarelor considerente:
- datorită fabricării sau aprovizionării unui lot mai mare de produse
care implică un anumit cost fix devine mai avantajos să se opereze cu un lot mai
mare pentru a reduce cota parte de cost fix pe unitate de produs;
182
- din considerente tehnologice - cazul desfăşurării unei operaţii care
necesită anumite cantităţi minime din elementele componente pentru ca operaţia să
poată avea loc.
Exemplu
În industria constructoare de maşini, stocurile ciclice sunt
stocurile de materii prime, materiale, localizate în depozite, magaziile
dintre secţii, magaziile de produse finite.
3. Stocurile sezoniere – sunt caracteristice fabricaţiei sezoniere. În
cazul cererii sezoniere pentru un anumit tip de produs se pot crea stocuri în
perioadele cu cerere redusă pentru a fi folosite în perioadele cu cerere de vârf.
4. Stocurile de siguranţă – se utilizează când există incertitudini în
legătură cu cererea viitoare. Cererea din perioadele viitoare se prognozează iar
stocul de siguranţă apare ca un stoc suplimentar care se menţine în eventualitatea
că cererea va depăşi nivelul prognozat.
5. Stocuri menţinute din alte cauze – cu scopul limitării efectului
perturbaţiilor de la un stadiu de fabricaţie la restul procesului. Astfel, se pot crea
deliberat puncte de stocare între stadii de fabricaţie adiacente (de-a lungul unei linii
în flux), stocul în cazul acesta având funcţia de decuplare a diferitelor stadii ale
unui proces de producţie.
Exemple - stocuri menţinute în cadrul sistemului de producţie, din
alte cauze:
stocuri pot să apară atunci când se cumpără cantităţi mai mari pentru
a se obţine un preţ mai avantajos, sau pentru a preântâmpina
creşterile de preţ.
1. Care sunt categoriile de stocuri cunoscute?

2. Daţi alte exemple de situaţii în care se pot menţine stocuri de
siguranţă în cadrul unui sistem de producţie.
3. Ce reprezintă un sistem de stocuri?
183
10.4 Costurile aferente unui sistem de stocuri
Scopul unui sistem optimal de stocuri este minimizarea cheltuielilor

legate de gestionarea stocurilor.
Pentru a putea atinge acest obiectiv este necesar a se vedea care sunt
costurile specifice unui sistem de gestiune a stocurilor.
Într-un sistem de gestiune a stocurilor, costurile pot fi grupate pe trei
categorii:
- costuri de aprovizionare;
- costuri de stocare;
- costurile lipsei de stoc (costuri de penurie).
A. Costurile de aprovizionare pot fi la rândul lor grupate în două

categorii:
a. Costuri de lansare a comenzii: depind de cantitatea aprovizionată

în această categorie:
Exemple – costuri de lansare a comenzii: costuri administrative,
costul transportului lotului comandat, costuri pentru descărcare,
recepţie. În acest caz dacă „c” este costul de lansare a comenzii
pentru un lot de produse de mărime Q, cota parte ce revine pe unitate
este c/Q. De aceea este avantajos ca mărimea lotului de produse Q să
fie cât mai mare.
b. Costuri de achiziţie este constant pe unitatea de articol de stoc
indiferent de cantitatea comandată. Acest cost nu afectează decizia care vizează
mărimea lotului de aprovizionare.
B. Costurile stocării apar datorită necesităţii manipulării, sortării,

înmagazinării propriu-zise, costul spaţiilor necesare depozitării, pierderilor
calitative prin depreciere a produselor stocate, pierderi prin imobilizarea
mijloacelor circulante.
184
În teoria stocurilor, pentru exprimarea legăturii funcţionale dintre valoarea
stocului şi costul stocării, ipoteza simplificatoare este că forma funcţională a
acestei legături este una liniară. Dacă „c” este costul unitar al articolului din stoc,
iar „e” este costul menţinerii în stoc pe durata unui an a unor bunuri în valoare de
un leu, atunci costul stocării unei unităţi va fi egal cu „c*e” / articol pe stoc pe un
an [ABR02].
C. Costul penuriei apare atunci când un articol este cerut de beneficiar
dar lipseşte din stoc.
Exemple – costuri de penurie: penalizări plătite beneficiarilor în
conformitate cu contractele economice de livrare încheiate, stagnări
în procesul de producţie, necesitatea recuperării rămânerilor în urmă,
pierderea avantajului competitiv în comerţul internaţional.
Ipotezele simplificatoare folosite în teoria stocurilor pentru exprimarea
analitică a costului penuriei, se referă fie la exprimarea acestuia proporţional cu
numărul de unităţi lipsă din stoc, fie cu durata maximă a lipsei, fie cu produsul
dintre aceste mărimi [ABR02].
1. Clasificaţi costurile aferente unui sistem de gestiune a

