Sunteți pe pagina 1din 26

Universitatea: Transilvania Brașov

Facultatea: Inginerie Tehnologică și Management Industrial

Specializarea: Inginerie Economică Industrială - ID

PROIECT LA
MODELAREA ŞI SIMULAREA SISTEMELOR
DE PRODUCŢIE

Student: Chitu Vlad

Todica Ioan

Zamfir Andrei

Grupa:2L454&2L455

An: III
2017-2018

STRUCTURA PROIECT

1. Scurtă descriere a societăţii (date generale, produse )


2. Modelarea şi simularea proceselor decizionale:
2.1Decizii în condiţii de risc: modelarea proceselor de lansare pe piaţă a
unui nou produs, cu ajutorul arborelui de decizie;
2.2Aplicarea metodei utilităţii:
- stabilirea criteriilor de evaluare a furnizorilor;
- stabilirea unităţii de măsură a fiecărui criteriu de evaluare;
- determinarea nivelului de importanţă pentru fiecarecriteriu;
- luarea deciziei.
3. Modelarea şi simularea problemelor economice pentru utilizarea şi
alocarea resurselor (materiale, umane, băneşti şi de timp) în cadrul unei
organizaţii :
3.1 Modelarea proceselor de ordonanţare a lucrărilor unui proiect –
modelul de analiză a drumului critic ;
3.2 Modelarea proceselor de ordonanţare a lucrărilor: modelul PERT.
4. Modelarea proceselor de stocare
5. Modelarea proceselor de aşteptare
1. Scurtă descriere a societăţii (date generale, produse )
Schaeffler România S.R.L

Înfiinţată în anul 2002, Schaeffler România prevedea realizarea unei


fabrici cu 3 hale de producţie, astăzi fabrica îşi desfăşoară activitatea în 6 hale
de producţie la Cristian.

Înregistrată iniţial sub numele de INA Schaeffler Braşov ca filială a


Grupului Schaeffler, compus din 2003 de INA, FAG şi LuK, întreprinderea a
fost redenumită în anul 2006 primind numele de Schaeffler România, o fabrică
pentru rulmenți de mari dimensiuni utilizați în industria energiei eoliene,
diferite aplicaţii industriale și industria constructoare de mașini. De asemenea
produce subansambluri pentru industria auto. Fabrica se axează pe producția de
componente de tehnică liniară pentru industria de mașini-unelte și de cutii de
viteze, precum și elemente de motor pentru industria auto.Atât gama produselor
cât şi divizia de inginerie sunt în continuă dezvoltare, Schaeffler inaugurând
propriul Centru de Inginerie în 2012. Ca firmă orientată spre viitor, Schaeffler
România pune mare accent pe calitate şi profesionalism. Folosind cele mai noi
tehnologii şi investind în continuu în dezvoltarea profesională a personalului.

Datele de identificare ale firmei :

Denumire societate: Schaeffler România S.R.L.


Cod fiscal / CUI : 14882941
Cod Registrul Comertului : J08 /1477 /2002
Adresa: CRISTIAN, jud. BRASOV, Aleea Schaeffler Nr. 3
Localitate: CRISTIAN; Judet: BRASOV; Tara: ROMANIA
Pagina internet: www. schaeffler.ro
E-Mail: info.ro@schaeffler.com;
Telefon: +40 268 505 000, Fax: +40 268 505 848;
Domeniu de activitate: Fabricarea lagărelor, angrenajelor, cutiilor de
viteză si a elementelor mecanice de transmisie
Cod CAEN 2815

DESCRIEREA PRODUSELOR COMPANIEI

În portofoliul de produse al companiei se evidenţiază următoarele clase


principale:

 Rulmenți
 Lagăre de alunecare
 Produse liniare
 Sistemele de ambreiaj
 Sistemele de transmisie
 Articulații sferice
 Amortizoarele de torsiune

Schaeffler dezvoltă și produce la nivel mondial rulmenți, articulații


sferice, lagăre de alunecare, și produse liniare de calitate superioară sub mărcile
de produse INA și FAG.
Cu cele aproximativ 40.000 produse de catalog fabricate în serie se pot acoperi
aplicațiile din aproximativ 60 de ramuri industriale precum și numeroase
aplicații din domeniul auto. Sistemele de ambreiaj, sistemele de transmisie și
amortizoarele de torsiune marca LuK reprezintă de peste 40 de ani sinonimul
noțiunilor de putere inovatoare, orientare spre client și calitate, care sunt
înglobate în numeroase produse din grupul de forță al autovehiculelor.

