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Página
CONTENIDO TEMÁTICO
UNIDAD I
UNIDAD II
3
UNIDAD III
UNIDAD IV
4
1.2.2 Los ecosistemas ……………………………………………………………………….86
1.2.3 La nieve y el hielo ……………………………………………………………………...86
1.2.4 Los océanos.…………………………………………………………………………….87
1.2.5 La temperatura …………………………………………………………………………88
1.3 El factor humano como determinador del cambio climático: ……………………………..89
1.3.1 El dióxido de carbono (CO2) …………………………………………………………..89
1.3.2 El metano (CH4) ………………………………………………………………………..92
1.3.3 El óxido nitroso (N2O) ………………………………………………………………….94
1.3.4 Los gases fluorados ……………………………………………………………………95
1.4 Porqué somos la causa del cambio climático: ……………………………………………..96
1.4.1 Los testigos de hielo …………………………………………………………………...97
1.4.2 Patrones de crecimiento en corales ………………………………………………….98
1.4.3 Los anillos de crecimiento anual ……………………………………………………..99
1.4.4 Los modelos climáticos ………………………………………………………………..99
UNIDAD V
UNIDAD VI
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PROCESOS METEOROLÓGICOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE ……………………117
6
UNIDAD VII
UNIDAD VIII
UNIDAD IX
7
1.2.2 La campana e inyección de aire versus sistemas de extracción ……………….183
1.2.3 Tipos de campanas …………………………………………………………………..184
1.2.4 Diseño de la campana ………………………………………………………………188
1.2.5 Los ventiladores ………………………………………………………………………193
1.2.6 Tipos de ventiladores ………………………………………………………………..193
8
3.- EQUIPOS DE CONTROL DE GASES: ………………………………………………………….246
9
3.2.4.6 Desventajas operacionales …………………………………………………285
10
3.6 CONTROL DE ÓXIDOS DE AZUFRE (SOX): ……………………………………………331
3.6.1 Mecanismos de formación …………………………………………………………..331
3.6.2 Principios de operación: ……………………………………………………………..331
3.6.2.1 De la operación de los Lavadores húmedos regenerativos y no
regenerativos …………………………………………………………….......331
3.6.2.2 Del Lavado con doble álcali ………………………………………………..335
3.6.2.3 Del lavado con óxido de magnesio (MgO)………………………………..336
3.6.2.4 Del proceso Wellman-Lord …………………………………………………336
3.6.2.5 Del Lavado en seco …………………………………………………………337
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INTRODUCCIÓN
Este manual aborda las bases de la contaminación del aire de forma sencilla, comprensible y
práctica, sin redundar en el desarrollo de algoritmos matemáticos y físicos complejos, solo
entendibles para profesionales en matemáticas, física y química. Mi experiencia de 36 años de
trabajo en el campo de la contaminación del aire y su control, de mis estudios profesionales en
el exterior, y de 30 años de labor docente en cursos de posgrado en prestantes universidades
del país, me convencieron de elaborar este documento técnico al alcance de cualquier
profesional no experto en estos menesteres. Más allá del pensamiento filosófico, romántico y
altruista que conlleva difundir el pensamiento político y social actual sobre la necesidad de
cambiar nuestra forma de utilizar la atmósfera como vertedero de sustancias peligrosas y
tóxicas, es generar interés, pasión y motivación, a través de los criterios e ilustraciones que se
consignan en éste libro.
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UNIDAD I
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
La unidad incorpora conceptos elementales sobre la contaminación del aire y el origen de las
sustancias que se encuentran presentes en la atmósfera a causa de las emisiones antrópicas o
naturales. Adicionalmente, orienta al lector a conocer las razones de su formación química o
transformación física como consecuencia de la interacción con otras sustancias o de elementos
naturales del medio ambiente.
Con fundamento en los principios de reacción y de los efectos producidos a la salud humana,
describe técnicamente las sustancias contaminantes catalogadas como primarias o secundarias
y aquellas que con base en estudios epidemiológicos se han clasificado por la OMS
(Organización Mundial de la Salud) y la USEPA (Agencia de Protección Ambiental de los
Estados Unidos) como contaminantes criterio y contaminantes peligrosos; ésta unidad también
aborda los fenómenos de remoción o eliminación de los contaminantes suspendidos en el aire
por efectos meteorológicos.
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SUBSTANCIA CONCENTRACIÓN (ppm) % EN VOLUMEN
Nitrógeno 780.900 78,09
Oxígeno 209.400 20,94
Argón 9.300 0,93
Dióxido de carbono 315 0,0315
Neón 18 0,0018
Helio 5,2 0,00052
Metano 2,3 0,00023
Criptón 0,5 0,00005
Hidrógeno 0,5 0,00005
Xenón 0,08 0,000008
Dióxido de nitrógeno 0,02 0,000002
Ozono 0,01- 0,04 0,000001-0,000004
Las sustancias químicas asociadas generalmente como contaminantes del aire se pueden
clasificar en dos formas básicas: Partículas y gases.
Son sustancias presentes en el aire en estado sólido o líquido a condiciones normales; cuando
las partículas sólidas o líquidas se dispersan en un gas o en el aire, la suspensión resultante se
define como un aerosol. La forma como se originan las partículas, reciben los siguientes
términos:
Niebla o bruma.
neblina.
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Con este nombre se conoce a la concentración elevada de niebla, caracterizada por la
capacidad de reducir la visibilidad.
humos.
Son partículas pequeñas formadas por sublimación, condensación o reacción química, y una
característica fundamental es que poseen un diámetro inferior a 1 µm (1 micra).
Hollín.
Es parecido al término humo; se refiere a las partículas formadas por condensación, reacción
química o sublimación, de las cuales una parte predominante en peso posee un diámetro
inferior a 1 µm (10-6 m).
Polvo.
El rango de tamaño de las partículas que genera preocupación en la contaminación del aire es
notablemente extensa. Algunas de las gotas que se recopilan en los eliminadores de niebla de
los lavadores húmedos y las partículas sólidas recogidas en los ciclones de gran diámetro, son
tan grandes como gotas de lluvia. Algunas de las pequeñas partículas originadas en los
incineradores a alta temperatura y en los procesos metalúrgicos, pueden constituir grupos de
menos de 50 moléculas juntas. USEPA ha definido categorías dentro de esta amplia gama de
tamaños de partículas. Es importante reconocer las categorías, ya que las partículas se
comportan de forma diferente dependiendo de su tamaño. La mayoría de las partículas de
interés primordial en la contaminación del aire y en el control de emisiones tienen diámetros
que oscilan entre 0,1 a 1 000 µm (micras).
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TABLA 1.2 DIÁMETRO, VOLÚMEN Y ÁREA DE PARTÍCULAS ESFÉRICAS
Se asume que todas las partículas son simples esferas. La pequeña gota de lluvia mostrada en
la Figura 1.1 tiene un diámetro de 1.000 micras. La partícula de 100-micras, que se muestra al
lado de la gota, se parece a una pequeña mancha en comparación con la chincheta de oficina
en un segundo plano. Sin embargo, tanto la gota como la partícula de 100 micras se ubican al
final del rango de tamaño de las partículas de interés en el campo la contaminación del aire.
GOTA DE LLUVIA
(1000 µm)
PARTÍCULA
(100 µm)
CHINCHETA
Las partículas con tamaño entre 10 a 100 micras también se encuentran en el extremo más
grande del tamaño de las partículas de interés en el ámbito de la contaminación del aire. Una
partícula de 10 micras no podría tenerse en cuenta en la Figura 1.1, pues sería demasiado
pequeña para verla a simple vista.
Diámetro aerodinámico.
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Las partículas que se emiten desde las fuentes de contaminación atmosférica y que se
formaron por procesos naturales tienen un número de formas diferentes y densidades como se
indica en la Figura 1.2
FIGURA 1.2
EJEMPLO DE FORMAS DE LAS PARTÍCULAS
ESFERA
CASQUETE DE ESFERA
SÓLIDO IRREGULAR
ESCAMA
FIBRA
FLÓCULOS
AGREGADO
17
Fuente: USEPA (2014)
El diámetro aerodinámico de todas las partículas mayores de 0,5 micras se puede aproximar
utilizando la siguiente ecuación.
Dpa=DpS (1)
Donde:
18
La densidad afecta el movimiento de una partícula a través de un fluido y se tiene en cuenta en
la ecuación (1). El diámetro de Stokes para cada partícula, es el diámetro de la esfera que tiene
la misma densidad y la velocidad de esa partícula. Se basa en la resistencia de la fuerza
aerodinámica causada por la diferencia en la velocidad de la partícula y el fluido circundante.
Para partículas finas y esféricas, el diámetro de Stokes es idéntico al diámetro físico o real.
Las partículas que parecen tener diferentes tamaños físicos y formas, pueden tener el mismo
diámetro aerodinámico como se ilustra a continuación en la figura 1.4.
Nota:
dpa = Diámetro aerodinámico, µm
dps = Diámetro de Stoke, µm
ρp = Densidad de la partícula
En cambio algunas partículas que parecen visualmente similares pueden tener diferente
diámetro aerodinámico como se ilustra a continuación en la figuras 1.5.
FIGURA 1.5
DIÁMETRO AERODINÁMICO DE
PARTÍCULAS CON
DIFERENTTES
PARTÍCU DENSIDADES
LA DE
BAJA
PARTÍCU
DENSIDA
LADDE
MEDIA
PARTÍCU
DENSIDA
LADDE
ALTA
DENSIDA
D 19
Fuente: USEPA (2014)
Nota:
dpa = Diámetro aerodinámico, µm
dps = Diámetro de Stoke, µm
ρp = Densidad de la partícula
Dado que el rango de tamaños de las partículas que genera preocupación para la evaluación de
emisiones a la atmósfera es bastante amplio, es beneficioso para dividir esta gama en
categorías más pequeñas. Definir las diferentes categorías de tamaño es útil ya que las
partículas de diferentes tamaños se comportan de manera diferente en la atmósfera y el
sistema respiratorio.
USEPA ha Establecido cuatro descripciones para clasificar las partículas de diferentes tamaños.
La Tabla 1.3 muestra la terminología de USEPA junto con el correspondiente tamaño de
partículas.
TABLA 1.3
TERMINOLOGÍA SEGÚN U.S.EPA DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS
Supergruesa dpa>10 µm
Gruesa 2.5 <dpa ≤ 10 µm
Fina 0.1 <dpa ≤ 2.5 µm
Ultrafina dpa ≤ 0.1 µm
Fuente: USEPA (2014)
La Figura 1.6 presenta una comparación visual del tamaño de una partícula fina (1,0 µm),
partícula gruesa (10 µm), y una partícula super-gruesa (100 µm). Hay una diferencia sustancial
en tamaño entre estas partículas, todas las cuales son consideradas de moderadas a altamente
peligrosas en el control de la contaminación del aire.
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FIGURA 1.6
COMPARACIÓN DE TAMAÑO ENTRE PARTÍCULAS
PARTÍCULA DE 100 µm
(SUPERGRUESA)
PARTÍCULA DE 10 µm
(GRUESA)
PARTÍCULA DE 1 µm
(FINA)
Las partículas que varían en tamaño de 0,1 micras hasta 30 micras de diámetro son
denominadas como partículas suspendidas totales (PST), e incluye un amplio margen de
tamaños, inclusive finas, gruesas y partículas super-gruesas.
USEPA define PM-10 como partículas con un diámetro de 10 micras, que pueden ser recogidas
con 50% de eficiencia por un equipo de muestreo de PM-10. Sin embargo, para una mayor
comprensión, el término PM-10 se utiliza para describir todas las partículas con un diámetro
aerodinámico igual o inferior a 10 micras.
Las PM-10 están reguladas como un tipo específico de "contaminante" porque este rango de
tamaño es considerado inhalable. En otras palabras, las partículas de aproximadamente
menos de 10 micras, pueden penetrar en el tracto respiratorio inferior. El tamaño de la partícula
que oscila entre 0,1 y 10 micras es especialmente importante en estudios sobre contaminación
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ambiental. Una fracción importante de las partículas generadas en algunas fuentes industriales
está en este rango de tamaños.
Como en el caso de PM-10, la USEPA define PM-2,5 como partículas con un diámetro de 2,5
micras, que pueden ser colectadas con un 50% de eficiencia por un equipo de muestreo de PM-
2,5. Sin embargo, para mayor comprensión, el término PM-2,5 se utilizará para describir todas
las partículas con un diámetro aerodinámico inferior o igual a 2,5 micrómetros. USEPA ha
elegido 2,5 micras como la partición entre partículas finas y gruesas. Las Partículas de menos
de 2,5 micrómetros han sido reglamentadas como PM-2,5. Los métodos de muestreo de
emisiones y los métodos de control de la contaminación atmosférica para partículas PM-2,5,
son diferentes de aquellos empleados para las partículas gruesas y super-gruesas.
Las partículas PM-2,5 sedimentan muy lentamente en el aire ambiente, en comparación con las
partículas gruesas y super-gruesas. Encondiciones meteorológicas normales, las partículas
PM-2,5 se pueden mantener en el aire durante varias horas o varios días y permiten que estas
partículas se transporten a cientos de kilómetros. Las partículas PM-2,5 suelen causar
problemas de salud debido a que permanecen en la atmósfera por largo tiempo en suspensión
y en consecuencia incapacitan el sistema respiratorio humano para defenderse de las partículas
de este tamaño.
Las partículas suspendidas pueden ser mucho más pequeñas de 0,1 micras. De hecho,
partículas compuestas de tan solo 20 a 50 moléculas agrupadas, pueden permanecer en una
forma estable. Algunos procesos industriales de combustión como el metalúrgico generan
partículas en el rango de 0,01 a 0,1 micras. Estos tamaños se acercan a las distintas moléculas
de gas, que se encuentran en el rango de 0,0002 a 0,001 micras. Sin embargo, las partículas en
el rango de tamaño de 0,01 a 0,1 micras tienden a aglomerarse rápidamente para producir
partículas de mayores tamaños. En consecuencia, muy poco de las partículas que ingresan en
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un equipo de control de contaminación de aire, o que salen por la chimenea tienen tamaños en
el rango de 0,01 a 0,1 micras.
Las partículas que se forman a partir de gases o condensación de vapores, se les denomina
“material particulado condensable”. Las partículas condensables se forman de reacciones
químicas, así como por fenómenos físicos. El material particulado condensable generalmente
se forma en la chimenea a partir de materia que no necesariamente son partículas pero se
condensa y/o reacciona al enfriarse y diluirse en el aire ambiente para formar material
particulado. La formación de partículas condensables ocurre a unos pocos segundos después
de ser descargados por la chimenea. Desde una perspectiva de salud, las partículas
condensables son importantes porque en su totalidad están contenidas en el rango de PM-2,5.
El Desgaste físico se produce cuando dos superficies se rozan. Por ejemplo, el pulimiento de
una varilla de metal con un disco de esmerilado/pulido, genera pequeñas partículas que se
desprenden de ambas superficies. La composición y la densidad de estas partículas son
idénticas a los materiales de origen. Ver figura 1.7.
23
Fuente: USEPA (2014)
La trituradora de piedra terciaria que se muestra en la Figura 1.8, es un ejemplo de una fuente
industrial de partículas que implica sólo desgaste físico. Las partículas de polvo formado en el
proceso, tienen tamaños de 10 micras a casi 1000 micras. Sin embargo, debido a la poca
energía utilizada en la operación de pulimiento, muy pocas de las partículas formadas es
inferior a 10 micras. El desgaste físico genera principalmente partículas de tamaño entre
moderado y de gran tamaño.
1” – 4”
ROCAS
1/16” – ½”
ROCAS
MOTOR
Fuente: USEPA (2014)
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Agotamiento de partículas de combustión
Si las partículas de combustible se inyectan en la zona caliente del horno del proceso de
combustión, tales como las calderas de combustibles fósiles (ver Figura 1.9), la mayoría de los
compuestos orgánicos presentes en el combustible se vaporiza y se oxida en la corriente de
gas. Algunas Partículas de combustible se convierten en pequeñas hojuelas de material volátil
que se reducen rápidamente a material incombustible (cenizas) y partículas calcinadas (hollín)
compuestas por sustancias orgánicas. Finalmente, la mayor parte del carbón también se quema
dejando principalmente el material incombustible.
SUPERCALENTADORES
SITIO DE
VOLATILIZACIÓN
DE METALES Y
AGOTAMIENTO DE
PARTÍCULAS DE
CARBÓN
ECONOMIZADORES
PRECALENTADOR
DE AIRE
VENTILADOR
TIRO FORZADO
VENTILADOR DE
TIRO INDUCIDO
CUMBUSTIBLE Y AIRE
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contienen se enfrían a temperatura en la que la nucleación puede ocurrir, esto es el punto de
rocío . Cada elemento en fase de vapor y los compuestos, tienen un punto de rocío diferente.
Por lo tanto, algunos materiales son nucleados en la zona de gases relativamente calientes,
mientras que otros permanecen en forma de vapor hasta que la corriente de gas se enfríe.
Nucleación homogénea
Nucleación heterogénea
MATERIAL #1
MATERIAL #2
SECCIÓN TRANSVERSAL
DE LAS PARTÍCULAS
Evaporación de gotas
Algunos sistemas de control de contaminación del aire, utilizan los sólidos que contienen agua
proveniente de los equipos de control húmedos para enfriar las corrientes de gas. Esta práctica
inadvertidamente crea otro mecanismo de formación de partículas que es muy similar al
agotamiento de partículas de combustión. El agua se atomiza durante la inyección en las
corrientes de gas caliente. A medida que estas pequeñas gotas se evaporan, los sólidos
suspendidos y disueltos se liberan en forma de partículas pequeñas. El tamaño de la partícula
creado por este mecanismo no ha sido ampliamente estudiado. Sin embargo, es probable que
se originen partículas que varían en tamaño desde 0,1 a 20 micras. Todas estas partículas a
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continuación, deben ser recolectadas después en los sistemas de control de contaminación del
aire.
Hacia la década de los años 70 la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos
(USEPA), reguló el material particulado de todo tamaño como “material particulado filtrable
total”; esta fue la primera categoría de contaminantes del aire que fue sujeta a reglamentación
para el control de la contaminación del aire; la razón para centrar su atención, fue la tendencia
que tenían la partículas grandes a sedimentarse en las viviendas, los depósitos de materiales,
opacar las edificaciones y reducir la visibilidad.
Hace menos de 40 años el problema de “material particulado filtrable total” en muchas áreas
urbanas fue medido usando recipientes para “polvo sedimentable”. En 1971 la USEPA
estableció la Norma Nacional de calidad del aire ambiente (NAAQS) para material particulado
filtrable total, con el propósito de reducir la exposición de la población a este contaminante. Con
fundamento en la norma nacional de calidad del aire (NAAQS), tanto el estado como las
agencias locales promulgaron normas de control para reducir las emisiones de material
particulado desde 1971.
Durante los años 70 y a principios de los años 80, los estudios de epidemiología revelaron que
la severidad sobre efectos en la salud dependía en gran forma del tamaño de las partículas. El
material particulado que tenía tamaño igual o menor a 10 µm (10 micras), era el responsable de
los efectos adversos en la salud, que las partículas de mayor tamaño. Este fenómeno se debe a
la capacidad que las partículas más pequeñas a penetrar en el tracto respiratorio superior, que
sirve como la primera línea de defensa. La relación entre el tamaño de las partículas y los
efectos en la salud es debida también a su composición química y la habilidad que tienen las
partículas pequeñas a permanecer suspendidas por largos periodos. En consecuencia se
focalizó la atención en las partículas de mayor efecto en la salud, y la USEPA revisó las Normas
Nacionales de Calidad del aire Ambiente (NAAQS) para “material particulado filtrable total” y las
reemplazo por partículas menores a 10 µm (PM-10); esta limitación se aplicó también a las
emisiones de material particulado por fuentes estacionarias, tal que no se excedieran las
Normas Nacionales de Calidad del Aire Ambiente (NAASQ).
A mediados de los años 80, las investigaciones centraron su atención en los potenciales efectos
dañinos en las salud asociados con las partículas menores a 2.5 µm (PM-2.5); la composición
de estas partículas es muy diferente del material particulado más grande (aún las partículas con
rangos de tamaño entre 2.5 a 10 µm). La figura 1.10 muestra una comparación ilustrativa de
éstas partículas con un cabello humano.
27
FIGURA 1.11
La mayor parte de las partículas menores a 2.5 µm (pm-2.5), se forman mediante los siguientes
mecanismos:
Estos mecanismos de formación se combinan para dar origen a un grupo de partículas que son
muy diferentes de las partículas más grandes, en composición química y en los efectos sobre la
salud humana. Dada las características especiales de esas partículas, la USEPA en julio de
1997 promulgó nuevas Normas Nacionales de Calidad del Aire Ambiente (NAASQ), para
partículas menores de 2.5 µm (PM-2.5). USEPA clasificó las partículas en cuatro categorías
como parte de sus investigaciones sobre los efectos en la salud debido a las partículas más
pequeñas (ultrafinas. finas, gruesas y super-gruesas). Ver las figuras 1.12 y 1.13.
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FIGURA 1.12 DISTRIBUCION DE PARTÍCULAS EN LA
ATMÓFERA SEGÚN U.S.EPA
FRECUENCIA, PARTÍCULAS POR MASA
Los compuestos de azufre más comunes en el aire son SO 2, SO3, H2SO4 Y H2S. El origen de
estas sustancias contaminantes, son la combustión de combustibles fósiles, la descomposición
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por procesos biológicos y las emisiones volcánicas. Una vez se liberan en la atmósfera tienden
a permanecer por un tiempo antes de depositarse en el suelo y los cuerpos de agua.
El SO2 en el aire tiende a oxidarse en SO3 por acción de procesos catalíticos o fotoquímicos; el
proceso catalítico se manifiesta en condiciones atmosféricas de alta humedad cuando las gotas
de agua absorben elSO2. Si las gotas ya contienen SO2 las condiciones de reacción química
desaparecen. Ahora, la presencia de ciertas sustancias o compuestos como sales de hierro,
manganeso y amoníaco (NH3) permiten que el SO2 y el oxígeno contenido en la gota de agua,
reaccionen rápidamente para formar sulfatos (SO 4-2). Es el caso en que la presencia de
amoníaco (NH3) disuelto induce la formación de sulfato de amonio (NH4)2SO4, sino que también
aumenta la solubilidad del SO2 en la gota d agua.
El proceso fotoquímico está gobernado por las condiciones atmosféricas como una alta
insolación o luminosidad solar y baja humedad. El primer paso es la absorción de luz por una
molécula de SO2, lo que da origen a una molécula de mayor energía, que reacciona con el O 2
Para formar SO3.
El SO3 reacciona rápidamente con el agua para formar ácido sulfúrico (H 2SO4); el ácido
sulfúrico se combina con la humedad atmosférica dando origen a la lluvia ácida. Si existe
amoníaco habrá formación de sulfato de amonio (NH4)2SO4; y si el ácido sulfúrico H2SO4 entra
en contacto de partículas de cloruro de sodio (NaCl), se formará sulfato de sódio (Na2SO4) y
ácido clorhídrico (HCl). En ese orden de cosas, los compuestos de azufre presentes en la
atmósfera pueden ser eliminados de la atmósfera a través de los siguientes fenómenos:
La absorción y retención de los compuestos de azufre por el agua lluvia tiene desarrollo al
interior de la nubes que también contribuyen a la destrucción o eliminación de otros
contaminantes del aire. El arrastre del agua lluvia conduce a la eliminación mecánica y directa
de estos mismos contaminantes, que sucede por debajo de las nubes. Se ha estimado que los
dos procesos anteriores contribuyen a la remoción de los compuestos de azufre entre el 20-
70% ( Beilke y Georgi, 1968).
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Mecanismos de formación en los combustibles
El dióxido de azufre (SO2) y ácido sulfúrico (H2SO4) se forman durante la combustión de los
combustibles fósiles o en los residuos que contienen compuestos de azufre. Los óxidos de
azufre también pueden ser liberados de procesos químicos y plantas de ácido sulfúrico. El
azufre en el combustible o en los residuos se incorpora en el proceso de combustión en una
variedad de formas químicas como sulfatos inorgánicos, compuestos orgánicos de azufre, y
piritas (es cualquier sulfuro metálico natural. En este caso se refiere a la pirita de hierro).
Una pequeña fracción del azufre del combustible o de residuos (generalmente menos del cinco
por ciento) permanece en las cenizas de fondo dejado a los procesos de combustión. El
restante 95 por ciento se convierte en dióxido de azufre, que permanece en forma gaseosa a
través del sistema de combustión. Una pequeña fracción del dióxido de azufre generado en la
zona de combustión se oxida adicionalmente para formar trióxido de azufre (SO 3). Los
mecanismos de reacción que podrían contribuir a la formación de este contaminante no son
totalmente conocidas, sin embargo, es posible incluir las siguientes:
Por reacción del dióxido de azufre con el oxígeno atómico en las zonas de alta temperatura
La oxidación catalítica del dióxido de azufre en las superficies de las partículas arrastradas
en la corriente de gas
Reacciones térmicas entre el dióxido de azufre y otros gases inorgánicos generados durante
la combustión
31
concentraciones de trióxido de azufre están generalmente relacionadas directamente con la
concentración de azufre en el combustible y la concentración de oxígeno en la zona de
combustión. Las concentraciones de trióxido de azufre son normalmente de 0,5 a 2% de la
concentración de dióxido de azufre. El trióxido de azufre se convierte rápidamente en ácido
sulfúrico al enfriarse en la corriente de gas o en la atmósfera. Ver fig. 1.14
FIGURA 1.14
SITIO DE FORMACIÓN DE LOS SOX EN LA CALDERA
AIRE A LOS
QUEMADORES
La conversión del dióxido de azufre (SO 2) a trióxido de azufre (SO3) por efecto de las altas
temperaturas se muestra en la siguiente ecuación:
SO2 + ½ O2 = SO3
El trióxido de azufre se mantiene en estado de vapor, mientras los gases de combustión están
muy calientes. A medida que los gases de trióxido se enfrían, el azufre añade dos moléculas
de agua y forma ácido sulfúrico como se indica por la reacción siguiente:
Los principales compuestos de nitrógeno en la atmósfera son: NO, N2O, NO2, NH3 y las sales
de NO2-, NO3-, y NH4-. El primero, el óxido nítrico (NO), es emitido por fuentes naturales y por
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todas las fuentes antrópicas. Las altas temperaturas de combustión originadas por la quema de
combustibles, es la fuente más importante de óxido nítrico. El segundo de los compuestos el
N2O (óxido nitroso), es un gas incoloro emitido mayormente por fuentes naturales, por acción de
la descomposición bacteriana en el suelo y por la reacción del nitrógeno (N 2), con el oxígeno
(O2) y con el ozono (O3) en la atmósfera superior. Este es un compuesto que se emplea como
anestésico y es químicamente inerte en condiciones normales y no es considerado un agente
contaminante atmosférico.El dióxido de nitrógeno (NO2) se emite en pequeñas cantidades en
los procesos de combustión y se sintetiza por oxidación del NO en la atmósfera. El amoníaco
(NH3), es descargado fundamentalmente por fuentes naturales, y se puede constituir como un
contaminante del aire, cuando alcanza concentraciones elevadas por encima del nivel normal o
de fondo. Las sales de nitratos y sales amoniacales no son emitidas en cantidades
preocupantes, pero se forman por reacción de sustancias como NO, NO 2 y NH3.
N2O + O 2NO
El oxígeno de la ecuación surge por la fotólisis del ozono (O3). Tanto el óxido nítrico (NO) como
el dióxido de nitrógeno (NO2) pueden reaccionar con los átomos de oxígeno para formar NO 3,
N2O4 y N2O5. Luego estos compuestos de nitrógeno pueden reaccionar con el agua (H 2O), con
radicales OH- y HO2- para formar ácido nitroso (HNO2) y ácido nítrico (HNO3).
Ambos compuestos de nitrógeno son tóxicos, sin embargo, los niveles ambientales de óxidos
de nitrógeno están generalmente muy por debajo de las concentraciones que se cree
contribuyen a los efectos adversos para la salud. Las concentraciones ambientales bajas se
deben principalmente a las reacciones relativamente rápidas que se producen entre NO y NO 2
que se emiten a la atmósfera.
33
más importantes en la formación de ozono. De hecho, el dióxido de nitrógeno es la especie de
gas principalmente responsable de la absorción de la luz en las reacciones fotoquímicas que
causan la formación de smog.
Los óxidos de nitrógeno NOX son el óxido nítrico (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2). Se forman
de manera simultánea en los procesos de combustión y otras operaciones de alta temperatura,
tales como hornos metalúrgicos, altos hornos, hornos de plasma. Los óxidos de nitrógeno
también pueden ser liberados a partir de plantas de ácido nítrico y otros tipos de procesos
industriales que implican la generación y/o el uso de ácido nítrico (HNO3).
El nitrógeno atmosférico (N2) entra en la zona de combustión como parte del aire de
combustión
El nitrógeno presente en el combustible o residuos
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FIGURA 1.15 SITIO DE FORMACIÓN DE NOX EN LA
CALDERA
SUPERCALENTADORES
AIRE DE
COMBUSTION
VENTILADOR
AIRE
PRECALENTADO
COMBUSTIBLE Y AIRE
(AMBOS CONTIENEN NITRÓGENO)
Los hidrocarburos liberados a la atmósfera por fuentes antrópicas y naturales son muy diversos,
por consiguiente es muy difícil caracterizarlos o cuantificar sus emisiones. Por esta razón solo
se abordarán los que tienen alguna relación con la contaminación del aire. El primer grupo de
hidrocarburos está conformado por moléculas simples en donde los átomos de carbono están
compartidos por átomos de hidrógeno. Este tipo de hidrocarburos son denominados alcanos o
parafinas; por ejemplo:
CH4 Metano
CH3 – CH3 Etano
CH3 – CH2 – CH3 Propano
CH3 – CH2- CH2 – CH3 Butano
Estos compuestos no siempre tienen estructuras lineales, sino que existe una cadena lateral,
pero el nombre del hidrocarburo se toma de la cadena más larga de átomos de carbono, como
nombre base, que se modifica en la medida que se sustituye lateralmente un hidrógeno por un
tipo de grupo; por ejemplo:
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FÓRMULA NOMBREDEL ALCANO
RAMIFICADO
CH3 CH3
2, 4, Dimetilmetil-Hexano
CH3-CH-CH2-CH-CH2-CH3
ClBr
CICLO-PROPANO
CICLO-BUTANO
CICLO-HEXANO
Los siguientes hidrocarburos de importancia en la contaminación del aire son los alquenos u
olefinas; en esta clase de hidrocarburos, dos átomos de carbono contiguos comparten un par
de electrones, que se denomina un enlace doble. Ejemplo de alquenos más comunes:
36
FÓRMULA NOMBRE DEL ALQUENO
Las moléculas de hidrocarburos con triple enlace se le denomina alquinos; por ejemplo
CH CH ETINO / ETILENO
CH C CH3 PROPINO
Por último, los hidrocarburos de doble enlace pueden constituir un grupo de contaminantes del
aire que tienen como estructura básica el benceno; a este grupo se le denomina hidrocarburos
aromáticos y se les caracteriza por ser peligrosos o cancerígenos (en ingles HAPS).
BENCENO
TOLUENO
37
XILENO
Con excepción del metano, el ciclo de vida de la mayoría dehidrocarburos no es muy conocido.
Es procedente recalcar que los niveles de concentración encontrados de hidrocarburos no es
necesariamente un indicador potencial de la contaminación del aire, ya que estudios de
laboratorio realizados han demostrado que las velocidades de reacción en la atmósfera difieren
mucho entre ellos. Por lo general la capacidad de afectación de los hidrocarburos en la
atmósfera depende de la reactividad para formar otros productos, y esto depende de su
estructura química.
Es claro que, la reactividad de los hidrocarburos en la formación del smog foto-químico, denota
la capacidad de estas sustancias para inducir la formación de en presencia de luz solar, óxidos
de nitrógeno y ozono. Como consecuencia, el smog foto-químico se manifiesta de diversas
maneras, como por ejemplo, irritación de los ojos, daño en la vegetación y formación de ozono
troposférico; por lo tanto es muy difícil hallar una magnitud que permita expresar la reactividad
de los hidrocarburos que tenga en cuenta los efectos dañinos del smog foto-químico.
Desde la perspectiva de los efectos, la reactividad puede definirse por la cantidad de irritación
ocular generada, de la cantidad de daños producidos en la vegetación y el grado de reducción
de la visibilidad. Uno de los mayores inconvenientes descubiertos, es determinar una unidad de
medida de la reactividad, debido al hecho que las diversas unidades no están necesariamente
relacionadas entre sí. Por ejemplo el Etileno/Etino se consume menos rápidamente que el
tetrametil-etileno, pero la foto-oxidación del Etileno/Etino genera formaldehido como principal
compuesto de reacción, que es un irritante muy fuerte de los ojos, en tanto que el tetrametil-
etileno origina básicamente acetona que no es un irritante ocular. En consecuencia, no existe
una escala de reactividad que incorpore todos los efectos dañinos del smog fotoquímico.
En la actualidad, las normas de calidad del aire están enfocadas a la cuantificación del ozono
como una manera de medir la formación de oxidantes foto-químicos, producidos por la radiación
solaren presencia de óxidos de nitrógeno y aire.
38
era exclusivamente de origen artificial, pero estudios modernos han demostrado la existencia de
fuentes naturales que en conjunto superan fácilmente las cargas emitidas por fuentes
artificiales. El hecho de que el incremento de las emisiones antrópicas no genera un aumento
de las concentraciones de CO en el medio ambiente, hizo suponer la existencia de importante
fuentes naturales de CO sin descubrir y de la forma como se eliminaba este contaminante de la
atmósfera. Los posibles mecanismos de remoción del CO son los siguientes:
CO + OH- CO2 + H+
b) Los océanos
En las zonas urbanas los procesos de combustión superan ampliamente las fuentes naturales
de CO. Dado que, el monóxido de carbono es generado fundamentalmente por el parque
automotor, los niveles de contaminación por CO cambian de acuerdo con el volumen de tráfico.
Cuando las condiciones meteorológicas producen estabilidad atmosférica extrema (no hay
transporte vertical), las concentraciones de CO alcanzan niveles peligrosos.
Para una combustión completa y eficiente, es necesario que haya cantidad adecuada de
oxígeno. Cuando éste es insuficiente, se forma el monóxido de carbono y una manera de
reducirlo es obligar que los vehículos sean afinados debidamente para asegurar la mezcla del
combustible con el oxígeno. Por esta razón, lasnormas de revisión de vehículos han sido
útilespara reducir las emisiones de monóxido de carbono.
39
4.5.2 Mecanismo de formación del monóxido de carbono y compuestos orgánicos
parcialmente oxidados
Las calderas, las turbinas a gas y los incineradores de residuos sólidos, líquidos y gaseosos
son las principales fuentes artificiales de compuestos orgánicos parcialmente oxidados y
monóxido de carbono. Los compuestos orgánicos parcialmente oxidados, son una amplia
categoría de sustancias. Por lo general se agrupan porque se forman simultáneamente cuando
las condiciones de combustión no son favorables. Puede haber varios compuestos presentes,
cada uno de ellos en una concentración relativamente baja. Sin embargo, colectivamente, la
concentración de los compuestos parcialmente oxidados puede ser elevada. Estos compuestos
incluyen compuestos aromáticos policíclicos, compuestos insaturados, aldehídos y ácidos
orgánicos.
Algunos de estos compuestos tienen altos pesos moleculares y bajas presiones de vapor. Estos
materiales se condensan rápidamente sobre las superficies de las partículas en la corriente de
gas (nucleación heterogénea). Otros compuestos parcialmente oxidados tienen de moderada a
altas presiones de vapor, y permanecen en la fase gaseosa.
CO + 0.5 O2 CO2
40
reacciones de oxidación. Estas reacciones persisten a medida que los gases de combustión
pasan a través de las zonas de alta temperatura delsistema de combustión, ver figura 1.16.
FIGURA 1.16
SITIO DE FORMACIÓN DE LOS COMPUESTOS
ORGÁNICOS PARCIALMENTE OXIDADOS
SUPERCALENTADORES
ECONOMIZADORES
AIRE DE
COMBUSTIÓN
VENTILADOR
PRECALENTADOR DE
AIRE
AIRE DE
ENTRADA
VENTILADOR DE TIRO
INDUCIDO
COMBUSTIBLE Y AIRE
Los vapores orgánicos parcialmente oxidados, que quedan de las reacciones de oxidación,
incluyen algunos compuestos no volátiles, que nuclean heterogéneamente y algunos
compuestos volátiles, que permanecen en estado de vapor en el sistema de control de
contaminación del aire. Estos compuestos orgánicos volátiles a continuación, pueden formar
partículas en la pluma de la emisión debido al enfriamiento del aire ambiente que se mezcla con
la corriente de gas (partículas condensables).
41
La medición de la concentración de monóxido de carbono es un buen indicador para detectar
estos compuestos, por la dificultad de monitorear las concentraciones de los compuestos
orgánicos parcialmente oxidados. La formación de monóxido de carbono es más sensible a las
bajas concentraciones de oxígeno y bajas temperaturas, que los compuestos orgánicos
parcialmente oxidados, por lo tanto, con el aumento de los niveles de CO, las concentraciones
de los compuestos orgánicos parcialmente oxidados también aumentan .
FIGURA 1.17
CONCENTRACIÓN DE COMPUESTOS ORGÁNICOS
PARCIALMENTE OXIDADOS VS. CONC. DE OXÍGENO
CONCENTRACIÓN, ppm
MONÓXIDO DE CARBONO
COMPUESTOS
ORGÁNICOS
PARCIALMENTE
OXIDADOS
% DE OXÍGENO
42
4.6 Compuestos halogenados.
Compuestos como el cloruro de hidrógeno (HCl) y fluoruro de hidrógeno (HF) son gases ácidos
que pueden ser liberados de reactores químicos, operaciones de producción de minerales,
producción de ácidos, fabricación de elementos electrónicos y las operaciones de calcinación
de minerales. También pueden ser generados en los procesos de combustión u oxidación de
materiales que contiene cloro o flúor. Ellos son gases a concentraciones normales de
chimenea, sin embargo, a concentraciones muy altas, el HCl puede nuclear homogéneamente
para formar partículas submicrómicas de neblina ácida. Tanto el cloruro de hidrógeno y fluoruro
de hidrógeno son extremadamente solubles en soluciones acuosas. El cloruro de hidrógeno se
considera un ácido fuerte y el fluoruro de hidrógeno se clasifica como un ácido débil. Debido a
sus propiedades ácidas, son fuertes irritantes.
El ozono (O3) es un compuesto químico con tres átomos de oxígeno. Es un compuesto incoloro
que tiene un olor a plástico quemado. A altas concentraciones, el ozono es muy tóxico. A
concentraciones moderadas, el ozono está asociado con una variedad de efectos adversos
para la salud. Debido a estas características, el ozono está regulado como un contaminante
criterio; por esta razón USEPA ha establecido los límites de concentración en el aire ambiente.
El ozono troposférico
El ozono es un contaminante que se forma reacción fotoquímica (es decir, una reacción
causada por la luz del sol) en la tropósfera (parte más baja de la atmósfera) debido a la
presencia de óxidos de nitrógeno, compuestos orgánicos volátiles (COV), y monóxido de
carbono (CO). Las tasas de emisión de estos compuestos precursores son regulados por los
diferentes gobiernos con el fin de minimizar la velocidad de formación de ozono y los demás
productos fotoquímicos de reacción.
43
inyección de óxidos de nitrógeno, compuestos orgánicos, y monóxido de carbono. El óxido
nítrico (NO) emitido por las calderas de combustibles fósiles, automóviles, camiones y otras
fuentes de emisión, se convierte rápidamente en dióxido de nitrógeno (NO 2) debido a las
reacciones iniciadas fotoquímicamente. La formación de dióxido de nitrógeno estimula la
formación de smog fotoquímico, porque el dióxido de nitrógeno es muy eficiente en absorber la
luz del sol en la porción ultravioleta de su espectro.
A medida que las reacciones continúan, el dióxido de nitrógeno reacciona para formar
partículas y nitratos en fase de vapor. A medida que la concentración de óxido nítrico (NO)
disminuye, los niveles de ozono aumentan rápidamente. Junto con el aumento de los niveles de
ozono, las concentraciones de diversos productos de oxidación parcial también aumentan.
Muchos de estos compuestos están formados de partículas, que dispersan la luz. Estas
partículas crean el smog asociado con las reacciones fotoquímicas.
La formación de los mayores niveles ambientales de ozono, se presenta durante los meses de
verano, porque hay una mayor actividad solar. Esto a menudo se denomina la temporada de
ozono. La intensidad de la luz solar necesaria para las reacciones iniciadas foto-químicamente
es mayor durante este período de tiempo.
El ozono también se puede formar en el medio rural, en áreas aparentemente limpias. En estas
áreas, los "contaminantes" son emitidos en bajas concentraciones (compuestos orgánicos) por
los árboles y la vegetación y bajos niveles de óxidos de nitrógeno emitidos por la actividad
biológica natural. Las reacciones fotoquímicas son similares a aquellas en áreas urbanas
44
contaminadas, sin embargo, las concentraciones de ozono rural están limitadas por muy bajas
concentraciones de óxidos de nitrógeno. Los niveles de ozono en áreas rurales son de origen
natural.
El ozono estratosférico
Los compuestos orgánicos volátiles (COVs) son compuestos orgánicos que pueden volatilizarse
y participar en las reacciones fotoquímicas cuando se liberan al aire ambiente. Casi todos los
compuestos orgánicos utilizados como disolventes y como materia prima de productos químicos
son compuestos orgánicos volátiles. Una lista de los pocos compuestos orgánicos que no son
considerados como compuestos orgánicos volátiles se muestra en la Tabla 1.4
TABLA 1.4
Metano
Etano
Cloruro de Metileno (dicloro-metano)
1, 1, 1- tricloroetano (metil-cloroformo)
Triclorofluorometano (CFC-11)
Diclorodifluoro-metano(CFC-12)
Clorodifluoro-etano (CFC-22)
Trifluoro-etano (FC-23)
1, 2-Dicloro 1,1, 2, 2-Tetrafluoro-etano (CFC-114)
Cloropentafluoro-etano (CFC-115)
1, 1, 1- Trifluoro 2,2- difluoroetano (HCFC-123)
45
1, 1, 1, 2- Tetrafluoro-etano (HCFC-134a)
1,1- Diclorofluoro-etano ( HCFC-141b)
1-Cloro 1, 1- difluoro-etano (HCFC-142b)
2- Cloro 1,1, 1, 2- tetrafluoro-etano (HCFC-124)
Pentafluoro-etano (HFC-125)
1, 1, 2, 2- Tetrafluoro-etano (HFC-134)
1, 1, 1- Trifluoro-etano (HFC-143a)
1, 1-Difluoro-etano (HFC-152a)
Alcano fluorados de cadena cíclica, ramificada o lineal
Éteres fluorados de cadena cíclica, ramificada o lineal
saturados
Aminas fluoradas de cadena cíclica, ramificadas o lineal
saturadas
Percloro-etileno (Tetracloro-etileno)
Paracloro-benzo-trifloruro (PCBTF)
Metilsiloxanos volátiles (VMS)
Acetona
Fuente: USEPA (2014)
Las fuentes de dioxinas y furanos son los incineradores de residuos, la industria del cemento, la
quema de combustibles fósiles y los incendios forestales.
Las dioxinas y los furanos son compuestos con la estructura química general se muestra en las
Figuras 1.19 y 1.20. La definición de dioxina se usa comúnmente para referirse a una familia de
sustancias químicas tóxicas que todas comparten una estructura química similar y un
mecanismo común de acción tóxica. Esta familia incluye siete de las dibenzo dioxinas
policloradas (PCDD), diez de los dibenzo furanospoliclorados (PCDF) y doce de los bifenilos
policlorados (PCB). Los PCDD y PCDF no son productos químicos comerciales, pero son
subproductos que se forman en trazas a nivel de la mayoría de las formas de combustión y
varios procesos químicos industriales. Los PCB se produjeron comercialmente en grandes
cantidades hasta que se detuvo en 1977. Los niveles de dioxinas en el medio ambiente han ido
disminuyendo desde los años setenta y han sido objeto de una serie de regulaciones federales
y estatales para su control; sin embargo, los niveles de exposición actuales siguen siendo una
preocupación.
FIGURA 1. 19
2, 3 ,7, 8 TETRACLORODIBENZODIOXINA
46
FIGURA 1.20
2, 3, 7, 8- TETRACLORODIBENZOFURANO
Las dioxinas pueden ser comúnmente detectadas en el aire, suelo, sedimentos y alimentos. Las
dioxinas son transportadas principalmente a través del aire y se depositan sobre las superficies
del suelo, edificios y el pavimento, los cuerpos de agua, y las hojas de las plantas. La mayoría
de las dioxinas se introducen en el medio ambiente a través del aire como productos residuales
de la combustión. La principal vía por la que las dioxinas son introducidas en la mayoría de los
ríos, arroyos y lagos, es la erosión del suelo y la escorrentía de aguas pluviales de las zonas
urbanas. Las descargas industriales pueden elevar significativamente las concentraciones de
agua cerca del punto de vertido a los ríos y arroyos. Los principales contribuyentes de las
dioxinas en el medio ambiente incluyen:
Los compuestos de dioxinas y furanos que tienen de cuatro a ocho átomos de cloro se
consideran especialmente tóxicos. Todos los compuestos de dioxinas y furanos son
considerados potencialmente tóxicos.
47
Las emisiones de dioxinas y furanos se calculan y se regulan de dos maneras diferentes:
El valor de EQT para la emisión de dioxinas y furanos se calcula de acuerdo a una escala de
ponderación de toxicidad. El compuesto 2,3,7,8 tetraclorodibenzo-p-dioxina se considera
generalmente como el compuesto más tóxico y se le asigna un factor de ponderación de 1,0.
Los otros Dieciséis compuestos de dioxinas y furanos se le asignan factores de ponderación
que van desde 0,5 hasta 0,001. Las concentraciones observadas de estos Dieciséis
congéneres se multiplican por los factores de ponderación para determinar la concentración
total de compuestos de dioxinas furanos que tienen un equivalente tóxico para 2,3,7,8
tetraclorodibenzo-p-dioxina. Esta concentración se expresa generalmente en nanogramos TEQ
por metro cúbico de furanos y dioxinas.
El valor de EQT se utiliza a menudo en las normas de emisión, porque está muy estrechamente
relacionado con los efectos adversos para la salud con la cual se cree están asociados las
dioxinas y los furanos.
Partículas
Óxidos de azufre (SOX)
Óxidos de nitrógeno (NOX)
Monóxido de carbono (CO)
Ozono (O3)
Plomo (Pb)
Los gobiernos de la mayoría de países del planeta han adoptado valores guía para cada
contaminante criterio. Las guías establecen valores de concentración y tiempos de exposición a
los contaminantes atmosféricos a fin de reducir los riesgos y proteger la salud humana de los
48
efectos nocivos. Son los valores límite diseñados con un margen de seguridad ante los riesgos.
La finalidad de las normas es prevenir los daños a la salud humana (normas primarias) y
proteger el bienestar del ser humano, los animales, las plantas y los ecosistemas (normas
secundarias).
Contaminantes tóxicos del aire, también conocidos como contaminantes peligrosos del aire, son
los contaminantes que se sabe o se sospecha que causan cáncer u otros efectos de salud
serios, tales como efectos reproductivos o defectos congénitos o efectos ambientales adversos.
La EPA está trabajando con los gobiernos estatales, locales y tribales para reducir emisiones de
188 contaminantes tóxicos del aire para el medio ambiente. Ejemplos de contaminantes tóxicos
del aire incluyen benceno, que se encuentra en la gasolina; percloroetileno, que se emite desde
algunas instalaciones de limpieza en seco (lavanderías), y cloruro de metileno, que se utiliza
como disolvente y decapante por un amplio número de industrias. Ver tabla 1.5.
TABLA 1.5
CONTAMINANTES NO CRITERIO TÓXICOS O PELIGROSOS DEL AIRE
49
(DEHP)
Bis(chloromethyl)ether Ethylene oxide Styrene
Bromoform Ethylenethiourea Styrene oxide
Ethylidenedichloride (1,1- 2,3,7,8-Tetrachlorodibenzo-p-
1,3-Butadiene
Dichloroethane) dioxin
Calciumcyanamide Formaldehyde 1,1,2,2-Tetrachloroethane
Tetrachloroethylene
Caprolactam Heptachlor
(Perchloroethylene)
Captan Hexachlorobenzene Titaniumtetrachloride
Carbaryl Hexachlorobutadiene Toluene
Carbondisulfide Hexachlorocyclopentadiene 2,4-Toluene diamine
Carbontetrachloride Hexachloroethane 2,4-Toluene diisocyanate
Carbonylsulfide Hexamethylene-1,6-diisocyanate o-Toluidine
Toxaphene
Catechol Hexamethylphosphoramide
(chlorinatedcamphene)
Chloramben Hexane 1,2,4-Trichlorobenzene
Chlordane Hydrazine 1,1,2-Trichloroethane
Chlorine Hydrochloricacid Trichloroethylene
Hydrogenfluoride
Chloroaceticacid
(Hydrofluoricacid)
2,4,5-Trichlorophenol
2-Chloroacetophenone Hydrogensulfide 2,4,6-Trichlorophenol
Chlorobenzene Hydroquinone Triethylamine
Chlorobenzilate Isophorone Trifluralin
Chloroform Lindane (allisomers) 2,2,4-Trimethylpentane
Chloromethylmethylether Maleicanhydride Vinyl acetate
Chloroprene Methanol Vinyl bromide
Cresols/Cresylic acid (isomers and
mixture)
Methoxychlor Vinyl chloride
Vinylidenechloride (1,1-
o-Cresol Methylbromide (Bromomethane)
Dichloroethylene)
m-Cresol Methylchloride (Chloromethane) Xylenes (isomers and mixture)
Methylchloroform (1,1,1-
p-Cresol
Trichloroethane)
o-Xylenes
Cumene Methyl ethyl ketone (2-Butanone) m-Xylenes
2,4-D, salts and esters Methylhydrazine p-Xylenes
DDE Methyliodide (Iodomethane) AntimonyCompounds
Arsenic Compounds (inorganic
Diazomethane Methylisobutylketone (Hexone)
including arsine)
Dibenzofurans Methylisocyanate BerylliumCompounds
1,2-Dibromo-3-chloropropane Methylmethacrylate CadmiumCompounds
Dibutylphthalate Methyltertbutylether ChromiumCompounds
4,4-Methylene bis(2-
1,4-Dichlorobenzene(p)
chloroaniline)
CobaltCompounds
Methylenechloride
3,3-Dichlorobenzidene
(Dichloromethane)
Coke Oven Emissions
Dichloroethyl ether (Bis(2- Methylenediphenyldiisocyanate
chloroethyl)ether) (MDI)
Cyanide Compounds1
1,3-Dichloropropene 4,4'-Methylenedianiline Glycolethers2
Dichlorvos Naphthalene Lead Compounds
Diethanolamine Nitrobenzene ManganeseCompounds
50
N,N-Dimethylaniline 4-Nitrobiphenyl Mercury Compounds
Diethyl sulfate 4-Nitrophenol Fine mineral fibers3
3,3-Dimethoxybenzidine 2-Nitropropane Nickel Compounds
Dimethylaminoazobenzene N-Nitroso-N-methylurea PolycyclicOrganic Matter4
Radionuclides
3,3'-Dimethyl benzidine N-Nitrosodimethylamine
(includingradon)5
SeleniumCompounds
Fuente: USEPA (2012)
CONTAMINANTES CONTAMINANTES
CRITERIO PELIGROSOS
51
Material perticulado
Ozono (O3)
Aldehídos
Cetonas
Ácido sulfúrico (lluvia ácida)
Ácido nítrico (lluvia ácida)
Nitratos de peroxiacilo (NPA)
Nitratos de peroxibutilo (NPB)
Éteres
FIGURA 1.21
CONTAMINANTES
SECUNDARIOS
NO3- Y SO4-
CONTAMINANTES PRIMARIOS
HIDROCARBUROS Y
PARTÍCULAS SUSPENDIDAS
FUENTE NATURAL
FUENTE
ESTACIONARIA
FUENTE NATURAL
FUENTE
ESTACIONARIA
FUENTE MOVIL
Fuente: USEPA (2012)
52
FIGURA 1.22
FIGURA 1.23
PRODUCCIÓN DE OXIDANTES FOTOQUIÍCOS
3.- O2 + O O3 (OZONO)
RESULTADO NETO
Lluvia ácida
La Lluvia ácida es un término amplio que se refiere tanto a la precipitación húmeda como la
precipitación seca (material depositado en el suelo y el agua) de la atmósfera que contiene
cantidades mucho mayores de ácido nítrico y sulfúrico por encima de las condiciones normales.
