Reporte Final - Mecanica de Materiales

INDICE
PRACTICA #1: Diseño de mezcla F’c = 240 kg/cm2. ............................................................. 3

1.1 Introducción. ................................................................................................................... 3
1.1.1 Objetivos. ................................................................................................................. 3
1.2Marco teórico. .................................................................................................................. 3
1.3 Método y materiales. ....................................................................................................... 6
1.4 Procedimiento. ............................................................................................................... 7
1.5 Resultados. ...................................................................................................................... 8
1.6 Análisis de los resultados. .............................................................................................. 9
2.0 PRACTICA #2: Proceso de Mezcla de concreto F’c = 240 kg/cm2. ................................ 10
2.1 Introducción. ................................................................................................................. 10
2.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 10
2.2 Marco teórico. .............................................................................................................. 10
2.3 Método y materiales. .................................................................................................... 12
2.4 Procedimiento. ............................................................................................................. 13
2.5 Resultados. ................................................................................................................... 14
2.6 Análisis de los resultados. ............................................................................................ 14
3.0 PRACTICA #3: Ensayo de compresión probetas de concreto F’c = 240 kg/cm2. ........... 16
3.1 Introducción. ................................................................................................................. 16
3.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 16
3.2 Marco teórico. .............................................................................................................. 16
3.3 Método y materiales. ..................................................................................................... 19
3.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 19
3.5 Resultados. ................................................................................................................... 20
4.0 PRACTICA #4: Prueba de Tracción. ................................................................................ 22
4.1 Introducción. ................................................................................................................. 22
4.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 22
4.2 Marco teórico. ............................................................................................................... 22
4.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 25
4.5 Resultados. ................................................................................................................... 26
5.0 PRACTICA #5: Prueba del esfuerzo cortante. .................................................................. 29
5.1 Introducción. ................................................................................................................. 29
5.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 29
5.2 Marco teórico. .............................................................................................................. 29
Lab. Mecánica de materiales I

1
5.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 30
5.5 Resultados. ................................................................................................................... 30
6.0 PRACTICA #6: Prueba esfuerzo cortante (2da prueba).................................................... 32
6.1 Introducción. ................................................................................................................. 32
6.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 32
6.2 Marco teórico. ............................................................................................................... 32
6.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 33
6.5 Resultados. .................................................................................................................... 33
6.6 Análisis de los resultados. ............................................................................................. 33
7.0 PRACTICA #7: Prueba de torsión elástica en secciones circulares .................................. 34
7.1 Introducción. ................................................................................................................. 34
7.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 34
7.2 Marco teórico. ............................................................................................................... 34
7.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 35
7.5 Resultados. ................................................................................................................... 36
8.0 PRACTICA #8: Prueba de flexion en probeta de madera. ................................................ 39
8.1 Introducción. ................................................................................................................. 39
8.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 39
8.2 Marco teórico. .............................................................................................................. 39
8.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 40
8.5 Resultados. .................................................................................................................... 41
9.0 PRACTICA #9: Flexión en viga de acero. ........................................................................ 42
9.1 Introducción. ................................................................................................................. 42
9.1.1 Objetivos. ............................................................................................................... 42
9.2 Marco teórico. .............................................................................................................. 42
9.4 Procedimiento. .............................................................................................................. 42
9.5 Resultados. .................................................................................................................... 43
10.0 Conclusión. ................................................................................................................. 45
11.0 Bibliografía. ............................................................................................................... 46

2
PRACTICA #1: Diseño de mezcla F’c = 240 kg/cm2.
1.1 Introducción.
El presente reporte abarca el diseño de mezcla de concreto realizado para un F’c de

240 kg/cm2, el mismo, no es más que el proceso de cálculo de las proporciones de los
elementos que conforman el concreto, específicamente cemento, agregados, agua y en
algunos casos aditivos, con el fin de obtener la mezcla deseada para el propósito por
el cual se está formulando. Los cálculos para la creación, evaluación y diseño de la
mezcla fueron realizados bajo los estatutos de la ACI (The American Concrete
Institute), la cual es una autoridad líder a nivel mundial para el desarrollo y la
distribución de las normas basadas en el consenso, recursos técnicos y programas
educativos, y probada experiencia para los individuos y las organizaciones que
participan en hormigón de diseño, construcción y materiales, que comparten un
compromiso con la búsqueda de la mejor utilización del hormigón. Apoyándonos de
las normas de la mencionada institución, procedimos a realizar nuestro diseño de
mezcla de concreto.
1.1.1 Objetivos.
▪ Diseñar una Liga Gravimétrica de F’c 240 kg/cm2, apoyados del método de la
American Concrete Institute (ACI).
▪ Aprender a diseñar mezcla de concreto u hormigón, mejorando

calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de la mezcla de
concreto u hormigón.
1.2 Marco teórico.
Diseño de Mezcla de Concreto u Hormigón.
Se entiende por diseño de Mezcla, al proceso de cálculo de las proporciones de los

elementos que forman la mezcla o mortero, con el fin de obtener los mejores
resultados. Para realizar los mencionados cálculos, se parte de los siguientes pasos
básicos requeridos basados en el peso y volumen, estos son:

3
Pasos tomados del Materiales para Ingeniería Civil de Mamlouck.
¿Qué es Concreto u Hormigón?
Este es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por

un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y
aditivos específicos.
Materiales por los que está compuesto son:
-Cemento: Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son
estables tanto al aire como sumergidos en agua.
-Áridos: Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que
se exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas
o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los
áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas
sanas y densas.
-Agua: El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento.

La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón

4
disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de
amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo
una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy
difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la
cantidad de agua.
-Otros elementos. Aditivos:
Otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,

fibras, cargas y pigmentos. Pueden utilizarse como componentes del hormigón los
aditivos y adiciones, siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la
sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni
representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las
armaduras.
Material Imagen
Agua
Cemento
Aridos finos
Aridos Gruesos
Aditivos

5
Instituciones y Normas importantes.
ACI
American Concrete Institute (ACI), Instituto Americano del Concreto, es una

organización de Estados Unidos de América que publica normas y recomendaciones
técnicas con referencia al concreto reforzado. La misma también publica algunas
recomendaciones de procedimento para la reparación de concreto con daños
por corrosión. También hace algunas recomendaciones con respecto a la calidad y
tipos de grout. Clasificándolo por su método de expansión.
ASTM
ASTM International , conocida hasta 2001 como la Sociedad Americana para Pruebas
y Materiales (ASTM ) , es una organización de estándares internacionales que
desarrolla y publica normas técnicas voluntarias de consenso para una amplia gama
de materiales, productos , sistemas y servicios. Algunas normas de consenso
voluntario 12575 ASTM operan las oficinas centrales de la organización globally.The
es en West Conshohocken, Pennsylvania , cerca de 5 millas (8,0 km) al noroeste de
Filadelfia.
ASTM , fundada en 1898 como la Sección Americana de la Asociación Internacional

para el Ensayo de Materiales , anterior a otras organizaciones de estándares tales
como BSI (1901 ) , DIN (1917 ) , ANSI (1918 ) y AFNOR (1926 ) .
1.3 Método y materiales.
- Método: Liga Gravimétrica por método de la American Concrete Institute.

