Structuri

Mihail RAŞEEV
STRUCTURI
şi
SISTEME MECANICE
2008
Conf. dr ing. Mihail RAŞEEV
STRUCTURI
şi
SISTEME MECANICE
Lucrarea reprezintă cursul predat (în anul universitar 2007-

2008) studenŃilor facultăŃii INGINERIE MECANICĂ şi
MECATRONICĂ, domeniul MANAGEMENT INDUSTRIAL,
specializarea INGINERIE ECONOMICĂ în DOMENIUL MECANIC,
curs pe care îl audiază în anul 2 de studii.
MulŃumesc tuturor celor care m-au sprijinit în elaborarea

acestei lucrări pe care o dedic în primul rând studenŃilor mei.
Autorul
2008
CUPRINS
Pag.
Cap.1 NOłIUNI INTRODUCTIVE …………………………………………………. ……5
1.1 Sisteme mecanice ………………………………………………………. ……5
1.2 InstalaŃie mecanică. Transformator de energie. Utilaj ………………. ……5
1.3 Elemente (organe) de maşini ………………………………………….. ……7
1.4 CondiŃii generale impuse elementelor (organelor) de
maşini şi tipuri de calcule care derivă din acestea …………………... ……8
1.5 Metodica proiectării ……………………………………………………... …..13
Cap.2 CUPLE DE FRECARE ……………………………………………………… …..15
2.1 Cupla “sanie-ghidaj în V” ………………………………………………. …..15
2.2 Cupla radială cilindrică …………………………………………………. …..17
2.2.1 Cupla radială cilindrică fără joc ………………………………….. …..18
2.2.2 Cupla radială cilindrică cu joc mediu ……………………………. …..19
2.2.3 Cupla radială cilindrică cu joc mare ……………………………... …..21
2.3 Cupla axială cu contact inelar ...……………………………………….. …..23
2.3.1 Cupla axială cu contact inelar şi distribuŃie constantă a
tensiunii de contact …………………………………………… …..24
2.3.2 Cupla axială cu contact inelar şi distribuŃie variabilă a
tensiunii de contact ...……………………………………………... …..26
2.4 Cupla axială cu contact tronconic ……………………………………... …..27
2.4.1 Cupla axială cu contact tronconic şi repartiŃie constantă a
tensiunii de contact ……………………………………..………... …..28
2.4.2 Cupla axială cu contact tronconic şi repartiŃie variabilă a
tensiunii de contact ..……………………………………………... …..30
2.5 Cupla şurub-piuliŃă cu alunecare ……………………………………… …..32
2.5.1 Tensiuni de contact ……………………………………………….. …..32
2.5.2 Sistemul de forŃe şi momente ……………………………………. …..33
2.5.3 Randamentul cuplei şurub-piuliŃă cu alunecare ……………….. …..35
2.6 Cupla curea-roată de curea ……………………………………………. …..36
2.7 Cuple superioare (cu contact hertzian) ……………………………….. …..39
2.7.1 Cupla cu contact hertzian iniŃial punctiform …………………….. …..39
2.7.2 Cupla cu contact hertzian iniŃial linear ………………………….. …..42
2.7.3 Pierderi prin frecare în cuplele superioare cu contact hertzian . …..43
2.8 Cupla rulment radial …………………………………………………….. …..44
2.9 Cupla rulment axial ……………………………………………………… …..46
2.10 Cupla şurub-piuliŃă cu rostogolire ……………………………………. …..47
Cap.3 ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE (ÎMBINĂRI) ………………………….. …..51
3.1 GeneralităŃi ………………………………………………………………. …..51
3.2 Îmbinarea sudată ………………………………………………………... …..51
3.2.1 GeneralităŃi. Caracterizare ……………………………………….. …..51
3.2.2 Clasificarea îmbinărilor sudate …………………………………... …..52
3.2.3 Sudabilitatea materialelor ………………………………………… …..55
3.2.4 Principii de calcul a îmbinărilor sudate ………………………….. …..56
3.2.5 Calculul tensiunilor admisibile …………………………………… …..56
3.2.6 Exemple de calcul a îmbinărilor sudate ………………………… …..57
A Îmbinare cap la cap solicitată la tracŃiune (compresiune)..……. …..57
B Îmbinare cap la cap solicitată la încovoiere …………………….. …..57
C Îmbinare cap la cap de la recipiente sub presiune,
cu perete subŃire …..………………………………………………. …..58
D Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane frontale,
îmbinarea fiind solicitată de o forŃă axială………………………. …..59
E Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane frontale,
îmbinarea fiind solicitată la încovoiere..…………………………. …..60
-4-
F Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane laterale cu
lungimi egale, îmbinarea fiind solicitată de o forŃă axială..…….. …..61
G Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane laterale cu
lungimi egale, îmbinarea fiind solicitată la încovoiere………….. …..62
H Îmbinare de colŃ la piese de rotaŃie care transmit
moment de răsucire ……………………………………………….. …..63
3.2.7 Proiectarea formei îmbinărilor sudate ………………………….. …..64
3.3 Îmbinări prin lipire ……………………………………………………….. …..66
3.3.1 GeneralităŃi. Caracterizare. Clasificare …………………………. …..66
3.3.2 Recomandări constructive, pentru lipituri moi …..……………… …..66
3.3.3 Elemente de calcul, pentru lipituri moi ………………………….. …..67
3.4 Îmbinări prin încleiere …………………………………………………… …..68
Cap.4 ASAMBLĂRI FILETATE …………………………………………………… …..71
4.1 Caracterizare …………………………………………………………….. …..71
4.2 Elemente constructive. Clasificare ……………………………………. …..72
4.3 Materiale şi tehnologie ………………………………………………….. …..75
4.4 Sistemul de forŃe şi momente din asamblarea filetată ………………. …..75
4.5 Randamentul cuplei cinematice şurub-piuliŃă ………………………... …..77
4.6 Modurile de distrugere a asamblărilor filetate ………………………... …..77
4.7 Calculul spirelor filetului ………………………………………………… …..78
4.8 Calculul tijei şurubului …………………………………………………... …..80
4.8.1 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate numai de
sarcini axiale ……………………………………………………….. …..80
4.8.1.1 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate numai de o
forŃă exterioară ……...…………………………………………. …..80
4.8.1.2 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate numai de o
forŃă de prestrângere ………………………………………….. …..81
4.8.1.3 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate de o forŃă
de prestrângere şi de o forŃă de exploatare ………………… …..83
4.8.2 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate
de sarcini transversale ……………………………………………. …..88
4.8.3 Solicitări suplimentare în tija şurubului ………………………….. …..89
4.8.3.1 Solicitări suplimentare date de abaterea
de perpendicularitate ………………………………………….. …..89
4.8.3.2 Solicitări suplimentare date de aplicarea
excentrică a sarcinii …………………………………………… …..91
Cap.5 PRECIZIA ELEMENTELOR (ORGANELOR) DE MAŞINI ……………... …..93
5.1 Precizia dimensională …………………………………………………... …..93
5.1.1 GeneralităŃi ………………………………………………………… …..93
5.1.2 Ajustaje, tipuri de ajustaje ……………………………………….. …..97
5.2 Precizia formei geometrice şi de poziŃie relativă …………………….. …108
5.3 Microgeometria suprafeŃei ……………………………………………… …111
5.3.1 GeneralităŃi ………………………………………………………… …111
5.3.2 OndulaŃiile suprafeŃei ……………………………………………... …112
5.3.3 Rugozitatea suprafeŃei ……………………………………………. …112
Cap.6 TRANSMISII MECANICE. GENERALITĂłI ……………………………... …117
6.1 Definire. Clasificare ……………………………………………………... …117
6.2 Parametri de bază şi parametri derivaŃi …………..…………………... …118
6.3 Parametrii transmisiilor mecanice complexe …………………………. …120
6.4 Alegerea tipului de transmisie mecanică ……………………………... …123
1 NOłIUNI INTRODUCTIVE
1.1 Sisteme mecanice
Sistemul mecanic reprezintă un ansamblu de corpuri materiale conceput, proiectat

