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El concreto permeable, también conocido como concreto sin finos o bajo en finos, es una
mezcla de cemento Pórtland, agregado grueso, agua y aditivos. Debido a la ausencia o
escasez de agregado fino en la mezcla, la estructura
porosa contienemuchos huecos que dejan pasar sin obstáculo el agua y el aire.
La tecnología del concreto moderna define para este material cuatro componentes: cemento,
agua, agregados y aditivos como elementos activos y el aire como elemento pasivo (Pasquel,
1998).
a.1. El cemento
845 se desarrolló el procedimiento industrial del cemento Portland moderno que con algunas
variantes persiste hasta nuestros días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas
arcillosas en cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300°C
produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes
diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto
definitivo un polvo sumamente fino (Pasquel, 1998).
Figura 5: Cemento Portland (Serra Ciments Pigments S.L., 2018).
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento Portland se miden mediante ensayos
realizados en el cemento, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento si se
comparan los resultados con las especificaciones de la norma NTP 334.009 (Gutiérrez, 2003).
La densidad o peso específico se define como la relación de peso a volumen; su valor varía
entre 3.08 a 3.20 g/cm3 para el cemento portland tipo I, pero el cemento que tiene adiciones
tiene un peso específico menor porque el contenido de clinker es menor. Por otro, el peso
específico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseño y control
de mezclas de concreto; sin embargo un peso específico bajo y una finura alta indican que el
cemento tiene adiciones (Gutiérrez, 2003).
Fraguado del cemento Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado
plástico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de
la composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre
el fraguado y el endurecimiento, pues éste último se refiere al aumento de resistencia de una
pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento en que se agrega el agua, hasta
que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina tiempo de "fraguado
inicial", e indica que la pasta está semisólida y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta
sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se
vuelve rígida y llega al mínimo de temperatura; el tiempo transcurrido desde que se echa el
agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina "tiempo de fraguado final"
e indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no totalmente) y la pasta ya está
sólida. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada
va adquiriendo resistencia. La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una
idea del tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y
morteros en una obra así como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el tiempo para
empezar el curado (Gutiérrez, 2003).
Con este nombre se conoce el endurecimiento prematuro y anormal del cemento que se
presenta dentro de los primeros minutos que siguen a la adición del agua y difiere del
fraguado relámpago porque no se presenta desprendimiento de calor; además, al volver a
mezclar la pasta sin adicionarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin
pérdida de resistencia. Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en
la molienda que ocasiona deshidratación parcial o total del retardador que es el yeso. Si la
operación de falso fraguado se presenta en la mezclada del concreto, se debe prolongar el
tiempo de mezclado y no debe agregarse más agua porque se altera la relación agua-cemento.
Los factores que más inciden en los tiempos de fraguado son los siguientes: la composición
química del cemento; la finura del cemento, entre más fino sea, es mayor la velocidad de
hidratación; mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites,
más rápido es el fraguado; y a menor temperatura ambiente las reacciones de hidratación son
más lentas (Gutiérrez, 2003). Resistencia mecánica del cemento La resistencia mecánica del
cemento endurecido es la propiedad del material que tiene mayor influencia en los fines
estructurales para los cuales se emplea. Para medir la resistencia mecánica del cemento, se
fabrican probetas de mortero, empleando arena normalizada con una gradación abierta,
compuesta por tres tamaños y con una proporción determinada de 2.75 partes de esta arena
por una parte de cemento, utilizando la cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga
una fluidez entre 110 y 115 (Gutiérrez, 2003).
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente usados
en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una mezcla de clínker
y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos (Cementos Pacasmayo, 2018). Según la NTP
334.009 se clasifican en:
Tipo I Es un cemento para propósitos generales, se adapta a todo uso, siempre y
cuando no se requieran las propiedades especiales de cualquier otro tipo.