6
- Materiales para la realización del reporte:
▪ Manual : Stardard Practice for selecting proportions for

normal, heavyweight and mass concrete (ACI 211.1-9).
▪ Lápiz.
▪ Papel
▪ Calculadora.
▪ Computadora.
1.4 Procedimiento.
Para el diseño de mezcla de concreto partimos de los siguientes datos proporcionados

por el profesor:
F’c Slump Agregado máximo Módulo de finesa

240 Kg/cm2 5” 3/8” 2.8
Apoyándonos del manual de la ACI “Stardard Practice for selecting proportions for
normal, heavyweight and mass concrete (ACI 211.1-9)”, realizamos los siguientes
cálculos:
a- Cálculo contenido de agua. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.3 del manual).
En vista de que nuestro slump no estaba tabulado, procedimos a interpolar:
3 a 4 --- 385 lb/yd3 y 6 a 7 --- 410 lb/yd3

(410-385) lb/yd3 = 25 lb/yd3
Con un slump de 5” y agregado máximo de 3/8”, obtenemos un contenido de agua de:
385lb/yd3 + (25 lb/yd3 / 2) = 397.5 lb/yd3

7
b- Cálculo relación agua – cemento. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.4 del
manual. Utilizamos un F’c = 250 kg/cm2 , con el fin de cálculo del 10% de
desperdicio).
1,000 psi-----0.11
250 kg/cm2 ------ 3,555.84 psi o 555.84 psi-----x
2
lb/p x= 0.061
0.68-0.061= 0.619
Interpolamos: 3,000 psi-----0.68 y
4,000----- 0.57
A/C= (397.5 lb/yd3) / (0.619)
A/C= 642.16 lb/yd3
c- Cálculo Agregado grueso. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.6 del manual).
Partiendo de un módulo de finesa de 2.8 y un agregado máximo de 3/8”, calculamos:

Agregado grueso 0.46 p3/p3.
0.46 * 27= 12.42 p3/yd3 ------------------------------- 12.42 p3/yd3 * 100= 1242 lb/yd3
d- Cálculo Agregado fino. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.7.1).
Af= (3840-397.5-1242-642.16) lb/yd3 = 1558.34 lb/yd3
1.5 Resultados.
Cálculo de cantidades de cada componente de la mezcla de concreto:
Para determinar la cantidades de cemento, agregado fino, agregado grueso y agua

necesarias para nuestra liga de concreto, es necesario calculamos el volumen del
objeto o lugar donde de vaciará el mismo, en nuestro caso vaciaremos el mismo en
dos (2) probetas de ensayo de dimensiones 6” x 12”, partiendo de la fórmula:
𝑉 = ℎ 𝜋𝑟 2
Desarrollando la fórmula y multiplicando el resultado por dos, obtuvimos un

V=0.014537036 yd3. Luego procedemos al calculo de los componentes:
Cemento Agregado grueso Agregado fino Agua

(lb) Grava (lb) Arena(lb) (lb)
9.335 18.05 22.65 5.79

8
1.6 Análisis de los resultados.
A raíz de lo calculado con relación liga gravimétrica para el diseño de mezcla de
concreto de F’c = 240 kg/cm2, adicionamos para fines de calculo un 10% por
concepto de desperdicio, lo que conllevo a calcular en base a un F’c a 250 kg/cm2,
con el propósito de que, al cabo de los veintiocho (28) días de curado ( según las
normativas internacionales proyecta que la mezcla de concreto debe de alcanzar su
máxima resistencia), al someter las probetas a compresión se espera que estas
presenten el esfuerzo para el cual fueron diseñadas, claro esta, que esto sucederá
agotando el proceso adecuado de dosificación, mezcla, fraguado y curado, los cuales
se requieren, de lo contrario presentará resistencias inferiores al momento de realizar
el ensayo correspondiente, haciendo que el diseño de mezcla calculado no sea factible
para construcción.
Anexo.
Folleto: Stardard Practice for selecting proportions for normal,

heavyweight and mass concrete (ACI 211.1-9).

9
2.0 PRACTICA #2: Proceso de Mezcla de concreto F’c = 240
kg/cm2.
2.1 Introducción.
El presente reporte consiste en el Proceso de elaboración de la mezcla de concreto u

hormigón de F’c= 240kg/cm2. Este representa el delicado proceso de dosificación y
mezcla de los materiales previamente calculados en el laboratorio anterior, en el cual
nos valimos de las normas de la ACI. En el mismo, podrá apreciar los métodos
utilizados para la dosificación y mezcla de los materiales, asi mismo como, los
ensayos de campo realizados antes del fraguado y curado de la mezcla realizada.
2.1.1 Objetivos.
▪ Realizar la mezcla de concreto F/c= 240 kg/cm2, previamente diseñada.
▪ Realizar los ensayos de campo correspondiente a la mezcla de concreto fresco,

tales como, el Ensayo de Cono de Abraham, antes de iniciar el proceso de
fraguado y curado de la mezcla.
2.2 Marco teórico.

Ensayo de Cono de Abraham.
Cono de Abraham: Molde de metal con forma de cono truncado, con un diámetro en
la base de 20 cm (8 pulgadas) y un diámetro en la parte superior de 10 cm (4
pulgadas), con una altura de 30 cm (12 pulgadas).Se utiliza para realizar ensayos
de consistencia de hormigón fresco. En la preparación de la mezcla de hormigón es
muy importante que la combinación cemento/áridos y su relación con el agua, sean
las adecuadas para lograr las propiedades fundamentales de la mezcla fresca
primero (consistencia) y endurecida luego (resistencia).El molde en forma de cono
truncado se llena con la mezcla en 3 capas de la misma altura, compactando con 25
golpes de varilla por vez, acto seguido se levanta el molde y se mide cuanto ha
descendido la mezcla en el punto central. El valor obtenido, es la medida de la
consistencia de la mezcla. Se la denomina también asentamiento, puede variar entre 2
y 18 cm, según sea el tipo de estructura y los procedimientos de encofrado,
colocación y compactación.

10
Ensayo Cono de Abraham
Fraguado de una mezcla.
El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad

del hormigón (o mortero de cemento), producido por la desecación y recristalización
de los hidróxidos metálicos procedentes de la reacción química del agua de amasado
con los óxidos metálicos presentes en el clínker que compone el cemento. También
podemos referirnos como fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o
del mortero de cal. Pero en general este es el proceso de endurecimiento
del hormigón se presenta un estado de fraguado inicial en que la mezcla pierde su
plasticidad. Se denomina fraguado final al estado en el cual la consistencia ha
alcanzado un valor muy apreciable. El tiempo comprendido entre estos dos estados se
llama tiempo de fraguado de la mezcla que se estima en unas diez horas, aunque varía
dependiendo de la humedad relativa, temperatura ambiente, etc.

11
Curado de una mezcla.
Este proceso se realiza durante el proceso de fraguado del

hormigón para asegurar su adecuada humedad, adoptando
las medidas oportunas durante el plazo que se establezca
en las Prescripciones Técnicas, en función del tipo, clase y
categoría del cemento, de la temperatura y grado de
humedad del ambiente. A los cuatro días el hormigón tiene
una resistencia adecuada, pero el periodo de curado debe
ser por 28 días para no tener problemas en la resistencia
proyectada del concreto. El método ideal es usar el agua
para ayudar a la hidratación de la pasta de cemento. Se
puede proceder a retener la humedad mediante un material
protector adecuado o mediante riego controlado, evitando
producir deslavado. El curado debe durar hasta que, como
mínimo, el hormigón haya alcanzado el 70% de la
resistencia de proyecto.
- Método:
Mezcla mezcla de concreto u hormigón, partiendo de Liga
gravimentrica previamente diseñada.
▪ Agua. ▪ Palas.
▪ Cemento. ▪ Carretilla.
▪ Arena. ▪ Manguera.
▪ Grava ▪ Cono de Abraham.
▪ Mezclador de dos ▪ Cinta métrica.
fundas de capacidad. ▪ Lápiz.
▪ Balanza. ▪ Libreta.
▪ Probetas de carton 15
cm x 30 cm.