Los precursores químicos, de la formación de lluvia ácida, tanto de fuentes naturales, como los
volcanes y la descomposición de la vegetación, y las fuentes artificiales, principalmente las
53
emisiones de dióxido de azufre (SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx) procedentes de la quema de
combustibles fósiles. En muchos países, aproximadamente 2/3 de todas las emisiones de SO2 y
1/4 de todos los NOx proviene de la generación de energía eléctrica que se basa en la quema
de combustibles fósiles, como el carbón. La lluvia ácida se produce cuando estos gases
reaccionan en la atmósfera con el vapor de agua, oxígeno y otras sustancias químicas para
formar varios compuestos ácidos. El resultado es una solución suave de ácido sulfúrico y ácido
nítrico. Cuando el dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno son liberados de las centrales
eléctricas y otras fuentes, los vientos predominantes transportan y dispersan estos
contaminantes a distancias muy grandes inclusive a través de fronteras estatales y nacionales.
La deposición húmeda
La deposición húmeda se refiere a la lluvia ácida, niebla y nieve. Si los compuestos químicos
ácidos en el aire son arrastrados a las áreas donde el clima es húmedo, los ácidos pueden
precipitarse al suelo en forma de lluvia, nieve, niebla o neblina. Como esta agua ácida fluye a
través de la tierra, afecta a una variedad de plantas y animales. La fuerza de los efectos
depende de varios factores, incluyendo el grado de acidez del aguas, la química y la capacidad
amortiguadora de los suelos involucrados, y los tipos de peces, árboles y otros seres vivos que
dependen del agua. Ver figura 1.23
La deposición seca
En las zonas donde el clima es seco, los compuestos químicos ácidos pueden llegar a ser
incorporados en el polvo o el humo, y se precipitan al suelo a través de la deposición seca,
adhiriéndose a la tierra, los edificios, casas, vehículos y plantas. Se sabe que los gases y las
partículas depositadas pueden ser lavados de estas superficies por las tormentas, lo que
conduce a un mayor escurrimiento. Esto hace que el agua de escorrentía de la mezcla
resultante sea más ácida. Alrededor de la mitad de la acidez en la atmósfera cae de nuevo a
tierra a través de la deposición seca. Ver figura 1.23.
54
FIGURA 1.23
LLUVIA ÁCIDA
DEPOSICIÓN SECA
(partículas y gases) DEPOSICIÓN HÚMEDA
(lluvia, nieve, neblina)
55
REFERENCIAS
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Hazards. June 1997.
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Energy and Environmental Policy, Washington, D.C: Committee for Economic
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11. Godish, Thad, “Regulation and Public Policy,” Air Quality, 3rd Edition, Lewis:
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56
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Air Pollution Control Association, Vol. 32, No. 1,January 1982.
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19. Wark, K.; Warner, C.; Davis, W., Air Pollution its Origin and Control, Berkley,
California: Addison Wesley Longman Inc., 1998, pp. 1-108.
57
UNIDAD II
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Describe y clasifica de manera general las principales fuentes de emisión de los diferentes
contaminantes del aire de acuerdo con su origen. En este orden de ideas,
y para efectos de contextualizar el lector, una fuente de emisión es cualquier actividad que
permite la descarga o liberación de contaminantes como partículas, gases y vapores al aire. Los
contaminantes del aire pueden ser emitidos a la atmósfera de tres fuentes principales:
geogénicas, biogénicas y antropogénicas.
1 FUENTES GEOGÉNICAS
Los volcanes han arrojado partículas y gases a la atmósfera durante millones de años,los
relámpagos por impacto han causado incendios forestales contribuyena la emisión resultante de
gases y partículas; Los afloramientos geotérmicos liberan gases y vapores sulfurosos y metano,
y las tormentas de polvo aportan millones de toneladas al año de material particulado.
2 FUENTES BIOGÉNICAS
Las fuentes biogénicas incluyen las emisiones de los procesos de formación de los seres vivos
y su proceso de descomposición. Con respecto a lo anterior, encontramos las plantas y cultivos,
así comolos árboles, pastos y malezas. Las emisiones también pueden ocurrir por la actividad
bacteriana, la acción de los protistos, y el fitoplancton y zooplancton de los océanos; ellos
igualmente contribuyen globalmente a la emisión de contaminantes atmosféricos y forman parte
de los ciclos del carbono y el nitrógeno, sin los cuales no podría existir la vida en el planeta. La
descomposición de la materia orgánica también aporta emisiones al aire a través del suelo y el
agua.
58
FUENTES GEOGÉNICAS Y BIOGÉNICAS DE CONTAMINACIÓN DEL AIRE
SULFATOS
AEROSOLES ORGÁNICOS
SECUNDARIOS
COMPUESTOS SO2
ORGÁNICOS
VOLÁTILES HUMOS
SULFATOS
PARTÍCULAS
VOLCÁN
BIOLÓGICAS
BURBUJAS
BOSQUES, SABANAS
DESIERTO Y PASTOS
PLANCTON Y ORGANISMOS
3 FUENTES ANTRÓPICAS
Las fuentes de contaminación del aire originadas por la actividad humana o fuentes antrópicas
se clasifican en dos clases: Fuentes móviles y estacionarias
Las fuentes móviles de contaminación del aire, incluyen todas las formas de transporte tales
como automóviles, camiones, aviones y barcos. Es el término usado para describir una amplia
variedad de vehículos, motores y equipos que habilitados para desplazarse de un lugar a otro
generan o emiten contaminantes al aire. Las fuentes móviles son clasificadas como de carretera
y fuera de carretera. Fuentes de carretera "On-road" hace referencia a los vehículos utilizados
en las carreteras para el transporte de pasajeros o carga. Estas fuentes incluyen los vehículos
livianos (LDVs), también conocidos como vehículos de pasajeros), vehículos pesados (HDVs,) y
motocicletas que se utilizan para el transporte en carretera. Los vehículos de carretera pueden
ser alimentados con gasolina, diesel, o combustibles alternativos, como el alcohol o el gas
natural. Las fuentes fuera de carretera "Off-road" incluyen vehículos de motor a gasolina y
vehículos de motor diesel, máquinas y equipos utilizados para la construcción, actividades
agrícolas, el transporte de maquinaria, y muchos otros fines. Estas fuentes emiten tanto
contaminantes criterio como contaminantes peligrosos del aire.
59
VEHÍCULOS DE CARRETERA “ON ROAD”
Las fuentes móviles representan más de la mitad de toda la contaminación del aire a nivel
mundial. La principal fuente móvil de contaminación del aire es el automóvil. Estudios de
USEPA muestran que los vehículos de hoy en día emiten contaminación 75 a 90% o menos
(por cada kilómetro recorrido) que sus homólogos de 1970, gracias en gran parte a los avances
en tecnología de combustión de vehículos y el mejoramiento de los combustibles. Pero los
vehículos de motor de hoy en día siguen siendo responsables de casi la mitad de todas las
60
emisiones liberadas en el aire. La categoría de contaminantes específicos incluyen el 45% de
compuestos orgánicos volátiles (COV), el 50% de óxidos de nitrógeno (NOx), aproximadamente
el 60% de monóxido de carbono (CO) y el 50% de contaminantes peligrosos del aire en las
zonas urbanas .
Son aquellas que permanecen fijas o inamovibles en un área determinada, como las centrales
térmicas y todaslas instalaciones industriales. Las fuentes fijas se clasifican como: fuente
puntual y fuente de área.
Se define como una fuente en un punto fijo, tal como la chimenea o ducto de un horno de
producción de ladrillos, la chimenea de un horno de producción de coque, un horno de fundición
de metales, un tanque de almacenamiento de combustibles, que emite contaminantes del aire.
61
Punto de emisión de
vapores
Se refiere a una serie de fuentes fijas puntuales localizadas en un área determinada, que en
conjunto pueden afectar la calidad del aire en una región. Por ejemplo, un conglomerado de
hornos de producción de ladrillo, un asentamiento de hornos para coquización de carbón
mineral, el emplazamiento de hornos de fundición de metales, y una comunidad de casas con
estufas de leña para la cocción de alimentos y calefacción, sería considerado como una fuente
de área, a pesar de que cada una de estas fuentes fijas está hipotéticamente aportando
pequeñas cantidades de diversos contaminante
62
63
REFERENCIAS
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July 5, 2002. Vol. 4, pp. 930-935.
65
UNIDAD III
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Su propósito esencial es describir los efectos y daños asociados a la salud y al medio ambiente,
en razón a la presencia continua o temporal que cada una de las sustancias o compuestos
químicos en suspensión en el aire, induce en los diferentes órganos del cuerpo humano, las
plantas, los animales, los materiales y las propiedades físicas meteorológicas.
No cabe la menor duda que la contaminación del aire afecta la salud humana y de los animales,
daña la vegetación, ensucia y deteriora los materiales de construcción, afecta el clima, reduce
la radiación solar y la visibilidad, y aumenta los riesgos ambientales; en síntesis, afecta y no
permite llevar una vida saludable, el disfrute de un buen nivel de vida. Algunos de estos efectos
son tratables como los que se causan a la vegetación y a los materiales, otros difíciles de medir
como los daños causados en la salud y los obstáculos para llevar una vida confortable. Por tal
motivo siempre ha habido desacuerdo en cuanto los efectos cuantitativos de la contaminación
del aire.
Es muy importante conocer que hay dos categorías de efectos en la salud. El primero tiene
relación con el efecto agudo, que es aquel efecto en la salud que tiende a actuar
inmediatamente sobre un órgano blanco o punto de entrada al cuerpo humano. Estos son
particularmente los ojos y los pulmones, porque están en contacto directo con el aire ambiente.
La sofocación y la asfixia son dos ejemplos de efectos agudos en la salud.
El efecto crónico es aquel que tiene en cuenta el tiempo de exposición. Es así que puede haber
un largo tiempo de exposición o un periodo extenso entre una exposición y el efecto en la salud
resultante. Este término se refiere a un concepto denominado “tiempo de latencia”.
66
Las tres mayores rutas de exposición a los contaminantes ambientales son: la inhalación, la
ingestión, y absorción a través de la piel.
Para los propósitos que nos ocupa, la inhalación, es la ruta de ingreso más importante cuando
se trata con contaminantes peligrosos del aire; involucra la entrada de los químicos
aerotransportados durante la respiración. La solubilidad de los agentes contaminantes en la
sangre influye en su capacidad de absorción; una vez en la sangre se mueve a los pulmones,
va directamente al cerebro y al resto del cuerpo.
El ejemplo más claro de exposición ambiental por esta ruta, es la absorción del monóxido de
carbono (CO) cuando se fuma un cigarrillo; el CO tiene cientos de veces más afinidad por la
hemoglobina que el oxígeno. La hemoglobina es una sustancia orgánica a base de hierro que
es responsable del transporte del oxígeno en la sangre; el oxígeno unido a la hemoglobina,
esconducido luego a todos los tejidos del cuerpo. Cuando el oxígeno es desplazado por el
monóxido de carbono, el proceso de transporte no se realiza y se inicia una carencia del mismo
a nivel de las células.
La retención en los pulmones de las partículas presentes en el aire que tienen o transportan
compuestos tóxicos, depende definitivamente del tamaño; las más pequeñas penetran
profundamente y tienen un mayor efecto dañino.
Los agentes contaminantes del aire, causan diferentes efectos sobre distintos órganos del
cuerpo, dependiendo de la dosis y la ruta de exposición. Algunos contaminantes actúan sobre
un órgano blanco específico, dependiendo de su solubilidad en los aceites y grasas, del efecto
que puedan ejercer sobre la actividad enzimática, o la interrupción de la transmisión de los
impulsos nerviosos. La tabla 3.1 muestra una lista de contaminantes sistémicos, que causan
efectos sobre diferentes órganos del cuerpo.
TABLA 3.1
CONTAMINANTES SISTÉMICOS
Tetracloruro de Carbono
Tetracloro-etano
4 Hidrocarburos Halogenados
67
3.- TOXINAS HEMATOPOIÉTICAS (SANGRE):
- Anilina
- Toluidina
- Nitrobenceno
- Benceno
- Fenoles
Metanol
Disulfuro de Carbono
Metales pesados (Plomo y Mercurio)
Organometálicos
Benceno
Acetileno (Olefinas)
EtilEter, isopropilEter (Parafinas)
Ketonas Alifáticas
Alcoholes alifáticos
Esteres
Es el que más rápido se afecta de los diferentes órganos del cuerpo a los contaminantes
tóxicos del aire, por el hecho de estar en permanente contacto con el medio ambiente. Debido a
que los pulmones tienen una gran área superficial entre 70 -100 m2, mucho mayor que la piel (2
m2) o el tracto intestinal (10 m 2); esta característica permite una mayor absorción de los
contaminantes del aire, debido a que se considera una función directa del área superficial
expuesta. Es así, que los contaminantes criterio como el dióxido de azufre (SO2), dióxido de
nitrógeno (NO2), ozono (O3) y las partículas, tienen un impacto adverso y directo sobre los
pulmones. Adicionalmente el pulmón actúa como un filtro de partículas por su configuración
variada (ver figura 3.1).A medida que uno se dirige a las profundidades de los pulmones, se
encuentra con vías más angostas que presentan obstáculos al movimiento de las partículas.
Por lo tanto su tamaño determina donde se depositará la partícula en las cavidades de los
pulmones.
68
porciones más pequeñas de los pulmones, los bronquiolos y alvéolos retienen partículas de 0.5
µm de diámetro (Las partículas más pequeñas de 0.05 µm pueden ser exhaladas); al proceso
de filtración de los pulmones, se suma las cubiertas de mucus localizadas en los ramales de la
parte superior. Las partículas que se han depositado en los pasajes de los ramales superiores
de los pulmones serán removidos por un fenómeno llamado “elevador mucociliar”; este es un
movimiento de mucus hacia arriba y el exterior de los pulmones causado por pequeños pelos
ciliares en los pasajes. Así, el material inhalado se moverá hacia la parte exterior de los
pulmones por este efecto “elevador”, después que ha sido capturado por el mucus (es de anotar
que parte del material inhalado potencialmente puede alcanzar el estómago debido a una
acción de deglución). Ver figura 3.1
FIGURA 3.1
SISTEMA RESPIRATORIO
CAVIDAD NASAL
BOCA
FARINGE
TRAQUEA
PULMONES
LARINGE
ÁRBOL
BRONQUIAL
ALVÉOLOS
DIAFRAGMA
Muy abajo en la porción alveolar, las particular pequeñas pueden entrar directamente, y una vez
allí no salen porque los alvéolos no tienen mucus. En consecuencia los mayores daños pueden
ocurrir en la parte más importante de los pulmones por inflamación e irritación y esto conduce a
que se desgarren y endurezcan. Los minúsculos sacos alveolares pueden perder su elasticidad
debido al repetido daño de las partículas o la acción corrosiva de los gases, solventes y
pinturas; el enfisema es una de las consecuencias. En los pulmones existen en promedio 200
millones de sacos alveolares, que no se regeneran una vez se han formado, y su destrucción
por el aire contaminado nunca se repone. De esta manera la capacidad de oxigenación se
pierde y su habilidad funcional decrece.
Algunos contaminantes del aire o aún pequeñas partículas disueltas, pueden penetrar la
corriente sanguínea directamente y ser transportados a los órganos blanco tales como el
69
hígado y los riñones, donde se manifiestan sus efectos. El cáncer de pulmón es uno de los
efectos que se ha podido identificar, causado por las partículas de asbesto.
Integrado por el cerebro, la columna espinal y los nervios, es afectado por los metales pesados
como el mercurio. Contaminantes del aire como el monóxido de carbono y los compuestos
aromáticos (el benceno) afectan directamente el sistema nervioso central por asfixia debido a la
pérdida de oxígeno en el cerebro y la sangre.
1.3.3 El Hígado.
Es un órgano blanco seriamente afectado, debido a que es el centro metabólico del cuerpo
humano. Por ejemplo el tetracloruro de carbono es convertido a cloroformo, que es un
carcinógeno y tóxico de las células con la cuales entra en contacto.
Son el principal medio filtrante del cuerpo y de esta manera tiene una alta exposición a los
tóxicos. Como un filtro, ellos sirven para concentrar determinados contaminantes tales como,
metales pesados e hidrocarburos halogenados. Cuando la concentración se incrementa, la
dosis se hace mayor y la respuesta tóxica y cancerígena aumenta.
1.3.5 La sangre.
Es proclive al impacto por los contaminantes ambientales porque es el centro de la actividad del
ADN. Así cualquier contaminante que afecte la división celular y la transmisión celular, afectará
el sistema reproductor. Por el ejemplo, la fertilidad, el conteo de esperma y los cánceres están
todos ligados a los contaminantes ambientales; éste es el caso del plomo.
Los metales pesados como el plomo y el estroncio tienden a acumularse en los huesos
desplazando el calcio, por lo cual el sistema esquelético se convierte en un reservorio para los
contaminantes que pueden actuar como venenos sistémicos. Adicionalmente el impacto de los
agentes radioactivos y los metales pesados pueden dañar directamente el sistema esquelético.
70
1.3.8 El Sistema Cardiovascular.
En las zonas urbanas la mayor fuente de CO es el escape de gas de los autos; los niveles
típicos en esta zona oscilan entre 5 y 100 ppm. El mayor peligro asociado con el CO al que
están expuestos los conductores cuando circulan por autopistas congestionadas ya que los
niveles de CO están en el orden de 100 ppm; además niveles de COHb relativamente bajos
pueden afectar la habilidad para estimar intervalos de tiempo, disminuyendo los tiempos de
reacción y reducir la sensibilidad visual en la oscuridad; lo que supo que el CO ayuda a
aumentar la cantidad de accidentes de tránsito.
Por ser muy soluble, es absorbido en lo conductos húmedos del sistema respiratorio superior,
produciendo la constricción de las vías respiratorias cuando se está expuesto a niveles del SO 2
del orden de 1 ppm. En atmósferas urbanas contaminadas, niveles altos de SO 2 normalmente
están asociados a concentraciones importantes de material particulado. Cuando el dióxido de
azufre y las partículas se encuentran asociados en el aire, se produce un efecto sinérgico
donde la irritación de las vías respiratorias se agudiza, triplicando su efecto debido a que las
partículas tienen la capacidad de absorber y transportar el dióxido de azufre hasta los alvéolos.
Sí bien no se ha demostrado que el óxido nítrico (NO) sea peligroso para la salud a niveles de
concentración encontrados en el aire respirable, se sabe que el dióxido nitrógeno (NO2) irrita los
alvéolos produciendo síntomas parecidos a los del enfisema, cuando se ha tenido una
prolongada exposición a concentraciones del orden de 1 ppm; además el dióxido de nitrógeno
71
en los pulmones se transforma en nitrosaminas, algunas de ellas cancerígenas; también puede
pasar a la sangre donde forma un compuesto conocido como metahemoglobina. Es conocido
que el dióxido de nitrógeno (NO2) irrita los alvéolos manifestando síntomas parecidos a un
enfisema pulmonar, a exposiciones prolongadas de 1 ppm. El enfisema es una afección donde
los alvéolos se vuelven rígidos como resultado de la destrucción de las células de las paredes
alveolares, que ocasiona dificultad para respirar cuando se hace ejercicio físico. Si la exposición
es reiterada la destrucción de los alvéolos es paulatina, ocasionando una incapacidad para
eliminar todo tipo de sustancias que ingresan a los alvéolos.
Este término se refiere a contaminantes secundarios, compuestos por el ozono junto con
cantidades inferiores de hidrocarburos oxigenados; en general concentraciones de ozono del
orden de 1 ppm producen estrechamiento en las vías respiratorias en el fondo de los pulmones
causando resistencia al paso del aire. Un efecto generalizado del smog fotoquímico es la
irritación de los ojos debido a la presencia de formaldehídos (HCHO), acroleína (CH 2CHCHO) y
algunos pertenecientes a la familia de los nitratos de peroxiacilo.
1.4.5 Plomo.
Los mecanismos de envenenamiento por plomo son complejos; impide la realización de varias
de las etapas de transporte de la hemoglobina; existe una relación entre los niveles de plomo
en la sangre y una exposición al plomo en el aire ambiente. Según la vía de penetración en el
cuerpo hasta 60% de todo el plomo ingerido puede ser retenido por el cuerpo de forma
permanente; el resto es eliminado por la orina o en las heces fecales.
2.-EFECTOS EN LA VEGETACIÓN.
Los efectos producidos por la contaminación del aire en las plantas son muy importantes debido
a la sensibilidad que presentan sus tejidos a las agresiones externas. La asimilación de algunos
compuestos nocivos por la planta genera un retraso en su crecimiento, ya que actúan
directamente en el proceso de fotosíntesis, bloqueando en algunos casos el proceso de síntesis
de clorofila. Las pérdidas económicas ocasionadas son elevadas; la acción de una zona
industrial sobre una plantación de cereales u hortalizas puede reducir su rendimiento productivo
en más de un 60%.
Las plantas son los mejores indicadores biológicos para determinar la presencia de
contaminantes del aire. Debido a su sensibilidad, su poder de captación y a la simplicidad en
sus tejidos estructurales, el análisis en laboratorios químicos de los niveles de algún compuesto
es bastante sencillo y rápido. Así, los bioindicadores de la contaminación del aire más utilizados
son los líquenes, los hongos y las pequeñas plantas; obsérvese, por ejemplo, la ausencia de
líquenes en las rocas de las grandes ciudades, aunque la humedad sea elevada.
Los contaminantes que tienen una larga historia de causar daños en las plantas a condiciones
de exposición ambiental incluyen el dióxido de azufre (SO2), fluoruros, ozono (O3), Nitratos de
72
peroxiacilo (NPA) y etileno. De igual manera, se ha podido corroborar por los científicos, la
acción dañina sobre las plantas de la deposición ácida. Otros contaminantes del aire son
conocidos también por causar daños en las plantas; estos son el dióxido de nitrógeno (NO 2), el
ácido clorhídrico (HCl) y las partículas.
FIGURA 3.2
DAÑOS EN UNA HOJA DE TABACO OCASIONADOS POR OZONO (O3)
Los efectos visibles son cambios identificables en la estructura de las hojas, que incluye la
destrucción de la clorofila (clorosis), muerte de tejido (necrosis) y formación de pigmentos; los
patrones de síntomas visibles, aparecen de la exposición crónica o aguda. Ver figura 3.3
73
FIGURA 3.3
DAÑO EN LAS HOJAS DE UNA ROSA POR ACCIÓN DE DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)
Los efectos sutiles implica que no hay un daño visible aparente; tales efectos pueden ser
evidenciados por la medición de procesos fisiológicos tales como la fotosíntesis o reducción en
el crecimiento de la masa celular.
La severidad del daño depende de la dosis a la cual las plantas han sido expuestas; a mayores
dosis, más severidad de daños en las hojas y toda la planta, hasta el punto de producir su
muerte.
Las sustancias ácidas depositadas sobre las plantas y el suelo tienen el potencial de causar
daños o cambios medibles; A nivel de laboratorio o estudios de invernadero mediante
simulaciones de lluvia ácida, mostraron que una variedad de plantas pueden sufrir lesiones a
exposiciones de soluciones con Ph de 3. El síntoma observado más común de la deposición
ácida sobre las plantas son pequeñas lesiones necróticas (<1 mm) o manchas por quemaduras.
La acidificación de las aguas de lagos, ríos y mares dificulta el desarrollo de vida acuática en
estas aguas aumentando en gran medida la mortalidad de peces. Igualmente, afecta
directamente a la vegetación, produciendo daños importantes en las zonas forestales, así como
acabando con microorganismos fijadores de nitrógeno. La lluvia ácida, por su carácter
corrosivo, afecta negativamente a las construcciones y las infraestructuras. Puede disolver, por
ejemplo, el carbonato de calcio, CaCO3, afectando de esta forma a los monumentos y
edificaciones construidas con mármol o caliza. Un efecto indirecto muy importante es que los
protones H+, procedentes de la lluvia ácida lixivian (arrastran) ciertos iones del suelo. Por
ejemplo, cationes de hierro, calcio, aluminio, plomo, zinc, como consecuencia, se produce un
74
empobrecimiento en ciertos nutrientes esenciales y el denominado estrés en las plantas, que
las hace más vulnerables a las plagas
Los grandes desastres ecológicos ocurridos en Donora (Pensilvania-USA), Londres o Poza Rica
(México) a mediados del siglo pasado, vinieron acompañados por multitud de afecciones
broncopulmonares en caballos y vacas, un elevado número de aves muertas y una disminución
sensible en la cantidad de insectos.
FIGURA 3.4
FLUOROSIS DENTAL EN LOS BOVINOS
75
FIGURA 3.5
FLUOROSIS ÓSEA EN BOVINOS
Los animales domésticos como los perros y los gatos también son afectados por la
contaminación del aire. Los fluoruros, son los mayores causantes de efectos dañinos por
contaminación del aire en los animales domésticos, más que otros agentes.
El benzopireno y en general, todos los derivados policíclicos del pireno y del perileno,
son un probado agente cancerígeno.
Son muchos los procesos de deterioro de los materiales por acción de los contaminantes del
aire. Estos procesos pueden ser de tipo físico o químico, sobre todo corrosivo, aunque hay
76
muchos otros. Es de importancia resaltar los efectos sobre los metales, edificaciones, pinturas,
textiles, tintura de las telas, caucho, cueros y papel. Las pérdidas económicas que ocasionan a
nivel mundial son preocupantes y empiezan a tenerse en cuenta, en los programas de
protecciónde algunos gobiernos.
Los daños físicos resultan del efecto abrasivo por deposición de polvo o cualquier material en
forma sólida en suspensión. También se puede dar una serie de reacciones químicas cuando
los materiales entran en contacto con los contaminantes atmosféricos; los gases se pueden
absorber y transformarse en otras sustancias que son responsables de algunos de efectos
dañinos, como por ejemplo reacciones químicas sobre los materiales que resultan de cambios
irreversibles.
Los materiales de construcción como la piedra caliza, la dolomita, y el mármol son erosionados
por contaminantes gaseosos ácidos; esta erosión se debe al contacto directo de los materiales
con gases ácidos, en presencia de humedad o lluvia ácida. La reacción del ácido sulfúrico con
el carbonato de la roca de construcción forma sulfato de calcio (CaSO 4), que es muy soluble en
agua. Ahora, los efectos también se suceden al interior de las rocas. Las sales solubles
generadas pueden formar incrustaciones o ser lavadas por la lluvia. La erosión química de
invaluables e irremplazables monumentos históricos y obras de arte del este de Europa son
algunos ejemplos de los daños descritos. Muy recientemente la estatua de bronce de Marco
Aurelio que tiene en Roma más de dos mil años, tuvo que ser retirada del capitolio
definitivamente debido a la contaminación del aire. Igual preocupación genera la Acrópolis,
localizada vientos abajo de la ciudad de Atenas en Grecia; aunque la erosión química de los
monumentos de mármol ha venido ocurriendo por cientos de años, el rápido crecimiento de la
población y el uso de combustibles pesado con alto contenido de azufre desde la segunda
guerra mundial aceleró su destrucción.
Es un fenómeno muy frecuente en zonas industrializadas; cuando los metales a base de hierro
se corroe, toman una apariencia rústica; esta aceleración de la corrosión en ambientes
industriales se debe al dióxido de azufre (SO 2) y material particulado, porque se forma ácido
sulfúrico por la oxidación del SO2.
Los metales no ferrosos pueden ser afectados por la corrosión inducida por contaminación del
aire. Un ejemplo es el zinc, que se usa ampliamente como superficie protectora del acero a la
corrosión atmosférica, será corroído cuando gases ácidos destruyen la cubierta de carbonato
que lo forma. La reacción del SO2 con el cobre resulta en una cubierta verde denominada
sulfato de cobre.
Los contaminantes del aire pueden dañar también los contactos de energía eléctrica utilizados
en computadores, comunicaciones y otros equipos electrónicos formando delgadas láminas de
77
aislamiento. Dichas láminas pueden abrir los circuitos y causar mal funcionamiento de los
equipos. El material particulado también puede afectar los contactos eléctricos por corrosión
química.
La función del cubrimiento de las superficies es suministrar una lámina protectora sobre los
materiales a tratar, para prevenir su deterioro. La apariencia y durabilidad de las pinturas son
afectadas por los contaminantes del aire tales como, material particulado, H 2S, SO2, y ozono
(O3). Las partículas pueden servir como acelerantes que permiten que sustancias químicas
reactivas alcancen la superficie interna, resultando en la corrosión si la superficie que se
encuentra debajo es metálica. Los efectos de los contaminantes en las pinturas pueden incluir
decoloración, pérdida de brillo, de resistencia, falta de adhesión y dureza.
Las pinturas pigmentadas con plomo para el hogar puede decolorarse por reacción del
pigmento a bajas concentraciones de ácido sulfhídrico (H 2S). El grado de decoloración está
relacionado no solo con la concentración y duración de la exposición, sino también con el
contenido de plomo y la presencia de humedad.
4.4 El caucho
4.5 Documentos
El papel en general es sensible al SO2; esta sensibilidad es debida a la conversión del SO2 a
ácido sulfúrico por las impurezas del papel. El ácido sulfúrico hace que el papel sea frágil y
pierda su vida útil; la fragilidad es una de las mayores preocupaciones de las librerías y los
museos en ambientes con altos niveles de SO 2, lo que hace más difícil la preservación de
documentos y libros históricos. La contaminación daña similarmente el cuero como al papel,
por el ácido sulfúrico generado del SO2.
78
compuestos de celulosa, especialmente sensibles a los aerosoles ácidos y los gases ácidos;
telas sintéticas como el nylon se deterioran significativamente por sustancias ácidas. En el
pasado era muy notoria la destrucción de la ropa interior femenina en zonas urbanas con altos
niveles de contaminación por SO2 y aerosoles ácidos. Los polímeros de nylon también son
atacados por la oxidación del NO2, porque reduce la afinidad de las fibras de nylon a ciertas
tinturas. Los contaminantes del aire pueden también reaccionar con las tinturas de las fibras
causando su desvanecimiento o desaparición; ese desvanecimiento está asociado con el
dióxido de azufre (SO2), dióxido de nitrógeno (NO2), ozono (O3), y material particulado.
La absorción de la radiación solar es un fenómeno a través del cual un fotón de luz pierde su
energía al chocar contra una molécula de algún componente de la atmósfera, que la absorbe
79
pasando a un estado excitado de un nivel de energía superior. Esta absorción puede darse a
diferentes longitudes de onda de la radiación incidente, que si entran en la región visible del
espectro confieren coloraciones especiales a la atmósfera. Este fenómeno lo podemos observar
de manera natural en horas de la tarde antes de ocultarse el sol, cuando el firmamento adquiere
una coloración rojiza característica.
La dispersión de la radiación se da cuando el fotón no es absorbido por las moléculas, sino que
sólo es desviado de su trayectoria inicial. Esta dispersión es mucho más efectiva si el choque se
produce contra moléculas constitutivas de partículas sólidas en suspensión, es decir, en
condiciones de baja visibilidad. Su desviación depende del diámetro de las partículas; si las
partículas son de un tamaño similar a la longitud de onda de la radiación incidente,
ladesviaciónde la luz es casi total.
Hay una evidente tendencia a su formación en los grandes centros urbanos y tiene su origen a
partir del vapor de agua atmosférico que se forma de manera natural, pero se ve favorecida al
haber partículas sólidas en suspensión, que actúan como núcleos de condensación en su
superficie, ver figura 3.6.
80
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82
UNIDAD IV
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
En esta unidad temática se orienta e ilustra al lector sobre las bases técnicas y científicas
elementales que gobiernan el comportamiento del clima de la tierra; las variables más
estudiadas por los científicos que han permitido confirmar el cambio climático como un hecho
real, que tiene su origen antrópico desde el siglo XVIII, y evidencia el incremento en la
atmósfera de los denominados gases de efecto invernadero (GEI) y en consecuencia un
paulatino y sostenido aumento de las temperaturas de la atmósfera y los océanos en los últimos
500 años.
De otro lado, la unidad involucra el fenómeno de destrucción de la capa de ozono como el otro
efecto global, potencializado por la actividad humana, en su desmedido afán de emplear
sustancias agotadoras del ozono estratosférico (SAO) como son los CFC. Describe los efectos
de la destrucción de la capa de ozono sobre el medio biótico y la salud humana como resultado
de la exposición a los rayos UV (rayos ultravioleta).
El Calentamiento global, cambio climático o efecto invernadero, son las expresiones que más se
escuchan desde hace años en la prensa y en las instituciones de conocimiento científico. El
derretimiento de los casquetes polares y el calentamiento de las aguas oceánicas cada verano
reduce más el hielo marino y por tanto las criaturas marinas no pueden sobrevivir en aguas
cada vez más cálidas, potenciando la reducción de la población de peces que amenaza el
sustento de las poblaciones que dependen de la pesca; los incendios forestales descontrolados
y las olas de calor afectan y hasta matan a miles de personas, e inducen cambios en los
patrones de distribución de las enfermedades que dejan a la población humana más vulnerable
a brotes de infecciones graves. Algunas regiones continentales sufren inundaciones
impredecibles, a la vez que otras atraviesan por períodos de sequía de larga duración.Todos
estos eventos afectan la sociedad actual y la vida moderna, y las predicciones de los
expertosanticipan que estos fenómenos seguirán sucediendo, generando temor y confusión.
En aras de conocer las verdaderas causas y orígenes del cambio climático, es oportuno avocar
algunos aspectos naturales que permiten armar e identificar las bases científicas que soportan
hoy las razones para afirmar que el cambio climático es inducido por las actividades antrópicas
(humanas).
83
1.1 Que factores modifican el clima
El clima de la Tierra no es estable sino que cambia con los siglos; esto se debe a que muchos
fenómenos naturales de tipo oceánico, terrestre, y temporalgobiernan su comportamiento. El
Sol es la principal fuenteque impulsael clima de nuestro planeta, porque es el motor de la mayor
parte de la energía. Entre 1750 y 1950, la producción energética del Sol aumentó en
aproximadamente un 0,1%, lo cual aportó 0,1°C al calentamiento natural que ocurrió en la
primera mitad del siglo XX. Según datos obtenidos desde 1979, cuando se iniciaron las
mediciones desde el espacio, indican que si bien la tierra ha estado calentándose, no se ha
producido ninguna modificación a largo plazo en la energía total emitida por el sol.
En este orden, ciertos ciclos periódicos de la órbita terrestre pueden modificar el ángulo y la
duración de la radiación solar incidente. El ángulo de inclinación del eje terrestre, el fenómeno
basculante producido por la precesión de los equinoccios y el grado de estiramiento o
acortamiento (excentricidad) de la órbita de nuestro planeta producen los ciclos de Milankovitch
que, de acuerdo con los conocimientos científicos actuales, aceleraron y desactivaron las
glaciaciones de los últimos millones de años; ver figura 4.1.
84
Sin embargo, estos cambios tardan miles de años en producirse y, por tanto, no pueden
justificar el calentamiento que ha ocurrido en el último siglo.
La cantidad de nieve y hielo presente en la Tierra, también afecta el clima, porque estas
superficies reflejan más energía solar que la superficie terrestre y las aguas oceánicas.
FIGURA 4.2
FENÓMENO DE BALANCE DE RADIACIÓN ATMOSFÉRICA
85
A este proceso ilustrado en la figura 4.2, se le conoce técnicamente como “efecto invernadero”.
Aunque los gases de efecto invernadero constituyen tan sólo el 1% del total de los gases
atmosféricos, su capacidad de atrapar el calor es enorme. Al quemar cada día más
combustibles fósiles, en la práctica estamos acumulando más y más gases que calientan el
planeta tanto y tan rápidamente que la naturaleza y la población humana muy difícilmente
pueden adaptarse, ver figura 4.3.
Las actividades antrópicas producen más dióxido de carbono (CO2) que cualquier otro gas de
efecto invernadero, y éste es un gas que permanece por muy largo tiempo en la atmósfera
(entre 50 y 1000 años). Tan solo en Estados Unidos, el CO2 constituye más del 80 % de las
emisiones totales de dichos gases. Sin embargo, y pese a que los medios de comunicación
prestan más atención al dióxido de carbono (CO2), es importante resaltar que no es el único gas
de efecto invernadero, ni tampoco el que tiene la mayor capacidad de retener calor; Ver cuadro
4.1.
CUADRO 4.1
86
CONTAMINANTE (Años)
Metano 12 ± 3 56 21 6.5
Óxido nitroso 120 280 310 170
Hexafluoruro de azufre 3.200 16.300 23.900 34.900
Tetrafluoruro de carbono 50.000 4.400 6.500 10.000
El vapor de agua es sin duda el más importante de los gases de efecto invernadero que es
emitido por fuentes naturales, y es responsable del 60% del efecto invernadero, en
comparación con el dióxido de carbono, que aporta tan sólo el 26%. Si bien las actividades
antrópicas no aumentan directamente la cantidad de vapor de agua en la atmósfera, el
calentamiento producido por otros gases, como el CO 2, provoca más evaporación y aumenta la
cantidad de vapor de agua que puede contener la atmósfera. Es así que, desde 1988 los
satélites han detectado un incremento en la humedad atmosférica sobre los océanos del 7% por
cada grado Celsius de calentamiento. A su vez, este vapor de agua adicional aumenta el
calentamiento, porque el vapor de agua es un precursor de efecto invernadero. La presencia de
más vapor de agua también puede aumentar la producción de nubes, cuyo efecto es complejo,
ya que pueden enfriar la atmósfera, reflejando la luz solar, y también calentarla, atrapando el
calor.
Las observaciones científicas han permitido conceptuar, que la capacidad de un gas de efecto
invernadero para causar el efecto en el clima, depende de los siguientes factores:
87
CO2, motivo por el cual es importante preservar los bosques. Los animales, incluido los
humanos, absorben carbono al consumir las plantas y liberan CO2 a atmósfera como parte del
proceso de respiración, ver figura 4.4.
Las concentraciones de CO2 han aumentado en casi un 40% desde la era preindustrial de 1750,
de aproximadamente 280 partes por millón (ppm) en el siglo XVIII, a 390 ppm en 2010. El nivel
actual de CO2 es más alto de lo registrado en al menos 800.000 años.
Algunas erupciones volcánicas han liberado grandes cantidades de CO2 en el pasado. Sin
embargo, el Servicio Geológico de EE.UU. (USGS) informa que las actividades antrópicas
emiten ahora más de 135 veces más CO2 que las erupciones volcánicas al año. Las actividades
humanas liberan en la actualidad más de 30 millones de toneladas de CO 2 a la atmósfera cada
año. Esta acumulación en la atmósfera es como una bañera llenándose de agua, donde el agua
que fluye desde el grifo es mayor que el agua que sale por el drenaje, ver figura 4.5.
88
FIGURA 4.5
Una atmósfera más caliente origina una mayor cantidad de evaporación, y en consecuencia se
presentan lluvias más fuertes y nevadas más frecuentes. Por tal razón, las observaciones
meteorológicas han evidenciado lluvias más fuertes en las regiones templadas. Un ejemplo
representativo, es el manifestado en el territorio continental de Estados Unidos donde las
precipitaciones intensas se incrementaron en un 20 % en el último siglo.
Una atmósfera más cálida también provoca la modificación de las trayectorias de las tormentas,
afectando el régimen de lluvias, las sequías y otros parámetros meteorológicos. A pesar de no
contarse con suficientes datos de observación meteorológica para buena parte del Centro y
Sudamérica, las precipitaciones parecen haber aumentado en el sur del continente, con
excepción de la costa del Pacífico. Aunque se han observado aumentos en algunas áreas del
norte del continente, en el este de Brasil, en partes de Colombia, Ecuador y Venezuela han
predominado condiciones de mayor sequedad, ver figura 4.6.
89
FIGURA 4.6
TENDENCIA DE APORTE DE DÍAS MUY HÚMEDOS A LA
PRECIPITACIÓN ANUAL
Sin embargo, en las zonas de Sudamérica que están recibiendo más precipitación, las
cosechas de soja han aumentado en un 38%, y se han obtenido aumentos menores en otras
cosechas, como las de maíz (18%), trigo (13%) y girasol (12%). En Argentina, la productividad
de las tierras de pastoreo aumentó en un 7%. Al mismo tiempo, ha aumentado la incidencia de
enfermedades de las plantas y ha disminuido la producción bovina.
Contrariamente, una mayor evaporación no significa que simplemente habrá más lluvia, sino
también que algunas áreas serán más secas a medida que cambien las trayectorias de las
tormentas. Un estudio realizado en el año 2004 por el National Center for Atmospheric
Research afirmó que el porcentaje del suelo terrestre que experimentó un período de sequía
había aumentado a más del doble desde la década de 1970.
90
La incidencia de sequías ha aumentado en muchos lugares, como en Norteamérica, América
Central y buena parte del norte de Sudamérica. En el Amazonas, a lo largo del último siglo se
ha observado la tendencia a una leve reducción en la precipitación. La sequía prolongada de la
década de 1990 es evidente en la figura 4.7.
En una publicación de la revista “La Naturaleza” de Los Estados Unidos, en el año 2008
atribuyó el movimiento del escarabajo del pino hacia el norte y la invasión de bosques a
mayores alturas, a inviernos menos fríos, veranos más calurosos y menos lluvias. Por esta
razón, la comunidad científica ha propuesto que el escarabajo del pino se constituya en el
indicador biológico de cambio climático.
91
1.2.3 La nieve y el hielo
En los glaciares y nevados de diferentes partes del planeta, la nieve y el hielo están
desapareciendo a un ritmo que no se ha visto en miles de años, y esto tiene consecuencias
climáticas graves. Al igual que ocurre con los cambios en la temperatura de la atmósfera, la
mayor parte del derretimiento de la nieve y el hielo, observado en los datos oficiales de los
últimos 100 años, ocurrió después de 1980.
La nieve y el hielo reflejan la radiación calórica hacia el espacio. Sin esta cubierta, una mayor
cantidad de agua se evaporaría hacia la atmósfera, donde actúa como gas de efecto
invernadero, y por tanto el suelo absorbería mayor calor.
El hielo marino también está reduciéndose, especialmente en el hemisferio norte. Los satélites
permiten mostrar la reducción del hielo del océano Ártico, a razón del 2,7 % por década entre
1978 y 2006, y ese ritmo se acelera considerablemente en verano.
92
1.2.4 Los océanos
De la información obtenida en los últimos 50 años por los barcos y los sistemas de registro
oceánicos localizados por muchos países costeros del mundo, indican que los océanos están
calentándose a razón de 0,3°C. Lo mismo ha sucedido en las aguas profundas. Investigaciones
realizadas entre 1948 y 1998 por la Administración Nacional Oceánica y Atmosférica (National
Oceanic and Atmospheric Administration, NOAA) de los Estados Unidos, comprobó que todos
los océanos se han calentado hasta una profundidad de al menos 1000 m. A medida que la
atmósfera y los océanos van calentándose, el nivel oceánico se incrementa. Desde 1993, el
nivel medio del mar a nivel global, ha aumentado a un ritmo anual de 3,3 mm. El IPCC calcula
que en el siglo XX los océanos subieron un total de 10 a 25 cm debido al derretimiento de nieve
y hielo y a la expansión física que experimenta el agua al calentarse.
93
Otra característica que demuestra cambios importantes en los océanos es la alcalinidad. El
agua de los océanos, es normalmente alcalina, y el incremento de las emisiones de CO2 a la
atmósfera a nivel mundial, los está volviendo más ácidos por la absorción del CO2. Cuando el
gas se disuelve en el océano, la reacción con los iones de carbonato produce ácido carbónico;
el resultado es que ahora los océanos son un 30% menos alcalinos de lo que eran hace tan
sólo 100 años.
El cambio en el Ph oceánico, ha creado condiciones mucho más difíciles para la vida de ciertas
criaturas oceánicas, como los corales, el plancton y los mariscos, que requieren de la presencia
de abundantes iones de carbonato como materia prima para producir sus caparazones. Si la
población de estos organismos se reduce, los peces que se alimentan de ellos y las millones de
personas que a su vez comen los peces sufrirán por agotamiento de estos recursos.
1.2.5 La temperatura
Es muy evidente que todos los datos de medición que se tienen a mano hoy día, indican que el
planeta está calentándose, y que desde hace 25 años la temperatura de los océanos y los
continentes es mucho más alta de lo normal. Ahora, un aumento de 0,6 a 0,9°C a lo largo del
último siglo no parece una gran amenaza, pero hay que recordar que se trata de un promedio
mundial. El calentamiento es mayor sobre tierra firme que sobre los océanos y en las latitudes
altas en comparación con las regiones tropicales.
El cambio climático es una preocupación de todos los gobiernos del planeta, porque si continúa
esta tendencia, habrá un impacto significativo en las personas, los recursos naturales y las
94
condiciones económicas en todo el mundo. Si bien, la magnitud de estos cambios potenciales
son difíciles de predecir, existe un amplio consenso de que están llegando y afectará
drásticamente muchos aspectos de nuestra vida cotidiana. Los gases de efecto invernadero
(GEI) son:
95
Si bien la quema de combustibles fósiles es la fuente principal de CO 2 en todo el mundo, dicho
gas es también producto de la tala de bosques, la quema de selvas y praderas, las actividades
agrícolas y, sorprendentemente, la producción de cemento y energía eléctrica. Según datos de
la Agencia de Evaluación Medioambiental de los Países Bajos, en el 2007 los países que más
aportaron mayores emisiones de CO2 en el planeta fueron China y Estados Unidos.
Por persona, los norteamericanos emiten más de dos veces el CO2 que los ciudadanos del
grupo de 15 países de la Unión Europea y aproximadamente 10 veces lo que produce la
población en India.
Las principales fuentes de emisión de CO2 producidas por la actividad humana son:
96
Electricidad. Es la mayor y más importante fuente de energía, en casi la totalidad de países del
mundo. Provee de energía a viviendas, el comercio y la industria. La combustión de
combustibles fósiles para generar electricidad es la principal fuente de emisiones de CO 2 en los
estados Unidos, que representa alrededor del 40% del total de las emisiones de CO 2 y el 33%
de las emisiones totales de gases de efecto invernadero en 2010. Según el tipo de combustible
fósil utilizado para generar electricidad, se emitirá diferentes cantidades de CO2. Para producir
una cantidad dada de electricidad, la combustión del carbón produce más CO2 que el petróleo
o el gas natural.
97
EMISIONES DE CO2 EN LOS ESTADOS UNIDOS POR
FUENTE
AÑO 1990-2010
COMERCIAL Y
RESIDENCIAL
10%
ELECTRICIDAD
40%
INDUSTRIA
14%
TRANSPORTE
31%
El metano (CH4) es el segundo gas invernadero más común emitido a partir de actividades
humanas a nivel mundial con 60% y en los Estados Unidos. El metano es emitido por fuentes
naturales como los humedales, así como las actividades humanas tales como fugas de los
sistemas de gas natural y la cría de ganado. Los procesos naturales del suelo y en las
reacciones químicas en la atmósfera ayudan a eliminar CH4 de la atmósfera. La vida del metano
en la atmósfera es mucho más corta que el dióxido de carbono (CO2), pero el CH4 es más
eficiente para atrapar la radiación calórica gramo por gramo que el CO2; por tal razón el impacto
comparativo del CH4 en el cambio climático es más de 20 veces mayor que el CO 2 durante un
período de 100 años.
98
EMISIONES DE METANO EN LOS ESTADOS UNIDOS
POR FUENTE
AÑO 1990-2010
TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
2%
Los residuos de hogares y el comercio. El metano se genera en los rellenos sanitarios por
descomposición de los residuos orgánicos y en el tratamiento de las aguas residuales. Los
rellenos sanitarios son la tercera mayor fuente de emisiones de CH 4 en los Estados Unidos.
También se emite metano a partir de un número de fuentes naturales. Los humedales son la
fuente más grande, emitiendo CH 4 de las bacterias que descomponen la materia orgánica en
99
ausencia de oxígeno. Pequeñas fuentes incluyen las termitas, los océanos, los sedimentos y los
volcanes.
OTRAS 4%
MANEJO DE
ABONO
6%
TRANSPORTE
7%
COMBUSTIÓN
ESTACIONARIA
7%
MANEJO
AGRÍCOLA
INDUSTRIA 68%
Y
PRODUCCIÓN QUÍMICA
8%
A nivel mundial, alrededor del 40% de las emisiones de N 2O totales provienen de las
actividades humanas. El óxido nitroso es emitido por la agricultura, el transporte y las
actividades de la industria, se describe a continuación.
La Agricultura. El óxido nitroso (N2O) es emitido cuando los humanos incorporan el nitrógeno
al suelo a través del uso de fertilizantes sintéticos. El tratamiento del suelo agrícola es la mayor
fuente de emisiones de N2O en los Estados Unidos, lo que representa alrededor del 68% del
100
total en 2010. El óxido nitroso también se emite durante la descomposición del nitrógeno en el
estiércol y la orina, lo que contribuyó a un 6% de las emisiones de N 2O en 2010.
Las emisiones de óxido nitroso (N2O) se producen naturalmente a través de muchas fuentes
relacionadas con el ciclo del nitrógeno, que es la circulación natural del nitrógeno entre la
atmósfera, las plantas, animales y microorganismos que viven en el suelo y el agua. El
Nitrógeno toma en una variedad de formas químicas en todo el ciclo del nitrógeno, incluyendo
N2O. Las emisiones naturales de N2O provienen fundamentalmente de las bacterias que
descomponen el nitrógeno en los suelos y los océanos. El óxido nitroso se elimina de la
atmósfera cuando es absorbido por ciertos tipos de bacterias o destruido por la radiación
ultravioleta o de reacciones químicas.
Los gases fluorados no tienen fuentes naturales y sólo provienen de las actividades humanas.
Se descargan a través de una variedad de procesos industriales tales como el aluminio y la
fabricación de semiconductores eléctricos. La mayoría de gases fluorados tienen un alto
potencial de calentamiento atmosférico (PCA), en relación a los gases de efecto invernadero;
pequeñas concentraciones atmosféricas de gases fluorados pueden tener grandes efectos en
las temperaturas globales. También pueden permanecer por largos tiempos en la atmósfera,
con una duración de miles de años. Al igual que otros gases de efecto invernadero de larga
duración, los gases fluorados se encuentran bien mezclados en la atmósfera, dispersándose
por el planeta después de ser emitidos. Los gases fluorados se eliminan de la atmósfera sólo
cuando son destruidos por la luz solar en la atmósfera superior. En general, los gases fluorados
son el tipo de gases más persistente y potente de los gases de efecto invernadero emitidos por
las actividades humanas.
Hay tres categorías principales de los gases fluorados: Los hidrofluorocarbonos (HFC), los
perfluorocarbonos (PFC) y el hexafluoruro de azufre (SF6). Las principales fuentes de emisión
de gases fluorados a nivel mundial se describe a continuación.
101
hidroclorofluorocarbonos (HCFC), ya que no agotan la capa de ozono de la estratosfera. Los
clorofluorocarbonos y los HCFC se están eliminando gradualmente en virtud de un acuerdo
internacional, conocido como Protocolo de Montreal. Desafortunadamente, los HFC son
potentes gases de efecto invernadero con largos tiempos de vida atmosféricos y PCA altos, y
que se liberan a la atmósfera por las fugas de los sistemas, el mantenimiento, y la eliminación
del equipo donde se utilizan.