Tipo II Para uso general y específicamente cuando se desea moderada resistencia a los
sulfatos y moderado calor de hidratación. Para emplearse en estructuras con
Tipo III Este tipo de cemento desarrolla una rápida resistencia con elevado calor de
hidratación. Se utiliza en climas fríos o en los casos en que se necesita adelantar la
puesta en servicio de las estructuras.
Tipo IV Se emplea cuando se desea bajo calor de hidratación, para concreto masivo.
Tipo V Se utiliza cuando se desea alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy
agresivos.
Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A (por ejemplo tipo IA)
significa que son cementos a los que se les ha añadido incorporadores de aire en su
composición, manteniendo las propiedades originales (Pasquel, 1998).
Se encuentran normados por la NTP 334.090. Contienen además de clinker y yeso, una adición
mineral, que pueden ser materiales inorgánicos que contribuyen a mejorar las propiedades del
cemento. (Por ejemplo puzolanas, escorias granuladas de altos hornos, componentes calizos,
sulfato de calcio, incorporadores de aire). A continuación se describen los tipos de cementos
adicionados (Chaiña & Villanueva, 2017):
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman (Chaiña & Villanueva, 2017).
Portland férrico El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64.
Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo
tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaO.Al2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor
cantidad de 3CaO.SiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre Ca(OH)2.
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas (Chaiña
& Villanueva, 2017).
Cementos blancos Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un
módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del
Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en
la fase de fabricación en el horno. Para bajar la calidad del tipo de cemento se le suele añadir
una adición extra de caliza que se le llama clinkerita, ya que normalmente el clinker molido con
yeso sería tipo I (Chaiña & Villanueva, 2017).
Cemento anti salitre Los cementos Portland tipo MS se obtienen por la molienda conjunta de
clínker (60%), materias calizas (5%), yeso (5%) y escorias de altos hornos (30%) (Cortez &
Sánchez, 2006). Son cementos que presentan moderada resistencia a los sulfatos (por
presencia del componente MS), hechos para estructuras en contacto con ambientes y suelos
húmedos salitrosos y estructuras expuestas al agua de mar.
a.2. Agregados
Se definen los agregados como los elementos inertes del concreto que son aglomerados por la
pasta de cemento para formar la estructura resistente. Ocupan alrededor de las 3/4 partes del
volumen total luego la calidad de estos tienen una importancia primordial en el producto final.
La denominación de inertes es relativa, porque si bien no intervienen directamente en las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, para producir el aglomerante o pasta de
cemento, sus características afectan notablemente el producto resultante, siendo en algunos
casos tan importantes como el cemento .
Por su procedencia
Agregados naturales
Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido en el
planeta durante miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados para
optimizar su empleo en la producción de concreto. En la Tabla 1 se detallan las rocas y
minerales que constituyen los agregados para concreto. Estos agregados son los de
uso más frecuente a nivel mundial y particularmente en nuestro país por su amplia
disponibilidad tanto en calidad como en cantidad, lo que los hace ideales para
producir concreto (Pasquel, 1998).
Agregados artificiales
Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que proveen
productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para emplearse
en la producción de concreto. Algunos agregados de este tipo los constituyen la
escoria de altos hornos, la arcilla horneada, el concreto reciclado, la microsílice etc. El
potencial de uso de estos materiales es muy amplio, en la medida que se van
investigando y desarrollando otros materiales y sus aplicaciones en concreto, por lo
que a nivel mundial hay una tendencia muy marcada hacia progresar en este sentido
(Pasquel, 1998).
Por su gradación
La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que como ya hemos
mencionado tiene suma importancia en el concreto. Se ha establecido
convencionalmente la clasificación entre agregado grueso (piedra) y agregado fino
(arena) en función de las partículas mayores y las menores de 4.75 mm, malla
standard ASTM N°4. Existe además una fracción fina o finos, los cuales son partículas
menores de 0.074 mm, o las que pasan la malla standard ASTM N°200 (Pasquel,
1998).