şi realizat pentru:
a. efectuarea unui lucru mecanic util sau transformarea energiei mecanice
într-o
formă de energie nemecanică, prin utilizarea unei instalaŃii mecanice;
b. transformarea unei forme de energie nemecanică în altă formă de energie
nemecanică, prin utilizarea unui transformator de energie;
c. dirijarea unor procese nemecanice sau a fluxului de energie, prin utilizarea
unui utilaj.
1.2 InstalaŃie mecanică. Transformator de energie. Utilaj
A. InstalaŃia mecanică este un sistem mecanic conceput pentru a furniza energia

mecanică necesară efectuării unui lucru mecanic util sau generării unei forme de energie
nemecanică.
În cazul general instalaŃia mecanică se compune din (fig.1.1 a. şi b.):
- maşina motoare - M.M.;
- transmisia mecanică - T.M.;
- maşina de lucru - M.L. sau generatorul de energie - G.E.;
- sistemul de comandă, reglare şi control - S.C.R.C..
În unele instalaŃii mecanice poate lipsi transmisia mecanică (fig.1.1 b.), de exemplu
la centralele hidro la care maşina motoare (turbina hidraulică) acŃionează direct generatorul
de energie (generatorul electric).
M.L. M.L.
M.M. T.M. sau M.M. sau
G.E. G.E.
S.C.R.C. S.C.R.C.
a. b.
Fig.1.1 Elementele componente ale unei instalaŃii mecanice

fluxul energiei mecanice; fluxul semnalului informaŃional
Maşina motoare (M.M.) este un sistem mecanic care transformă diferite forme de
energie în energie mecanică.
În funcŃie de tipul energiei utilizate maşinile motoare pot fi de două feluri:
a. motoare primare care utilizează forme de energie naturală (energia chimică a
unui combustibil, energia apei ş.a.), ca de exemplu motoarele cu ardere internă sau
turbinele hidraulice;
b. motoare secundare care utilizează forme de energie produse de generatoare de
energie (energia electrică, pneumatică ş.a.), ca de exemplu motoarele electrice, motoarele
-6-
pneumatice etc.
Transmisia mecanică (T.M.) este de asemenea un sistem mecanic care transmite

energia mecanică, cu modificarea parametrilor şi/sau a tipului mişcării mecanice, de la
maşina motoare la maşina de lucru (generatorul de energie). Transmisia mecanică permite
optimizarea regimului de funcŃionare a maşinii motoare - de exemplu la turaŃii (viteze) mari
gabaritul maşinii motoare scade - şi totodată asigură adaptarea parametrilor cinematici ai
maşinii motoare la cerinŃele maşinii de lucru (generatorului de energie) prin modificarea
turaŃiei (de regulă reducerea acesteia); asigurarea posibilităŃii modificării în timp a turaŃiei şi
modificarea tipului de mişcare mecanică.
Maşina de lucru (M.L.) este sistem un mecanic care utilizează energia mecanică
produsă de maşina motoare şi transferată de transmisia mecanică pentru efectuarea unui
lucru mecanic util. Acest lucru mecanic util poate servi la modificarea formei obiectelor (de
exemplu în cazul unei maşini unelte) sau la schimbarea poziŃiei în spaŃiu a acestora (de
exemplu în cazul unei maşini de ridicat sau de transportat).
Generatorul de energie (G.E.) este de asemenea un sistem mecanic care

transformă energia mecanică produsă de maşina motoare şi transferată de transmisia
mecanică într-o formă de energie nemecanică (de exemplu un generator de curent electric
sau un compresor).
Ca elemente componente ale unei instalaŃii mecanice maşina motoare, transmisia

mecanică şi maşina de lucru (generatorul de energie) se caracterizează prin periodicitatea
mişcării.
Sistemul de comandă, reglare şi control (S.C.R.C.) permite modificarea de către

utilizator a regimului de funcŃionare a instalaŃiei mecanice şi asigură încadrarea parametrilor
ce definesc funcŃionarea acesteia între anumite limite prestabilite. Spre deosebire de
celelalte componente ale instalaŃiei mecanice, sistemul de comandă, reglare şi control
acŃionează discontinuu şi anume numai atunci când se modifică sau trebuie modificat un
parametru funcŃional.
B. Transformatorul de energie este un sistem mecanic care are rolul de a

transforma o formă de energie nemecanică în altă formă de energie, tot nemecanică (de
exemplu un generator de abur sau un reactor nuclear). Un transformator de energie
furnizează energia nemecanică necesară funcŃionării unui motor secundar. De regulă un
transformator de energie este un sistem mecanic static, fără elemente în mişcare.
C. Utilajul este un sistem mecanic care, spre deosebire de instalaŃia mecanică,

serveşte la dirijarea unor procese nemecanice (de exemplu un vas de reacŃie din industria
chimică) sau la dirijarea fluxului de energie (de exemplu un schimbător de căldură). Şi
utilajul este de regulă tot un sistem mecanic static.
-7-
1.3 Elemente (organe) de maşini
Conceperea, proiectarea şi realizarea practică a oricărui sistem mecanic impune

descompunerea acestuia într-o serie de ansambluri, subansambluri şi în final în elemente
(organe) de maşini.
Elementele (organele) de maşini sunt părŃi constructive ale unui sistem mecanic,
care au un rol funcŃional bine definit şi pot fi studiate, proiectate şi realizate în mod
independent de celelalte componente ale sistemului respectiv.
Pentru asigurarea unui studiu sistematic se impune realizarea unei clasificări a

elementelor (organelor) de maşini. Aceasta se poate face pe baza mai multor criterii de
clasificare şi anume:
1. După rolul funcŃional:
a. elemente (organe) de asamblare. Acestea au rolul funcŃional de a asigura

legătura mecanică între diverse elemente ale unui sistem mecanic. Ele pot fi:
- nedemontabile (nituri, îmbinări sudate etc.);
- demontabile (şuruburi etc.);
- elastice (arcuri);
b. elemente (organe) ale mişcării de rotaŃie, categorie din care fac parte:
- elemente (organe) de maşini de susŃinere (arbori şi osii);
- elemente (organe) de maşini de rezemare (lagăre);
- elemente (organe) de maşini de legătură (cuplaje);
c. elemente (organe) ale transmisiilor mecanice (roŃi dinŃate, roŃi de fricŃiune,

curele, lanŃuri etc.);
d. elemente (organe) pentru dirijarea, reglarea şi închiderea circulaŃiei fluidelor

(conducte şi armături).
2. După domeniul de utilizare:
a. elemente (organe) de maşini generale;
b. elemente (organe) de maşini speciale.
3. După complexitatea constructivă:
a. elemente (organe) de maşini simple, formate dintr-o singură piesă (şurub, pană
etc.);
b. elemente (organe) de maşini complexe, formate din mai multe piese (rulmenŃi,
cuplaje).
-8-
1.4 CondiŃii generale impuse elementelor (organelor) de maşini şi tipuri de

calcule care derivă din acestea
Pentru asigurarea funcŃionării la parametrii doriŃi, în siguranŃă şi economic a oricărui

sistem mecanic, elementele (organele) de maşini care îl compun trebuie să îndeplinească o
serie de condiŃii generale. Respectarea acestor condiŃii generale se realizează în decursul
proiectării, execuŃiei, exploatării şi întreŃinerii elementelor (organelor) de maşini.
1. Îndeplinirea rolului funcŃional.

Această condiŃie este asigurată prin efectuarea unor calcule geometrice şi
cinematice care să asigure funcŃionarea corectă a elementului (organului) de maşină
proiectat.
2. SiguranŃa în exploatare.
FuncŃionarea sigură a unui element (organ) de maşină se asigură pe mai multe căi şi
anume:
a. Asigurarea rezistenŃei mecanice.

Aceasta se asigură prin calcule de rezistenŃă.
A. ÎN CAZUL UNOR SOLICITĂRI STATICE rezistenŃa mecanică se asigură

prin verificarea condiŃiei ca tensiunile efective maxime să fie mai mici decât cele
admisibile. În acest caz calculul de rezistenŃă poate fi un calcul de dimensionare sau un
calcul de verificare.
A1. Calculul de dimensionare.
Se cunosc:
- sarcinile exterioare:
♦ forŃa - F;
♦ momentul încovoietor - M;
♦ momentul de răsucire - T;
♦ forŃa normală de contact - N;
- tipul solicitării:
♦ întindere-compresiune;
♦ încovoiere;
♦ forfecare;
♦ solicitări compuse;
♦ solicitări de contact;
- tensiunile admisibile (σa, τa) determinate de material, tehnologia de execuŃie

şi condiŃiile de exploatare.
Se determină:
- elementul dimensional (aria necesară a secŃiunii sau aria necesară de
contact - A sau modulul de rezistenŃă necesar - W):
-9-
sarcina (F , M,T , N )
Elementul dimensional ( A,W ) = ( (1.1)
tensiunea admisibila (σ a ,τ a )
A2. Calculul de verificare.
Se cunosc:
- elementul dimensional (A, W);
- tipul solicitării;
- sarcinile exterioare (F, M, T, N);
- efectul de concentrare a tensiunilor (αk - coeficientul static de concentrare
a tensiunilor);
- tensiunea admisibilă (σa, τa);
- caracteristicile de rezistenŃă ale materialului (rezistenŃa la rupere Rm;
limita de curgere Rp0,2).
Se determină:
în cazul unor solicitări simple:
( sarcina (F, M, T, N)
` Tensiunea efectiva (σ ,τ ) = αk . (1.2)
elementul dimensiona l (A, W)
în cazul unor solicitări compuse:
( ( (
` Tensiunea echivalenta σ ech , calculata cu una dintre teoriile de rezistenŃa (1.3)
Pentru verificare:
Varianta 1: se compară tensiunea efectivă sau cea echivalentă cu cea admisibilă:
σ , σ ech ≤ σ a , respectiv : τ ≤ τ a (1.4)
Varianta 2: se calculează coeficientul de siguranŃă efectiv:

rezistenta la rupere (R m ) sau limita de curgere (R p0,2 )
c= ( . (1.5)
tensiunea efectiva (σ , σ ech , τ )
şi se verifică condiŃia:
c ≥ ca , (1.6)
cu ca – coeficientul de siguranŃă admisibil.
ObservaŃie. În cazul solicitărilor de contact, dacă contactul iniŃial este punctiform sau
liniar, calculul se face pe baza teoriei contactului hertzian.
B. ÎN CAZUL UNOR SOLICITĂRIVARIABILE ÎN TIMP (SOLICITARE LA

OBOSEALĂ) calculul de rezistenŃă este de regulă un calcul de verificare, el constând în
determinarea coeficientului de siguranŃă efectiv şi verificarea condiŃiei (1.6).
b. Limitarea deformaŃiilor.
DeformaŃiile sub sarcină ale elementelor (organelor) de maşini sunt limitate de buna
funcŃionare a sistemului mecanic din care fac parte. Această condiŃie se asigură prin
calcule de deformaŃii. De obicei aceste calcule sunt calcule de verificare, din care rezultă
săgeŃile sau deformaŃiile unghiulare efective, datorate solicitărilor reale, acestea fiind apoi
- 10 -
comparate cu valorile admisibile. Mai rar condiŃia de deformaŃii se utilizează pentru
dimensionare.
c. Asigurarea stabilităŃii elastice.

În cazul multor elemente (organe) de maşini apare pericolul de pierdere a stabilităŃii
elastice (flambaj). Rezultă, în aceste cazuri, necesitatea efectuării unui calcul de verificare
la flambaj.
d. Evitarea sau reducerea vibraŃiilor.

Orice element (organ) de maşină este un sistem elastic şi deci este caracterizat
printr-o frecvenŃă proprie (ωcr ⇔ ncr). Dacă această frecvenŃă proprie este egală sau
apropiată de frecvenŃa regimului de funcŃionare a maşinii (ω ⇔ n) apare fenomenul de
rezonanŃă, deformaŃiile şi deci şi tensiunile crescând teoretic la infinit, fapt ce duce la
distrugerea sistemului tehnic respectiv. Rezultă deci necesitatea efectuării unor calcule de
verificare la vibraŃii.
e. Limitarea temperaturii de funcŃionare.

În cazul sistemelor mecanice cu mişcare relativă, ca urmare a pierderilor prin frecare,
temperatura de funcŃionare a elementelor (organelor) de maşină componente este mai mare
decât a mediului ambiant. Dacă temperatura de funcŃionare este prea ridicată apar
fenomene nedorite: degradarea lubrifianŃilor, îmbătrânirea elementelor confecŃionate din
cauciuc sau mase plastice, griparea etc. Rezultă necesitatea unor calcule termice, care
urmăresc determinarea temperaturii de funcŃionare t şi verificarea condiŃiei:
t ≤ ta , (1.7)
unde ta reprezintă temperatura admisibilă.
De exemplu, la un reductor de turaŃie sau la un lagăr, temperatura medie de
funcŃionare rezultă din ecuaŃia de bilanŃ termic: la echilibru termic puterea pierdută prin
frecare Ppf este egală cu căldura evacuată prin carcasă Pc, deci:
Ppf = Pi - Pe = Pc = K S (t - t0 ) , (1.8)
unde: Pi - puterea la intrarea în reductor;

Pe - puterea la ieşirea din reductor;
K - coeficient global de transfer termic;
S - aria carcasei reductorului;
t - temperatura medie de funcŃionare a reductorului;
t0 - temperatura mediului ambiant;
rezultând:
-
t = P i P e + t0 ≤ t a . (1.9)
KS
Şi în cazul sistemelor mecanice statice (transformatoare de energie sau utilaje) care
de multe ori funcŃionează la temperaturi mari se impune necesitatea efectuării unor calcule
termice deoarece pot apărea fenomene nedorite ca de exemplu fenomenul de fluaj.
f. Asigurarea etanşeităŃii.
Această condiŃie este absolut necesară în cazul sistemelor mecanice în interiorul
cărora se găsesc fluide la presiuni mai mari decât presiunea atmosferică.
- 11 -
3. Durabilitate economică.
Oricărui element (organ) de maşină trebuie să i se asigure o anumită durabilitate
economică. Asigurarea acestei durabilităŃi impune efectuarea unor calcule de durabilitate
şi fiabilitate de rezistenŃă şi tribologică. Astfel de calcule se efectuează în prezent pentru
un număr restrâns de elemente (organe) de maşini (rulmenŃi, ambreiaje, curele).
De exmplu, în cazul rulmenŃilor rotitori (care funcŃionează la o turaŃie mai mare de 10
rot/min) se calculează durabilitatea de grup Lh,n [ore de funcŃionare], ca fiind durabilitatea a
100 – n [%] dintre rulmenŃi. Rezultă că n reprezintă probabilitatea de ieşire din uz a
rulmentului, respectiv 100 – n fiabilitatea acestuia. Conform standardului, în cazul rulmenŃilor
se adoptă n = 10, rezultând din calcul Lh: durabilitatea de grup corespunzătoare unei
fiabilităŃi de 90%, această durabilitate trebuind să satisfacă condiŃia:
Lh ≥ Lha , (1.10)
cu Lha – durabilitatea admisibilă, impusă de proiectant.
4. Tehnologicitate.
Forma finală aleasă pentru orice element (organ) de maşină trebuie să satisfacă
condiŃia de tehnologicitate: piesa respectivă să poată să fie prelucrată pe maşini unelte
uzuale, utilizându-se tehnologii cât mai simple.
De exemplu în cazul unei osii de secŃiune circulară plină, încărcată cu forŃa F plasată
simetric între reazeme (fig.1.2 a.), dacă se pune condiŃia ca în orice secŃiune tensiunea
efectivă σix să fie egală cu cea admisibilă σai :
Mx F x/2 16 F x
σ ix = = = = σ ai , (1.11)
Wz π d x3 / 32 π d x3
rezultă diametrul dintr-o secŃiune oarecare:
16 F x
dx = 3 , (1.12)
π σ ai
care pentru x = l/2 dă expresia diametrului maxim din secŃiunea mediană:
8F l
d1 = 3 . (1.13)
π σ ai
Din ecuaŃiile (1.12) şi (1.13) rezultă imediat că diametrul dintr-o secŃiune oarecare
este dat de ecuaŃia:
2x
d x = d1 3 , (1.14)
l
deci o parabolă cubică, care reprezintă ecuaŃia osiei de egală rezistenŃă.
Forma "ideală" dată de ecuaŃia (1.14) este complet netehnologică şi nefuncŃională.

Printr-o proiectare tehnologică şi funcŃională a formei, pornind de la forma "ideală", se
ajunge la forma finală din fig.1.2 b..
- 12 -
F
A 1 B
F/2 F/2
l/2 l/2
x
M
+
Mx = Fx/2 M1 = Fl/4
dx d1
a.
b.
Fig.1.2 Osie de egală rezistenŃă
a. forma "ideală"; b. forma tehnologică şi funcŃională
5. Economicitate.
Această condiŃie se reflectă în:
Faza de proiectare, prin:
- alegerea unor materiale ieftine, dar cu caracteristici de rezistenŃă
corespunzătoare;
- reducerea consumului de material prin calcule de dimensionare corecte;
- înlocuirea materialelor deficitare sau reducerea lor la minim;
Faza de execuŃie, prin:
- tehnologii de fabricaŃie simple;
- cost de fabricaŃie scăzut;
- productivitate ridicată;
Faza de exploatare, prin:
- consum redus de energie în exploatare;
- cheltuieli de întreŃinere scăzute.
6. Asigurarea interschimbabilităŃii.
- 13 -
Interschimbabilitatea elementelor (organelor) de maşini se asigură în principal prin
respectarea standardelor. Aceste prescripŃii elaborate de forurile de stat reprezintă obligaŃii
legale pentru proiectanŃi.
7. Respectarea normelor de tehnica securităŃii muncii.

Această condiŃie constituie de asemenea o obligaŃie legală pentru proiectant.
8. CondiŃii de transport şi montaj.

De exemplu pentru piese mari şi grele se fixează limite de gabarit şi greutate.
9. Estetica industrială.
Estetica industrială se asigură prin forma pieselor şi a maşinilor, prin aspectul
prelucrării, prin acoperiri metalice, vopsire etc. Estetica industrială este un element al calităŃii
care sporeşte competitivitatea produselor.
Toate aceste condiŃii impuse elementelor (organelor) de maşini conduc la alegerea

soluŃiei constructive optime de către proiectant în urma unui proces complex de gândire.
1.5 Metodica proiectării
Proiectarea reprezintă activitatea tehnică mentală desfăşurată de la ideea tehnică

sau problema concretă cerută de producŃie până la materializarea acesteia în desenele de
execuŃie. Proiectarea conduce la materializarea unor teme noi, ori cunoscute dar nerealizate
sau realizate parŃial, a unor dezvoltări sau perfecŃionări funcŃionale, constructive, tehnologice
pentru condiŃii date. Uneori proiectarea pregăteşte punerea în practică a rezultatelor
cercetărilor care conŃin elemente de noutate. Prin proiectare formulele abstracte sunt
transpuse în elemente tehnice concrete.
Proiectarea sistemelor tehnice cuprinde următoarele etape:
1. Tema de proiectare.
Tema de proiectare, întocmită de beneficiar, stabileşte caracteristicile tehnico-
funcŃionale şi performanŃele urmărite pentru produsul care va fi proiectat.
2. Analiza temei de proiectare.

Această etapă conŃine lucrările de identificare a principalelor caracteristici,
performanŃe, indicatori tehnici şi economici şi de selectare a materialului documentar.
Totodată se elaborează studiul tehnico-economic care analizează economicitatea şi
eficienŃa produsului.
3. Proiectarea de ansamblu.
Etapa proiectării de ansamblu cuprinde mai multe faze:
- stabilirea de variante pentru structura de bază;
- analiza variantelor şi alegerea soluŃiei optime;
- elaborarea de schiŃe funcŃionale, constructive, cinematice etc.;
- alegerea unor soluŃii constructive şi efectuarea unor calcule de predimensionare;
- întocmirea de schiŃe pentru desenul de ansamblu.
4. Etapa proiectării tehnice.

Proiectarea tehnică cuprinde:
- 14 -
- calcule definitive care constituie o parte importantă din memoriul tehnic de calcul
justificativ;
- întocmirea desenului de ansamblu cu înscrierea indicaŃiilor de montaj şi a
caracteristicilor tehnico-funcŃionale;
- extragerea desenelor de execuŃie cu precizarea tuturor datelor necesare execuŃiei

pieselor;
- întocmirea proiectului tehnologic de execuŃie şi montaj;
- prezentarea indicatorilor tehnico-economici.
5. Etapa de realizare şi încercare a prototipului.

Etapa de realizare şi încercare a prototipului conŃine lucrări de execuŃie a prototipului,
de proiectare şi de realizare a standurilor de probă dotate cu aparatura adecvată, precum şi
încercarea în condiŃii de laborator şi de exploatare.
6. Etapa de fabricaŃie şi încercare a seriei zero.

Această fază cuprinde:
- proiectarea S.D.V.-urilor pentru fabricaŃie;
- definitivarea proiectării tehnologice;
- organizarea producŃiei;
- încercări pe standuri sau în exploatare.
7. Concluzii.
În această fază se analizează toate etapele anterioare desprinzându-se concluzii
referitoare la competitivitatea produsului proiectat.
În toate etapele existente se fac modificările necesare în proiectul respectiv. De

asemenea trebuie subliniat faptul că toate etapele de proiectare se întrepătrund,
activitatea de proiectare obligând la reluări, întoarceri etc. Domeniul proiectării propriu-zise a
elementelor (organelor) de maşini este cuprins în punctele 1...4.
Bibliografie
Pentru aprofundarea noŃiunulor cuprinse în cadrul prezentei lucrări pot fi consultate

următoarele surse bibliografice:
1. Manea Gh. Organe de maşini. Editura Tehnică, Bucureşti, 1970.
2. Nieman G. Maschinenelemente. Berlin - Heidelberg - New York

Springer Verlag, 1975.
3. GafiŃanu M. ş.a. Organe de maşini. Editura Tehnică, Bucureşti, 1981 şi

1983.
4. Pavelescu D. ş.a. Organe de maşini. Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1985.
5. Reşetov D.N. Detali maşin. Izdatelstvo Maşinostroienie,

Moscova,1989.
6. Filipoiu I.D. Organe de maşini. UPB, Bucureşti, 1997.

- 15 -
Raşeev M.
Voica I.
2 CUPLE DE FRECARE
Transmiterea sarcinilor între piesele componente ale diverselor elemente (organe) de
maşini poate fi analizată cu ajutorul unor modele fizice generale, denumite în continuare
cuple de frecare. Rezultatele tratării teoretice a acestor modele pot fi particularizate la
diverse subansamble întâlnite în construcŃia de maşini: asamblări filetate, asamblări arbore-
butuc, lagăre, ghidaje, transmisii mecanice, ambreiaje, frâne etc.
Analiza teoretică a unei cuple de frecare urmăreşte, în principal:

a. determinarea tensiunilor de contact şi a distribuŃiei acestora;
b. determinarea pierderilor prin frecare (a forŃei sau a momentului de frecare);
c. stabilirea expresiei coeficientului de frecare de calcul.
Este de subliniat faptul că la unele cuple de frecare (de exemplu la o transmisie cu

curele trapezoidale sau la o asamblare pe con) noŃiunea de pierderi prin frecare este
improprie, în aceste cazuri frecarea fiind un fenomen util care permite transmiterea unor
sarcini.
În cele ce urmează sunt analizate următoarele cuple de frecare:

♦ cupla "sanie-ghidaj în V";
♦ cupla radială cilindrică;
♦ cupla axială cu contact inelar;
♦ cupla axială cu contact tronconic;
♦ cupla şurub-piuliŃă cu alunecare;
♦ cupla curea-roată de curea;
♦ cuple superioare (cu contact hertzian);
♦ cupla rulment radial;
♦ cupla rulment axial;
♦ cupla şurub-piuliŃă cu rostogolire.
2.1 Cupla "sanie-ghidaj în V"
Acest tip de cuplă de frecare este un model fizic pentru ghidajele maşinilor unelte,
pentru transmisia cu curele trapezoidale şi pentru transmisia cu roŃi de fricŃiune cu periferia
canelată. Constructiv, (fig.2.1), această cuplă de frecare este compusă dintr-un "ghidaj" 2 şi
o "sanie" 1, contactul dintre cele două elemente realizându-se pe două suprafeŃe plane,
înclinate faŃă de direcŃia sarcinii preluate cu unghiul α/2.
a. Tensiuni de contact.
Considerând sarcinile ca fiind forŃe concentrate, cupla este încărcată de forŃa
exterioară F (fig.2.1). Sub acŃiunea acestei forŃe, pe suprafeŃele de contact dintre "sanie" şi
"ghidaj" apar reacŃiunile normale Fn/2 şi forŃele de frecare µFn/2 care se opun tendinŃei de
mişcare relativă dintre "sanie" şi "ghidaj". Acest sistem de forŃe trebuie să fie în echilibru,
ecuaŃia de echilibru a forŃelor pe direcŃia sarcinii exterioare F fiind:
α α
Fn sin + µ Fn cos -F=0 . (2.1)
2 2
- 16 -
F v
2 b F
1
Ff µFn/2 µFn/2
Fn/2 Fn/2
l σs
α/2 α/2
Fig.2.1 Cupla "sanie-ghidaj în V": 1 - "sanie"; 2 - "ghidaj"
Din această ecuaŃie rezultă expresia forŃei normale:

F
Fn = . (2.2)
α α
sin + µ cos
2 2
Într-o primă aproximaŃie tensiunile de contact pot fi considerate ca fiind uniform
distribuite pe suprafeŃele de contact dintre "sanie" şi "ghidaj", rezultând deci:
Fn F F
σs = = = , (2.3)
Ac  α α  α α
Ac sin + µ cos  2 b l sin + µ cos 
 2 2  2 2
unde: Ac = 2bl este aria suprafeŃei de contact.
Ipoteza distribuŃiei uniforme a tensiunilor de contact este evident discutabilă, de

exemplu dacă există o diferenŃă între unghiul de înclinare α a "saniei" şi unghiul de înclinare
a "ghidajului", distribuŃia tensiunilor de contact devine neuniformă pe lăŃimea de contact b.
b. Pierderi prin frecare.

În cazul existenŃei unei mişcări relative sau a unei tendinŃe de mişcare relativă între
"sanie" şi "ghidaj", de-a lungul "ghidajului", pe suprafaŃa de contact apare o forŃă de frecare Ff
(fig.2.1):
µ
F f = µ Fn = F , (2.4)
α α
sin + µ cos
2 2
c. Coeficientul de frecare de calcul.

Din expresia (2.4) a forŃei de frecare rezultă expresia coeficientului de frecare de
calcul µc, în cazul cuplei sanie ghidaj în V:
µ
µc = . (2.5)
α α
sin + µ cos
2 2
- 17 -
ObservaŃie. Din relaŃiile (2.3)...(2.5) rezultă că atât mărimea tensiunii de contact cât şi
a forŃei de frecare (a coeficientului de frecare de calcul) sunt funcŃii de mărimea unghiului de
contact α.
Analiza acestei dependenŃe funcŃionale, de exemplu pentru coeficientul de frecare de
calcul, pe domeniul posibil al unghiului de contact: α ∈ (0; π] este prezentată în tabelul 2.1 şi
în fig. 2.2.
Tabelul 2.1
VariaŃia coeficientului de frecare de calcul în funcŃie de unghiul de contact
α 0 π - 4ϕ π - 2ϕ π
µc 1 1
1 1
µ µ 1+ µ2
µ c /µ
1/µ
1+ µ2
2µ
1 1
1+ µ2
O 2ϕ π - 4ϕ π - 2ϕ π α
Fig.2.2 VariaŃia coeficientului de frecare de calcul în funcŃie de unghiul de contact
Pe baza datelor prezentate în tabelul 2.1 şi în fig. 2.2 se pot desprinde următoarele
concluzii:
♦ În cazul cuplelor "sanie-ghidaj în V" la care se urmăreşte reducerea pierderilor
prin frecare (ca de exemplu la ghidajele maşinilor unelte) unghiul de contact trebuie ales în
zona minimului coeficientului de frecare de calcul: α = π - 2ϕ (cu ϕ = arctg µ). Totodată
reducerea pierderilor prin frecare implică în acest caz şi reducerea tensiunilor de contact
(ecuaŃia (2.3)).
♦ În cazul cuplelor "sanie-ghidaj în V" la care se urmăreşte obŃinerea unui
coeficient de frecare de calcul cât mai mare (ca de exemplu la transmisia cu curele
trapezoidale sau la transmisia cu roŃi de fricŃiune cu periferia canelată) unghiul de contact
trebuie ales cât mai mic. Scăderea unghiului de contact este însă limitată de apariŃia
fenomenului de autoblocare, rezultănd condiŃia: α > 2ϕ.
2.2 Cupla radială cilindrică
Constructiv o astfel de cuplă, fig.2.3, fig.2.4 şi fig.2.5, este formată din piesa
cuprinzătoare 2, de obicei fixă şi piesa cuprinsă 1, care la unele cuple de frecare se roteşte
cu viteza unghiulară ω sau tinde să se rotească faŃă de piesa cuprinzătoare.
În cazul acestei cuple, atât tensiunile de contact cât şi pierderile prin frecare depind în
principal de mărimea jocului dintre piesa cuprinsă şi piesa cuprinzătoare, din punctul de
- 18 -
vedere al calculului acestei cuple putându-se distinge trei variante, cărora le corespund
ipoteze de calcul diferite:
A. Cupla radială cilindrică fără joc.
B. Cupla radială cilindrică cu joc mediu.
C. Cupla radială cilindrică cu joc mare.
2.2.1 Cupla radială cilindrică fără joc
Această cuplă de frecare reprezintă un model fizic de exemplu pentru asamblările cu
ştifturi sau pentru asamblările cu şuruburi montate ajustat. În acest caz ajustajul fiind unul cu
strângere sau intermediar, între cele două elemente componente (fig.2.3): piesa
cuprinzătoare 2 şi piesa cuprinsă 1 jocul este nul sau foarte mic. Astfel se poate admite
ipoteza că repartiŃia circumferenŃială a tensiunii de contact este constantă. Totodată se
admite şi ipoteza că repartiŃia pe lungimea de contact este constantă.
lf = B
2
Tf
F
F
df = D ω
-π/2 π/2
dα
1 dFf
σs dFn
σs α
Fig.2.3 Cupla radială cilindrică fără joc:1 - piesa cuprinsă; 2 - piesa cuprinzătoare
Dacă se consideră o suprafaŃă elementară dA delimitată de unghiul la centru dα, pe

aceasta acŃionează forŃa normală elementară:
D
d Fn = σ s B dα . (2.6)
2
Proiectând forŃa normală elementară pe direcŃia sarcinii exterioare F şi integrând pe
lungimea arcului de contact, rezultă condiŃia de echilibru:
π /2 π /2
 D  D
F = ∫  σ s B d α  cos α = σ s B sin α = σs B D . (2.7)
−π / 2  
2 2 −π / 2
Din ecuaŃia (2.7) rezultă că tensiunea de contact este dată în acest caz de:
F
σ s = σ s ,A = . (2.8)
BD
- 19 -

Dacă între piesa cuprinzătoare 2 şi piesa cuprinsă 1 există mişcare sau tendinŃă de
mişcare relativă de rotaŃie, sub acŃiunea forŃei normale elementare pe suprafaŃa elementară
va acŃiona o forŃă de frecare elementară dFf, care redusă la axa de rotaŃie dă un moment de
frecare elementar:
D D D2
dTf = d Ff = µ d Fn = µ σ s B dα . (2.9)
2 2 4
Momentul de frecare total se obŃine prin integrarea pe lungimea arcului de contact a
momentului de frecare elementar, rezultănd astfel:
π /2 π /2
D2 D2 R D2 π D
Tf ,A = ∫ µσs B dα = µ σ s B α =µ B π = µR . (2.10)
−π / 2
4 4 −π / 2 BD 4 2 2

Din expresia (2.10) a momentului de frecare rezultă valoarea coeficientului de frecare
de calcul:
π
µ c,A = µ ≈ 1,57 µ , (2.11)
2
deci cu aproape 60% mai mare decât cel nominal (µ).
2.2.2 Cupla radială cilindrică cu joc mediu
lf = B
2
Tf
F
F
df ≅ D ω
-π/2 dα π/2
1 dFf
σs(α) = σs cosα
dFn
α
σs max = σs σs max = σs
Fig.2.4 Cupla radială cilindrică cu joc mediu: 1 - piesa cuprinsă; 2 - piesa cuprinzătoare
Această cuplă de frecare este un model fizic de exemplu pentru un lagăr de alunecare
nou, neuzat. În acest caz ajustajul fiind un ajustaj cu joc, între cele două elemente
componente (fig.2.4): piesa cuprinzătoare 2 şi piesa cuprinsă 1 jocul este un joc mediu. În
acest caz ipoteza unei repartiŃii circumferenŃiale constante a tensiunii de contact nu mai
poate fi acceptată, pe direcŃia de acŃiune a sarcinii exterioare tensiunea de contact fiind
- 20 -
maximă (σs max = σs) iar la extremităŃile arcului de contact, nulă. RepartiŃia pe lugimea de
contact se consideră şi în acest caz constantă.
Matematic, o astfel de repartiŃie circumferenŃială poate fi descrisă de o lege

cosinusoidală:
σ s (α ) = σ s max cos α = σ s cos α . (2.12)
AdmiŃând această lege de distribuŃie a tensiunii de contact, pe suprafaŃa elementară

dA delimitată de unghiul la centru dα, acŃionează forŃa normală elementară:
D
d Fn = σ s (cos α ) B dα . (2.13)
2
Proiectând forŃa normală elementară pe direcŃia sarcinii exterioare F şi integrând pe

lungimea arcului de contact, rezultă condiŃia de echilibru:
π /2 π /2
 D  D 1  π
F = ∫  σ s (cos α ) B d α  cos α = σ s B  α + sin 2α  = σs B D . (2.14)
−π / 2  
2 4 2  −π / 2 4
Din ecuaŃia (2.14) rezultă că tensiunea maximă de contact este dată în acest caz de:
4 F
σ s = σ s,B = . (2.15)
π BD

Dacă între piesa cuprinzătoare 2 şi piesa cuprinsă 1 există mişcare sau tendinŃă de
mişcare relativă de rotaŃie, sub acŃiunea forŃei normale elementare pe suprafaŃa elementară
va acŃiona o forŃă de frecare elementare dFf, care redusă la axa de rotaŃie dă un moment de
frecare elementar:
D D D2
dTf = d Ff = µ d Fn = µ σ s (cos α ) B dα . (2.16)
2 2 4
Momentul de frecare total se obŃine prin integrarea pe lungimea arcului de contact a
momentului de frecare elementar, rezultănd:
π /2 π /2
D2 D2 4 F D2 4 D
Tf ,B = ∫ µ σs B cos α d α = µ σ s B sin α =µ B 2= µF . (2.17)
−π / 2
4 4 −π / 2
π BD 4 π 2

Din expresia (2.17) a momentului de frecare rezultă că valoarea coeficientului de
frecare de calcul este în acest caz dată de:
4
µ c ,B = µ ≈ 1,27 µ , (2.18)
π
deci cu aproape 30% mai mare decât cel nominal.
- 21 -
2.2.3 Cupla radială cilindrică cu joc mare
lf = B D
2 J/2
df
Tf
F F
ω
a.
Detaliu A
F ρ2=D/2
ω
ρ1=df/2
y
bH
dy
dFf
σH σH(y)
dFn
b.
Fig.2.5 Cupla radială cilindrică cu joc mare: 1 - piesa cuprinsă; 2 - piesa cuprinzătoare
Această cuplă de frecare este un model fizic de exemplu pentru un lagăr de alunecare
cu joc mare sau foarte mare. În acest caz ajustajul fiind un ajustaj cu joc mare, între cele
două elemente componente (fig.2.5): piesa cuprinzătoare 2 şi piesa cuprinsă 1 jocul este un
joc mare sau foarte mare (J = D - df). Dacă nu se consideră deformaŃiile elastice ale celor
două elemente, contactul are loc pe generatoarea comună din punctul A (fig.2.4 a.). Rezultă
deci o arie nulă a suprafeŃei de contact, care duce la tensiuni de contact infinite, inacceptabile
din punct de vedere fizic. Această "contradicŃie" poate fi rezolvată numai prin considerarea
deformaŃiilor locale de contact, tratând această cuplă ca fiind o cuplă superioară cu contact
hertzian (par.2.7).
Conform teoriei contactului hertzian pentru cazul unui contact iniŃial pe linie, sub
acŃiunea sarcinii exterioare F, cei doi cilindri se deformează elastic, contactul devenind un
contact pe o "bandă" de contact, de semilăŃime bH. Pe această "bandă" de contact apare o
- 22 -
distribuŃie elipsoidală a tensiunilor de contact, tensiunea hertziană maximă σH fiind dată de

relaŃia (a se vedea par.2.7):
1 F 1 1 
σH =  −  . (2.19)
π η B  ρ1 ρ 2 
Razele de curbură ρ1,2 pot fi exprimate în funcŃie de diametrele celor două suprafeŃe
cilindrice, rezultând:
1 1 2 2 2 (D − d f ) 2J
− = − = = , (2.20)
ρ1 ρ2 df D D df D df
unde: J = D - df reprezintă jocul dintre piesa cuprinzătoare şi piesa cuprinsă.
Înlocuind (2.20) în (2.19), se obŃine relaŃia practică de calcul a tensiunii hertziene
maxime:
2 F J
σ H = σ H ,C = . (2.21)
π η B D df
Din analiza acestei relaŃii rezultă (aşa cum era de aşteptat) că tensiunea hertziană
maximă de contact creşte odată cu creşterea jocului din cuplă. Totodată, un calcul numeric
pentru un caz dat, duce la concluzia că tensiunea hertziană maximă de contact este mult mai
mare decât tensiunile maxime de contact care apar în celelalte două cazuri analizate,
rezultând:
σ H ,C >> σ s,B > σ s,A . (2.22)
Deci: Odată cu creşterea jocului din cupla radială cilindrică, tensiunile de contact
cresc.
SemilăŃimea hertziană de contact rezultă în acest caz a fi dată de relaŃia:
2F 2η F D d f
bH = = . (2.23)
π σH B π B J
łinând cont de (2.21), (2.23) şi de faptul că tensiunile de contact au o repartiŃie
elipsoidală, rezultă că tensiunea de contact dintr-un punct oarecare, aflat la distanŃa y de
centrul contactului este:
2
 y 
σ H (y ) = σ H 1 −   . (2.24)
 bH 
Pe fâşia elementară de contact, de lăŃime dy, de arie dA = Bdy, va acŃiona deci o forŃă
normală elementară:
2
 y 
d Fn = σ H ( y ) d A = σ H B 1 −   d y . (2.25)
 bH 

Dacă între piesa cuprinzătoare 2 şi piesa cuprinsă 1 există mişcare relativă de rotaŃie,
mişcarea de rostogolire fiind împiedicată, pe banda hertziană de contact apare o mişcare de
alunecare. Sub acŃiunea forŃei normale elementare pe suprafaŃa elementară va acŃiona o
- 23 -
forŃă de frecare elementare dFf, care redusă la axa de rotaŃie a piesei cuprinse dă un
moment de frecare elementar:
2
d d d  y 
dTf = d Ff f = µ d Fn f = µ σ H B f 1 −   d y . (2.26)
2 2 2  bH 
Momentul de frecare total se obŃine prin integrarea pe lăŃimea benzii hertziene de
contact a momentului de frecare elementar, rezultând:
bH 2
d  y 
Tf ,C = ∫ µ σH B f 1 −   d y =
− bH
2  bH 
bH
(2.27)
d b   y  1   y   d b
= µ σ H B f H arcsin  + sin2 arcsin   = µ σH B f H π ,
4   bH  2   bH   −bH 4
relaŃie care Ńinând cont de (2.23) devine:

df
Tf ,C = µ F . (2.28)
2

Din expresia (2.28) a momentului de frecare rezultă că, coeficientul de frecare de
calcul este în acest caz dat de:
µ c ,C = µ , (2.29)
deci egal cu cel nominal.
Comparând relaŃiile de calcul ale coeficienŃilor de frecare de calcul din cele trei cazuri
analizate ((2.11), (2.18) şi (2.29)) rezultă că:
µ c ,A > µ c,B > µ c,C , (2.30)
Deci: Odată cu creşterea jocului din cupla radială cilindrică, pierderile prin frecare
scad.
2.3 Cupla axială cu contact inelar
Constructiv această cuplă, fig.2.6, se compune din "cuzinetul" 2 şi "patina" 1,

contactul dintre cele două elemente realizându-se pe o suprafaŃă inelară de contact. La unele
cuple "patina" se roteşte cu viteza unghiulară ω sau tinde să se rotească faŃă de "cuzinet".
În cazul acestei cuple tensiunile de contact şi pierderile prin frecare depind în primul
rând de lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact şi de gradul de uzare a celor două suprafeŃe
conjugate, distingându-astfel două cazuri cu ipoteze de calcul diferite:
A. Cuplă axială cu contact inelar şi distribuŃie constantă a tensiunii de contact.
B. Cuplă axială cu contact inelar şi distribuŃie variabilă a tensiunii de contact.

- 24 -
2.3.1 Cuplă axială cu contact inelar şi distribuŃie constantă a tensiunii de

contact
Dm
2 1 2 1
F F
dFf dFf
ω ω
σs min
F
σs σ s (r ) =
r dr 2πBr
B Di σs max r dr
dFn Di
De dFn
De
a. b.
Fig.2.6 Cupla axială cu contact inelar: 1 - "patină"; 2 - "cuzinet".
a. cuplă nouă, neuzată; b. cuplă uzată.
Această cuplă de frecare este un model fizic pentru elemente (organe) de maşini la
care suprafeŃele conjugate sunt neuzate iar lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact este
mică. Această situaŃie se întâlneşte de exemplu în cazul contactului dintre o piuliŃă şi
suprafaŃa piesei strânse la o asamblare filetată.
În acest caz, cu o foarte bună aproximaŃie, se poate admite ipoteza unei distribuŃii
constante a tensiunii de contact pe suprafaŃa de contact (fig.2.6 a.). AdmiŃând această
ipoteză, pe o suprafaŃă inelară elementară dA, de rază r şi lăŃime dr, acŃionează forŃa
normală elementară:
d Fn = σ s d A = σ s 2 π r d r , (2.31)
rezultând condiŃia de echilibru pe direcŃie axială:
π (De2 − Di2 )
De / 2 De / 2 De / 2
r2
F = ∫ dN = ∫ σ s 2π r d r = σ s 2π = σs = σ s π Dm B , (2.32)
Di / 2 Di / 2
2 Di / 2
4
unde: Dm = (De + Di)/2 - diametrul mediu al suprafeŃei de contact,

