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1. Introduction
Le béton de sable est un matériau confectionné à partir de sable, de ciment, d’eau et de fillers
naturels ou industriels où le gros granulat représente le sable (Dmax = 5 mm). Il ne consomme
que 250 à 400 Kg/m3 de ciment, dosage habituel des bétons classiques, alors que le mortier
utilise un fort dosage en ciment allant de 400 à 600 Kg/m3 [1]. Ce matériau destiné à être de
grande diffusion n’est pas appelé à remplacer le mortier d’enduits mais plutôt certains bétons.
Les bétons de sable qui ont fait l’objet de plusieurs études [2-6] sont très utilisés malgré leurs
inconvénients tels que, la grande teneur en grains fins qui donne une grande surface
spécifique, ce qui conduit à la difficulté d’assurer une bonne enveloppe de pâte de ciment
pour les grains de sable. Ceci entraîne l’augmentation du dosage en ciment (non
économique), qui dégage beaucoup plus de chaleur d’hydratation et cause des dégâts aux
ouvrages massifs. En outre, les grains très fins du sable peuvent abaisser l’activité du ciment,
ce qui diminue sensiblement la résistance mécanique du béton. D’autre part à cause de la
grande surface spécifique du ciment, l’absorption capillaire augmente, ce qui diminue
l’imperméabilité du béton durci et augmente le retrait. Néanmoins, plusieurs recherches ont
été réalisées en Algérie afin d’éliminer les inconvénients du béton de sable pour lui assurer sa
valeur économique surtout dans les régions riches en sable comme le sud. Le but principal de
ces recherches est d’avoir une maniabilité correcte et d’atteindre une bonne résistance
mécanique en visant plusieurs solutions :
- la correction granulaire par le mélange d’un sable gros avec un sable fin pour atteindre une
performance mécanique satisfaisante. [7(a, b)-8-9]
- l’ajout de filler pour améliorer la compacité et la résistance des bétons de sable. [6-7(a, b)].
- l’addition de différents adjuvants pour augmenter la fluidité des mélanges. [5]
- le compactage par damage engendrant de compacité et des résistances mécaniques élevées
avec un faible rapport E/C. [5]
Pour les travaux de durabilité des bétons et mortiers de sable dunaire, sont axés
essentiellement sur l’étude de l’effet de la cure et l’ajout de fillers sur la durabilité de ces
matériaux vis-à-vis de sollicitations thermiques (cycles gel-dégel, mouillage-séchage)[8]. Ces
travaux ont permis de mettre en évidence l’importance des fillers sur l’amélioration des
performances mécaniques et la durabilité du béton de sable dunaire. Le laboratoire de" Géo-
matériaux" à l'université de Laghouat, a débuté des recherches sur le béton de sable. Les
principaux travaux effectués sont axés essentiellement sur l'étude de l'influence de l'ajout de
fillers et la conservation sur le comportement mécanique et la durabilité du béton de sable de
dunes.
Dans ce travail, on tente d'apporter des solutions pour l'emploi de sable dunaire dans la
confection des mortiers présentant de bonnes performances et compatible en climat chaud et
sec. L'objectif principal est la caractérisation, après l'élaboration idéale et optimale du mortier
de sable dunaire et l'analyse de son comportement mécanique, l'effet de conservation est
envisagé et le comportement à long terme, et la durabilité vis-à-vis l'attaque des sulfates est
prévue.
2. Matériaux Utilisés
2.1. SABLES UTILISES
Afin d'étudier l’influence du sable sur le comportement mécanique et la durabilité des
mortiers, nous avons choisi :
Un sable de dunes provenant de la région nord de la ville de Laghouat (Oasis Nord), 400 km
au sud de la capitale Alger, c'est un sable fin d'origine éolienne, il est noté SD.
