LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin

aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas

superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda

realizar correctamente la soldadura es ne cesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo

cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las

piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del

material añadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.

El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a

las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos

de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar

para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede

dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos

o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones

que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y

estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

Clasificación de los tipos de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin

metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser

blanda o fuerte.

- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo

hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por

resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan

autógenas.

Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de

manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al

enfriarse, forman un todo único.

Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma».

Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida,

que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autóge na a la oxiacetilénica -

que se estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se realice sin metal de

aportación.

Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC.

El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que

funde a 230 oC aproximadamente.

Procedimiento para soldar

Lo primero que se debe hacer es limpiar las

superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de

vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y

posteriormente recubrirías con una capa de material

fundente que evite la posterior oxidación y facilite el«mojado» de las mismas. A continuación se
calientan las superficies con un soldador y,

cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal

corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los

metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento

antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan
simultáneamente, quedando así unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportación

se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.

En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno

con la resma antioxidante, lo que hace innecesario

recubrir la superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que

destacan:

- Electrónica. Para soldar componentes en

placas de circuitos impresos.

- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar

grietas existentes en ellas.

- Soldadura de cables eléctricos.

- Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de

que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a

fenómenos de corrosión.

Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan

temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y

estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para

cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el

bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la

unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero

también se suelda a solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se

exige una resistencia considerable en la unión de dos

piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que

hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas

excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura

fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

Soldadura por presión

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce

sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no
Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial

I.E.S. “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecnología página 4 de 11

alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las

siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies

que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se

produzca la unión.

Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en

contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación

plástica.

Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del

acetileno (C2H2)

: que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del

orden de los 3500 oC.

2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría

ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que esla
zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra

la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor

temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior

de la llama.Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial

I.E.S. “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecnología página 5 de 11

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser

oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y

ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si

tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y alcanza

menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para

soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.

Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer

de:

- Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que

reduce el riesgo de explosiones indeseables). La botella va

provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y

reducción de presión y de un manómetro de control de baja y

alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para

producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.

- Una botella de oxígeno a gran presión provista

también de manómetros de control de

baja y alta presión, y de válvulas de

cierre y reducción. La presión de

trabajo se consigue abriendo la

válvula de cierre por completo, y la de

reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión

adecuada.

- Como material de aportación se emplean va rillas

metálicas de la misma composición que el metal que se desea

soldar.

- El desoxidante depende de la naturaleza de los metales

que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo que recubre

las varillas del material de aportación.

- Tuberías, por lo general de goma, que conducen el

acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo además que

éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo

que permite diferenciarlas.

- Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza

la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno,

cuya composición se regula adecuadamente por medio

de dos válvulas situadas en la empuñadura. También

suele disponer de boquillas intercambiables que

permiten trabajar con piezas de distintos grosores.

- Material de protección adecuado (gafas

protectoras, ropa, guantes...).

- Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario

y provista de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco para
Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial

I.E.S. “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecnología página 6 de 11

sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se
sueldan.

El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de

industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y

rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda

clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en

provocar la fusión de los bordes que se desea soldar

mediante el calor intenso desarrollado por un arco

eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material

fundido que se separa del electrodo se mezclan

íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos

de un generador se establece una corriente

eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la

intensidad necesaria, la sección de contacto

entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto

puede provocar la ioniza ción de la atmósfera

que rodea a la zona de contacto y que el aire se

vuelva conductor, de modo que al separar los

polos el paso de corriente eléctrica se mantenga

de uno a otro a

través del aire.

Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las

piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que

permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la

operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que

presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de

mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º

aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y

comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para

asegurar una distribución uniforme del metal que se va

desprendiendo del electrodo. En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un

gran número de

industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y

rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda

clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en

provocar la fusión de los bordes que se desea soldar

mediante el calor intenso desarrollado por un arco

eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material

fundido que se separa del electrodo se mezclan

íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos

de un generador se establece una corriente

eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la

intensidad necesaria, la sección de contacto

entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto

puede provocar la ioniza ción de la atmósfera

que rodea a la zona de contacto y que el aire se

vuelva conductor, de modo que al separar los

polos el paso de corriente eléctrica se mantenga

de uno a otro a

través del aire.

Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las

piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que

permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la

operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que

presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de

mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º

aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y

comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para

asegurar una distribución uniforme del metal que se va

desprendiendo del electrodo. El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para
que la soldadura

presente una penetración eficaz, tener en

cuenta la longitud del arco (distancia entre

el extremo del electrodo y la superficie del

baño fundido). Si el arco es demasiado

pequeño, la pieza se calienta

exageradamente y la penetración resulta

excesiva; en ese caso, puede llegar a

producirse una perforación peligrosa. Por

el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración resulta

insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para mantener el arco

a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500 oC.
Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha

dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:

- Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos

electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar

para mejorar la aportación de calor.

Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la

soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los

portaelectrodos como la posterior retirada de los mismos.

- Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que

hay que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye

una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura
automática con corriente continua.

- Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la

soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras

son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.

- Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar

electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más adecuado,

mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de manera que en

la actualidad se están obteniendo importantes avances en la investigación de recubrimientos

apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son

cada vez más gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros fines como son:

añadir elementos de aleación al baño fundido, formar una

escoria fluida, estabilizare el arco, etc.

Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros

procedimientos semiautomáticos o totalmente automáticos.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
iliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco

se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de

fundente granulado que se va depositando delante del arco.

Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en

la operación.

SOLDADURA EN ATMOSFERA INERTE

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera,

mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).

Existen varios procedimientos:

- Con electrodo refractario (método TIG).

El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza,

el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal

base.

- Con electrodo consumible (método MIG y MAG).

Aquí se sustituye el

electrodo refractario de wolframio

por un hilo de alambre contínuo y

sin revestimiento que se hace

llegar a la pistola junto con el gas.

Según sea el gas así recibe el

nombre, (MIG = Metal Inert Gas)

o MAG si utiliza anhídrido

carbónico que es mas barato.

La soldadura por arco

eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en

corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el

arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios;

por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en

serie que haga de regulador. La intensidad de corriente

está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la

amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a

realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura

llevan un transformador que reduce la tensión de la red,

generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a Procedimientos de unión: Soldadura

70 voltios). Estos equipos son más sencillos y económicos; por eso son los más empleados,

sobre todo para algunos trabajos que se realizan en pequeños talleres

introducción a la soldadura eléctrica

procesos de unión de los materiales :
muchos de los productos que las empresas manufactureras y constructoras fabrican hoy en día
requieren la aplicación de algún tipo

de proceso de unión en la producción de ese producto. Existen tres

categorías principales de procesos de unión de materiales: sujeción

mecánica, enlace adhesivo y soldadadura

sujeción mecánica
La sujeción mecánica une dos materiales

mediante una fuerza de sujeción. Los tornillos, los pernos, los clavos y los remaches son algunos
ejemplos de distintos
tipos de sujetadores mecánicos. Este mé-

todo permite desmontar los materiales en

caso de ser necesario.

Enlace adjesivo
El enlace adhesivo une los materiales mediante un material no metálico. Los adhesivos se
encuentran disponibles en varias

formas diferentes que incluyen geles,

líquidos, pastas y gotas. Este proceso es

particularmente útil para unir materiales

diferentes entre sí.

Soldadura
La AWS define la soldadura como un proceso de unión que produce la

coalescencia de materiales calentándolos a la temperatura de soldadura

con aplicación de presión o sin ella, o mediante la aplicación de presión

sola, y con el uso de metal de aportación o sin él. La soldadura se diferencia de los otros procesos
de unión en que la

unión creada por ella es muy fuerte y permanente. Las partes que se

han soldado no se pueden separar con facilidad. La soldadura es rápida

y es una de las maneras más económicas de unir metales de manera

permanente.

Existen hasta 94 tipos diferentes de procesos de soldadura reconocidos por la AWS que usan
diferentes

fuentes de energía para unir metales.

Los procesos de soldadura que se

mencionan en este libro son algunos de los procesos de soldadura

por arco eléctrico que más se usan

hoy en día. Estos procesos son

soldadura por arco de metal protegido (SMAW), soldadura por arco

de tungsteno con gas (GTAW), soldadura por arco metálico con gas

(GMAW), soldadura por arco con

núcleo de fundente (FCAW), y soldadura por arco sumergido (SAW)

métodos para soldadura por arco

En la fabricación, los procesos de soldadura se pueden llevar a cabo

mediante la aplicación de los métodos manual, semiautomático, automático y robótico. En la

soldadura manual, todos los aspectos del

arco y del depósito de soldadura se controlan manualmente

soldadura semiautomática
La AWS define la soldadura semiautomática como la soldadura manual

realizada con equipos que controlan automáticamente una o más de las

condiciones de soldadura.

El alimentador de alambre y el aspecto de voltaje constante de la fuente

de alimentación convierten en semiautomáticos a los procesos de

alambre continuo tales como GMAW y FCAW. El alimentador de alambre controla el agregado de
metal de aportación y el voltaje del arco

controla la longitud del arco. Por lo tanto, se controlan dos partes automáticamente. El operador,
mientras suelda, maneja físicamente los

ángulos del soplete o pistola, y las velocidades de avance.

Soldadura automática
La AWS define la soldadura automática

como la soldadura con equipos que requieren una observación ocasional o

ninguna observación de la soldadura,

y no requieren ajustes manuales de los

controles de los equipos.

La soldadura automática se puede realizar mediante la aplicación de una serie

de procesos de soldadura de tres maneras básicas: soldadura de automatización

fija, de automatización flexible y robótica

(Automatización programable).

La automatización fija usa una máquina

especial, diseñada específicamente para soldar por arco las mismas

partes específicas en una base de producción continua. Un operador

monta una pieza en un portapiezas, presiona el botón Inicio y la pieza

se suelda automáticamente. El operador desmontará la pieza soldada,

la inspeccionará, cargará otra pieza y empezará el proceso nuevamente

(generalmente en los procesos GMAW o GTAW).

Las piezas que se van a soldar se pueden rotar debajo del soplete para

soldar o éste se puede mover de un lado a otro de la pieza o alrededor

de ésta, por lo general, en un sólo eje de movimiento. Las piezas que se

van a soldar tienen, normalmente, un diseño simple que requiere una

soldadura simple. A menudo se utilizan los siguientes métodos:

• – Soldadura de puntos por arco

• – Soldadura de tapón o ranura

• – Soldadura lineal

• – Soldadura circunferencial

La automatización flexible es simplemente una variación de la automatización fija pero que

permite alguna variación en las piezas tales como

un cambio de diámetro en una soldadura circunferencial o una adaptación de longitud en una

soldadura robotica ( automatización
programable: La AWS define la soldadura robótica como la soldadura realizada y
controlada por un equipo robóticoLos robots permiten un movimiento rápido sobre una
envolvente de

trabajo para soldar piezas componentes pequeñas o conjuntos de

piezas grandes. El robot puede realizar una soldadura de un tamaño

adecuado con exactitud y de manera sistemática, a una velocidad y

repetitividad óptimas.

Los robots tienen la capacidad de hacer tiradas de producción pequeñas

que se pueden reacondicionar para realizar cambios, o se pueden programar especialmente para
que realicen tiradas de producción grandes,

lo que permite operar 24 horas por día durante los 7 días de la semana.

La soldadura robótica ofrece las siguientes ventajas:

• Reduce los riesgos para el operador.

• Reduce el desperdicio de materiales y las horas de trabajo, ya

que permite una mayor exactitud y consistencia.

• Tiempos de ciclos más rápidos de las piezas.

• Puede soldar en todas la posiciones.

• Capaz de adaptar rápidamente a la soldadura una variedad de

piezas de producción según sea necesario o cambios de piezas.

La soldadura robótica es programable y altamente flexible para adaptar y cambiar rápidamente el

movimiento del arco de soldadura con

el fin de realizar soldaduras de alta calidad sobre diseños de piezas

complejos.
Términos eléctricos eléctricos de soldadura
voltaje primero: El voltaje primario es la entrada de voltaje a la máquina
suministrada

por la empresa de energía o por una unidad generadora de energía

eléctrica auxiliar. Este voltaje tiene un voltaje o potencial constante en

cada receptáculo. Este voltaje podría ser 120 (110/115), 208 (200), 230

(220/240), 460 (440/480), 575 (600), etc., V.C.A. (voltios de corriente

alterna) con una frecuencia de 50 o 60 Hz. Los transformadores de las

fuentes de alimentación para soldaduras están diseñados para funcionar con estos voltajes.

El voltaje primario puede ser monofásico o trifásico (Figura 2 y Figura 3). El voltaje primario se
mide en el panel eléctrico o dispositivo

de desconexión de línea, receptáculo o fleje de terminal dentro de la

máquina de soldar.

Polaridad:
La polaridad del arco de soldadura de corriente continua o la dirección del flujo de corriente
eléctrica son muy importantes. El proceso de

soldadura por arco de metal protegido (SMAW) primero se aplicó con

electrodos metálicos sin recubrir o apenas recubiertos con fundente

conectados a la terminal (polo) negativa (-) La conexión de trabajo se

hacía luego a la terminal (polo) positiva (+) de la fuente de alimentación para soldaduras. Este es el
electrodo negativo y también se denomina "polaridad directa" (Figura 5). Cuando el electrodo se
conecta

a la terminal positiva (+) (electrodo positivo) y el cable de trabajo a la

terminal negativa (-), la conexión se conoce como electrodo positivo o

"polaridad invertida" (Figura 6). Es importante realizar las conexiones de

manera tal que el flujo de la corriente esté en la dirección correcta para

el procedimiento y proceso de soldadura específicos

corriente continua:
La corriente continua es una corriente eléctrica que fluye en una dirección y tiene polaridad
negativa o positiva. Una batería, una linterna (pilas

secas) o un automóvil (pilas hidroeléctricas), constituyen una fuente de

corriente continua y tienen una terminal positiva y una negativa (polo).

La teoría convencional del flujo de la corriente eléctrica, adjudicada a

Benjamin Franklin, establece que los electrones fluyen desde la terminal

positiva (+) a la terminal negativa (–).

Una máquina de soldar con salida de corriente continua también tiene

una terminal positiva y una terminal negativa. La polaridad de la corriente eléctrica (o la dirección
del flujo de la corriente) se selecciona

conectando el cable del electrodo, el soporte y un electrodo a la terminal positiva o a la terminal

negativa. El cable de trabajo junto con su

abrazadera se conecta a la terminal opuesta. La corriente fluye desde

la terminal negativa (–) a la terminal positiva (+) en una sola dirección.

Esta es la teoría de los electrones que pertenece a Thomas Edison y se

aplica en la teoría de la soldadura por arco.

Preparación de los materiales a soldar:

Preparación de la unión:
La importancia de una preparación

adecuada de la unión no puede ser

tomada a la ligera.Maquine las grietas

de manera que las pendientes de la

unión tengan un ángulo de porlo

menostreinta grados contra la vertical.

El ancho delfondo de la unión debe

tener porlo menos un milímetro más

que el diámetro máximo del electrodo

a ser usado.

Maquine el área adyacente a la

soldadura hasta el acero en buen

estado.Antes de soldarrevise las áreas

maquinadas con tinta de penetración

para asegurarse de la remoción de

todoslos defectos.Limpie el área de la

herramienta a soldar.Inmediatamente

después de la preparación de la unión

y limpieza empiece a soldar para

prevenirla contaminación por polvo,

suciedad o humedad,de lassuperficies

a soldar

selección de los electrodos para soldar:

Los electrodos para reparación por

soldadura deben tener una

composición similar al material base Los electrodos de soldadura deben

tener características de proceso

térmico similares a las del material

base. Si no, la dureza de la soldadura

será diferente de la del material base,

acarreando riesgos de falla en la zona

soldada.

Precaletamiento de la herramienta
El proceso completo de soldadura

debe ocurrir a una temperatura

elevada.La temperatura de

precalentamiento es diferente para

cada material y debe ser consultada al

proveedor de acero para herramientas.

El precalentamiento antes delsoldado

reduce elriesgo de grietas en la

soldadura y la zona afecatada por la soldadura

el proceso de soldadura
Revista lassuperficies de la unión

usando un número adecuado de capas.

La capa inicial debe de realizarse con

un electrodo de soldado de diámetro

pequeño,un electrodo para soldadura

de arco con protección metálica

(SMAW,porsussiglas en inglés

shielded-metal-arcwelding),o

utilizando soldadura de arco con gas

de tungsteno, con una corriente

máxima de 120A.En la segunda capa

utilizar el mismo diámetro de

electrodo y corriente que la primera

capa,para minimizar elZAS.

Cualquier micro estructura dura yfrágil que pueda formarse en laZAS

del material base alrealizarla primera

capa será templada por el calor de la

segunda capa,reduciendo la

posibilidad de grietas.Elresto de la

unión puede sersoldado utilizando

mayor corriente y electrodos de mayor

diámetro.Revista de soldadura por

encima de la superficie de la

herramienta y maquine las últimas

capas mientasla herramienta todavía

esté precalentada.

Durante la soldadura, el arco debe

ser corto y los cordones depositados en

diferentes pasadas.Incline el electrodo

a 90 grados con respecto a las carasla

unión para minimizarlossocavados.

Al mismo tiempo sostenga el electrodo

en un ángulo entre 75 y 80 grados en la

dirección del movimiento del cordon cuando

revisa los bordes o esquinas y ahorre tiempos

los electrodos usando un pedazo de placa o de cobpr

tratamiento térmico o posterior a la soldadura:
Dependiendo de las condiciones

iniciales de la herramienta, estos

tratamientostérmicos pueden ser

realizados después de la soldadura:

•Templado

•Recocido y luego endurecimiento

y templado normales

•Revenido y liberación de esfuerzos

Templado—Las herramientas

completamente templadas y reparada