12
2.4 Procedimiento.
Partiendo del diseño de mezcla previamente realizado, realizamos nuestra mezcla:
a- Dosificación en libras de los materiales.
b- Colocación de los materiales en la mezcladora de capacidad de dos fundas de

cemento.
c- Mezclado de los materiales.
d- Verter mezcla de concreto fresca en la carretilla.
e- Ensayo de cono de Abrahams.
f- Medir revenimiento o Slump de la mezcla.
g- Verter la mezcla de concreto fresco en las probetas .
h- Identificar correctamente las probetas.
i- Esperar veinticuatro (24) horas en las que ocurre el proceso de fraguado.
j- Colocar las probetas en la piscina para iniciar el proceso de curado.
k- Esperar veintiocho días (28) reglamentarios para someter las probetas a

compresión.

13
2.5 Resultados.
Después del proceso mencionado, esperamos las veinticuatro (24) horas para colocar
las probetas en la piscina y esperar los veintiocho (28) días para someterlas a
compresion :
Probetas fraguadas
Durante la dosificación de los materiales:
Con relación a la dosificación de los materiales, debemos destacar que los agregados
gruesos y finos, estaban previamente al aire libre, hecho que nos da a entender que los
mismos estaban expuesto a humedad y sucio (limo o arcilla), factores los cuales al
momento de realizar una mezcla de concreto u hormigón representan un peligro en la
resistencia a compresión de la misma, ya que la humedad, nos da a entender que los
poros de la arena estaban llenos de agua alterando la cantidad de agua estimada en el
diseño de mezcla,y la presencia de sucio en la arena reduce la resistencia en la
mezcla.
Durante la durante la mezcla:
Debemos destacar que fuimos el primer grupo en realizar su mezcla, por lo cual al
momento de sacar la mezcla de concreto fresco y verter la misma en las probetas, una
de las probetas quedo incompleta, por lo tanto procedimos a realizar un diseño de
mezcla para el mismo, obteniendo como resultados:
Cemento Agregado grueso Agregado fino Agua

(lb) Grava (lb) Arena(lb) (lb)
2.58 4.98 6.23 1.6

14
Luego de agotar los procesos previamente mencionados, procedimos a dejar nuestras
probetas en el Laboratorio a temperatura ambiente y esperar veinticuatro (24) horas
del proceso de fraguado.
Proceso de fraguado y Proceso de curado:
Pasado las veinticuatro (24) horas correspondientes de fraguado, buscamos nuestras

probetas y observamos que las mismas no presentaron segregación de los materiales
mezclados, logrando la homogeniedad de la mezcla de concreto u hormigón.
Luego de identificar correctamente las probetas, las colocamos en la piscina del

laboratorio con el fin de que las misma se curen y esperar los veintiocho (28) días
pautados para realizar el ensayo de compresión, y comprobar si las mismas
alcanzaron la resistencia de diseño.

15
3.0 PRACTICA #3: Ensayo de compresión en probetas de
concreto F’c = 240 kg/cm2.
3.1 Introducción.
En la actualidad un sin número de elementos estructurales están a disposición del

ingeniero, con el fin de que de manera óptima y conciente determine cual es el ideal,
para llevar a cabo una construcción, basando su elección en los diferentes tipos de
cargas que van a resistir auxiliándose de ensayos. Por esto, la realización de los
ensayos y pruebas correspondientes es vital para la ejecución de obras, ya que a través
de estas se puede determinar el comportamiento de los materiales a la hora de la
implementación de los mismos en las estructuras. Entre estas pruebas y ensayos
podemos citar el Ensayo de Compresión,específicamente de probetas de concreto u
hormigón, el cual realizamos con nuestras probetas de concreto previamente diseñas y
mezcladas, con el fin de alcanzar un F’c=240kg/cm2 .
3.1.1 Objetivos.
▪ Realizar Ensayo de compresión en probetas de F’c = 240 kg/cm2.
▪ Calcular el esfuerzo a compresión, deformación unitaria, modulo de

elasticidad de las probetas, y comparar.
▪ Realizar grafica esfuerzo – deformación de las probetas de concreto.
▪ Analizar comportamiento en la compresión de las probetas.
▪ Analizar los resultados obtenidos, a raíz de los datos del ensayo.
3.2 Marco teórico.

Ensayo de Compresion en concreto u hormigón.
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del

concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura
convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de
esfuerzo, generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La
equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en
día se ha acogido expresarla en MPa de acuerdo con el sistema internacional de
unidades.

16
La forma de evaluar la resistencia del concreto es
mediante pruebas mecánicas que pueden ser
destructivas, las cuales permiten probar
repetidamente la muestra de manera que se pueda
estudiar la variación de la resistencia u otras
propiedades con el paso del tiempo. Para las
primeras se utilizan tres tipos de muestras: cilindros,
cubos y prismas. Para las segundas hay diferentes
sistemas.
El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con respecto a la

dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones generales para la elección de
uno u otro tipo de ensayo se establecieron. Asimismo, un numero de principios
generales se desarrollo a través de la sección sobre el ensayo de tensión sobre los
cuales son igualmente aplicables al ensayo de compresión.
Existen, sin embargo, varias limitaciones especiales del ensayo de compresión a las
cuales se debe dirigir la atención: La dificultad de aplicar una carga verdaderamente
concéntrica o axial. El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en
contraste con la carga tensiva, Existe siempre una tendencia al establecimiento de
esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las irregularidades de alineación
accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga prosigue.
La fricción entre los puentes de la maquina de ensayo o las placas de apoyo y las
superficies de los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esta. Esto
puede alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de
ensayo no estuviera presente.
Las áreas seccionales, relativamente mayores de la probeta para ensayo de

compresión para obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se
traduce en la necesidad de una maquina de ensayo de capacidad relativamente grande
o probetas tan pequeñas y por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de ellas
mediciones de deformación de precisión adecuada. Se supone que se desean las
características simples del material y no la acción de los miembros estructurales como
columnas, de modo que la atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
El ensayo mas universalmente reconocido para ejecutar

pruebas de resistencia mecánica a la compresión simple es
el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se funden en
moldes especiales de acero o hierro fundido que tienen
150mm de diámetro por 300mm de altura (relación
diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este
ensayo se encuentran especificados en las normas NTC 550
y 673 que hacen referencia a la confección de cilindros y al
ensayo de resistencia compresión.

17
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de
acuerdo con los procedimientos descritos en la norma NTC 454, de manera que sea
representativa de toda la masa, se procede de la siguiente manera:
Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el interior del cilindro
para evitar que el concreto se adhiera al metal; para hacer esto, es suficiente untar las
paredes y el fondo con una brocha impregnada de aceite mineral; la capa de aceite
debe ser delgada y en el fondo no debe acumular aceite.
El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se apisona con
una varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos redondeados, la cual se
introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto, teniendo
en cuenta de que la varilla solo atraviese la capa que se esta compactando, sin pasar a
la capa siguiente. Al final de la compactación se completa el llenado del molde con
más mezcla y se alisa la superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.
Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o con un
martillo de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del concreto cambie
de mate a brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan podido
adherir al molde o hayan quedado embebidas en el concreto. Los cilindros recién
confeccionados deben quedar en reposo, en sitio cubierto y protegidos de cualquier
golpe o vibración y al día siguiente se les quita el molde cuidadosamente.
Inmediatamente después de remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un
proceso de curado en tanques de agua con cal, o en un cuarto de curado a 23ºC, con el
fin de evitar la evaporación del agua que contiene el cilindro, por la acción del aire o
del sol, y en condiciones estables de temperatura para que el desarrollo de resistencia
se lleve a cabo en condiciones constantes a través del tiempo. En estas condiciones los
cilindros deben permanecer hasta el día del ensayo.
La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que aplica carga
sobre la superficie del cilindro (Norma NTC 673). Generalmente esta superficie es
áspera y no plana, lo cual puede conducir a concentraciones de esfuerzo que reducen
considerablemente la resistencia real del concreto. Una falta de planicie de 0.25mm
puede reducir a un tercio la resistencia. Para remediar esta situación, normalmente se
hace un refrentado o cabeceado de las tapas del cilindro con materiales como yeso o
mezclas compuestas de azufre, tal como se especifica en la norma NTC 504. La
resistencia a la compresión, se acostumbra a dar en términos de esfuerzo o sea fuerza
por unidad de área, en kg/cm2.