MANUFACTURA DE
SEMICONDUCTORES
PRODUCCIÓN DE 4%
HCFC-22 PROCESAMIENTO Y
6% PRODUCCIÓN DE
ALUMINIO Y MAGNESIO
2%
DISTRIBUCIÓN Y
TRANSMISIÓN
ELÉCTRICA
8%
SUSTANCIAS DE
SUBSTITUCIÓN
AGOTADORAS DEL
OZONO
80%
102
1.4 Porqué somos la causa del cambio climático
Los meteorólogos y la comunidad científica analizaron las causas del cambio climático que se
produjo en el pasado en busca otras posibles explicaciones. Por ahora, ninguna de ellas es
satisfactoria, sino que los modelos numéricos permitieron aclarar que la causa radica en el ser
humano. De conformidad con los resultados de los modelos, la actividad solar y volcánica
observada en los últimos 50 años lleva a concluir que debía haberse generado un enfriamiento.
Los científicos, sólo lograron reproducir el comportamiento del calentamiento observado en los
últimos cien años con los modelos numéricos, cuando agregaron los gases y otras partículas de
efecto invernadero de origen antrópico.
Para llegar a comprender qué modifica el clima mundial, cómo cambió en el pasado, si está o
no cambiando actualmente, y cuáles serían los efectos en el futuro, ha sido necesario reunir a
un número considerable de científicos y expertos en distintos campos de la investigación, bajo
la dirección de una sola organización. A partir de 1988 cuando se creó el IPCC (Grupo
Intergubernamental de expertos sobre cambio climático), ha trabajado para alcanzar su objetivo
de reunir a expertos que pueden ofrecer una fuente confiable de información a los responsables
de tomar decisiones. Es importante decir que, este panel no realiza ningún tipo de
investigación. Los informes de evaluación del IPCC (publicados en 1990, 1995, 2001 y 2007),
dejan al criterio de cada nación la imposición de políticas para hacer frente al cambio climático.
El IPCC está constituido por más de 2000 expertos en diferentes campos de la investigación y
se ocupan de evaluar las últimas publicaciones que han sido elaboradas por expertos en el
campo y llegar a un consenso sobre lo que sugiere la evidencia y cuáles son las incertidumbres.
Para descubrir cómo cambia el clima actualmente y como cambió en el pasado, los científicos
emplean varias herramientas y técnicas de información:
103
1.4.1 Los Testigos de hielo
Los testigos de hielo se extraen de las profundidadesde las capas de hielo y los glaciares y nos
permiten observar las condiciones que existían en el pasado, hasta 800.000 años atrás. El
análisis del agua, las burbujas de aire y materiales como ceniza y polvo pueden ofrecer
información sobre temperaturas locales, gases de efecto invernadero, erupciones volcánicas y
otros factores que afectan el clima planetario.
104
1.4.3 Los Anillos de crecimiento anual
El análisis transversal de crecimiento de los anillos de los árboles, permite estudiar los cambios
ocurridos en el espesor de los anillos, determinados por variaciones estacionales y climáticas
en la temperatura, la precipitación o ambos factores. La dendrocronología es una herramienta
fundamental que permite estudiar el clima que existió en los últimos 7000 años. Un ejemplo de
ello, son los anillos de crecimiento que indican un crecimiento pobre en los años en que los
testigos de hielo muestran evidencia de grandes erupciones volcánicas, que producen el
ocultamiento del Sol y enfrían la Tierra.
105
1.4.4 Los Modelos climáticos
Los modelos climáticos permiten a los investigadores poner a prueba nuestras suposiciones
sobre los cambios climáticos pasados y futuros. Por ejemplo, el ciclo de ejecución de un modelo
de NCAR (National Center for Atmospheric Research) que se muestra a continuación evaluó
cuatro períodos: un período cálido hace 250 millones de años, uno de calentamiento repentino
hace 55 millones de años, un período glaciar que ocurrió hace aproximadamente 21,000 años y
una pequeña edad del hielo (hace aproximadamente 500 años). Los modelos reprodujeron
cambios parecidos a lo que realmente ocurrió, y esto aumenta nuestra credibilidad en el uso de
los modelos para realizar predicciones sobre el futuro.
Otras herramientas para estudiar el comportamiento y variación climática son las siguientes:
106
2.- DESTRUCCIÓN DE LA CAPA DE OZONO
El planeta Tierra tiene un filtro solar natural que nos protege de la radiación solar ultravioleta;
éste filtro se denomina técnicamente la capa de ozono. Es una banda frágil de gases localizada
a partir de 15 kilómetros sobre nuestro planeta, que llega hasta 40 kilómetros de altura. Las
actividades humanas desde hace unos 70 años, han causado un considerable adelgazamiento
de esta capa protectora, principalmenteen los polos Norte y Sur.
Prevenir el agotamiento de la capa de ozono es quizás uno de los principales desafíos que
enfrenta el mundo hoy en día. La capa de ozono es realmente un protector esencial para la
supervivencia de todos los seres vivos.
SOL
PRODUCCIÓN DE OZONO
EN LA ESTRATÓSFERA
Radiación
UV
107
La capa de ozono de la estratosfera se confunde a veces con el ozono localizado cerca de la
superficie de la Tierra, conocido como "ozono troposférico". Sin embargo el ozono a nivel del
suelo no se produce naturalmente, sino por la reacción de la luz solar (rayos UV), y los
contaminantes que se liberan principalmente en el escape de automóviles y los vapores de
gasolina. Este ozono causado por el hombre es un ingrediente clave, de la formación de smog
foto-químico, que causa efectos dañinos al medio ambiente y la salud humana.
OZONO EN LA ATMÓSFERA
Altitud (Kilómetros)
Ozono
Altitud (millas)
Estratosférico
Capa de
Ozono
Ozono generado
Ozono
Por
Contaminación Troposférico
Concentración de Ozono
A más altas latitudes como la de los polos norte y sur, las investigaciones han comprobado que,
la mayor pérdida de ozono sucede durante la primavera. Desde hace décadas se ha observado
mayor agotamiento del ozono en la Antártica, y un menor grado de agotamiento del ozono, se
produce actualmente en las latitudes medias. Por ejemplo, la cantidad de ozono estratosférico
sobre el hemisferio norte ha disminuido en un 4% por década.
108
OZONO
OZONO TOTAL
TOTAL (UNIDADES
(UNIDADES DOBSON)
DOBSON
¿Qué implica la destrucción de la capa de ozono para la vida terrestre?. Tan solo una pequeña
reducción del ozono estratosférico puede tener un impacto notable al aumentar la cantidad de
radiación UV tipo B que llega a la tierra. Estudios juiciosos muestran por ejemplo, que una
disminución del ozono estratosférico podría causar la muerte de muchas personas por cáncer
de piel. Incluso una reducción del 1% a nivel global en la capa de ozono, es posible que cause
una disminución significativa en la producción de los cultivos.
Como resultado del descubrimiento del agotamiento del ozono y los avances científicos que
determinaron sus causas, los esfuerzos para reducir la producción de sustancias que agotan la
capa de ozono, se iniciaron a finales de 1980 a través de la ratificación del Protocolo de
Montreal por muchos países de todo el mundo. Este protocolo internacional y sus posteriores
revisiones y modificaciones generaron un cambio en la concentración atmosférica de la mayoría
de los productos químicos que agotan la capa de ozono. Mientras que los niveles atmosféricos
de sustancias que agotan la capa de ozono aumentaban rápidamente antes de que el Protocolo
fuera ratificado, las emisiones de casi todos estos productos químicos se han ido reduciendo
considerablemente.
Los contaminantes del aire responsables de la destrucción de la capa de ozono son: Los
clorofluorocarbonos (CFC) , el tetracloruro de carbono (CCl4) , el bromuro de metilo (MeBr) , el
metilcloroformo (CH3CCl3) y los halones (compuestos de bromo, fluor y carbono). Los
clorofluorocarbonos se vienen empleando ampliamente como refrigerantes en equipos de
refrigeración o enfriamiento, disolventes y propelentes de aeronaves, acondicionadores de aire
y como agentes espumantes. El tetracloruro de carbono y el metilcloroformo son disolventes
indispensables utilizados para aplicaciones industriales. En los Estados Unidos, el tetracloruro
de carbono se usó casi completamente como materia prima para la producción de
clorofluorocarburos. Los Fluorocarbonados hidrogenados (HCFC), tienen los mismos usos que
109
los CFC y se emplean cada vez más como sustitutos para los CFC. Los Halones se han
utilizado en los extintores de incendios.
Radiación UV
cloro
cloro
Oxígeno
El cloro y el bromo se emiten a la atmósfera a partir de fuentes tanto naturales como artificiales.
Estas sustancias químicas son muy estables no son solubles en agua y no se descomponen
químicamente en la atmósfera inferior. En consecuencia, pueden sobrevivir por largo tiempo y
llegar a la estratosfera. Los CFC y el tetracloruro de carbono son relativamente no reactivos en
la atmósfera inferior (troposfera) y se transportan sin ser modificados a la estratosfera donde
son descompuestos por la luz ultravioleta, con la liberación de un átomo de cloro, que
inmediatamente se ocupa de destruir las moléculas de ozono. Determinados compuestos
gaseosos que agotan la capa de ozono (el HCFC-22 y el cloruro de metilo) son más reactivos
en la troposfera y liberan menos carga de cloro en la estratosfera. Los Halones también son
generalmente reactivos en la tropósfera y liberan sólo una fracción de su carga inicial de bromo
a la estratosfera, pero el bromo es 40 veces más eficaz en la destrucción de la capa de ozono
que el cloro. Se ha centrado la atención en el papel de agotamiento del ozono de bromuro de
metilo, que tiene tres fuentes humanas potencialmente importantes (fumigación de suelos,
quema de biomasa, y el escape de los automóviles que utilizan gasolina con plomo).
110
2.3 Qué Efectos dañinos causan en la salud
En los Estados Unidos cada año son diagnosticados nuevos casos de cáncer de piel y exceden
los casos de cáncer de mama, próstata, pulmón y colon combinados. Uno de cada cinco
Norteamericanos es posible que desarrolle cáncer de piel durante su vida. Cada hora muere un
estadounidense de cáncer de piel; la exposición a los rayos UV sin protección adecuada es el
principal factor de riesgo.
2.3.2 Melanoma
El melanoma, es la forma más grave de cáncer de piel, y es uno de los cánceres más comunes
entre los adolescentes y los adultos jóvenes entre 15 a 29 años de edad. A pesar que el
melanoma representa solo el 3% de los casos de cáncer de piel, causa más del 75 por ciento
de las muertes por cáncer de piel. La exposición a rayos UV y las quemaduras solares,
especialmente durante la infancia, son factores de riesgo para la enfermedad. No todos los
melanomas son exclusivamente relacionados con el sol, otras influencias posibles incluyen
factores genéticos y deficiencias del sistema inmunológico.
MELANOMA CUTÁNEO
111
El cáncer de piel tipo no melanoma, es menos letal que los melanomas. Sin embargo, se
pueden extender si se deja sin tratar, provocando desfiguración y problemas de salud más
graves. Hay dos tipos principales de cáncer de piel tipo no melanoma: El carcinoma de células
basales y el carcinoma de células escamosas. Si se detecta y trata a tiempo, estos dos tipos de
cáncer rara vez son mortales. Entre el 40% y el 50% de los norteamericanos que viven hasta
los 65 años tendría uno de estos tipos de cáncer de piel por lo menos una vez.
Carcinomas de células basales: Son el tipo más común de tumores de cáncer de piel.
Frecuentemente aparecen como pequeñas protuberancias carnosas, o nódulos en la
cabeza y el cuello, pero puede formarse en otras áreas de piel. El carcinoma baso-
celular crece lentamente, y rara vez se propaga a otras partes del cuerpo. Sin embargo,
suele penetrar en los huesos y causar daños considerables.
Los carcinomas de células escamosas: Son tumores que pueden aparecer como
nódulos o parches escamosos rojos. Este tipo de cáncer suele desarrollarse en grandes
masas, y a diferencia de carcinoma de células basales, se puede propagar a otras
partes del cuerpo.
112
CARCINOMA DE CÉLULAS ESCAMOSAS
Otros trastornos de los rayos UV relacionados con la piel, incluyen la queratosis actínica y
envejecimiento prematuro de la piel. Las queratosis actínica son crecimientos de la piel que se
producen en las zonas del cuerpo expuestas al sol. La cara, las manos, los antebrazos y la "V"
del cuello son especialmente susceptibles a este tipo de lesión. A pesar de queratosis actínicas
precancerosas, son un factor de riesgo para el carcinoma de células escamosas.
La exposición crónica al sol también causa el envejecimiento prematuro, que con el tiempo
puede hacer que la piel se espesa, arrugada y correosa. Ya que se desarrolla gradualmente, a
menudo se manifiesta muchos años después de que la mayoría de la exposición al sol de una
persona, el envejecimiento prematuro a menudo se considera como una parte inevitable y
normal del envejecimiento. Sin embargo, hasta el 90% de los cambios visibles en la piel
comúnmente atribuidos a envejecimiento son causados por el sol. Con una protección
apropiada contra la radiación UV, el envejecimiento prematuro de la piel puede ser prevenido.
Las cataratas son una forma de daño ocular en la cual hay pérdida de transparencia del
cristalino del ojo. Si no se trata, las cataratas pueden conducir a la ceguera. La investigación ha
demostrado que la radiación UV aumenta la probabilidad de ciertas cataratas. Aunque es
curable con cirugía ocular moderna, las cataratas disminuyen la visión de millones de personas
en el mundo y cuesta miles de millones de dólares en atención médica cada año.
Otro tipo de daño ocular incluye pterigio (crecimiento de tejido que puede bloquear la visión),
que es el cáncer de piel alrededor de los ojos, y la degeneración de la mácula (la parte de la
retina donde la percepción visual es más aguda). Todos estos problemas pueden atenuarse con
113
la protección adecuada para los ojos. Se Puede utilizar gafas de sol, gafas o lentes de contacto,
que ofrecen desde 99 hasta 100% de protección a los rayos UV.
Los procesos fisiológicos y de desarrollo de las plantas se ven afectados por la radiación UV-B,
incluso por la cantidad de UV-B presente en la actual luz solar. A pesar de los mecanismos para
reducir o reparar estos efectos y una capacidad limitada para adaptarse a mayores niveles de
UVB, el crecimiento de las plantas puede ser afectado directamente.
Cambios indirectos provocados por la radiación UV-B (tales como cambios en la forma de la
planta, la distribución de los nutrientes dentro de la planta, en el momento de las fases de
desarrollo y el metabolismo secundario) puede ser igual, o algunas veces más importantes que
los efectos dañinos de los UV-B. Estos cambios pueden tener implicaciones importantes para el
equilibrio competitivo de las plantas, los herbívoros, las enfermedades de las plantas, y los
ciclos biogeoquímicos.
Se ha podido evidenciar que la radiación UV-B, puede causar daño en las primeras etapas de
desarrollo de los peces, camarones, cangrejos, anfibios y otros animales. Uno de los efectos
más graves, es que se redujo la capacidad de reproducción y desarrollo larvario. Incluso en las
condiciones actuales, la radiación solar UV-B es un factor limitante, y pequeños aumentos en la
114
exposición a UV-B, podría resultar en una reducción significativa en el tamaño de la población
de los animales predadores que consumen estos animales más pequeños.
Los polímeros sintéticos, los biopolímeros de origen natural, así como algunos otros materiales
de interés comercial se ven adversamente afectados por la radiación UV. Los materiales de hoy
en día están protegidos de los rayos UVB con aditivos especiales. Por lo tanto, cualquier
aumento en los niveles de UV-B solar, aceleran su descomposición, limitando el tiempo de
duración.
115
REFERENCIAS
3. Stewart, I. T., D. R. Cayan, M. D. Dettinger (2005). Changes toward Earlier Stream flow
Timing across Western North America.J. of Climate, 18, pág. 1136-1155.
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11. Otto, F. E. L., N. Massey, G. J. van Oldenborgh, R. G. Jones, M. R. Allen, 2012: Reconciling
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116
14. Stott, P. A., M. Allen, N. Christidis, R. Dole, M. Hoerling, C. Huntingford, P. Pall, J. Perlwitz,
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Research Programme conference paper.
15. Church, John A., ed. Understanding Sea-Level Rise and Variability. West Sussex: Blackwell
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17. Jevrejeva, S., J. C. Moore y A. Grinsted (2010), How will sea level respond to changes in
natural and anthropogenic forcings by 2100? Geophys. Res. Lett.,
doi:10.1029/2010GL042947
18. Cuarto Informe de Evaluación del IPCC: Cambio Climático 2007 5.5 Changes in Sea Level:
http://www.ipcc.ch/publications_and_data/ar4/wg1/en/ch5s5-5.html
21. Informe técnico de la NOAA NOS 2010-01: “Technical Considerations for Use of Geospatial
Data in Sea Level Change Mapping and Assessment:”
http://tidesandcurrents.noaa.gov/publications/tech_rpt_57.pdf
23. Strauss et al. “Tidally adjusted estimates of topographic vulnerability to sea level rise and
flooding for the contiguous United States.” Environmental Research Letters 7 14 de marzo
2012.
117
UNIDAD V
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Aborda los elementos esenciales que constituyen nuestra atmósfera terrestre y los principios
físicos que dominan la transferencia de la energía y la masa.
1.- LA ATMÓSFERA
Los meteorólogos y científicos han dividido la atmósfera en cuatro capas, de acuerdo al perfil
de su temperatura: La troposfera, la estratosfera, la mesosfera y la termosfera. La temperatura
tiende a disminuir a medida que subimos través de la troposfera, pero se incrementa a medida
que nos movemos a través de la siguiente capa, la estratosfera. Cuanto más lejos verticalmente
estamos de la Tierra, la atmósfera es más delgada.
1.1 La Troposfera
118
El contenido de vapor de agua en la troposfera es muy variable debido a la formación de las
nubes, la precipitación y la evaporación de agua de los sistemas acuosos terrestres. Las bajas
temperaturas registradas en la tropopausa sirven como barrera para que el vapor de agua no
escape al condensarlo en hielo.
1.2 La Estratósfera
Esta capa se encuentra justo encima de la troposfera y está a unos 35 kilómetros de altura. Se
extiende desde aproximadamente 15 a 50 km por encima de la superficie de la Tierra. La parte
inferior de la estratosfera tiene una temperatura casi constante con la altura, pero en la porción
superior la temperatura aumenta con la altitud debido a la absorción de la luz solar por el ozono.
Este aumento de temperatura con la altitud es lo contrario de la situación en la troposfera.
La estratosfera contiene una fina capa de ozono que absorbe la mayor parte de la radiación
ultravioleta del sol. La capa de ozono se ha venido agotando, debido al empleo de sustancias
que contienen halones (cloro y fluor) y es cada vez más delgada en continentes como Europa,
Asia, América del Norte y la Antártica.
Capa de ozono
Rayos ultravioleta
1.3 La Mesósfera
119
1.4 La Termósfera
Esta capa se extiende hasta los límites exteriores de la atmosfera, aproximadamente 500 km.
La temperatura en este nivel se incrementa con la altitud hasta llegar a los 1200°C. Este
incremento tiene su origen en que la absorción de las intensas radiaciones solares se encuentra
limitada por unas pequeñas cantidades de oxígeno, siendo los principales componentes
atmosféricos el nitrógeno y el oxígeno. A estas alturas extremas las moléculas de gas se
encuentran ampliamente separadas, constituyendo un aire de muy baja densidad.
CAPAS DE LA ATMÓSFERA
TERMÓSFERA
MESÓSFERA
ESTRATÓSFERA
TROPÓSFERA
La energía solar entrante es mayor en la región visible del espectro (Figura 5.1). La luz solar
azul de longitud de onda más corta es dispersada con relativa intensidad por las moléculas y
partículas en la atmósfera superior, lo cual explica porque el cielo es azul según se ve por la luz
dispersa y parece rojo por la luz transmitida, particularmente alrededor del ocaso y la salida del
sol y cuando la atmosfera contiene un nivel alto de partículas.
120
FIGURA 5.1
El flujo de energía solar que llega a la atmósfera es de 1.34 x 10 3 W por metro cuadrado
(constante solar). De esta radiación, cerca de la mitad alcanza la superficie de la tierra
directamente o después de ser dispersada por las nubes, los gases atmosféricos o las
partículas. La segunda mitad restante, se refleja directamente hacia atrás o es absorbida en la
atmósfera y su energía se irradia al espacio posteriormente como radiación infrarroja.
2.1 Conducción:
CONDUCCIÓN
121
2.2 Convección:
Es la transferencia de energía por movimiento del aire (o cualquier otro fluido). Es el ascenso
natural del aire caliente situado sobre una fuente de calor que induce la circulación dentro de
una masa de aire. Como ejemplos de convección podemos mencionar la propagación del calor
desde la combustión de los combustibles a la corriente de aire donde se levantan las columnas
de humo que ascienden a gran altura en la atmósfera.
CONVECCIÓN
2.3 Radiación:
CONVECCIÓN
CONDUCCIÓN
RADIACIÓN
122
REFERENCIAS
2. Demillo, R., 1994. How Weather Works. Emery ville, CA: Ziff Davis Press.
4. Moran, J.M., M.D. Morgan y P.M. Pauley, 1994. The Atmosphere and the Science of
Weather. 4ª ed. Nueva York: Macmillan College Publishing.
5. Williams, J., 1992. The Weather Book. USA Today. Nueva York: Random House.
123
UNIDAD VI
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Esta unidad hace una descripción de las principales funciones de la atmósfera que nos rodea y
las variables que modifican su comportamiento. Un propósito crucial es orientar al lector a que
conozca cómo la atmósfera a través de los fenómenos que las gobiernan, influyen cada
segundo en el comportamiento del clima que regula la vida en el planeta y que determinan a la
postre las condiciones básicas que constituyen la formación de los ecosistemas y el
comportamiento de la contaminación del aire a nivel local y global.
1.- LA ATMÓSFERA
La atmósfera es una capa de gas (constituida principalmente nitrógeno y oxígeno) que bordea
la Tierra. En contraste con el diámetro aproximado de la tierra de 12.000 km, la atmósfera es
realmente muy delgada: cerca del 99% de todo el aire atmosférico está concentrado en los
primeros 30 kilómetros desde la superficie terrestre.
Sin embargo, esta fina capa de gas nos provee el aire que respiramos, protege la tierra de la
amenaza destructora de los meteoritos y escombros espaciales, nos protege de la radiación
ultravioleta proveniente del Sol y almacena la energía térmica gracias a la cual el planeta es
habitable.
124
1.1 Estructura:
125
1.2 Composición:
El nitrógeno y el oxígeno son los únicos gases que existen en la atmósfera seca que tienen
concentraciones superiores a uno por ciento cerca de la superficie de la tierra. El tercer gas más
abundante en la atmósfera seca es el argón (Ar). El argón se considera también un gas
permanente. La concentración "permanente" del argón es un poco menor del uno por ciento
(alrededor de 0,93% para ser más exactos).
126
LOS GASES PERMANENTES
(Cerca de la superficie de la Tierra)
A diferencia de los pocos gases permanentes identificados como tales debido a que sus
proporciones son casi constantes cerca de la superficie de la tierra, la concentración de otras
sustancias que se encuentran en la atmósfera de la tierra son variables. Con la excepción de
vapor de agua, cada una de estas sustancias existe en la atmósfera en concentraciones mucho
menores al uno por ciento (1%) en volumen. Debido a que estos componentes existen en
cantidades tan pequeñas, sus proporciones frecuentemente se registran en partes por millón
(ppm) y partes por mil millones (ppb) por volumen.
Los datos de la tabla de abajo son representativos de las concentraciones medias de muchas
de éstas sustancias variables se encuentran en nuestro ambiente. Nótese que en contraste con
los gases permanentes, las sustancias variables incluyen gases, así como material particulado.
El aire que respiramos no es simplemente una composición de algunas moléculas aisladas, sino
más bien, una mezcla compleja de sustancias líquidas, gaseosas y sustancias sólidas.
127
Ozono O3 0.000004 0,04
Partículas ------- 0.000001 0,01
Los clorofluorocarbonos (CFC) ------- 0.00000001 0,0001
De las sustancias variables en la atmósfera, el vapor de agua (H 2O) es el más variable con
concentraciones que van desde 0-4% en volumen. Por lo general el vapor de agua entra en la
atmósfera a través de la evaporación y la transpiración. La evaporación ocurre cuando una
simple molécula de agua sobre la superficie del agua líquida, adquiere suficiente energía
cinética (a menudo por la radiación solar) como para romper el enlace que mantiene las
moléculas unidas. Si la molécula energizada se mueve en la dirección correcta, escapará a la
atmósfera como una sola molécula de vapor de agua. La transpiración se explica mejor en
términos de presión de vapor . Durante el día, los poros de hojas de plantas llamadas estomas
se abren como respuesta a la luz del sol. Si la presión de vapor de agua dentro de la célula de
las hojas excede la presión de vapor en la atmósfera, las moléculas de vapor de agua se
moverán desde áreas de alta presión (dentro de la hoja) a las zonas de menor presión (fuera de
la hoja). Este proceso se conoce como transpiración. La evaporación y la transpiración se
conocen colectivamente como la evapotranspiración.
Aunque las concentraciones de todas las diferentes sustancias variables pueden parecer tan
pequeñas como para ser insignificante, muchos de estos valores se vienen incrementando. Por
ejemplo, los expertos en calidad del aire durante mucho tiempo han venido cuestionando sobre
la cantidad de CFC que ya están presentes en la atmósfera debido a la destrucción de la capa
de ozono en la estratosfera que se produce debido a estos productos químicos. El ozono
estratosférico nos protege de los rayos ultravioletas del sol que puede causar cáncer de piel.
128
Obsérvese en el cuadro anterior que la concentración de CFC es 0,0001 partes por millón.
Esa pequeña fracción ya está en acción haciendo daño a la atmósfera, que a su vez tiene
efectos a largo plazo en la salud humana y otros seres vivos.
De los tres factores ambientales que más inciden en el comportamiento de las emisiones
atmosféricas, es decir: las condiciones meteorológicas, la topografía y el tipo de fuente de
emisión, las condiciones meteorológicas son las más variables en el tiempo y el espacio.
Debido a su variabilidad, puede ser difícil predecir el comportamiento atmosférico, sobre todo a
pequeña escala y durante períodos prolongados.
Presión atmosférica
Temperatura atmosférica
129
Humedad
Vientos
Nubes,
Precipitación y
Visibilidad.
La presión atmosférica o del aire se define como la fuerza del peso de las moléculas de aire
sobre una superficie. Esta fuerza (peso), que suele medirse en hectopascales (hPa), se debe a
la fuerza de atracción que ejerce la gravedad sobre la atmósfera. Las diferencias de presión
dan origen a los vientos y suelen indicar la presencia de frentes húmedos o secos.
2.1 Unidades.
Las unidades de presión de uso más difundido en los mapas sinópticos y las cartas de altura
son el hectopascal (hPa) y el milibar (mb), cuyo valor es equivalente. La presión también se
mide en mm de mercurio (mm Hg). Al nivel medio del mar, la presión media es de 1013,25 hPa
o 760 mm Hg. Esta es la presión atmosférica normal, también se puede expresar como
1033 kp/cm2. Esencialmente, la presión atmosférica normal es el peso de una columna de aire
de 1 cm2 de superficie que se extiende desde el nivel medio del mar hasta el límite superior de
la atmósfera.
130
FUENTE: OMM (2013)
2.2 Variación.
A medida que una masa de aire atraviesa un continente, la presión varía con el tiempo y según
el lugar. Podemos concebir las diferencias de presión en la atmósfera de forma análoga a los
cambios de altura en la superficie del suelo.
Igualmente que las curvas de nivel de un mapa topográfico marcan la altura y describen las
crestas y los valles, las líneas de presión constante, llamadas isobaras, pueden representar las
dorsales (crestas) de alta presión y las vaguadas (valles) de baja presión que existen en la
131
atmósfera. Al igual que sucede con las curvas de nivel de los mapas topográficos, cuanto más
apretadas o cerca entre sí las curvas, tanto mayor (más fuerte) el gradiente.
Las diferencias de presión a través de una zona dan impulso a los vientos, y donde el gradiente
de presión es mayor se generan las velocidades del viento más altas.
2.3 Altitud.
La presión atmosférica disminuye con la altitud, porque a medida que subimos va quedando
menos aire sobre nuestra posición. Esta disminución de la presión atmosférica ocurre muy
rápidamente a través de la troposfera.
132
Debe notarse que, aproximadamente la mitad del peso de la atmósfera se concentra en los
primeros 5.500 metros de la troposfera. A una altitud de 5500 metros sobre el nivel del mar se
registra una presión atmosférica aproximada de 500 hPa, equivalente a 380 mm Hg.
3.- EL CALOR
A escalas mucho menores, también producen calor los grandes incendios y otros procesos que
liberan energía, tanto naturales como por las actividades de los seres humanos.
La energía del Sol alcanza la atmósfera terrestre en forma de radiación de onda corta. La mayor
parte de esta radiación solar atraviesa la atmósfera e incide en la superficie terrestre. Aunque la
Tierra absorbe gran parte de la radiación solar, cierta porción se refleja de vuelta hacia el
espacio. Conforme la superficie del planeta absorbe la radiación y se calienta, también irradia
calor hacia la atmósfera en forma de radiación terrestre, que es de onda larga.
133
3.2 El Balance térmico.
Al considerar la Tierra como un conjunto, existe un equilibrio entre la cantidad de energía solar
que llega a la superficie terrestre y la cantidad de radiación de onda corta que regresa al
espacio. Sin embargo, debido a que cada región de la superficie terrestre recibe una cantidad
distinta de luz solar por unidad de superficie, se producen superávits y déficits regionales en la
distribución del calor que causan cierta variación en las temperaturas en distintos lugares del
mundo. Los sistemas meteorológicos transportan el calor de la región ecuatorial y mezclan este
aire caliente con el aire frío de las latitudes más altas. Este mecanismo de transporte y mezcla
de calor contribuye a mantener un balance energético global.
134
4.- LA TEMPERATURA ATMOSFÉRICA
135
4.2 Las Estaciones.
El ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración de la luz del día varían según la
latitud y las diferencias en el terreno local.
136
Los cambios en el ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración del día influyen
fuertemente en la cantidad de radiación solar que incide en un punto dado de la superficie
terrestre. En términos generales, cuanto mayor el ángulo de incidencia de los rayos solares y
más larga la duración del día, tanto mayor el calentamiento solar.
Las nubes, el vapor de agua y los contaminantes del aire absorben, reflejan y dispersan la
radiación solar y terrestre. Su presencia y la concentración afectan en gran medida a la
temperatura de la superficie terrestre y de la atmósfera inferior (tropósfera).
137
4.5 La nubosidad.
La capa nubosa se describe a menudo como una cubierta o un manto aislante que atrapa el
calor terrestre. En realidad, las propiedades radiativas de las nubes mismas constituyen una
fuente adicional de calentamiento nocturno.
La tasa de enfriamiento o pérdida de calor depende del nivel de humedad presente en el aire,
así como de la altura de la capa nubosa sobre el suelo.
A modo de ejemplo, debido a las diferentes propiedades de la superficie, puede haber una
diferencia de hasta 25 °C entre un litoral y un acantilado rocoso a poca distancia.
138
4.6.1 El Albedo.
Todos los cuerpos, no sólo el sol, irradian energía en longitudes de onda a lo largo del espectro
electromagnético. Los cuerpos más cálidos irradian longitudes de onda más cortas y los más
fríos, longitudes de onda más largas. Mientras que el sol tiene su transmisión pico en el rango
visible (0,38 a 0,78 µm), la Tierra emite su radiación máxima en longitudes de onda
considerablemente más largas -en el rango de 10 µm (región infrarroja). La Tierra se calienta
cuando absorbe energía y se enfría cuando la irradia. Asimismo, absorbe y emite radiación al
mismo tiempo. Si la superficie terrestre absorbe más energía que la que irradia, se calentará. Si
irradia más energía que la que absorbe, se enfriará.
139
VALORES DE ALBEDO PARA DIFERENTES SUPERFICIES
ALBEDO
SUPERFICIE (Porcentaje de la radiación incidente
de onda corta)
Suelo negro, seco 14
Suelo negro, húmedo 8
Terreno arado, húmedo 14
Arena, brillante, fina 37
Pantanos 10-14
Praderas 12-13
Trigo de invierno 16-23
Brezo 10
4.6.2 Transparencia
La transparencia afecta a la distribución del calor y la luz a través de una sustancia. El agua es
muy transparente y permite que la radiación alcance una profundidad mayor. Por eso, la
superficie del agua y el aire justo encima de la superficie pueden permanecer frescos. El suelo
es mucho menos transparente y concentra el calor en la capa superior, debido a lo cual la
superficie alcanza temperaturas más altas.
140
4.6.3 La Conductividad
El calor específico del aire cerca de la superficie puede variar considerablemente de una región
a otra, en gran medida en función del contenido de humedad.
141
FUENTE: NOAA (2013)
4.7 La Evaporación.
Los cambios de fase del agua del estado líquido a gaseoso y viceversa afectan enormemente al
grado de calentamiento y enfriamiento de la atmósfera. La evaporación es el cambio de fase del
agua de líquido a gas. La evaporación del agua extrae calor del ambiente y, por tanto, es un
proceso de enfriamiento en la atmósfera. La frescura que se siente en la piel al salir de la ducha
o del agua después de nadar es un ejemplo de la pérdida de calor que provoca la evaporación.
142
4.8 La Condensación
La condensación es el cambio de fase del agua de gas a líquido. La condensación del agua
introduce calor en el ambiente y, por tanto, es un proceso de calentamiento en la atmósfera. A
modo de ejemplo de este proceso de liberación de calor, considere lo que ocurre cuando la piel
entra en contacto con el vapor. El calor liberado cuando el vapor se condensa sobre la piel en
forma de líquido puede intensificar la sensación de calor resultante.
El calor liberado en el proceso de condensación se conoce como calor latente. La liberación del
calor latente es un mecanismo importante en la formación y el desarrollo de las tormentas,
como las tempestades, las tronadas e incluso los huracanes.
5.- LA RADIACIÓN
El calor adicional que aporta la atmósfera por su capacidad de absorber y volver a irradiar la
radiación saliente de onda larga se conoce como efecto invernadero. Los gases de efecto
invernadero, entre los cuales se incluyen el vapor de agua (H 2O), el dióxido de carbono (CO2),
el metano (CH4) y el óxido nitroso (N2O), absorben la energía (calor) y vuelven a irradiarla en
todas las direcciones, lo cual contribuye a mitigar la temperatura del planeta. Sin la capacidad
de absorción de estos gases, el calor radiante de la Tierra se escaparía al espacio y nuestro
planeta sería mucho más frío.
Aunque el término "efecto invernadero" se utiliza desde hace más de un siglo, en realidad la
analogía no es exacta. El aire que se calienta en el interior de un invernadero no puede
mezclarse con la atmósfera circundante. Cuando los gases de efecto invernadero vuelven a
irradiar la radiación que han absorbido, la atmósfera se convierte en una fuente adicional de
calor.
143
5.1 El Balance de radiación.
Durante algunos meses del año y a ciertas horas del día, la cantidad de energía proveniente del
sol supera la cantidad de energía saliente de la Tierra. Mientras dura este periodo de exceso, la
temperatura aumenta.
Los momentos más cálidos y más fríos del día y del año rara vez coinciden con los momentos
de máxima y mínima radiación solar entrante, o insolación.
Recuerde que la temperatura depende del balance entre la radiación entrante y saliente.
Cuando la radiación entrante supera la radiación saliente, hay una ganancia neta de radiación y
la temperatura aumenta. La temperatura disminuye cuando la radiación saliente excede la
radiación entrante, lo cual resulta en una pérdida neta de radiación. Debido a este equilibrio, la
temperatura máxima ocurre después del periodo de máxima insolación del día o del año. De
forma análoga, la temperatura mínima ocurre antes del periodo de mínima insolación. La
diferencia entre el momento de máxima o mínima insolación y el momento en que se alcanza la
máxima o mínima temperatura se conoce como desfase de temperatura.
144
5.3 Factor Estacional
En promedio, las temperaturas máximas del año se registran entre 3 y 5 semanas después de
la máxima intensidad solar (mayor ángulo de incidencia de los rayos solares), que ocurre
alrededor del solsticio de verano (21 de junio en el hemisferio norte, 21 de diciembre en el
hemisferio sur).
De forma análoga, las temperaturas mínimas del año suelen ocurrir entre 3 y 5 semanas
después de la mínima intensidad solar (menor ángulo de incidencia de los rayos solares), que
sucede alrededor del solsticio de invierno (21 de diciembre en el hemisferio norte, 21 de junio
en el hemisferio sur).
Varios factores afectan el momento en que ocurre la época de máximo peligro de incendios en
determinada zona. Por ejemplo, en el hemisferio norte la radiación solar es más intensa en junio
y julio, cuando el ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración del día alcanzan el
máximo. Sin embargo, es común observar las temperaturas más altas y los niveles de humedad
relativa más bajos a fines de julio y en agosto.
145
REFERENCIAS
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Service USAF, NTIS AD 726984, May 1971.
11. J. B. Tyldesleyand C. E. Wallington. The Efffect of Wind Shear and Vertical Diffusion
on Horizontal Dispersion, Quart. J . R. Met. Soc., pp. 158-174 (1965).
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16. T. W. Horst. A Surface Depletion Model for Deposition from a Gaussian Plume, Atm.
En., 11, 41-46 (1977).
147
UNIDAD VII
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Quizás, una de las razones científicas y técnicas para conocer y evaluar el comportamiento de
la contaminación del aire en el nivel regional y global, es determinar los factores de la
meteorología que se conjugan para modificar, transportar y dispersar las sustancias químicas
que se liberan a la atmósfera por las distintas fuentes antrópicas. El transporte y la dispersión
de los contaminantes en la atmósfera son gobernados por varios factores complejos. Los
patrones climáticos globales y regionales, así como las condiciones topográficas locales,
afectan la forma en que los contaminantes son transportados y dispersados. Por tal razón esta
unidad pretende describir cómo actúan dichas variables sobre las concentraciones espaciales
de las sustancias liberadas en zonas que presentan multiplicidad de fuentes
El nombre dado a los vientos depende estrictamente de la dirección de donde provienen. Así,
un "viento del sur" es aquel que sopla de sur a norte y un "viento del este" es aquel que sopla
de este a oeste. Cuando los vientos soplan con mayor frecuencia desde una dirección que
desde otra, este recibe el nombre de viento predominante.
La velocidad del viento se incrementa rápidamente con la altura sobre el nivel del suelo
mientras que la fuerza de fricción disminuye. Por lo general, el viento no es una corriente
constante sino constituida por ráfagas con una dirección ligeramente variable, separada por
intervalos de tiempo. Las ráfagas de viento que se producen cerca de la tierra se deben a las
irregularidades de la superficie, lo cual crea torbellinos (remolinos). Los torbellinos son
variaciones de la corriente del flujo del viento. Las mayores irregularidades en el
148
comportamiento del viento se producen por convección o el transporte vertical del calor. Estas y
otras formas de turbulencia contribuyen al movimiento del calor, de la humedad y del polvo en
el aire con la altura; figura 7.1.
149
PLUMA MUY POCO DILUIDA
Una pluma o penacho se dispersa (o diluye) tanto vertical como horizontalmente a medida que
se desplaza corriente abajo.
La exposición es también una función de cuán cerca está una persona a la línea central de la
pluma. Esto está relacionado en gran medida con la dirección del viento y de la altura del
penacho (o flotabilidad).
EJE CENTRAL
150
1.2 Qué es la dispersión del aire
Por lo general se asume que la dispersión es aleatoria. Esta clase de proceso es similar a la
difusión molecular, pero la atmósfera no se comporta realmente como un fenómeno de difusión
aleatorio; la contaminación del aire tiende a difundirse en diferentes direcciones y a diferentes
velocidades y está, por consiguiente fuertemente influenciada por la dirección del viento y
velocidad del viento.
C
O
N
CE CEN
N TRO
T DE
R LA
A PLU
CI MA
Ó DISTANCIA AL CENTRO DE LA
N PLUMA
151
GEOMETRÍA DE UN PENACHO
La velocidad del viento es importante porque en gran medida determina cuán rápido se diluye
una nube de gases contaminantes. La concentración del contaminante es inversamente
proporcional a la velocidad del viento; Así que cuanto más baja la velocidad, cuanto mayor sea
la concentración será en el centro de la nube; figuras 7.1 y 7.2.
PENACHOS
152
FIGURA 7.2 -DILUCIÓN POR VIENTOS FUERTES
PENACHOS
La Dispersión se rige principalmente por la turbulencia, que mezcla el aire ambiente con el
penacho o pluma. Los tres tipos de turbulencia que actúan para dispersar un penacho son
turbulencia mecánica, turbulencia causada por la diferencia en la velocidad del viento o
cizallamiento y turbulencia causada por flotación.
Turbulencia mecánica es causada por el aire que fluye sobre características de rugosidad
(obstáculos), tales como edificios, árboles y colinas. La turbulencia mecánica puede dispersar
una pluma, y si las características de rugosidad (obstáculos) son lo suficientemente grandes,
pueden cambiar la dirección de la pluma que está en movimiento; ver figura 7.3.
153
La turbulencia por cizalladura del viento puede ser resultado de diferencias en la velocidad (por
ejemplo, entre la altura de la pluma y el viento atmosférico) o la dirección.
La figura siguiente muestra una fotografía de dos columnas de una central eléctrica. La
chimenea más corta es de 250 metros y la chimenea más alta está a 500 metros, y se puede
ver que en una distancia tan corta, los vientos en las dos alturas van en direcciones casi
opuestas; figura 7.4.
La Turbulencia por flotación puede ser causada por algo tan repentino como una explosión o un
incendio o simplemente cuando las burbujas de aire que se levantan durante el calentamiento
diurno de la superficie. Particularmente en este último caso, la flotabilidad se rige por la
estabilidad de la atmósfera, que es el tema que se tratará a continuación; ver figuras 7.5 y 7.6.
154
FIGURA 7.5 TURBULENCIA POR FLOTACIÓN
La turbulencia por empuje hidrostático (flotación), puede deberse a un suceso súbito, por
formación gradual de burbujas de aire ascendente (térmicas) durante el ciclo de calentamiento
diurno de la superficie. Especialmente en el caso de las térmicas, el empuje hidrostático se rige
por la estabilidad de la atmósfera.
Es importante observar que la turbulencia no sólo dispersa los penachos, sino que también
contribuye a mantener los contaminantes en suspensión. Sin turbulencia, por lo general las
partículas sólidas de polvo más grandes se depositan a una velocidad aproximada de
8.3 cm/seg. No obstante, esta velocidad de deposición depende en gran medida de las
condiciones ambientales. Cualquier turbulencia que exista reducirá la velocidad de deposición.
155
La elevación de la pluma es directamente proporcional a la velocidad de eyección (la velocidad
de salida de la pluma) y la flotabilidad de la pluma (es funcionalmente proporcional a la
temperatura de la pluma) y es inversamente proporcional a la velocidad del viento (a una mayor
velocidad del viento, menor es la elevación de la pluma) y para la estabilidad (la atmósfera más
estable, menor altura alcanzara el penacho o pluma); ver figura 7.7.
NIVEL DE EQUILIBRIO
TEMPERATURA DE LA PLUMA
TEMPERATURA AMBIENTE
ELEVACIÓN DE LA PLUMA
Existen cuatro factores importantes que se deben entender: La velocidad de eyección obliga a
un penacho elevarse en la atmósfera, pero sus efectos se reducen rápidamente por arrastre
mecánico del aire ambiente. Mientras si la temperatura del penacho es significativamente mayor
que la temperatura ambiente, el penacho seguirá elevándose. Los vientos suaves permiten la
que la pluma permanezca intacta a medida que se levanta, pero los vientos fuertes doblan el
penacho y lo mezclan rápidamente con el aire ambiente que lo rodea, de manera que se
convierte en flotación neutra, más rápidamente que con vientos suaves.
156
VAPOR DE AGUA
NITRÓGENO
OXÍGENO
• Las moléculas usan parte de su energía interna en el proceso de expansión (presionan hacia
afuera)
Nótese que, en este proceso, no se ha sacado ni inyectado calor externo a la parcela, por lo
cual se denomina proceso adiabático
157
2.2 La flotabilidad.
Tanto la temperatura como la presión atmosférica afectan la flotabilidad de las parcelas de aire.
Mientras otras condiciones permanecen constantes, la temperatura del aire (que es un fluido)
se eleva a medida que la presión atmosférica aumenta y decrece a medida que esta disminuye.
En lo atinente a la atmósfera, en la cual la presión del aire decrece a mayor altitud, la
temperatura normal de la troposfera disminuye con la altura.
Una parcela de aire que se vuelve más cálida que el aire circundante (por la irradiación de calor
del suelo), comienza a expandirse y enfriarse ya que la temperatura de la parcela es mayor que
el aire circundante, y en consecuencia es también menos densa. Esto hace que la porción se
eleve o flote. Al elevarse, también se expande, con lo cual disminuye su presión y, por lo tanto,
también su temperatura. El enfriamiento inicial de una porción de aire produce el efecto
contrario. Es decir, mientras que el aire cálido se eleva y enfría, el aire frío desciende y se
calienta.
El grado en el que una porción de aire se eleva o desciende depende de la relación existente
entre su temperatura y la del aire circundante. Mientras más alta sea la temperatura de la
parcela de aire, ésta se elevará, mientras más fría, descenderá. Cuando la temperatura de la
parcela de aire y la del aire circundante son iguales, la porción no se elevará ni descenderá a
menos que sea bajo la influencia del efecto mecánico del viento.
Un proceso adiabático es aquél en el que no hay un intercambio de calor entre una parcela de
aire y sus alrededores, por ninguno de los mecanismos de transmisión del calor ya conocidos
(conducción, convección, radiación, mezcla turbulenta). Se da por descontado, que las
partículas sólidas o líquidas de dicha parcela tampoco pueden sufrir ganancias ni pérdidas
energéticas en forma de calor. Sin embargo, esta situación es ideal y no se cumplen nunca ya
que siempre hay ciertos intercambios de calor entre la porción de aire y el resto de la atmósfera.
Pero la cantidad de energía en forma de calor intercambiada es tan pequeña que se puede
suponer despreciable. Por esta razón en los procesos de corta duración se supone que
transcurren sin intercambio de calor.
Gradiente Adiabático Seco. Una parcela de aire seco que se expande cuando asciende (ya
que va ingresando en regiones de presión más baja situadas por encima de la misma), y no
realiza intercambios de calor con el resto de la atmósfera circundante (proceso adiabático),
sufrirá un enfriamiento. Por el contrario, si desciende de forma adiabática, se contraerá (ya
que ingresa en regiones de mayor presión) sufrirá un calentamiento.
158
El valor usual de dicho Gradiente Adiabático Seco, es de 9,8 grados por cada kilómetro). Es
decir, aproximadamente 1 grado de disminución (aumento) por cada 102 metros de
elevación (descenso). Exactamente es 1 grado por cada 101,8 metros).
Téngase en cuenta que este gradiente puede utilizarse también con aire húmedo, siempre
que no haya saturación. Si la parcela de aire tiene una cierta cantidad de vapor de agua, el
Gradiente Adiabático Seco no podrá utilizarse por encima del nivel en el que dicha parcela
se satura. Para ello habrá que utilizar el gradiente adiabático saturado/húmedo.
159
GRADIENTE VERTICAL ADIABÁTICO HÚMEDO/SATURADO
En realidad, es la máxima altura que alcanza la mezcla vertical de los contaminantes después
de ser emitidos por cualquier fuente; las condiciones inestables permiten mayores alturas de
dispersión vertical de la pluma de emisión y se constituye en una “tapa”, para el movimiento
ascensional. La base de las nubes tipo cúmulos es un buen indicador de altura de mezcla bajo
160
condiciones inestable. Por el contrario, las condiciones estables y las inversiones térmicas
(máxima condición de estabilidad), producen capaz de mezcla más bajas y coinciden con
situaciones críticas de incremento de la contaminación del aire a nivel del suelo; la altura de
mezcla varía también con la hora del día y la temporada estacional.
ALTURA DE MEZCLA
CAPA DE MEZCLA
CAPA DE MEZCLA
CAPA DE MEZCLA
161
3.- LA ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA
La estabilidad atmosféricaes una indicación de qué tan rápido toma lugar la mezcla vertical de
un gas contaminante emitido por una fuente; La estabilidad atmosférica es simplemente la
resistencia de la atmósfera al movimiento vertical. Más precisamente, es el proceso por cual el
movimiento vertical en la atmósfera es reforzado o suprimido.
En las condiciones atmosféricas inestables, una parcela de aire que empieza a elevarse se
enfriará en el gradiente adiabático seco hasta que alcance su punto de rocío, en el que se
enfriará en el gradiente adiabático húmedo. Esto supone que la atmósfera circundante tiene un
162
gradiente vertical mayor que el gradiente vertical adiabático (con un enfriamiento de más de 9,8
°C/1.000 m), de tal forma que la parcela de aire que se eleva seguirá siendo más cálida que el
aire circundante. A esta condición se le denomina un gradiente superadiabático. Como se
muestra en la figura 7-8, la diferencia de temperatura entre el verdadero gradiente vertical de
temperatura del ambiente y el gradiente vertical adiabático seco en realidad aumenta con la
altura, al igual que la flotabilidad o elevación de la pluma o penacho.
Cuando el aire caliente se eleva, el aire más frío circundante se mueve por debajo. El suelo
puede hacer que se caliente nuevamente, y éste comience a levantarse. Siempre que se
suceden estas condiciones, la circulación vertical en ambas direcciones aumenta y se produce
una mezcla vertical, evidentemente notable. La condición de inestabilidad atmosférica está
condicionada a las diferencias entre los gradientes verticales ambientales y los adiabáticos
secos. La figura 7-9, muestra condiciones ligeramente inestables y condiciones muy inestables.
163
FIGURA 7.9 CONDICIONES INESTABLES
Las condiciones de inestabilidad atmosférica con frecuencia aparecen durante los días
soleados con vientos de altas velocidades y fuerte actividad solar (insolación). La Tierra
absorbe rápidamente el calor y lo transfiere a la capa de aire superficial. Si las propiedades
térmicas de la superficie terrestre son uniformes, es posible que exista una masa flotante de
aire. Cuando el aire se calienta, se vuelve menos denso que el aire circundante y se eleva.
164
FIGURA 7.10 PLUMA TIPO ESPIRAL/TORBELLINO
Si el gradiente vertical de la temperatura del aire ambiente es el mismo que el gradiente vertical
adiabático seco, se presenta una condición de estabilidad atmosférica neutra (figura 7-11).
Estas condiciones no estimulan ni inhiben el movimiento vertical del aire. La condición neutral
es importante porque constituye el límite entre las condiciones estables y las inestables. Se
produce durante los días con viento o cuando una capa de nubes impide el calentamiento o
enfriamiento fuerte de la superficie terrestre.
165
La pluma cónica de la (figura 7-12) se forma de las condiciones neutrales o ligeramente
estables. Este tipo de plumas tiene mayor probabilidad de producirse en días nublados o
soleados, entre la interrupción de una inversión por radiación y el desarrollo de condiciones
diurnas inestables.
166
La pluma de abanico o soplado (figura 7-14) se produce en condiciones estables. El gradiente
de inversión restringe el movimiento vertical sin impedir el horizontal y la pluma se puede
extender por varios kilómetros a sotavento de la fuente de emisión. Las plumas de abanico o
soplado se forman con frecuencia en las primeras horas de la mañana durante una inversión
por radiación.
Un fenómeno que genera grandes dificultades para la dispersión de los contaminantes emitidos,
es la presencia de una capa de inversión, que actúa como una barrera o tapa para la mezcla
vertical. Durante una inversión térmica, la altura de la chimenea con respecto al de una capa de
inversión, frecuentemente influye en la concentración de los contaminantes en el nivel del suelo.