stocurilor.
2. Definiţi fiecare categorie şi daţi exemple sugestive.
10.5 Optimizarea mărimii lotului de aprovizionare. Modelul

lotului optim (Modelul Wilson)
Una dintre problemele la care trebuie să răspundă un sistem de gestiune a

stocurilor este legată de cantitatea pe care trebuie să o comande de la furnizor
atunci când a sosit momentul ca stocul unui anumit articol să fie completat.
Rezolvarea problemei constă în găsirea acelei cantităţi optime – lotul optim de
aprovizionare – care se stabileşte astfel încât suma costurilor implicate de
gestionarea stocului să fie cât mai mică posibil.
185
Modelul lotului optim (modelul lui Wilson) presupune anumite ipoteze de
lucru pentru determinarea cantităţii optime de aprovizionat. Acestea sunt:
- Modelul se referă la un singur articol de stoc;
- Consumul este continuu, constant (în timp) şi deci, cunoscut cu
precizie;
- Procesul aprovizionare-consum este continuu, desfăşurându-se
nelimitat în timp;
- Nu există restricţii privind capacitatea de depozitare a cantităţilor ce se
pot comanda, a disponibilităţilor financiare existente;
- Aprovizionarea are loc instantaneu adică cantitatea comandată este
primită imediat ce a fost lansată comanda;
- Costul unitar de achiziţie a produsului stocat nu depinde de mărimea
lotului;
- Nu este admisă lipsa de stoc.
Principiul de bază al acestui model constă în determinarea lotului de

aprovizionare q care să minimizeze costul total de gestiune a stocului.
Se fac următoarele notaţii:
 q reprezintă numărul de unităţi identice care se aprovizionează prin

lansarea unei singure comenzi;
cererea totală N (în unităţi/an);
costurile de lansare a comenzii a (lei/comandă) şi de stocare c (costul
unitar al articolului de stoc, în lei/unitate – reprezintă valoarea lui imediat ce a fost
livrat la punctul de stocare) sunt cunoscute;
 ε – rata stocării în lei / leu.an. Valoarea lui ε pentru întreprinderile
industriale se recomandă a fi cuprinsă între 0,10 .. 0,25 (Homoş [1981, p. 488])
 Q – costul anual total legat de gestionarea stocului, lei/an;
 T perioada de reaprovizionare (de repetare a lotului);
 punctul de comandă este egal cu zero.
Reprezentarea grafică a acestui proces de stocare se poate vedea în fig. 10.1
186
S
q q q q
t0 t1 t2 t3 t4 t
T T T T
Fig. 10.1 Modelul clasic al lotului optim
Stocul existent iniţial se consumă în mod uniform; în momentul în care

acesta ajunge la zero, un alt lot este livrat magaziei, ridicând nivelul stocului de la
zero la q. De aici, consumul reduce din nou nivelul stocului la zero, când un nou
lot de aprovizionare soseşte şi lucrurile se repetă cu o periodicitate T.
Pe durata unui an se aprovizionează N/q loturi. Nivelul mediu al
stocului este q/2.
Costul anual total provenind din lansarea comenzilor şi menţinerea
stocului este:
N q
CT  a *  * c *  (10.1)
q 2
Datorită faptului că nu se admite lipsa de stoc, în expresia costului total nu
apar şi costurile datorate lipsei de stoc. De asemenea, costul total nu include nici
costul de achiziţie a stocului, deoarece acest cost, la nivelul unui an are o valoare
independentă de mărimea loturilor de aprovizionare conform ipotezei: costul unitar
de achiziţie al produsului nu depinde de mărimea lotului de aprovizionare.
Lotul optim corespunde punctului de intersecţie al curbelor celor două