18
- Método: Ensayo de compresión en probeta de concreto.
▪ Máquina de compresión.
▪ Probeta de concreto.
▪ Crenometro.
▪ Libreta.
▪ Lápiz.
▪ Calculadora.
3.4 Procedimiento.
Treinta y un (31) días desde la elaboración de las probetas y debidamente curadas,
procedimos a realizar el ensayo a compresión de las mismas, partiendo de los
siguientes pasos:
(Nota: Una de nuestras probetas fue tomada por equivocación por uno de los grupos
que realizo su practica el 21 de marzo del 2015.)
a- Colocar la probeta en la maquina de compresión.
b- Realizar el ensayo y paralelo a su realización cronometrar y grabar los datos

otorgados por la maquina.
c- Calcular esfuerzo realizado por la maquina.
d- Calcular deformación unitaria.
e- Calcular modulo de elasticidad obtenido y compararlo con el esperado.
f- Realizar grafica esfuerzo – deformación.

19
3.5 Resultados.
Area Esfuerzo Deformacion

Tiempo (s) Carga (kg) (cm2) Acortamiento (mm) (kg/cm2) unitaria
0 0 176.63 0.000 0.0000 0.00000
5 115 176.63 0.000 0.6511 0.00000
10 207 176.63 0.000 1.1719 0.00000
15 276 176.63 0.000 1.5626 0.00000
20 391 176.63 0.000 2.2137 0.00000
25 506 176.63 0.000 2.8647 0.00000
30 667 176.63 0.000 3.7763 0.00000
35 897 176.63 0.000 5.0784 0.00000
40 1150 176.63 0.000 6.5108 0.00000
45 1426 176.63 0.000 8.0734 0.00000
50 1840 176.63 0.000 10.4173 0.00000
55 2300 176.63 0.010 13.0216 0.00033
60 2875 176.63 0.014 16.2770 0.00047
65 3657 176.63 0.016 20.7043 0.00053
70 4370 176.63 0.019 24.7410 0.00063
75 5750 176.63 0.020 32.5539 0.00067
80 7613 176.63 0.030 43.1014 0.00100
85 10534 176.63 0.040 59.6388 0.00133
90 17503 176.63 0.070 99.0942 0.00233
95 33258 176.63 0.210 188.2919 0.00700
100 36524 176.63 0.650 206.7825 0.02167
105 39767 176.63 1.350 225.1430 0.04500
110 40430 176.63 1.560 228.8966 0.05200
Modulo de Elasticidad
Raiz F'c= 240 Raiz F'c= 228.8966
Constante kg/cm2 kg/cm2 Módulo obtenido Módulo teórico
15,100.00 15.13 15.13 228,452.43 233,927.69

20
Gráfica
Gráfica Esfuerzo - Deformación

250.00
200.00
150.00
Esfuerzo
100.00
50.00
0.00
-0.01 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
Deformación

Al realizar el ensayo en nuestra probeta de diseño 240 kg/cm2, observamos que la
misma falló a los 40,430 kg ; mientras que esperábamos que fallara a 42,392.2 kg
generando una diferencia de 1,962.2 kg, bajo un esfuerzo de 228.8966 kg/cm2 con una
diferencia de 11.1034 kg/cm2. Analizando los datos obtenidos nos damos cuenta que
los mismos están dentro del rango permisible (5%), haciendo que la mezcla se pueda
utilizar en obra, no obstante, al comparar los datos obtenidos con los teóricos y
observar las diferencias obtenidas, podemos concluir que estas diferencia pueden ser
producto de los agregados utilizados, ya que la arena estaba húmeda alterando la
proporción de agua necesaria en la mezcla y a simple vista se pudo notar la presencia
de sucio (limo,arcilla y microorganismos) lo cual genera reducción de la resistencia
en la mezcla. En otro orden, obtuvimos un modulo de elasticidad de 228,455.43 el
cual comparando con el teórico de 233,927.69 con una diferencia de 5,472.26, lo cual
nos da a entender que la mezcla de concreto realizada una vez endurecida posee
menos rigidez que el valor teórico estipulado.

21
4.0 PRACTICA #4: Prueba de Tracción.
4.1 Introducción.
Este es uno de los ensayos mecánicos más empleados para el acero. La versatilidad
del ensayo de tracción radica en el hecho de que permite medir al mismo tiempo,
tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es directamente
utilizado en todo lo que se refiere al diseño. Los datos relativos a la ductilidad,
proveen una buena medida de los límites hasta los cuales se puede llegar a deformar
el acero sin llegar a la rotura. Este ensayo consiste es someter una barra, de sección
uniforme y conocida, a una fuerza de tracción que va aumentando progresivamente.
En forma simultánea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la
barra. Lo cual procedimos a realizar auxiliándonos de la maquina de ensayo universal.
4.1.1 Objetivos.
▪ Determinar la gráfica característica de carga-deformación al someter una

probeta de acero SAE 1018 a fuerza de axiales de tracción.
4.2 Marco teórico.

Ensayo de Tracción
Es uno de los más importantes para determinar las propiedades mecánicas de los
materiales. El ensayo consiste en someter una pieza de forma cilíndrica o prismática
de dimensiones normalizadas (estándar) a un esfuerzo de tracción continuo (tendencia
a estirar el material). Esta pieza se llama probeta.
Consideremos una probeta de longitud lo y una sección Ao sometida a una fuerza F

norma de tracción (perpendicular a la sección de la probeta). Se define esfuerzo o
tensión (σ) como la fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección
transversal Ao σ= F Ao. Sus unidades en el Sistema Internacional son N m 2 = pascal
Supongamos que durante el ensayo la varilla se alargó una longitud l Δl = l – lo
siendo l = longitud final de la probeta y lo = longitud inicial de la probeta Definimos
deformación o alargamiento unitario (ε) de la probeta como el cociente entre el
cambio de longitud o alargamiento experimentado y su longitud inicial. ε= l−l o l o
= Δl l o No tiene unidades A veces se utiliza el porcentaje de alargamiento. %
deformación = ε (%) = Δl l o ⋅100 Análisis de un diagrama de deformación
Supongamos una probeta sometida a tracción cuyos resultados se representan en una
gráfica.
En abscisas la elongación o alargamiento ( Δl) y en ordenadas la fuerza aplicada (F)

