UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
QUÍMICA

DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROSÓPTIMOS PARA LA

OPERACIÓN DEL FILTRO TIPO VPA 2040-54 EN LA
OBTENCIÓN DE LA HUMEDAD DESEADA Y LA
IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN INTEGRADOS

Proyecto de Tesis presentado por:

Bach. Leny Rosa Valdivia García
Bach. David Luis Vaccari Agramonte

Para Optar le Título Profesional de:

Ingeniero Químico

AREQUIPA – PERÚ
2014
1
 DEDICATORIA

Gracias a esas personas importantes en mi

vida, que siempre estuvieron listas para
brindarme toda su ayuda, ahora me toca
regresar un poquito de todo lo inmenso que
me han otorgado. Con todo mi cariño está
tesis se las dedico a ustedes:
Mamá Reyna G.
Papá Leoncio M.
Mi esposo Belfor P.
Leny Rosa

Con todo mi cariño y mi amor para las

personas que hicieron todo en la vida para que
yo pudiera lograr mis sueños, por motivarme y
darme la mano cuando sentía que el camino se
terminaba, a ustedes por siempre mi corazón y
mi agradecimiento.
Papá y mamá
David

2
 RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo Determinación de los parámetros Óptimos para
la operación del filtro VPA 2040-54, en la obtención de Humedad deseada y la
Implementación de Sistemas Integrados de Gestión

Empieza describiendo la operación del filtro, sus principios, sus formulas y su

utilización en el procesado de funcionamiento de filtro prensa tipo VPA 2040, se
menciona que tiene los parámetros que afectan como la oxidación, temperatura, el
tiempo de almacenamiento, implementación de sistema de seguridad.

Se especifican las condiciones y cuidados que debe tener para la utilización del filtro
prensa, bajar los costos, conociendo los diferentes tipos utilizados en la industria
minera, haciendo la comparación técnica entre los filtros, horizontales y verticales de
placas, sus procedimientos de operación, sus diagramas de flujo, la comparación entre
ellos y la implementación de sistema de gestión de seguridad.

En el ultimo capitulo se analizada las ventajas y desventajas económicamente entre el

filtro placas verticales, se comparan los insumos que requieren cada filtro para su
operación, el costo de estos y su inversión inicial.

Finalmente se presentan los resultados obtenidos de los filtros y la implementación del

sistema de gestión de seguridad, llegando a la conclusión que el filtro vertical tipo VPA
2040, por su alto volumen de filtración, su flujo constante a lo largo del ciclo y bajo
costo de operación, es la mejor opción en una operación de filtración.

3
 ÍNDICE
DEDICATORIA
RESUMEN
ÍNDICE
CAPITULO I
CONSIDERACIONES GENERALES

1.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................... 10
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ........................................................ 10
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................... 11
1.3.1 Objetivo General ..................................................................................... 11
1.3.2 Objetivo Específicos ............................................................................... 11
1.4 HIPÓTESIS..................................................................................................... 12
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ........................... 12
1.5.1 Justificación Técnica ............................................................................... 12
1.5.2 Justificación Económica.......................................................................... 12
1.5.3 Justificación Social. ................................................................................ 13
1.5.4 Justificación Ambiental .......................................................................... 13
1.6. ALGORITMO DE LA INVESTIGACIÓN. ................................................... 14

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. ASPECTOS GENERALES. ........................................................................... 16

2.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE LA PLANTA
CONCENTRADORA. ................................................................................... 18
2.2.1 Chancado De Mineral. ............................................................................ 19
2.2.1. Molienda y clasificación. ....................................................................... 24
2.2.2. Flotación de cobre. ................................................................................. 27
2.2.3. Espesamiento, filtrado y acopio de concentrado de cobre. ...................... 33
2.2.4. Sistema de relaves y recuperación de agua. ............................................ 40

4
 CAPITULO III
PROCESO DE OPERACIÓN DEL FILTRO PRENSA VPA 2040-54

3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FILTRO ..................................................... 46

3.1.1 Nomenclatura ......................................................................................... 47
3.1.2 Diseño del VPA ...................................................................................... 47
3.1.3 Cámaras del Filtro ................................................................................... 48
3.1.4 Canal de Descarga con Puertas................................................................ 49
3.1.5 Sistema de Lechada................................................................................. 50
3.1.6 Sistema de Lavado de Telas .................................................................... 50
3.1.7 Detector de Daños en Telas ..................................................................... 51
3.1.8 Monitor de Alineación para Movimiento ................................................. 51
3.1.9 Interruptor de Fin de Carrera ................................................................... 52
3.1.10 Sistema Hidráulico ................................................................................ 52
3.1.11 Sistemas de Control .............................................................................. 54
3.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS................................................................. 54
3.2.1 Datos del Proceso.................................................................................... 54
3.2.2 Filtro/Ciclo de Funcionamiento ............................................................... 54
3.2.3 Aire Comprimido .................................................................................... 55
3.3 DATOS TÉCNICOS ....................................................................................... 55
3.3.1 Información General ............................................................................... 55
3.3.2 Filtro De Prensa ...................................................................................... 56
3.3.3 Sistema De Lavado De Telas .................................................................. 57
3.3.4 Sistema De Válvulas ............................................................................... 58
3.3.5 PLC ........................................................................................................ 58
3.3.6 Sistema De Pesaje De Producto............................................................... 59
3.4 PRINCIPIOS DEL MECANISMO DE ACCION DEL PROCESO DE
FILTRADO .................................................................................................... 60
3.4.1 Curva de Deshidratación ........................................................................ 60
3.4.2 Mecanismo de un Filtro Prensa ............................................................... 61

5
 3.4.3 Ventajas de la Filtración con Aire Comprimido ...................................... 64
3.4.4 Principales Argumentos para el VPA ...................................................... 65
3.5. MODELOS MATEMÁTICOS DEL PROCESO DE FILTRADO ................. 65
3.5.1 Deshidratación del Cake ......................................................................... 66
3.5.2 Fase de Penetración de Aire .................................................................... 68
3.5.3 Tiempo de Penetración de Aire ............................................................... 69
3.5.4 Fase de Drenaje ...................................................................................... 69
3.5.5 Fase de Secado........................................................................................ 69
3.5.6 El Flujo Volumétrico de Aire (Ua) .......................................................... 70
3.6 PARÁMETROS DE OPERACIÓN EN EL PROCESO DE
FILTRACIÓN ................................................................................................ 71
3.6.1 Concentración Eficaz .............................................................................. 71
3.6.2. Presión de Aire de Secado ...................................................................... 71
3.6.3 Contenido de Insolubles .......................................................................... 73
3.6.4 Presión de la Bomba de Alimentación (o bomba de materiales) ............... 73
3.6.5 Velocidad de Bomba de Alimentación ................................................... 74
3.6.6 Nivel de Tanques de Almacenamiento de Pulpa. ..................................... 75
3.6.7 Medios Filtrantes .................................................................................... 76
3.6.8 Tiempos de Operación en el Proceso de Filtrado ..................................... 78
3.7. TENDENCIA COMPARATIVA EN EL TIEMPO ......................................... 81

CAPITULO IV
MARCO TEÓRICO DE SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

4.1. ASPECTOS GENERALES ............................................................................ 84

4.1.1. Seguridad y salud ocupacional ............................................................... 84
4.1.2. Seguridad: Ocupacional, Del Trabajo, Industrial .................................... 85
4.1.3. Salud ocupacional .................................................................................. 86
4.1.4. Higiene .................................................................................................. 86
4.1.5. Higiene industrial ................................................................................... 87
4.1.6. Ergonomía ............................................................................................. 87

6
 4.1.7. Accidente de trabajo .............................................................................. 88
4.1.8. Peligro ................................................................................................... 89
4.1.9. Evaluación de riesgos............................................................................ 89
4.2. RIESGOS LABORALES ............................................................................... 90
4.2.1. Riesgo químico ..................................................................................... 90
4.2.2. Riesgo físico .......................................................................................... 91
4.2.3. Riesgo biológico .................................................................................... 91
4.2.4. Riesgo ergonómico ................................................................................ 92
4.2.5. Riesgo psicosocial.................................................................................. 92
4.3. SISTEMAS DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD
OCUPACIONAL .......................................................................................... 93
4.3.1. Risk Management .................................................................................. 93
4.3.2 OHSAS 18001 ....................................................................................... 94
4.3.3. Control de Pérdidas ................................................................................ 96
4.3.4. NOSA .................................................................................................... 98
4.4. MARCO LEGAL VIGENTE......................................................................... 99
4.4.1. Reglamento de Seguridad Industrial ....................................................... 99
4.4.2. Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo ....................... 100
4.4.3. Otra normatividad nacional .................................................................. 101
4.4.4. Normatividad internacional .................................................................. 104
4.5. SISTEMA DE GESTIÓN: OHSAS 18001:2007 ........................................... 105
4.5.1. Revisión inicial .................................................................................... 105
4.5.2. Política de Seguridad y Salud ............................................................... 106
4.5.3. Planificación y organización del sistema .............................................. 106
4.5.4. Implementación y operación del sistema .............................................. 107
4.5.5. Política de Seguridad y Salud ............................................................... 107
4.5.6. Planificación y organización del sistema .............................................. 107
4.5.7. Implementación y operación del sistema .............................................. 108

7
 CAPITULO V
METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

5.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ........................................ 110

5.2. DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA ................................................................ 111
5.3. PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN ..................................................... 112
5.3.1. Identificación de peligros y evaluación de riesgos (IPER) .................... 112
5.3.2. Objetivos ............................................................................................ 120
5.4. PROGRAMACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN .......... 121
5.4.1. Estructura y responsabilidades ............................................................. 121
5.4.2. Control operativo ................................................................................ 122
5.4.3. Difusión – Capacitación ....................................................................... 122
5.4.4. Comunicación y participación .............................................................. 123
5.4.5. Documentación .................................................................................... 123
5.4.6. Respuesta ante emergencias ................................................................. 124
5.5. COMPROBACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS ................................. 124
5.6. REVISIÓN DEL SISTEMA ......................................................................... 126

CONCLUSIONES .............................................................................................. 127

RECOMENDACIONES ..................................................................................... 128
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 129
DIRECCIONES ELECTRÓNICAS .................................................................... 130
ANEXOS ............................................................................................................ 131

8
CAPITULO I

9
 CONSIDERACIONES GENERALES

1.1 INTRODUCCIÓN

En la actualidad un problema circunstancial de la minería es equilibrar sus actividades

extractivas con el desarrollo técnico y social de las zonas de la aledañas de los distintos
yacimientos de cobre a nivel de Perú. Este trabajo está dirigido al diseño de un sistema
capaz de recuperar los minerales de la unidad minera, estos son conocidos como keke.
Integrándose a este, una etapa de secado en la cual se remueva el contenido de humedad
del mineral resultante de la separación, para su utilización de este mineral como es el
de almacenamiento y venta a distintos proveedores.

Por lo cual las empresas mineras de la zona se encuentran desarrollando proyectos

sociales en la cual se pueden aprovechar estos minerales y generar puestos de trabajo
de desarrollo sostenible. Para ello se necesita analizar la humedad y los tipos de telas
que se usan y el tiempo de desgaste de estas mismas.

A nivel latinoamericano, Perú lidera la producción de cobre en la región sur desde los
años 90 teniendo como principales competidores a Chile, Colombia y México estos
se han convertido en países con tendencia a incrementar notablemente la producción de
cobre.

Todo ello ha motivado la realización del presente proyecto, a fin proponer un sistema
novedoso y a la vez mejorar la producción para la aplicación a nivel de la gran minería
por lo que el estudio de este trabajo está orientado a la evaluación técnico y económica
del proceso propuesto.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

En la actualidad se conocen las nuevas reservas geológicas del mineral Cobre ubicadas
en la zona sur de Perú como es el caso de Antapaccay - Cuzco. La presente
investigación se manifiesta por la baja recuperación del mineral de cobre al momento
de pasar por el filtro de tipo VPA 2040- 54 y ver también el desgaste de las telas y ver

10
 el tiempo de cambios que se darán durante su proceso a la vez utilizando sistemas
integrados de gestión.

1.3 OBJETIVOS

Se plantean como generales y específicos que se han de aplicar la recolección de

información para el proceso de filtración, siendo los siguientes:

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar la evaluación de los parámetros óptimos, y el diseño de un sistema de

Gestión la instalación de un filtro VPA 2040-54 en una concentradora para el
depositar en lugares de acoplamiento.

1.3.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS

Determinar los parámetros más significativos en el proceso de filtración

en presencia de humedad, densidad y residuos sólidos

Determinar la oferta y la demanda para el mantenimiento del VPA

2040-54 para el cambio de Telas.

Implementar alternativas de solución para mejorar la producción: el

tiempo de secado, presión y temperatura.

Analizar el comportamiento reológico de los fluidos.

Realizar un flowsheet considerando la etapa de la extracción de las

etapas del proceso para el proceso de filtrado.

Analizar cuadros de indicadores para establecer ratios de una

producción optima de acuerdo a las necesidades del mercado, aplicando
sistemas integrados de gestión.

Implementar un sistema integrado de gestión relacionado al proceso

productivo en relación al VPA 2040-54.

11
 Desarrollar el cuadro de mando integral para la evaluación del
cumplimiento de los parámetros óptimos en la obtención del Keke.

1.4 HIPÓTESIS

Existe la alternativa de mejorar el porcentaje de la obtención del Keke determinando

los parámetros óptimos en la producción de cobre, a la vez aplicando sistemas de
gestión de acuerdo a la normativa legal vigente del filtro existente en la unidad minera.

1.5 JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

1.5.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

En la presente investigación se ha tratado de mejorar el proceso de filtración

que permita una eficacia tecnológica y económica y así mismo mejorar el
porcentajede recuperación de cobreque además cumpla con los requerimientos
permisibles que están detalladas en los proyectos mineros y a la vez
implementar, mejorar y diseñar un sistemas de gestión para la obtención de
una mejor ley en la concentración del mineral, para lo cual es necesario
conocer las características de los elementos, su generación y composición, lo
cual permitirá determinar el tipo de tratamiento y el control de acuerdo al
proceso de filtración.

1.5.2 JUSTIFICACIÓNECONÓMICA

Para la presente investigación en el proceso de filtración se ajusta mas a la

mejora en la recuperación de cobre, con un menor consumo de insumos para
acortar los tiempos los cuales se convierten en créditos económicos y mano de
obra, además debemos considerar los costos que presentan la aplicación de
Sistemas de Gestión de Calidad y Seguridad y los beneficios que traen a la
minería.

También se ha tomado en cuenta algunos criterios: aprovechamiento de

materias primas existentes en la región, que permite al cliente final obtenga
productos de la calidad deseada según su necesidad.
12
 Para obtener un producto que genere una alta rentabilidad a la empresa que
se dedique a la extracción y comercialización de este producto y su posterior
uso en diferentes productos del mercado como son cables de luz, joyas, etc.

1.5.3 JUSTIFICACIÓN SOCIAL.

El desarrollo de otra actividad económica de desarrollo sostenible como

podrían ser agrícolas, hospitales, fabrica de lácteos, tejedoras, esto permite
tener un desarrollo sostenible, conjuntamente mediante su actividades a
disminuir los conflictos sociales que ocasiona solo depender de una
actividad económica que sería en este caso la minería, esto

Conlleva a mejorar la calidad de vida de las personas que viven estos anexos
de manera aislada.

1.5.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

En nuestro país las leyes que regulan la actividad minera están

fundamentadas principalmente por la ley 28611 y la normativa que exige el
ministerio de energía y minas, como también la ley 29783 seguridad y salud
en el trabajo, su reglamento 005 y su decreto supremo 055.210, también
tenemos a la legislación ambiental precedida por la ley 28611ley del medio
ambiente.

13
1.6 ALGORITMO DE LA INVESTIGACIÓN.

INICIO
inn
PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA

INVESTIGACIÓN BIBLIOGRAFICOS

RECOLECCIÓN EVALUACIÓN CLASIFICACIÓN

SELECCIÓN DEL MATERIAL

EL MATERIAL ES ÚTIL PARA LA

INVESTIGACIÓN

MARCO CONCEPTUAL

VARIABLES DEL PROCESO

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

HIPOTESIS DE LA INVESTIGACIÓN

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

DESARROLLO DEL METODO DE LA

INVESTIGACIÓN

CONCLUSIONES

ELABORACIÓN DE LAS
DIAPOSITIVAS

SUSTENTACIÓN DEL PROYECTO

Fuente: Elaboración propia

14
CAPITULO II

15
 MARCO TEÓRICO

2.1 . ASPECTOS GENERALES.

En una planta concentradora se describen las áreas de producción que se realizaran

para el procesamiento del mineral de sulfuros primarios, iniciándose desde el
chancado primario hasta la producción y acopio de concentrado, asimismo la
deposición de los relaves.

a) Planta concentradora donde se incluye chancado primario hasta obtener el

concentrado (Cu) por medio de flotación.

b) El manejo de aguas y disposición de relaves.

La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

concentración, separar el mineral de la ganga y disponer de los productos del
proceso, como los relaves y concentrados.

La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias etapas hasta

llegar a una dimensión donde las partículas de mineral puedan ser físicamente
separadas en mena y ganga mediante el proceso de la flotación.

Las etapas de la preparación incluyen:

 Voladura en un rango de 1 - 2 m.

 Chancado primario con un rango de P80 de 100 - 165mm.

 Molienda hasta un rango de P80 menor de 160 µm.

 Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una remolienda

más fina hasta llegar a un P80 de 35 - 38µm.

16
La separación se lleva a cabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales
de cobre son separados de la sílice y otros materiales sin valor alguno (ganga). Los
minerales de cobre son luego separados por flotación.

En ambos casos la separación es física, los minerales mismos no sufren ningún

cambio químico.

El principal mineral de cobre es la calcopirita que es un mineral sulfurado de cobre

y contiene 34.6% de este elemento combinado con hierro y azufre (CuFeS2). El
producto final comercial (concentrado de Cu) provenientes de la concentradora
están en la forma de sulfuros con una ley de 35.74%.

La separación se lleva a cabo agregando reactivos químicos (colectores), los cuales

se adhieren a las partículas de mineral, pero no a la ganga, cuando se realiza la
mezcla entre el mineral molido y el agua (pulpa). Es ahí cuando el aire adicionado
en la celda de flotación, entra en contacto con las partículas de mineral, las cuales al
tener una película de colector en su superficie se adhieren a las burbujas para ser
llevadas a la superficie de la celda donde se realiza su recuperación.

Otro reactivo químico (espumante) es también agregado a la mezcla para producir

una espuma estable que pueda soportar la adhesión de las partículas de mineral
hasta que puedan ser separadas en la superficie de las celdas de flotación. Las
partículas concentradas son sometidas a remolienda hasta lograr un tamaño más
fino para poder separar las partículas de mineral que todavía están combinados con
la ganga.

La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la mayor

parte de agua y el transporte en camiones del producto seco. El concentrado de
cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad de 9%, luego es acopiado
para su almacenamiento.

El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el agua usada
en el proceso. Una parte del agua contenida en este es separada en la concentradora

17
 y reciclada inmediatamente al proceso y el relave espesado será transportado por
tuberías hacia la presa de relaves.

Esta presa también permite recuperar y volver a usar la mayor parte del agua
remanente del proceso, quedando el relave almacenado en la represa
permanentemente. Toda filtración de agua proveniente del área de almacenamiento
y dique, es recolectada y retornada al proceso para volverla a usar. No hay ningún
escape de sólido o líquido desde la operación que no sean los productos de
concentrado y algo de agua pérdida por evaporación.

2.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE LA PLANTA

CONCENTRADORA.

Las instalaciones de la planta concentradora están diseñadas para tratar un promedio de

70,000 tmpd de mineral de sulfuro primario y producir concentrados de cobre. El
diseño del proceso se basa en la tecnología actual y en los tamaños de equipo más
grandes existentes y disponibles.

Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de los procesos,
es del circuito de chancado primario hasta la entrega del concentrado al puerto de
Matarani así como la descarga en la presa de relaves. Las unidades principales de
operaciones del proceso, están ilustradas en un diagrama de flujo simplificado en la
Figura Nº 09 y descritas posteriormente.

En cuanto al procesamiento del mineral, este involucra un circuito de reducción de

tamaño del mineral mediante chancado primario, molienda primaria (SAG) y
secundaria a través de un sistema de molinos de bolas, un proceso de flotación rougher,
scavenger y cleaner para producir concentrado de cobre. Se requerirá un procedimiento
de flotación para obtener concentrados de cobre. El producto obtendrá la humedad
necesaria a través de los procesos de filtración.

Los relaves generados producto del proceso de flotación serán tratados en espesadores
para recuperar agua para el proceso y posteriormente ser clasificada y depositada en un
lugar acondicionado para tal fin (presa de relaves).

18
La infraestructura principal de esta planta concentradora ha sido diseñada para
optimizar el uso del agua a partir de la recirculación o reaprovechamiento que permita
minimizar las necesidades adicionales de agua fresca.

La Planta Concentradora usa como flujos auxiliares el ingreso de energía eléctrica,

agua, aire comprimido, lubricantes, reactivos y se desecha polvo en suspensión, restos
de lubricantes, grasas, ruido, desprendimiento de vapores, restos metálicos y material
magnético

FIGURA 001: Descripción general de planta de proceso.

Elaboración: Fuente propia

2.2.1. CHANCADO DE MINERAL.

Esta sección describe el chancado y transporte al área de acopio de

mineral en la concentradora. El mineral es chancado para obtener un
tamaño óptimo para los molinos SAG en la sección de molienda.

19
 FIGURA 001: Descripción general de planta de proceso.

FUENTE: Manual del vendedor

El Chancado Primario es la primera etapa de la operación de la planta sin embargo

es la segunda etapa reducción de tamaño, posterior al minado, la operación de
chancado consiste en la reducción de tamaño de rocas grandes a más pequeñas,
utilizando fuerzas de compresión, fricción, flexión, cizallamiento u otras en menor
proporción, que permiten reducir el mineral que viene de la fase de minado y
termina con la entrega de un producto cuya granulometría.

En el Circuito de Chancado Primario, produce mineral fraccionado para la siguiente

fase de Molienda. Para lograr el tamaño deseado menor de 6”. (Ver Figura N° 003).

20
 FIGURA 003: Alimentación a chancado primario (
hasta 54”).

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

Este esfuerzo compresivo hace que las partículas se fracturen y desciendan por la
cámara siendo sometidas, a través de su paso, a nuevas solicitaciones que originan
nuevas fracturas hasta salir finalmente por la descarga.

FIGURA 004:Descarga de materiales.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

21
 El propósito del chancado, es reducir el tamaño del mineral proveniente
directamente de mina a un tamaño que pueda ser fácilmente transportado por la faja
Overland y posteriormente procesado por la etapa de molienda y clasificación, esto
se logra mediante el procesamiento que se cuentan con la disposición de los
equipos.

El mineral removido mediante la voladura es acarreado desde la mina en camiones

de 250 toneladas y descargado en las chancadoras giratorias primarias. El rango y
distribución de tamaño de partícula del mineral (granulometría) dependerá
principalmente de la composición mineralógica del mineral y del proceso de
voladura, siendo este último proceso el principal responsable de la adecuada
fragmentación del mineral para que ambas chancadoras primarias reduzcan el
mineral desde un tamaño de roca de 1 - 2m (top size) hasta un P80 de 100 -
165mm.

El mineral triturado será transportado mediante fajas hacia el stock pile situado al
lado de la concentradora a 450 m aproximadamente. La chancadora primaria
operará a aproximadamente a un 80% de disponibilidad o 19.2 horas por día en
promedio.

Las trituradoras giratorias son aparatos que reducen de tamaño durante el 100% de
su tiempo de operación pero solo una fracción de su cavidad triturante. La
trituradora giratoria consiste en un eje provisto de un elemento cónico de molienda
de acero duro

En el circuito de Chancado Primario está compuesto de:

o Chancadora Primaria.

El mineral es suministrado a una chancadora giratoria y retirado por un alimentador

de placas. Se usa un rompedor de rocas para reducir cualquier exceso de tamaño
hasta llegar a un tamaño aceptable para la chancadora.

22
o Transporte y Almacenamiento de Mineral.

La faja transportadora de mineral grueso es alimentada por el alimentador de placas

de la chancadora y descarga en el apilador radial. Se detecta cualquier metal
atrapado y se pesa el mineral. Se usa el apilador para dirigir el flujo de mineral al
área de acopio.

o Sistema supresor de Polvo.

El polvo es eliminado en los puntos de descarga por el sistema de eliminación de

polvo. El aire que lleva el polvo desde los compartimentos de vaciado y de
compensación es tratado por un colector de polvo húmedo.

o Aire Comprimido para la chancadora.

La compresora de aire de chancado produce aire comprimido para el área de la

chancadora primaria. El aire se usa en el sistema de eliminación de polvo, el sello
de polvo de la chancadora primaria, y la unidad de engrase para la bocina de la
araña, y se distribuye a las estaciones de manguera en toda el área de la chancadora
primaria.

FIGURA 005:Aire comprimido para la chancadora

23
FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina
 FIGURA 007:Ubicación del área de chancado.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

2.2.2. MOLIENDA Y CLASIFICACION.

La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución,

la cual llega hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral con
contenido metálico de la ganga, esto bajo consideraciones técnicas y
económicas. De acuerdo a ello, la molienda óptima, es aquel tamaño de
malla de molienda, en la cual la recuperación del mineral de valor comercial
es tal que los beneficios económicos son máximos al ser concentrados.

El mineral proveniente de chancado primario es recepcionado y dispuesto

en distintos equipos a utilizar como molino SAG, molino de bolas y otros
para lograr la liberación del mineral de la ganga.

De otro lado diremos, que la molienda es la etapa previa a los procesos de

concentración por flotación, por lo tanto, deberá preparar al mineral
adecuadamente en características tales como liberación, tamaño de partícula
y propiedades superficiales.

24
La función principal de la molienda es lograr un grado de liberación
adecuado dentro de límites preestablecidos, para conseguir una eficiente
recuperación de mineral como concentrado y la eliminación de la ganga
para ser debidamente depositada en canchas de relaves, todo esto
manteniendo una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y
el tamaño de partícula obtenida, traducido en costos de operación, que en
esta sección suelen ser los más altos.

Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se justifique

económicamente.

La razón de alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para

maximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del
producto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy
grueso, la recuperación del metal será menor, reduciendo las ganancias.

Si el tamaño del producto es demasiado fino, no habrá suficiente arena

disponible para la construcción del dique de relaves y se usara una excesiva
cantidad de energía, añadiéndose a los de costos de operación.

FIGURA 008:Molino SAG.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

25
Los ciclones realizan la clasificación de tamaños, el overflow del ciclón es
el producto final de la clasificación que satisface las condiciones físicas del
mineral para ser derivada al circuito de flotación y el material grueso o
underflow que requieren de una reducción posterior de tamaño se deriva al
molino de bolas donde es molido hasta obtener un tamaño fino ideal con un
P80 de 125-150 µm.

Cada línea de molienda poseerá una sección de celdas de flotación para la

recuperación inicial de los elementos valiosos a partir del mineral molido,
estos circuitos de flotación rougher-scavenger están directamente
conectados a cada molino por lo que deben operar al mismo tiempo.

Un molino no puede operar si su sección rougher correspondiente de

flotación no funciona y si un molino de bolas está inoperativo, no habrá
operación de su sección de flotación, lo que no ocurre en ninguna de las
secciones anteriores.

26
 FIGURA 009:Representación del área de molienda

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

27
2.2.3. FLOTACIÓN DE COBRE.

El circuito de Flotación es una de las secciones funcionales más

importantes para el procesamiento y concentración de minerales, donde
por medio de un proceso de flotación se obtiene un concentrado de cobre
lo que depende de:

 Tipo de mineral que se trata en la Planta Concentradora.

 Tamaño de partícula adecuado para lograr una óptima recuperación.

 La cinética de flotación de cada especie mineralógica

 Grado de concentración.

Esta área entrega su producto (concentrado de cobre) al área de

Espesamiento.

El método de concentración por flotación de espumas es

indiscutiblemente la técnica de separación de minerales con contenidos
metálicos de la ganga más importante y representa una de las
aplicaciones más desafiantes de la química de superficies.

A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos especiales que

causan una condición de hidrofobicidad sobre las partículas con
contenido metálico, de tal manera que, al introducir aire al sistema, se
produce un conjunto de burbujas sobre las cuales se adhieren estas
partículas. Las burbujas, a medida que van ascendiendo, se van
enriqueciendo de estas partículas hasta que alcanza la superficie y en
donde son posteriormente retiradas.

Mientras tanto, las partículas de material estéril no han sido afectadas por
los reactivos químicos y permanecerán suspendidas dentro de la pulpa.

28
Este proceso se realiza en equipos denominados celdas de flotación, las
cuales destacan por tener tres zonas, una zona de gran turbulencia que
provoca la adhesión partícula-burbuja, aquí es donde debe existir un
ambiente propicio entre las condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas
que favorezcan el contacto partícula-burbuja, la turbulencia es provocada
mediante agitación mecánica.

La zona intermedia es donde existe una relativa calma, lo que permite

que las burbujas migren a la superficie de la celda, y finalmente la última
zona es, la zona superior que corresponde a la fase acuosa, formada por
burbujas que lograron migrar a la superficie. La espuma descarga por
rebalse natural. Se sostiene que casi todas las partículas hidrofóbicas, se
adhieren ya en el interior de estos dispositivos de aireación, y en su
camino hacia las celdas de flotación, el cual tiene como función, recoger
las burbujas de aire con las partículas sólidas adheridas en forma de
espuma.

La energía cinética requerida para la fijación partícula-burbuja, proviene

de la corriente turbulenta de pulpa alimentada a la celda. Reactivos
químicos de flotación (colectores, espumantes, modificadores,
depresores), se usan para alterar las características superficiales de las
partículas del mineral con valores metálicos, para permitir que estas
partículas se adhieran a las burbujas de aire para ser recuperadas en una
fase por espumas para la separación de la ganga, la cual permanece en la
pulpa.

Para analizar las ventajas del circuito frente a la utilización de las etapas
en forma individual la recuperación en cada etapa del circuito permite
optimizar el resultado metalúrgico de la operación. Para realizar un buen
análisis se ha considerado los siguientes circuitos para determinar la
recuperación y optimizar el resultado metalúrgico.

29
 FIGURA 010: Diagrama general del proceso de molienda y clasificación

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

 Circuito de Flotación Rougher.

 Circuito de Flotación Scavenger.

 Circuito de Flotación Cleaner.

 Circuito de Flotación Cleaner-Scavenger.

 Remolienda.

El rebose de las baterías de ciclones de molienda (overflow de los

ciclones) va hacia el área de Flotación, iniciándose en los caja de
alimentación, la homogenización de la pulpa para poder realizar la
máxima recuperación. En el circuito de Flotación hay 5 circuitos:
Rougher, Scavenger, Cleaner, Scavenger- Cleaner y Remolienda de
concentrado.

El proceso empieza en el circuito Rougher, estas celdas fueron instaladas

de manera individual para tener un control independiente. El circuito
Scavenger está conformado por 14 celdas, dispuestas en 2 filas de siete
(7) celdas cada una, las dos primeras celdas de cada fila corresponden a

30
 la flotación Rougher, y las restantes 5 celdas de cada fila operan como
celdas Scavenger.

Para la flotación Rougher se cuenta con 4 descargas, (2 operativas y 2 en

standby, obteniéndose concentrados de flotación de 12 a 18% de Cu. El
tanque de concentrados Rougher tiene una capacidad de 160m3, en este
tanque se depositan los concentrados de las 2 celdas de cada fila
Rougher.

Para la flotación Scavenger se obtienen concentrados de 2 a 4% de Cu.

Las colas de las celdas Scavenger son analizadas con un muestreador
MSA y los rechazos de este muestreo son desviados hacia la relavera. El
tanque de concentrados tiene una capacidad neta de 160m 3 donde se
recibe todo el concentrado producido desde las 5 celdas de cada fila
Scavenger.

El concentrado Rougher proveniente del tanque de colección pasa por

una batería de ciclones (en donde se debe llegar a un 50% de sólidos en
peso) y de ahí es bombeado hacia el circuito de remolienda, aquí hay 2
molinos tipo ISAmill, modelo M3000 de 1500 kW cada uno. El producto
de la remolienda es descargado en un cajón colector donde se mezcla con
el rebose (overflow) de la batería de ciclones.

Para una mejor recuperación de las partículas valiosas, se realiza las

siguientes etapas:

2.2.3.1. PRIMERA LIMPIEZA.

Está formada por 6 celdas de 70m3 de capacidad, dispuestas en 3 bancos

de 2 celdas cada uno y con un control de nivel por cada 2 celdas.

Estas celdas trabajan con un sistema de aire forzado. Esta primera

limpieza es alimentada por el producto de la remolienda de los

31
 concentrados Scavenger, el concentrado de la limpieza Scavenger y las
colas de la segunda limpieza.

El concentrado producido en esta etapa es alimentada por gravedad y vía

canaletas de colección a las bombas tipo sala, de aquí son bombeadas
hacia el cajón que alimenta a las celdas de segunda limpieza, pasando
antes por un muestreadormultiflujo (MSA).

2.2.3.2. SEGUNDA LIMPIEZA.

Está formada por 6 celdas de 50m 3 de capacidad, dispuestas en 3 bancos

de 2 celdas cada uno y con un control de nivel por cada 2 celdas.

Estas celdas trabajan con un sistema de aire forzado. Esta segunda

limpieza es alimentada con el concentrado generado en la flotación de
primera limpieza, el producto de la remolienda de los concentrados
Rougher y las colas generadas en la tercera limpieza.

El concentrado que se generado en esta etapa se alimenta por gravedad a

las bombas tipo sala de aquí es bombeado al cajón de alimentación de las
celdas de tercera limpieza y las colas generadas en esta limpieza
alimentan por bombeo al cajón de la primera limpieza, pasando antes por
un muestreadormultiflujo (MSA).

2.2.3.3. TERCERA LIMPIEZA.

Está formada por 6 celdas de 30m 3 de capacidad, dispuestas en 3 bancos

de 2 celdas cada uno y con un control de nivel por cada 2 celdas.

Estas celdas trabajan con un sistema de aire forzado. Esta tercera

limpieza es alimentada con el concentrado generado en la flotación de
segunda limpieza. El concentrado producido en esta etapa es alimenta por
gravedad al cajón de alimentación del espesador de concentrado, y para
obtener el concentrado con los parámetros del proceso se realiza un
muestreo con analizador multiflujo (MSA).

32
 Las colas generadas en esta etapa alimentan de modo gravitacional a la
segunda limpieza.

FIGURA 011:Ubicación de las celdas de flotación.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

2.2.4. ESPESAMIENTO, FILTRADO Y ACOPIO DE CONCENTRADO

DE COBRE.

El circuito de Espesamiento de concentrado de cobre es la penúltima

sección funcional del proceso de concentración de sulfuros de cobre; esta
sección está formada por una serie de estructuras, equipos, instrumentos,
sistemas, etc. que recibe del proceso de la Flotación concentrado) y lo
acondicionan para el siguiente proceso que es la Filtración.

El espesamiento es una de las etapas claves en muchos procesos

hidrometalúrgicos. Es una operación de separación solido-liquido, cuyo
principio es muy simple y consiste en producir el agregamiento de las
partículas finas de una suspensión mediante un floculante aumentando de
esta forma su tamaño y permitiendo que ellas sedimenten bajo el efecto
de la gravedad produciendo un licor claro y un sedimento denso.

33
 Un líquido claro o agua limpia sobrenadante que rebosa y

 Una pulpa o lodo denso, que contiene una concentración de sólidos más
alta que la pulpa alimentada.

El mineral proveniente de la flotación de tercera limpieza, es alimentada

por caída libre, la cual es enviado al cajón acondicionador de pulpa,
cuya capacidad es de 57m3 en donde se le adiciona agua fresca para
diluir y homogenizar la pulpa, la cual será posteriormente enviada al
Sistema de Espesamiento de Concentrados, es aquí donde se realiza la
separación del concentrado, y este equipo presenta las siguientes
características como de ser un espesador convencional del tipo puente, el
cual tiene un diámetro de 43m, y para poder recolectar todas las
partículas finas que se encuentren sobrenadando se le adicionara el
floculante.

Luego es alimentado a dos estanques de almacenamiento de concentrado

de 487m3 de capacidad neta cada uno.

El Concentrado, proveniente del cajón acondicionador se introduce a

través de la caja de alimentación, en la parte central superior del tanque;
obteniéndose dos productos:

La pulpa se asienta debajo del nivel de la caja de alimentación para

formar un lodo o pulpa, con un porcentaje de sólidos del 60% en peso, el
cual se extrae por medio de una bomba de pulpa centrifuga (1 operativa
y otra de stand by) hacia la Planta de Filtrado.

En el canal de rebose (evacuación uniforme por toda la periferia) se

recoge el agua clarificada y la lleva a su salida, a través de una tubería de
14” Ø constituyendo el agua recuperada para el proceso que se deposita
en el tanque, la cual abastece al proceso mediante una bomba centrifuga
y para los casos de emergencia se cuenta con un pozo de emergencia.

34
 FIGURA 012:Ubicación general del área de flotación de
cobre

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

La descarga del espesador es enviado por medio una bomba de pulpa

centrifuga, la que al succionar la pulpa lo deposita en el tanque.

Donde se inicia el siguiente proceso.

En la Figura N° 13, se representa el proceso de espesamiento.

35
 FIGURA 013:Ubicación general del área de espesamiento.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

36
Esta sección consiste básicamente en realizar una descripción general del
Circuito Filtrado y Acopio de concentrado de cobre.

Se denomina filtración, al proceso de separación solido-fluido mediante

el cual el sólido es separado del fluido en una suspensión haciéndolo
pasar a través de un lecho poroso, denominado filtrante.

FIGURA 014:Diagrama general de espesamiento

concentrado de cobre.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

El circuito de Filtrado y acopio de Concentrado de cobre es la última

sección funcional del proceso de concentración de sulfuros de cobre; esta
sección está formada por una serie de estructuras, equipos, instrumentos,
sistemas, etc. que recibe del proceso del Espesamiento (Lodo o pulpa) y
lo acondicionan para el siguiente proceso que es el Acopio de
concentrados.

37
 El Área de Filtrado y Acopio de Concentrados es una operación, en la
que una mezcla heterogénea de un fluido y de las partículas de un sólido
se separan en sus componentes, gracias al concurso de un medio filtrante
en el que se acumulan y retienen los sólidos en forma de torta o queque
de la filtración.

FIGURA 015:Diagrama de circuito de concentrado de cobre.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

38
El concentrado proveniente de la descarga (underflow), del espesador de
concentrado, que tiene un contenido de sólidos de 65% se deposita en el
cajón de alimentación, el cual debe mantener un volumen constante y
mantener el porcentaje de sólidos requerido, este cajón acondicionador
alimenta a dos tanques, los cuales están provistos de sus respectivos
agitadores, y para trasladar la pulpa a través de La tubería de 6”Ø utiliza
bombas de pulpa centrifuga, de los cuales uno está operativa y la otra en
stand by como reserva así de esta manera sirven para alimentar al filtro
tipo presión de placas verticales.

El cual posee capacidad para procesar 2406 t/d. Para comprender acerca
del funcionamiento del sistema de accionamiento en el circuito de
Filtrado se detalla la secuencia del proceso: La pulpa proveniente de los
tanques, con un 65% de sólidos, alimenta al filtro tipo presión de placas
verticales (Modelo Metso VPA – 2040 – 54).

El proceso de llenado es realizado a través de una bomba centrifuga con

variador de velocidad enclavada a las celdas de carga del filtro, lo que
permite el control de presión y el flujo de llenado.

La alimentación al filtro posee la opción de recirculación hacia los

estanques de alimentación (holdings tanks), para evitar constantes
partidas y detenciones de la bomba, a su vez, está enclavada a la
medición de nivel de los estanques para asegurar la carga suficiente de
concentrado antes de dar comienzo al ciclo de llenado del filtro.

El agua recuperada por filtrado, como resultado del proceso de filtrado,

más el agua de lavado de membranas es colectado en un pozo, que se
encuentra adyacente al edificio de filtrado, posee 2 bombas verticales una
en operación y otra en stand by, estas bombas retornan el filtrado hacia el
cajón de alimentación del espesador de concentrado.

39
 El filtro de presión (VAP–2040-54) tiene un ciclo estimado para la
operación industrial, donde se obtiene un concentrado con un contenido
aproximadamente en sólidos del 90%, y con un porcentaje de humedad
del 9% el que constituye el Concentrado de Cobre, que será llevado a la
siguiente etapa al Acopio de Concentrado.

FIGURA 016:Distribución de los equipos en el área de

filtrado y acopio.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

2.2.5. SISTEMA DE RELAVES Y RECUPERACION DE AGUA.

Los relaves provenientes de la flotación, representan el 98% del peso

total de la alimentación de la planta, y deben ser dispuestos en un área
segura para su posterior almacenamiento durante y después del tiempo de
vida de la mina.

40
Si la empresa minera propone la creación de una laguna de relleno del
tajo, entonces debe tomar en cuenta consideraciones adicionales que son
necesarias para predecir correctamente que tipo de impactos, se puedan
dar en la calidad del agua, causados por el lago de relleno del tajo:

“Para los lagos de relleno de tajos abiertos, es preciso estimar la

precipitación y evaporación de la superficie del lago, la escorrentía de las
paredes, flujo hacia o desde los cuerpos de agua subterránea al tajo (si es
relevante), niveles de descarga de cualquier agua superficial hacia o
desde la laguna. El balance de agua puede usarse para predecir lo niveles
de inundación de las paredes del tajo con el agua subterránea.

Los depósitos de relaves son obras destinadas a confinar grandes

volúmenes de finos sedimentos y agua provenientes de las operaciones
de extracción de minerales.

En el pasado el objetivo era diseñar y construir obras para un

almacenamiento seguro de los relaves.

En la actualidad las compañías mineras buscan diferentes tecnologías de

disposición que les permitan un cierre de las instalaciones en condiciones
Ambientalmente aceptables y evitar costos innecesarios, para evitar
impactos ambientales negativos u otro tipo de problemas con
posterioridad al cese de las operaciones.

El relave es inicialmente separado de una porción de agua en 04

espesadores de gran capacidad para recuperar aproximadamente el 60%
del agua contenida para ser reciclada al sistema de agua de proceso.

Los sólidos espesados remanentes con una densidad del 55%

aproximadamente, son bombeados a través de una canaleta tubular hacia
las instalaciones de almacenamiento de relaves (presa de relaves).

41
Esta canaleta está dispuesta con una ligera pendiente y fluye por
gravedad a presión atmosférica, la canaleta nunca está llena más de la
mitad. El Área de Relaves y Recuperación de agua es una sección
funcional del Proceso de Concentración de Sulfuros de Cobre, que tiene
por funciones:

Disponer en una ubicación segura los relaves que produce la

planta concentradora como desecho de los procesos de
concentración de minerales.

Asegurar el suministro del agua necesaria para el consumo

humano y para los procesos de la planta, sin causar impacto en la
naturaleza ni en las actividades de las comunidades cercanas.

Se toma en cuenta dos elementos importantes; el elemento sólido es

retenido y almacenado en su totalidad en el embalse, ya sea como
material para la construcción de muros, utilizando la fracción gruesa, o
quedando depositado en la cubeta del embalse.

En cambio el agua se caracteriza por no ser contenida en su totalidad, es

decir no toda el agua que se ingresa al embalse de relaves queda
almacenada en dicha obra, ello porque una parte importante se infiltra,
otra parte se evapora, otra parte percola por los muros, y otra parte
importante puede ser recuperada y recirculada al concentrador o vertida a
cauce natural.

El Área de Relaves y Recuperación de agua recibe a través de los

siguientes productos desde la Planta Concentradora:

Relaves de la Planta Concentradora.

Agua de las filtraciones de la presa de relaves y de las

operaciones de mina.

42
Agua fresca de los torrentes de la zona y de las precipitaciones
fluviales.

El área cuenta con los equipos e instalaciones para realizar los

procesos de:

Contención de relaves (Presa de Relaves).

Manejo de filtraciones de la presa de relaves.

Recuperación y almacenamiento de agua de proceso de la presa

de relaves.

Colección y almacenamiento de agua fresca.

Manejo de filtraciones de agua en el Área de Mina.

FIGURA 017:Avances tecnológicos en recuperar agua.

FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

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Los productos finales del área son:

Agua de proceso para la Planta Concentradora y Mina.

Agua fresca para ser potabilizada para el consumo

administrativolaboratorios o para la red anti-incendios.

Agua fresca para ser devuelta a la naturaleza y las comunidades

según la ley y los acuerdos con la comunidad.

Según los últimos adelantos en desarrollo de recuperación del agua de las

Presas de relaves se puede resumir en el siguiente cuadro:

FIGURA 018:Diagrama de proceso del sistema de

espesamiento de relaves.

.FUENTE: Manual criterio de diseño de la mina

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