Cuando se presentan condiciones atmosféricas inestables o neutras sobre una inversión (figura
7-15), la descarga de una pluma sobre este comportamiento, da lugar a una dispersión efectiva
sin concentraciones notorias en el nivel del suelo alrededor de la fuente de emisión. Esta
condición se conoce como flotación o pluma flotante.
167
En el evento que una pluma de emisión se libere debajo de una capa de inversión, es muy
posible que se presente una crítica situación de contaminación del aire. Cuando el suelo se
calienta durante la mañana, el aire que se encuentra debajo de dicha capa se vuelve inestable.
VIENTOS SUAVES
168
Si las condiciones meteorológicas varían, a vientos mucho más fuertes en una atmósfera
neutral al iniciarse la noche, el penacho se eleva mucho menos, y se transporta y dispersa más
cerca de la tierra, porque un viento más fuerte es más dispersivo y la concentración en la ciudad
podría aumentar drásticamente.
Si durante una noche típica, se desarrolla una inversión atmosférica superficial con vientos
suaves, y la ciudad queda envuelta por esa capa superficial estable, esta condición natural
significa que la pluma o penacho no puede dispersarse tanto hacia arriba como hacia abajo;
con frecuencia la concentración de los contaminantes emitidos cerca de la superficie son
menores.
169
3.5 Indicadores visuales de condiciones de estabilidad atmosférica
170
REFERENCIAS
2. Stern, A.C. y otros, 1984. Fundamentals of air pollution; Second Edition. Nueva York:
Academic Press
3. U.S. Air Force, 1962. Weather for Air crews. AF Manual 105-5.
4. Hanna, S.R. y otros, 1982. Handbook on Atmospheric Diffusion. U.S. Dept. of Energy.
DOE/tic-11223, pp.2-4.
171
UNIDAD VIII
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Esta unidad aborda una serie de conceptos sobre los efectos del suelo en los contaminantes
del aire el comportamiento temporal de las temperaturas y el viento; La interacción entre las
características topográficas y la temperatura permiten acumular, transportar y dispersan los
contaminantes en una zona geográfica debido a que modifica el régimen de viento local.
Las características físicas de la superficie del suelo se denominan rasgos del terreno o
topografía. Los rasgos topográficos afectan el calentamiento de la Tierra y del aire en contacto
con ella y también en el movimiento del aire. Los rasgos del terreno, como se supone, actúan
en el comportamiento del aire cerca a la superficie terrestre. Como se muestra en las figuras8-1
a 8-4, estos rasgos se pueden clasificar en cuatro categorías: plano, montaña/valle, tierra/agua
y áreas urbanas.
Las características topográficas modifican el comportamiento del viento de dos maneras, como
se muestra en la figura 8-1: térmicamente (a través del calor) y geométricamente (o
mecánicamente). La turbulencia térmica se produce por el calentamiento diferencial. Los
cuerpos/objetos emiten calor en tasas distintas. Por ejemplo, un área con pasto no tendrá
capacidad de absorción y, en consecuencia, no emitirá tanto calor como un lote para
estacionamiento con superficie asfaltada. La turbulencia mecánica es causada por el viento que
fluye sobre cuerpos/objetos de tamaños y formas diferentes (rugosidad). Por ejemplo, el flujo
del viento que rodea un edificio será diferente a de un campo de trigo.
172
1.1 Terreno plano
FIGURA 8.2
TERRENO
PLANO
HIELO
SUELO ARCILLOSO
MAR EN CALMA
ARENA
CUBIERTA DE NIEVA
173
PLANICIE
CÉSPED CORTADO
CÉSPED BAJO
ESTEPA
TERRENO PLANO
CÉSPED ALTO
SUBURBIOS DE LA CIUDAD
Estos tipos de rugosidad inducen un efecto friccional en la velocidad del viento y producen el
conocido perfil de velocidad del viento con la altura. La figura 8-3 ilustra, que la velocidad del
viento aumenta con la altitud en cada caso de los tres tipos de terrenos representados. Las
zonas urbanas con numerosas construcciones y edificios altos ejercen una fuerza friccional
grande sobre el viento haciendo que disminuya, cambie de dirección y se haga más turbulento.
Por consiguiente, la mayor velocidad de los vientos (esto significa que los vientos no se ven
afectados por la fricción) alcanzan mayores alturas cuando se producen sobre zonas urbanas,
que cuando lo hacen sobre el nivel del suelo.
Figura 8-3. Variación del viento según la altura sobre las superficies con diferentes
rasgos topográficos (los perfiles son porcentajes de la velocidad de los vientos)
ZONA URBANA
SUBURBIO
CAMPO ABIERTO
174
La turbulencia térmica creada sobre un terreno plano se debe a rasgos naturales o producidos
por el hombre. Por ejemplo, el agua no se calienta tan rápidamente durante el día pero el
concreto lo hace muy rápidamente. Durante la noche, el concreto libera grandes cantidades de
calor al aire, el agua no. El aire se eleva sobre las superficies calientes en cantidades variables
(figura 8-4). Como se definió anteriormente, el proceso térmico que se origina cuando el aire se
eleva se llama “convección”.
1.2 Montaña/valle
FIGURA 8.5
MONTAÑA/VALLE
Los expertos en contaminación del aire, concuerdan en que la dispersión atmosférica en los
terrenos complejos puede ser muy diferente y mucho más complicada que en los terrenos
175
planos. Los efectos del terreno complejo en la dispersión atmosférica han sido investigados en
modelos de fluidos y por medio de experimentos de campo.
La turbulencia mecánica en los terrenos conformados por montañas y valles siempre depende
del tamaño, la forma y la orientación de los rasgos topográficos. Las diferentes composiciones
de terrenos montañosos o con valles incluyen una sola montaña sobre un terreno plano, un
valle profundo entre montañas, un valle en terreno plano o una cordillera. En estos casos, como
se ilustra en la figura 8-6A y 8-6B, el aire tiende a elevarse sobre un obstáculo que se presenta
en su camino y una parte trata de abrirse paso por los lados. Si una inversión de temperatura
elevada (aire cálido sobre aire frío) cubre la mayor elevación, entonces el aire tratará de
encontrar su camino por los costados de la montaña. Cuando el flujo de aire es bloqueado, se
produce un atrapamiento o recirculación del aire. Durante la noche, los cerros y las montañas
producen flujos de vientos descendentes porque el aire es más frío en grandes elevaciones. Por
lo general, los vientos descendentes son más ligeros. Sin embargo, bajo condiciones
adecuadas, se pueden producir vientos más rápidos.
FIGURA -8.6A
176
FIGURA -8.6B
La turbulencia térmica en un terreno con montañas y valles también guarda relación con el
tamaño, la forma y la orientación de los rasgos. Si bien no es posible explicar todas las
combinaciones, se pueden presentar algunas generalidades. Las montañas y los valles se
calientan de manera desigual debido al movimiento del sol en el cielo. Por la mañana, el sol
calienta e ilumina un lado de una montaña o valle. El otro lado todavía está oscuro y frío. El aire
se eleva sobre el lado iluminado y desciende sobre el oscuro. Al mediodía, "cae" sobre ambos
lados y los calienta. Al final de la tarde, la situación es similar a la de la mañana. Después de la
oscuridad, a medida que el aire se enfría debido al enfriamiento radial, el aire desciende al valle
desde las colinas más altas.
177
valle y de montaña. Por ejemplo, en el hemisferio norte las brisas ascendentes tienden a ser
más fuertes en la ladera sur de las montañas, mientras que en las laderas al norte los vientos
tienden a ser más débiles o inexistentes. Por lo contrario, en el hemisferio sur las brisas
ascendentes tienden a ser más fuertes sobre la ladera norte, mientras que las en las laderas al
sur los vientos tienden a ser más débiles o inexistentes.
En la mañana
EN LA MAÑANA
178
Disipación de nubosidad y niebla
Después de mediodía
La brisa de ladera ascendente alcanza su intensidad máxima durante las horas de la tarde
(entre 5 y 10 nudos o más, equivalente a 2,5 a 5 m/s, especialmente sobre la superficie) y
puede contribuir al desarrollo de tormentas eléctricas. A menudo el calor de la superficie de la
montaña junto con el momento vertical del frente de brisa de ladera ascendente es suficiente
para que se formen cúmulos en las cimas y las crestas de las sierras. Si además contamos con
un grado suficiente de inestabilidad atmosférica y humedad, a menudo este mecanismo permite
que el aire ascendente atraviese la capa de inversión e inicie el primer evento convectivo del
día en la zona/región.
El viento de ladera ascendente persiste todo el día, a menos que lo interrumpa algún evento
convectivo o la dispersión por mezcla vertical producto del calentamiento del valle. El viento se
debilita a mediados de la tarde conforme el calentamiento solar disminuye.
179
MEDIO DÍA/TARDE
VIENTO PREDOMINANTE
Al anochecer
Temprano por la noche la circulación se invierte. La ladera de la montaña pierde calor y el aire
que está en contacto con ella se enfría y se vuelve más denso que el aire de la atmósfera que
lo rodea, de modo que se desliza cuesta abajo de la montaña. Este movimiento provoca el
descenso del aire sobre el valle. Las brisas de ladera descendentes también se conocen como
vientos catabáticos o vientos de montaña.
TEMPRANO EN LA NOCHE
VIENTO PREDOMINANTE
180
Por la noche
TARDE EN LA NOCHE
Los vientos valle arriba y valle abajo son parte importante del sistema tridimensional de
circulaciones diurnas de valle y de montaña. La figura anterior ilustra las características
generales asociadas a los vientos que soplan valle arriba durante el día y valle abajo durante la
noche. Observe que los vientos valle arriba y valle abajo se superponen a los vientos de ladera
que estudiamos en la sección anterior
EN EL DÍA EN LA NOCHE
181
Las mismas condiciones ambientales que apoyan los vientos de ladera ascendente y
descendente sustentan los vientos valle arriba y valle abajo. Al igual que los vientos de ladera,
los vientos de valle alcanzan su máxima intensidad cuando la atmósfera está despejada y hay
vientos en calma en altura. Por el contrario, la existencia de vientos fuertes en altura puede
suprimir las brisas valle arriba y valle abajo provocando la mezcla vertical y perturbando la capa
de inversión.
Aunque los efectos de los vientos de valle y de ladera son más intensos en ausencia de fuertes
forzamientos sinópticos, a menudo afectan considerablemente al flujo sinóptico existente, ya
sea debilitándolo, intensificándolo o cambiándolo de dirección. Los efectos de los vientos de
valle y de montaña también pueden modificar los patrones de vientos existentes en la
mesoescala. Por ejemplo, cuando una zona montañosa se encuentra al lado de un cuerpo de
agua de dimensiones considerables, el régimen de brisas de tierra y de mar interactúa con el
régimen de brisas de valle y de montaña de varias maneras.
Entre las condiciones ambientales que pueden inhibir los vientos valle arriba podemos
mencionar la humedad del suelo y el manto de nieve, que minimiza el calentamiento diurno de
la superficie. Sin embargo, estas condiciones pueden, a su vez, fomentar la generación de
vientos valle abajo por la noche.
Variación diurna
Al igual que los vientos de ladera, los vientos de valle presentan un marcado ciclo diurno. En un
día normal, se puede observar una secuencia como la siguiente:
1. Las brisas de ladera ascendentes se forman justo después del amanecer (en las
pendientes de los valles).
2. Los vientos valle arriba se forman más tarde en la mañana.
3. Las brisas de ladera descendentes se forman justo después del anochecer (en las
pendientes de los valles).
Los vientos valle abajo se forman más tarde por la noche y continúan hasta poco después del
amanecer.
182
Distribución de los vientos
La profundidad de los vientos que soplan valle abajo está limitada por el nivel superior de la
capa de inversión nocturna, cuyo espesor suele coincidir con la profundidad del valle mismo.
Por lo general, las inversiones nocturnas en los valles son más fuertes y más profundas que
en las planicies. Cuanto más profunda la capa de inversión, tanto más fuertes serán los
vientos valle abajo. En otras palabras, cuanto más hondo el valle, tanto más profunda será la
capa de inversión y, por tanto, más fuertes los vientos. Los vientos valle arriba y valle abajo
pueden alcanzar velocidades de hasta 10 m/s. Típicamente, este valor máximo ocurre a una
altura del 30 al 60% de la profundidad total del valle.
El viento valle abajo más intenso suele observarse en la salida del valle, un efecto que se
intensifica al máximo cuando el valle termina abruptamente en un cañón. Esto se debe a que
los vientos valle abajo siguen acelerando hasta que el valle se abra. Cuando un valle se
ensancha gradualmente, los vientos desaceleran conforme el flujo se desparrama en el valle
y la capa de inversión se vuelve más delgada hacia la salida del valle.
LÍMITE DE LA BRISA
183
crea zonas en las que las temperaturas en la superficie son mucho más bajas de lo que sería
el caso de no existir el estrechamiento.
Los derrames repentinos de aire frío de un altiplano hacia un valle constituyen vientos
catabáticos que podemos denominar "avalanchas de aire frío". Estas avalanchas ocurren
durante la noche, cuando el aire frío se acumula sobre un altiplano hasta que alcance un
volumen crítico y caiga a modo de cascada por la pendiente. Estas avalanchas de aire
pueden repetirse varias veces en el transcurso de una misma noche.
AIRE FRIO
1.3 Tierra/agua
El tercer tipo de terreno es una interfaz de Tierra/agua (figura 8-7). En parte debido a la
comodidad, muchas ciudades grandes están ubicadas cerca de cuerpos de agua. La tierra y el
agua no sólo presentan superficies con accidentes de diferentes características, sino también
distintas propiedades de calentamiento. Puede ser muy difícil predecir el flujo del aire y, por lo
tanto, la dispersión y el transporte de las plumas en este caso. Figura 8-8.
184
FIGURA 8.7
TIERRA/AGUA
SUELO CALIENTE
MAR
Las propiedades térmicas de la Tierra y el agua son radicalmente diferentes. La tierra y los
objetos que se encuentran sobre ella se calentarán y enfriarán rápidamente; el agua lo hace
lentamente. Las temperaturas del agua no varían mucho de un día a otro o de una semana a
otra. Experimentan cambios estacionales, con un retraso máximo de 60 días. Por ejemplo, las
temperaturas oceánicas más cálidas se producen desde fines del verano hasta inicios del otoño
y las más frías, desde fines del invierno hasta inicios de la primavera.
185
Mientras el sol brilla sobre la interfaz Tierra/agua, la radiación solar penetra varios pies a través
del agua. Por otro lado, la radiación solar que cae sobre la tierra sólo calentará las primeras
pulgadas. Además, mientras el sol brilla sobre la superficie acuática, se produce la evaporación
y cierto calentamiento. La capa delgada del agua cercana al aire se enfría debido a la
evaporación y se mezcla con la pequeña capa superficial calentada. Esta mezcla mantiene la
temperatura del agua relativamente constante. Por otro lado, las superficies de la Tierra se
calientan rápidamente, lo que hace que el aire adyacente se caliente, se haga menos denso y
se eleve. El aire frío sobre el agua es atraído Tierra adentro. Es lo que se conoce como "brisa
marina" (figura 8-9). Por la noche, el aire que está sobre la Tierra se enfría rápidamente debido
al enfriamiento radial, que hace que la temperatura de la Tierra disminuya más rápidamente que
la del cuerpo adyacente de agua. Esto crea un flujo de retorno llamado "brisa terrestre" (figura
8-9ª y 8-9B). Las velocidades del viento en una brisa terrestre son ligeras; mientras que las
velocidades del viento en el mar pueden ser muy aceleradas. La presión diferencial sobre la
tierra y el agua causa las brisas marinas. Con estas (durante el día), la presión sobre la Tierra
calentada es menor que la presión sobre el agua más fría. En cambio, con las brisas terrestres
(durante la noche) ocurre lo contrario.
FLUJO DE RETORNO
SUELO CALIENTE
FUENTE: NUCAR (2013)
186
Figura 8-9B. Brisa terrestre causada por el calentamiento diferencial
FLUJO DE RETORNO
SUELO FRIO
Los accidentes de la Tierra y el agua también son diferentes (figura 8-10). La superficie del
agua es bastante sensible al flujo del aire. A medida que aumenta la velocidad del viento, la
superficie del agua se altera y se forman olas. Cuando los vientos fuertes causan olas, la
superficie del agua deja de ser tan calma como cuando había viento ligero. Sin embargo, el
agua es aún más suave que la mayoría de los rasgos de la tierra. Debido al cambio del agua -
relativamente suave a la accidentada tierra, el flujo del aire cambia de dirección con la creciente
influencia friccional (mayor turbulencia). La magnitud del cambio de dirección depende del
contraste de los accidentes en la superficie.
187
1.4 Áreas urbanas
La turbulencia mecánica sobre las áreas urbanas es muy parecida a la que se produce en un
terreno complejo. Los edificios, separados y en conjunto, alteran el flujo del aire: mientras más
altos sean, más aire se distribuye. Además, las áreas públicas canalizan y dirigen el flujo de
maneras intrincadas (figura 8-12). Así como es imposible predecir detalles exactos sobre
superficies con montañas y valles, se carece de una descripción exacta del flujo en las áreas
urbanas.
188
REFERENCIAS
1. Drake, R.L. y otros, 1979. Mathematical Models for Atmospheric Pollutants. EA-1131.
2. Houghton, D.D., 1985. Handbook of Applied Meteorology. Nueva York: John Wiley & Sons.
3. Demillio, R., 1994. How Weather Works. Emeryville, California: Ziff David Press.
4. Stern, A.C. y otros, 1984. Fundamentals of Air Pollution. 2da. Edición. Nueva York: Academic
Press.
5. Turner, D.B., 1970. Workbook of Atmospheric Dispersion Estimates. EPA AP-26. U.S.
Environmental Protection Agency.
6. Williams, J., 1992. The Weather Book. USA Today. Nueva York: Random House.
189
UNIDAD IX
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Propone hacer una descripción detallada de las medidas de control de emisiones utilizadas a
nivel mundial, partiendo de las bases técnicas para el diseño de los sistemas de extracción de
gases y partículas en procesos de combustión y de transformación.
Esta unidad Incorpora los fundamentos técnicos de diseño de los sistemas de recolección y los
principios físico-químicos que constituyen la esencia de la remoción de las sustancias químicas
de interés que se generan en todos los procesos de generación de calor y energía. Enfatiza
sobre las ventajas y desventajas de la utilización de las diferentes alternativas tecnológícas de
control dentro de un contexto ambiental y económico.
Los sistemas de recolección de partículas/polvo, son los más usados en la ingeniería de control,
empleados en diferentes procesos industriales de combustión, transformación, y
procesamiento de minerales, para controlar las emisiones atmosféricas, reducir el impacto
ambiental y el daño a la salud pública. Un sistema de recolección integrado tiene múltiples
beneficios, que resultan en un aire ambiente libre de contaminantes, y al mismo tiempo en el
mejoramiento de la productividad mediante la recuperación de materias primas o de los
productos terminados.
Los Sistemas de ventilación locales (SVL) utilizan una técnica de ventilación de captura por
presión negativa, para atrapar los contaminantes antes de que escapen del proceso. Los
sistemas eficientes regularmente incorporan un dispositivo de captura (encerramiento, recinto,
campana, conducto, etc.) diseñado para maximizar la capacidad de recolección.
190
Los sistemas de ventilación locales (SVL), como parte de un sistema de recolección de
partículas /polvos, poseen un número de ventajas:
La capacidad de capturar y eliminar las partículas muy finas que son difíciles de manejar
mediante técnicas de control por métodos húmedos.
Además, los sistemas de ventilación locales (SLV), pueden ser la única opción de control de
partículas/polvos utilizados en algunas operaciones cuyo producto es higroscópico o sufre
grave deterioro incluso a pequeños porcentajes de humedad (por ejemplo, operaciones de
arcilla o pizarra).
En la mayoría de los casos, se genera material particulado de manera obvia. Cuando en una
instalación industrial existen operaciones de extracción, transporte, procesamiento, refinación,
cargue o descargue de material seco, hay una gran probabilidad que se genere polvo. También
se desprende, que una vez que el polvo se emite al ambiente de la instalación, se produce
nubes de material particulado que puede amenazar la salud de los trabajadores al interior de
planta y de la población asentada en la cercanía. Además, altos niveles de polvo pueden
también reducir la visibilidad atmosférica, afectar el medio ambiente y por lo tanto afectar
directamente a la seguridad de los trabajadores en el ambiente de trabajo.
c) Las operaciones que implica el manejo de aire tales como el llenado de bolsas, peletizado o
llenado neumático de silos.
191
e) Áreas al aire libre, tales como carreteras, caminos y diversas áreas sin cobertura vegetal o
por carecer de capa asfáltica, donde la generación de material particulado/polvo se origina
por diversas actividades relacionadas con la minería y los fuertes vientos (efecto eólico).
El tamaño de las partículas se mide en micras (μm) (1/1.000 milímetros). El tamaño del material
particulado/polvo respirable perjudicial para la salud pública está determinado por aquellas
partículas con rango de tamaño por debajo del rango de 10 μm. En los sistemas de control de
material particulado, los tamaños de las partículas más grandes son fáciles de colectar, y a
menudo la gravedad ayuda a eliminarlos.
La forma de las partículas es determinante en la selección del mecanismo de recolección y
cómo son descargadas desde el medio de colección. La forma de la partícula es una
terminología común utilizada en la tecnología de manejo de aerosoles, mientras que el término
diámetro aerodinámico se emplea con frecuencia para describir el diámetro de las partículas. El
diámetro aerodinámico de una partícula es el diámetro de una partícula esférica que tiene una
densidad de 1g/cm3 (la densidad estándar de una gotita de agua) que tiene las mismas
propiedades inerciales (es decir la velocidad de sedimentación terminal) de la partícula en el
gas que la transporta. El diámetro aerodinámico es utilizado en muchos diseños de sistemas de
filtración y filtros de aire. Algunas propiedades adicionales de las partículas que son clave en el
diseño de sistemas de recolección son, la temperatura y la humedad. La temperatura y la
humedad juegan un papel significativo en la selección de los equipos de control.
Para controlar cómo fluye el aire en un sistema de ventilación, se debe tener en cuenta la
velocidad de aire, la cantidad y la temperatura, así como aplicar los principios básicos de
presión estática (SP) y presión de velocidad (VP). La velocidad del aire se mide en metros por
minuto (m/min) y está afectada por el tamaño de la partícula que puede ser transportada por la
corriente. La cantidad de aire se mide en pies cúbicos por minuto (cfm), que es la cantidad de
aire utilizado en el proceso de ventilación. La temperatura del aire se mide en grados
Fahrenheit (°F) o centígrados (°C). Se utiliza para determinar las necesidades del tipo de juntas
192
y material filtrante. Muchas aplicaciones donde se colecta la partícula/polvo transportan gases
muy calientes como hornos de combustión, hornos de fundición y hornos de secado.
Los valores de presión estática se utilizan para compensar la pérdida de carga (Hl) del sistema,
que se compone de dos variables: La resistencia a la fricción del flujo de aire en los conductos y
accesorios (pérdidas friccionales (Hf)) y la resistencia de los obstáculos tales como ciclones y
colectores de partículas/polvo (pérdidas de choque (Hx)) (Hartman et al., 1979). La presión
estática se mide mediante la inserción de un tubo pitot en los conductos perpendicular a las
paredes laterales, para determinar la diferencia entre la atmósfera y la presión en el conducto
(Figura 9-1).
FIGURA 9.1 RELACIÓN ENTRE PRESIÓN ESTÁTICA, PRESIÓN DE VELOCIDAD Y PRESIÓN TOTAL
SALIDA AL VENTILADOR
Cuando el aire viaja a través de un ducto/conducto a una velocidad específica, creará una
presión correspondiente conocida como la presión de velocidad (VP). La presión de velocidad
es la presión necesaria para acelerar el aire desde el reposo hasta a una velocidad en
particular. Esto solo sucede cuando el aire esta en movimiento, siempre actúa en la dirección
de la corriente y siempre tiene un valor positivo. Para los propósitos de ventilación, la VP se
mide con una sonda de prueba que enfrenta directamente a la corriente de aire. La suma
193
algebraica de la presión estática y presión de velocidad, es la presión total (TP) (Hartman et al.
1997), como se expresa mediante la siguiente ecuación:
TP = SP + VP
Donde:
Todos los sistemas de extracción/escape, ya sea simple o complejo, tienen en común el uso de
campanas, ductos/conductos y un dispositivo de control/limpieza de aire que lleva hasta el
ventilador de salida (Figura 9.2).
DUCTO
VENTILADOR
DISPOSITIVO DE
CAMPANA DE LIMPIEZA
CAPTURA
FUENTE DE PARTÍCULAS/POLVO
1.2.1 La campana
Las campanas de extracción son diseñadas para cumplir con las características del tipo de
mineral o producto que se pretende procesar. Una campana efectiva es una parte crítica en
cualquier sistema de ventilación, porque si la campana no capta el polvo, el resto del sistema de
194
extracción no tiene sentido. Una campana correctamente diseñada, creará una tasa de flujo
efectiva y un patrón de flujo de aire para capturar el polvo y transportarlo en el sistema de
ventilación. La efectividad de la campana se determina por su capacidad para inducir un patrón
de flujo de aire hacia el interior del sistema, para que el aire cargado de partículas no
permanezca en la fuente de emisión.
Cuando se considera la eficacia de una campana en la captura de polvo, las limitaciones en los
sistemas de extracción deben tenerse en cuenta. Este problema se hace más evidente cuando
se comparan las características de inyección de aire y el aire de extracción de un ducto. Con un
sistema de inyección (ventilador), el aire suministrado por el ventilador debe mantener su efecto
direccional hasta una distancia sustancial una vez que el aire sale del ducto. Con un sistema de
inyección de aire, a una distancia de 30 diámetros (diámetro del ducto de salida), la velocidad
del aire se reduce a aproximadamente el 10% de la velocidad de salida del ventilador (Figura
9.3). Este aire inyectado tiende a mantener su forma cónica y de hecho arrastra aire adicional,
en un proceso comúnmente conocido como inducción. Cuando se compara un sistema de
inyección con un sistema de extracción, la velocidad del aire en éste último debe ser
aproximadamente el 10% a solo un diámetro de la entrada de los gases.
VENTILADOR
195
1.2.3 Tipos de campana
Las campanas tienen una amplia gama de diferentes configuraciones, pero usualmente caen en
tres categorías distintas: de cerramiento/encerramiento, captura y recepción.
Campanas de cerramiento: Son aquellas en los que la fuente de emisión está parcial o
totalmente encerrada para proporcionar el flujo de aire requerido, para capturar el
material particulado/polvo y evitar que se contamine el medio ambiente. La manera más
eficaz para capturar las partículas generadas es una capucha que abarque todo el
proceso que genera las emisiones de polvo. Las aberturas en la carcasa (campana) se
reducen al mínimo con puertas y puntos de acceso en la zona del proceso. Esta
situación es utilizada normalmente cuando no se necesita el acceso de los trabajadores
y la abertura es sólo necesaria para el producto y la entrada y salida de piezas de
maquinaria o labores de trabajo. Estos tipos de campanas cerradas pueden tener
numerosas aplicación es en toda la minería y de procesamiento de minerales, y se
utilizan con mayor frecuencia en la trituración, molienda, cribado, cargue y descargue.
Otra clase, son las campanas parcialmente cerradas (dos o tres lados cerrados), son
campanas para laboratorio o cabinas de pintura en aerosol (figura 9-4).
VENTILADOR
FIGURA 9.4
CAMPANA PARCIALMENTE CERRADA
196
eliminar, o al menos minimizar, cualquier escape de polvo desde el área encerrada. La mejor
decisión es encerrar el área de la generación de polvo o de la zona tanto como sea posible.
Un método común de hacer esto es utilizar un plástico transparente que permite que los
trabajadores tengan acceso y salida, manteniendo un sello efectivo en la zona contaminada.
Tanto un cerramiento parcial o túnel (campana) requieren mayores volúmenes de gases de
extracción para que sean más eficaces que los sistemas totalmente cerrados.
CHORRO DE AIRE
CAMPANA DE
EXTRACCIÓN
FUENTE DE POLVO
197
FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)
VENTILADOR
FIGURA 9.4B
CAMPANA DE CAPTURA
FLUJO DE AIRE
CAMPANA DE
RECEPCIÓN/RECIBIMIENTO
FUENTE DE
PARTÍCULAS/POLVO
198
VENTILADOR
FIGURA 9.6B
CAMPANA DE RECEPCIÓN
Los parámetros más importantes en el diseño de la campana de extracción son los siguientes:
De estos tres parámetros, la tasa de flujo de aire a través de la campana es la más importante.
Como se mencionó anteriormente, si la campana no es capaz de capturar el material
particulado, el resto del sistema de colección se vuelve insignificante. Sin una adecuada
velocidad del aire, la captura del polvo no sería eficiente. Es así, que para mantener una
presión negativa interna aceptable, un equipo nuevo o "hermético" necesita menos flujo de aire
que uno viejo con fugas. Debido a esto, el volumen de flujo de aire en pies cúbicos por minuto
(cfm) para componentes en equipos similares, puede variar ampliamente para llegar a mantener
una buena capacidad de control.
199
TABLA 9.1
NECESIDADES DE FLUJO DE AIRE PARA COMPONENTES EN SISTEMAS DE
VENTILACIÓN
Cuando se usan las cantidades de aire de la Tabla 9.1, debe tenerse en cuenta que la
velocidad de alimentación en el recipiente (en toneladas por hora) es fundamental para
determinar el volumen de aire de la campana, y permitir que el aire sea arrastrado por el
material entrante. Otros equipos dotados con campanas de control de partículas, como
empacadores, trituradoras, separadores magnéticos, peletizadoras, etc., posiblemente incluyan
el flujo de aire recomendado por el fabricante. En algunos casos, es difícil instalar campanas en
equipos de proceso y mantener altas eficiencias de recolección y facilidad de acceso para la
operación y el mantenimiento. En estos casos especiales, se necesita construir un cerramiento
en todo el equipo, mediante la instalación de una campana de control de polvo por encima de
éste, y se rodea con cortinas flexibles. Hay dos aspectos que se tienen en cuenta al determinar
la tasa de flujo de aire de una campana: la inducción de aire y la velocidad de captura.
Inducción de aire
La inducción de aire se basa en el concepto de que la caída de material a través del aire induce
movimiento del aire circundante (Figura 9.7). Debido a esta transferencia de energía, una
corriente de aire siempre viaja con el material que cae. Por ejemplo, un conducto que alimenta
de arena a un elevador arrastrara siempre aire dentro de él. Este aire debe ser retirado del
elevador a través de una campana de extracción porque se escapara y será arrastrado por el
polvo del área de la planta, a través de aberturas en la carcasa del elevador, generando
emisiones de partículas/polvo.
200
FIGURA 9.7 ILUSTRACIÓN DE INDUCCIÓN DE AIRE POR CAÍDA DE MATERIAL
DE UNA BANDA TRANSPORTADORA (ADAPTADO DE ACGIH-2010)
AIRE INDUCIDO
BANDA TRANSPORTADORA
MATERIAL
La siguiente ecuación de inducción de aire puede ser utilizada para estimar los volúmenes
de extracción para campanas, teniendo en cuenta la tasa de alimentación de material, altura
de caída libre, el tamaño promedio del material, y área de la cara abierta de la
campana/cerramiento:
Q= 10Au (9.1)
Donde:
201
circuito de manejo de materiales, es importante mantener los valores de Au tan bajo como sea
posible para evitar la generación excesiva de polvo y reducir la cantidad de aire de ventilación.
Los valores de R y D, también afectan las necesidades de cantidad de aire de extracción, pero
son una constante en la minería y operaciones de transformación y no pueden ser modificados.
La cantidad de aire (Q) para campanas de extracción, también se puede estimar utilizando el
método de inducción de aire. Este concepto es importante, porque relaciona diversos factores
que afectan el volumen de aire requerido, que no puede ser explicado en tablas o gráficos. El
flujo de aire requerido mediante el uso de la ecuación de cálculo de inducción debe ser
comparado con las normas vigentes, realizando correcciones si se considera necesario.
Velocidad de captura
Es la medida del flujo de aire necesario, para atrapar el polvo liberado en la fuente de emisión y
luego introducirlo dentro de la campana de extracción. La velocidad de captura debe ser lo
suficientemente potente como para superar todos los obstáculos y las corrientes de aire en la
zona de los alrededores. Hay disponibles varias tablas que proporcionan una amplia gama de
velocidades de aire recomendadas de acuerdo con una serie de condiciones. Para la minería y
el procesamiento de minerales, este rango es normalmente entre 100 y 200 pies/minuto (fpm),
pero puede aumentar hasta 500 pies/minuto en casos especiales. La mayoría de operaciones
establecen sus propias velocidades de captura de sus campanas de extracción basados en
años de experiencia. Después de que se determina esta velocidad de captura, el volumen de
escape de la campana se puede calcular. La siguiente ecuación de "Dalla Valle" se utiliza para
determinar el volumen de extracción necesario para una disposición básica de una campana
(Figura 9.8) (Dalla Valle 1932; Fletcher1977):
Q=Vx(10X2+Ah)(9.2)
Donde:
202
FIGURA 9.8 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE ENTRADA EN LA
CAMPANA (ADAPTADO DE ACGIH-2010)
Ah Q
Vx
FUENTE DE
EMISIÓN
X
A partir de esta ecuación, se hace evidente que la velocidad del aire, el tamaño de la campana,
y la distancia desde la campana a la fuente de polvo son todos los factores críticos para el
volumen de aire requerido. La distancia (X) de la fuente de polvo a la campana es
extremadamente importante porque es una relación al cuadrado. Otro aspecto a tener en
cuenta es que en una campana, el aire también está siendo halado desde atrás de la misma.
Esto disminuye la capacidad de la campana para capturar y extraer el aire cargado de polvo en
el área de origen. Con el fin de minimizar este efecto, hay varios enfoques que se deben tener
en cuenta; en primer lugar, si la campana se coloca sobre un tablero o panel, las necesidades
de flujo de aire se reduce a la siguiente ecuación:
Q=Vx(5X2+Ah)(9.3)
Otra técnica sencilla para mejorar el flujo de aire alrededor de una campana, es colocar una
brida (pestaña) alrededor de ella. De este modo, la ecuación se convierte en:
Q=0.75Vx(10X2+Ah)(9.4)
Una brida (pestaña) proporciona una barrera que impide que el aire no deseado sea arrastrado
desde atrás de la campana y es muy simple la modificación del diseño para mejorar la eficacia
de la campana, así como la reducción de los costos de operación. Muchos otros factores y
consideraciones para la velocidad es de captura se pueden encontrar en el manual de la
ACGIH, de ventilación Industrial:
203
Otras consideraciones de diseño para las campanas
Donde:
El aire que fluye a través de una campana de extracción, causa cambios de presión que
necesitan ser calculados al evaluar el impacto individual sobre cada campana en un sistema de
múltiples campanas. La Figura 9.9 proporciona los coeficientes de pérdida de entrada a la
campana, para tres tipos diferentes utilizados en instalaciones mineras y de procesamiento de
minerales. El primer caso muestra tres tipos diferentes de campana: circular, cuadrada, y
rectangular con aberturas planas. El segundo caso muestra coeficientes de pérdida de
aberturas con bridas (pestañas), y el último caso muestra una entrada a boca de campana de
un conducto circular. Esta figura muestra la mejora significativa en el diseño, y por lo tanto, la
reducción del coeficiente de pérdida a la entrada a la campana, para cada tipo de campana.
TIPO DE COEFICIENTE DE
DESCRIPCIÓN PÉRDIDA DE
CAMPANA/CAPERUSA
ENTRADA
ABERTURA 0.93
PLANA
ABERTURA 0.04
BOCA DE
CAMPANA
204
1.2.5 Los ventiladores
Los ventiladores son el corazón del sistema. Ellos controlan la tasa de flujo del gas en el punto
de generación de los contaminantes y en los dispositivos de control. Proporcionan la energía
necesaria para que la corriente de gas supere la resistencia al flujo causado por los ductos y los
dispositivos de control de contaminación del aire. Los datos sobre el rendimiento del ventilador
son importantes durante las inspecciones y todas las demás evaluaciones técnicas dentro del
sistema.
PARED EXTERNA
SALIDA ENTRADA
VISTA LATERAL
VENTILADOR AXIAL
DE HÉLICES
El ventilador de Tubo-axial se utiliza para extraer aire de un conducto de entrada (Figura 9.11),
y se compone de un ventilador con muchas hojas en una carcasa cilíndrica. Las cuchillas están
diseñadas generalmente como una superficie de soporte para ayudar al movimiento del aire. El
diámetro del eje varía entre el 30 a 50% del diámetro exterior de las cuchillas (Bleier 1998). La
carcasa está conectada al conducto de entrada y también contiene el soporte del motor. Estos
ventiladores se utilizan en condiciones que requieren presiones estáticas moderadas (más alta
que las requeridas para los ventiladores de hélice).
205
HOJA DEL MOTOR
MOTOR
VISTA LATERAL
MOTOR
HÉLICE DE IMPULSIÓN
SALIDA
ENTRADA
Los ventiladores de paletas axiales son similares a los Tubo-axiales. El ventilador de paletas
axiales tiene una carcasa que contiene las paletas orientadas en paralelo al flujo de aire (Figura
9.12).
HOJA DEL MOTOR PALETA
MOTOR
VISTA LATERAL
MOTOR
CORREA DE
HÉLICE DE IMPULSIÓN TRANSMISIÓN
ENTRADA SALIDA
206
Los ventiladores de flujo axial de dos etapas son básicamente, dos ventiladores de flujo axial
configurados en serie. Esto permite la operación en condiciones de alta presión estática,
medida que incrementa presión de operación cuando cada ventilador opera en serie. Este
ventilador se diseña para que las paletas giren en la misma dirección con álabes situados entre
cada uno de los ventiladores.
Ventiladores centrífugos
ROTACIÓN
SALIDA
ENTRADA
207
2.- EQUIPOS DE CONTROL DE PARTÍCULAS/ POLVO
Los equipos de control de partículas/polvo, utilizados para la limpieza del gas/aire, comprenden
desde los separadores a gravedad (cámaras de sedimentación), de menos eficiencia, hasta los
precipitadores electrostáticos (PEs) que son mucho más eficientes y sofisticados. Los siguientes
son los tipos de colectores más utilizados para la eliminación de partículas:
Utilizadas durante mucho tiempo por la industria para la eliminación de partículas sólidas de
una corriente gaseosa/aire; las cámaras de sedimentación/asentamiento tienen como ventajas
la construcción simple, de bajo costo inicial, poco mantenimiento, baja caída de presión y simple
eliminación de los materiales recogidos. Ha sido uno de los primeros sistemas utilizados para
controlar las emisiones de partículas y es sencillamente una cámara de expansión en la que se
reduce la velocidad del gas, para que las partículas se sedimenten bajo la acción de la
gravedad. Las cámaras de sedimentación, son de uso exclusivo para la eliminación de
partículas mayores de 40 a 60 µm (micras) de diámetro. Las actuales exigencias normativas de
emisión por ser más estrictas, han relegado la utilización de las cámaras de sedimentación
como prelimpiadores de dispositivos de control de partículas más eficientes y sofisticados.
Las cámaras de sedimentación, utilizan la gravedad como medio de asentamiento, son los
colectores mecánicos más simples y antiguos. Por lo general, se construyen en forma de
208
cámaras largas, horizontales, y rectangulares con la entrada en un lado y la salida en el techo o
el lado opuesto. El flujo dentro de las cámaras debe ser uniforme y sin ningún mezclado
macroscópico. El flujo uniforme se obtiene a menudo por medio de rectificadores/pantallas de
flujo, en la entrada de la cámara. Se utilizan tolvas para recolectar el polvo sedimentado,
aunque también se emplean cadenas de arrastre y transportadores de tornillo. El sistema de
remoción de polvo debe estar sellado para prevenir entradas de aire hacia la cámara, lo que
aumentaría la turbulencia, causaría el levantamiento del polvo y evitaría que el polvo fuera
descargado adecuadamente del equipo.
Considerando que las eficiencias de captura son bajas, las cámaras de sedimentación se han
empleado regularmente en el pasado. La industria de refinación y de fundición de metales ha
utilizado cámaras de sedimentación para recolectar partículas grandes, especialmente en el
procesamiento de metales tóxicos y peligrosos como arsénico, cobre, plomo y mercurio. La
industria de generación de calor y energía ha utilizado cámaras de asentamiento para
recolectar partículas grandes de carbón no quemado, para reinyectarlas a los generadores de
vapor o de energía. Son particularmente útiles en industrias en las que además se requiere
enfriar la corriente del gas antes de equipos de control como filtros de mangas/bolsas o de tela.
Se utilizan para prevenir la carga excesiva de partículas de polvo y material particulado abrasivo
para los dispositivos de recolección primaria, removiendo las partículas más grandes de la
corriente de gas, las cuales pueden dañar al colector posterior que esté en serie con la cámara
de sedimentación. El uso de este tipo de equipos ha disminuido a medida que se aumentan las
209
restricciones de espacio en las industrias y que otros dispositivos de control más eficientes
mejoran su capacidad de operar a mayor carga. En los casos en los que en la corriente de aire
o gas pueden ocurrir chispas o están presentes materiales calientes, las cámaras de
sedimentación se utilizan para que actúen como “trampas para chispas”, y prevenir incendios en
la casa de bolsas o filtro de tela, corriente abajo.
En la mayoría de los casos, las cámaras de sedimentación han sido reemplazadas por ciclones,
debido principalmente a la mayor eficiencia de recolección y al menor espacio requerido para
su funcionamiento.
Las eficiencias de recolección de las cámaras de sedimentación varían en función del tamaño
de la partícula y del diseño de la propia cámara. Son más efectivas para partículas grandesy/o
pesadas. Particularmente, utilizan la fuerza de gravedad para remover partículas cuando la
velocidad de sedimentación es mayor a 13 centímetros/segundo (cm/seg), aproximadamente
(25 pies por minuto (ft/min)). Lo anterior se aplica a partículas mayores a 50 μm si la densidad
de la partícula es baja, y hasta de 10 μm, si la densidad del material es razonablemente alta.
Para partículas aún menores, se requerirían distancias horizontales excesivamente grandes, lo
que daría lugar a cámaras con volúmenes excesivamente grandes. La eficiencia de recolección
para partículas con diámetro aerodinámico menor o igual a 10 μm (PM-10), es generalmente
menor al 10%. Las cámaras de sedimentación con bandejas múltiples requieren de menor
volumen para atrapar partículas tan pequeñas como de 15 μm.
Carga de Contaminantes:
La carga de partículas/polvo a manejar puede variar de 20 a 4,500 gramos/metro cúbico (g/m3)
a condiciones estándares ((9 a 1,970 granos/pié cúbico a condiciones estándares (gr/scf)). Las
cámaras de sedimentación de bandejas múltiples solo pueden funcionar con cargas de polvo a
la entrada menores a 2.3 g/m 3 (1.0 gr/scf).
Temperatura:
Las temperaturas de ingreso del gas, están limitadas únicamente por los materiales de
construcción de la cámara de sedimentación, y funcionan generalmente a temperaturas tan
altas como 540°C.
Flujo de Aire:
La construcción y el diseño de las cámaras de sedimentación, es simple y se prestan para casi
cualquier tamaño y flujo de gas/aire, aunque el tamaño está usualmente restringido a un área
máxima de 4.25 metros cuadrados (14 pies cuadrados). Los equipos con esta restricción de
área tienen por lo general flujos que van hasta 50 metros cúbicos/segundo (m 3/seg) a
condiciones normales (106,000 pies cúbicos/minuto a condiciones normales (scfm)). La
capacidad típica de flujo de gas en las cámaras de sedimentación es de 0.25 a 0.5 m 3/seg por
210
cada metro cúbico de volumen de cámara (15 a 30 scfm, por pie cúbico de volumen de
cámara).
Consideraciones adicionales:
El ingreso de aire frío en la cámara puede producir la condensación del aire/gas por
enfriamiento intempestivo. La condensación puede ocasionar corrosión, acumulación de polvo y
obstrucción de la tolva o del sistema de remoción de polvo. El uso de un aislante térmico puede
prevenir la condensación, al conservar la temperatura interior del equipo por encima del punto
de rocío.
Una típica cámara de sedimentación simple se muestra en la Figura 9-14. Este equipo de
control se construye en forma de una caja larga horizontal con una entrada y la salida del gas y
una tolva de recolección de polvo. La corriente de aire/gas cargada de partículas ingresa a la
unidad por la entrada y desemboca en una sección de expansión. La expansión de la cámara
hace que la velocidad de la corriente del gas/aire se reduzca. A medida que el gas fluye a
través de la cámara, las partículas en la corriente de gas se someten a la fuerza de la gravedad
y se sedimentan en las tolvas de recolección. Los principales parámetros determinantes de la
eficiencia de recolección son: El tiempo de sedimentación de las partículas y el tiempo de
residencia en la cámara. Las cámaras de sedimentación diseñadas con una pantalla
desviadora, se denominan también sedimentadores de momentum, debido a que la pantalla
hace que el gas cambie de dirección y le añade una fuerza de impacto inercial hacia abajo
como complemento. Las tolvas de recolección situadas en la parte inferior de la cámara, se
diseñan generalmente con válvulas de sello y deben ser vaciadas a medida que las
partículas/polvo sean recogidas para evitar problemas de reingreso.
211
FIGURA 9.14 CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN SIMPLE
AL EQUIPO DE CONTROL DE
PARTÍCULAS FINAS
CORRIENTE DE
GAS/AIRE VÁLVULA DE
CON PARTÍCULAS CONTROL
DESCARGA AL PROCESO
O COMO RESIDUO
212
FIGURA 9.15 CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN DE MÚLTIPLES BANDEJAS
ENTRADA DE GAS/AIRE
CON PARTÍCULAS
BANDEJA DE
SEDIMENTACIÓN
213
(Vg). La partícula también tiene una velocidad vertical hacia abajo como resultado del efecto de
la gravedad; esta es la velocidad de sedimentación terminal (Vt). Se supone que, una partícula
entra en la cámara a una altura (hp). La partícula debe caer esta distancia antes de que termine
de recorrer la longitud de la cámara, así la partícula es removida o colectada. En otras palabras,
la partícula será removida o colectada, si el tiempo requerido para que la partícula sedimente
sea menor al tiempo de permanencia de la partícula en la cámara.
= 1- (9.6)
Donde:
= Eficiencia de colección para un tamaño de partícula
Xi = (9.7)
Donde:
214
tr = Tiempo de residencia de la cámara. El tiempo de residencia de la cámara de
sedimentación, se determina a partir de la velocidad del gas (V s) y de la longitud de la cámara
(L).
tr = (9.8)
Donde:
Vg = (9.9)
Donde:
tr = (9.10)
ts = (9.11)
Donde:
215
H = Altura de la cámara de sedimentación, en pies (ft)
Vt = Velocidad de sedimentación terminal de la partícula, en pies/seg (ft/sec)
= 1- (9.12)
= 1- (9.13)
Recordando que la velocidad de sedimentación terminal de una partícula en una región de flujo
laminar (Rep<1) es dada por:
Vt = =Vt = (9.14)
Donde:
Vt= Velocidad de sedimentación terminal de la partícula, en pies/seg (ft/sec)
g= Aceleración de la partícula debido a la gravedad, 32.17 pies/seg2( 32.17ft/sec2)
Cc= Factor de corrección de deslizamiento de Cunningham (adimensional), para este caso si
Rep<1; entonces Cc =1
ρp= Densidad de la partícula, en lb/pie3 (lbm/ft3)
dp= Diámetro de la partícula, en pies (ft)
µg= Viscosidad del gas, en lb/pie-seg (lb/ft-sec)
= 1-
216
2.2 CICLONES O COLECTORES CENTRÍFUGOS
Los ciclones son dispositivos de colección de polvo que separa las partículas del aire por la
fuerza centrífuga. El ciclón funciona forzando la corriente de aire entrante a girar en un vórtice.
A medida que la corriente de aire se ve obligada a cambiar de dirección, la inercia de las
partículas hace que continúen en la dirección original para ser separadas de la corriente de aire
(Figura 9.17). Aunque, el ciclón es simple en apariencia y en funcionamiento, las interacciones
dentro de un ciclón son bien complejas. Una manera simple de explicar la acción que tiene
lugar en el interior de un ciclón es que hay dos vórtices que se crean durante el funcionamiento.
El vórtice principal rota hacia abajo y transporta las partículas más gruesas. Un vórtice interior,
creado cerca de la parte inferior del ciclón, gira hacia arriba y transporta las partículas de polvo
más finas.
217
2.2.2 Campo de aplicación
Los ciclones se emplean para muchas aplicaciones. Generalmente, los ciclones por si solos no
son los más idóneos para cumplir con las reglamentaciones más estrictas en materia de
contaminación del aire, pero tienen un propósito importante como pre-limpiadores antes del
equipo de control final más caro, tal como los precipitadores electrostáticos (PEs) o los filtros de
tela. Además del uso en tareas de control de la contaminación, los ciclones se utilizan en
muchas aplicaciones de proceso, como por ejemplo, para la recuperación y reciclado de
productos alimenticios y de procesamiento de minerales.
Los ciclones se utilizan ampliamente después de operaciones de secado por aspersión en las
industrias químicas y de alimentos y después de las operaciones de trituración, molienda y
calcinación en las industrias química y de minerales, para recolectar material útil o
comercializable. En la industria de metales ferrosos y no ferrosos, los ciclones se utilizan con
frecuencia como primera etapa en el control de las emisiones de partículas en plantas de
sinterización (plantas que crean una masa coherente por calentamiento sin fundición),
tostadores (un tipo horno para calentar material inorgánico con acceso al aire y efectuar un
cambio físico sin fundirse), hornos generales (hornos de calcinación, cubilote o por cochadas).
Las instalaciones industriales y comerciales de combustión que utilizan madera y/o
combustibles fósiles, usan comúnmente ciclones múltiples (generalmente antes de torres
húmedas de absorción, Precipitadores electrostáticos o filtros de tela), los cuales recolectan
partículas finas (< 2.5 µm), con mayor eficiencia que un solo ciclón. En algunos casos, las
cenizas recolectadas son inyectadas de nuevo en la unidad de combustión para mejorar la
eficiencia de control de partículas.
La eficiencia de colección de los ciclones varía en función del tamaño de la partícula y del
diseño del ciclón. Su eficiencia generalmente, aumenta con: (1) el tamaño de partícula y/o la
densidad, (2) la velocidad en el conducto de entrada, (3) la longitud del cuerpo del ciclón, (4) el
número de revoluciones del gas en el ciclón, (5) la proporción del diámetro del cuerpo del ciclón
al diámetro del conducto de salida del gas, (6) la carga de polvo y, (7) el pulimento de la
superficie de la pared interior del ciclón. La eficiencia del ciclón disminuirá con el aumento en:
(1) la viscosidad del gas, (2) el diámetro del cuerpo, (3) el diámetro de salida del gas, (4) el área
del conducto de entrada y, (5) la densidad del gas. Un factor común que contribuye a la
diminución de eficiencia de control en los ciclones es el escape de aire en el conducto de salida
del polvo (USEPA, 1998). Los márgenes de eficiencia de control para ciclones individuales,
están con frecuencia basados en tres clasificaciones, es decir, convencional, alta eficiencia y
alta capacidad. La eficiencia de control de los ciclones individuales convencionales se estima
que es del 70 a 90% para MP; de 30 a 90% para MP-10 y de 0 a 40% para MP-2.5. Los
ciclones individuales de alta eficiencia se diseñan para alcanzar mayor control de las partículas
pequeñas que los ciclones convencionales. De acuerdo con Cooper (1994), los ciclones
individuales de alta eficiencia pueden remover partículas de 5 μm con eficiencias hasta del
90%, pudiendo alcanzar mayores eficiencias con partículas más grandes. La eficiencia de
218
control de los ciclones individuales de alta eficiencia es del 80 a 99% para partículas grandes,
de 60 a 95% para PM-10 y de 20 a70% para PM-2.5.