Un sable mélange (alluvionnaire-dunaire) préparé avec un rapport massique en corrigeant la
courbe granulométrique du sable alluvionnaire par ajout du sable de dune. Ce rapport a été
définie comme suit : SA/SD =2 ; Ce sable mélange (corrigé) est noté SAD
Propriétés physico-mécaniques et durabilité des mortiers à base du sable de dunes 3
Les paramètres physiques de sable naturel (SD) et le sable mélange (SAD) sont représentés
dans le tableau 1
Tableau 1 : Paramètres physiques des sables (SD, SAD)
γapp γabs Compacité Porosité Esv Esp
Sable Mf
(Kg/m3) (Kg/m3) (%) (%) (%) (%)
SD 1550 2760 1,2 56 44 90 79
SAD 1500 2500 2.3 60 40 91 80
2.2. CIMENT
Le ciment est utilisé pour la fabrication des éprouvettes est un ciment Portland composé
(CPJ CEM II 42.5) provenant de la cimenterie de M'sila de (Algerian cement compagny:
ACC). Les constituants de ciment, selon la formule de Bogue, sont: le C3S à 60.31%, le C2S
à 17.40%, le C3A à 6.13% et le C4AF à 11.97%. La masse volumique du ciment anhydre est
de 3,04 g/cm3. La surface spécifique est de 3880 cm2/g.
2.3. ADJUVANT
L’adjuvant utilisé est un superplastifiant « Medaplast SP40 » fabriqué en Algérie par la
société GRANITEX implantée à Oued Smar Alger. Le suerplastifiant SP40 est une solution
hydrosoluble de couleur marron, de pH égal à 8.2 et de densité de 1.22, spécialement
formulé pour réduire la quantité d’eau de gâchage. Il est incorporé préalablement à l’eau de
gâchage en ce qui concerne le dosage nous avons respecté la fiche technique de
GRANITEX, qui donne : 2% du poids du ciment.
2.5. ESSAIS
a. Essais mécaniques sur les mortiers
Des essais mécaniques selon les normes sont utilisés pour caractériser les mortiers à
différentes échéances :
1- La flexion trois points (3 pts) sur trois éprouvettes de 4×4×16 cm3.
2- La compression pure sur les demi-éprouvettes issues du test précédent.
b. Essai mouillage – séchage (ASTM D559 – 57)
L'essai de mouillage séchage se définit comme une suite alternative d’une période de
mouillage à 20°C pendant 5 heures et d’une période de séchage à l’étuve à 71°C pendant 42
heures. Pour chaque mortier, nous avons noté les pertes en poids après les douze cycles de
vieillissement.
•
Un mortier du sable dunaire sans plastifiant, noté MSD;
•
Un mortier du sable dunaire avec plastifiant (SP 40), noté MSDP
•
Un mortier du sable mélange (alluvionnaire- dunaire) avec plastifiant (SP 40), le
rapport massique: SA/ SD = 2, ce mortier est noté MSAD.
Pour l’étude les différentes compositions auront une maniabilité constante qu’on déterminera
par des essais adéquats réglementés par les normes en vigueur. Les mortiers sont conservés en
de deux milieux différents:
- conservation dans l'eau (20°C ± 2°C; 100% HR)
- conservation à l’aire libre à l’intérieur du laboratoire (25°C ± 2°C; 45% HR)
Les compositions retenues des mortiers sont regroupées dans le tableau 2 ci-dessous.
3. Résultats et discussions
3.1. COMPORTEMENT MECANIQUE DES MORTIERS
L'évolution du comportement mécanique est suivie en fonction du temps pour les différents
milieux de conservation.
(MSD) (M S D)
45 (MSDP) 45 (M S DP)
(MSAD) (M S AD)
40 40
Résistance à la compression (MPa)
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 30 60 90 120 150 180 0 30 60 90 120 150 18 0
L'age (jours) L'age (jours)
des résistances en compression, des mortiers à base de sable mélange (alluvionnaire dunaire)
se développe rapidement. Par contre les mortiers à base de sables de dunes, se développe
lentement. Les gains de résistances obtenus pour les mortiers à base de sable mélange
semblent être directement liés aux propriétés particulières des sables et en particulier le sable
alluvionnaire, qui améliore la compacité des mortiers et par la suite la résistance. Nous notons
de fortes résistances à la compression pour le mortier MSAD à base du sable mélange par
rapport à ceux des mortiers à base de sable de dunes.