componente ale costului total.
187
dCT 
Analitic, q se calculează din condiţia ca  0 , soluţia fiind:
dq
2 aN
q'  (10.2)
c
Rezultă că mărimea lotului optim variază cu rădăcina pătrată a necesarului
anual N şi nu proporţional cu acesta.
10.6. Stocurile de producţie neterminată. Producţia

neterminată în cazul fabricaţiei în atelier
Stocurile de producţie neterminată sunt formate din totalitatea produselor

aflate în diferite stadii de fabricaţie.
Din punct de vedere economic producţia neterminată reprezintă o
imobilizare de mijloace circulante, motiv pentru care trebuie să fie bine
dimensionată. Datorită faptului că asigură continuitatea procesului de producţie
producţia neterminată este un rău necesar. În continuare se va evidenţia
modalitatea de determinare a producţiei neterminate pentru cazul fabricaţiei în
atelier [DAS00].
În cazul fabricaţiei în atelier (producţie de serie mică, individuală), în
practică se întâlnesc următoarele tipuri de producţie neterminată:
- stocul de producţie (producţie neterminată ciclică Pnc) se formează

interoperaţional, în diferite faze ale procesului de producţie. Această categorie se
datorează diferenţelor de productivitate între locurile de muncă înlănţuite. Mărimea
acestui stoc poate varia de la o valoare minimă la o valoare maximă. Relaţia 10.3
evidenţiază modul de determinare a mărimii stocului de producţie:
T
Pnc  q * c (10.3)
R
în care: q – mărimea lotului de produse;
Tc – durata ciclului de fabricaţie;
R – perioada de repetare a loturilor.
188
- producţia neterminată ciclică ce se formează în cadrul depozitelor
intersecţii (Pd). Această categorie apare ca urmare a frecvenţei diferite a intrărilor
şi ieşirilor de piese de acelaşi tip în şi din depozitul amplasat intre secţiile de
fabricaţie. Această frecvenţă diferită este cauzată de mărimea diferită a loturilor de
fabricaţie din secţiile înlănţuite. Relaţia 10.4 exprimă modul de determinare a
acestui tip de stoc:
n  ni 1
Pd  i (10.4)
2
în care: ni mărimea lotului la veriga furnizoare
ni+1 mărimea lotului la veriga consumatoare.
- producţia neterminată de siguranţă (Psig) este acel stoc minim de

producţie neterminată de care trebuie să dispună întreprinderea pentru a face faţă
unor abateri de la starea normală a procesului de producţie. Mărimea acestui stoc
se poate stabili între 0,01 şi 0,3 din producţia neterminată medie ciclică [DAS00].
Însumând cele trei categorii anterior definite se obţine nivelul producţiei
neterminate, Pn, în cazul unui atelier de fabricaţie.
Pn = Pnc+Pd+Psig (10.5)
1. Ce înţelegeţi prin „stoc de producţie neterminată”?

2. Care sunt tipurile de producţie neterminată întâlnite în cazul
formei de organizare a fabricaţiei numită atelier? Comentaţi
fiecare tip.
10.7. Metode tradiţionale de reaprovizionare
Sistemul de gestiune a stocurilor tradiţional se bazează pe decizia de

lansare în fabricaţie sau de reaprovizionare a unor produse prin observarea mărimii
stocului de produse existent în amonte faţă de un anumit stadiu de fabricaţie. Altfel
spus, în fabricaţie se vor lansa acele produse pentru care există semifabricatele
necesare în depozitele aflate între secţiile de producţie.
Sistemul prezentat este neperformant. Susţinem această afirmaţie cu
următoarele argumente:
189
- există posibilitatea să se lanseze în fabricaţie produse care nu au cerere
imediată;
Sistemul nu poate evita apariţia rupturilor de stoc, fapt care duce la
discontinuităţi în fabricaţie şi la nerespectarea termenelor de livrare. Datorită
acestor aspecte apare tendinţa firească de a constitui stocuri în exces, situaţie deloc
favorabilă firmei din punct de vedere financiar.
- În cazul modificării sarcinilor de fabricaţie sau în cazul apariţiei
unor perturbaţii în flux (pene de energie, defecţiuni ale utilajelor) sistemul
tradiţional este rigid, nu reacţionează prompt. Ca urmare vor apare stocuri
supradimensionate la unele locuri de muncă, pe când la altele apare ruptura de stoc.
Pentru asigurarea unei performanţe superioare stocurile au fost analizate şi