Carga de Contaminantes:
Las cargas normales de material particulado en el gas de 2.3 a 230 gramos/metro cúbico (g/m 3)
a condiciones estándares, (1.0 a 100 granos/pié cúbico (gr/scf) a condiciones estándar). En
aplicaciones especializadas, estas cargas pueden ser tan altas como 16,000 g/m 3 (7,000 gr/scf)
y tan bajas como 1g/m3 (0.44 gr/scf).
Temperatura:
Las temperaturas del gas de entrada, están limitadas únicamente por los materiales de
construcción y operan a temperaturas tan altas como 540°C (1,000°F).
Flujo de aire:
Las velocidades típicas del flujo de gas para unidades de un solo ciclón son de 0.5 a 12 metros
cúbicos/segundo (m 3/seg) a condiciones estándares (1,060 a 25,400 pies cúbicos/minuto a
condiciones estándar (pies cúbicos por minuto (scfm)). Para flujos mayores (hasta de 50 m3/seg
o 106,000 scfm), utilizan ciclones múltiples en paralelo. Hay unidades de un solo ciclón que se
emplean en aplicaciones especializadas, las cuales tienen flujos desde 0.0005 m 3/seg (1.1
scfm) hasta 30 m3/seg (63,500 scfm) aproximadamente.
Consideraciones adicionales:
Los ciclones operan más eficientemente con cargas de contaminantes más altas, siempre y
cuando no se obstruyan. Generalmente, las cargas más altas de contaminantes se asocian a
diseños para flujos más altos
Hay dos tipos principales de ciclones: (1) los ciclones de diámetro grande y (2) los ciclones de
diámetro pequeño o multi-ciclones. Los de gran diámetro varían en tamaño desde
aproximadamente 30 cm de diámetro a más de 3.5 m y se utilizan para capturar partículas de
gran tamaño que, de otro modo sedimentarían cerca de la fuente y crearían molestia en el área
inmediata. Los ciclones de gran diámetro tienen como característica, caídas de presión entre 2
a 4 pulgadas de agua. Los Multi-ciclones son grupos de ciclones de diámetro pequeño, por lo
general de entre 15 a 25 cm de diámetro, que tienen una mejor capacidad de eliminación de
partículas que los de diámetro grande. Las baterías de multi-ciclones son utilizadas como
colectores individuales de fuentes de emisión que descargan material partículado
moderadamente grande y también se utilizan como pre-limpiadores, para reducir la carga de
partículas en los filtros de mangas y en los precipitadores electrostáticos. Los Multi-ciclones
suelen tener pérdidas de presión mayores a 4 pulgadas de agua. Se utilizan en ocasiones como
pre-limpiadores en el control de la contaminación del aire en sistemas vulnerables al arrastre de
brasas o chispas. Mientras que las brasas no dañan los componentes de los ciclones; para
estas situaciones, las tolvas deben diseñarse adecuadamente para evitarla acumulación de
materiales combustibles que podrían hacer ignición. El Fuego latente en las tolvas puede
219
deformar la placa de tubos de soporte de los multi-ciclones, romper las soldaduras y las juntas
para sellar los tubos a la placa, y dañar la carcasa de la tolva.
AIRE LIMPIO
DUCTO DE SALIDA
DUCTO DE ENTRADA
AIRE CON
PARTÍCULAS
SECCIÓN CÓNICA
MATERIAL COLECTADO
220
FIGURA 9-18B - CICLÓN DE ENTRADA INFERIOR
DUCTO DE
SALIDA
AIRE LIMPIO
DUCTO DE
ENTRADA
AIRE CON
PARTÍCULAS
MATERIAL COLECTADO
En el diseño con entrada superior, la corriente de gas gira en dos vórtices separados. La
corriente de entrada crea un vórtice exterior debido a la ubicación tangencial del ducto de
entrada y debido a la presencia de la extensión del tubo de salida que impide el movimiento del
gas hacia el centro del cuerpo. A medida que la corriente baja por el cuerpo del ciclón, esta gira
180°y forma un vórtice interno que se mueve hacia el tubo de salida del gas en la parte superior
del ciclón.
221
Las partículas que han migrado hacia la parte externa de vórtice exterior, se alejan de la
corriente cuando esta gira 180º al entrar en el vórtice interno. Debido a su inercia, las partículas
continúan moviéndose hacia abajo hacia la tolva del ciclón a medida que la corriente de gas
cambia del vórtice exterior al vórtice interior. El movimiento de las partículas hacia la tolva es
controlado parcialmente por las fuerzas de inercia. La fuerza de la gravedad también ayuda en
el movimiento de las partículas hacia la tolva. Los ciclones de gran diámetro se pueden usar en
serie o en paralelo con el fin de aumentar la eficiencia de remoción de material particulado o
para aumentar la capacidad de flujo del gas. La disposición en serie de dos ciclones de igual
tamaño y una disposición en paralelo de cuatro ciclones de igual tamaño se muestran en las
Figuras 9-19A y 9.19B.
222
Ciclones de diámetro pequeño o multi-ciclones
Estas unidades se dividen en tres áreas, separadas por una lámina de hileras de tubos. La
lámina de hilera de tubos del gas sucio entrante, se monta horizontalmente, soportando los
tubos de los ciclones y separa la corriente de gas de entrada de la zona de la tolva. La hilera de
tubos de limpieza del gas desciende en escalones desde el frente hacia atrás en un ángulo de
aproximadamente 45º, que divide el flujo de gas de entrada de la corriente de salida.
El ciclón de diámetro pequeño que se muestra en la Figura 9-20, contiene unas paletas o
veletas situadas en la entrada para crear el movimiento de giro de la corriente. La mayoría de
los ciclones de diámetro pequeño, vienen en tamaños comerciales de quince, veinte o treinta
centímetros de diámetro. Debido a la limitada capacidad de manejo de gas de cada tubo, se
procede a montar un gran número de tubos en paralelo en un único colector.
GAS LIMPIO
TUBO DE SALIDA
GAS SUCIO
LÁMINA PARA
TUBOS DE GAS
SUCIO
EMPAQUE
ENTRADA CON
VELETA DE GIRO
TUBO DE
COLECCIÓN
SECCIÓN
CÓNICA
PARTÍCULAS
VOLÁTILES
FUENTE USEPA (2010)
223
El ciclón de diámetro pequeño, hacer girar lo más rápido posible la corriente del gas que los
ciclones de gran diámetro. Además, las partículas que se mueven hacia afuera en la corriente
del gas tienen relativamente una menor distancia para viajar en un tubo de Multi-ciclones.
Estas características permiten a los multi-ciclones de pequeño diámetro, recoger partículas
considerablemente menores que los de gran diámetro. Estos equipos, como se muestra en la
figura 9.20 son capaces de remover partículas de diámetro de hasta 5 micras. Por el contrario,
los ciclones múltiples de pequeño diámetro no se emplean para colectar material particulado de
diámetro muy grande, como un octavo de pulgada (3.2 milímetros), sobre todo porque las
partículas grandes pueden obstruir las paletas rotatorias de los Multi-ciclones.
En un filtro de tela o de mangas, el gas/aire se hace pasar por una tela de tejido apretado o de
fieltro, causando que las partículas en el gas sean recolectadas por tamizado y por otros
mecanismos (figura 9.21).
224
FIGURA 9.21- DISEÑO BÁSICO DE TAMIZADO EN UN FILTRO DE TELA
TORTA DE
PARTÍCULAS FILTRADAS
FIELTRO FIELTRO
TEJIDO
Los filtros de tela pueden tener forma de láminas, cartuchos o bolsas, con un número
determinado de unidades confinadas y protegidas por una cubierta (figura 9-22). Las bolsas son
el tipo más común de filtro de tela. La pasta o torta de polvo que se forma sobre el filtro por el
material particulado recolectado, puede aumentar significativamente la eficiencia de
recolección. A los filtros de tela se les conoce frecuentemente como casa de bolsas (baghouse)
porque la tela está configurada por lo general en bolsas cilíndricas. Las bolsas pueden ser de 6
a 9 m de largo (20 a 30 pies) y de 12.7 a 30.5 cm (5 a 12 pulgadas) de diámetro. Se colocan
grupos de bolsas en compartimientos aislables para permitir la limpieza de las bolsas o el
reemplazo de algunas de ellas sin tener que parar todo el sistema. Las condiciones de
operación son factores importantes para la selección de la tela. Algunas telas (por ejemplo,
polio-olefinas de nylon, acrílicos, poliésteres), son útiles solamente a temperaturas
relativamente bajas, de 95 a 150C° (200 a 300F°). Para flujos de gases de combustión a altas
temperaturas, deben utilizarse telas más estables térmicamente, tales como la fibra de vidrio, el
Teflón o Nomex.
SALIDA DE AIRE
FILTRO DE MANGAS
O DE BOLSAS
ENTRADA DE AIRE
225
La aplicación práctica de los filtros de tela requiere el uso de una gran superficie de tela para
evitar una inaceptable caída de presión a través de la tela. El tamaño de la casa de bolsas para
una unidad en particular se determina por la selección de la relación de aire/tela, o por la
relación del flujo volumétrico de aire a la superficie del tejido. La selección de la relación de
aire/tela depende de la carga y características del material particulado y del método de limpieza
utilizado. Una carga alta de partículas requerirá el uso de una casa de bolsas más grande para
evitar la formación de una pasta de polvo muy pesada, lo que resultaría en una caída de
presión excesiva.
El funcionamiento de las casas de bolsas depende entre otros factores, por la tela
seleccionada, la frecuencia y el método de limpieza y las características de las partículas.
Pueden seleccionarse telas para que intercepten una fracción mayor de partículas y algunas
telas están cubiertas con una membrana con aberturas muy finas para mejorar la remoción de
partículas menores a 1 micra. Estas telas suelen ser más caras. La frecuencia e intensidad de
limpieza son variables importantes que determinan la eficiencia de recolección. Debido a que la
pasta o torta de polvo puede proporcionar una fracción significativa de la capacidad de
remoción de las partículas finas de la tela, la limpieza demasiado frecuente o demasiado
intensa disminuirá la eficiencia de remoción. Por otra parte, si la limpieza es poco frecuente o
poco efectiva, entonces la caída de presión de la casa de bolsas puede ser muy alta
Los filtros de tela pueden funcionar muy efectivamente en muchas aplicaciones diferentes. A
continuación, se presentan aplicaciones más comunes de los sistemas de filtros de tela con
limpieza por sacudimiento mecánico:
TIPO DE PROCESO
Producción de aleaciones ferrosas
Producción de hierro y acero
Fundiciones de acero
Calderas a carbón en termoleléctricas
Procesamiento de metales no ferrosos:
Aluminio
Cobre
Plomo
Zinc
Producción de mezclas asfálticas
Producción de coque
Industria molinera
Calderas de carbón y biomasa
Producción de cemento Portland
Refinerías de petróleo
226
Sin embargo, los filtro de tela pueden ser utilizados en casi cualquier proceso en el que se
genere material particulado/polvo y pueda ser recolectado y conducido por conductos a una
instalación central o reincorporarlos al proceso. En aplicaciones con materia particulado denso,
tales como calderas de termoeléctricas, procesamiento de metales y productos minerales,
generalmente se utiliza limpieza por sacudimiento mecánico mejorado con bocina sónica.
Las eficiencias típicas de diseño en equipo nuevo son del 99 y al 99,9%. Los equipos viejos
existentes tienen eficiencias de operación del 95 al 99,9%. Varios factores determinan la
eficiencia de recolección de los filtros de tela. Estos incluyen la velocidad de filtración del gas,
las características de las partículas, las características de la tela y el mecanismo de limpieza.
En general, la eficiencia de recolección aumenta al incrementar la velocidad de filtración y el
tamaño de las partículas.
Para una condición dada de material particulado y de diseño del filtro, la concentración de
partículas en el efluente de un filtro de tela es casi constante, mientras que es más probable
que la eficiencia total varíe con la carga de partículas. Por esta razón, los filtros de tela pueden
considerarse equipos de control de eficiencia constante. La concentración constante en el
efluente se obtiene porque, en un momento dado, los filtros de tela se están limpiando
secuencialmente. Como resultado de los mecanismos de limpieza utilizados en los filtros de
tela, su eficiencia de recolección está cambiando constantemente. Cada ciclo de limpieza
remueve al menos parte de la pasta/torta de polvo y afloja las partículas que permanecen en el
filtro. Cuando se reinicia la filtración, la capacidad de filtrado disminuye porque se pierde parte
de la pasta de polvo y las partículas sueltas son forzadas a través del filtro con el flujo del gas.
A medida que las partículas son capturadas, la eficiencia aumenta hasta el siguiente ciclo de
limpieza. Las eficiencias promedio de recolección de los filtros de tela se determinan
usualmente por pruebas que abarcan un número de ciclos de limpieza a carga de entrada
constante (Ref. EPA, 1998).
Carga de Contaminantes:
Las concentraciones típicas de entrada de las casas de bolsas (baghouse) son de 1 a 23
gramos/metro cúbico (g/m 3) (0.5 a 10 granos/pie cúbico (gr/ft3), pero en casos extremos, las
condiciones de entrada pueden variar entre 0.1 a más de 230 g/m 3 (de 0.05 a más de 100
gr/ft3).
Temperatura:
Regularmente, pueden manejarse temperaturas de gases hasta cerca de aproximadamente
260°C (500 °F), con picos hasta de 290°C (550°F), con telas de material apropiado. Se pueden
utilizar enfriadores por aspersión o dilución con aire para bajar la temperatura de la corriente del
contaminante. Esto evita que se excedan los límites de resistencia por temperatura de la tela. Al
bajar la temperatura, sin embargo, aumenta la humedad de la corriente del contaminante. Por lo
227
tanto, la temperatura mínima de la corriente del contaminante debe permanecer por encima del
punto de rocío. La casa de bolsas y los conductos asociados deben aislarse y posiblemente
calentarse si se presentase condensación.
Flujo de Aire:
Las casas de bolsas/tela se separan en dos grupos, estándar y hechas a la medida, que a su
vez se separan en tres subgrupos de baja, mediana y alta capacidad. Las casas de bolsas
estándar son unidades construidas en fábrica y que se tienen en existencia. Estas pueden
manejar desde menos de 0.10 a más de 50 metros cúbicos estándares por segundo (m 3/s) (de
“cientos” a más de 100,000 pies cúbicos estándares por minuto (scfm)). Las casas de bolsas
hechas a la medida se diseñan para aplicaciones específicas y se construyen de acuerdo a las
especificaciones establecidas por el cliente. Estas unidades son generalmente mucho más
grandes que las unidades estándar, por ejemplo, desde 50 hasta más de 500 m 3/s (de 100,000
a más de 1,000,000 scfm).
Consideraciones adicionales:
El contenido de humedad y de corrosivos son las características principales de la corriente
gaseosa para efectos de diseño. Los filtros de tela estándar se pueden usar a presión o al
vacío, pero solamente dentro del rango de aproximadamente ± 640 mm de columna de agua
(25 pulgadas de columna de agua). Se ha demostrado que las casas de bolsas bien diseñadas
y operadas, son capaces de reducir las emisiones totales de partículas a menos de 0.05 g/m3
(0.010 gr/pie3) y en un cierto número de casos, hasta emisiones tan bajas como de 0.002 a
0.011 g/m3 (de 0.001 a 0.005 gr/pie3).
Una forma de diferenciar los diferentes tipos de colectores de tela, es la forma utilizada para
limpiar el material particulado del filtro. Cuando el polvo se acumula en la superficie del filtro, la
caída de presión a través del filtro aumenta. Con el fin de evitar caídas de presión
excesivamente altas, el material en el filtro se limpia periódicamente. Los métodos más
comunes de limpieza son: Por agitación mecánica, inyección invertida de aire, y sistemas de
limpieza de chorro de pulso inverso.
Otra forma de diferenciar entre los diferentes tipos de colectores de tela, se basa en la forma en
que operan. Los tres modos de operación son intermitentes, periódicos y continuos. Los
colectores intermitentes se utilizan en procesos que operan intermitentemente. Cuando se
cierra el proceso, el colector pasa por un ciclo de limpieza y luego se apaga y espera al
siguiente ciclo de procesamiento antes de la puesta en marcha. La mayoría de colectores
intermitentes por agitación se limpian por sacudimiento, pero también pueden limpiarse por
chorro de pulso inverso.
Los colectores periódicos se utilizan en los procesos que operan continuamente. La totalidad de
los filtros se encuentran confinados en varios módulos o compartimentos. Esto permite que un
228
compartimento sometido a limpieza quede fuera de línea, mientras que los compartimentos
restantes permanecen en línea para proporcionar filtración. Los colectores periódicos se limpian
por agitación o aire reverso, sino que también podrían limpiarse por chorro de pulso inverso.
Los colectores continuos también se utilizan en procesos que operan de forma continua, pero
no tienen compartimentos cerrados para su limpieza. En su lugar, filas individuales de bolsas en
el colector se van limpiando, mientras que las bolsas restantes continúan para proporcionar la
filtración. Los colectores continuos normalmente se limpian por chorro de pulso inverso, pero
también podrían limpiarse por aire reverso.
Los sacudidores mecánicos utilizan un dispositivo de golpeteo mecánico para eliminar el exceso
de polvo, sin embargo, el flujo de aire a través del colector puede suspenderse temporalmente
para limpiar las bolsas. Estos agitadores tienen un bajo mantenimiento y bajos costos de
operación, pero requieren grandes cantidades de espacio, tienen limitada flexibilidad de diseño
y las relaciones de airea/tela son bajas (2:4 pies/min).
Los sacudidores emplean bolsas de fieltro tubulares fijados en la parte inferior y suspendido de
un mecanismo de agitador en la parte superior. El aire cargado de polvo entra al colector y se
deposita en el exterior de las bolsas tubulares. Los procesos continuos utilizan colectores en
compartimentos donde el flujo de aire se puede desviar a otros compartimentos durante el ciclo
de limpieza de las bolsas (Figuras 9-23A Y 9-23B). Los materiales de la Bolsa deben ser de
tejidos como el algodón para soportar fuertes sacudidas. Algunos sistemas por agitación se han
convertido a limpiadores de chorro de pulso. Sin embargo, esta es una operación costosa y no
es necesaria si el sistema opera correctamente.
PARTE
OSCILANTE
SALIDA DE
AIRE
BOLSA
DETALLE DEL
MECANISMO
SACUDIDOR
BOLSA
ABRAZADERA
AIRE CON DE LA BOLSA
POLVO
LÁMINA
VÁLVULA DE
DESCARGA
229
FIGURA 9.23B DISEÑO DE UN SISTEMA DE LIMPIEZA DE SACUDIDOR MECÁNICO
SACUDIDOR
MECÁNICO
LADO DE
SALIDA DE
AIRE LIMPIO
AIRE LIMPIO
FILTRO DE
MANGAS/BOLSAS
ENTRADA DE
AIRE SUCIO
TOLVA DE
RECOLECCIÓN
Los colectores de aire invertido emplean un múltiple (distribuidor) de aire para limpieza a baja
presión (3 –7 psig) para el reacondicionamiento de los filtros de mangas o de bolsas. Ellos no
requieren de aire comprimido y no incorporan tuberías de aire de refrigeración. Del lado
opuesto, tienen mangas más grandes que los colectores convencionales y su mantenimiento y
mecanismo de limpieza es más difícil. Este sistema no funciona adecuadamente en ambientes
corrosivos.
Los colectores de aire invertido emplean bolsas tubulares que se fijan sobre una placa en la
parte inferior y se suspenden de la parte superior del colector. El aire cargado de polvo entra en
el colector y se acumula en la cara externa de las bolsas. Antes de que se inicie un ciclo de
limpieza, la filtración en el compartimiento a ser limpiado se suspende. Las bolsas se limpian
por soplado con airea baja presión en dirección inversa al flujo normal del aire. Esto hace que
las bolsas se deformen parcialmente y liberen la torta de polvo adherido. Las bolsas tienen
anillos situados en diversos intervalos para evitar la deformación total, de modo que la capa de
polvo se libere y caiga en la tolva (figuras 9.23A y 9.23B).
Los Colectores de aire invertido fueron originalmente desarrollados principalmente con tela de
vidrio frágil para su uso en operaciones a alta temperatura. Estos colectores han disminuido en
popularidad con el uso de nuevos materiales capaces de soportar altas temperaturas y una
mayor acción física. Las relaciones de aire/tela para colectores de aire inverso son similares a
aquellos con sacudidores debido a la baja eficacia de limpieza.
230
FIGURA 9.23A DISEÑO BÁSICO DE COLECTORES DE BOLSAS DE AIRE INVERTIDO
MOTOR
ENTRADA
SALIDA
BOLSAS CON
FORMA DE SOBRE
COSTADO DE SALIDA
DE AIRE LIMPIO
COSTADO DE ENTRADA
DE POLVO MÚLTIPLE DE LIMPIEZA
DE AIRE INVERSO
TOLVAS
AIRE LIMPIO
CHORRO DE AIRE
INVERTIDO
DESPRENDIMIENTO
JAULA DE DE PARTÍCULAS
ALAMBRE
231
Colectores chorro invertido (chorro de pulso)
Los colectores de chorro inverso (también llamado chorro de pulso) usan bolsas soportadas de
una jaula de metal fijada a una placa de tubos en la parte superior del colector (Figura 9.24).
El aire cargado de polvo ingresa en el colector del exterior al interior de la bolsa. La torta de
depósitos de polvo en el exterior de la bolsa se limpia por breves ráfagas de aire comprimido
inyectado dentro de la bolsa. La ráfaga de aire hace que las bolsas se flexionen, rompiendo y
liberando la torta de polvo. El aire comprimido debe estar limpio y seco o la humedad puede
acumularse en las bolsas, lo que reduce la eficacia del proceso de limpieza. Los colectores de
chorro de pulso no tienen compartimentos, permitiendo que las bolsas sean reacondicionadas
sin quitar una sección del servicio de operación.
Los colectores de chorro inverso utilizan ráfagas sincronizadas de aire comprimido (60-90 psig)
para el reacondicionamiento del filtro de bolsas. Este es el tipo más común de colector y se ha
venido usando desde la década de los años cincuenta. El reacondicionamiento o la limpieza de
las bolsas en el sistema de recolección de polvo, mantiene caídas de presión y flujos de aire
constantes. La ventaja de la utilización de colectores de chorro invertido es la alta recuperación
del producto y eficiencia de recolección. También gozan de gran flexibilidad en la aplicación a
muchas opciones de diseño de entrada. Su limitación es que, su rendimiento varía con la
temperatura y la humedad.
Dado a los intervalos de limpieza más frecuentes, estos colectores proporcionan una limpieza
más completa de las bolsas, que el tipo de colectores ya discutidos anteriormente. Por lo tanto,
las relaciones de aire/tela puede ser generalmente más alta, y los fabricantes especifican
relaciones de aire/tela de 6:1o más. Sin embargo, relaciones de 4:1 suelen ser utilizadas en
aplicaciones que involucran el manejo de minerales abrasivos. Las altas relaciones de aire /tela
pueden generar altas velocidades de impacto del aire en las bolsas, lo que resulta en el
reingreso de polvo en las vecindades de las bolsas después de la limpieza, y la reducción de su
vida útil.
Las bolsas están fabricadas normalmente de fieltro tejido. Los materiales tejidos no se utilizan
en los colectores de chorro de pulso debido a que requiere de la acumulación de una capa de
polvo permanente para proporcionar una eficiente limpieza de aire. Dado que los colectores de
chorro de pulso limpian agresivamente las bolsas, la penetración excesiva de partículas de
polvo se puede producir a través del tejido dela tela.
Los colectores de chorro de pulso son más rentables que los anteriores colectores con
sacudidores mecánicos. Pueden funcionar con relaciones de aire/tela superiores, no tienen
partes móviles para su mantenimiento, e involucran amenores costos de capital.
232
FIGURA 9.24- DISEÑO BÁSICO COLECTOR DE CHORRO DE PULSO
TUBERIA DE
CHORRO DE PULSO
SUMINISTRO DE
AIRE
SALIDA DE
AIRE LIMPIO
BOQUILLA DE
AIRE
BOQUILLA DE
VÉNTURI
CILINDRO DEL
FILTRO
RETENEDOR
MANÓMETRO
CUBIERTA DEL
AIRE COLECTOR
CON POLVO
TOLVA
VÁLVULA DE
CONTROL
DESCARGA DE MATERIAL
FUENTE: ACGIH (2010)
Filtros de cartucho
Los colectores de cartucho capturan las partículas forzando la corriente de aire a pasar a través
de cartuchos de filtros en el que el medio filtrante tiene una configuración en forma de pliegues.
Hay dos configuraciones básicas de los colectores de cartucho: aquellos en que los cartuchos
de los filtros están suspendidos verticalmente y los que están montados horizontalmente
(Figuras 9.25ª y 9.25B). Los colectores de cartucho son la última generación de colector de tela.
A diferencia de otros colectores de tela en la que los medios de filtrado son tejidos o acolchados
de fieltro, este tipo de colector emplea cartuchos que contienen un medio filtrante plisado
(plegado). Los cartuchos plisados (plegados) se pueden fabricar de una variedad de materiales,
incluyendo poliéster o material sintético. Debido al diseño plegado, el área de superficie filtrante
total es mayor que con las bolsas convencionales del mismo diámetro. Sin embargo, los
cartuchos de diseño plisado producen velocidades muy altas de aproximación lo que se traduce
en un mayor reingreso de aire en el cartucho. Por lo tanto, las velocidades de filtración tienen
relaciones de aire/tela menores de 2:1.
233
FIGURA 9.25A- COLECTORES DE CARTUCHOS
SISTEMA DE
SALIDA FILTRO DE
CARTUCHO
RECIPIENTE DEL
FILTRO DE POLVO
Los colectores de cartucho requieren menor espacio libre, debido a que los cartuchos se
insertan desde el lado de la unidad en lugar de la parte superior. Los cartuchos son más cortos
que las bolsas, y hay menor cantidad de ellos. Los medios también pueden cambiarse
rápidamente, facilitando menor mantenimiento. Las limitaciones en los colectores de cartucho
son la falta de versatilidad cuando se trabaja en procesos con temperatura y humedad
extremas, ya que no hay tantas variedades de telas de filtro disponibles como si las hay para
las casas de bolsas. Debido a la alta área de filtración por unidad en el diseño plegado, los
costos de reemplazo de los medios es mucho más alta por cartucho.
Las principales ventajas de los colectores de cartucho son el diseño compacto y la facilidad de
reemplazo del cartucho, lo que resulta en una reducción a la exposición de polvo en los
trabajadores que hacen su mantenimiento. Los Nuevos cartuchos se están empacando en cajas
de cartón, y para cambiar los cartuchos el trabajador simplemente quita el cartucho nuevo de la
caja, extrae el cartucho usado y lo coloca en la misma; a continuación, se instala el nuevo, con
una exposición mínima de polvo para el trabajador. Dentro del colector, los cartuchos se limpian
por un chorro de pulso convencional. En la práctica, los cartuchos pueden tener una vida de dos
años bajo condiciones abrasivas. Sin embargo, la reposición de este tipo de colector requiere
que el usuario compre directamente los cartuchos al fabricante de los equipos, para reducir de
esta manera los altos costos.
234
FIGURA 9.25C- TIPOS DE FILTROS DE CARTUCHO
FILTRO DE CARTUCHO
PLANO
FILTRO DE CARTUCHO
CILÍNDRICO
Debe tenerse en cuenta que los colectores de cartucho no funcionan bien con materiales
húmedos o pegajosos, y generalmente su operación se limita a temperaturas de menos de
400F°. Este límite de temperatura se debe a la poca resistencia de los tejidos a soportar
temperaturas altas, y por la falta de materiales de los empaques utilizados para sellar el filtro de
cartucho a la placa soporte. La carga de entrada de polvo es normalmente menor que con los
filtros de bolsas, ya que con el diseño plisado (plegado), los cartuchos no son muy eficientes.
Además, el alineamiento horizontal de los cartuchos permite que el polvo caiga en los cartuchos
de abajo durante el proceso de limpieza.
En general, los filtros de tela proporcionan altas eficiencias de recolección tanto para el material
partículado grueso como para el de tamaño fino (sub-micras). Son particularmente estables a
las fluctuaciones del flujo de gas. En el caso de filtros con limpieza continua, la eficiencia y la
235
caída depresión permanecen relativamente invariables con fuertes cambios en la carga de
entrada de polvo. El aire de salida del filtro es bastante limpio y en muchos casos puede ser
recirculado dentro de la planta (para uso eficiente y ahorro de energía). El material se recolecta
en forma seca para su procesamiento o disposición subsecuentes. Normalmente, la corrosión
ni la oxidación de sus componentes son un problema para su operación. Su operación es
relativamente simple. A diferencia de los precipitadores electrostáticos, los sistemas de filtros de
tela o de bolsas, no requieren del uso de alto voltaje, por lo tanto, el mantenimiento se simplifica
y el polvo inflamable puede colectarse con el cuidado apropiado. El uso de sistemas selectivos
de filtración granulares o fibrosas (pre-impregnado), permite la recolección con alta eficiencia de
contaminantes gaseosos y humos de tamaños menores de una micra. Los colectores están
disponibles en un gran número de configuraciones, resultando en un variado rango de tamaños.
A temperaturas muy por encima de los 290C° (550F°) se requiere el uso de telas metálicas o de
mineral refractario especial, que pueden ser caros. Para ciertos tipos de polvo se pueden
requerir telas tratadas para reducir la percolación de los polvos o, en otros casos, para facilitar
la remoción de los polvos recolectados. La concentración de algunos polvos en el colector, es
aproximadamente de 50 g/m 3 (22 gr/ft3), puede representar un peligro de fuego o explosión, si
se produce una llama o una chispa accidentalmente. Las telas pueden arder si se recolecta
polvo rápidamente oxidable. Los filtros de tela necesitan frecuente mantenimiento (por ejemplo,
reemplazo periódico de las bolsas). La vida de la tela puede reducirse a temperaturas elevadas
y en presencia de sustancias gaseosas o partículas ácidas o alcalinas. No deben utilizarse en
ambientes húmedos; los materiales higroscópicos, la condensación de la humedad o los
materiales adhesivos pueden causar costras o tapar la tela o requerir aditivos especiales. Se
requiere protección respiratoria para el personal de mantenimiento al reemplazar la tela. Tienen
una caída de presión media, en el rango de 100 a 250 mm de columna de agua (4 a 10
pulgadas de columna de agua).Una desventaja específica de las unidades con chorro pulsante
que utilizan velocidades muy altas del gas, es que el polvo de las bolsas que están siendo
limpiadas puede ser arrastrado inmediatamente hacia las otras bolsas. Si esto ocurre,
solamente un poco del polvo caerá en la tolva y la torta de polvo sobre las bolsas se vuelve muy
gruesa. Para prevenir esto, los filtros de tela con chorro pulsante se diseñan con
compartimentos separados que se pueden aislar para ser limpiados.
236
depuradores en húmedo/lavadores requieren una cantidad significativa de agua, que se debe
eliminar junto con las partículas recolectadas, lo cual reduce la eficiencia de recolección y
aumenta los costos de energía. Los tanques de sedimentación son un método común de
eliminación de las partículas recolectadas en la industria de procesamiento de minerales, y el
agua de estos tanques a menudo puede ser reutilizada dentro de la operación. La eficiencia de
limpieza del aire en este tipo de colector depende principalmente de su caída de presión. Los
depuradores/lavadores con presiones altas tienen mayor eficiencia de limpieza del aire que los
depuradores con presiones diferenciales más bajos. Estas presiones son de 1hasta 15
pulgadas o más de columna de agua. El tipo de depurador/lavador elegido para una aplicación
particular, depende de las necesidades de limpieza del aire, de la carga de polvo, y el tamaño
de las partículas involucradas.
La captura de las partículas se lleva a cabo en un recipiente de contacto, tal como un lavador
venturi, una torre de bandejas para lavado de gases, o una torre lavadora de pulverización de
agua. Se construyen eliminadores de gotas dentro el recipiente lavador, o se utilizan como un
recipiente aparte, para recoger las gotas de agua arrastradas después del lavador.
Clarificadores, filtros de vacío, o tanques de sedimentación se utilizan para tratar los efluentes
de las aguas residuales del depurador/lavador. El tamaño de las partículas es un factor
importante en todos los tipos de sistemas de depuración. Esto se debe a que todos utilizan el
mismo mecanismo de colección básica de impacto inercial, que depende en gran medida del
tamaño de partícula.
Impacto inercial
El impacto inercial se produce cuando una partícula tiene gran energía inercial para evitar un
objetivo que se aproxima a ella; se estrella en el blanco en lugar de moverse alrededor de las
237
líneas de corriente del gas. Si la partícula es retenida por el objetivo (en este caso, una gota),
se ha producido un impacto exitoso. La eficiencia de recolección de partículas por impacto es
proporcionada por al denominado parámetro de impacto inercial. Ver ecuación.
ΨI = (9.15)
Donde:
Esta ecuación indica que la eficacia de retención está relacionada con el cuadrado del diámetro
de la partícula. El impacto es mucho más eficiente para partículas grandes que para las
pequeñas, especialmente las de menos de 0,5 micras. El impacto se hace rápidamente menos
eficiente cuando el tamaño de la partícula disminuye a menos de una micra. Para superar esta
limitación, la diferencia de velocidad entre la gota de agua y la partícula debe ser más alta
cuando la mayor parte de las partículas tienen tamaño menor a 1 micra. El grado de impacto es
directamente proporcional a la diferencia entre las velocidades de la partícula y la gota de
líquido.
Hay diferencias sustanciales entre los distintos tipos de lavadores de gases con respecto al
término sobre velocidad relativa. Además, la diferencia en la velocidad no es constante en
algunos tipos de lavadores de gases.
Por ejemplo, en los lavadores venturi, hay una gran diferencia entre la velocidad de las
partículas y la velocidad de las gotas de agua en la entrada a la garganta. Sin embargo, una
fracción de segundos más tarde, cuando la corriente de gas llega a la salida de la garganta, las
gotitas de agua se han acelerado a una velocidad próxima a la de la corriente de gas. En
consecuencia, el impacto es más eficiente en la entrada de la garganta, antes de que las gotas
se hayan acelerado. En los depuradores/lavadores de lecho fijo, la diferencia en la velocidad de
las partículas y las gotas es muy bajo, en razón a la poca velocidad del gas. Esta diferencia se
mantiene relativamente constante a lo largo del lecho. Como resultado, el impacto es muy
limitado y espacialmente depende de la altura del lecho.
238
La eficiencia del impacto es inversamente proporcional al diámetro de la gota. Las gotas
pequeñas de agua tienen mayor capacidad de remoción que las grandes gotas. La formación
de pequeñas gotas se ve favorecida por la atomización producida a las altas velocidades en la
corriente de gas y la atomización de las gotas por una alta presión de inyección de las boquillas.
Movimiento Browniano
La caída de presión estática a través de los lavadores se debe a las pérdidas por fricción de la
corriente de gas que se mueve a través de la red de conductos y el lavador de gases, la energía
requerida para acelerar el gas y la energía necesaria para acelerar y atomizar (en su caso) la
corriente del líquido. Las pérdidas de energía en todos ellos están relacionadas con el
cuadrado de la velocidad del gas, como se indica en la Ecuación siguiente.
Δp α V2 (9.16)
Donde:
Δp= Caída de presión estática
V2= Velocidad del gas en el lavador
Para los sistemas de lavado que utilizan principalmente impacto inercial en la captura de
partículas, hay una relación lógica entre la eficiencia y la caída de presión estática. La eficiencia
debe disminuir a medida que aumenta la caída de presión estática. Esto se debe a que la
eficacia de impacto es directamente proporcional a la diferencia en las velocidades de las
partículas que se mueven rápidamente y el lento movimiento de las gotas líquidas. Las fuertes
pérdidas depresión estática se asocian a las altas velocidades del gas a través del lavador.
Debido a la lógica dependencia entre la caída de presión estática y la eficiencia, la facilidad de
medir la pérdida de presión estática se ha utilizado como un indicador indirecto de rendimiento
por muchos años.
Algunas variaciones en la distribución del tamaño de las partículas son comunes en todos los
procesos, debido a ligeros cambios en las materias primas, condiciones de operación, y
239
variación en las cargas de producción. Sin embargo, problemas tales como la nucleación del
vapor y la liberación de sólidos durante la evaporación de las gotas, puede causar cambios
importantes en la cantidad de partículas cuando su tamaño es de 0,1 a 1micras porque son
difíciles de controlar.
Los gases de proceso que están a temperatura elevada usualmente se transfieren a través de
un enfriador antes de entrar en el depurador. El propósito principal del enfriador es reducir la
temperatura del gas para proteger los componentes sensibles en el lavador de gases, los
eliminadores de niebla y otros componentes. Por ejemplo, es común que los lavador es cuenten
con revestimientos resistentes a la corrosión que puede volatilizar sea temperaturas superiores
a 400°F a 1000°F. Algunos lavadores y muchos eliminadores de niebla se fabrican con fibra de
vidrio, y de plástico reforzado (FRP) que tienen limitaciones de temperatura de 180°F a 250°F.
El enfriador se instala para asegurar que las temperaturas del gas en el lavador de gases, en el
eliminador de neblina, y otras partes del sistema no superen sus límites de diseño, incluso si
falla el sistema de recirculación de líquido en el lavador.
El líquido de lavado se recircula para reducir al mínimo la cantidad de líquido que debe tratarse
y descargarse posteriormente. El líquido de lavado se recoge en el sumidero del lavador y
eliminador de niebla por gravedad y se lleva a un tanque de recirculación que tiene un tiempo
de residencia del líquido de varios minutos. Esto proporciona el tiempo suficiente para introducir
240
aditivos alcalinos, si es necesario, para ajustar el pH de nuevo a la condición adecuada. La
bomba de recirculación hace recircular de nuevo el líquido del tanque al lavador. Para éstas
labores se emplean bombas centrífugas exclusivamente.
Algunos sistemas de lavado utilizan boquillas para atomizar el líquido de lavado. La boquilla
cónica se utiliza con mayor frecuencia, ya que proyecta las gotas agua un área circular
completa. Esto se necesita en muchos tipos de lavadores de gases para obtener un efectivo
contacto del gas-liquido. Las gotas producidas por las boquillas de cono por lo general tienen
diámetros promedio entre100 a1000 micras.
La tasa de flujo de salida de gas se usa debido a que este valores fácilmente medible en un
programa de muestreo de emisiones. Esto es relativamente fácil de obtener como una medida
del flujo a la salida del lavador, donde la carga de partículas en la corriente de gas se reduce.
Esto es útil para confirmar que la relación de líquido a gas a utilizar en un sistema de lavado
está por encima del nivel mínimo necesario para asegurar una adecuada distribución de gas-
líquido. Como se señaló anteriormente, en la mayoría de los depuradores de gas, este valor
mínimo es de aproximadamente 4 gal/1000 pies3. En otro tipo de limpiadores, el valor es de tan
sólo 2 gal /1000 pies3.
241
diámetro aerodinámico (PM-2.5), y una variedad de contaminantes peligrosos del aire (HAPS)
en forma de partículas; y humos inorgánicos, vapores, y gases (por ejemplo, ácido crómico,
ácido sulfhídrico, amoniaco, cloruros, fluoruros, y SO2). Estos tipos de depuradores también
pueden se emplean ocasionalmente para el control de compuestos orgánicos volátiles (COVs)
en ciertas circunstancias.
Carga de contaminantes
Las concentraciones normales de los contaminantes gaseosos varían entre 250 y 10,000 partes
por millón por volumen (ppmv). Los depuradores en húmedo con torres de aspersión no son tan
susceptibles a estropearse como otros diseños de depuradores en húmedo, pero requieren
relaciones muy altas de líquido a gas para colectar partículas finas.
Temperatura
Es típico que, entre mayor sea la temperatura del gas, menor es la velocidad de absorción, y
viceversa. Las temperaturas excesivamente altas también pueden conducir a una pérdida
significante de líquido depurador o de solvente por evaporación. Para los gases residuales en
242
los cuales las partículas van a ser controladas, el rango de temperatura es generalmente de 4 a
370°C (40 a 700°F), y para las aplicaciones de absorción de gases, de 4 a 38°C (4 a 100°F)
Flujo de aire
Las tasas de flujo de gas típicas para una unidad depuradora tipo venturi con una sola garganta
son de 0.2 a 47 metros cúbicos a condiciones estándares por segundo (m 3/s) (500 a 100,000
pies cúbicos a condiciones estándares por minuto (scfm)).
Consideraciones adicionales:
Para el control de contaminantes peligrosos del aire (HAPS) en vapores orgánicos,
generalmente requieren concentraciones bajas de salida, que conducen a torres de absorción
altas, y poco prácticas, largos tiempos de contacto, y altas proporciones de líquido a gas que
podrían no ser económicas. Los depuradores en húmedo por lo general son efectivos para el
control de HAPS, cuando son utilizados en combinación con otros dispositivos de control tales
como incineradores o adsorbentes de carbón.
Lavadores de venturi
Los lavadores Venturi son un tipo de depurador húmedo y están constituidos por una entrada
en forma de venturi y un separador (Figura 9.26A y Figura 9.26B). El aire cargado de polvo se
acelera a velocidades de entre 12.000 y 36.000 pies por minuto en la garganta del venturi.
Estas altas velocidades atomizan el agua inyectada y crean caídas de presión que van desde 5
a más de15 pulgadas de columna de agua. El venturi puede construirse de cerámica revestida
para aplicaciones en condiciones abrasivas. La turbulencia extrema promueve la colisión entre
las gotas de agua y las partículas de polvo en la garganta del venturi. Un separador inercial a
continuación, elimina estos aglomerados.
ENTRADA DE AIRE
ENTRADA DE
LÍQUIDO
GARGANTA AJUSTABLE
PARTÍCULAS ATRAPADAS
EN LAS GOTAS DE AGUA
SALIDA DE AIRE
LIMPIO
243
FIGURA 9.26B DISEÑO BÁSICO DE UN VENTURI SCRUBBER
ENTRADA DE AIRE
ENTRADA DE LÍQUIDO
ENTRADA DE LÍQUIDO
GARGANTA
PARTÍCULAS ATRAPADAS
EN LAS GOTAS DE AGUA
SALIDA DE AIRE
LIMPIO
Otro tipo de lavador húmedo es el lavador de placa de choque/impacto (Figura 9.27), en donde
los gases de escape se mueven hacia arriba a través de aberturas en las placas perforadas,
que contienen una capa de agua. Un deflector de choque se encuentra por encima de cada
orificio, lo que resulta en la formación de pequeñas gotas. El contacto íntimo entre gas-líquido
resulta en la recolección eficiente de partículas. Para estos equipos es normal una caída de
presión de 4 pulgadas de columna de agua.
DEFLECTOR DE CHOQUE
PLACA PERFORADA
ENTRADA DE AIRE
BOQUIILAS DE
ATOMIZACIÓN DE AGUA
244
Torres de rociado
Las torres de pulverización a gravedad emplean depuradores de agua atomizada, que cae en
contra corriente a través del flujo de aire que sube cargado de polvo, eliminando las partículas
de polvo. Estos limpiadores son generalmente de menor eficiencia y funcionan a presiones de1
a 2 pulgadas de agua. Tienen aproximadamente el 70% o más de eficiencia para partículas de
10 micras y menor eficiencia para partículas menores de 10micras. Sin embargo, son capaces
de tratar altas concentraciones de polvo sin llegar a obstruirse. Ver figura 9.28.
ELIMINADOR DE
SALIDA DE GAS NEBLINA
LIMPIO
LÍQUIDO ATOMIZADO
EN EL FLUJO DE GAS
ENTRADA DE GAS
CONTAMINADO
LÍQUIDO DE
RECIRCULACIÓN
Ciclón húmedo
Al igual que un ciclón seco, los depuradores de ciclón húmedo utilizan la fuerza centrífuga para
lanzar las partículas a las paredes húmedas del colector. El agua se introduce desde la parte
superior/inferior de la torre de limpieza para humedecer las paredes y lavar las partículas que se
mueven hacia arriba por la fuerza centrífuga. Las caídas de presión de estos colectores es de 2
a 8 pulgadas de columna de agua con una buena eficiencia para la eliminación de partículas de
5 micras y más grandes. Ver figura 9.29
245
FIGURA 9.29 DISEÑO BÁSICO DE UN CICLÓN HÚMEDO
SALIDA DE AIRE
LIMPIO
VELETAS DE
DIRECCIONAMIENTO
DISTRIBUIDOR DE
ATOMIZADO
ENTRADA DE AIRE
CONTAMINADO
ENTRADA DE
DRENAJE DE
LÍQUIDO
LÍQUIDO
246
FIGURA 9.30 DISEÑO BÁSICO DE UN LAVADOR DE LECHO EMPACADO
SALIDA DE GAS
ELIMINADOR DE
NEBLINA
LECHO DE
EMPAQUETADO
ENTRADA DE GAS
247
Es fácil de instalar y de diseño simple
Proporciona el enfriamiento de gases calientes
Sirven para neutralizar gases y polvos corrosivos
Los Precipitadores electrostáticos (PEs) son dispositivos de control de partículas que utilizan
las fuerzas eléctricas para movilizar las partículas de la corriente de aire a las placas de
recolección. Las partículas que pasan a través del precipitador adquieren una carga eléctrica
negativa al ser obligadas a pasar a través de una región, llamada corona, en la que fluyen los
iones de gas. Una vez que la partícula se ha cargado negativamente, es obligada a moverse
hacia la placa cargada positivamente. Las partículas se retiran de la placa por la acción de
anulación. Los precipitadores electrostáticos normalmente tienen un costo inicial más alto que
los sistemas de ventilación de extracción local, pero tienen una serie de ventajas que los hacen
muy llamativos por su eficiencia de control y mantenimiento. Una vez instalados, los ESP
requieren muy poco mantenimiento porque no tienen partes móviles. El tiempo de instalación y
los costos de operación son también inferiores a los de un sistema de ventilación de extracción
local. Una última ventaja es que el producto se recupera y se recicla de nuevo en el proceso
con facilidad.
Sin excepción los precipitadores electrostáticos presentan tres pasos fundamentales para
colectar las partículas:
A.-) Primer paso: Es la carga eléctrica y la migración de partículas hacia una superficie vertical
de recolección (placas).
B) Segundo paso: Implica la sedimentación por gravedad (o drenaje en el caso de líquidos) del
material sólido recogido de las superficies verticales (placas).
248
Cargado de partículas
SACUDIDORES
SALIDA DE
GAS LIMPIO
ENTRADA DE
FLUJO DE GAS
ELECTRODO DE
COLECCIÓN
TOLVAS DE
RECOLECCIÓN
ELECTRODO DE
DESCARGA
Un alto voltaje de corriente negativa y pulsante, se aplica al electrodo de descarga que forma un
campo eléctrico negativo. Se puede dividir este campo en tres regiones (Figura 9-33). En la
primera el campo es más fuerte justo al lado del electrodo de descarga, la segunda es más
débil en las áreas entre los electrodos de descarga y los electrodos de colección, llamada la
región entre electrodos, y la tercera el campo es mucho más débil cerca del electrodo de
recolección. La región alrededor del electrodo de descarga es donde el proceso de carga de la
partícula comienza.
249
FIGURA 9.33 CAMPO ELÉCTRICO DEL ESP
REGIÓN
ENTRE
ELECTRODOS
250
FIGURA 9.34 GENERACIÓN DE LA CORONA
IÓN POSITIVO
ELECTRÓN LIBRE
ELECTRÓN LIBRE
MOLÉCULA DE GAS
A medida que los electrones salen de la zona del campo eléctrico alrededor del electrodo de
descarga, empieza su desaceleración. Ahora están en el área entre los electrodos en la que
todavía son rechazados por el electrodo de descarga, pero en menor medida. También hay
251
moléculas de gas en la región entre los electrodos, pero en vez de colisionar violentamente
contra ellos, los electrones chocan con las moléculas de gas y son capturados (Figura 9-36);
esto imparte una carga negativa a las moléculas de gas, creando iones de gas negativos. Esta
vez, debido a que los iones son negativos, ellos también quieren moverse en la dirección
opuesta al fuerte campo negativo. Ahora tenemos la ionización de las moléculas de gas que
ocurren cerca del electrodo de descarga y en el área entre los electrodos, pero con una gran
diferencia; los iones cerca del electrodo de descarga son positivos y se mantienen en esa área.
Los iones en la zona media son negativos y se alejan, a lo largo de la trayectoria de las líneas
del campo eléctrico invisibles, hacia el electrodo de recolección/placa de recolección.
IÓN DE GAS
MOLÉCULA
ELECTRÓN NEGATIVO
DE GAS
A LAS PLACAS
DE
RECOLECCIÓN
Los iones de gases negativos juegan un papel clave en la captura de las partículas de polvo.
Antes de que las partículas de polvo puedan ser capturadas, primero tienen que adquirir una
carga negativa. Esto ocurre cuando las partículas viajan a lo largo de la corriente de gas y
encuentran iones negativos moviéndose a través de su camino; en realidad, lo que realmente
sucede es que las partículas se interponen en el camino de los iones de gas cargados
negativamente. Los iones de gas se adhieren a las partículas, impartiendo una carga negativa
en ellas. Inicialmente, la carga es bastante insignificante, así como el tamaño de la mayoría de
las partículas son enormes en comparación con una molécula de gas. En consecuencia,
muchos iones de gas pueden caber en una partícula; aquellas pequeñas (menos de 1µm de
diámetro) pueden absorber "decenas" de iones. Las partículas grandes (de más de10 micras)
pueden absorber "decenas de miles" de iones (Turner et al. 1992). Finalmente, hay tantos iones
adheridos a las partículas, que emiten su propio campo eléctrico negativo. Cuando esto ocurre,
el campo negativo alrededor de la partícula repele los iones de gas negativos y no se adquieren
iones adicionales. Esto se denomina la carga de saturación.
252
Ahora las partículas cargadas negativamente sufren una ineludible atracción electrostática. Las
partículas más grandes tienen una carga de saturación más alta y por lo tanto se mueven más
fuertemente hacia placas de colección. En otras palabras, se mueven más rápido que las
partículas más pequeñas. Independientemente de su tamaño, las partículas encuentran la placa
y se pegan a ella, a causa de las fuerzas de adhesión y cohesión.
Las moléculas de gas alrededor del electrodo de descarga se ionizan positivamente. Los
electrones libres son arrastrados tan rápido como les sea posible lejos de la fuerte zona de
campo negativa alrededor del electrodo de descarga. Los electrones son capturados por
moléculas de gas en el área entre los electrodo que les imparten una carga negativa. Los iones
negativos se encuentran partículas de gas y son capturados (Figura 9-37). Todo esto sucede en
un abrir y cerrar de ojos. El resultado neto es el cargado de las partículas negativamente que
son repelidas por el campo eléctrico negativo alrededor del electrodo de descarga, pero son
fuertemente atraídas por la placa de colección. De esta manera viajan hacia las placas
conectadas a tierra, chocan contra ellas, y se quedan allí. Por consiguiente, más y más
partículas se acumulan, creando una capa de polvo. Esta capa de polvo se acumula hasta que
se retira de alguna manera.
PARTÍCULAS
CARGADAS
NEGATIVAMENTE
IÓN DE
GAS NEGATIVO
253
Colección de las partículas
Cuando una partícula cargada alcanza el electrodo de recolección conectado a tierra, la carga
de la partícula se descarga parcialmente. La carga se mueve lentamente a la placa de
recolección. Una porción de la carga es retenida y contribuye a las fuerzas de adhesión y
cohesión intermolecular que sostienen las partículas sobre las placas de recolección (Figura 9-
38). Las fuerzas adhesivas hacen que las partículas se sostengan físicamente entre sí a causa
de sus superficies desiguales. Las partículas recién adheridas se mantienen a las partículas
recogidas por las fuerzas de cohesión. La capa de polvo acumulada en la placa adquiere un
espesor deseado y a continuación se remueve cuando se inicia el proceso de limpieza.