7 7
Résistance à la flexion (MPa)
Résistance à la flexion (MPa)
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 30 60 90 120 150 180 0 30 60 90 120 150 180
30
25
5
4
20
3
15
2
10
1
5 0
0 MSD MSDP MSAD
MSD MSDP MSAD
Les éprouvettes soumises aux cycles de mouillage- séchage montrent que les résistances
mécaniques restent pratiquement inchangées. On a constaté pour les mortiers à base du sable
mélange (MSAD) une légère amélioration de la résistance à la compression. Par contre les
mortiers à base du sable dunaire (MSD) et les mortiers de sable dunaire avec adjuvants
(MSDP) présentent une légère diminution de la résistance à la compression.
Les résistances à la flexion pour tous les mortiers sont affectées par les cycles de mouillage-
séchage, on remarque une diminution de cette résistance d'après les résultats que nous avons
obtenus. Cette légère diminution est bien liée à la modification de la structure des mortiers.
Ce qui est certainement affecte les résistances mécaniques des mortiers.
(M S D ) (M S D)
42 (M S D P ) 42 (M S DP )
40 (M S A D ) 40 (M S AD )
38 38
36 36
34 34
32 32
30 30
28 28
26 26
24 24
22 22
20 20
18 18
16 16
14 14
12 12
10 10
0 30 60 90 120 150 180 0 30 60 90 120 150 180
D u ré e d 'e x p o s itio n (jo u rs ) Durée d'exposition (jours)
(M S D ) (M S D )
(M S D P ) 9 ,5 (M S D P )
9 ,5 (M S A D ) (M S A D )
9 ,0
9 ,0
8 ,5
8 ,5 8 ,0
Résistance à la flexion (MPa)
8 ,0 7 ,5
7 ,5 7 ,0
7 ,0 6 ,5
6 ,5 6 ,0
5 ,5
6 ,0
5 ,0
5 ,5
4 ,5
5 ,0
4 ,0
4 ,5 3 ,5
4 ,0 3 ,0
3 ,5 2 ,5
0 30 60 90 120 150 180 0 30 60 90 1 20 1 50 1 80
D u ré e d 'e x p o sitio n (jo u rs ) D u rée d'e xp o sitio n (jo urs )
Figure 11 : éprouvettes du mortier de sable dunaire (MSD) après 6 mois d’immersion dans la
solution de Na2SO4
Figure 12 : DRX du mortier (MSD) immergé dans l’eau après 180 jours
Propriétés physico-mécaniques et durabilité des mortiers à base du sable de dunes 9
Figure 13 : DRX du mortier (MSD) immergé dans NaSO4 (5%) après 180 jours
Figure 14 : DRX du mortier (MSDP) immergé dans NaSO4 (5%) après 180 jours
b. Analyse calorimétrique différentielle (ACD ou DSC)
Cette technique expérimentale est utilisée pour mesurer les transformations endothermiques
(décomposition, dés hydroxylation) ou exothermique (cristallisation) au cours d'une montée
en température. L'essai ACD ou DSC est effectué au laboratoire de recherche de génie civil
de l'université de Laghouat. L'appareil employé est un Calorimètre, couplé à un système
informatique. Les conditions expérimentales sont les suivantes:
- le matériau est une poudre de pâte broyée et tamisée à 100 µm;
- 0.6 g-1g d'échantillon sont utilisés;
- La vitesse de montée en température est de 10 °C;
- Le domaine de température va de l'ambiante à 600 °C;
- L'échantillon témoin de la montée en température est constitué par de l'alumine;
- L'ambiance gazeuse n'est pas contrôlée.
Les figures 15, 16 et 17 représentent respectivement les courbes DSC pour MSD, MSDP et
MSAD, immergés dans la solution NaSO4 pendant 180 jours. L'abscisse de la courbe
correspond à la montée en température (°C), et l'ordonnée correspond à la puissance fournie à
l'échantillon exprimée en (mJ/s).