grupate, fapt ce a permis o determinare cât mai exactă a acestora [DAS00]. Astfel
practicarea gestiunii tradiţionale a stocurilor se poate face adoptând una din
următoarele metode de reaprovizionare prezentate pe scurt în continuare:
- Reaprovizionare la dată fixă cu cantitate fixă;

- Reaprovizionare la dată fixă cu cantitate variabilă;
- Reaprovizionare cu cantitate fixă la dată variabilă;
- Reaprovizionare cu cantitate variabilă la dată variabilă.
A. Metoda reaprovizionării la dată fixă cu cantitate fixă presupune
reaprovizionarea la intervale egale cu aceeaşi cantitate de produse. Cantitatea de
reaprovizionat corespunde cantităţii consumate din acea perioadă. Metoda se poate
aplica gestiunii produselor numeroase, de mică valoare şi cu consum constant în
fabricaţie.
B. Metoda reaprovizionării la dată fixă cu cantitate variabilă presupune

examinarea periodică, la acelaşi interval de timp a nivelului stocului şi
reaprovizionarea cu acea cantitate de produse necesară refacerii stocului la nivelul
iniţial. Nivelul de recompletare (S) se determină în baza consumului mediu zilnic
(Cmz) şi stocului de siguranţă (Ss):
190
S = Cmz*Ss (10.6)
De asemenea trebuie să se ţină seama că un nivel P prea ridicat duce la

creşterea stocului mediu, pe când un nivel prea scăzut al P poate provoca ruptura
de stoc.
C. Metoda reaprovizionării cu cantitate fixă la dată variabilă (metoda

punctului de comandă) presupune ca declanşarea unei comenzi (punctul de
comandă) să se facă atunci când stocul existent a atins nivelul stocului de
acoperire.
D. Metoda reaprovizionării cu cantitate variabilă la dată variabilă

presupune reaprovizionarea prin comenzi făcute în cel mai bun moment şi la cel
mai bun preţ a cantităţilor necesare (optime). Metoda presupune o bună cunoaştere
a conjuncturii economice pentru a putea anticipa variaţiile preţului şi necesarului
de fabricat.
Metoda se recomandă în cazul sistemelor J. I. T. şi în cazul sistemelor de
producţie ce evoluează pe o piaţă nesaturată [DAS00].
10.8 Rezumat
Stocul sau inventarul este o resursă de orice fel care are o
valoare economică, resursă caracterizată printr-o variaţie
determinată de intrări şi ieşiri
Un sistem de stocuri poate fi definit ca un ansamblu integrat
de reguli şi proceduri care permit luarea deciziilor privind cât şi când
să se comande de la furnizor astfel încât să se asigure beneficiarului
un nivel de serviciu corespunzător
Gestiunea stocurilor îşi propune asigurarea existenţei
stocurilor necesare la nivele cât mai scăzute posibil.
Într-un sistem de gestiune a stocurilor se pot defini cinci
categorii de stocuri
 stocuri aflate în procesul propriu-zis de transformare
191
 stocurile ciclice
 stocurile sezoniere
 stocurile de siguranţă
 stocuri menţinute din alte cauze
Într-un sistem de gestiune a stocurilor, costurile pot fi grupate
pe trei categorii:
- costuri de aprovizionare;
- costuri de stocare;
- costurile lipsei de stoc (costuri de penurie).
Stocurile de producţie neterminată sunt formate din
totalitatea produselor aflate în diferite stadii de fabricaţie. Din punct
de vedere economic producţia neterminată reprezintă o imobilizare
de mijloace circulante, motiv pentru care trebuie să fie bine
dimensionată.
În cazul fabricaţiei în atelier , în practică se întâlnesc
următoarele tipuri de producţie neterminată:
 stocul de producţie (producţie neterminată ciclică Pnc)
 producţia neterminată ciclică
 producţia neterminată de siguranţă (Psig)
Metodele de reaprovizionare tradiţionale sunt:
- Reaprovizionare la dată fixă cu cantitate fixă;
- Reaprovizionare la dată fixă cu cantitate variabilă;
- Reaprovizionare cu cantitate fixă la dată variabilă;
- Reaprovizionare cu cantitate variabilă la dată variabilă.