que provoca la deformación. Cada material tiene una gráfica distinta porque su
comportamiento es distinto. En general hay dos zonas • En la primera la deformación
22
es proporcional a la tensión de tracción. • En la segunda, a pequeñas variaciones de
tensión se producen grandes deformaciones. Esta información es útil, pero no es
práctica y se utilizan otras magnitudes. En abscisas, la deformación es ε = Δl l o En
ordenadas, al tensión o esfuerzo siendo Ao la sección de la probeta en cm2 y σ la
tensión en la sección transversal en kp/cm2 Un material presenta dos zonas en cuanto
a su comportamiento ante un esfuerzo de tracción:
Zona elástica (OE): Se caracteriza porque al cesar las tensiones aplicadas, los
materiales recuperan su longitud inicial (lo) 2. Zona plástica (ES): Se ha rebasado la
tensión del límite elástico y, aunque dejemos de aplicar tensiones de σε tracción, el
material ya no recupera su su longitud original y será mayor que lo En la zona elástica
(OE) hay, a su vez, dos zonas: 1. Zona de proporcionalidad (OP): En la gráfica es una
línea recta , es decir, el alargamiento unitario (ε) es proporcional a la tensión ejercida
(σ). σ = constante · ε La constante se representa por la letra E y se llama módulo de
elasticidad σ= F Ao ε σ σ σε longitudinal o módulo de Young. En el sistema
internacional, sus unidades son N m 2 2. Zona no proporcional (PE): El material se
comporta de forma elástica, pero no existe una relación proporcional entre tensión y
deformación.
En la zona plástica (BE) hay, a su vez, otras dos zonas: 1. Zona de deformación
plástica uniforme o zona de límite de rotura (ER): Se consiguen grandes
alargamientos con un pequeño incremento de la tensión. En el punto R existe el límite
de rotura y la tensión en ese punto se llama tensión de rotura ( σR). A partir de este
punto, la probeta se considera rota, aunque físicamente no lo esté. Visita el siguiente
enlace 2. Zona de rotura o zona de estricción o zona de deformación plástica
localizada (RS): Las deformaciones son localizadas y, aunque disminuya la tensión, el
material se deforma hasta la rotura. En el punto D, la probeta se ha fracturado.
La sección de la probeta se reduce drásticamente. Esta curva varía de un material a
otro, e incluso, otros materiales presentan curvas distintas (acero). En el acero existe
una zona por encima del límite elástico en el que se da una deformación apreciable sin
que varíe la tensión aplicada. Este fenómeno es la fluencia y el punto donde comienza
a manifestarse el fenómeno es la tensión de fluencia Zona (EF). Una vez definida la
curva de tracción, veamos algunas definiciones a) Límite de elasticidad o límite
elástico (σE): La tensión a partir de la cual las deformaciones dejan de ser reversibles,
es decir, la probeta no recuperará su forma inicial.
Límite de rotura o tensión de rotura (σR): Máximo valor de la tensión observable en

un diagrama tensión-deformación. Esta es la máxima tensión que soporta la
probeta. Módulo de Young (E): Constante que representa la relación entre la tensión y
la deformación en la zona proporcional. También se le llama módulo de
elasticidad. Límite de proporcionalidad (σP): La tensión a partir de la cual deja de
cumplirse la relación proporcional entre tensión y deformación y, por lo tanto, se deja
de cumplir la ley de Hooke.
Límite de fluencia (σF): valor de la tensión que soporta la probeta en el momento de

producirse el fenómeno de la fluencia f) Estricción: es la reducción de la sección que
se produce en la zona de la rotura Curvas para un material dúctil y de poca resistencia
y otro de alta resistencia , pero frágil: b) La ley de Hooke Se aplica en ensayos de
tracción y con carácter general se enuncia así: “Las deformaciones producidas en un
elemento resistente son proporcionales a las fuerzas que lo producen”.

23
Fuerza Deformación=constante=tgα La fuerza es de traccion (F) y la
deformación Δl = l – lo La constante se representa por K = tg α Unidades: F = En el
sistema internacional Newton (N), también se elige kilopondio (Kp) Δl = En el
sistema internacional Metros (m), también se elige cm o mm K en el Sistema
Internacional N/m , también se elige Kp/cm o Kp/mm Deformación F u erz a α La
tensión máxima es en este caso menor , luego tiene menor resistencia. El alargamiento
en este caso es mucho mayor que en el segundo, luego es más dúctil. Material más
resistente y más frágil. En realidad se emplea el diagrama σ – ε σ ε =constante=E
siendo E el módulo de Young o módulo elástico, que representa la pendiente de la
recta σ – ε E : Unidades en el sistema internacional N m 2 , otras son Kp cm 2
o Kp mm 2 σ : Unidades en el sistema internacional N m 2 ,otras son Kp cm 2
o Kp mm 2 ε : no tiene unidades (adimensional) Por ello, redefinimos la ley de Hooke
Los alargamientos unitarios (deformaciones) (ε )son proporcionales a la tensión que
los producen (σ), siendo la constante de proporcionalidad el módulo elástico (E) σ ε
=E c) Tensión máxima de trabajo Es el límite de carga al que podemos someter una
pieza o elemento simple de una estructura. Se representa por (σt) Hasta que la tensión
no alcanza (σt) podemos asegurar a) Que el elemento no padecerá deformaciones
plásticas b) Que cumplirá la ley de Hooke c) Que ofrecerá un margen de seguridad
ante la posibilidad de que aparezcan fuerzas imprevistas.
- Método: Someter probeta de acero a cargas axiales.

24
▪ Máquina de ensayo universal.

▪ Dispositivo auxiliar de tracción.
▪ Vernier o pie de rey.
▪ Probetas del material a ensayar.
▪ Lector digital de carga.
4.4 Procedimiento.
a- Hacer dos marcas en la parte central de la probeta separada a una longitud L=2
pulgadas
b- Medir las dimensiones de la probeta
c- Colocar la probeta en la máquina de ensayo
d- Aplicar una pequeña carga
e- Colocar en cero el lector digital de carga y variación de longitud
f- Mediante dos cámaras digital, grabar los datos obtenidos y el comportamiento
de la probeta
g- Una vez rota o haber alcanzado la carga máxima, retirar la probeta de la
máquina de ensayo
h- Medir la distancia que separan las dos marcas originales
i- Medir el diámetro final.
Con relación a Cálculos y Gráficas:
a- Grafica de esfuerzo-deformación.
b- Marcar:
-Punto correspondiente al límite de proporcionalidad.
-Punto correspondiente al esfuerzo de cadencia.
-Punto correspondiente al esfuerzo máximo.
-Punto correspondiente al esfuerzo de ruptura.
c- Calcular el módulo de Elasticidad. Valiendonos de la fórmula:
E=esfuerzo/ deformación
d- Calcular el nivel de ductilidad del material mediante:
-Porcentaje de elongación. Valiendonos de la fórmula:
E=(∆l/l)100
-Porcentaje de reducción de área. Valiendonos de la fórmula:

25
Ra=((Ao –Af)/Ao)100
-Calcular el módulo de resistencia. Valiendonos de la fórmula:
U=(esfuerzo*deformación)/2
4.5 Resultados.
Gráfica
Gráfica Esfuerzo - Deformación

1200
3
1000
800
Esfuerzo
600
400
4
200 2
0
0 1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Deformación
1-Limite de proporcionalidad.
2- Esfuerzo de cedencia.
3- Esfuerzo máximo.
4- Esfuerzo de ruptura.

26
Datos calculados
Area
Carga (lb) Deformación (pulg) (pulg2) Esfuerzo (lb/pulg2)
0 0 0 0
41 0.03 4.023 10.19
185 0.048 4.023 45.99
258 0.06 4.023 64.13
358 0.08 4.023 88.99
425 0.09 4.023 105.64
920 0.14 4.023 228.69
1495 0.185 4.023 371.61
1880 0.215 4.023 467.31
2839 0.275 4.023 705.69
3442 0.31 4.023 855.58
3984 0.425 4.023 990.31
3604 0.5 4.023 895.85
3403 0.535 4.023 845.89
3227 0.56 4.023 802.14
1363 0.63 4.023 338.80
Datos obtenidos medidas

Longitud probetas 5.08 cm
Longitud final 5.54 cm
Diametro inicial 5.75 cm
Diametro final 3.8 cm
Area inicial 25.95 cm2
Area final 11.34 cm2
Modulo de elasticidad 537.78

% de Elogación (%) 9.06
% de reducción de área
(%) 56.30
Modulo de resistencia 106.72

27
A raíz de los resultados obtenidos, podemos concluir afirmando que la probeta de

acero SAE 1018, falló bajo un esfuerzo de 338.80 lb/pulg 2, generando una
deformación de 0.63, bajo una carga de 1363 lbs. Lo cual de muestra las
características mecánicas del mismo:
De acuerdo con la tabla, al comparar los datos tabulados con lo obtenido nos damos
cuenta de la diferencia entre ciertos datos, tales como, % de Elogación, presentando
una diferencia de 5.94%, asi mismo, como en la resistencia 19.28. Las diferencias
presentadas en los valores del acero estirado frio es debido al tiempo de adquisición
de la muestra, ya que este ha estado expuesto ante diferentes fenómeno, incluyendo
corrosión.