PARTÍCULA CARGADA
MOLÉCULA ELECTRÓN
DE GAS
FUENTE: USEPA (2010)
254
mientras que el flujo de gas continúa a través del precipitador y el voltaje aplicado se mantiene
constante. Las placas se sacuden cuando la capa de polvo acumulado es relativamente gruesa
(0,08 a 1,27 cm o 0,03 a 0,5 pulg.). Esto permite que la capa de polvo caiga de las placas como
grandes hojas y ayuda a eliminar el reingreso de polvo. La mayoría de los precipitadores tienen
sacudidores ajustables de modo que la intensidad y la frecuencia se pueden modificar de
acuerdo a la concentración de polvo en el flujo de gas. En las instalaciones donde la
concentración de polvo es alta se requiere mayor frecuencia en las sacudidas.
El polvo desprendido cae de las placas a la tolva. La tolva es un depósito de recolección con
lados inclinados de aproximadamente 50° a 70°, para permitir que el polvo fluya libremente
desde la parte superior de la tolva a la abertura de descarga. El polvo debe eliminarse tan
pronto como sea posible para evitar su aglomeración, porque es muy difícil de remover de las
tolvas. La mayoría de las tolvas se vacían por algún tipo de dispositivo de descarga y luego son
transportados por una banda transportadora.
En algunos precipitadores electrostáticos se utiliza rociado con líquidos para eliminar el líquido
o polvo acumulado; el lodo se acumula en el fondo del recipiente; se envía a estanques de
sedimentación o vertimiento para una adecuada disposición final.
TIPO DE PROCESO
Calderas industriales (carbón, madera, petróleo)
Procesamiento primario/ secundario de metales
no ferrosos
Plantas químicas
Procesamiento de otros metales
Producción de hierro y acero
Fundición de hierro gris
Industria petroquímica
Procesamiento de minerales
Incineración de residuos peligrosos
Incineradores municipales
FUENTE: USEPA DUST CONTROL (2013)
255
2.5.3 Eficiencias de remoción
Carga de contaminantes
Las concentraciones típicas de remoción de un precipitador electrostático (ESP) tipo placa-
alambre son de 2 a 110 g/m3 (1 a 50 granos/scf). En muchas aplicaciones es procedente
realizar un pretratamiento a la corriente de gases con un colector mecánico o ciclón, para bajar
la carga del contaminante. Los flujos altamente tóxicos con concentraciones menores de 1 g/m3
(0,5 gr/scf), también se pueden controlar con los ESP).
Temperatura
Los precipitadores electrostáticos (ESP) tipo placa-alambre pueden operar a temperaturas muy
altas, hasta los 700°C (1300°F). La temperatura de operación del gas y la composición química
del polvo son factores claves que influyen la resistividad del polvo y deben ser analizadas
cuidadosamente en el diseño de los equipos.
Flujo de aire
Los flujos de aire típicos para los ESP del tipo placa-alambre varían de 100 a 500 metros
cúbicos estándares por segundo (sm3/s) (200.000 a 1.000.000 pies cúbicos estándares por
minuto (scfm)). La mayoría de los ESP del tipo con placas más pequeñas (50 sm3/s a 100
256
sm3/s, o 100.000 a 200.000 scfm) usan placas planas en vez de alambres en los electrodos de
alto voltaje.
Consideraciones adicionales
En general, los precipitadores electrostáticos (ESP), operan más eficientemente con
resistividades de polvo entre 5 x 103 y 2 x 1010 ohm-cm. En general, las partículas más difíciles
de recolectar son aquéllas con diámetros aerodinámicos entre 0,1 y 1,0 mm. Las partículas
entre 0,2 y 0,4 µm por lo general presentan la mayor facilidad de remoción.
Precipitador de placas
Las partículas cargadas son recogidas en las placas como polvo, que se retira periódicamente
por sacudido/golpeteo o pulverizadores de agua. Los Electrodos de alambre de descarga son
de aproximadamente 0,13 a 0,38 cm (0,05 a 0,15 pulgadas) de diámetro. Las placas de
recolección tienen por lo general entre 6 y12 m (20 y 40 pies) de alto. Para los ESP con
electrodos de descarga de alambre, las placas de recolección están generalmente espaciadas
entre 15 a 30 cm (6 a 12 pulgadas) de separación. En los precipitadores electrostáticos con
armazón rígida o electrodos de descarga de placas, las placas están espaciadas entre 30 a 38
cm (12 a15 pulgadas) de separación y 8 a 12 m (30 a 40 pies) de altura.
PLACAS DE
RECOLECCIÓN
ELECTRODOS DE
DESCARGA
257
Precipitador de tubos
Los precipitadores tubulares se utilizan generalmente para colectar vapores o nieblas, y son los
más utilizados en la recolección de partículas húmedas o pegajosas. Los ESP tubulares se han
utilizado para controlarlas emisiones de partículas de las plantas de ácido sulfúrico, hornos de
limpieza de gases del subproducto del coque (separación de alquitrán), y las plantas de
sinterización de hierro y de acero.
ELECTRODO
DE
DESCARGA
ELECTRODOS
DE
COLECCIÓN
258
Precipitadores de una y dos etapas
La mayoría de los precipitadores electrostáticos que eliminan las emisiones de partículas de las
calderas y otros procesos industriales, son de una sola etapa. Utilizan muy altos voltajes (de 50
a 70 kV) para cargar las partículas. Después de ser cargadas, las partículas se mueven en una
dirección perpendicular al flujo de gas a través del equipo de control y migran a una superficie
de recolección de carga opuesta, por lo general una placa o tubo. La Carga de las partículas y
la recolección se produce en la misma etapa, o campo, por lo que los precipitadores se
denominan de una sola etapa. El término campo se utiliza indistintamente con el término etapa.
La figura 9-40 muestra un precipitador tubular de una etapa. Un precipitador de placa de una
sola etapa se muestra también en la figura 9-39.
El precipitador de dos etapas difiere del precipitador de una sola etapa en el diseño y la
cantidad de voltaje aplicado. El de dos etapas tiene separadas las etapas de carga de las
partículas y de recolección (Figura 9-41). La etapa ionizante consiste en una serie de pequeños
alambres, cargados positivamente, igualmente espaciados entre 2.5 a 5.1cm (1 a 2 pulgadas)
de los tubos o varillas paralelas conectadas a tierra. Una corona de descarga entre cada
alambre y un tubo carga las partículas suspendidas en el flujo de aire a medida que pasan a
través del ionizador. El potencial de corriente directa aplicado a los alambres es de
aproximadamente12 a 13 kV.
259
FIGURA 9.41 PRECIPITADOR DE DOS TETAPAS
PLACAS DE
COLECCIÓN
AIRE
LIMPIO
PANTALLA
DE DISTRIBUCIÓN
DEL AIRE
PARTÍCULAS
COLECTADAS
PARTÍCULAS
CARGADAS
POSITIVAMENTE
PARTÍCULAS
DESCARGADAS IONIZADOR
(PARA CARGAR PARTÍCULAS
Para la eliminación de las sustancias gaseosas se deben tener en cuenta varias características
de la corriente de gas, para la selección y el diseño del sistema de control. Estas características
son las siguientes.
260
Propiedades de la corriente de gases
Límites de explosión
Monóxido de carbono
Amoníaco
Compuestos orgánicos
Gas sulfhídrico
Uno de los principales factores que deben considerarse en el diseño de un sistema de control
de sustancias gaseosas es el intervalo de concentración en el que uno o más de
261
los contaminantes pueden hacer ignición. Las condiciones potencialmente explosivas pueden
ser prevenidas y evitadas en el diseño del sistema de control.
El nivel de explosividad se determina por dos límites: el límite inferior de explosividad (LEL) y el
límite superior de explosividad (UEL). A concentraciones del contaminante por debajo del LEL,
no existe suficiente contaminante (combustible) para una explosión. En concentraciones por
encima de la UEL, no hay suficiente oxígeno para la oxidación de los compuestos presentes. En
teoría, un sistema de control de gases puede diseñarse para cualquier concentración de
contaminantes por debajo del LEL o por encima del UEL. Sin embargo, casi todos los sistemas
(con excepción de las teas/antorchas) están diseñados para concentraciones por debajo del
LEL. Debido a las incertidumbres en los valores LEL y los equipos de detección utilizados para
su medición en tiempo real, los equipos de control para contaminantes gaseosos se diseñan
generalmente para concentraciones menores del 25% de LEL, suministrando cierto margen de
protección contra incendios y explosión en el sistema de control.
Ejemplos de valores relativos a los límites inferiores de explosión (LELs) y límites superiores
(UELs) para contaminantes específicos se consignan en la tabla siguiente. Estos datos se
suelen expresar en términos de porcentaje por volumen. Por ejemplo, el LEL para el benceno
es de 1,2% por volumen, que es equivalente a 12.000ppm. Si la concentración del gas en la
corriente no debe mayoral 25% de LEL, la concentración máxima de benceno debe ser el 25%
de 12.000 ppm, o 3.000 ppm. El límite de seguridad de 25% del LEL por lo general limita la
máxima concentración del contaminante en la corriente de gas a depurarse en menos de
10.000 ppm.
262
Estireno 0.9 6.8
Tolueno 1.1 7.1
Xilenos 0.9 7.0
Las seis mayores tecnologías para el control o reducción de emisiones gaseosas se indican a
continuación:
3.1 ADSORCIÓN
Los procesos de adsorción se vienen utilizando desde la década de años 50, para eliminar con
gran eficiencia una amplia variedad de vapores orgánicos y varios tipos de gases inorgánicos.
El uso de los procesos de adsorción/retención se ha expandido debido a las innovaciones en
los diseños de los sistemas y debido al desarrollo de nuevos adsorbentes. Los sistemas de
adsorción/retención diseñados para el control de olores y otras aplicaciones con bajas
concentraciones de contaminantes (<10 ppm) son relativamente simples. En estos casos, el
lecho adsorbente se desecha cuando se aproxima a su saturación con el contaminante. Estos
sistemas se denominan no regenerativos debido a que el material absorbente no se reutiliza.
Los sistemas de adsorción que operan continuamente pueden tener: (1) múltiples lechos fijos
de adsorción, (2) contactores de lecho fluidizado con recipientes de adsorción y desorción
separados, o (3) adsorbentes de lecho giratorio que alterna continuamente las operaciones de
adsorción y desorción. En razón a que el adsorbente se trata y se retorna al servicio, estos
procesos de adsorción se denominan regenerativos.
263
Los sistemas de adsorción/retención se vienen utilizando como pre-concentradores en
sistemas térmicos o de oxidación catalítica. La alta concentración, y los bajos volúmenes de
flujo de vapores orgánicos generado durante la desorción/extracción del lecho adsorbente es
muy utilizado para el proceso oxidación porque minimiza la necesidad de combustible en el
oxidador. El empleo del pre-concentrador se ha extendido al uso de la adsorción de fuentes de
baja concentración (10 a 1.000 ppm de vapor orgánico) y vapores orgánicos con una gran
cantidad de componentes.
Los procesos de adsorción/retención por lo general funcionan a eficiencias de entre 90% a 98%
por largos períodos de tiempo. Pueden ser vulnerables a una variedad de problemas de
funcionamiento, tales como la pérdida gradual de la capacidad de adsorción, la obstrucción y
corrosión de los lechos de adsorción. La aparición de estos problemas generalmente se pueden
identificar por cambios en la condiciones de funcionamiento y por el incremento en la
concentración de los contaminantes en la chimenea.
264
3.1.2 Campo de aplicación
Sistemas no regenerativos:
Son utilizados en una amplia variedad de pequeñas fuentes de emisión con bajas
concentraciones de vapores orgánicos. Como recomendación, los compuestos orgánicos que
tienen pesos moleculares mayores de 50 y/o puntos de ebullición superiores a 68°F (20°C)
pueden ser adsorbidos. Debido a que estas unidades no son regeneradas; a menudo es posible
utilizarlas hasta el 50% del nivel de saturación. Esto significa generalmente una mayor
utilización de adsorbente que en los sistemas regenerativos. En consecuencia, las unidades no
regenerativas pueden tener una vida útil relativamente larga a pesar de la limitada cantidad de
adsorbente presente.
Sistemas regenerativos:
Durante la adsorción, la corriente de gas pasa a través de un lecho o capa de material de alta
porosidad llamado el adsorbente. El compuesto o compuestos que se van a eliminar, se
denominan el adsorbato, y se difunden en la superficie del adsorbente y son retenidos a causa
de las débiles fuerzas de atracción, mientras que el gas transportador pasa a través del lecho
sin ser adsorbido. La adsorción se produce en las superficies internas del agente adsorbente
como se muestra en la Figura 9-43.
265
FIGURA 9.43 VAPOR ADSORBIDO EN EL PORO DEL ADSORBENTE
MACROPORO
MOLÉCULA BLOQUEANDO
EL PORO
ÁREA DISPONIBLE
PARA ADSORCIÓN
Los materiales más comunes empleados como adsorbentes son: El carbón activado, las
zeolitas (tamices moleculares), y polímeros sintéticos activados. Otros tipos de adsorbentes
incluyen el gel de sílice y la alúmina activada, utilizados para la deshidratación de corrientes
gaseosas.
Carbón activado
1.-) En primer lugar, la sustancia contenida en el carbón activado se carboniza (piroliza). Esto
implica el calentamiento del material en ausencia de airea a una temperatura suficientemente
alta (por ejemplo, 590°C a 1100°C) para expulsar todo el material volátil. El carbón y pequeñas
cantidades de cenizas quedan.
2.-) Para aumentar el área superficial, el carbón se "activa" mediante el uso vapor, aire o dióxido
de carbono a altas temperaturas. Estos gases atacan el carbón activado e incrementan la
estructura de los poros. Las temperaturas involucradas, la cantidad de oxígeno presente, y el
tipo de sustancia contaminante adherida en gran medida afectan las cualidades de adsorción
del carbón activado.
Los fabricantes varían estos parámetros para producir carbones activados adecuados
para fines específicos. Hay un gran número de marcas comerciales disponibles que tienen
266
propiedades significativamente diferentes y se utilizan en varias aplicaciones. En consecuencia,
el término carbón activado se aplica a toda una variedad de materiales, y no a uno específico.
Debido a su superficie no polar, el carbón activado se utiliza para controlar las emisiones de
una amplia variedad de disolventes orgánicos y gases tóxicos. Los carbones activados
utilizados en los sistemas de adsorción se fabrican en forma granular o en forma de fibra de
carbón. Las bolitas del carbón granular son por lo general muy pequeñas. La densidad de los
lechos de gránulos empacados puede oscilar entre 5 y 30 lb/pie3 (0,08 a 0,48 g/cm3),
dependiendo de la porosidad interna del carbón. El área superficial total de los macroporos y
microporos en el carbón activado puede variar de 600 a1600 m2/g.
A diferencia de los adsorbentes de carbón activado que son de naturaleza amorfa, los tamices
moleculares tienen una estructura cristalina, con poros de diámetro uniforme. Los tamices
moleculares se pueden usar para la captura o separación de gases sobre la base de su
tamaño y forma molecular.
Los principales usos de los tamices moleculares han sido para eliminar la humedad
de corrientes de salida, para separar hidrocarburos de procesos de refinación, y para eliminar
compuestos de óxidos de nitrógeno procedentes de fuentes de contaminación del aire. Debido
al desarrollo de nuevas zeolitas sintéticas, sus aplicaciones se están expandiendo en el control
de compuestos orgánico volátiles (VOCs); las áreas superficiales de los tamices moleculares
van desde 590 hasta 700 m2/g.
Polímeros sintéticos
Los adsorbentes poliméricos se forman por síntesis de polímeros de cadena larga que tienen
una variedad de grupos funcionales. Los materiales poliméricos tienen una estructura de
microporos rígidos con áreas superficiales demás de1.000 m2/g. El contenido de ceniza es
menor del 0,01%. Estos materiales tienen muy alta capacidad de adsorción para ciertos
compuestos orgánicos seleccionados, y se pueden regenerar más rápidamente que los
adsorbentes de carbón activado. La regeneración puede ocurrir usando aire caliente, nitrógeno
caliente, vapor por contacto indirecto y microondas. Las principales aplicaciones de este tipo de
adsorbente son el control de compuestos orgánicos, tales como cetonas, aldehídos, y
compuestos reactivos que pueden experimentar diversas reacciones químicas en la superficie
del carbón activado.
Los adsorbentes poliméricos se utilizan también en corrientes de gas que contienen altas
concentraciones de vapor de agua (>50% de humedad relativa), ya que son menos propensos
a adsorber vapor de agua que los adsorbentes de carbón activado convencionales. La principal
limitación para el uso de adsorbentes poliméricos es su costo. Estos materiales son más
caros que los adsorbentes de carbón y las zeolitas.
267
Gel de sílice
Los geles de sílice, se elaboran de silicato de sodio. El silicato de sodio se mezcla con ácido
sulfúrico, lo que resulta en un precipitado gelatinoso de donde proviene el nombre de "gel". Este
precipitado a continuación es secado y tostado. Diferentes grados se producen
dependiendo de los procesos utilizados en la fabricación del gel. Los geles de sílice tienen
áreas superficiales de aproximadamente 750 m2/g. Se utilizan principalmente para eliminar
la humedad de corrientes de escape. Los geles de sílice son ineficaces a temperaturas por
encima de (260°C) 500°F.
Las propiedades físicas del adsorbente afectan la capacidad de adsorción, la tasa de adsorción,
y la caída depresión a través del lecho adsorbente. En la tabla a continuación se consignan
éstas características:
Zeolitas
(tamices 40-55 600-700 0.27-0.38 0.80 300-900
moleculares)
Polímeros
sintéticos --- 1080-1100 0.94-1.16 0.34-0.40 -----
268
cuanto mayor sea el área superficial, mayor será la capacidad del adsorbente. Sin embargo, la
superficie debe mantener ciertos tamaños de poro si se quiere ser eficaz como
adsorbente de vapor.
Muchas moléculas de los contaminantes gaseosos del aire tienen un rango de tamaño entre 40
a 60 Angstrom. Por lo tanto, si una gran parte del área de la superficie de un adsorbente
contiene poros más pequeños a 60Å, muchas moléculas de contaminantes del aire serán
incapaces de llegar estos sitios. Los poros grandes sirven principalmente como vías de acceso
a los poros más pequeños, donde las fuerzas de adsorción son más fuertes. Estas fuerzas son
más fuertes en los poros que tienen un tamaño menor a dos veces el tamaño de la molécula del
contaminante.
Estos adsorbentes de capa delgada son planos, cilíndricos, o plisados. Los gránulos de carbón
activado son retenidos por el material de soporte poroso, por lo general en hojas de metal
perforado. Un sistema de adsorción consta de una serie de retenedores o paneles colocados en
un marco. La Figura 9-44 muestra un adsorbente de lecho delgado de nueve paneles. Los
paneles son similares a las cabinas de filtros de aire que contienen carbón activado como filtro
en lugar de un filtro de fibra de vidrio.
269
FIGURA 9.44 ADSORBENTE DE LECHO DELGADO DE NUEVE CELDAS
FILTRO DE CARBÓN
ACTIVADO
FUENTE: USEPA (2010)
CARBÓN ACTIVADO
270
También se fabrican sistemas no regenerativos de capa gruesa. Un sistema muy utilizado es
esencialmente un tambor de 55 galones. La parte inferior se llena con grava para soportar un
lecho de carbón activado que pesa aproximadamente150 lb. Un dispositivo de éstos se muestra
en la Figura 9-46. Estos tambores se instalan normalmente de dos en serie, de modo que el
tambor de entrada se puede saturar completamente antes de que sea puesto fuera de servicio.
CARBÓN
ACTIVADO
MATERIAL DE
SOPORTE
271
3.1.5.2 Sistemas regenerativos de Adsorción
Los sistemas de adsorción regenerativos se clasifican como: De lecho fijo, de lecho móvil, y
lecho fluidizado. El nombre se deriva por la manera en que la corriente de gas y el adsorbente
se ponen en contacto. La elección de un sistema específico depende de los contaminantes que
se quieran controlar y las necesidades de recuperación.
Límite
Compuesto Punto de Peso Soluble en Líquido Inferior de
orgánico Ebullición molecular agua inflamable Explosión
°F (°C) % Vol.
ALIFÁTICOS:
Pentano 97(36.1) 72.2 NO SI 1.50
Hexano 156(68.7) 86.2 NO SI 1.20
Heptano 209(98.4) 100.2 NO SI 1.20
Nafta 288(142) -- NO SI 0.92
AROMÁTICOS:
Benceno 176(80) 78.1 NO SI 1.40
Tolueno 231(110.6) 92.1 NO SI 1.40
Xileno 292(144.4) 106.2 NO SI 1.40
ESTERES:
Butil Acetato 259(126.1) 116.2 NO SI 7.60
Etil Acetato 171(77.2) 88.1 SI SI 2.50
HALOGENADOS:
Tetracloruro de carbono 170(76.7) 153.8 NO SI N.F
Dicloro Etileno 210(98.9) 85.0 NO SI 6.20
Cloruro de Metileno 104(40) 84.9 SI NO N.F
PercloroEtileno 250(121.1) 165.8 NO NO N.F
TricloroEtileno 189(87.2) 131.4 NO NO N.F
TricloroEtano 165(73.9) 133.4 NO NO N.F
272
KETONAS:
Acetona 133(56.1) 58.1 SI SI 2.60
Alcohol Diacetona 293(145.0) 116.2 SI SI --
MetilEtilKetona 174(78.9) 72.1 SI SI 1.80
MetilIsobutilKetona 237(113.9) 100.2 SI SI 1.20
ALCOHOLES:
Butil Alcohol 241(116.1) 71.4 SI SI 1.40
Etanol 165(73.9) 46.1 SI SI 4.30
Propil Alcohol 205(96.1) 60.1 SI SI 2.10
FUENTE: USEPA (2010)
Los lechos fijos de adsorción de carbón activado, se utilizan generalmente para controlar una
variedad de vapores orgánicos y a menudo se regeneran con vapor a baja presión. Son los más
utilizados cuando el líquido orgánico es inmiscible en agua o cuando se utiliza vapor de agua
durante la etapa de regeneración. Los líquidos orgánicos relativamente puros se pueden
recuperar por condensación de los gases de escape de regeneración, separando el agua y el
compuesto orgánico con fundamento en la diferencia de densidades. Los sistemas de lecho fijo
de adsorción por lo general incorporan múltiples lechos. Uno o más lechos tratan el gas de
escape, mientras que los otros lechos están o bien regenerándose o enfriándose. Un diagrama
de flujo de un sistema típico de adsorción de dos lechos se muestra en la figura 9-48.
273
FIGURA 9.48 ESQUEMA DE UN SISTEMA DE ADSORCIÓN DE DOS LECHOS FIJOS
AIRE Y SOLVENTE
VAPOR
LECHO 1 LECHO 2
VAPOR + SOLVENTE
AIRE PURIFICADO
FUENTE: USEPA (2010)
Como se ilustra, el aire cargado de solvente ingresa al lecho 1, que está en modo de adsorción.
El flujo de gas se mueve por lo general en la dirección hacia abajo para evitar posible arrastre
de partículas de carbón que podrían ocurrir en el modo de flujo ascendente. El solvente se
adsorbe mientras el aire purificado se ventea a la atmósfera. Al mismo tiempo el lecho 2 se
encuentra en modo de regeneración; el vapor se alimenta al lecho 2 y el vapor más el solvente
que salen del lecho ingresan al sistema de recuperación del solvente. Las funciones de los dos
lechos se conmutan periódicamente por la apertura y el cierre de reguladores. La conmutación
puede basarse en un ciclo de tiempo o, cuando el lecho de adsorción se aproxima a la
saturación y la concentración del solvente en el aire purificado aumenta hasta cierto nivel
predeterminado. Tres o más lechos se necesitan si la duración de la adsorción y el ciclo de
regeneración/enfriamiento no se pueden lograr.
Los lechos regenerativos fijos de carbón son por lo general de 1 a 4 pies (0,3 a 1,2 m) de
espesor. La profundidad máxima adsorbente de 4 pies (1,2 m) está basada en las pérdidas de
presión. Las velocidades superficiales del gas a través del lecho de adsorción son de 20 a 100
pies/min (de 6 a 30 m/min). Las pérdidas de presión normalmente fluctúan entre 3 y 15
pulgadas de agua (0,75 a 3,75 kPa), dependiendo de la velocidad del gas, la profundidad del
lecho, y del tamaño de los gránulos de carbón. Una ilustración de un recipiente de adsorción de
lecho fijo se muestra en la Figura 9-49.
274
FIGURA 9.49
AIRE Y
SOLVENTE
VAPOR Y SOLVENTE
ESCAPE
VAPOR
FUENTE: USEPA (2010)
Los adsorbentes de este tipo se construyen como un sistema capaz de manejar tasas de flujo
de hasta 400.000 pies3/min (11.500 m3/min). Las unidades más grandes se fabrican y diseñan
para aplicaciones específicas. Algunos lechos fijos de adsorción se vienen diseñando
recientemente con "multiples-pasadas" con el fin de aumentar la eficiencia de eliminación de
vapor de solvente. Un último recipiente adsorbente que ha sido regenerado, se coloca como
una segunda etapa mediante el uso de una serie de reguladores de flujo y conductos de
conexión. La corriente de aire que sale del primer adsorbedor se dirige al segundo recipiente
con el fin de eliminar los vapores de solvente que ingresaron en la primera unidad. Esta
configuración también se conoce como operación en serie/paralelo.
Los sistemas de lecho móvil pueden utilizar un lecho de carbón con más eficacia que un
sistema de lecho fijo porque la corriente de aire cargada de solvente pasa sólo a través de la
porción insaturada del lecho de carbón, reduciendo la distancia de la corriente de aire que viaja
a través del lecho; por lo tanto la caída de presión estática es baja.
275
de VOCS equivalente a 10 a 15 veces el nivel de entrada y una tasa de flujo menor al 10% de la
tasa de flujo del gas que entra. Las eficiencias de adsorción de COVs son entre el 90% a 98%.
AIRE CALIENTE DE
DESORCIÓN
AIRE DE ARRASTRE DE
SOLVENTE DEL PROCESOIÓN
ROTOR DE LA RUEDA DE
ADSORCIÓN
AIRE DE DESORCIÓN +
SOLVENTE ARRASTRADO
MEDIO ADSORBENTE
FUENTE: USEPA (2010)
AIRE LIMPIO
FILTRO FILTRO
AIRE DE ARRASTRE
CON SOLVENTE
PANAL
AIRE DE ARRASTRE
CON SOLVENTE
276
entrada. Por consiguiente, el sistema es atractivo para el pretratamiento de corrientes de aire
cargadas de solvente diluido antes del proceso de incineración. El sistema de rotor de fibra de
carbono se muestra en la Figura 9-50A.
Tanto el sistema de lecho móvil como el sistema de lecho fluidizado proporcionan una
operación continua y de mayor eficiencia en la utilización del adsorbente. Estos sistemas
pueden ser utilizados con cualquier adsorbente polimérico o de carbón activado.
Es necesario utilizar un adsorbente que pueda soportar el desgaste físico inherente al sistema.
Un lecho de carbón activado “moldeado” que reduce al mínimo las pérdidas por desgaste ya ha
sido desarrollado. La forma “moldeada” mantiene propiedades como mayor dureza y fluidez
que el carbón granular. Este tipo de carbón se ha usado en pocas instalaciones y reduce el
desgaste entre el 2% al 5% por año.
277
FIGURA 9.51 ADSORBEDOR DE LECHO FLUIDIZADO
AIRE PURIFICADO
I NTERCAMBIADOR
DE CALOR
DESORBEDOR
ADSORBEDOR
OXIDANTE
AIRE DE SALIDA
DEL PROCESO
VENTILADOR
3.2 ABSORCIÓN
Los absorbentes en el control de la contaminación del aire utilizan lavadores líquidos para
eliminar los gases y vapores. El diseño del absorbente se ha desarrollado sustancialmente
desde el uso extensivo de estos sistemas para procesos no necesariamente de control de la
contaminación del aire, y es por lo tanto, un proceso utilizado relativamente hace pocos años.
278
factores importantes que afectan la eficiencia de remoción. La absorción puede dividirse en dos
grandes clasificaciones: La disolución directa de absorbato (el gas contaminante) en el
absorbente (líquido), y la disolución acompañada por reacción química irreversible. En esta
sección solo abordaremos el proceso de disolución directa
El contaminante gaseoso a ser absorbido (absorbato) debe ser al menos ligeramente soluble
en el líquido de lavado (absorbente). La transferencia de masa en el líquido continúa hasta que
el líquido se aproxime a su saturación. En la saturación, se establece el equilibrio entre las dos
fases. La tasa de transferencia de masa del contaminante en el líquido es igual a la tasa de
transferencia de masa de las especies disueltas de nuevo en la fase gaseosa. En
consecuencia, la solubilidad del contaminante en el líquido crea un límite en la cantidad de
contaminante que puede ser eliminado con una determinada cantidad de líquido (absorbente).
La absorción de los gases en el líquido se ilustra en la figura siguiente.
MEZCLA TURBULENTA
DE LA
FASE GASEOSA LÁMINA DE
LÍQUIDO
MEZCLA TURBULENTA
DE LA
FASE LÍQUIDA
Este límite de solubilidad puede superarse proporcionando suficiente reactivos en fase líquida
que reaccionan con el gas contaminante disuelto, formando un compuesto disuelto que no
puede salir el líquido. Este es el caso de la desulfuración de gases de combustión, donde un
compuesto que reacciona irreversiblemente con SO2, tales como CaO, se añade al líquido.
Las torres de rociado/aspersión son los dispositivos más simples utilizados para la absorción de
gases. Se componen de un recipiente abierto y uno o más conjuntos de boquillas de
279
pulverización o distribución del líquido de lavado (absorbente). Típicamente, el flujo es en
contracorriente, donde la corriente de gas contaminante entra en la parte inferior de la torre y
fluye hacia arriba, mientras que el líquido entra en la parte superior y fluye hacia abajo. El gas
más diluido se expone al líquido más diluido en la parte superior de la columna mientras que el
gas y el líquido más concentrados entran en contacto en la parte inferior. La Figura 9-52 ilustra
una típica torre de rociado/aspersión de flujo a contracorriente. Las torres de rociado se diseñan
para el tratamiento de flujos de gas entre 5 a 100.000 pies3/min (0,14 a 2.800 m3/min).
LÍQUIDO DE
ROCIADO
BOQUILLAS DE
ASPERSIÓN
INGRESO DE
GAS SUCIO
Las aplicaciones de las torres de aspersión incluyen el control de las emisiones provenientes de
tanques de almacenamiento de aceite ligero y de benceno, utilizando el aceite de lavado como
solvente. Las torres de aspersión no padecen de restricciones al flujo de gas debido a residuos
acumulados encontrados comúnmente en los depuradores de lecho compactado. Sin embargo,
las torres de aspersión poseen la menor capacidad de transferencia de masa efectiva y por lo
tanto, están generalmente limitadas a la remoción de partículas, y gases de alta solubilidad. Los
280
depuradores en húmedo son usados como parte de sistemas de desulfuración de gases (DGS),
donde son usados para el control de emisiones de la combustión de carbón y combustibles
líquidos provenientes de empresa de termoeléctricas y de fuentes industriales. Las torres de
aspersión son una de las configuraciones más populares de depurador en húmedo usadas para
poner los gases residuales en contacto con un absorbente diseñado para absorber y reaccionar
con el SO2. Los depuradores en húmedo han sido aplicados a las emisiones de SO2
provenientes de procesos de fundición de metales primarios no ferrosos (por ejemplo, cobre,
plomo, y aluminio), y en plantas de ácido sulfúrico o azufre elemental como los dispositivos de
control más populares para controlar las altas concentraciones de SO2 asociadas con estos
procesos.
Material Particulado:
Los depuradores con torres de aspersión por lo general no son utilizados para remover
partículas finas porque se requieren altas proporciones de líquido a gas (mayores de 3 litros por
metro cúbico (l/m 3) o 22.4 galones por mil pies cúbicos (gal/1000 ft 3)). Las eficiencias de
recolección varían del 70% a más del 99%, dependiendo de la aplicación.
Gases Inorgánicos:
Los fabricantes de dispositivos de control estiman que las eficiencias de remoción varían del 95
al 99%. Las eficiencias de remoción de SO 2 varían del 80 a más del 99%, dependiendo del tipo
de reactivo utilizado y el diseño de la torre de aspersión. La mayoría de las aplicaciones
actuales tienen una eficiencia de remoción mayor del 90%.
Las eficiencias de remoción para los sistemas de absorción de gases varían para cada sistema
de contaminante-solvente y con el tipo de absorbente utilizado. La mayoría de los sistemas de
absorción tienen eficiencias de remoción por encima del 90%, y los sistemas de absorción con
torres de aspersión pueden lograr eficiencias mayores del 99% para algunos sistemas de
contaminante-solvente. El rango normal de eficiencia de recolección es del 50 al 95%. Las
eficiencias de control menores representan flujos que contienen compuestos relativamente
insolubles a bajas concentraciones, mientras que las eficiencias más altas son para flujos que
contienen compuestos fácilmente solubles a concentraciones altas (EPA, 1998).
Carga de Contaminantes:
Las torres de limpieza de SO2 se utilizan en corrientes diluidas de gas residual de SO2 de
aproximadamente 2000 ppm. Las concentraciones típicas de contaminantes gaseosos varían
entre 250 y 10,000 partes por millón por volumen (ppmv). Los depuradores en húmedo con
torres de aspersión no son tan susceptibles de dañarse como otros diseños de depuradores en
281
húmedo, pero si se requieren relaciones muy altas de líquido a gas para capturar las partículas
finas (EPA, 1982).
Temperatura:
En general, entre mayor sea la temperatura del gas, menor es la velocidad de absorción, y
viceversa. Las temperaturas excesivamente altas también pueden conducir a una pérdida
significativa de líquido depurador o de solvente por evaporación. Para los gases residuales en
los cuales las partículas van a ser controladas/removidas, el rango de temperatura es
generalmente de 4 a 370°C (40 a 700°F), y para las aplicaciones de absorción de gases, de 4 a
38°C (4 a 100°F) (EPA, 1996).
Flujo de aire:
Los volúmenes de flujo de gases a eliminar en un depurador en húmedo con torre de aspersión
son de 0.7 a 47 metros cúbicos por segundo (m 3/s) a condiciones estándar (1,500 a 100,000
pies cúbicos por minuto (scfm ) a condiciones estándar.
Consideraciones adicionales:
Para el control de Compuestos peligrosos del aire (HAPS) de vapor orgánico, generalmente se
requieren concentraciones bajas de salida, que conducirían a torres de absorción
imprácticamente altas, largos tiempos de contacto, y altas proporciones de líquido a gas que
pueden ser muy costosos. Los depuradores en húmedo por lo general son efectivos para el
control de HAPS cuando se utilizan en combinación con otros dispositivos de control tales como
incineradores o sistemas de adsorción con carbón activado.
Las torres o cámaras de rociado/aspersión también pueden operar mediante flujo de corriente
cruzada y co-corriente (flujo paralelo) cuando el espacio es limitado en una instalación
industrial. Las torres con flujo de corriente cruzada, el flujo de gas es perpendicular al flujo de
líquido Ver figura 9.53.
282
FIGURA 9.53 FLUJO CRUZADO
ENTRADA DEL LÍQUIDO/AGUA
SALIDA DE
LODO/RESIDUO
En el flujo co-corriente (flujo paralelo) el gas y el líquido se mueven en la misma dirección. Ver
figura 9.54. Debido a que la corriente de gas no "empuja" contra la corriente de líquido como en
flujo en contracorriente, generalmente se incrementa las velocidades del gas. Con mayores
velocidades de las corrientes de gas, el tamaño de la unidad se puede reducir. Sin embargo, las
torres de rociado/ aspersión de corriente cruzada o co-corriente no son por lo general tan
eficientes como unidades contracorriente.
SALIDA DE
GAS LIMPIO
ENTRADA DE
LÍQUIDO
ENTRADA DE
GAS SUCIO
SALIDA DE
LODO/RESIDUO
FUENTE: USEPA (2010)
283
La cantidad de líquido, se expresa normalmente por la relación de líquido a gas (L/G), es un
parámetro clave en la absorción de gas. La relación (L/G) se expresa con frecuencia en galones
por minuto de líquido, dividido por la tasa de flujo de gas en unidades 1000 pies3/min. Las
relaciones típicas de (L/G) para torres de rociado/aspersión puede variar de 5 a más de 50
galones por 1000 pies3/min. La relación (L/G) se determina por la solubilidad de los
contaminantes en el líquido y por las características de transferencia de masa en la torre de
rociado. La eficiencia de captura de los contaminantes aumenta con el incremento con la
relación (L/G) y es un aspecto importante como variable de diseño para la determinación de la
relación óptima (L/G) que se requiere para satisfacer la reducción de las emisiones a un mínimo
costo.
Debido al limitado contacto entre las gotas de líquido y la corriente de gas, las torres de
rociado/aspersión se utilizan principalmente en aplicaciones en las que los gases son muy
solubles en el absorbente, donde la eficiencia de remoción de los contaminantes no se requiere
que sea alta, o cuando las reacciones químicas en el líquido que absorbe podrían resultar
contenido de sales que podrían obstruir otros tipos de sistemas de absorción. Las torres de
rociado se han utilizado para controlar las emisiones SiF4 (tetrafluoruro de silicio) y HF (ácido
fluorhídrico) generados en plantas de fertilizantes durante la producción del superfosfato. Las
torres de aspersión también se utilizan en un sinnúmero de sistemas de combustión para
desulfuración de gases.
La principal ventaja de las torres de absorción es que son completamente abiertas; no tienen
componentes internos a excepción de las boquillas de rociado/aspersión y la tubería de
conexión. Por lo tanto, tienen una pérdida de la presión estática muy baja, que varía de 1 a 3
pulgadas de agua (0,25 a 0,75 kPa) dentro del recipiente absorbente.
Los separadores de gotas, que se utilizan para evitar que las gotas de líquido salgan de la
torre de absorción con la corriente de gas, se utilizan en todo tipo de equipos de absorción de
gases. Los separadores de gotas utilizadas en las torres de rociado pueden añadir de 0,3 a 4
pulg de agua (0,075 a 1,0 kPa) como pérdida total de presión estática del gas.
284
3.2.1.6 Desventajas operacionales
Los depuradores con lecho empacado/empaquetado consisten en una cámara que contiene
capas de material de empaque de varias formas, tales como los aros Raschig, los aros en
espiral, o las montaduras Berl, que proporcionan una gran superficie de contacto entre el líquido
y las partículas. El empaquetado se mantiene en su lugar por medio de retenedores de malla
metálica y sostenida por una placa cerca del fondo del depurador. El líquido depurador se
introduce uniformemente por encima del empacado y fluye hacia abajo a través del lecho. El
líquido cubre el empacado y forma una película delgada. El contaminante a absorber debe ser
soluble en el líquido. En diseños verticales (torres empacadas), la corriente de gas fluye hacia la
parte superior de la cámara (contra la corriente del líquido). Algunos lechos empacados se
diseñan horizontalmente para fluya el gas a través del empaque (a través de la corriente) (EPA,
1998). La absorción física depende de las propiedades de la corriente de gas y del solvente
líquido, tales como la densidad y viscosidad, tanto como de las características específicas del
contaminante en el gas y en la corriente de líquido (por ejemplo, la difusividad, la solubilidad en
equilibrio). Estas propiedades dependen de la temperatura; las temperaturas más bajas por lo
general favorecen la absorción de los gases en el solvente. La absorción también se mejora por
una mayor superficie de contacto, una proporción mayor de líquido a gas, y concentraciones
mayores en la corriente de gas (EPA, 1991).
El agua es el más común los solventes usados para remover los contaminantes inorgánicos. La
remoción de contaminantes puede ser mejorada manipulando químicamente la solución
absorbente de manera que reaccione con el contaminante. La solución cáustica de hidróxido de
sodio (NaOH), es el líquido depurador más usado para el control de gases ácidos (por ejemplo,
HCl, SO2, o ambos), aunque el carbonato de sodio (Na2CO3) y el hidróxido de calcio (cal
apagada, Ca[OH]2) también se utilizan. Cuando los gases ácidos son absorbidos dentro de la
solución depuradora, reaccionan con los compuestos alcalinos para producir sales neutrales. La
proporción de absorción de los gases ácidos depende de la solubilidad de los gases ácidos en
el líquido depurador (EPA, 1996).
285
Control de compuestos orgánicos volátiles (COV):
La absorción es una operación común que se aplica en los procesos químicos. Se utiliza como
una técnica de recuperación de materia prima o de producto en la separación y purificación de
corrientes gaseosas que contienen concentraciones altas de compuestos orgánicos (por
ejemplo, en las operaciones de purificación de gas natural y recuperación de productos
residuales de la producción de coque). En la absorción, los compuestos orgánicos en la
corriente de gas son disueltos en un solvente líquido. El contacto entre el líquido absorbente y
el gas de venteo se logra en torres de aspersión contracorriente, depuradores, o columnas
compactas o con placas (EPA, 1995).
El uso de la absorción como la técnica principal de control para los vapores orgánicos, está
sujeto a varios factores limitantes. Un factor es la disponibilidad de un solvente apropiado. El
COV debe ser soluble en el líquido absorbente o por cualquier líquido absorbente dado.
Algunos solventes comunes que pueden ser útiles para los compuestos orgánicos incluyen el
agua, los aceites minerales, u otros aceites no volátiles derivados del petróleo.
El solvente seleccionado para remover el (los) contaminante(s) debe tener una alta solubilidad
para el vapor o gas, baja presión de vapor, baja viscosidad, y debe ser relativamente
económico. El agua es usada para absorber COV ya que tienen solubilidades relativamente
altas. Otros solventes tales como los aceites derivados de hidrocarburos son utilizados para
remover los COVS que poseen bajas solubilidades en agua, y en industrias en donde grandes
volúmenes de estos aceites se encuentran disponibles (por ejemplo, refinerías de petróleo y
plantas petroquímicas).
En los depuradores con lecho empacado, la corriente de gas es forzada a seguir a través del
material de empaque, sobre el cual se impacta gran parte de las partículas (MP). El líquido
sobre el material de empaque recolecta las partículas y desciende por la cámara hacia el
drenaje al fondo de la torre. Normalmente se emplea un eliminador de neblina por
encima/después del empaque y de la reserva de líquido depurador. De esta manera líquido
depurador y la partícula humedecida es arrastrada por la corriente de gas y será removida por
el eliminador de neblina a través del lecho empacado.
En un depurador con lecho empacado, las altas concentraciones de partículas pueden obstruir
el lecho, razón para la limitación de estos dispositivos al uso de corrientes con cargas de polvo
relativamente bajas. La obstrucción es un problema serio para los depuradores con lecho
286
empacado porque el empacado es más difícil de alcanzar y limpiar que en otros depuradores.
Se encuentran en el mercado depuradores con lecho móvil que están empacados con esferas
de plástico de baja densidad que son libres de moverse dentro del lecho empacado. Estos
depuradores son menos susceptibles a obstruirse debido al incremento en el movimiento del
material de embalaje. En general, los depuradores con lecho empacado son más usados para
la depuración de gases que de material particulado, debido a los altos requisitos de
mantenimiento para el control de partículas (EPA, 1998).
Las torres de lecho empacado/empaquetado se emplean para eliminar los humos inorgánicos,
vapores, y gases (por ejemplo, ácido crómico, ácido sulfhídrico, amoníaco, cloruros, fluoruros, y
SO2); compuestos orgánicos volátiles (COV); y partículas (MP), incluyendo MP menor o igual a
10 micras (μm) de diámetro aerodinámico (PM-10), partículas menores o iguales a 2.5 μm de
diámetro aerodinámico (PM-2.5), y contaminantes peligrosos del aire HAPS en forma de
partículas.
La absorción se usa ampliamente como una técnica para la recuperación de materia prima y/o
productos en la separación y purificación de corrientes gaseosas que contienen altas
concentraciones de COVS, especialmente de compuestos solubles en agua tales como
metanol, etanol, isopropanol, butanol, acetona y formaldehído. Los COVS hidrófugos pueden
ser absorbidos al usar un paquete de copolímeros disueltos en agua. Sin embargo, como una
técnica de control de emisiones, es mucho más común para controlar gases inorgánicos que
para COVS. Cuando se usa la absorción como la técnica principal para el control de vapores
orgánicos, el solvente gastado debe ser fácilmente regenerado o desechado de una forma
inocua para el medio ambiente. Cuando se usa para el control de MP, las altas concentraciones
pueden obstruir el lecho, limitando estos dispositivos al control con cargas de polvo
relativamente bajas (EPA, 1998).
Gases Inorgánicos:
Los fabricantes de equipos de control estiman que las eficiencias de remoción varían del 95 al
99%.
287
Material particulado (MP):
Los depuradores en húmedo con lecho empacado están restringidos a aplicaciones en las
cuales la carga de polvo es baja, y las eficiencias de recolección varían del 50 al 95%,
dependiendo de la aplicación.
Carga de contaminantes:
La concentración típicas de contaminantes gaseosos a remover debe ser de entre 250 a 10,000
partes por millón por volumen (ppmv). Los depuradores en húmedo con lecho
empacado/empaquetado están generalmente limitados a aplicaciones en las cuales las
concentraciones de MP son menores a 0.45 gramos por metro cúbico a condiciones estándar
(g/m3) (0.20 granos por pie cúbico a condiciones estándar (gr/scf)) para evitar obstrucciones.
Temperatura :
Las temperaturas de entrada suelen estar dentro de 4 a 370°C (39 a 700°F) para gases
residuales en los cuales el material particulado (MP) va a ser controlado, y para aplicaciones de
absorción de gases con temperaturas entre 4 a 38°C (39 a 100°F). En general, entre mayor es
la temperatura del gas, menor es la proporción de absorción, y viceversa. Las temperaturas
excesivamente altas también pueden conducir a una pérdida significativa de solvente o de
líquido depurador por evaporación.
Flujo de aire:
La proporción normal del flujo de gas para depuradores con lecho empacado es de 0.25 a 35
metros cúbicos por segundo a condiciones estándar (m 3/s) (500 a 75,000 pies cúbicos por
minuto a condiciones estándar (scfm)).
Consideraciones adicionales:
Para el control de compuestos peligrosos del aire (HAPs) de vapor orgánico, generalmente se
requieren concentraciones bajas de salida, de lo contrario conducirían a torres de absorción
muy altas, con largos tiempos de contacto, y altas proporciones de líquido a gas que pueden
ser muy costosas. Los depuradores en húmedo generalmente son efectivos para el control de
HAPs cuando son utilizados en conjunto con otros dispositivos de control tales como
incineradores o sistemas de adsorción de carbón activado.
La mayoría de los sistemas de absorción de lecho empacado operan con flujo contracorriente
como se muestra en la Figura 9-55. La corriente de gas entra en el parte inferior de la torre y
fluye hacia arriba a través del material de empacado y sale por la parte superior después de
pasar a través de un eliminador de humedad/niebla. El líquido se introduce en la parte superior
del lecho empaquetado por rociadores o aspersores y fluye hacia abajo sobre el
empacado/empaquetado. De esta manera, el mayor contacto del gas a diluir, la menor
saturación del líquido absorbente y la diferencia de concentración entre la fase líquida y
gaseosa, son necesarios para la transferencia constante de masa a través de la longitud de la
columna. La máxima relación (L/G) en el flujo contracorriente está regulado por la inundación
288
del lecho, que se produce cuando la fuerza ascendente ejercida por el gas es suficiente para
evitar que el líquido fluya hacia abajo. La mínima relación (L/G) está determinada por la
necesidad de garantizar que todo el empacado/empaquetado permanezca cubierto por una fina
película líquida.
SALIDA DE
GAS LIMPIO
ELIMINADOR DE
NIEBLA/ROCIO
ENTRADA DE
AGUA
ENTRADA DE
REACTIVO
LECHO
EMPACADO
INGRESO DE
GAS
CONTAMINANTE
DRENAJE
RESIDUO
289
metro de empacado), cuando la unidad opera a velocidades de flujo de gas normales. Las
Grandes variaciones en las tasas de flujo de líquidos o de gases ocasiona la sobrecarga e
inundación del este tipo de sistema.
Los sistemas de Absorción de lecho empacado son los más recomendados para aplicaciones
donde se requieren altas eficiencias de remoción de gases, y la corriente de gas de
alimentación está relativamente libre de partículas. En la producción tanto de ácido sulfúrico y
clorhídrico, los sistemas de lecho empaquetado se utilizan para controlar los excedentes y las
emisiones de salida (es decir, SO2 y HCl, respectivamente). El licor de lavado de estos
procesos puede ser una solución de ácido débil que puede ser enviado de vuelta al proceso
desde la torre de lecho empacado. Las torres empacadas también se utilizan para controlar las
emisiones de HCl y H2SO4 en operaciones de decapado en la industria de metales primarios.
Se utilizan para el control de olores en plantas de beneficio de animales, refinerías de petróleo y
plantas de tratamiento de aguas residuales. Para aplicaciones en control de olores, el licor de
lavado del lecho empacado por lo general contiene un reactivo oxidante, tal como el hipoclorito
de sodio. En estas aplicaciones, se debe agregar un ácido de lavado en contracorriente si se
forma un precipitado o si existen problemas de taponamiento del lecho. La tasa de flujo de gas
a través de las torres empacadas puede variar de 5 a 30.000 pies3/min (0,14 a 850 m3/min).
Materiales de empacado
El propósito principal de material de empacado es proporcionar una gran área superficial para la
transferencia de masa. La Figura 9-57 ilustra algunas de las formas de empacado más
comúnmente utilizado. Estos materiales de empacado son generalmente hechos de plástico
(polietileno, polipropileno, o cloruro de polivinilo), pero se puede emplear cerámica, grava,
caucho o metal, o cualquier material no reactivo que ofrezca una gran área superficial. Un
empacado específico se describe por su nombre comercial y el tamaño total. Por ejemplo, una
columna puede ser empacada con anillos Raschig de 2 pulgadas (5 centímetros) o de
Telleretes de 1 pulgada (2,5 centímetros). Las dimensiones totales de los materiales de
empacado normalmente varían de 1 a 4 pulgadas (2.5 a 10 centímetros).
290
FIGURA 9.57 TIPOS DE MATERIALES DE EMPACADO
ANILLO PALL
ANILLO PALL
SILLA
INTALOX
ANILLO
LADDER
ANILLO RASCHIG
ANILLO TELLERETE
LADDER
FUENTE: USEPA (2010)
Costo. Los empacados de plástico son generalmente más baratos que los metálicos o de
cerámica.
Resistencia. El Empacado debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar cargas
normales durante la instalación, la operación, la manipulación física, y las fluctuaciones
térmicas. El empacado de cerámica está sujeto a la fisuración bajo cambios bruscos de
temperatura.
Baja pérdida de presión. La pérdida de presión es una función del volumen de espacios
vacíos en una torre cuando se llena con el empacado. Generalmente, cuanto mayor sea el
tamaño del empacado/empaquetado, más pequeña es la caída de presión.
291
Flexibilidad de diseño. La eficiencia de una torre de lavado, cambia cuando las tasas de
flujo del líquido y del gas varían. El material de empacado debe ser capaz de manejar los
cambios en el proceso, sin afectar sustancialmente la eficiencia de remoción.
En una torre el material de empacado puede acomodarse de dos maneras. Puede arreglarse
en columnas al azar (como se indica en la Figura 9-55) o apilados de manera ordenada. Las
torres empacadas al azar proporcionan un área superficial mayor por unidad de volumen
(pies2/pies3), pero también pueden causar una caída de presión más alta que los sistemas con
empacados apilados de forma ordenada. Adicionalmente, el empacado apilado ordenadamente
proporciona mejor distribución de líquido sobre toda la superficie de la empaquetadura. Sin
embargo, el costo de la instalación de empacado ordenado puede ser una gran limitante,
especialmente para grandes sistemas.