D'après les figures 15, 16 et 17, on peut signaler les constatations suivantes:
La déshydratation endothermique correspond à la première perte de masse entre 50 et 150 °C.
Elle associée à un pic large.
La deuxième étape, révélée par le pic exothermique vers 300 °C.
La troisième étape vers 400 °C. Au-delà de cette température aucun pic observable.
La plage de températures des trois courbes étant la même (de l'ambiante vers 600 °C). L'allure
générale des courbes DSC de trois mortiers, semble être la même avec un pic endothermique
qui débute vers 50 °c et atteint son maximum vers 100 °C à 135 °C.
XXXe Rencontres AUGC-IBPSA Chambéry, Savoie, 6 au 8 juin 2012 10
Dans le mortier MSAD, le principal pic endothermique est présenté à 102.1 °C et indique une
enthalpie de 294.6 mJ/g, cependant le principal pic endothermique dans le mortier MSDP est
remarqué à 135 °C et indique une enthalpie de 363.9 mJ/g.
Pour le mortier MSD, le principal pic endothermique est observé à 98 °C avec une enthalpie
de 277 mJ/g. dans ce mortier on remarque la réduction de la valeur de l'enthalpie, ceci peut
s'expliquer par l'absence du superplastifiant, donc il n'y pas une interaction entre le
superplastifiant et le ciment. L'utilisation du superplastifiant dans le mortier MSDP et MSAD
conduit à des réactions entre ce dernier et le liant, ce qui explique l'augmentation des valeurs
de l'enthalpie. L'aire du pic exothermique peut être utilisée pour évaluer le taux de
cristallisation à la température de l'expérience. On remarque que, pour les 3 courbes qu'à 300
°C est nécessaire pour obtenir le taux de cristallisation maximum.
Figure15 : Courbe de DSC du mortier: MSD immergé dans la solution NaSO4 (5%)
Figure 16 : Courbe de DSC du mortier: MSDP immergé dans la solution NaSO4 (5%)
Figure 17 : Courbe de DSC du mortier: MSAD immergé dans la solution NaSO4 (5%)
Propriétés physico-mécaniques et durabilité des mortiers à base du sable de dunes 11
4. Conclusion
L'étude expérimentale sur le comportement physico-mécanique et la durabilité des mortiers de
sable dunaire de la région de Laghouat, nous permet d'avancer certaines conclusions:
-Les résistances mécaniques des mortiers, que ce soit en compression ou en flexion,
augmentent avec le temps quel que soit le mode de conservation (à l'air, dans l'eau).
-La conservation saturée (sous l'eau) confère aux mortiers les meilleures résistances en
compression et en flexion.
- Les mortiers MSAD du sable mélange (alluvionnaire- dunaire) présentent les meilleurs
performances mécaniques, que celles des mortiers MSDP et MSD. On note une résistance en
compression à 28 jours de l'ordre 37 MPa pour le mortier MSAD.
- Les résistances des mortiers à la compression ne sont pas très affectées par l'effet de cycles
de mouillage séchage. Par contre une diminution de la résistance à la flexion des mortiers a
été observée.
- Les mortiers immergés dans la solution du sulfate de sodium de concentration 5%,
présentent une augmentation des résistances mécaniques jusqu'à l'âge de 90 jours.
A l'âge de 180 jours, les résistances mécaniques, que ce soit à la compression ou à la flexion
diminuent pour les trois mortiers MSD, MSDP et MSAD. Les mortiers à base de sable
mélange sont plus durables vis-à-vis de l'attaque par les sulfates que les mortiers de sable
dunaire. Les mortiers de sable de dunes sont plus poreux, ce qui facilite la pénétration des
agents agressifs, en diminuant les propriétés liantes et les caractéristiques mécaniques des
mortiers.
5. Bibliographie
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des actes du colloque international « Sols et Matériaux à problèmes » pp. 297-305, 9-11
Février 2007.