28
5.0 PRACTICA #5: Prueba del esfuerzo cortante.
5.1 Introducción.
En la presente aplicamos sometimos a esfuerzo cortante a diferentes muestras de

materiales (bronce, aluminio y acero) , con el fin de observar su comportamiento y
determinar su resistencia a este tipo de esfuerzos.
5.1.1 Objetivos.
▪ Determinar la resistencia que se presentan los materiales a los esfuerzos

cortantes.
5.2 Marco teórico.
El esfuerzo cortante o de cortadura es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones

paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o
un pilar. Las componentes del esfuerzo cortante pueden obtenerse como las
resultantes de las tensiones cortantes. Dada la fuerza resultante de las tensiones sobre
una sección transversal de una pieza prismática, el esfuerzo cortante es la componente
de dicha fuerza que es paralela a una sección transversal de la pieza prismática.
- Método: Prueba de esfuerzo cortante.

29
▪ Máquina de ensayo universal

▪ Dispositivo auxiliar de cortante
▪ Vernier o pie de rey
▪ Materiales a ensayar(aluminio, latón, cobra y acero)
▪ Lector digital de carga
▪ Gato hidráulico y troquel panzonamente
5.4 Procedimiento.
a- Medir las dimensiones de la probeta y dispositivos de aplicación de la

carga que permitan determinar posteriormente el área de ruptura.
b- Colocar la probeta en las maquina correspondiente.
c- Aplicar carga lentamente hasta que se produzca la ruptura.
d- Registrar la carga de ruptura.
e- Repetir los pasos 1 y 4 con la probeta de cada material.
f- Comparar los valores obtenidos y los valores teóricos de los materiales.
Con relación a cálculos y graficas:
a- Determine los valores de esfuerzo cortante de cada material en la máquina

de ensayo universal.
b- Tabular los datos de cada material.
5.5 Resultados.
Area
Material Diámetro (pulg) (pulg2) Carga (lb) Esfuerzo (lb/pulg2)
Aluminio 0.156 0.019 590 31052.63
Bronce 0.122 0.012 850 72649.57
Acero 0.191 0.029 1518 53076.92
Esfuerzo teórico % Error
(lb/pulg2) (%)
32152.64 3
74994.42 3
56900.45 7

30
A raíz de lo calculado observamos que entre los tres (3) materiales ensayados el que
presento mayor resistencia a esfuerzo cortante por cizallamiento fue el bronce con un
esfuerzo de 72,649.57 lb/pulg2, seguido por el Acero con 53,076.92 lb/pulg2, luego
por el aluminio con 31,052.63 lb/pulg2.

31
6.0 PRACTICA #6: Continuacion de Cortante (por
punzonamiento).
6.1 Introducción.
La presente prueba en una continuación de aplicación de esfuerzos cortantes, con el

fin de determinar la resistencia de los mismos. Esta preactica a diferencia de la
anterior se basa en observar el comportamiento de los distintos materiales de muestra
cuando son sometidos a esfuerzos cortantes por punzonamiento.
6.1.1 Objetivos.
▪ Determinar la resistencia que se presentan los materiales a los esfuerzos

cortantes. En este caso por punzonamiento.
6.2 Marco teórico.
El esfuerzo cortante o de cortadura es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones

paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o
un pilar. Las componentes del esfuerzo cortante pueden obtenerse como las
resultantes de las tensiones cortantes. Dada la fuerza resultante de las tensiones sobre
una sección transversal de una pieza prismática, el esfuerzo cortante es la componente
de dicha fuerza que es paralela a una sección transversal de la pieza prismática.
- Método: Aplicación de esfuerzo cortantepor punzonamiento.
▪ Máquina de ensayo por punzonamiento.

▪ Dispositivo auxiliar de cortante
▪ Vernier o pie de rey
▪ Materiales a ensayar(aluminio, latón, cobra y acero)
▪ Gato hidráulico y troquel panzonamente

32
6.4 Procedimiento.
a- Medir las dimensiones de la probeta y dispositivos de aplicación de la

carga que permitan determinar posteriormente el área de ruptura.
b- Colocar la probeta en las maquina correspondiente.
c- Aplicar carga lentamente hasta que se produzca la ruptura.
d- Registrar la carga de ruptura.
e- Repetir los pasos 1 y 4 con la probeta de cada material.
f- Comparar los valores obtenidos y los valores teóricos de los materiales.
g- Determine los valores de esfuerzo cortante de cada material en la máquina
de ensayo universal. Por punzonamiento.
h- Tabular los datos de cada material.
6.5 Resultados.
Esfuerzo Esfuerzo teórico

Material Diámetro (pulg) (psi) (psi) %Error (%)
Aluminio 0.0525 962.5 32152.64 97
Latón 0.0085 312.5 74994.42 99
Acero 0.0375 1466.7 56900.45 97

A raíz de lo calculado observamos que entre los tres (3) materiales ensayados el que
presento mayor resistencia a esfuerzo cortante por punzonamiento fue el latón con un
esfuerzo de 74,994.42 lb/pulg2, seguido por el acero con 56,900.45 lb/pulg2, luego
por el aluminio con 32,152.64 lb/pulg2. Estos datos no son muy factibles del todo,
debido al alto % de error que mostraron, el mismo dio una valor extremadamente alto
debido a la maquina utilizada, la cual utilizaba un gato hidráulico, manual y por el
tiempo se ha perdido la precisión de los datos que muestra.
*Análisis general de practicas 5 y 6.
Al observar los esfuerzos nos damos cuenta que el aluminio y el acero son más
resistente al esfuerzo cortante por punzonamiento que por cizallamiento. Lo cual nos
da a entender que el método con el cual se realiza el ensayo, influye en el resultado, a
pesar que el esfuerzo ensayado sea el mismo.

33
7.0 PRACTICA #7: Prueba de torsión elástica en secciones
circulares.
7.1 Introducción.
El ensayo de torsión es un mecanismo en que se deforma una muestra aplicándole un

par torsor. La deformación plástica alcanzable con este tipo de ensayos es mucho
mayor que en los de tracción (estricción) o en los de compresión (abarrilamiento,
aumento de sección). Éste ensayo da información directamente del comportamiento a
cortadura del material y la información de su comportamiento a tracción se puede
deducir fácilmente. Los cuales se analizaron en laboratorio.
7.1.1 Objetivos.
▪ Determinar el módulo de rigidez para diferentes materiales sometido esfuerzo

de torsión.
7.2 Marco teórico.
La Torsión en sí, se refiere a la deformación helicoidal que sufre un cuerpo cuando se

le aplica un par de fuerzas (sistema de fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido
contrario). La torsión se puede medir observando la deformación que produce en un
objeto un par determinado. Por ejemplo, se fija un objeto cilíndrico de longitud
determinada por un extremo, y se aplica un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad
de vueltas que dé un extremo con respecto al otro es una medida de torsión. Los
materiales empleados en ingeniería para elaborar elementos de máquinas rotatorias,
como los cigüeñales y árboles motores, deben resistir las tensiones de torsión que les
aplican las cargas que mueven.
El ensayo de torsión es un ensayo en que se deforma una muestra aplicándole un

par torsor.
La deformación plástica alcanzable con este tipo de ensayos es mucho mayor que en
los de tracción (estricción) o en los de compresión (Abarrilamiento, aumento de
sección).
Da información directamente del comportamiento a cortadura del material y la

información de su comportamiento a tracción se puede deducir fácilmente. La torsión
en sí se refiere a un desplazamiento circular de una determinada sección transversal
de un elemento cuando se aplica sobre éste un momento torsor o una fuerza que
produce un momento torsor alrededor del eje. El ángulo de torsión varía
longitudinalmente.