Uno de los requisitos para una absorción eficiente, es un buen contacto del gas-líquido a través
de todo el lecho de relleno. En la parte superior de la columna, el líquido debe ser distribuido
sobre toda la superficie superior del lecho empaquetado. Esto se logra normalmente con un
canal o vertedero y tubería perforada, como se ilustra en la Figura 9.58 A y B, porque
proporcionan flexibilidad a las variaciones en la tasa de flujo del líquido.
Cuando el líquido de lavado se distribuye en el empacado, éste fluye hacia abajo por la fuerza
de gravedad, siguiendo el camino de menor resistencia. El líquido tiende a fluir hacia la pared
de la torre, donde los espacios vacíos son mayores que en el centro. Una vez que el líquido
choca contra la pared, fluye hacia abajo de la torre (efecto conocido como canalización). Con
columnas más altas, es necesario re-direccionar el líquido de la pared al centro de la columna
usando redistribuidores de líquido. Los redistribuidores se colocan generalmente a intervalos de
no más de 10 pies (3,1 metros), o 5 diámetros de torre, o lo que sea menor.
La distribución uniforme de la corriente de gas que ingresa también es importante para lograr
buen contacto gas-líquido. Esto se logra, mediante el correcto diseño de los ductos de entrada
del gas las bandejas de soporte que sujetan el material de empacado.
292
FIGURA 9.58 TIPOS DE DISTRIBUIDORES DE LÍQUIDO PARA TORRES EMPACADAS
VERTEDEROS
INGRESO
LÍQUIDO
FUENTE: USEPA (2010)
INGRESO DE
LÍQUIDO
CUERPO DE LA
BOQUILLA
VELETA GIRATORIA
INTERNA
ROCIADO/ATOMIZADO
PATRÓN DE
DEPOSICIÓN
C-DISTRIBUIDOR DE
BOQUILLA TIPO CONO
293
3.2.2.5 Ventajas operacionales de las torres empacadas:
La absorción con placas de impacción consiste de una cámara vertical con placas montadas
horizontalmente dentro de un recipiente hueco. Los depuradores con placas de impacción
operan como dispositivos de recolección de partículas (MP) en contra de la corriente. El líquido
depurador fluye hacia abajo en la torre mientras que la corriente de gas se mueve hacia arriba.
El contacto entre el líquido y el gas cargado de partículas ocurre sobre las placas. Las placas
están dotadas con aberturas que permiten el paso del gas a través de ellas. Algunas placas
están perforadas o tienen ranuras, mientras que las placas más complejas tienen aperturas
parecidas a una válvula (EPA, 1998).
El depurador más sencillo es la placa de tamiz, que tiene perforaciones redondas. En este tipo
de depurador, el líquido fluye sobre las placas y el gas viaja hacia arriba a través de los
agujeros. La velocidad del gas evita que el líquido fluya hacia abajo a través de las
perforaciones. El contacto entre el gas, el líquido y las partículas se logra dentro de la espuma
generada por el gas que pasa a través de la capa de líquido. Las placas más complejas, tales
como las tapas con burbujeadores o las placas deflectoras, introducen un proceso adicional
para recolectar el material particulado. Las tapas con burbujeadores y los deflectores colocados
encima de las perforaciones de la placa, fuerzan al gas a volverse antes de escapar la capa de
líquido. Mientras el gas cambia de dirección para evitar los obstáculos, la mayoría de las
294
partículas no puede hacerlo y es recolectada por impacción sobre las tapas o los deflectores.
Las capas con burbujas y similares también evitan que el líquido fluya hacia abajo por las
perforaciones si el flujo del gas es reducido (EPA, 1998).
En todos los sistemas de absorción con placas de impacción, el líquido depurador fluye a través
de cada placa hacia abajo y al interior de la torre hasta la placa debajo. Después de la placa del
fondo, el líquido y el material particulado (MP) recolectados fluyen hacia fuera por el fondo de la
torre. Los depuradores con placas de impacción se emplean para proporcionar fácil acceso al
operador a cada bandeja, haciéndolas relativamente fáciles de limpiar y mantener. En
consecuencia, los depuradores con placas de impacción son más apropiados para la
recolección de partículas (MP) que los depuradores de lecho empacado. Las partículas
mayores de 1 µm (micra) de diámetro aerodinámico pueden ser recolectadas efectivamente por
medio de depuradores con placas de impacto, pero muchas partículas <1 µm (micra) de
diámetro aerodinámico penetran estos dispositivos.
Los depuradores con placas de impacto son utilizados generalmente en la industria agrícola,
alimenticia, y en las fundiciones de acero gris. La desulfuración de gases de combustión (DGS)
se usa para el control de emisiones de SO 2 a partir de la combustión de carbón y aceite
combustible provenientes de fuentes industriales y de plantas generadoras de electricidad.
Los depuradores por impacto son un tipo de depurador en húmedo utilizado para poner a los
gases de escape en contacto con un absorbente diseñado para remover el SO2. En alguna
ocasión, los depuradores en húmedo han se aplican para emisiones de SO2 que provienen de
procesos de fundición de metales primarios no ferrosos (por ejemplo, cobre, plomo, y aluminio),
y en las plantas de ácido sulfúrico o azufre elemental son los dispositivos de control más
comunes para controlar las altas concentraciones de SO 2 asociadas con estos procesos.
Cuando se usa la absorción para el control de COVS, las torres empacadas son generalmente
más efectivas en costo que las torres de placas de impacto. Sin embargo, en ciertos casos, se
prefiere el diseño con placas de impacto sobre las columnas con torre empacada cuando se
desee el enfriamiento interno, o donde las proporciones bajas del flujo líquido humedecen
inadecuadamente el empacado.
295
3.2.3.3 Eficiencias de remoción o colección
Las eficiencias de recolección de las torres con placas de impacción varían del 50 al 99%,
dependiendo de la aplicación. Este tipo de depurador depende casi exclusivamente en el
impacto por inercia para la recolección de partículas. Por lo tanto, la eficiencia de recolección
disminuye a medida que el tamaño de las partículas disminuye. Los tiempos de residencia
cortos también reducen la eficiencia del depurador para partículas pequeñas. Las eficiencias de
recolección son bajas para las partículas pequeñas (<1µm de diámetro aerodinámico) en estos
depuradores, en consecuencia, no son recomendables para el control de partículas finas (EPA,
1998).
Gases Inorgánicos:
Los fabricantes de equipos de control estiman que las eficiencias de remoción varían del 95 al
99%. Para el control de SO2, las eficiencias de remoción varían del 80 a más del 99%,
dependiendo del tipo de reactivo utilizado y el diseño de la torre de placas. Los diseños
modernos tienen eficiencia de remoción de SO2 mayor del 90%.
Carga de contaminantes:
Los depuradores con placas de impacto son fáciles de limpiar y mantener y no están sujetos a
dañarse como los depuradores de lecho empacado, y por tanto son más apropiados para
controlar material particulado (MP), y no hay limitaciones en la concentración de partículas de
entrada.
Temperatura:
La temperatura del gas de entrada debe ser de 4 a 370°C (40 a 700°F). En general, entre
mayor es la temperatura del gas de entrada, menor es la proporción de absorción, y viceversa.
Las temperaturas más altas pueden conducir a la pérdida de líquido depurador o solvente por
evaporación (EPA, 1996).
Flujo de aire:
Las proporciones del flujo de gas típicas para un depurador con una sola placa de impacto son
de 0.47 a 35 metros cúbicos a condiciones estándares por segundo (m 3/s), es decir (1,000 a
75,000 pies cúbicos por minuto a condiciones estándar (scfm)).
Consideraciones adicionales:
En la remoción de material particulado, los depuradores en húmedo generan residuos en forma
de una pasta aguada. Esto crea la necesidad tanto del tratamiento de aguas residuales como
de la disposición de residuos sólidos.
296
Inicialmente, la pasta aguada es tratada para separar el residuo tóxico del agua. El agua tratada
puede ser recirculada o descargada. Una vez que el agua es removida, el residuo remanente es
un sólido o una pasta aguada. Si el residuo sólido es inerte y no tóxico, por lo general puede ser
confinado en un relleno sanitario. Los residuos tóxicos tienen procedimientos más estrictos para
su disposición. En algunos casos el residuo sólido puede tener valor y puede ser vendido o
reciclado.
En la absorción de gases, el agua el solvente debe ser tratada para remover el contaminante
capturado de la solución. El efluente de la columna puede ser reciclado hacia el sistema y
utilizado de nuevo. Generalmente esto ocurre si el solvente es costoso (por ejemplo, los aceites
de hidrocarburo y las soluciones cáusticas). Inicialmente, la corriente reciclada puede ir a un
sistema de tratamiento de residuos para remover los contaminantes o el producto de la
reacción. Entonces se podrá añadir un líquido depurador de compensación antes de que la
corriente vuelva a entrar en la columna (EPA, 1996).
En la desulfuración de gases (DGS), la pasta aguada se combina con el gas residual cargado
de SO2 para formar una pasta aguada residual al fondo del depurador. El fango es removido del
depurador y, dependiendo del reactivo o absorbente utilizado para reaccionar con el SO 2, el
fango residual que reaccionó es desechado, reciclado o regenerado, o en algunos casos, es un
producto rentable. Para algunas pastas aguadas que producen sulfato y sulfito de calcio, la
oxidación del fango residual resulta en yeso. El yeso es un producto preferido porque puede ser
comercializado y también por sus características superiores de remoción de agua. La mayoría
de los depuradores funcionan sin el paso oxidante y el fango residual debe ser secado y
desechado apropiadamente. Algunas pastas aguadas pueden ser regeneradas y utilizadas de
nuevo, pero pocos de estos sistemas están en uso debido a los altos costos de energía
asociados con la regeneración del reactivo.
Diseñar un dispositivo de control que elimine de más de un contaminante no logra el más alto
control posible para ninguno de los contaminantes controlados que por sí solos. Por esta razón,
los flujos de gas de desecho que contienen contaminantes múltiples (por ejemplo, MP y SO 2, o
MP y gases inorgánicos) son generalmente controlados con dispositivos de control múltiples,
con frecuencia más de un tipo de depurador en húmedo.
En resumen una torre de absorción de bandejas es una columna vertical con una o más
bandejas montadas horizontalmente en el interior para el contacto gas-líquido. La corriente de
gas entra por la parte inferior y fluye hacia arriba, pasando a través de aberturas en las
bandejas. El líquido entra por la parte superior de la torre, y viaja a través de cada bandeja y
luego a través de un tubo de descenso hasta que alcanza la parte inferior de la torre. La
transferencia de masa ocurre en el líquido rociado/atomizado, creado por la velocidad del gas a
través de las aberturas en la bandeja. La figura 9-59 muestra una torre típica de bandejas.
297
FIGURA 9.59 TORRE DE BANDEJA DE IMPACTO
PLACA DE
CHOQUE
SALIDA DEL
GAS
ELIMINADOR DE
HUMEDAD
INGRESO DEL
LÍQUIDO
ORIFICIO
BANDEJA
BAJANTE
INGRESO DE
GAS
Bandejas de impacto.
La corriente de gas pasa a través de orificios en la bandeja de impacto que son generalmente
de 3/16 de pulgada (0,48 cm) de diámetro. Debido a las altas velocidades del gas, el líquido que
pasa a través de la bandeja se atomiza. Las pequeñas ´placas de impacto por encima de cada
orificio se utilizan para mejorar el contacto de gas-líquido inmediatamente encima de la bandeja.
La capa de líquido a través de la bandeja de impacto se mantiene entre 0,75 a 1,5 pulgadas
(01.09 a 03.08 cm) por medio de un rebosadero en el lado de descarga de la bandeja. La
mayoría de las torres de bandejas de impacto tienen dos o tres bandejas en serie.
298
Bandejas de tamiz.
Los orificios en los sistemas de absorción con bandeja de tamiz tienen entre 0,25 y 1 pulgada
(0,64 a 2,5 cm) de diámetro. Debido a estas aberturas relativamente grandes, las bandejas de
tamiz son menos propensas a la acumulación de sólidos y taponamiento de los orificios que las
bandejas de impacto, que tienen orificios más pequeños. La transferencia de masa en la
bandeja de tamiz se produce debido a la transferencia de masa de las burbujas de gas a la
lámina de líquido y de la corriente de gas a las gotas de líquido formadas por encima de los
orificios. Ver figura 9.60A 9.60B.
VERTEDERO
LÍQUIDO
ORIFICIOS DE
FLUJO
VERTEDERO
BAJANTE
BANDEJA DE TAMIZ
299
Bandejas de Tapas/capuchas de burbujeo. La corriente de gas entra en la lámina de
líquido a través de las tapas/capuchas de burbujeo montadas en las bandejas. Este tipo
de unidad puede manejar una amplia serie de tipos de líquidos de gas y sin afectar
negativamente a la eficiencia. Debido casquetes de burbujeo son estanco a los líquidos,
este tipo de bandeja puede utilizar tasas de líquidos muy bajos. Ver figura 9.61
Bandejas de válvula de flotador. La corriente de gas fluye hacia arriba a través de pequeños
agujeros en la bandeja y levanta válvulas de metal o tapas que cubren las aberturas. Las
válvulas están restringidas por las guías que limitan el movimiento vertical. Las tapas elevables
actúan como orificios variables y ajustan la abertura para el flujo de gas proporcional a la tasa
de flujo del gas a través el absorbedor.
Las altas eficiencias de remoción de gases contaminantes, son posibles debido al buen
contacto de gas-líquido que se puede alcanzar en una bandeja. El uso de varias bandejas en
serie también se asegura que la mala distribución de gas-líquido en una sola bandeja no limite
severamente la eficiencia de todo el sistema de absorción. Ver figura 9.62.
300
FIGURA 9.62- BANDEJA DE VÁLVULAS DE FLOTADOR
301
3.2.4. SISTEMAS DE ABSORCIÓN TIPO VENTURI.
Algunos sistemas venturi tienen una pantalla deflectora lateral de tipo garganta ajustable para
regular la velocidad de la corriente de gas que pasa a través de la garganta. Esto permite a la
unidad mantener condiciones favorables para el impacto de partículas a pesar de los cambios
en el flujo de gas a diferentes velocidades de operación del proceso. Hay muchos diseños
comerciales con diferentes de mecanismos de garganta ajustable.
Los absorbedores tipo Venturi normalmente operan con caídas de presión estática que van
desde 10 a 100 pulgadas de columna de agua (2.5 a 25 kPa). La caída de presión necesaria se
determina principalmente con base en la distribución del tamaño de partícula de la corriente de
gas entrante y las necesidades de eliminar partículas. La caída de presión estática no está
directamente relacionada con la capacidad del venturi para absorber contaminantes gaseosos.
En la garganta, las velocidades del gas puede variar entre 100 y 600 pies/seg (30 a 180 m/seg).
Estas altas velocidades son eficaces para el impacto de las partículas en las gotas atomizadas
porque hay tiempo muy limitado para la absorción gaseosa. De hecho, a velocidades normales
en la garganta Venturi, la corriente de gas y las gotitas de líquido están en estrecho contacto
durante periodos de tiempo de menos de 0,002 segundos.
302
FIGURA 9.63 SISTEMA DE ABSORCIÓN TIPO VENTURI
SALIDA DE
GAS
ENTRADA DE
GAS
CABEZAS
DE ROCIADO
ATOMIZACIÓN
DE AGUA
GARGANTA ELIMINADOR
DEL DE HUMEDAD
VENTURI
Este utiliza una boquilla de alta presión que funciona a más de 80 psig. La corriente de líquido
se dirige a la sección de la garganta. El movimiento del líquido crea un efecto de aspiración que
tira de la corriente de gas a través de la unidad de absorción; de esta forma se elimina la
necesidad de un ventilador para mover la corriente de gas. Los aerosoles de alta presión
también forman pequeñas gotas de líquido que proporcionan una gran área de interfaz gas-
líquido para la absorción de los gases. La transferencia de masa se mejora por las condiciones
de alta turbulencia alrededor de las gotas. Sin embargo, la transferencia de masa está limitada
por el tiempo de contacto relativamente corto entre las gotas del líquido y la corriente de gas.
Los Venturi de eyector operan con altas proporciones de líquido a gas (alrededor de 100
galones /1000 pies3). El incremento de la presión estática de la fase gaseosa (incrementa la
presión en el absorbente) por lo general oscila entre 4 y 8 pulgadas de agua (1 a 2 kPa). Sin
embargo, el consumo total de energía es alto debido a los requerimientos de bombeo de
líquidos.
Los Venturi de eyector, se diseñan generalmente para tasas de flujo de gas relativamente
pequeñas. A menudo se utilizan en serie en las instalaciones de producción de ácido. En el
ejemplo siguiente, se utiliza un conjunto de eyectores que se muestran en la figura 9-64 para
concentrar el ácido clorhídrico. El líquido de lavado pasa de eyector en eyector en dirección
opuesta a la de la corriente de gas. Por lo tanto, la corriente de ácido más concentrado está
expuesto a la corriente de gas de entrada, donde la concentración de ácido clorhídrico es más
alto. En esta unidad, un sistema de absorción de lecho empacado/empaquetado se utiliza como
una etapa "pulimiento" para satisfacer las necesidades de control de contaminación del aire.
303
Los sistemas Absorbentes de eyector también se utilizan para algunos tipos de lavadores de
emergencia. Estos depuradores se requieren a menudo para el tratamiento de áreas cerradas
en el caso de la liberación accidental de gases comprimidos, como el amoníaco o el cloro.
INTERCAMBIADOR
DE
CALOR TORRE
EMPACADA
BOMBA
ETAPA DE
PRIMERA SEGUNDA TERCERA
LIMPIEZA
ETAPA ETAPA ETAPA
FINAL
Los depuradores tipo venturi han aplicados en el control de las emisiones de MP proveniente
de calderas de termoeléctricas, industriales, comerciales, e institucionales, que son alimentadas
con carbón, aceite combustible, madera, y residuos líquidos. También han sido aplicadas al
control de fuentes de emisión en las industrias químicas, de productos minerales, madera,
pulpa y papel, de productos de piedra, y manufactura de asfalto; las industrias del plomo,
aluminio, hierro y acero, y acero gris; y a los incineradores municipales de residuos sólidos.
Normalmente, los depuradores tipo venturi son aplicados donde es necesario obtener altas
eficiencias de recolección partículas finas. Por lo tanto, son aplicables para controlar fuentes de
emisión con altas concentraciones de partículas menores de una micra.
Las eficiencias de recolección de los depuradores tipo venturi varían del 70 a más del 99%,
dependiendo de la aplicación. Las eficiencias de recolección son generalmente más altas para
el material particulado (MP) con diámetros aerodinámicos de aproximadamente 0.5 a 5 mm.
Algunos depuradores tipo venturi se diseñan con una garganta ajustable para controlar la
velocidad de la corriente de gas y la caída depresión. El aumento de la eficiencia del depurador
venturi requiere un incremento en la caída de presión lo cual, a su vez, aumenta el consumo de
energía.
304
3.2.4.4 Variables de operación/funcionamiento
Carga de contaminantes:
Las cargas de contaminantes de gas de desecho pueden variar de 1 a 115 gramos por metro
cúbico a condiciones estándar (g/m3) (0.1 a 50 granos por pie cúbico a condiciones estándares
(gr/scf)).
Temperatura:
La temperaturas de entrada suelen estar dentro del rango de 4 a 400°C (40 a 750°F).
Flujo de aire:
Las tasas normales de flujo de gas para un sistema de absorción tipo venturi con una sola
garganta son de 0.2 a 47 metros cúbicos por segundo a condiciones estándar (m3/s), (500 a
100,000 pies cúbicos por minuto a condiciones estándar (scfm)).
Consideraciones adicionales:
En la remoción de material particulado, los depuradores en húmedo generan residuos en forma
de una pasta aguada. Esto crea la necesidad tanto del tratamiento de aguas residuales como
de la disposición de residuos sólidos. Inicialmente, la pasta aguada se trata para separar el
residuo tóxico del agua. El agua tratada puede entonces reutilizarse o desecharse. Una vez
que el agua se remueve, el residuo resultante tendrá forma sólida o de una pasta aguada. Si el
residuo sólido es inerte y no tóxico, por lo general puede ser dispuesto en un relleno sanitario.
Los residuos tóxicos tienen procedimientos más estrictos para su disposición. En algunos casos
el residuo sólido puede tener algún valor y puede ser vendido o reciclado.
305
3.3 OXIDACIÓN
Los sistemas de oxidación se utilizan para destruir los compuestos orgánicos clasificados como
compuestos orgánicos volátiles (COVS) y/o compuestos tóxicos del aire. A temperaturas
suficientemente altas y tiempos de residencia adecuados, esencialmente todos los compuestos
orgánicos pueden ser oxidados para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Compuestos
orgánicos que contienen cloro, flúor, o azufre también forman HCl, HF, Cl2 o SO2.
Los incineradores térmicos pueden ser utilizados para reducir las emisiones provenientes de
casi todas las fuentes de COVS, incluyendo las emisiones de reactores químicos, emisiones de
procesos de destilación, operación con solventes, y operaciones realizadas en hornos y
secadores. Pueden manejar fluctuaciones menores del flujo; sin embargo, las fluctuaciones
excesivas requieren el uso de una tea/antorcha (Ref. EPA, 1992). Su consumo de combustible
es alto, así que las unidades de recuperación son las mejores indicadas para las aplicaciones
en procesos más pequeños con cargas de COVS de moderadas a altas. Los incineradores son
utilizados para controlar los COVS provenientes de una amplia variedad de procesos
industriales incluyendo, a los siguientes:
306
3.3.3 Eficiencias de remoción o colección:
Para corrientes de purga con concentraciones de COVS por debajo de 2000 ppmv, reducen las
velocidades de reacción, disminuye la eficiencia máxima de destrucción de COVS, y se puede
alcanzar una concentración en el ducto de salida del incinerador de 20 ppmv (Ref. EPA, 1992).
Se encontraron que las eficiencias de control de MP para estos procesos varían entre el 79 y el
96% (Ref. EPA, 1998). En el Inventario Nacional para 1990 de la EPA, se reportó que los
incineradores utilizados como dispositivos de control para MP alcanzaban una eficiencia de
control de 25-99% para material particulado de 10 micras (PM-10) o menos de diámetro
aerodinámico en las chimeneas (Ref. EPA, 1998).
EFICIENCIAS
PROCESOS PRODUCTIVO DE
REMOCIÓN
(%)
307
secador térmico para la limpieza del carbón, maquinaria para fabricación de plásticos,
manufactura de lana de fibra de vidrio.
88-95
PRODUCTOS TEXTILES: Plásticos/fibra orgánica sintética (procesos misceláneos).
Carga de contaminantes:
Los incineradores térmicos pueden ser utilizados en un rango bastante amplio de
concentraciones de vapores orgánicos. Por consideraciones de seguridad, la concentración de
orgánicos en el gas de desecho debe ser fundamentalmente menor del límite inflamable inferior
(límite explosivo inferior, o LEI) del compuesto específico que está siendo controlado. Como
regla, se usa un factor de seguridad del 25% del LEI), (Ref. EPA,1991, AWMA, 1992). El gas de
desecho puede ser diluido con aire del ambiente, si fuese necesario, para reducir la
concentración. Teniendo en cuenta los factores económicos, los incineradores térmicos
funcionan mejor a concentraciones de entrada de alrededor de 1500 a 3000 ppmv, porque el
calor de combustión de los gases de hidrocarburo es suficiente para sostener las altas
temperaturas requeridas sin la adición de un costoso combustible auxiliar.
Temperatura:
La mayoría de los incineradores operan a temperaturas más altas que la temperatura de
ignición, por ser una temperatura mínima. La destrucción térmica de la mayoría de los
compuestos orgánicos ocurre entre 590°C y 650°C (1100°F y 1200°F). La mayoría de los
incineradores de desechos son operados entre 980°C a 1200°C (1800°F-2200°F) para asegurar
la destrucción casi completa de los compuestos orgánicos en el gas de desecho (Ref. AWMA,
1992: Air & Waste Management Association - la Asociación para el Manejo de Aire y Residuos
de EE. UU.).
308
Flujo de aire:
Las velocidades habituales de flujo de aire para los incineradores recuperativos son de 0.24-24
metros cúbicos estándar por segundo (m3/s) (500 a 50,000 pies cúbicos estándar por minuto
(Ref. EPA, 1996).
Consideraciones adicionales:
Los incineradores no son generalmente recomendables para controlar gases que contengan
compuestos como halógenos o azufre, debido a la formación de cloruro de hidrógeno, fluoruro
de hidrógeno gaseoso, bióxido de azufre, y otros gases altamente corrosivos. En tales casos se
puede instalar un sistema de tratamiento de gases ácidos de pos-oxidación, dependiendo de la
concentración en la salida. Esto probablemente hace de la incineración una opción no
económica (Ref. EPA, 1996). Los incineradores térmicos son además poco efectivos en costo
para las corrientes de vapor orgánico de baja concentración y de alto flujo (Ref. EPA, 1995).
Los incineradores térmicos no son generalmente tan económicos, como los incineradores
recuperativos o regenerativos, porque no recuperan la energía calorífica residual de los gases
de escape. Este calor se puede utilizar para precalentar el aire de entrada, reduciendo de esta
manera la cantidad de combustible suplementario requerido. Si hay energía calorífica adicional
disponible, puede utilizar para otras necesidades de calentamiento del proceso.
Los sistemas de oxidación para VOCS y control de compuestos tóxicos del aire ahora se
pueden clasificar en dos grupos principales y un número de subgrupos, de acuerdo con los
tipos de reacciones de oxidación utilizados.
309
empaquetados refractarios que almacenan calor. Ambos tipos de intercambiadores de calor
reducen la cantidad de combustible, suplemento necesario para oxidar los contaminantes en la
cámara de combustión. Si la concentración de compuestos orgánicos es suficientemente alta, la
oxidación exotérmica de estos compuestos en la cámara de combustión puede ser suficiente
para mantener la temperatura necesaria en el oxidante sin ningún combustible suplementario
durante el funcionamiento.
Se hace relevancia en las características de diseño y rendimiento que determinan su uso en los
diversos tipos de fuentes de contaminación del aire. Estos cuatro tipos de procesos utilizan
temperaturas muy altas de gas para convertir el material combustible de carbono en dióxido de
carbono (CO2), agua, y otros productos de la combustión. La corriente de gas cargada de
contaminantes se calienta entre 200°F a 300°F (150°C a 260°C) por encima de la temperatura
de auto ignición para oxidar los compuesto orgánicos más difíciles presentes en la corriente de
gas. Estos procesos generalmente operan a temperaturas de gas que van desde 1000°F a más
de 2000°F (540°C a 1.100°C).
Temperaturas:
TEMPERATURA DE
COMPUESTO AUTOIGNICIÓN (°F)
Acetona 870
Acetonitrilo 970
Alcohol isopropílico (AIP) 780
Metanol 878
Metiletilketona (MEK) 759
Tolueno 896
Xileno 867
310
t=
Donde:
Q es el flujo total de los gases calientes en la cámara de combustión. Los ajustes a la tasa de
flujo deben incluir cualquier aire externo añadido a la combustión.
Las necesidades de aire de combustión para el quemador utilizado en los oxidantes térmicos
deben tenerse en cuenta al dimensionar el quemador
La mayoría de los oxidadores térmicos funcionan a temperaturas entre 200°F a 300°F (90°C a
150°C) por encima de la temperatura de auto-ignición del compuesto orgánico a ser quemado.
La destrucción térmica de la mayoría de los compuestos orgánicos se produce entre los 1100°F
y 1200°F (590°C y 650°C). Por lo tanto, la mayoría de los oxidadores térmicos funcionan entre
1300°F a 1600°F (700°C a 870°C).
Turbulencia:
La mezcla adecuada es importante en los procesos de combustión por dos razones. En primer
lugar, se necesita la mezcla del combustible del quemador con aire para asegurar la
combustión completa del combustible. En segundo lugar, los gases residuales que contienen
compuestos orgánicos se deben mezclar completamente con los gases de combustión de los
quemadores para asegurar que toda la corriente de gas residual alcanza las temperaturas de
combustión necesarias.
Existe un número de métodos disponibles para mejorar la mezcla de las corrientes de aire y de
combustión. Algunos de estos incluyen el uso de deflectores refractarios, quemadores de
quema turbulenta o placas deflectoras. Es difícil obtener una mezcla completa. A menos que se
diseñan adecuadamente, muchos de estos dispositivos de mezclado puede crear "puntos
muertos" y reducir las temperaturas de funcionamiento. La Inserción de obstáculos para
aumentar la turbulencia no necesariamente es suficiente.
Tiempo de residencia:
311
provenientes del quemador suplementario o los quemadores principales. Los tiempos de
residencia son por lo general entre 0,3 y 2 segundos. El tiempo de permanencia de los gases
en la cámara de combustión puede calcularse a partir de una simple relación del volumen de la
cámara de combustión con revestimiento refractario y la tasa de flujo volumétrico de los
productos de combustión a través de la cámara.
y la cámara de combustión. Para lograr la combustión completa del combustible (por ejemplo,
gas natural, propano, aceite combustible Nº 2), es necesario suministrar suficiente de oxígeno
en la llama del quemador para convertir todo el carbono a CO2. Esta cantidad de oxígeno se
denomina como la cantidad estequiométrica o teórica. La cantidad estequiométrica de oxígeno
se determina a partir de una ecuación química estequiométrica balanceada que resume las
reacciones de oxidación. Por ejemplo, 1 mol de metano (el mayor componente del gas natural)
requiere 2 moles de oxígeno para la combustión completa.
Si se suministra una cantidad insuficiente de oxígeno (no hay suficiente oxígeno para
combinarse con todo el combustible), la mezcla se denomina como mezcla rica. La combustión
incompleta se produce en estas condiciones. Esto reduce la temperatura máxima de la llama y
crea emisiones carbonáceas. Si se suministra mayor cantidad estequiométrica de oxígeno, la
mezcla se conoce como mezcla pobre. El oxígeno sin reaccionar y nitrógeno que entra con el
aire de combustión arrastran una parte del calor liberado por las reacciones de combustión. En
consecuencia, se reduce la temperatura máxima de la llama. Los altos niveles de oxígeno en la
llama también pueden contribuir a la generación de óxidos de nitrógeno.
A altos excesos de aire, el caudal de gas de los productos de la combustión es alto. Esto es
debido, en parte, al oxígeno sin reaccionar forma parte del flujo de gas de combustión. Sin
embargo, el principal componente de la corriente de gas efluente es el nitrógeno adicional que
entra con el aire de combustión. El nitrógeno forma aproximadamente el 79% de aire ambiente.
Por lo tanto, cuando la necesidad de oxígeno aumenta, una gran cantidad de nitrógeno entra
con el aire de combustión y se incorpora en la corriente de gas de escape. El problema del
tiempo de residencia de la cámara de combustión asociada con altos niveles de exceso de aire
puede ser minimizado mediante el uso de oxígeno presente en la corriente de gas residual. La
mayoría de los gases residuales tienen concentraciones de oxígeno entre el 16% y 20,9%.
Mediante el uso de esta fuente de oxígeno, los tipos de aire de combustión del quemador se
pueden reducir, y el tiempo de permanencia se puede aumentar.
312
Volumen de gases y productos de combustión:
En todos los procesos de combustión a alta temperatura, hay un complejo conjunto de varios
cientos a varios miles de reacciones químicas que ocurren simultáneamente. El resultado de
estas reacciones se representa mediante la siguiente reacción generalizada. Los principales
productos de reacción son el dióxido de carbono y vapor de agua.
Por lo general, el dióxido de azufre (SO2) es el producto de reacción dominante del azufre en el
combustible o los gases residuales. Sin embargo, entre el 0,5% a 2% del total de azufre
también puede formar trióxido de azufre, que finalmente forma ácido sulfúrico en fase de vapor
una vez que la corriente de gas se enfría aproximadamente por debajo de (320°C) 600°F. Para
estimar la necesidad de oxígeno, se supone que todo el azufre forma dióxido de azufre. Las
reacciones que implica la formación de óxidos de nitrógeno se tienen en cuenta en el cálculo
del volumen total de los productos de reacción y la cantidad de oxígeno necesaria.
Si átomos de cloro o de flúor están presentes en el compuesto orgánico que se quema, por lo
general se formarán ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). Sin embargo, si los
compuestos que se están quemando tienen sólo un número limitado de átomos de hidrógeno
por molécula, el gas de cloro puede también formar en la cámara de combustión.
Los átomos de nitrógeno en los compuestos orgánicos (es decir, cianuros o aminas) son
oxidados pueden formar óxidos de nitrógeno (NO y NO2), o se pueden reducir químicamente
para formar nitrógeno molecular. La cantidad de óxidos de nitrógeno formado debido a los
residuos de compuestos orgánicos, es generalmente pequeño en comparación con los óxidos
de nitrógeno formados en la llama del quemador del sistema de oxidación térmico.
313
OXIDADORES TÉRMICOS RECUPERATIVOS
Los oxidantes térmicos son unidades relativamente pesadas debido al revestimiento refractario
de la cámara de combustión. Se necesita este revestimiento para proteger la cubierta del metal
de las altas temperaturas dentro de la cámara.
314
FIGURA 9.65 OXIDADOR TÉRMICO RECUPETATIVO
ENTRADA DE
GAS RESIDUAL
QUEMADOR
DE GASES
REFRACTARIO
INTERCAMBIADOR
DE
CALOR
FUENTE: USEPA (2010)
Los oxidantes térmicos regenerativos tienen mucha más alta eficiencia de recuperación de calor
que las unidades de recuperación. La eficiencia de recuperación de calor de hasta 95% son
posibles. Debido a las altas temperaturas de gas de entrada creados por la recuperación de
calor, se requiere combustible para quemador sólo si las concentraciones de vapor orgánicos
en la corriente de gas son muy bajas. De concentraciones moderadas a altas, el poder calorífico
de los contaminantes de compuestos orgánicos es suficiente para mantener las temperaturas
necesarias en la cámara de combustión. La recuperación de calor de alta eficiencia se consigue
haciendo pasar la corriente de gas de entrada a través de un lecho empacado compuesto de
cerámica. Este lecho se precalienta haciendo pasar los gases de salida de la cámara de
combustión antes de exponer la corriente de gas que entra. Un conjunto de reguladores de flujo
de gas se utiliza para cambiar la entrada y la salida de corrientes de gas a los lechos
apropiados.
315
Es frecuente el uso de al menos tres lechos en un sistema regenerativo. Uno de los lechos se
utiliza para precalentar la corriente de gas de entrada, uno se utiliza para transferir el calor de
combustión de la corriente del gas tratado, y uno está en un ciclo de purga. Se necesita el ciclo
de purga para evitar picos de emisión cada vez que el flujo de gas se invierte a través de los
lechos regeneradores. Sin un ciclo de purga, una porción de la corriente de gas sin tratar sería
liberada inmediatamente después de que se invierte el flujo.
Una ilustración de un sistema convencional se muestra en la Figura 9-66. Esta unidad cuenta
con tres camas paralelas con una cámara de combustión con revestimiento refractario equipada
con dos quemadores de gas. Otro tipo de oxidación térmica regenerativa, un oxidador "sin
llama", se muestra en la Figura 9-67. En este caso, el quemador se utiliza sólo para el
precalentamiento del lecho de cerámica antes de la introducir el vapor orgánico. La corriente de
gas contaminado entra en una cámara de distribución de gas cerca de la parte inferior de la
unidad y es mezclado con aire. La temperatura del lecho de cerámica se mantiene por encima
de la temperatura de auto-ignición del compuesto que está siendo tratado. Una de las ventajas
de este tipo de sistema de combustión es la baja tasa de generación de NOx debido al control
de los picos de temperatura del gas en el lecho empaquetado.
TREN DE COMBUSTIBLE
DESCCARGA AL
QUEMADOR DE
AIRE VENTILADOR DE COMBUSTIÓN
GAS
MEDIO DE
INTERCAMBIO DE
CALOR
VALVULAS DE
RELEVO DE FLUJO VENTILADOR ENTRADA DE
GAS DE PROCESO
Los sistemas oxidantes de lecho empacado sin llama no se utilizan para corrientes de gas que
contienen compuestos órgano-metálicos u órgano-fosforados. Estos contaminantes pueden
formar partículas que se acumula en el lecho empaquetado.
316
FIGURA 9.67 OXIDACIÓN TÉRMICA SIN LLAMA
SALIDA DE
AIRE LIMPIO
ZONA DE
REACCIÓN
AIRE DE
DILUCIÓN
INGRESO
AIRE CONTAMINADO
ZONA DE
MEZCLA
AIRE CONTAMINADO
CON COV
317
Independientemente del tipo de oxidante térmico utilizado, la oxidación de compuestos
halogenados resulta en la formación de compuestos tales como ácido clorhídrico y ácido
fluorhídrico. Estos Compuestos tóxicos del aire (HAPS) se encuentran regulados por la EPA.
Por consiguiente, es necesario incluir absorbedores corriente abajo del oxidante con el fin de
reducir la emisión de estos compuestos
Una alternativa que suple la instalación de un oxidante térmico, es quemar los gases residuales
en una instalación existente o caldera de proceso. Esto evita el costo de capital por adquisición
de los nuevos equipos. Algunas instalaciones y calderas están normalmente están diseñados
para operar con temperaturas en la cámara de combustión mayores a 1800°F (980°C) y con
tiempos de residencia del gas de combustión iguales o mayores a 1 o 2 segundos. Estas
condiciones son similares a las de los oxidantes térmicos.
La corriente de gas residual generalmente se inyecta dentro de la caldera, a una altura cerca de
los principales quemadores y toberas de aire sobre fuego (Figura 9-68). Alternativamente, la
corriente de gas residual puede ser utilizada como parte de la alimentación de aire de
combustión para los quemadores de la caldera. Independientemente de la ubicación de la
inyección, las temperaturas en esta zona se encuentran muy por encima de las temperaturas de
auto-ignición de la mayoría de los compuestos orgánicos. La oxidación se debe completar antes
de que los productos de la combustión pasen por la zona de la cámara de combustión y llegan
a las principales superficies de intercambio de calor (sobre calentadores, recalentadores
convectivos y economizadores) debido a que la temperatura del gas disminuye rápidamente
debido a la transferencia de calor en estas zonas.
GAS
RESIDUAL ECONOMIZADOR
QUEMADOR
CÁMARA DE
COMBUSTIÓN
COMBUSTIBLE
SALIDA DE
AIRE LIMPIO
VENTILADOR
318
temperatura del gas a lo largo de la caldera, podrá ser excedido si el volumen de
gas adicional es grande.
La Figura 9-68 ilustra una caldera típica de pared frontal de combustible líquido o gaseoso. La
combustión de vapor orgánico se completa antes de que la corriente de gas llegue a los bancos
de tubos de intercambio de calor en la parte delantera de la caldera. Los horarios de
funcionamiento de la caldera y el proceso de generación de la corriente de gas son una de las
principales limitaciones para el uso de una caldera para la oxidación de vapor orgánico. La
caldera debe operar dentro de un rango de carga normal de aproximadamente el 40% y el
100% de la carga de diseño con el fin de tener las temperaturas necesarias para la combustión
de vapores orgánicos. Si la tasa de combustión de la caldera fluctúa ampliamente, puede ser
necesario operar quemadores auxiliares en la caldera para mantener las temperaturas
necesarias para la oxidación. Otro factor que limita el uso de las calderas de proceso son los
largos ductos necesarios a menudo para transportar la corriente del gas que contiene los
vapores orgánicos, de la zona de proceso a la zona de la caldera. Estos conductos pueden ser
costosos. Además, algunos de los vapores orgánicos pueden condensarse y acumularse en los
conductos.
Aunque las teas están diseñadas para eliminar los problemas de disposición de gases
residuales, ellas pueden presentar problemas de funcionamiento y seguridad propios; por
ejemplo.
La radiación térmica. El calor que se desprende de sus alrededores puede ser inaceptable.
319
La luz. La luminiscencia de la llama puede ser una molestia si la planta se encuentra cerca
de una zona habitada.
Las teas se utilizan generalmente para corrientes de gases residuales que tienen
concentraciones de vapores orgánicos por encima del límite explosivo superior. El contenido de
calor de los compuestos orgánicos en la corriente de gas de desecho, debe ser por lo general
entre 100 BTU/pie3 a 150 BTU/pie3, para mantener una combustión eficiente. Debe añadirse
combustible al gas residual si está demasiado diluido. Este tipo de sistema se conoce como una
tea de combustión endotérmica
- Teas/antorchas elevadas
Una típica tea elevada se compone de un sistema que primero recoge los gases residuales y
luego los pasa a través de un tanque de aquietamiento para eliminar cualquier líquido. Apaga
llamas se colocan entre el tambor de aquietamiento y la chimenea de la tea para evitar el
retroceso de las llamas dentro del sistema de recolección. La tea/antorcha es esencialmente un
tubo hueco que se puede extender a alturas superiores a 50 metros. El diámetro de la
chimenea de la antorcha determina el volumen de gases residuales que se puede tratar. La
boquilla de la antorcha está ubicada en la cima de la tea y se compone de quemadores y un
sistema para mezclar el aire y el combustible. La boquilla de la antorcha sin humo de una típica
tea elevada se muestra en la Figura 9-69 y 9.70.
Una Combustión sin humo se logra mediante el diseño adecuado de la boquilla de la tea. Las
teas sin humo requieren un sistema que permite la mezcla completa de los gases residuales y
del aire. Una variedad de diseños de las boquillas proporcionan buenas características de
mezclado para un amplio margen de valores de caudal de gases de desecho, mientras
mantengan la posibilidad de sostener una excelente llama. Los chorros de vapor han
demostrado ser una de las maneras más eficaces para mezclar el aire y los gases de desecho.
Un ejemplo de una boquilla diseñada para la inyección de vapor se ilustra en la Figura 9-69.
Adicionalmente para aumentar la turbulencia, la inyección de vapor reduce la presión parcial del
gas residual, reduciendo de este modo las reacciones de polimerización. El vapor de agua
también reacciona con los gases para producir compuestos oxigenados que se queman
fácilmente a temperaturas más bajas y minimizan la polimerización de compuestos orgánicos en
la corriente del gas residual. Por estas razones, el vapor se utiliza para gases residuales que
320
son difíciles de quemar. La dificultades para la combustión puede deberse por la relación en
peso de hidrógeno a carbono en los compuestos orgánicos. Los compuestos con una
proporción de hidrocarburo a carbono de menos de 0,3 Kg (la mayoría de los compuestos
orgánicos) por lo general requieren la inyección de vapor. Las necesidades de vapor oscilan
entre 0,05 y 0,3 kg de vapor por kg de gas residual. El vapor se inyecta automáticamente en
proporción a la tasa de flujo de los gases residuales.
ANILLO DE
PUNTO DE
SALIDA DE
INYECCIÓN DE
GAS RESIDUAL
VAPOR
PILOTO
ANILLO DE
DISTRIBUCIÓN DE
VAPOR
CHIMENEA DE LA
TEA/MECHERO
321
FIGURA 9.70 FOTOGRAFÍA ILUSTRATIVA DE UNA TEA/ANTORCHA ELEVADA
El tamaño de una tea de tierra es directamente proporcional al volumen de los vapores que
debe manejar. Estos equipos de tierra pueden requerir más del doble de las tasas de inyección
de vapor que las teas elevadas. Algunas plantas han incorporado dos diseños: Una tea de
suelo utilizada para operación normal o intermitente y una gran tea/antorcha elevada utilizada
sólo para controlar las descargas de emergencia de grandes cantidades de gases.
322
FIGURA 9.71 TEA/ANTORCHA CUBIERTA SOBRE EL SUELO
323
Ventajas operacionales de la oxidación térmica
Los incineradores son uno de los métodos más efectivos y comprobados para destruir COVS,
con eficiencias hasta del 99.99%. Los incineradores térmicos son la mejor selección cuando se
necesitan altas eficiencias y el gas de desecho está por encima del 20% del límite de explosión
inferior (LEI).
Desventajas operacionales
Los costos de operación de los incineradores térmicos son relativamente altos por los costos del
combustible suplementario. Los incineradores térmicos no son muy bien recomendados para
corrientes con flujo altamente variable debido al reducido tiempo de residencia y al mezclado
deficiente durante condiciones de flujo, los cuales disminuyen la combustión completa. Esto
causa que la temperatura de la cámara de combustión descienda, y de este modo disminuya la
eficiencia de destrucción (Ref. EPA, 1991).
Los incineradores, en general, no son recomendables para controlar gases que contengan
compuestos con halógenos o azufre debido a la formación de gases altamente corrosivos. En
tales casos, se instala un sistema de tratamiento de gases ácidos de post-oxidación,
dependiendo de la concentración en la salida (Ref. EPA, 1996). Los incineradores térmicos
además son generalmente costosos para las corrientes de vapor orgánico de baja
concentración y alto flujo (Ref. EPA, 1995).
Principio de operación
Un catalizador es una sustancia que acelera una reacción química sin sufrir ningún cambio en
sí. En la oxidación catalítica, un gas residual se introduce a través de una capa de catalizador
conocido como lecho. El catalizador provoca la reacción de oxidación a una temperatura mucho
más baja que en la oxidación térmica de fase gaseosa. Un oxidante catalítico en un rango de
600°F a 850°F (320°C a 450°C), puede lograr la misma eficacia que un oxidante térmico que
funciona entre 1000°F y 2000°F (540°C y 1100°C). Debido a las temperaturas de operación
más bajas, a menudo es posible que los oxidantes catalíticos funcionen sin combustible
suplementario, excepto durante el arranque.
324
concentración (10.000 ppm) depende del límite explosivo inferior (LEL) de los compuestos
presentes en la corriente de gas. La principal ventaja de los oxidantes catalíticos sobre
oxidantes térmicos es que las reacciones de oxidación catalítica se producen a temperaturas
considerablemente más bajas que las reacciones de oxidación térmica. Las necesidades de
combustible suplementario son bajas, especialmente cuando la corriente de gas contaminado
tiene un alto contenido de vapor orgánico que sirve como "combustible". Debido a las bajas
temperaturas del gas a tratar, por lo general las cámaras de combustión no necesitan
recubrimiento refractario, en consecuencia se reduce el peso de la unidad.
Las principales desventajas de oxidantes catalíticos son el costo de los catalizadores que son
caros y problemas de rendimiento relacionados con el deterioro físico y químico del lecho del
catalizador. Los productos químicos que reaccionan irremediablemente con el catalizador
conllevan a la necesidad de reemplazar regularmente el lecho de catalizador. Los materiales
que cubren/enmascaran la superficie del catalizador dan lugar a la limpieza irremediable de los
elementos catalizadores.
Las unidades catalíticas tienen tiempos de "calentamiento" similares a las unidades térmicas. El
tiempo necesario para calentar el lecho de catalizador es aproximadamente igual a la necesaria
para precalentar el material refractario de un oxidante térmico. Por consiguiente, las unidades
catalíticas también están sujetas a problemas de emisión de los procesos que tienen ciclos de
arranque y apagado frecuentes.
Campo de aplicación
Los incineradores catalíticos pueden ser utilizados para reducir las emisiones provenientes de
una variedad de fuentes estacionarias. Los procesos de evaporación de solventes asociados
con las operaciones de recubrimiento de superficies e imprenta son una fuente principal de
emisiones de COVS, y la incineración catalítica es utilizada ampliamente por muchas de éstas
industrias. Los incineradores catalíticos también son utilizados para controlar las emisiones de
las siguientes fuentes:
325
Procesos de fabricación de caucho y polímeros
Fabricación de fibras de poliestireno, polietileno y poliéster
Secadores de barnices para madera
La tabla siguiente presenta un análisis detallado de los rangos de eficiencia de control de PM-
10 por industria de los incineradores catalíticos reportados (EPA, 1996). La eficiencia de control
de COVS reportada para estos dispositivos varió dentro de un rango de 0 a 99.9%, sin
embargo, se supone que los reportes de eficiencias más altas (mayores del 99%) son
atribuibles a los incineradores térmicos. Estos rangos de eficiencia de control son grandes
porque incluyen a las instalaciones que no poseen emisiones de COVS y controlan únicamente
MP, tanto como las instalaciones que poseen emisiones bajas de MP y se preocupan ante todo
por controlar COVS (EPA, 1998).
EFICIENCIAS
PROCESOS PRODUCTIVO DE
REMOCIÓN
(%)
326
secador térmico para la limpieza del carbón, maquinaria para fabricación de plásticos,
manufactura de lana de fibra de vidrio.
88-95
PRODUCTOS TEXTILES: Plásticos/fibra orgánica sintética (procesos misceláneos).
Variables de operación/funcionamiento
Carga de contaminantes:
Los incineradores catalíticos pueden ser y han sido utilizados efectivamente a bajas cargas
de entrada; hasta por debajo de 1 parte por millón por volumen (ppmv) o menos (EPA,
1995). Tal como con los incineradores térmicos y recuperativos, por consideraciones de
seguridad, la concentración máxima de sustancias orgánicas en el gas de desecho debe ser
sustancialmente menor del límite inflamable inferior (Límite Explosivo Inferior, o LEI) del
compuesto específico que se está controlando. Como regla, un factor de seguridad del 25%
del LEI es utilizado (EPA, 1991; AWMA, 1992). El gas de desecho puede ser diluido con aíre
del ambiente, si fuera necesario, para reducir la concentración.
Temperatura:
Los catalizadores en los incineradores catalíticos causan que la reacción de oxidación
ocurra a una temperatura menor de la que se requiere para la ignición térmica. El gas de
desecho es calentado por quemadores auxiliares a aproximadamente 320°C a 430°C
(600°F a 800°) antes de entrar al lecho catalítico (AWMA, 1992: Air & Waste Management
Association - la Asociación para el Manejo de Aíre y Residuos de EE. UU.). La temperatura
máxima de escape de diseño del catalizador es normalmente de 540°-675°C (1000° -
1250°F).
327
Flujo de aire:
Las velocidades de flujo de aíre para los incineradores catalíticos modulares son de 0.33 a
24 metros cúbicos por segundo a condiciones estándar (m 3/s) (700 a 50,000 scfm) (EPA,
1996).
Consideraciones adicionales:
Las características de la corriente de entrada deben ser evaluadas en detalle, por la
sensibilidad de los incineradores catalíticos a las condiciones del flujo de la corriente de
entrada de los COV, lo que puede causar la desactivación del catalizador (EPA, 1992).
INTERCAMBIADOR
DE
CALOR RECUPERATIVO
CATALIZADOR VENTILADOR
INGRESO GAS
RESIDUAL
QUEMADOR
328
Las reacciones de combustión exotérmica que se producen cuando la corriente de gas pasa a
través del lecho de catalizador, aumentan la temperatura del gas entre 50°F a 300°F (10°C a
150°C). La corriente de gas luego pasa a través del lado del gas caliente del intercambiador de
calor recuperativo y se descarga a la atmósfera.
Los catalizadores se insertan sobre la superficie de un soporte tal como alúmina que está
adosada a una estructura de soporte. El material de soporte está dispuesto en forma de matriz
que proporciona una gran área superficial, baja caída de presión, flujo uniforme del gas de
desecho a través del lecho de catalizador, y una superficie estructuralmente estable.
Las estructuras que proporcionan estas características son matrices de panal de abeja, rejillas,
o mallas. La Figura 9-74 muestra un típico módulo de panal.
329
FIGURA 9.75 SECCIÓN DE UNA CELDA DE CATALIZADOR
SUBSTRATO
CELDA
REVESTIMIENTO
CATALIZADOR
Los Compuestos usados como catalizadores típicos incluyen (1) metales preciosos tales como
platino, paladio y rodio, y (2) óxidos metálicos tales como óxido de cromo, óxido de manganeso,
y óxido de cobalto. Los óxidos metálicos se utilizan para los compuestos halogenados debido a
que el cloro y flúor pueden desactivar los catalizadores de metales preciosos.
El lecho del catalizador es el principal elemento que contribuye a la caída de presión estática a
través del sistema de oxidación. Caídas normales de presión estática registran valores entre 2 y
8 pulgadas de agua (0,5 y 2,0 kPa.). Para superar la resistencia al flujo de gas, a la resistencia
al flujo de gas en el intercambiador de calor, y la resistencia al flujo del gas por la campana o
del sistema de ventilación, es indispensable el empleo de un ventilador centrífugo.