Gama de produse de întreținere oferite cuprinde următoarele domenii: montare


și demontare, ungere, aliniere și monitorizarea stării.

Rulmenții

Rulmenţii se compun în general din două inele cu căi de rulare integrate.


Corpurile de rulare sunt dispuse între inele şi se rostogolesc pe căile de rulare.
Corpurile de rulare au diferite forme cum ar fi: bile, role cilindrice, ace, role
conice sau role butoi. Colivia conduce de regulă corpurile de rulare, le menţine
la o distanţă egală şi împiedică atingerea reciprocă a acestora. La rulmenţii cu
ace şi la cei oscilanţi fără bordură centrală, colivia asigură suplimentar
orientarea corectă a corpurilor de rulare. La lagărele dezmembrabile, colivia ţine
corpurile de rulare împreună şi facilitează astfel montarea rulmenţilor. Pentru
aplicaţii speciale se folosesc şi rulmenţii cu bile, cu role şi cu ace fără colivie.
Materialul standard pentru colivii este tabla din oţel, pentru unele aplicaţii şi
tablă din alamă. Coliviile masive sunt din alamă, oţel, duroplaste sau din alte
materiale.

Foarte răspândite sunt şi coliviile din termoplaste, în special acelea din


poliamidă ranforsată cu fibră de sticlă.
Inelele de ghidare şi corpurile de rulare sunt fabricate în special din oţel aliat cu
conţinut ridicat de crom, tratate termic, dar şi din oţel de cementare.

La lagărele speciale pentru condiţii extreme de funcţionare - sarcină, turaţie,


temperatură, coroziune - se folsesc oţeluri, materiale plastice, ceramică, precum
şi alte materii prime rezistente la temperatură şi/sau inoxidabile.

Rulmenţii se oferă în varianta deschisă, precum şi etanşată pe o parte sau pe


ambele părţi. Cele mai uzuale tipuri de etanşare sunt cele cu fantă şi cu buză.

Lagăre de alunecare

Lagărele de alunecare ca şi lagărele de rostogolire au menirea de a susţine


şi de a ghida piese mobile. În acelaşi timp ele trebuiesc să preia şi să transmită
forţele dintre piese. În timp ce la lagărele cu rostogolire - rulmenţii - elementele
suspensiei sunt separate prin elemente rotative, la lagărele de de alunecare piesa
mobilă - adesea un arbore, un pivot sau o tijă - glisează pe suprafaţa de
alunecare a piesei fixe - bucşă, cuzinet sau fâşie. Mişcarea de alunecare are loc
direct între stratul glisant al lagărului şi piesa susţinută de acesta. Lubrifierea se
asigură prin lubrifianţi integraţi sau prin straturi glisante aplicate pe corpul de
susţinere. La mişcarea rotativă, jocul de lagăr între arbore şi stratul de alunecare
asigură mobilitatea perechii glisante.

Lagărele de alunecare se oferă ca lagăre radiale, axiale, fîşii, cuzineţi şi în


diferite alte variante. Funcţionarea lor este silenţioasă, sunt adecvate în special
pentru solicitări înalte la viteze de rotaţie sau pivotare reduse, precum şi la
temperaturi extreme. Datorită caracteristicilor lor specifice, acestea se utilizează
în aproape toate ramurile industriale, în special atunci când gabaritul este foarte
limitat.
Ghidajele lineare sunt elemente de suspensie pentru mişcări de translaţie. Ca şi
la rulmenţii de rotaţie, şi aici se deosebeşte daca forţele de susţinere sunt
preluate de elemente de rostogolire sau de alunecare.

Cerinţele impuse componentelor lineare sunt la fel de diverse ca şi aplicaţiile în


care acestea sunt utilizate. Astfel, la sistemele de transport şi de alimentare se
solicită în principal viteză şi exactitate de poziţionare, în timp ce la maşinile de
măsurat, precizie şi rigiditate.

Produse liniare

Ghidajele cu şine profilate sunt ghidaje lineare compacte, sprijinite pe


rulmenţi cu role sau cu bile cu rigiditate şi capacitate portantă înaltă. Aceste
ghidaje preiau forţe şi momente din toate direcţiile. Ele se pot livra în diferite
clase de precizie şi de pretensionare şi sunt adecvate pentru aplicaţiile cu cerinţe
înalte de ghidare şi de poziţionare.

Ghidajele cu şine profilate sunt asamblate modular, aceasta înseamnă că în


cadrul unei tipo-dimensiuni, şinele de ghidare se pot combina cu toate tipurile
de cărucioare. Asta înseamnă un montaj simplificat şi o aprovizionare rapidă cu
piese de schimb.

Pentru a reduce costurile de întreţinere, ghidajele cu şinel profilate au un


rezervor de lubrifiant. O etanşare completă a căruciorului protejează sistemele
de rulare împotriva impurităţilor chiar şi în condiţii critice de mediu.

Sistemele de transmisie

Ca partener de dezvoltare pentru producătorii de automobile şi transmisii,


dispune de o competenţă largă pentru întregul sistem "transmisii" în aproape
toate variantele sale. Acest lucru se reflectă prin ansamble pentru transmisiile
manuale, transmisii automate şi pentru transmisii cu ambreiaj dublu, care oferă
astăzi alternative la soluţiile convenţionale şi care au avantaje deosebite în
consumul de combustibil şi în dinamică.
2. Modelarea şi simularea proceselor decizionale:

Modelul este o imagine mai mult sau mai puţin fidelă a sistemului real.
Este necesar ca în cadrul modelului să fie reproduse aspectele, legile, relaţiile
esenţiale ale sistemului, deoarece de modul cum acestea sunt cuprinse în model
depinde utilitatea sa. Unui sistem i se pot asocia diferite modele; de aceea un
model nu poate fi adevărat sau fals; el reprezintă mai bine sau mai puţin bine un
sistem.
 Modelarea înseamnă trecerea de la fenomenul real la modelul matematic,
prin luarea în considerare a aspectelor şi elementelor esenţiale şi prin
neglijarea altora, în scopul realizării unui studiu pe un model matematic
mai simplu.
 Simularea oferă tabloul rezultatelor care s-ar obţine în timp şi în spaţiu,
ca urmare a folosirii variabilelor utilizate, folosirea acestei metode de
studiu este destul de eficientă în aplicarea tehnicilor de căutare de tip
încercare - eroare,”trial and error”, urmărind determinarea soluţiei
satisfăcătoare - nu întotdeauna optimă.

2.1 Decizii în condiţii de risc: modelarea proceselor de lansare


pe piaţă a unui nou produs, cu ajutorul arborelui de decizie

Avem două situaţii, dacă este să evaluăm lansarea pe piaţă din punct de vedere
al cocurenţei:

A. (2) Firma doreşte lansarea unui produs nou


B. (3) Firma continuă producerea produsului vechi
Notăm cu “p” probabilitatea de apariţie,
Notăm cu ( ) nodul

A. (2) Cazul în care firma doreşte lansarea pe piaţă a unui produs nou
(4) Pe piaţă există concurenţă ridicată, concurenţii reacţionează îşi
intensifică promovarea ; p= 0.60,
(5) Pe piaţă există concurenţă scazută, concurenţii nu reacţionează
; p= 0.40,
Reacţia firmei în cazul (4) pe piaţă există concurenţă ridicată:

(8) firma ar putea încerca pătruderea pe o piaţă nouă, cu o


concurenţă mai scăzută p=0,1, unde
(20) la o reacţie favorabilă a clienţilor, producţie medie , vanzările pot
atinge 6500 €; p=0,60
(21) la o reacţie nefavorabilă a clienţilor, producţie medie, vanzările pot
atinge 4500 €; p=0,40 ,
(9) firma îşi intensifică promovarea ; vanzările pot atinge 7000 €; p= 0,30,

(10) firma poate să adopte o politică de preţ adecvată, cu preţuri sub nivelul
celor de acum – vanzări de 9500 €; p=0,60

Reacţia firmei în cazul (5) pe piaţă există concurenţă scazută:

(11) menţine activitatea pe piaţă, vanzări 1500€; p=0,10

(12) mărirea producţiei, vanzări peste preţul pieţei, 13000 € ; p=0,60

(13) firma poate să adopte o politică de micşorarea preţului adecvată, vanzări de


1500 €; p=0,30

B. (3) Cazul în care se alege fabricarea produsului vechi deschide tot două
alternative:

(6) Pe piaţă există concurenţă ridicată ; p= 0,50

(7) Pe piaţă există concurenţă scazută ; p= 0,50

Reacţia firmei în cazul (6) pe piaţă există concurenţă ridicată:

(14) mărirea producţiei, cu vanzări sub preţul pieţei; profit 18250 €; p=0,40

(15) mărirea producţiei, cu vanzări la preţul pieţei (concurenţei); profit 13000 €


p=0,55
(16) vanzări cu preţul mai mare decat al pieţei; volumul vanzărilor 9000 €;
p=0,20

Reacţia firmei în cazul (7) se menţine volumul producţiei, p=0,50:

(17) Menţine volumul producţiei, cu vanzări sub preţul pieţei; profit 16000 €;
p=0,40

(18) Menţine volumul producţiei, cu vanzări la preţul pieţei (concurenţei);


profit 18000 €; p=0,30

(19) Mentine volumul producţiei, vanzări cu preţul mai mare decat al pieţei;
vanzări 9000 €; p=0,30

Figura 1. Introducerea datelor


Expected
5˗12˗2018 Node/Event Type value Decision
1 Event1 Decision node $14,400 Event3
2 Event2 Chance node $10,002
3 Event3 Chance node $14,400
4 Event4 Chance node $8,370
5 Event5 Chance node $12,450
6 Event6 Chance node $14,300
7 Event7 Chance node $14,500
8 Event8 Chance node $5,700
9 Event9 End note $7,000
10 Event10 End note $9,500
11 Event11 End note $1,500
12 Event12 End note $13,000
13 Event13 End note $15,000
14 Event14 End note $18,250
15 Event15 End note $13,000
16 Event16 End note $9,000
17 Event17 End note $16,000
18 Event18 End note $18,000
19 Event19 End note $9,000
20 Event20 End note $6,500
21 Event21 End note $4,500
Overall Expected Value $14,400

Figura 2. Rezultatele simulării

Figura 3. Arborele de decizie

2.2 Aplicarea metodei utilităţii:


- stabilirea criteriilor de evaluare a furnizorilor;
- stabilirea unităţii de măsură a fiecărui criteriu de evaluare;
- determinarea nivelului de importanţă pentru fiecare
criteriu;
- luarea deciziei.
Pentru a putea lua o decizie bine fondată pentru furnizorul principal de produse
al firmei noastre vom realiza o modelare multicriterială folosind metoda
utilităţii.
Astfel trebuie selectaţi cei mai importanţi furnizori din ţară pentru materialele
necesare şi stabilirea cu acurateţe a criteriilor de selecţie precum şi a ponderii
acestora la rezultatul final.

Furnizorii sunt:
F1- DINOMETAL - Braşov
F2- KnoxCrisServ – Braşov
F3- ROMIORD – Braşov
F4- METALSTAF CONSTRUCT – Bucuresti
F5- FLORADIS STEEL TRADING - Pitesti
Criteriile de urmărit cu ponderile specifice sunt prezentate în
urmatorul tabel:

Tabelul 1. Criterii de evaluare a furnizorilor

Criterii Simbol U.M. Importanţă

Rezistenta produsului C1 N 0,35


Scadenta C2 zile 0,10
Cantitatea oferita C3 Kg 0,15
Preţul produsului C4 lei/Kg 0,25
Costuri cu transportul C5 lei 0,10
Termenul de livrare C6 zile 0,05
1,00

Ponderea criteriilor a fost stabilită astfel încât să se realizeze un


raport optim între calitatea produselor oferite şi costul acestora. În politica
firmei primeaza conceptul de calitate maximă, probabilitatea ca un material
de calitate inferioară să fie achiziţionat chiar cu avantaje economice
semnificative este aproape nulă.
Totuşi pentru a nu ignora necesitatea firmei de a oferi produse la un
preţ competitiv în diagrama de ponderi au fost introduse şi componente ale
costurilor: preţul produselor, scadenţa facturii şi termenul de livrare acestea
totalizând aproximativ acelaşi număr de puncte cu criteriul de calitate.
Pe baza criteriilor stabilite a fost întocmită matricea consecinţelor cu
valorile extrase de la furnizori prezentată în tabelul urmator:

Tabelul 2. Matricea consecinţelor

    
Criterii C1 C2 C3 C4 C5 C6
Furnizori
F1 2,7 5- 22 250 + 100 10 -

F2 3,4 - 10 19 - 220 50 4+ Legendă

F3 2,1 + 7 20 160 - 130 - 5 pozitiv

F4 3 11 + 33 + 175 80 9 negativ

F5 2,55 6 30 245 30 + 7

Convenabil MIN MAX MAX MAX MIN MAX

Pentru a putea face alegerea cea mai bună şi pentru a realiza matricea utilităţilor
vom face următoarea transformare:
𝑎𝑖𝑗 −𝑎𝑗0
𝑢𝑖𝑗 = unde:
𝑎𝑗1 −𝑎𝑗0

aij - consecinţa la care se face referire


ajo - reprezintă consecinţa în cazul variantei dezavantajoase
aj1 - reprezintă consecinţa în cazul celei mai avantajoase variante
Tabelul 3 Matricea utilităţilor
Criterii
C1 C2 C3 C4 C5 C6 Sumă
Furnizori
F1 0.538 0 0.214 1 0.3 0 0,50
F2 0 0,833 0 0.666 0.8 1 0,38
F3 1 0,333 0.071 0 0 0,833 0,44
F4 0.307 1 1 1.166 0.5 0,166 0,46
F5 0.653 0.166 0.785 0.944 1 0,05 0,72
Importanţă 0,35 0,10 0,15 0,25 0,10 0,05

Nota fiecărui criteriu a fost calcultă astfel: Nota= Σ Importanţăi* aij ;


Nota maximă a fost obţinută de F5 - S.C. FLORADIS STEEL TRADING S.R.L. -
criteriile sunt convenabile: calitatea , costurile cu transportul, termenul de
livrare şi scadenţa sunt acceptabile, iar preţul şi cantitatea oferite sunt la mică
distanţă sub cea mai bună valoare, ceea ce înseamnă că se va alege firma
S.C. FLORADIS STEEL TRADING S.R.L. ca furnizor.

3. Modelarea şi simularea problemelor economice pentru


utilizarea şi alocarea resurselor (materiale, umane, băneşti şi
de timp) în cadrul unei organizaţii :

Metoda drumului critic sau tehnica CPM (Critical Path Method) (sau
varianta sa
probabilistică PERT (Program Evaluation and Review Technique ), este una
dintre cele mai
utilizate metode în cadrul tehnicilor de coordonare a activităţilor unei lucrări
complexe într-un sistem de producţie. Ea permite planificarea pe termen mediu
şi scurt, programarea operativă a execuţiei precum şi actualizarea periodică a
lucrărilor în funcţie de factorii: timp, cost, resurse. Cu ajutorul metodei se pot
elimina pierderile de timp, suprapunerile de sarcini, furnizând date de încheiere
a lucrării reale, în concordanţă cu volumul acestora şi resursele afectate.

3.1 Modelarea proceselor de ordonanţare a lucrărilor unui


proiect – modelul de analiză a drumului critic

Obiectivul metodei este ca din mulţimea de drumuri posibile, să


evidenţieze drumul de lungime maximă (drumul critic).

Planul pentru dezvoltarea noului produs, cu toate elementele necesare


unei astfel de implementări este prezentat în continuare. De asemenea tabelul
conţine şi perioadele optime de desfăşurare a lucrărilor şi cele minime şi
maxime:
Activitate
Denumire activitate Simbol
Nr. Crt. Durata precedenta
1 Analiza pieţei locale şi naţionale A 3

2 Design general + schiţe B 2 A

3 Proiectarea elementelor componente C 1 B

Lansare cereri ofertă pentru


4 materiale D 0.5 C

5 Primire oferte pentru materiale E 0.5 D

6 Calculul costurilor de fabricaţie F 1 E

7 Întocmirea documentaţiei proiectului G 0.5 F

8 Realizarea prototipului H 1 G

9 Compilarea modelului de reclamă I 1.5 H

10 Achiziţionare profile metalice J 1 I

11 Achiziţionare elemente mobile K 1 J

12 Debitare L 0.5 K

13 Prelucrări prin aşchiere M 1 L

14 Sudură N 1 M

15 Finisare O N

16 Tratament de revenire dupa sudură P 1 O

17 Tratament termic - Carbo-Nitrurare Q 1 P

18 Vopsire R 1.5 Q
19 Montaj S 0.5 R

20 Testare produs finit T 1 S

21 Ambalare U 0.2 T

Tabelul 4.

Activităţile marcate cu culoare sunt cele specifice procesului efectiv de


producţie şi pot fi desfăşurate numai după încheierea completă a tuturor
celorlalte activităţi.
Pentru obţinerea modelului de analiză a drumului critic, am folost
modului Pert/CPM din WinQSB cu opţiunea Deterministic CPM.

În Figura 4 este prezentată introducerea datelor din Tabelul 4.

Figura 4 . Introducerea activităţilor


Pe baza datelor introduse, a celor 21 activităţi desfăşurate şi a timpilor
corespunzători, s-a obţinut analiza activităţilor propuse, evidenţiată in Figura 5.

Figura 5. Analiza datelor


Se observă că timpul total cel mai probabil pentru desfăşurarea activităţilor este
de 15 săptămani. De asemenea în Figura 6 se evidenţiază şi activităţile care fac
parte din drumul critic, şi anume:
A->B->C->H->L->M->N->O->P->Q->R->S->T->U

Avand la bază datele legate de timpii de desfăşurare a activităţilor şi de


apartenenţa acestora la drumul critic, a putut fi întocmit şi graficul Gantt,
reprezentat în Figura 7.
Figura 6. Reprezentarea drumului critic:

Figura 7. Graficul GANTT:

3.2 Modelarea proceselor de ordonanţare a lucrărilor: modelul PERT.


De această dată se foloseşte tipul probabilistic ; Meniu, File , New
problem : Probabilistic PERT

Datele, conţin şi valori pentru cea mai pesimistă şi cea mai optimistă durată
posibilă.
Tabelul 5. Perioadă desfăşurare activităţi (ore)
Perioadă desfăşurare activităţi

Nr. Crt. Indice Activităţi Cel mai repede Timp probabil Cel mai încet

1 A Analiza pieţei locale şi naţionale 2 3 5

2 B Design general + schiţe 2 2 3

3 C Proiectarea elementelor componente 1 1 2

4 D Lansare cereri ofertă pentru materiale 0.1 0.5 1

5 E Primire oferte pentru materiale 0.2 0.5 0.5

6 F Calculul costurilor de fabricaţie 0.5 1 2

7 G Întocmirea documentaţiei proiectului 0.2 0.5 0.5

8 H Realizarea prototipului 0.5 1 2

9 I Compilarea modelului de reclamă 1 1.5 2

10 J Achiziţionare profile metalice 1 1 2

11 K Achiziţionare elemente mobile 0.5 1 1.5

12 L Debitare 0.2 0.5 0.5

13 M Prelucrări prin aşchiere 0.5 1 1.5

14 N Sudură 0.5 1 1.5

15 O Finisare

16 P Tratament de revenire dupa sudură 0.5 1 1

17 Q Tratament termic - Carbo-Nitrurare 0.5 1 1

18 R Vopsire 1 1.5 2

19 S Montaj 0.2 0.5 0.7

20 T Testare produs finit 1 1 1

21 U Ambalare 0.2 0.2 0.2

Figura 8 . Rularea programului:


Figura 9 . Analiza datelor

Concluzia desprinsă din simularea sistemului creat este aceea că cu ajutorul


ordonanţării activităţilor acestea s-au desfăşurat pe o perioadă de 16 săptămâni.

4. Modelarea proceselor de stocare


Stocul sau inventarul este o resursă de orice fel care are o valoare economică,
resursă caracterizată printr-o variaţie determinată de intrări şi ieşiri.
În procesul de producţie intervin valori materiale care intră în proces
(materiale sau materii prime) şi valori care ies din proces (produse finite). Prin
intermediul modelelor de stocare se poate determina momentul potrivit în care
trebuie lansată o comandă, mărimea ei şi mărimea stocului de siguranţă astfel
încat cheltuielile de aprovizionare şi stocare să fie minime.
În urma primirii unei comenzi de 5000 de bucăţi societatea şi-a pus problema
determinării elementelor gestiunii optime a stocului şi anume determinarea
mărimii optime a comenzii de reaprovizionare, costul total de stocare şi costul
total al sistemului.

Pentru obţinerea acestor rezultate a fost necesară luarea în calcul a parametriilor


- perioada de livrare/an: 240 zile/an;
- costul de stocare = 2 €/zi => costul de stocare/an= 240*2=480 €/an;
- costul lansării comenzii de aprovizionare = 8900 €.

Se cere determinarea marimii lotului optim de material (Q optim) pentru


producerea produsului şi punctul de reaprovizionare.
Se dau: D = 5000 bucăţi

S = 8900 € / comanda

H = 480 € /an

unde :

 D: cererea anuală
 S: costul de lansare
 H: costul anual de stocare pentru o unitate de stoc mediu
 L: timpul de avans
 C: costul pe unitate de produs comandat

Cererea medie zilnica: đ = D / 365 = 5000 / 365 = 13,70 bucăţi


Nr. bucati utilizate pe zi lucratoare: d = D / 240 = 5000 / 240 = 20,83 bucăţi

Prelucrarea datelor se va realiza cu modulul Inventory Theory and System din


WinQSB, alegându – se opţiunea Deterministic Demand Economic Order
Quantity.
Figura 10. Introducerea datelor

Figura 11 . Analiza datelor

5˗12˗2018 Input Data Value Economic Order Analysis Value


1 Demand per year 5000 Order quantity 430.6004
2 Order (setup) cost $8,900.00 Maximum inventroy 430.6004
3 Unit holding cost per year $480.00 Maximum backorder 0
4 Unit shortage cost Order interval in year 0.0861
5 per year M Reorder point 0
6 Unit shortage cost
Total setup or ordering
7 independent of time 0 cost $103,344.10
8 Replenishment/production Total holding cost $103,344.10
9 rate per year M Total shortage cost 0
10 Lead time in year 0 Subtotal of abouve $206,688.20
11 Unit acquisition cost 0
12 Total material cost 0
13
14 Grand total cost $206,688.20

Cantitatea optimă de comandat este Qopt = 430 bucăţi per comandă.


Intervalul optim de lansare a unei noi comenzi este de 0,0861 ani adică
aproximativ 31 zile.
Costurile totale cu stocurile de material se ridică la 206688,20

5. Modelarea proceselor de aşteptare


În cadrul tuturor sistemelor de producţie apar numeroase procese de
aşteptare din cauza imposibilităţii de a corela temporal diverse activităţi care se
intercondiţionează.
Societatea comercială doreşte să determine caracteristicile procesului de
aşteptare în următoarele trei situaţii în care se execută aproximativ 40 de piese
pe zi, iar într-o zi se execută o comandă de 480 piese utilizand:
1. o maşină unealtă, (Figura 12);
2. zece maşini, (Figura 14);
3. cincisprezece maşini,(Figura 16).

Pentru calcule s-au folosit valori medii înregistrate în decursul unui an:
- Valoarea medie a profitului pe piesă este de 20 €.
- Valoarea regiei raportată la numărul de muncitori este 10 € / muncitor.
- Valoarea medie a costurilor realizării unei comenzi este 10 €

Astfel folosind modulul Queing Analysis al WinQSB tipul Simple M/M System
vom simula 3 ipostaze diferite pentru a observa modificarea rentabilităţii
conform formulei : costurile zilnice / numarul de piese *profitul zilnic pe piesă

Figura 12. Introducerea datelor

Figura 13 . Rezultatul simulării


Rezultatul primit în urma analizei şi prezentat în Figura 13 ne arată că:
- Sistemul este utilizat in proporţie de 99,99%

- Costul total al sistemului pe oră 12,93 €

Figura 14. Introducerea datelor

Figura 15 . Rezultatul simulării


Rezultatul primit în urma analizei si prezentat în Figura 15 ne arată că:
- Sistemul este intensiv folosit (80%).
- Numărul de piese executate concomitent (L) este de 13,28.
- Probabilitatea ca o comandă să nu poată fi preluată datorită faptului că
toţi angajaţii sunt ocupaţi cu exectuarea altor comenzi (Pw) este 31,92 %.
- Costul total pe oră este de 12,77 €.
- Costul total al sistemului pe zi este de 852,77 € iar din calculul ulterior
rezultă că raportul dintre costurile zilnice şi profitul zilnic este 0,09 €, adică
(852,77€ / 480*20 )

Figura 16. Introducerea datelor


Figura 17 . Rezultatul simulării

Rezultatul primit în urma analizei si prezentat în Figura 17 ne arată că:


- Sistemul este intensiv folosit (80%).
- Costul total al sistemului pe zi este de 1212,77 € iar din calculul ulterior
rezultă că raportul dintre costurile zilnice şi profitul zilnic este 0,13 €.