34
- Método: Aplicar torsión a secciones circulares.
▪ Carga telescópica.
▪ Llave Allen.
▪ Máquina de torsión.
▪ Vernier o pie de rey.
▪ Regla métrica.
▪ Probeta cilíndrica de cobre, acero y bronce.
7.4 Procedimiento.
a- Medir el diámetro de cada probeta a ensayar.
b- Medir las dimensiones de la máquina que permitan calcular el valor de

T para cada lectura del dinamómetro.
c- Colocar la probeta en la máquina de torsión.
d- Colocar el dispositivo telescópico de medir ángulo en el punto cuyo

giro relativo desea medirse.
e- Medir la altura a que se colocó el dispositivo telescópico.
f- Aplicar un pequeño momento torsor a la probeta.
g- Poner el dinamómetro y la escala angular en cero.
h- Girar la parte inferior de la probeta, midiendo valores sucesivos

correspondientes del giro y la fuerza aplicada al dinamómetro.
i- Cuando se haya tomado la última lectura, disminuir el giro hasta llegar

a cero y desmontar la probeta.
j- Volver a colocar con la siguiente probetas repetir pasos desde 3 hasta 9.

35
7.5 Resultados.
Diámetros
Material Diametro (pulg)

Cobre 0.248
Bronce 0.248
Acero 0.253
Angulos
Cobre
Carga (lb) Angulo (rad) F1 (lb) F2 (lb) T (lb-pulg)
2 0.04187 1 0.59 0.58705
4 0.08199 2 1.18 1.1741
5 0.10292 3 1.76 1.7512
6 0.11339 4 2.35 2.33825
7 0.12734 5 2.94 2.9253
8 0.13781 6 3.53 3.51235
Bronce
F1 (lb) F2 (lb) T (lb-pulg)
Carga (lb) Angulo (rad)
1 0.59 0.58705
1 0.01919
2 1.18 1.1741
2 0.03489
3 1.76 1.7512
3 0.05059
4 2.35 2.33825
4 0.06629
5 2.94 2.9253
5 0.07850
6 3.53 3.51235
Acero
Carga (lb) Angulo (rad) F1 (lb) F2 (lb) T (lb-pulg)
1 0.01396 1 0.59 0.58705
2 0.02093 2 1.18 1.1741
3 0.02268 3 1.76 1.7512
4 0.03140 4 2.35 2.33825
5 0.03489 5 2.94 2.9253
6 0.04012 6 3.53 3.51235

36
Gráfico Cobre
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7
Gráfico Bronce
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6
Gráfico Acero
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7

37
A raíz de los datos obtenidos, podemos determinar que los materiales

presentaron un comportamiento lineal, tal y como se puede observar en la
gráfica, lo cual nos da a entender que lo calculado y obtenido fueron
correctos,ya que es la forma normal de comportamiento.

38
8.0 PRACTICA #8: Prueba de flexión en probeta de madera.
8.1 Introducción.
La presente practica consiste en someter a esfuerzo de flexión tres probetas de distinto

tipo de madera ( Pino, Roble y Caoba), con el fin de observar su comportamiento y
analizar su resistencia, al aplicarle una fueza perpendicular a sus fibras.
8.1.1 Objetivos.
▪ Determinar las características de la resistencia mecánica en probeta de madera

sometida a carga concentrada en el centro hasta la falla.
▪ Calcular el esfuerzo de flexion.
▪ Determinar cual de las probetas ensayadas es más resistente.
8.2 Marco teórico.

Ensayo de flexion en madera:
La madera se emplea habitualmente como un material de ingeniería en la

construcción y en la industria del mueble. Con su amplia gama de propiedades físicas
y mecánicas, puede elegirse madera de diferentes especies de árboles para adaptarse a
los requerimientos específicos de una aplicación. La resistencia de la madera esta
influenciada por factores como los tipos de carga, dirección y duración de la carga,
temperatura y humedad. Normas como la ASTM D143, definen los métodos de
ensayo para determinar las propiedades mecánicas, incluyendo la resistencia a la
flexión,resistencia a la tracción y resistencia a la cizalla de la madera. Esto permite a
los ingenieros elegir la que mejor se adapte a las necesidades.
Las diferentes normas pueden tener requisitos ligeramente diferentes y es un reto el

intentar cumplir con las distintas normativas. Por ejemplo, ASTM D143, afirma que
los soportes de apoyo inferiores del accesorio de flexión a tres puntos deben disponer
de rodamientos y que la carga debe ser aplicada en el centro de la muestra por un
bloque rígido superior. Sin embargo, ISO 3133 afirma que el apoyo y el accesorio de
aplicación de la carga deben ser rodillos de un diámetro especificado.
Para asegurar que la primera rotura de la muestra surja de la tensión de tracción o

compresión y no del esfuerzo cortante, muchas normas de ensayo de flexión de
madera requieren que el accesorio disponga de una relación anchura-profundidad
mínima de 14. Una configuración típica del ensayo sería utilizar o bien nuestra
máquina electromecánica de la serie 3300 o 5500 configurada con la viga de base de
la serie 2820 y un accesorio tres puntos para este ensayo. Además,
un deflectómetro está disponible para medir las desviaciones de flexión con respecto
al eje axial, según lo especificado por la norma ASTM D143.

39
La serie 2820 de accesorios de flexión de madera está diseñada siguiendo las normas
internacionales comunes para la realización de ensayos de flexión sobre una gama de
productos de madera. El diseño modular de esta serie de accesorios proporciona
máxima flexibilidad ofreciendo una gama de platos opcionales y kits de conversión a
cuatro puntos, para poder cumplir normas diferentes. Esto permite que los accesorios
puedan configurarse para satisfacer una amplia gama de normas al mismo tiempo que
compartan tantas partes comunes como sea posible.
- Método: Someter probeta de manera a esfuerzo de flexión.
▪ Máquina de ensayo universal

▪ Dispositivo auxiliar de flexión vernier o pie de rey
▪ Probeta del material (pino, roble y caoba) a ensayar
8.4 Procedimiento.
a- Medir cada una de las probetas.
b- Medir la distancia entre los apoyos.
c- Marque el centro de las vigas.
d- Coloque la probeta en el aparato de deflexiones.

40
e- Aplicar una pequeña carga.
f- Colocar en cero el lector digital de carga y variación de deformación.
g- Mediante dos cámaras digitales, grabar los datos obtenidos y el

comportamiento de la probeta.
h- Aplicar carga hasta que falle.
8.5 Resultados.
L=4.004
pulg
B (pulg) h (pulg) I (pulg4) k
Pino 0.9170 0.9020 0.0560 0.0008
Roble 0.9130 0.9020 0.0560 0.0833
Caoba 0.9020 0.8820 0.0520 0.0878
A (pul2) Pmax (lb) Mmax (lb-pulg) S (pulg3) E (lb/pulg2)

0.8270 0.0064 0.0008 0.1242 30017.6086
0.8240 0.6719 0.0834 0.1242 286.5108
0.7960 0.7622 0.0879 0.1153 292.9308

A raíz de los datos obtenidos nos damos cuenta la importancia de la dirección
de la fibra en la muestra de madera, al realizar el ensayo nos damos cuenta que
la mas resistente es la caoba, seguida por el roble y por último el pino. Este
ensayo es importante, ya que es un método de certificación de la madera a
utilizar, asi mismo como, te indica que tipo de madera se debe utilizar como
miembro estructural para soportar distintos esfuerzos de flexion, según la
estructura a realizar.
Anexo:
Folleto de practicas otorgados el sábado 28 de marzo del 2015, en

Campus de Santiago, PUCMM.
41
9.0 PRACTICA #9: Flexión en el acero.
9.1 Introducción.
A partir del presente reporte, analizamos el comportamiento del acero sometido

esfuerzos de flexión aplicándole diferentes cargas, con el objetivo principal de
determinar el esfuerzo y el grado de deformación de la muestra de acero, así mismo
como, analizar la gráfica Esfuerzo- Deformación.
9.1.1 Objetivos.
▪ Analizar fenómeno observado, flexión de la muestra de acero.

▪ Analizar grafica Esfuerzo – deformación del acero
9.2 Marco teórico.
La flexión de acero consiste en un análisis para determinar el deformamiento del

acero cuando se aplican distintas cargas sobre una viga. La finalidad de la flexión de
acero es ver como ocurre la fuerza a torsión y compresión en un viga cuando se
aplican las distintas cargas.
- Método: Someter a esfuerzo de flexión una viga de acero.
▪ Placa o viga de acero.

▪ Pie de Rey.
▪ Cinta Métrica.
▪ Deformímetro.
9.4 Procedimiento.
▪ Colocar una viga de acero(muestra) en el deformímetro.
▪ Aplicar carga al mismo, obervar y anotar los datos dados por el deformímetro.
▪ Calcular deformación unitaria.
Valiéndonos de la siguiente fórmula:
𝜀 = ∑ ± ΔL /2

42
▪ Calcular esfuerzo.
Valiéndonos de la siguiente fórmula:
Esfuerzo= F/A
▪ Realizar gráfica Esfuerzo – Deformación.
9.5 Resultados.
Tracción (x10- Deformación

Carga (kg) 6) Compresión (-x10-6) Unitaria Area (cm2) Esfuerzo (kg/cm2)
5 7 9 -1 262.5 0.0190
10 16 12 2 262.5 0.0381
15 23 25 -1 262.5 0.0571
20 30 33 -1.5 262.5 0.0762
25 37 43 -3 262.5 0.0952
30 44 51 -3.5 262.5 0.1143
35 51 60 -4.5 262.5 0.1333
40 58 72 -7 262.5 0.1524
45 65 84 -9.5 262.5 0.1714
50 72 92 -10 262.5 0.1905
Gráfica
Gráfica Esfuerzo- Deformación

0.25
0.2
Esfuerzo
0.15
0.1
0.05
0
0 2 4 6 8 10 12
Deformación

43
¿Qué pasaría si en esta práctica sobrepasamos el rango de elasticidad?
Al sobrepasar el limite elástico el material dependiendo de la carga aplicada, pasa a la

zona plástica, presentando deformación, si la carga no se retira, el material llega al
esfuerzo máximo y falla.
¿Asumiendo la misma carga que pasaría si duplicamos el espesor de la viga y su

longitud?
Aumentaría la resistencia, por lo cual disminuiría la deformación.
¿Qué pasaría si redujéramos a la mitad la viga y la longitud?
La viga presentaría mayor deformación, ya que se reduce el área sobre la cual incide
la carga.

44
10.0 Conclusión.
Culminando el presente informe, nos damos cuenta de la importancia de realizar
ensayos , ya que nos permite conocer y analizar el comportamiento de los materiales
frente a distintos esfuerzos. A partir de estos, se conocen las propiedades mecánicas
de los materiales y nos permite diseñar estructuras de acuerdo estas.

45
11.0 Bibliografía.
Para realizar el presente reporte nos auxiliamos de las siguientes fuentes:
• Folleto : Stardard Practice for selecting proportions for normal, heavyweight

and mass concrete (ACI 211.1-9).
• Libro: Materiales para Ingeniería Civil de Mamlouck
• www.construccionesenacero.com
• www.Acaemia.edu

46

Reporte Final - Mecanica de Materiales

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Reporte Final - Mecanica de Materiales

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

INDICE

PRACTICA #1: Diseño de mezcla F’c = 240 kg/cm2. ............................................................. 3

Lab. Mecánica de materiales I

Lab. Mecánica de materiales I

El presente reporte abarca el diseño de mezcla de concreto realizado para un F’c de

▪ Aprender a diseñar mezcla de concreto u hormigón, mejorando

1.2 Marco teórico.

Diseño de Mezcla de Concreto u Hormigón.

Se entiende por diseño de Mezcla, al proceso de cálculo de las proporciones de los

Lab. Mecánica de materiales I

¿Qué es Concreto u Hormigón?

Este es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por

Materiales por los que está compuesto son:

-Agua: El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento.

Lab. Mecánica de materiales I

-Otros elementos. Aditivos:

Otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,

Lab. Mecánica de materiales I

American Concrete Institute (ACI), Instituto Americano del Concreto, es una

ASTM , fundada en 1898 como la Sección Americana de la Asociación Internacional

1.3 Método y materiales.

- Método: Liga Gravimétrica por método de la American Concrete Institute.

Lab. Mecánica de materiales I

▪ Manual : Stardard Practice for selecting proportions for

Para el diseño de mezcla de concreto partimos de los siguientes datos proporcionados

F’c Slump Agregado máximo Módulo de finesa

a- Cálculo contenido de agua. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.3 del manual).

En vista de que nuestro slump no estaba tabulado, procedimos a interpolar:

3 a 4 --- 385 lb/yd3 y 6 a 7 --- 410 lb/yd3

Con un slump de 5” y agregado máximo de 3/8”, obtenemos un contenido de agua de:

385lb/yd3 + (25 lb/yd3 / 2) = 397.5 lb/yd3

Lab. Mecánica de materiales I

c- Cálculo Agregado grueso. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.6 del manual).

Partiendo de un módulo de finesa de 2.8 y un agregado máximo de 3/8”, calculamos:

d- Cálculo Agregado fino. (Auxiliándonos de la tabla 6.3.7.1).

Af= (3840-397.5-1242-642.16) lb/yd3 = 1558.34 lb/yd3

Para determinar la cantidades de cemento, agregado fino, agregado grueso y agua

Desarrollando la fórmula y multiplicando el resultado por dos, obtuvimos un

Cemento Agregado grueso Agregado fino Agua

Lab. Mecánica de materiales I

Folleto: Stardard Practice for selecting proportions for normal,

Lab. Mecánica de materiales I

El presente reporte consiste en el Proceso de elaboración de la mezcla de concreto u

▪ Realizar la mezcla de concreto F/c= 240 kg/cm2, previamente diseñada.

▪ Realizar los ensayos de campo correspondiente a la mezcla de concreto fresco,

2.2 Marco teórico.

Lab. Mecánica de materiales I

Fraguado de una mezcla.

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad

Lab. Mecánica de materiales I

Este proceso se realiza durante el proceso de fraguado del

2.3 Método y materiales.

- Materiales para la realización del reporte:

Lab. Mecánica de materiales I

a- Dosificación en libras de los materiales.

b- Colocación de los materiales en la mezcladora de capacidad de dos fundas de

c- Mezclado de los materiales.

d- Verter mezcla de concreto fresca en la carretilla.

e- Ensayo de cono de Abrahams.

f- Medir revenimiento o Slump de la mezcla.

g- Verter la mezcla de concreto fresco en las probetas .

h- Identificar correctamente las probetas.

i- Esperar veinticuatro (24) horas en las que ocurre el proceso de fraguado.