330
Los oxidantes catalíticos generalmente no pueden ser utilizados con eficacia en corrientes de
gases residuales que contienen altas concentraciones de material particulado. El material
particulado que se deposita sobre la superficie del catalizador bloquea el acceso de los
compuestos orgánicos. El recubrimiento de la superficie del catalizador se conoce como
ensuciamiento del catalizador. Gotas de petróleo también pueden contaminar el lecho de
catalizador a menos que se vaporicen en la sección de precalentamiento. Con la limpieza y el
lavado del catalizador periódicamente, se puede lograr una restauración de más del 90% de su
actividad.
Ciertos metales pueden reaccionar o formar aleaciones de modo irreversible con el catalizador,
haciendo que éste se inactive. La desactivación de esta manera se denomina envenenamiento
del catalizador. Los venenos de catalizador se pueden dividir en dos categorías: (1) venenos de
acción rápida, que incluyen el fósforo, el bismuto, el arsénico, el antimonio y el mercurio, y (2)
venenos de acción lenta, que incluyen el hierro, el plomo, el estaño, y siliconas. Los
catalizadores son más tolerantes de los venenos de acción lenta, sobre todo a temperaturas
inferiores a (540°C) 1000°F. A temperaturas suficientemente altas (es decir, 1.000°F), incluso el
cobre y el hierro son capaces de formar aleaciones con metales preciosos tales como el platino,
reduciendo de este modo su actividad.
Todos los catalizadores se deterioran con el uso normal. La pérdida gradual del material
catalizador puede ocurrir a partir de la erosión, el desgaste y la vaporización. Las altas
temperaturas también pueden acelerar la desactivación del catalizador. La pérdida de actividad
debido a la alta temperatura se conoce como envejecimiento térmico. Esto resulta en la pérdida
muy rápida de la actividad del catalizador y es causada principalmente por la sinterización del
material de soporte del catalizador. Conceptualmente, la sinterización implica la fusión de los
empaques de goma del soporte. Mientras esto ocurre, parte del catalizador precipitado es
atrapado debajo de la superficie del material de soporte y por lo tanto, ya no participa en las
reacciones catalíticas.
La temperatura también puede causar la volatilización del catalizador del material de soporte y
el daño al intercambiador de calor recuperativo. La vida media de un catalizador es de 2 a 5
331
años. Como regla general, la vida útil de un catalizador es más alta para las unidades que
operan a baja temperatura.
Desventajas operacionales
3.4 CONDENSACIÓN
Los sistemas de control por condensación se pueden dividir en dos categorías de acuerdo con
las temperaturas de funcionamiento. Los condensadores convencionales operan entre 40°F a
80°F (4°C a 25°C) usando agua fria. Los sistemas de refrigeración y criogénicos operan en un
rango de -50°F a -150°F (-45° C a -100°C). En algunos casos, las unidades criogénicas pueden
operar tan bajo como -320°F (-200°C). Debido a las temperaturas más bajas en los equipos de
refrigeración y criogénicos, la eficiencia de eliminación es mucho mayor que en los
condensadores convencionales, sin embargo, estas unidades son considerablemente más
complejas y más costosas.
332
separar un gran número de compuestos a partir del condensado. Las corrientes de gas tratados
en los sistemas de condensación por lo general tienen bajas cargas de partículas.
Los condensadores de contacto son equipos simples, como las torres de rociado/aspersión o
eyectores de chorros de agua. Estos dispositivos llevan normalmente agua como refrigerante,
en contacto directo con los vapores como se ilustra en la Figura 9-76. Si el vapor es soluble en
el refrigerante, también se produce la absorción, incrementando de la cantidad de contaminante
que puede eliminarse bajo las condiciones de operación del equipo.
333
FIGURA 9.76 CONDENSADOR DE CONTACTO DIRECTO
ELIMINADOR DE
HUMEDAD/NIEBLA
BOQUILLAS DE
ASPERSIÓN DE AGUA
INGRESO DE
VAPOR
Las principales ventajas de los condensadores de contacto son su flexibilidad y bajo costo. La
principal desventaja es la mezcla del agua y el condensado orgánico, lo que aumenta los costes
de tratamiento de aguas residuales o los costos de recuperación de compuestos orgánicos.
334
FIGURA 9.77 CONDENSADOR DE EYECTOR/CONTACTO
INGRESO
CORRIENTE DE GAS
CONDENSABLE
BOQUILLA DE
ALTA PRESIÓN
DESCARGA
Condensadores de Superficie
La corriente de refrigerante fluye a través de los tubos paralelos, mientras que la corriente de
aire cargada de vapor orgánico pasa entre la carcasa exterior y los tubos. La unidad se
denomina “de un paso”, porque la corriente de gas de vapor orgánico hace una sola pasada en
el lado de la carcasa del intercambiador. El intercambiador de un solo paso no se utiliza
generalmente, ya que requiere un gran número de tubos y bajas velocidades de gas a través
del intercambiador para proporcionar la transferencia de calor adecuada. Para mejorar de la
transferencia de calor se puede lograr mediante el uso de un sistema de multipasos, de tubos
más cortos, y velocidades de gas más altas a través del intercambiador.
335
FIGURA 9.78 CONDENSADOR DE UN PASO
BAFLES
CANAL DE REVERSIÓN
CANAL DE ENTRADA
CUBIERTA REMOVIBLE
SALIDA DEL
REFRIGERANTE
La Figura 9-79 ilustra un intercambiador de calor 1-2 de múltiples pasadas. El primer dígito se
refiere al número de pasadas que el vapor efectúa en el lado de la carcasa, y el segundo dígito
indica el número de pasadas por los tubos hecho por el líquido refrigerante. Este diseño
proporciona un mejor rendimiento que el intercambiador de un solo paso. Un intercambiador de
calor 2-4 (no mostrado) es capaz de lograr altas velocidades de gas y una mayor transferencia
de calor que el intercambiador de calor 1-2 mostrado en la Figura 9-78. La adición de más
pasos tiene desventajas: la construcción intercambiador es más complicado, las pérdidas por
336
fricción se incrementa debido a las velocidades más altas, y las pérdidas de entrada y de salida
se multiplican.
INGRESO DE
VAPOR
CONDENSABLE
SALIDA DE VAPOR
ENTRADA DE NO CONDENSABLE
REFRIGERANTE CANAL DE
TUBOS INVERSIÓN
SIN COSTURA
SALIDA DE
SALIDA DE DEFLECTORES
CONDENSADO
REFRIGERANTE
Los condensadores de aire pueden utilizarse en situaciones en las que el agua no está
disponible, o el tratamiento de la corriente de agua es muy caro. Debido a la limitada capacidad
de calor del aire, los condensadores que utilizan aire deben ser considerablemente mayor que
los que utilizan agua.
Los intercambiadores de calor con superficies extendidas se pueden utilizar para ahorrar
espacio y reducir el costo del equipo. En estas unidades, el área exterior del tubo se multiplica o
amplía por la adición de aletas o discos. La Figura 9-80 muestra los tipos de tubos con aletas.
En los condensadores de superficie extendida, el vapor se condensa en el interior del tubo,
mientras que el aire fluye alrededor del exterior, en contacto con las superficies extendidas.
337
FIGURA 9-80 TIPOS DE TUBOS CON SUPERFIE EXTENDIDA
CONDENSADOR DE
REFRIGERANTE
UNIDAD
DE
REFRIGERACIÓN
AIRE COMPRESOR PARA EL
VÁLVULA REFRIGERANTE
VENTILADOR
LÍQUIDO VAPOR
REFRIGERANTE REFRIGERANTE
EVAPORADOR DE
CÁMARA REFRIGERANTE
DE
CONTACTO
INGRESO DE
SALIDA DEL GAS
VAPOR
CONDENSADO
ORGÁNICO
338
Un sistema de refrigeración de dos etapas para la recuperación de COV de una corriente de
gas que también contiene cantidades apreciables de vapor de agua se muestra en la Figura 9-
82. La corriente de gas de entrada pasa por un pre-condensador donde se enfría a
aproximadamente 40ºF (4ºC) con el fin de condensar la mayor parte del agua. La presión de
vapor del agua a 40°F es 0,12 psi, que corresponde a un nivel de agua de aproximadamente
0.005 lbm (libras mol) de agua por lbm de aire. Mediante la eliminación del vapor de agua en la
primera etapa, la acumulación de escarcha/hielo adherida en las superficies del intercambiador
de calor de la cámara principal se reduce al mínimo.
La segunda etapa (cámara principal) opera a una temperatura más baja, entre -50°F a -150°F (-
45°C a -100°C). El refrigerante para esta cámara es suministrado por un compresor separado.
Los sistemas de tipo cascada se utilizan a menudo cuando se necesitan temperaturas
extremadamente bajas. Las cámaras individuales están interconectadas de modo que una
unidad se puede usar para expulsar el calor retirado de otra unidad. Diferentes refrigerantes se
pueden utilizar en las diferentes unidades interconectadas de refrigeración.
UNIDAD DE UNIDAD DE
REFRIGERACIÓN REFRIGERACIÓN
No 1 No 2
REFRIGERANTE REFRIGERANTE
No 1 No 2
INGRESO DE
VAPOR
ORGÁNICO
PRECONDENSADOR
CÁMARA
VENTEO A LA
PRINCIPAL
ATMÓSFERA
AGUA
CONDENSADA
CONDENSADO
ORGÁNICO
339
3.4.2.3.- Sistemas Criogénicos
Los equipos de control criogénicos utilizan gases licuados, tales como nitrógeno o el dióxido de
carbono, para enfriar las corrientes de gas residual a temperaturas cercanas al punto de
congelación de los solventes. Las temperaturas extremadamente frías que van desde -100°F a
-320°F (-70°C a -200°C) condensan cantidades mucho más grandes de compuestos orgánicos
volátiles. Estos sistemas son relativamente simples porque no requieren ningún sistema de
refrigeración, y el gas licuado utilizado para el control de COV sencillamente es ventilado a la
atmósfera. Los sistemas criogénicos requieren una instalación para recibir y almacenar el gas
licuado. Hay tres tipos generales de sistemas criogénicos:
Como resultado de las temperaturas extremadamente bajas en la superficie del nitrógeno (N2)
contenido en los tubos, es posible que los compuestos orgánicos se acumulen como hielo o
escarcha en las superficies exteriores de la tubos. Estas capas de hielo pueden reducir la
eficiencia de transferencia de calor y aumentan significativamente la caída de presión estática
en el intercambiador. Para evitar este problema, puede ser necesario operar un conjunto en
paralelo de intercambiadores de calor. Uno de los intercambiadores de calor puede estar en un
ciclo de calor/descongelación mientras que el otro está en servicio para el control de los COV.
340
FIGURA 9.83 INTERCAMBIADOR DE CALOR SIMPLE, SISTEMA CRIOGÉNICO DE
CONTACTO INDIRECTO, PARA RECUPERACIÓN DE SOLVENTES ORGÁNICOS
La tasa de flujo del fluido de intercambio de calor, se controla para mantener una temperatura
de la corriente de COV justo por encima del punto de congelamiento del compuesto orgánico.
Esto reduce la frecuencia de descongelamiento necesaria para mantener la adecuada eficiencia
de intercambio de calor, aunque todavía puede ser necesario el descongelamiento ocasional
debido a la presencia de humedad en la corriente de gas cargada de COV.
La capacidad del sistema intercambiador de calor depende del tamaño del intercambiador. Los
sistemas intercambiadores de calor duales son generalmente usados en corrientes de gas de
menos de 5,000 pies3/min.
341
FIGURA 9.84 INTERCAMBIADOR DE CALOR DUAL, SISTEMA CRIOGÉNICO DE
CONTACTO INDIRECTO, PARA RECUPERACIÓN DE SOLVENTES ORGÁNICOS
RECIRCULACIÓN
DEL LÍQUIDO DE
INTERCAMBIO DE
CALOR
ESCAPE AL
AIRE
VENTEO DE
NITRÓGENO
AL AIRE
VÁLVULA
DE CONTROL
CONDENSADO
BOMBA
En los sistemas de contacto directo, la corriente de gas cargada de COV entra en contacto
directo con la atomización de gotitas líquidas de nitrógeno (N2). Estos sistemas evitan el
problema de la acumulación de hielo/escarcha porque no hay superficies sometidas a
temperaturas extremadamente bajas. La temperatura del gas de salida es controlada por la tasa
de flujo del gas licuado. Un diagrama de flujo típico se ilustra la figura 9-85.
342
contacto directo debe operar a una temperatura más baja que un condensador de contacto
indirecto con el fin de lograr la misma eficiencia de eliminación de COV.
La necesidad de gas licuado en los sistemas de contacto directo, varía con la concentración de
vapores orgánicos en la corriente de gas admitida en el sistema. Si hay concentraciones de
vapores orgánicos menores de 10.000 ppm, la necesidad de gas licuado puede ser de más de
20 libras por libra de vapor orgánico tratado. A concentraciones mayores de 100.000 ppm, la
necesidad de gas licuado se reduce a menos de 5 libras por libra de vapor orgánico. Por esta
razón, los sistemas criogénicos se utilizan principalmente para aplicaciones de recuperación de
vaporen el que los vapores orgánicos tienen altas concentraciones.
VENTEO A LA
ATMÓSFERA
(GAS TRATADO + NITRÓGENO)
TANQUE DE
NITRÓGENO
(N2)
CORRIENTE DE AIRE Y
VAPOR ORGÁNICO
VÁLVULA
DE
CONTROL
CONDENSADO
343
En décadas pasadas, los esfuerzos para controlar el NOX, se enfocó principalmente en las
modificaciones del sistema de combustión que limitan la formación de las emisiones. Estas
modificaciones de diseño han sido muy exitosas para muchas fuentes, como turbinas a gas y
las calderas a gas y de aceite combustible. También existe una mayor necesidad de
incrementar los controles de NOX para cierto tipo de fuentes de emisión. En consecuencia, una
variedad de dispositivos y sistemas de control adicionales se han desarrollado para su uso,
además de las modificaciones del sistema de combustión.
Las emisiones de NOX se forman por tres procesos químicos complejos que ocurren durante la
combustión: (1) fijación térmica del nitrógeno molecular, (2) oxidación del nitrógeno ligado
orgánicamente en el combustible, y (3) formación de NOx debido a la presencia de compuestos
orgánicos parcialmente oxidados presentes dentro de la flama/llama. Estos tres mecanismos
separados de reacción son generalmente denominados respectivamente, como: térmico, del
combustible y NOX puntual.
En un proceso de combustión cuando los combustibles fósiles se queman con el aire, parte del
oxígeno(O2) y nitrógeno (N2) se combinan para formar óxido nítrico y dióxido de nitrógeno en
las zonas de la llama del quemador a alta temperatura. Hay un gran número de reacciones
implicadas en la formación del óxido nítrico, que se originan mediante el mecanismo de
Zeldovich. La ecuación No 1, indica el resultado de estas reacciones químicas simultáneas que
interactúan entre sí.
N2 + O2 ↔ 2 NO (1)
NO + ½ O2 ↔ NO2 (2)
Los principales factores que afectan a la cantidad de NOx formado por fijación térmica son: (1)
la temperatura de la llama, (2) el tiempo de residencia de los gases de combustión en la zona
de máxima temperatura de la llama, y (3) la cantidad de oxígeno presente en la zona de la
temperatura pico de la llama. En algunos procesos de combustión, las temperaturas máximas
de la llama pueden exceder (1370°C) 2500°F. A estas altas temperaturas, el NO se forma en
grandes cantidades (a veces más de 1.000 ppm).El tiempo de residencia a esta temperatura
pico es generalmente demasiado corto para que una fracción apreciable (por lo general menos
de 5%) del NO sea oxidado a NO2.
344
La formación de NOX térmico puede reducirse de tres maneras: (1) reducción de la
concentración de oxígeno en la zona de máxima temperatura, (2) la reducción de la
temperatura máxima de la llama, y/o (3) la reducción del tiempo de residencia de los gases de
combustión en el pico de temperatura. Estas se llevan a cabo por diversas técnicas de
modificación de la combustión tales como el uso de bajo exceso de aire, la combustión por
etapas, la reducción de precalentamiento del aire, o de la recirculación de los gases de
combustión.
Combustibles, tales como carbón y aceite pesado, tienen un alto contenido de nitrógeno, de
aproximadamente el 20% a 60% del nitrógeno ligado al combustible, que es oxidado. Las
concentraciones pueden variar desde menos de 0.5% a más de 2%. A medida que el contenido
de nitrógeno del combustible aumenta, la fracción de nitrógeno del combustible que se
convierte a NOX a menudo disminuye. La tasa de formación de NOX debido al nitrógeno del
combustible es fuertemente afectada por la concentración local de oxígeno presente en la llama
y por la velocidad de mezcla del combustible y el aire. Así como con el NOX térmico, el NOX del
combustible está dominado por las condiciones locales de combustión.
Una forma de reducir las emisiones de NOX del combustible, es reducir el contenido de
nitrógeno en el combustible. Esto no siempre es posible; por lo tanto, las técnicas de
modificación de combustión se utilizan para reducirlas emisiones de NOX. Estas incluyen la
combinación del uso de bajo exceso de aire, el diseño de quemadores de bajo NOX, la
combustión por etapas y/o el precalentamiento del aire (precalentamiento de aire secundario).
El NOX también se puede formar debido a la reacción del nitrógeno molecular con los radicales
libres, tales como el HCN, NH, y N2 presente en la llama del quemador. Estas reacciones no
son afectadas por la temperatura pico del gas. Por lo tanto, las modificaciones en la combustión
no tienen una fuerte influencia en la formación de NOX por este mecanismo
Los mecanismos de control utilizados para reducir al mínimo las emisiones de NOX de procesos
de combustión de fuentes fijas se pueden dividir en tres categorías:(1) modificación de la
combustión, (2) Adición de sistemas de control, y (3) cambio de combustible. La modificación de
345
la combustión es evitar la emisión de NOX mediante la creación de condiciones que inhiben las
reacciones de formación de NOX, y permite que este no se reduzca de nuevo a nitrógeno
molecular (N2), mientras que los gases permanecen en la zona de alta temperatura del horno.
La adición de sistemas de control consiste en inyectar un reactivo como amoniaco o urea para
reducir químicamente el NOX a nitrógeno molecular, en el área del proceso de combustión
corriente abajo del horno. El cambio de combustible implica el uso de un combustible que tiene
bajas tasas de generación de NOX debido a sus características de combustión o al contenido
de nitrógeno en el combustible.
Los primeros esfuerzos para controlar los óxidos de nitrógeno en las instalaciones de
producción y calderas industriales condujeron a modificaciones de la combustión. Hay cambios
en el equipo para combustión, del combustible y las condiciones de operación, para suprimir la
formación de los óxidos de nitrógeno. Hay cinco categorías principales de técnicas de
modificación de la combustión:
En los sistemas de combustión, se necesita una cierta cantidad de exceso de aire para
asegurar la combustión completa del combustible. En general, lo más fácil es mezclar el aire
con el combustible con menos exceso de aire. La práctica de bajos excesos de aire, reducen
las emisiones de NOX mediante la reducción de las concentraciones de oxígeno en la porción
de la llama del quemador donde las temperaturas de los gases están en un punto máximo. Esto
inhibe las reacciones responsables del NOX tanto térmico como del combustible. El proceso de
usar bajo exceso de aire es fácil de implementar y, de hecho aumenta ligeramente la eficiencia
del horno.
346
carbón pulverizado, la capacidad de disminuir los niveles de exceso de aire depende de las
características de diseño de los quemadores, la de la calidad del carbón, y la variación de la
carga. La operación con bajo exceso de aire no es recomendada para procesos, tales como
incineradores de residuos y calderas con alimentadores mecánicos de madera, residuos carbón
como el stoker (alimentador de carbón granulado) o carboyet (alimentador de carbón
pulverizado). En estos casos, se necesitan altos excesos de aire para quemar el combustible de
forma adecuada en las rejillas.
Una Reducción en promedio del 15% y el 30% de NOX se puede lograr en las calderas de gas
y de aceite combustible, cuando el exceso de aire se reduce entre 2% y el 7%. Reducciones
promedio de NOX de alrededor del 30% se logran en calderas de carbón, si el exceso de aire
se reduce al 20%. Ver figura 9.86A y 9.86B
INGRESO DE
AIRE Y COMBUSTIBLE
INGRESO DE
AIRE Y COMBUSTIBLE
Existen algunas limitaciones reales se opera con bajos excesos de aire. Excesos de aire muy
bajos puede producir un incremento de las emisiones de partículas y monóxido de carbono, y
347
acumulación de hollín y formación de escoria en la superficie de los tubos de la caldera. Esto se
indica mediante las curvas de rendimiento general mostrados en la Figura9-87.
MONÓXIDO DE
CARBONO
COMPUESTOS ORGÁNICOS
PARCIALMENTE OXIDADOS
CONCENTRACIÓN
CONCENTRACIÓN DE
OXÍGENO
La combustión fuera de estequiometria es una técnica eficaz para el control de NOX tanto
térmica como del combustible, debido a su capacidad de controlar la mezcla de combustible con
el aire de combustión. La eficiencia de reducción de NOX depende de un buen funcionamiento
del quemador para evitar ensuciar los tubos de la caldera, las emisiones de hidrocarburos no
quemados, y las pobres características de ignición, que en ocasiones se producen en
operaciones de calderas con condiciones excesivamente ricas en combustible. Corrosión de los
348
tubos de la caldera en el lado del fuego puede ocurrir cuando se quema carbón o algunos
aceites pesados bajo condiciones de combustión fuera de estequiometria.
La combustión por etapas se logra con el uso de puertos de aire sobre fuego (abreviado como
OFA). Estas son boquillas de inyección de aire separadas y ubicadas por encima de los
quemadores (ver las Figuras 9-88 y 9.88 B). Los quemadores funcionan con una mezcla rica en
combustible, y los puertos de aire sobre fuego mantienen el resto de la combustión.
SUPERCALENTADORES
QUEMADORES
OPERADOS CON
MEZCLA RICA
AIRE SECUNDARIO
PARA EL
PRECALENTADOR DE AIRE
CARBÓN PULVERIZADO
TRANSPORTADO CON AIRE
PRIMARIO
AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO
AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO
PARED DE MOLÉCULA DE
FUEGO ÓXIDO NÍTRICO (NO)
349
En algunas calderas, parte de los quemadores funcionan con mezcla rica en combustible, y
otros son operados con mezcla rica en aire en una configuración escalonada denominada como
quemado parcial. Cuando algunos quemadores funcionan sólo con aire, esta modificación se
llama quemadores fuera de servicio (abreviado BOOS) como se ve en la figura 9.89.
AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO
SOLO AIRE
AIRE SECUNDARIO
AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO
La recirculación de los gases de combustión (FGR) se utiliza para reducir las emisiones de NOX
térmicos de grandes calderas de aceite combustible, gas y de carbón. Una parte (10% a 30%)
de los gases de escape de combustión se recicla de nuevo en la cámara de combustión
principal, (ver figura 9.90). Con el fin de que la recirculación (RGF) sea eficaz para reducir las
350
emisiones de NOX, el gas debe ingresar directamente en la zona de combustión. Este gas
recirculado disminuye la temperatura de la llama y diluye el contenido de oxígeno de aire de
combustión.
La reducción de NOX de aproximadamente el 40% a 50% se logra con recirculación del 20% a
30% de los gases de escape en las calderas de gas y aceite combustible. Cuando se tienen
altas tasas de recirculación (aproximadamente 30%), la llama puede llegar a ser inestable, lo
que aumenta el monóxido de carbono y las emisiones de compuestos orgánicos parcialmente
oxidados.
VENTILADOR DE
RECIRCULACIÓN DE
GASES
SUPERCALENTADORES
GAS DE COMBUSTIÓN
PARA EL
ECONOMIZADOR
AIRE SOBRE FUEGO
QUEMADORES
OPERADOS CON
MEZCLA RICA
AIRE SECUNDARIO
PARA EL
PRECALENTADOR DE AIRE
CARBÓN PULVERIZADO
TRANSPORTADO CON AIRE
PRIMARIO
351
3.5.2.4 Quemadores de bajo NOX
Los quemadores de bajo NOx han sido construidos por un gran número de empresas
fabricantes para reducir las emisiones de NOX. Los quemadores controlan la mezcla de
combustible y aire en un proceso que mantiene la temperatura de la llama baja y disipa el calor
rápidamente. Algunos quemadores se diseñan para controlar la forma de la llama con el fin de
minimizar la reacción del nitrógeno y el oxígeno a máxima temperatura. Otros diseños tienen
regiones ricas en combustible y ricas en aire para reducir la temperatura de la llama y la
disponibilidad de oxígeno.
El quemador de doble registro de bajo NOX se muestra en la Figura 9.91. La mezcla de carbón
pulverizado y aire primario se controla para retrasar ligeramente la combustión del combustible.
El resto del aire de combustión (aire secundario) se introduce a través de dos zonas de aire
concéntricas que rodean la boquilla de carbón. La llama producida por un quemador de bajo
NOX es alargada en comparación con la llama intensa y corta producida en un quemador
convencional. La temperatura máxima en la llama se reduce, minimizando así las emisiones de
NOX térmicos, y la disponibilidad de oxígeno en la llama es menor, lo que reduce las emisiones
de NOX del combustible.
La mayoría de los quemadores de bajo NOX han demostrado eficiencias de reducción de NOx
del 25% a 40%.Sin embargo, los fabricantes reportan eficiencias de más del 60% en gran
cantidad de equipos.
Recientes mejoras con detectores de llama permiten un mayor rendimiento de los quemadores
de bajo NOX y modificación de la combustión. Anteriormente, se utilizaron estos escáneres para
cerrar rápidamente el flujo de combustible en el quemador en el caso de que la llama se
apague. Los detectores también se han desarrollado para controlar la intensidad y el punto de
encendido de la llama, y el flujo de combustible.
APAGADOR AIRE
SECUNDARIO
CARBÓN PULVERIZADO
Y AIRE PRIMARIO
AIRE
SECUNDARIO
352
3.5.2.5 Requemado de gases
353
3.6 CONTROL DE ÓXIDOS DE AZUFRE (SOX)
Los óxidos de azufre incluyen el dióxido de azufre (SO2) y ácido sulfúrico (H2SO4).
Aproximadamente entre 98% a 99% de las emisiones de SOX son en forma de SO2. Estas
emisiones causan problemas de salud y contribuyen a la lluvia ácida y su precipitación.
Más de las dos terceras partes de las emisiones de SOX antrópicas son el resultado de la
combustión de combustibles fósiles en instalaciones de producción y calderas industriales. Las
Calderas de carbón y combustible líquido Nº6 son responsables de la mayor parte de las
emisiones de SOX de instalaciones de producción y calderas industriales, porque estos
combustibles tienen contenidos de azufre moderadamente altos. Las fuentes más grandes que
emplean combustión son las fundiciones de cobre, seguido de las operaciones de refinación del
petróleo. Otras pequeñas fuentes de SOX incluyen las residenciales, comerciales y hornos de
calentamiento institucional y las fuentes móviles.
Los óxidos de azufre se forman a partir de los compuestos de azufre que entran con el
combustible. En el caso del carbón, los compuestos de azufre incluyen las piritas, sulfatos, y
compuestos orgánicos de azufre. Aproximadamente entre 94% a 95% de los compuestos de
azufre se convierten a SO2 en las llamas de los quemadores como se indica en las reacciones
de formación. Otro 0,5% a 2% del azufre en el combustible se convierte en trióxido de azufre
(SO3). Una vez que la corriente del gas de combustión se enfría por debajo de 320°C (600°F), el
SO3 añade una molécula de agua para formar ácido sulfúrico en fase de vapor como se indica
en la reacción (3).
S + O2= SO2(1)
S + 1.5O2 = SO3(2)
SO3 + H2O = H2SO4(3)
354
3.6.2 Principios de operación
Hay tres pasos básicos en la eliminación del dióxido de azufre (SO2) de los gases de
combustión.
Absorción:
La absorción del SO2 en las gotas de agua se ilustra en la Figura 9.93. Este es un proceso muy
dependiente del pH debido a la formación de ácido sulfuroso en solución. El pH en el líquido
disminuye durante la absorción hasta que la tasa de absorción en el líquido y la tasa de
extracción de SO2 fuera del líquido son iguales. En este punto de equilibrio, la eficiencia de
eliminación del sistema de desulfuración de dióxido de azufre llega a cero.
355
La condición por la cual la transferencia de masa limita la eficiencia de eliminación del lavador
de gases está determinada por la curva de equilibrio de presión de vapor del dióxido de azufre
como una función del pH del líquido absorbente. A niveles de pH por debajo de 5,0, la presión
de vapor de equilibrio está por encima de las concentraciones normales de dióxido de azufre en
la corriente de gases de combustión; Por lo tanto, la transferencia de masa en el líquido se
detiene. Con el fin de evitar este problema, los lavadores se operan a niveles de pH por encima
de 5,5 y por lo general en el intervalo de 6,0 a 6,5. Estos niveles de pH se mantienen debido a
la adición continua de álcali, que neutraliza el ácido sulfuroso y los compuestos de sulfito y de
sulfato disueltos, como se indica en la figura 9-94.
Varios aditivos usados han demostrado ser útiles para mejorar la etapa de absorción. Estos
incluyen ácidos orgánicos tales como ácido adípico y ácido dibásico. A concentraciones del
líquido de lavado de 800 a 3000 ppm, estos ácidos aprovechan y mejoran la utilización del
álcali. El hidróxido de magnesio (Mg (OH) 2) también se puede utilizar para mejorar la absorción
y mejorar la calidad de los lodos generados en el proceso.
356
Además del pH, la transferencia de masa del dióxido de azufre en las gotas de lodo (o láminas
de líquido de la suspensión) depende del grado de contacto entre el gas y la corriente de
líquido. La mayoría de los sistemas con cal y piedra caliza utilizan una torre de atomización/
pulverización abierta o una torre de pulverización con una bandeja de tipo tamiz con el fin de
garantizar altas tasas de transferencia de masa. Es necesario para poder operar con relaciones
líquido-gas en el intervalo de 20 a 100 galones de lodo por 1.000 pies cúbicos actuales (ACF)
de gases de combustión. El tamaño de la unidad de absorción depende de las tasas de
transferencia de masa obtenida de la relación líquido-gas deseada. Estas tasas de transferencia
de masa se determinan empíricamente en programas de prueba a escala piloto y de programas
de demostración.
La temperatura del líquido de lavado también afecta el proceso de absorción; sin embargo, la
temperatura del líquido no varía significativamente en la mayoría de los usos en calderas. Los
lavadores funcionan generalmente a la temperatura de saturación de la corriente de gas, que
ingresa a temperaturas entre 250°F a 400°F (120°C a 200°C), con un contenido de humedad de
6% a 10% por volumen. En estas condiciones, las temperaturas de funcionamiento del lavador
se mantienen por lo general entre 120°F a 140°F (50°C a60°C). Las temperaturas más altas
pueden reducir el proceso de absorción inicial y causar pérdidas de agua debido a la
evaporación.
Una serie de reacciones químicas tienen lugar en el líquido de lavado. El SO2 se absorbe en el
agua y forma iones de sulfito (SO2-2) y sulfato (SO4-2) como se indica en las reacciones 4 a 8.
Reacciones de absorción:
357
sulfato y producir sulfito y sulfato de calcio. Estos materiales comienzan a precipitar fuera de la
solución cuando se exceden los límites de solubilidad de los productos.
La cal se apaga con agua (Reacción 16) para producir una suspensión de hidróxido de calcio.
La suspensión de hidróxido de calcio/agua contiene calcio disuelto y especies de iones hidroxilo
que pueden reaccionar como se muestra en las reacciones 16 a 21.
Se desprende de estas reacciones que la relación estequiométrica de 1:1 se mantiene entre las
moles de cal y las moles de dióxido de azufre a eliminar. En realidad, se necesitan cantidades
más grandes de cal porque la cal utilizada en los sistemas FGD no es una sustancia química
pura y porque el contacto entre el líquido y la corriente de gas no es la ideal. Las Relaciones
estequiométricas reales varían de 1.1 a 2:1.
Algunos sistemas de desulfuración (FGD) utilizan oxidación forzada con el fin de convertir la
mayoría del sulfito a sulfato de conformidad con la reacción 13. Esto mejora la capacidad de
manejar el lodo que se forma en el clarificador y el filtro de vacío. En otros sistemas, la
oxidación se suprime con el fin de minimizar la conversión de sulfito a sulfato. Por lo general, no
es recomendable tener una mezcla con cantidades significativas tanto de sulfito de calcio como
de sulfato de calcio.
358
3.6.2.2 Principios de operación del Lavado con doble álcali
359
Mg(HSO3)2 + MgO→ 2MgSO3 + H2O (32)
2MgSO3 + O2 + 7H2O →2MgSO4•7H2O (33)
La suspensión acuosa utilizada para el lavado contiene cristales hidratados de MgO, MgSO3 y
MgSO4. Una porción continua de esta suspensión es reciclada y se envía a una centrífuga en
donde por deshidratación parcial produce una torta húmeda. El líquido que se extrae de los
cristales se retorna a la corriente principal de la suspensión. La torta húmeda se seca entre
305°F a 450°F (152°C a 232°C) en un secador de contacto directo o lecho rotatorio. La torta
seca se envía entonces aun horno de calcinación y se quema a temperaturas muy altas, entre
1.250°F a1 350°F (680°C a 730°C) para regenerar los cristales de óxido de magnesio de
acuerdo con las siguientes reacciones.
Secado de la torta:
360
En el evaporador/cristalizador, el sulfito de sodio es regenerado, y una corriente concentrada de
dióxido de azufre gaseoso se libera como se indica en la Reacción 42. El dióxido de azufre
(SO2) se oxida para formar ácido sulfúrico o se reduce para formar azufre elemental.
Los lavadores secos utilizan técnicas de transferencia de masa tanto de absorción como de
adsorción para eliminar los gases ácidos. En la absorción, los gases ácidos se difunden primero
en las gotas de la suspensión. Las moléculas se disocian y reaccionan, evitando de este modo
que las moléculas del gas ácido retornen a la fase gaseosa. La adsorción se produce debido a
la unión física y química de las moléculas del gas de ácido en la superficie de las partículas
alcalinas. Se requiere normalmente más álcali para este tipo de proceso de transferencia de
masa.
Temperatura del gas y la velocidad de alimentación del álcali son muy importantes para los
sistemas de tipo de inyección en seco. Las necesidades estequiométricas de álcali son varias
veces mayores que aquellas que se muestran en la figura 9-95 para sistemas tipo secadores de
361
atomización/pulverización. Esto se debe a la ausencia en el mecanismo de transferencia de
masa por absorción cuando se opera con un polvo seco, en lugar de las gotas de la suspensión
absorbente.
22°F
RELACIÓN ÁLCALI-ÁCIDO
Una de las maneras más sencillas de reducir las emisiones de SO2 de fuentes de combustión
es por la quema de un combustible de bajo contenido en azufre. En las calderas de carbón;
esto podría implicar el uso de carbón de bajo azufre, aceite combustible de bajo en azufre, o
gas natural en lugar de un carbón de alto contenido de azufre. El uso de carbón bajo en azufre
(la mayoría de carbones de la zona central y norte de Colombia) puede reducir el SO2 hasta en
362
un 60%. El carbón de bajo azufre generalmente contiene entre 0,4% a 1% de azufre; pero el
carbón con alto azufre contiene entre un1% y un 4% de azufre.
Los procesos de lavado por vía húmeda utilizan un líquido absorbente para absorberlos gases
de SO2. El lavado húmedo puede clasificarse dentro los procesos no regenerativos y
regenerativos. Los procesos no regenerativos producen un lodo que se debe disponer
adecuadamente. Estos son algunas veces denominados procesos FGD de uso y desecho. Los
procesos regenerativos generan un producto vendible, además de la eliminación de SOX. Los
productos regenerados incluyen el azufre elemental, el ácido sulfúrico, y yeso.
Los procesos de control en seco utilizan un aerosol seco o húmedo para absorber los gases de
SO2 y forman partículas secas que se recogen en un filtro de mangas o precipitador
electrostático.
363
TIPOS DE PROCESOS DE DESULFURACIÓN (FGD)
PARA CALDERAS
LAVADORES VÍA HUMEDA, NO REGENERATIVOS 1989 2010
(USO- DESECHO)
Cal 23.6% 18.4%
Piedra caliza 50.6% 45.5%
Dual álcali 3.4% 2.3%
Carbonato de sodio 4.0% 3.3%
LAVADORES VÍA SECA, REGENERATIVOS
(PRODUCTO VENDIBLE)
Los procesos FGD no regenerativos generan un fango o producto de desecho, como resultado
de control de las emisiones de SO2. El lodo debe ser desechado en un tanque o en rellenos de
seguridad. Los tres procesos no regenerativos más utilizados tanto en procesos y las calderas
industriales son el de lavado con cal, lavado con piedra caliza, y de doble lavado alcalino. El
lavado con carbonato de sodio se utiliza principalmente para calderas industriales, debido a su
relativa simplicidad. Los sistemas de control húmedos no regenerativos eliminan más del 90%
de las emisiones de SO2.
El Lavado con cal utiliza una suspensión alcalina preparada directamente a partir de hidróxido
de calcio (Ca(OH)2) o por apagado de la cal (CaO). El apagado de la cal consiste en la adición
de agua para convertir el óxido de calcio en hidróxido de calcio. El hidróxido de calcio se añade
en una relación estequiométrica de 1,0:1 a 1,1:1 de SO2. La suspensión alcalina que contiene
hidróxido de calcio (Ca(OH)2 )se pulveriza en un recipiente de lavado y reacciona con el SO2
absorbido en las gotas de lodo. Sales de Sulfito de calcio (CaSO3) y sulfato de calcio (CaSO4)
se forman en la reacción y se eliminan en forma de sólidos. Los sólidos generados pueden
estabilizarse para producir un material de inerte o se pueden almacenar indefinidamente como
lodos en tanques. Un diagrama de flujo simplificado de un sistema de lavado de cal se muestra
en la Figura 9-96.
364
FIGURA 9.96 SISTEMA DE LAVADO CON CAL
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CAL
VENTILADOR
ALIMENTADOR
CONTROL DE
GAS ÁCIDO
PARTÍCULAS
INTERCAMBIADOR TIRO
PROCESO DE CALOR INDUCIDO
DE
COMBUSTIÓN
RESIDUO
SÓLIDO
El Lavado con piedra caliza, utiliza una suspensión alcalina preparada a partir de piedra caliza
(CaCO3). El equipo necesario para la absorción de SO2 es el mismo empleado en el lavado con
cal excepto en la preparación de la suspensión. La alimentación de la piedra caliza se reduce
en tamaño mediante trituración en un molino de bolas y después se envía a un clasificador de
tamaño. Los pedazos mayores que pasan el tamiz 200 se envían de vuelta al molino de bolas
para retriturado. La piedra caliza es mezclada con agua en un tanque para suministro de la
suspensión. Incluso con estas diferencias de preparación de la suspensión, los procesos de cal
y piedra caliza son tan similares que un sistema de desulfuración (FGD) puede usarse para con
cualquiera de los materiales para absorber los gases deSO2.
365
tanto, la precipitación química en el ciclo de lavado no es un problema. El Carbonato de sodio
de ajuste de la reacción se añade a un tanque de recirculación en el ciclo principal, a fin de
mantener los niveles necesarios de reacción de SO2. Los sólidos disueltos en el licor de
recirculación son por lo general muy altos (entre el 10% a 30% en peso). A estas cantidades de
sólidos disueltos, el líquido se les clasifica como un electrolito. Una porción del líquido de
lavado con doble álcali se trata en un ciclo de regeneración. El hidróxido de calcio se mezcla en
un tanque de recirculación para convertir el bisulfito de sodio (NaHSO3) a sulfito de sodio. El
Sulfito de calcio y sulfato de calcio formados se eliminan con filtro de vacio rotatorio.
GAS LIMPIO
AGUA
DESHUMIDIFICADOR
FLUJO DE
LAVADOR CIRCUITO DE
GAS
LAVADO
Na2CO3
TANQUE DE CIRCUITO DE
CAL RECIRCULACIÓN RECIRCULACIÓN DE
LÍQUIDO
TANQUE DE
ADICIÓN DE CLARIFICADOR
CAL
FILTRO
ROTATORIO
SÓLIDOS FILTRADOS
AL RELLENO
Estos sistemas son similares a los lavadores con doble álcali, con respecto a la utilización
compuestos de sodio altamente solubles que reaccionan con compuestos de sulfito y de sulfato
366
disueltos. En estos sistemas, el carbonato de sodio o hidróxido de sodio (NaOH) se añade a un
tanque de recirculación de líquido a una velocidad, controlada por el pH del líquido y el
contenido de sólidos disueltos. Pueden hallarse niveles de sólidos disueltos entre 15% y 30%
en peso y pueden ser considerados como electrolitos en lugar de corrientes acuosas. Una
porción de la corriente de recirculación se envía a un tanque o instalación de tratamiento de
aguas residuales para reducir al mínimo los niveles de cenizas volantes y las concentraciones
de sulfato en el líquido. Debido a la simplicidad, estos sistemas requieren muy poca área dentro
la planta. El control del proceso también es relativamente fácil porque el sistema no es muy
vulnerable a la precipitación de los sólidos debido a cambios químicos en el líquido. Sin
embargo, el costo de los reactivos a base de sodio es mayor que los materiales a base de
calcio, como la cal o piedra caliza.
Los procesos regenerativos son procesos de lavado húmedo que eliminan el SO2 de los gases
de combustión y generan algún producto vendible. Los productos regenerados incluyen azufre
elemental, ácido sulfúrico, y yeso. Los procesos utilizados en calderas industriales incluyen el
óxido de magnesio, Wellman-Lord, y el citrato. Debido a la utilización de nuevos sistema de
lavado no regenerativos de cal y piedra caliza, el empleo de los sistemas húmedos FGD
regenerativos es actualmente más bajo que en los año 80. La principal desventaja de los
sistemas regenerativos incluye altos costos de capital y la venta de los materiales generados.
La principal ventaja de los procesos de regeneración en comparación con los procesos no
regenerativos es la disposición de los lodos.
367
FIGURA 9.98 ESQUEMA DE PROCESO CON ÓXIDO DE MAGNESIO
SALIDA DE GAS A
ENTRADA DE CALENTADOR LA CHIMENEA
FLUJO DE GASES
DESHUMIDIFICADOR
LAVADOR DE
PARTÍCULAS
ABSOBEDOR
MgO
TANQUE DEL
LAVADOR
ESPESADOR
TANQUE DE
CENTRIFUGA SOLUCIÓN
MADRE
BOMBA
SECADOR DE
MgSO3
MgSO3
El dióxido de azufre (SO2) es absorbido por una solución acuosa de sulfito de sodio para formar
biosulfito de sodio. El líquido de lavado con bisulfito de sodio se envía a un cristalizador-
evaporador, donde se produce sulfito de sodio y SO2 concentrado. El sulfito de sodio se recicla
al absorbedor, y el SO2 se convierte ya sea en ácido sulfúrico o azufre elemental. Carbonato de
sodio debe ser añadido al líquido de lavado para compensar el sulfito de sodio que se oxida a
sulfato de sodio. Un dispositivo de control de partículas se utiliza aguas arriba de la unidad de
absorción para reducir al mínimo los problemas asociados con la presencia de material
particulado en el líquido lavador.
El proceso de citrato de sodio y ácido cítrico se usan como agentes amortiguadores para
alcanzar una mayor solubilidad del SO2 en una solución acuosa absorbente. La absorción de
SO2 depende del pH, esta aumenta con un pH más alto (más alcalino). El SO2 forma H2SO3
cuando se absorbe en el agua, lo que resulta en la disminución de los niveles de pH. Esto crea
una condición más ácida que inhibe la absorción adicional del SO2. Cantidades más altas de
SO2 pueden ser absorbidas con el uso de un agente amortiguador para evitar una caída del pH.
El material particulado se elimina del gas de combustión con un precipitador electrostático. Los
cloruros y el vapor de ácido sulfúrico se eliminan del gas de combustión por un pequeño lavador
Venturi antes de entrar en la torre empacada.
368
El SO2 se absorbe en una solución de citrato de sodio, ácido cítrico, y tiosulfato de sodio para
producir sulfito de sodio. La eficiencia de eliminación de SO2 es de aproximadamente 90%. La
solución (que contiene SO2 absorbido) se hace reaccionar con gas sulfuro de hidrógeno (H2S)
en un recipiente cerrado para precipitar el azufre elemental y regenerar la solución de citrato. El
precipitado azufre elemental se concentra por flotación con aire en una suspensión de azufre
que se separada de la solución regenerada. La suspensión de azufre se calienta posteriormente
para formar azufre líquido, y se decanta. El sulfuro de hidrógeno (utilizado en la regeneración)
se obtiene ya sea como un subproducto de la refinación del petróleo o se produce in situ por
reacción de azufre recuperado con gas natural y vapor.
El proceso de citrato es caro en comparación con la cal y el lavado con piedra caliza. Debido a
que el tamaño del equipo de absorción, regeneración, y de flotación son grandes. Estas
desventajas han limitado la aplicación del proceso de citrato para el control de dióxido de
azufre.
Es básicamente un proceso químico de dos etapas. (1) El gas de combustión sale de la caldera
o incinerador, se pone en contacto con una corriente de álcali, normalmente hidróxido de calcio.
(2) Los productos de reacción se recogen en un dispositivo de alta eficiencia para controlar las
partículas como un filtro de mangas de chorro de aire, un filtro de mangas de aire inverso, o un
precipitador electrostático.
•Sin reciclaje
•Con reciclaje
369
FIGURA 9.99 ABSORCIÓN CON SECADOR DE ATOMIZACIÓN
GAS LIMPIO
COLECTOR DE
PARTÍCULAS
ATOMIZADOR
FLUJO DE
CAL CHIMENEA
GAS
ABSORBEDOR
SECADOR DE
AGUA ATOMIZACIÓN
SUBPRODUCTO
SECO
TANQUE DE
SUSPENSIÓN DE CAL
Hay dos grandes tipos de atomizadores: (1) atomizadores rotativos y (2) boquillas atomizadoras
de aire comprimido asistido. Los atomizadores rotatorios operan entre 10.000 rpm y 17.000 rpm.
Una película delgada de suspensión se alimenta en la parte superior del disco atomizador
giratorio para lograr tamaños de gota de 100 micras. El patrón de atomización producido es
amplio debido a la geometría del disco. Esto requiere de secadores de atomización de gran
diámetro. Se utiliza un solo atomizador rotatorio por cada secador de atomización; por esta
razón las plantas industriales mantienen un repuesto en caso de problemas de mantenimiento.
El material alcalino utilizado generalmente en los absorbedores con secador por atomización
son piedrecitas de cal. Este material debe ser apagado con el fin de preparar una suspensión
reactiva. Las condiciones apropiadas de apagado de la cal son importantes para asegurar que
la suspensión de hidróxido de calcio resultante tenga partículas del tamaño adecuado, para que
no sean cubiertas por las sustancias contaminantes que arrastra el agua de apagado.
370
3.7.3.2 Sistemas de inyección en seco
Los sistemas de inyección en seco también son denominados como inyección en seco-tipo
lavador e inyección -tipo lavador en seco. Este tipo de lavador en seco utiliza hidróxido de calcio
finamente dividido para la adsorción de gases ácidos. El reactivo alimentado tiene partículas
cuyo tamaño pasa a través del tamiz 325 con una eficiencia del 90%, que es aproximadamente
la consistencia de un polvo de talco. La distribución del tamaño de partícula alcalino es
importante porque la eficiencia de eliminación depende de la cantidad de área superficial
disponible.
La tasa de alimentación del hidróxido de calcio para los sistemas de inyección en seco es de 3
a 4 veces las cantidades estequiométricas. Esta es mucho mayor que las necesidades previstas
para los sistemas de absorción de tipo secador de atomización descritos anteriormente y es la
principal desventaja de los sistemas de inyección en seco. Su principal ventaja es que son
menos caros de construir. Un diagrama de un sistema de inyección en seco se muestra en la
Figura 9-100. Se compone de un sistema de alimentación de hidróxido de calcio, un
intercambiador de calor, un sistema de reciclado de sólidos, y un filtro de tela.
VENTILADOR
ALIMENTADOR
INTERCAMBIADOR TIRO
PROCESO DE CALOR INDUCIDO
DE
COMBUSTIÓN
RESIDUO
SÓLIDO
SISTEMA DE RECICLADO
(0PCIONAL)
371
3.7.4. COMBUSTIÓN CON LECHO FLUIDIZADO
Una caldera de lecho fluidizado utiliza un álcali como la piedra caliza para reducir las emisiones
de óxidos de azufre. En este tipo de caldera, una rejilla soporta un lecho de carbón y piedra
caliza (o dolomita) en la cámara de combustión. El aire de combustión es forzado hacia arriba a
través de la rejilla, suspendiendo el carbón y el lecho de piedra caliza en un movimiento similar
a un fluido. El gas natural se utiliza para encender el carbón pulverizado. Una vez que éste
haga ignición, el gas se apaga. El azufre contenido en el carbón se oxida a SO2 y se combina
con la piedra caliza para formar sulfato de calcio (CaSO4). El CaSO4 y las cenizas volátiles son
por lo general capturados en un filtro de tela (mangas) o en un precipitador electrostático.
Las calderas de lecho fluidizado requieren una relación estequiométrica de calcio a azufre de
2:1 a 4:1, debido a la limitada área superficial del óxido de calcio. La necesidad de alimentación
de cal es mucho mayor que la requerida para los sistemas tipo lavador húmedo y lavadores
secos tipo atomización. Esta desventaja se compensa en parte por la relativa sencillez de este
método de control de dióxido de azufre para calderas con lecho fluidizado.
El proceso para convertir el carbón en combustible líquido sintético se llama licuefacción del
carbón. La licuefacción del carbón es similar a la gasificación del carbón. Dos enfoques básicos
se utilizan para la licuefacción. (1) usando un gasificador para convertir el carbón a monóxido
de carbono, hidrógeno y metano. Esto es seguido por la condensación para convertir los gases
en combustibles líquidos. Es normal el uso de un solvente o suspensión para licuar el carbón
372
pulverizarlo y luego procesar este líquido en un aceite combustible pesado. Algunos procesos
producen tanto un gas sintético y un combustible líquido sintético.
Hay dos tipos de limpieza del carbón: (1) física y (2) química. La limpieza física se utiliza para
eliminar los compuestos de azufre inorgánicos presentes (principalmente compuestos piríticos).
La limpieza química del carbón se emplea para reducir compuestos orgánicos de azufre.
La limpieza física del carbón es una tecnología utilizada desde hace más de 50 años para
reducir el contenido de azufre y las cenizas de los carbones de alto contenido en azufre. La
limpieza física utiliza las diferencias en densidad, tanto del carbón y las impurezas de azufre en
el carbón (pirita). El carbón se tritura, se lava, y luego se decanta mediante ciclones,
clasificadores de aire o separadores magnéticos. Aproximadamente entre 40% a 90% del
contenido de azufre en forma de pirita se puede eliminar del carbón por limpieza física. Su
eficacia depende del tamaño de las partículas de azufre pirítico y la cantidad contenida en el
carbón.
Los métodos de limpieza química que reducen el azufre unido orgánicamente son muy usados
actualmente. En la desulfuración por microondas, el carbón se tritura y después se calienta
durante 30 a 60 segundos por la exposición a las microondas. El azufre mineral absorbe
selectivamente esta radiación formando gas sulfhídrico (H2S). El H2S suele reducirse a azufre
elemental por el proceso Claus. Otro proceso por microondas añade hidróxido de calcio
(Ca(OH)2 al carbón triturado. El azufre orgánico se convierte en CaSO3 cuando se expone a
esta radiación. El carbón se lava con agua para eliminar el CaSO3 y otras impurezas. Un poco
más del 70% del azufre se puede eliminar por el proceso con microondas.
373
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