UNIVERSIDAD CONTINENTAL

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESPECIALIDAD INGENIERIA MINAS

INFORME PRÁCTICO
INFORMEININFORMM

FLOTACIÓN MECÁNICA DE MINERAL

Catedrático : Mg. Ing. Eugenio Arturo Mucha Benito

Catedra : Mineralurgia
Semestre : IX
Integrantes :

HUANCAYO - PERU

2018
 INTRODUCCIÓN

El siguiente informe corresponde al trabajo del curso “Mineralurgia”.

En él se entregará los resultados de la experiencia de laboratorio de

conminución en un chancador de quijada, chancadora de rodillo,

pulverizadora y molinos de bolas, basado principalmente en aplicar

los conocimientos adquiridos en cátedra del curso ya mencionado. A

partir de esto se realizarán los cálculos necesarios para determinar

todas las variables que estén presentes en la reducción de tamaño e

identificar los puntos críticos en la decisión de elección de máquinas

en la minería
I. RESUMEN
La realización de práctica de laboratorio de conminución, donde la
trituración y la molienda forman parte de ello.
Las etapas dentro. del procedimiento realizado para la flotación de
mineral.
a. Chancado de quijada
b. Chancado de rodillo
c. Pulverizado
d. Molienda de bolas
e. Tamizado
f. Observado en estereoscopio

A cada uno de estos procesos realizados se tomaron datos e

imágenes que nos permitirán la realización de los respectivos
análisis e informe de estudio

II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

 Realizar el proceso de TRITURACION y reconocer la
importancia de la liberación del mineral valioso en forma
adecuada para obtener un producto que sirva para alimentar
al molino.

2.2. Objetivos específicos

 Reconocimiento de materiales y equipos de trabajo dentro del
laboratorio.
 Utilización de los elementos de protección personal.
 Reconocer tipos de chancadores, precauciones y elementos
que los componen.
 Reconocimiento de mallas de tamizaje.
  Mineral a utilizar y sus respectivos pesos.
 Trabajo en laboratorio.
 Cálculos en tablas granulométricas.
 Determinar el % de pérdida después de la tamización.
 Determinar el Wi de cada chancador.
 Discusión de resultados.

III. PRINCIPIOS TEÓRICOS

3.1. Principio de Conminución

Carcamo, H. (2003). Los minerales poseen estructura
cristalina y sus energías de unión se deben a los diferentes
tipos de uniones y enlaces que participan en la configuración
de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo
a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de
esfuerzos de tensión o compresión. Para romper un material
se necesita una menor energía que la teoría, debido a que el
material presenta fallas que pueden ser microscópicas o
grietas.

La rotura se logra mayormente por chancado, impacto o

fricción. Cuando las partículas se quiebran por compresión o
chancado los productos caen en dos rangos distintos de
tamaño, partículas gruesas resultado de la ruptura por tensión
inducida y partículas finas de la ruptura por compresión cerca
de los puntos de la carga.

Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:

3.1.1. Impacto:
Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea,
y así la partícula adsorbe más energía que la necesaria
 para romperse. El producto es a menudo muy similar
en tamaño y forma.

3.1.2. Compresión:
La aplicación de estos esfuerzos es lenta, normalmente
se produce en máquinas de chancado donde existe
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas
y gruesas. La cantidad de finos se puede reducir,
disminuyendo el área de contacto, usando superficies
corrugadas.
3.1.3. Fricción:
La fricción ocurre como un esfuerzo secundario al
aplicar esfuerzos de compresión y de impacto. Produce
gran cantidad de finos.

Comparación de los tipos de fractura

En la rotura por impacto debido a la carga rápida del esfuerzo,

una partícula experimenta un esfuerzo más grande que bajo
una carga de esfuerzo más lento. Como resultado las
partículas absorben más energía que lo necesario para lograr
simple fracturación, y tienden a quebrarse más rápidamente
en productos separados principalmente debido a la rotura por
 tensión, los productos son a menudo, muy similares en
tamaño y forma.

3.2. Reducción de tamaño de la muestra

Buscarons. et al. (2005). El paso de la muestra bruta (casi de
varios Kilogramos) a muestra de laboratorio (20g a 100g), sobre
la que se efectuara el análisis, debe realizarse de tal forma que
este siga conservando las propiedades iníciales. Suele llevarse a
cabo mediante el sistema de cuarteo manual o mecánico con la
ayuda de cuarteadores o reductores. Consiste el cuarteo
manual en formar con la muestra bruta un montón cónico
procurando que no tenga lugar segregación de los materiales
por tamaño; tras lo cual se aplana la parte superior del montón
y divide en cuatro partes iguales. Al rechazar dos sectores
opuestos se habrá reducido la muestra a la mitad. Esta
operación se debe realizar el suficiente número de veces,
alternándolos con una adecuada reducción de tamaño de
 partículas para homogenizar, hasta que se obtenga la muestra
de laboratorio de tamaño adecuado.

3.3. Reducción de tamaño de partícula o conminución

Carcamo, H. (2003). La reducción de tamaño de partículas o
conminución es una operación necesaria en una variada gama
de actividades que incluye a las industrias mineras,
metalúrgicas, químicas, del cemento, entre otras. El objetivo
que normalmente se persigue en la industria minera es obtener
un producto, de un tamaño en el cual las especies mineralógicas
valiosas se encuentran liberadas y puedan ser separadas de la
ganga en procesos posteriores.

Metcalf. et al. (2003). La reducción de tamaño de partícula o

conminución se efectúa normalmente para aumentar la
superficie, ya que en la mayoría de las reacciones en las que
intervienen partículas sólidas la velocidad es directamente
proporcional al área de contacto con una segunda fase. Existen
además otras razones para llevar a cabo la reducción de
tamaño.

Buscarons, et. al. (2005). El tamaño de partícula será

simplemente el que permita una mejor disolución de la muestra.
 No es conveniente una excesiva pulverización porque además
de la pérdida de tiempo que implica, aumenta la posibilidad de
que se impurifique la muestra por el material del mortero o de
que varié su composición química. La comprobación del tamaño
de partícula se lleva a cabo por tamizado una porción de la
muestra con el juego de tamices de diferente tamaño de malla.

Las operaciones unitarias de reducción de tamaños de

partículas más utilizadas son:

 La trituración, que aplica esfuerzos mecánicos de

compresión y flexión entre superficies rígidas o por
impacto contra superficies duras, todo ello dentro de un
espacio limitado.
Por lo general la trituración es un proceso en seco y puede
llevarse a cabo en distintas etapas o fases, en cada uno
de los cuales se consigue determinado grado de
reducción.
 La molienda, que utiliza esfuerzos mecánicos de
abrasión e impacto del material entre sí y con elementos
de movimiento libre, como bolas, barras o guijarros,
frecuentemente se realiza en húmedo porque, no es
demasiado utilizado en recuperación de metales.

IV. MATERIALES Y EQUIPOS

4.1. Materiales

PALA
 PROBETA
1000 ML

TAMICES

4.2. Equipos

BALANZA ANALÍTICA

CHANCADORA DE QUIJADA
CHANCADORA DE RODILLO
PULVERIZADORA
 MOLINO DE BOLAS
BOLAS DE ACERO DEL
MOLINO DE BOLAS
V. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

CONMINUCIÓN

1. Pesado de muestra inicial

Peso: 3137.11

2. Chancadora de quijada
Primera trituración (alimentación a
la chancadora)

3. Chancadora de rodillos
Segunda trituración
(alimentación a la chancadora)
 4. Pulverizado
Proceso de pulverización
(alimentación a la
pulverizadora)

5. Tamizado
Pesar 500 grs de material
pulverizado
Llevar a tamizar durante unos 15
minutos.
Al finalizar pesar por numero de
tamiz
Determinando la granulometria
del material.

VI. RESULTADOS

Análisis Granulométrico. Masa Inicial 500 gr.

GRANULOMETRIA DE AGREGADOS FINO MASA INICIAL DE 500.09

GRAMOS

TAMIZ # TAMAÑO PESO % % % QUE

DE TAMIZ RETENID RETENID RETENIDO PASA
EN (mm) O O ACUMULAD
O
10 0.900 0 0 0 100%
16 0.630 200.53 40.10% 40.10% 59.90%
 35 0.315 104.83 20.96% 61.06% 38.94%
120 0.090 77.33 15.46% 76.52% 23.48%
200 0.050 44.92 8.98% 85.51% 14.49%
270 0.025 27.15 5.43% 90.94% 9.06%
PESO DE FONDO 45.33 9.06% 100% 0.00%
LA
MUESTRA
500.09 SUMA 500.09 100%

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA
120%

100%

80%
% QUE PASA

60%

40%

20%

0%
0.000 0.100 0.200 0.300 0.400 0.500 0.600 0.700 0.800 0.900 1.000
TAMAÑO DEL TAMIZ

VII. CONCLUSIONES

 Mediante la experimentación se pudieron conocer métodos y

resultados más comunes en la etapa de conminución, pudiendo
llevar a la práctica conocimientos teóricos relevantes y
complementarios de otras asignaturas, todo conducido hacia la
aplicación ingenieril de ellos. Los puntos críticos como el flujo
 de tratamiento, capacidades y consumo de energía tratados son
relevantes en la minería, por su directa relación en los costos.
 Como conclusión de este laboratorio de conminación de
partículas, puedo destacar que pudimos conocer métodos y
resultados comunes, es decir, que eventualmente podrían ser
reales. También pudimos poner en práctica los conocimientos
teóricos vistos en la asignatura, y realizar el análisis de los
resultados, los cuales son muy relevantes en el mundo minero,
y me refiero al consumo de energía, que es un punto crítico que
se debe considerar y sobre todo por el costo que éste implica.
 En conclusión, el laboratorio de conminación fue muy eficiente
en el ámbito de aplicación de conceptos y conocimientos
adquiridos en clases. Es por esto que a medida que me
formulaba preguntas, terminaba por respondérmelas con los
resultados de tablas y gráficos correspondientes al
procedimiento de conminación. Con los resultados esperados y
junto a nuevos conocimientos en las diferentes etapas del
proceso de conminación, puedo inferir que es un proceso en el
cual se deben cumplir con los protocolos de muestreo al pie de
la letra junto al proceso paso a paso de conminación, ya que no
se pueden tolerar errores como los que tuvimos en nuestro
laboratorio, y si bien estos errores me sirvieron para tomar
conciencia y darme cuenta de la variación de cálculos en los
diferentes equipos y etapas realizadas, como por ejemplo: las
pérdidas de materia al chancar, la mala manipulación del
material y la poca limpieza de las mallas de tamizaje. Los
resultados fueron los esperados y nos ayudaron a formular y
crear nuestras tablas granulométricas de la mejor manera,
obteniendo datos concretos y relevantes puedo concluir que el
laboratorio de conminación fue un éxito tanto para el
aprendizaje como para el protocolo de conminación.
 En cuanto a seguridad, podemos concluir que siempre está
presente y es de suma importancia cumplir con las reglas
establecidas sobre uso del laboratorio.
 El laboratorio de conminación nos ha servido para poder darnos
cuenta que la teoría es perfecta, pero llevándola a cabo en la
práctica se van presentando pequeños problemas de
manipulación y detalles que no se tienen considerados (bolsas
plásticas), los cuales afectan directamente al cálculo de los
resultados, amenazando la efectividad del trabajo. El tiempo de
laboratorio no fue el suficiente para poder efectuar los
procedimientos de manera más relajada.
 Teniendo el material después de pesarlo se hizo la tabla con los
gramos y malla de los tamices teniendo y avanzando con todos
los resultados creo que se pudo llegar y hacer algo a lo que se
necesitaba, pero un porcentaje de error más bajo a lo esperado.
VIII. REFERENCIAS

 Carcamo. H. (2003) “Operaciones Mecanicas” Apuntes para

ingeniería metalúrgica.Universidad católica del norte. Antofagasta –
Chile.
 Cornelis, Hurlbut Cornelius S. Klein, (1996). “Manual de
Mineralogía” Editorial Reverte. Reimpresión, Cuarta Edición.
Barcelona - España.
 D. Carcausto. (2007)” Química analítica y el análisis de minerales”
Arequipa , Perú.
 Durand, O. Innovciones “Tecnológicas en Minería y Metalurgia”.
Minería Chilena.

Página web

 http://ww2.educarchile.cl/UserFiles/P0001/Image/portal
/ODAS_TP/Materiales_para_odas_2012/5%20Mineria/OD
A%2024_chancado/Conceptos%20basicos%20de%20prepa
racion.pdf