1. Un depozit poate fi considerat un sistem productiv ?
Comentaţi.
2. La ce întrebări trebuie să răspundă un sistem de stocuri?
3. Dacă stocurile costă, de ce mai avem totuşi stocuri?
Argumentaţi răspunsul.
4. Care este criteriul în raport cu care se optimizează
192
mărimea lotului de aprovizionare în modelul clasic ideal al
lotului optim?
5. Care sunt categoriile de stocuri?
6. Ce înţelegeţi prin stocuri de producţie neterminată?
7. Cum se determină stocul de producţie neterminată în cazul
fabricaţiei în atelier?
8. Caracterizaţi metodele tradiţionale de reaprovizionare.
9. Ce este stocul de siguranţă?
10. Ce înţelegeţi prin producţie neterminată ciclică?
193
Bibliografie
1. Abrudan, I., - coordonator, Manual de inginerie economică – Ingineria

Sistemelor de Producţie, Editura Dacia, Cluj Napoca, 2002
2. Badea, F., Managementul producţiei – curs ASE Bucureşti, 2000
3. Bărbulescu, C., Bâgu, C., Managementul Producţiei, vol. I şi II, Editura
Tribuna Economică, Bucureşti, 2001
4. Burloiu, P., Economia şi organizarea ergonomică a muncii, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1990
5. Cole., G., A., Management – Theory and practice, Thomson Learning,
London, 2004
6. Dascălu., A., Managementul producţiei – curs, Reprografia Universităţii
Transilvania Braşov, 2000
7. Dinu, A., Păunescu, B., Flexibilitate – o metodă eficientă pentru firme
performate şi inovatoare, Studiu privind modelele de organizare flexibilă
existente în Uniunea Europeană, Proiectul Flexinov – Întreprinderi flexibile
şi inovatoare, 2011.
8. Dobrin, C., Popa, I., Automatizarea flexibilă versus evoluţia organizaţiilor,
In: Economia seria Management, Seria X Nr.2, 2007, pag.38-46
9. Drăghici, A., Limbăşan, G., “Ingineria sistemelor de producţie”, Îndrumar
de lucrări practice, Reprografia Universităţii “Transilvania” Braşov, 2003.
10. Drucker, P. – Inovaţia şi spiritul antreprenorial. Ed. Academiei Bucureşti,
1993
11. Drucker, P., The practice of management, Harper&Row, New York, 1954
12. Homoş, T., Isac, P. (coordonatori), Studiul muncii, Vol.1, Probleme
generale, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1971
13. Popa Horia, “Economia şi organizarea producţiei, vol. I, Timişoara”, 1984
14. Popescu, M., Bazele Ingineriei Sistemelor de Producție, Curs pentru
învățământ la distanță, Universitatea Transilvania din Brașov, 2010.
15. Popescu, M., Bazele ingineriei sistemelor de producţie. Suport de curs.
Universitatea Transilvania din Braşov.
194
16. Popescu, M., Dascălu, A., Albu, R., Management, Ed. Infomarket, 2004.
17. Popescu, M., Managementul proceselor de cercetare-dezvoltare, Ed.
Universităţii Transilvania din Braşov, 2001.
18. Popescu, M., Managementul proceselor de cercetare-dezvoltare, Editura
Universităţii Transilvania Braşov, 2001
19. Popescu, M., ş.a. Eficienţa economică a proceselor metalurgice,
Universitatea Transilvania din Braşov, curs, Braşov, 1996
20. Ţuţurea, M., coordonator, Manual de inginerie economică, Planificarea şi
organizarea facilităţilor, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 2000
195

Carte Management Ind Limbasan Georgiana PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Carte Management Ind Limbasan Georgiana PDF

Titlu original:

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Georgiana LIMBĂŞAN

În orice întreprindere se desfăşoară un sistem de procese şi relaţii de

După parcurgerea materialului studentul va fi capabil să:

Resurse şi mijloace de lucru

Cursul Management Industrial este structurat în 10 capitole,

Durata medie de studiu individual

Parcurgerea de către studenţi a capitolelor aferente cursului de

Prezentul chestionar este destinat testării cunoştinţelor apriori ale

1. Definiţi noţiunea de “sistem”.

Obiectul de activitate al managementului îl reprezintă organizaţia. Simplu

Pentru îndeplinirea obiectivului principal – profitul - produsele sau serviciile

1.5. Noţiuni generale privind conceptul de sistem

Actualmente [BĂR01, SIM02] abordarea problemelor de management al

Fig. 1.1 Reprezentarea schematică a sistemului

Studiul sistemelor, pe de o parte, presupune definirea cât mai exact a

1.6. Sistemul de producţie industrială

Abordarea în mod sistemic a problemelor specifice activităţii întreprinderii

Exemple de sisteme productive

Producţia este activitatea socială în care oamenii cu ajutorul mijloacelor de

Fig. 1.2 Modelul general al sistemului de producţie

Performanţele sistemului de producţie depind de calitatea sistemului

Daţi exemple de sisteme de producţie evidenţiind elementele de

1.7. Obiectivele sistemelor de producţie

Obiectivul de bază al unui sistem de producţie este realizarea sarcinii de

Obiectivele tehnico-organizatorice ale unui sistem de producţie [DAS 00]

b. Reducerea ciclurilor de fabricaţie. Ciclul de fabricaţie reprezintă suma

Daţi şi alte exemple prin care, în întreprinderi, se poate obţine o mai

a. Scăderea nivelului costurilor de producţie este un obiectiv urmărit de

b. Reducerea stocurilor de materii prime şi producţie neterminată. Indiferent

C. Obiective sociale – se referă la ameliorarea condiţiilor de lucru şi

D. Obiective ale conducerii operative

Daţi exemple de măsuri ce vizează organizarea ergonomică a

1.9 Test de evaluare a cunoştinţelor

2.3. Structura sistemului de producţie

Pentru desfăşurarea activităţilor specifice, fiecare întreprindere are o anumită

Structura socială Structura organizatorică

Structura de management Structura de producţie

Figura. 2.1. Structura generală a întreprinderii

Structura socială a întreprinderii se referă la modul de organizare sub

 Subsistemul de conducere a producţiei presupune coordonarea tuturor

2.4 Clasificarea sistemelor de producţie

Diversitatea proceselor de producţie desfăşurate în organizaţii a generat o

A. După modul de comercializare a produselor:

A.1 Sisteme de producţie cu vânzare din stoc: caracteristic acestor sisteme

B1. Sisteme cu producţie de masă: se execută cantităţi foarte mari dintr-un

B2. Sisteme cu producţie de serie: se execută în cantităţi medii un număr

D. După modul de dirijare a fluxului de producţie

1. Care este diferenţa dintre sistemul de producţie cu vânzare

2.5. Subsistemul de fabricaţie al sistemului de producţie

Componenta principală a sistemului de producţie este subsistemul de

Structura fizică a sistemului de fabricaţie se defineşte prin ansamblul

Organizarea fabricaţiei este definită de modul de înlănţuire, restricţiile şi

În acest context, se defineşte sistemul de fabricaţie ca fiind ansamblul

Flexibilitatea de utilizare exprimă capacitatea sistemului de a fabrica cu

Flexibilitatea de adaptare exprimă capacitatea unui sistem de a-şi adapta

1. Care sunt cele două laturi care caracterizează sistemul de

Tipul producţiei este o categorie complexă ce caracterizează stabilitatea

Cunoaşterea tipului de producţie are o mare importanţă practică, deoarece

Tabelul 2.1 Elementele de identificare şi caracteristicile pentru tipul

2.6.1. Metoda indicilor de constanţă pentru determinarea tipului

Metoda indicilor de constanţă se aplică în detaliu, la nivel de reper-operaţie,

În raport cu indicele de constanţă, sistemele de producţie de clasifică astfel: