CONOCIMIENTO DE

MATERIALES Y CIENCIA DE
LOS MATERIALES

SOLDADURA

Definición de soldadura

• Se define como la unión permanente de

dos o más elementos sean estos metálicos
o no, por métodos mecánicos, químicos,
eléctricos, etc.
•En el método químico se realiza por lo general con los
elementos bases al estado sólido; por ejemplo, la unión de dos
piezas de acrílico con cloroformo, el uso de pegamentos
químicos (La gotita, Poxipol, y otros).

•En el método mecánico se realiza con el metal base en estado

plástico o pastoso y por medio de golpes, fricción o presión se
produce la unión de los dos metales

•Otra soldadura muy difundida es la realizada con los

elementos a soldar al estado sólido es la que se lleva a cabo
con las aleaciones de cobre, como por ejemplo con el
estañolin.

•Como la “soldadura” más desarrollada en la

industria metal-mecánica, alimentaria, petrolera
y otras, es cuando el metal base llega al estado
fundido, haremos una clasificación de la misma:
 SOLDADURA
Oxiacetilénica (autógena)

Por punto
Resistencia A tope
Por costura
SOLDADURA

Eléctrica Manual

Arco eléctrico Bajo gas de protección

Arco sumergido

Soldadura oxiacetilénica
• El calor para producir la fusión del metal es
producido por la mezcla de un gas combustible y el
oxigeno, los cuales salen por una tobera a la cual
llegan por dos conductos concéntricos y regulados
por válvulas.
• La temperatura de trabajo es de 3.000 °C y por lo
general se usa material de aporte.
• El gas que se utiliza es el acetileno que en presencia del
oxigeno genera el dióxido de carbono (CO2), produciéndose
la siguiente reacción:

H C ≡ H C + O2 CO2 + H2 O

• También es muy conocido el uso del carburo de calcio

(gasógeno)

C C-H
⎢⎢⎢ Ca + H2O ⎢⎢⎢ + (HO)2 Ca
C C–H

Equipo utilizado en la soldadura autógena

Soplete utilizado en la soldadura autógena

Llama generada por el soplete

oxiacetilenico

Zonas y temperaturas
características de la
llama de la soldadura
oxiacetilénica
Soldadura oxiacetilénica
 Soldadura eléctrica por resistencia
• En la soldadura por resistencia el calor se genera
por medio de una corriente eléctrica de elevada
intensidad que se hace circular con ayuda de dos
electrodos durante un corto espacio de tiempo, a
través de la unión que se desea soldar.
• Para soldar por este método además de la
intensidad de corriente se deben aplicar carga.
• Este tipo de soldadura se logra sin aporte de
material.

Los valores de cargas e intensidades necesarias en función de

los espesores de los materiales a soldar son los siguientes:
Espesor Carga en Intensidad Diámetro
electrodo KA electrodo
mm. Kg. mm.

0,88 600 17,2 8

1,5 800 21,5 11

3 1500 27 18

5 2500 38 24

8 3000 44 28
Soldadura eléctrica por
resistencia por punto
P

Soldadura eléctrica por

resistencia por punto
Soldadura eléctrica por resistencia
por punto

Soldadura eléctrica por

resistencia a tope

E
 Soldadura eléctrica por
resistencia a tope

Soldadura eléctrica por

resistencia por costura

Es la destinada a la "costura" de láminas

impenetrables. La soldadura es un proceso
continúo en el que los electrodos son roldana que
aplican una fuerza (presión), corriente y solapan
los materiales base.
 Soldadura eléctrica por
resistencia por costura

Soldadura manual por arco

eléctrico.

• Es el procedimiento más utilizado, por este

método se recurre al uso del electrodo,
siendo este el material de aporte, ya que es
una varilla metálica recubierta con un
fundente, más adelante veremos las
características de los electrodos y de los
fundentes.
Soldadura manual por arco
eléctrico.

Porta electrodo

Fuente
Fuented Electrodo
de •
Poder • Arco

Cable de tierra

Cable del electrodo

Soldadura manual por arco

eléctrico.
 Soldadura manual por arco
eléctrico.

Soldadura manual por arco

eléctrico.

• Parámetros a tener en cuenta para lograr una

correcta soldadura

1- Espesor del material a soldar.

2- Diámetro del electrodo.
3- Intensidad de corriente.
4- Velocidad de avance de la pinza porta electrodo.
 Soldadura bajo gas de protección
• Este tipo de soldadura lo podemos dividir en tres
procedimientos, los cuales pueden ser automáticos o
semiautomáticos:
1- Procedimiento TIG (Tungsten Inert Gas)

2- Procedimiento MIG (Metal Inert Gas)

3- Procedimiento MAG (Metal Activ Gas)

Soldadura bajo gas de protección

• 1- Procedimiento TIG (Tungsten Inert Gas): en este

método se utiliza como electrodo (no consumible)
una varilla de tungsteno, en caso de ser necesario
material de aporte el mismo se realiza en forma
lateral al arco voltaico. El gas protector puede ser
argón o helio de máxima pureza.
 Procedimiento TIG

Gas protector

Torcha

Fuente
Electrodo de Material de de
Tungsteno aporte Poder

Procedimiento TIG
 Procedimiento TIG

Procedimiento TIG
• Parámetros a tener en cuenta para lograr una
correcta soldadura

1- Espesor del material a soldar.

2- Diámetro del electrodo.
3- Intensidad de corriente.
4- Velocidad de avance de la pinza porta electrodo.
5- Velocidad o presión de salida del gas protector.
 Soldadura bajo gas de protección

• 2- Procedimiento MIG (Metal Inert Gas) en este

método se utiliza como electrodo (consumible) un
alambre continuo. El arco voltaico salta entre el
alambre conductor y la pieza. El gas protector puede
ser argón o helio con las mismas características que
el método anterior.

Soldadura bajo gas de protección

3- Procedimiento MAG (Metal Activ Gas) es

similar al proceso MIG, pero usa como
protección un gas activo, en este caso de
dióxido de carbono (CO2).
Soldadura bajo gas de protección
Carrete de alambre

Gas Protector
Motor de
.. Alimentación

Torcha
Fuente
de
Poder
- +

Soldadura bajo gas de protección

Soldadura bajo gas de protección

Soldadura bajo gas de protección

 Soldadura bajo gas de protección
• Parámetros a tener en cuenta para lograr una
correcta soldadura
1- Espesor del material a soldad.
2- Diámetro del electrodo.
3- Intensidad de corriente.
4- Velocidad de avance de la pinza porta electrodo.
5- Velocidad de avance del alambre.
6- Velocidad o presión de salida del gas protector.

Equipos MAG y MIG

 Soldadura eléctrica por arco
sumergido
Es un proceso automático, como electrodo
(consumible) se utiliza un alambre conductor,
como protección se utiliza fundente en polvo que
cae de una tolva y va cubriendo al arco voltaico
que salta entre el electrodo y la pieza a soldar.

Soldadura eléctrica por arco sumergido

Carrete de
alambre

Motor de
Alimentación
Tolva de Fuente
fundente de
Poder

+ -
Avance
Boquilla de contacto
Pieza a soldar
 Soldadura eléctrica por arco sumergido
1. Conexión a la red
2. Fuente de energía
3. Suministro de corriente eléctrica (conexión con el alambre)
4. Suministro de corriente eléctrica (conexión con la pieza)
5. Bobina de alambre
6. Sistema de alimentación del alambre
7. Tubo de contacto
8. Conexión de masa
9. Pieza
10. Fundente en polvo
11. Escoria líquida
12. Escoria sólida
13. Sistema de recuperación de fundente
14 Alambre-Electrodo
15 Arco

Soldadura eléctrica por arco sumergido

Soldadura eléctrica por arco sumergido

Soldadura eléctrica por arco sumergido

• Parámetros a tener en cuenta para lograr una

correcta soldadura
1- Espesor del material a soldad.
2- Diámetro del electrodo.
3- Intensidad de corriente.
4- Velocidad de avance del alambre.
5- Velocidad de avance del carro.
6- Velocidad de caída del fundente.
 ELECTRODOS
• Para obtener una buena unión soldada se debe
seleccionar adecuadamente el electrodo a utilizar,
siendo siempre la calidad del material del
electrodo igual o superior al de los metales a
soldar.

Clasificación de los electrodos

Según su forma

Clasificación

Según su composición
 Clasificación de los electrodos
Desnudos

Según su forma De alma llena

Recubiertos

Electrodos desnudos

Lo constituye una varilla desnuda, se los utiliza

solamente con corriente continua y presenta
algunos inconvenientes durante su utilización
como ser, arco inestable, interrupción frecuente
del mismo, etc.
 Electrodos de alma llena

• Esta constituido por un tubo metálico cuyo

interior está lleno de una masa que determina las
características del electrodo. No se los utiliza
con mucha frecuencia ya que su fabricación es
difícil y costosa y su utilización requiere técnicas
muy especiales.

Electrodos recubiertos
• Es una varilla metálica la cual esta recubierta
por revestimiento formada de productos
orgánicos y minerales. Estos electrodos son
ampliamente utilizado para realizar soldaduras
sobre cualquier tipo de metal base y se
obtienen muy buenos resultados si se ha hecho
una muy buena selección de los mismos.
Electrodos recubiertos

Electrodos recubiertos
 ELECTRODOS
Los electrodos son clasificados por la Norma AWS,
y lo hace con la letra E y cuatro dígitos numéricos
que tienen el siguiente significado.

Norma AWS (American Welding Society),

(Sociedad Americana de Soldadura)

Norma AWS
E X X X X
Tipo de fuente
Significa Electrodo Tipo de escoria
Penetración, etc

Resistencia a la Tracción Posición de soldadura

(en miles de libra por 1- Toda posición
pulgada cuadrada [psi]) 2- Horizontal y plana
3- Plana solamente
 Norma AWS
El cuarto y ultimo dígito tiene la siguiente interpretación
Ultimo Corriente Polvo de
Y Escoria Arco Penetración Hierro en
Dígito Polaridad revestimiento

0 CC orgánica enérgico profunda 0 –10%

1 CA orgánica enérgico profunda ------

CC (+)

2 CA rutílica medio mediana 0 – 10%

CC(-)

3 CA rutílica suave poca 0 – 10%

CC(±)

4 CA rutílica suave poca 30 – 40%

CC(±)

5 CC(+) básica medio mediana ------

6 CA básica medio mediana

CC (+)

7 CA mineral suave mediana 50%

CC (-)

8 CA básica medio mediana 30 – 50%

CC (+)

Clasificación de los electrodos según

su composición
• La composición de los revestimientos le confieren a los
mismos ciertas propiedades, por lo cual se clasifican en
función de dicho revestimiento, pudiendo tener los
siguientes:

•  Electrodos ácidos
•  Electrodos básicos
•  Electrodos rutílicos
•  Electrodos celulósicos
•  Electrodos oxidantes
•  Electrodos Resistentes
•  Electrodos de gran penetración
•  Electrodos de recarga
 Clasificación de los electrodos según
su composición
• Electrodos ácidos: el revestimiento esta compuesto por óxidos de Fe y Mn, sílice, etc., que le dan un
carácter ácido a su escoria. El metal depositado tiene buenas características mecánicas y buena
penetración, pudiendo soldar con ellos en todas las posiciones. Se pueden utilizar con equipos de
corriente continua o alterna.

• Electrodos básicos: el revestimiento esta compuesto por carbonato de calcio (CO3Ca),

ferromanganeso, etc., que le dan un carácter básico a su escoria. El metal depositado es de excelentes
características mecánicas y su resiliencia es muy alta, incluso a bajas temperaturas. Estos electrodos dan
una escoria muy densa por lo cual son aptos para soldar con facilidad en todas las posiciones,
depositando un cordón de buena terminación u uniforme. Pueden usarse equipos de corriente continua o
alterna.

• Electrodos rutílicos: el revestimiento esta compuesto por una proporción importante de óxidos de
titanio, pudiendo tener cantidades variables de silicatos naturales, carbonatos, etc., dan una escoria muy
viscosa, y un cordón de buen aspecto y regular. Pueden usarse equipos de corriente continua o alterna.

• Electrodos celulósicos: El revestimiento esta compuesto en un porcentaje mayor al 20% de sustancias

orgánicas combustible (la más importante es la celulosa). Las características de estos electrodos son
intermedias entre los ácidos y los básicos. Su principal propiedad es su gran penetración y su rápida
fusión. El cordón depositado presenta una superficie algo rugosa. Se pueden utilizar equipos de corriente
alterna y corriente continua, pero en este caso el electrodo debe ir al polo positivo.

Recubrimiento de los Electrodos

• Es de suma importancia en los electrodos, dicho
recubrimiento cumple tres funciones importantes:

1- Metalúrgica

Función del revestimiento 2- Física

3- Eléctrica
 ELECTRODOS
1- Función metalúrgica: El revestimiento al descomponerse durante el proceso, forma
un gas protector que envuelve al arco y lo protege del oxigeno y nitrógeno del aire.
Forma la escoria, la cual sirve de aislación térmica durante el enfriamiento del
cordón soldado. Otra función es que aporta elementos de aleación al cordón soldado
para mejorar sus propiedades.

2- Función física: El revestimiento funde más lentamente que el metal de aporte,

creando un entubado del electrodo y sirve fundamentalmente para dirigir el arco
voltaico y el metal de aporte en forma correcta hacia el metal base.

3- Función eléctrica: En el revestimiento la presencia de cloruro de sodio y/o potasio

(elemento de fácil ionización), por las altas temperatura genera iones que facilitan el
arco eléctrico.

EQUIPOS UTILIZADOS
• Comúnmente los equipos o máquinas de soldar los
conocemos como estática y rotativa, con estos términos
nos estamos refiriendo al tipo de corriente utilizada;
cuando decimos estática nos referimos a corriente alterna
y rotativa cuando es corriente continua. Los equipos
estáticos constan esencialmente de un transformador, el
cual reduce la tensión de 220 V o 380 V a valores que
varían entre 15 V y 80 V e intensidad entre 15 Amper
pudiendo llegar estos valores hasta 600 Amper, debido a
que la potencia se mantiene constante y si disminuye la
tensión se puede aumentar la intensidad a los valores
necesarios para obtener soldaduras de calidad desea. Los
equipos rotativos constan de un generador accionado por
un motor eléctrico, lográndose tensiones e intensidades
similares a la estática.
 SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

• La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha

desarrollado un sistema estándar de simbología en
soldadura, el cual es reconocido y ampliamente
usado a nivel mundial. Este estándar tiene por
objetivo mostrar mediante una representación
gráfica la ejecución y tipo de unión de soldadura en
forma más sencilla que la representación escrita de
la misma.

Símbolos Básicos
• Los símbolos de soldadura son un método de representación
del desarrollo y ejecución de la soldadura sobre un plano, y
tiene como objetivo simplificar y comunicar de manera fácil el
desempeño del mismo. Básicamente consiste en ocho elementos,
los cuales no todos son necesarios, a menos que se requiera
para claridad del plano. Estos elementos son los siguientes:

1. Línea de referencia
2. Flecha
3. Símbolos básicos de soldadura
4. Dimensiones y otros datos
5. Símbolos suplementarios
6. Símbolos de término
7. Cola
8. Especificación, procesos y otras referencias
SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

Símbolos Básicos
 Símbolos Suplementarios

Ejemplos de símbolos en soldadura

Indica filete Indica bisel

Fig. A Fig. B

Fig. C Fig. D
Ejemplos de símbolos en soldadura

Fig. E Fig. F

Fig. H Fig. G

Ejemplos de símbolos en soldadura

6 50 –150

55 50 mm.
150 mm.

Fig. I
 Control de la soldadura

Terminado el trabajo de soldadura, se le debe

realizar al mismo las inspecciones
correspondiente, el método más ampliamente
difundido para llevar adelante esta tarea es el
radiografiado (Rayos X).

Otras técnicas de aplicación pueden ser las

siguientes: Rayos Gamma, Ultrasonido,
Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas

Indicadores de Calidad de imagen

• Los indicadores de calidad de imagen consisten en alambres o
plaquetas escalonadas del mismo material que el objeto a
radiografiar, cuyos diámetros o espesores representan por
ejemplo el 1%, 2%, 3% del espesor máximo del objeto,
permitiendo evaluar por comparación la calidad radiográfica.

• El indicador se coloca sobre la cara del objeto que enfrenta la

radiación en la parte más alejada del film (zona de mayor
espesor) y en la posición geométricamente más desfavorable, por
ejemplo, en el extremo más alejado respecto del punto en que la
radiación incide normalmente.

• El espesor del hilo o escalón más delgado que sea visible en la

radiografía, es el que permite evaluar la calidad de la técnica
radiográfica cesada.
Indicadores de Calidad de imagen

Radiografía de soldaduras
 Tipos de cordón de soldadura
• De acuerdo a las necesidades los cordones
de soldadura pueden ser continuos o
discontinuos:

Discontinuo Continuo

Tipos de cordón de soldadura

• Por la posición de las piezas a soldar y por

consiguiente del cordón de soldadura, estas
pueden ser a tope, de rincón o de recubrimiento,
estas dos últimas se realizan cuando las piezas a
soldar no están en el mismo plano:
 Tipos de cordón de soldadura

Soldadura a tope Soldadura de rincón Soldadura por

recubrimiento

Tipos de cordón de soldadura

• Las soldaduras por rincón o recubrimiento pueden ser unilaterales o
dobles:
De rincón De recubrimiento

unilateral doble unilateral doble

 Soldadura a tope
• Cuando se efectúa soldadura a tope se debe preparar los
bordes de las piezas a unir según sus espesores:
Soldadura por reborde: cuando los espesores de las piezas
son inferiores 1,5 mm.

Soldadura a tope en “I”: cuando los espesores de las piezas

están comprendidos entre 1,5 y 5 mm.

Soldadura a tope
Soldadura en “V”: cuando los espesores de las piezas están
comprendidos entre 5 y 15 mm.

Soldadura en “X”: cuando los espesores de las piezas están

comprendidos entre15 y 20 mm.

Soldadura en “U”: cuando los espesores de las piezas son

superiores a 20 mm.
 SOLDADURA DE ACEROS
INOXIDABLES
Diagrama de Schaeffler
• Normalmente para la selección del metal de aporte
en función de los metales bases a soldar, se utiliza
el diagrama de Schaeffler.

• Con este diagrama se puede predecir el

comportamiento de un depósito de soldadura
respecto a la aparición de fisura en caliente,
fragilidad por fase sigma, fragilidad a
temperatura ambiente, etc.

Diagrama de Schaeffler
 Modo de empleo del Diagrama Schaeffler

• Para su empleo, se parte del Cr y Ni equivalente del

material o materiales bases y de los materiales de aporte
preseleccionados para su uso. Dicho Cr y Ni
equivalente se calcula de la siguiente manera:

Cr equiv. = % Cr + % Mo + 1,5 . % Si + 0,5 . % Nb

Ni equiv. = % Ni + 30 . % C + 0,5 . % Mn

Modo de empleo del Diagrama Schaeffler

• En el caso de los aceros al carbono (más del 0,1% de C), se

considera un 50% de descarburación en la soldadura por lo
que en la fórmula de Ni equivalente se reemplaza el
coeficiente correspondiente al carbono adoptándose el
valor 15 . % C.

• En todos los casos en que no sea prioritario equiparar la

resistencia a la corrosión de la junta y los metales bases, el
metal de aporte se selecciona de modo tal que el metal de
soldadura resultante se encuentre ubicado dentro de la zona
libre de defectos.
 Modo de empleo del Diagrama Schaeffler

• Cuando se trata de uniones sobre un único metal base, el

punto correspondiente al metal de soldadura estará ubicado
sobre la recta de unión entre el punto correspondiente al
metal base y el punto correspondiente al metal de aporte
puro, dependiendo su ubicación del grado de dilución que se
obtenga con el proceso de soldadura. En el proceso manual
con electrodos revestidos se acepta un 30% como valor
típico del grado de dilución, por lo cual es usual dividir la
recta anteriormente mencionada en diez partes iguales,
siendo de ese modo el punto correspondiente al metal de
soldadura el tercero contando a partir del punto de metal de
aporte.

Modo de empleo del Diagrama Schaeffler

• Cuando la unión involucra a dos metales bases distintos, el

punto correspondiente al metal de soldadura en el diagrama
estará ubicado sobre la recta de unión entre el punto
correspondiente al metal de aporte puro y algún punto de la
recta de unión entre los puntos correspondientes a los
metales bases, cuya ubicación será función de la
participación de cada uno de ellos en el metal de soldadura
o grado de dilución. Usualmente participan en igual grado,
por lo que dicho punto puede ubicarse en el centro de la
recta. El punto definitivo del metal de soldadura se
determina en forma análoga al caso de considerar un único
metal base en la unión.
Diagrama de Schaeffler

Composición Química
 Bibliografía
• José A. Palma – Raúl Timerman. Ciencia y Técnica de la Soldadura.
Ediciones CONARCO. Argentina.

• CONARCO . Catálogo General. Argentina.

• CONARCO. Radiografiado de soldadura. Argentina.