B = (De - Di)/2 - lăŃimea suprafeŃei de contact.
Din (2.32) rezultă expresia tensiunii de contact:

4F F
σ s = σ s,A = =
π (De - Di ) π Dm B
2 2
. (2.33)

Dacă între "patină" şi "cuzinet" există mişcare relativă sau tendinŃă de mişcare relativă
pe suprafaŃa inelară elementară apare o forŃă de frecare elementară:
- 25 -
d Ff = µ σ s d A = µ σ s 2 π r d r . (2.34)
Această forŃă de frecare elementară, redusă la axa de rotaŃie a "patinei", dă un

moment de frecare elementar:
dTf = r d Ff = µ σ s 2 π r 2 d r , (2.35)
momentul de frecare total obŃinându-se prin integrarea acestui moment de frecare elementar:
De / 2
2 π De3 − Di3
De / 2
r3 4F
= ∫ µ σ s 2π r d r = µ σ s 2π
2
=µ =
Tf ,A
Di / 2
3 Di / 2
(
π De2 − Di2 3 ) 8
(2.36)
1 D −D 13
D + De Di + D
3
4 D + De Di + D
2
D 2 2 2
= µF = µF
e i
= µ e
F m i e i
.
3 D −D 32
e De + Di
i
2
3 (De + Di )2
2

Din expresia (2.36) a momentului de frecare rezultă expresia coeficientului de frecare
de calcul:
µ c,A = µ
4 (De2 + De Di + Di2 )
=µ
(
4 α2 +α +1 ), (2.37)
3 (De + Di ) 3 (α + 1)
2 2
unde: α = De/Di - lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact.
ObservaŃie.
Din relaŃiile (2.36) şi (2.37) rezultă că atât valoarea momentului de frecare cât şi a
coeficientului de frecare de calcul sunt funcŃii de lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact.
Analiza acestei dependenŃe funcŃionale, de exemplu pentru coeficientul de frecare de calcul,
pe domeniul posibil al lăŃimii relative a suprafeŃei de contact: α ∈ (1; ∞) este prezentată în
tabelul 2.2 şi fig. 2.7.
Tabelul 2.2
Coeficientul de frecare de calcul în funcŃie de
lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact
α 1 2 ∞
µc 28 4
1
µ 27 3
µ c /µ
4/3
28/27
1
1 2 α
Fig.2.7 Coeficientul de frecare de calcul în funcŃie de
lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact
- 26 -
Rezultă astfel că pierderile prin frecare şi diferenŃa dintre coeficientul de frecare de

calcul şi coeficientul de frecare nominal creşte dacă lăŃimea relativă a suprafeŃei de contact α
= De/Di, creşte. Acesta este unul dintre motivele limitării lăŃimii relative (uzual se adoptă De/Di
= 1,1...1,3).
2.3.2 Cuplă axială cu contact inelar şi distribuŃie variabilă a tensiunii de contact.
Această cuplă de frecare este un model fizic pentru elemente (organe) de maşini la
care suprafeŃele conjugate sunt uzate. Această situaŃie se întâlneşte de exemplu la
ambreiajele cu suprafaŃă plană de frecare sau în cazul lagărelor axiale care funcŃionează în
regim de frecare uscat, limită sau mixt. Dacă se admite că, în aceste cazuri, uzarea este o
uzare de aderenŃă (adeziune), volumul de material uzat Vu este proporŃional cu sarcina
normală Fn, cu lungimea de frecare Lf şi invers proporŃional cu duritatea Brinell DHB:
Fn Lf
Vu = K u , (2.38)
DHB
unde: Ku - coeficient de uzare, care depinde de tipul materialului şi condiŃiile de uzare.
Cunoscând volumul de material uzat se poate defini o uzare specifică vu, ca fiind
volumul de material uzat pe unitatea de suprafaŃă de contact:
Vu F L σ L
vu = = Ku n f = Ku s f . (2.39)
A A DHB DHB
Pentru condiŃii date de funcŃionare această uzare specifică este constantă.
În cazul cuplei axiale cu contact inelar, pentru o rotaŃie completă a "patinei" faŃă de
"cuzinet", se obŃine:
σ s 2π r
vu = Ku = const . (2.40)
DHB
Rezultă deci că în cazul acestei cuple de frecare:
(σ s r ) = const . (2.41)
Cunoscând forŃa normală elementară (dată de (2.31)) şi Ńinând cont de (2.41), condiŃia
de echilibru pe direcŃie axială va fi în acest caz dată de relaŃia:
De / 2
De − Di
De / 2 De / 2
F= ∫d F n = ∫ σ s 2π r d r = 2π (σ s r ) r = 2π (σ s r ) = 2π (σ s r ) B . (2.43)
Di / 2 Di / 2 Di / 2
2
Din ecuaŃia (2.43) rezultă că legea de distribuŃie a tensiunii de contact este în acest
caz:
F
σ s (r ) = , (2.44)
2π B r
deci o variaŃie hiperbolică a tensiunii de contact, cu valorile extreme (maxim la interior şi
minim la exterior):
- 27 -
F F
σ s max = σ s max, B = , respectiv : σ s min = σ s min, B = . (2.45)
π B Di π B De
Este de remarcat faptul că valoarea presiunii maxime scade dacă lăŃimea relativă
De/Di creşte şi că tensiunea maximă de contact din acest caz este mai mare decât cea din
cazul cuplei cu distribuŃie constantă a tensiunii de contact (σs max,B > σs,A).

Analog cu cazul precedent, momentul de frecare total este în acest caz dat de relaŃia:
De / 2
De2 − Di2
De / 2
r2
= ∫ µ (σ s r ) 2 π r d r = µ (σ s r ) 2 π
F
Tf ,B =µ 2π =
Di / 2
2 2π B 8
Di / 2 (2.46)
De + Di D
= µF = µF m .
4 2

de calcul:
µ c ,B = µ , (2.47)
deci pierderile prin frecare sunt ceva mai mici în acest caz decât în cazul cuplei cu distribuŃie
constantă a tensiunii de contact (µc,B < µc,A).
2.4 Cupla axială cu contact tronconic
dFn
2
k
dFf ω
x dx d Fa
dmin dm
Tf
σs=ct. α/2
l/2 1
l
Fig.2.8 Cupla axială cu contact tronconic şi distribuŃie constantă a tensiunii de contact:

1 - piesa cuprinsă; 2 - piesa cuprinzătoare
Constructiv o astfel de cuplă de frecare, fig.2.8 şi fig.2.9, se compune din piesa

cuprinsă 1 şi piesa cuprinzătoare 2, contactul dintre cele două elemente realizându-se pe o
- 28 -
suprafaŃă tronconică. Acest tip de cuplă de frecare reprezintă un model fizic, de exemplu,
pentru o asamblare pe con arbore-butuc sau pentru un lagăr cu alunecare radial-axial (axial-
radial).
Şi în acest caz tensiunile de contact şi pierderile prin frecare depind de gradul de
uzare a suprafeŃelor conjugate în contact, distingându-se astfel două cazuri:
A. Cuplă axială cu contact tronconic şi distribuŃie constantă a tensiunii de
contact.
B. Cuplă axială cu contact tronconic şi distribuŃie variabilă a tensiunii de
contact.
2.4.1 Cuplă axială cu contact tronconic şi distribuŃie constantă a tensiunii de

contact.
Această cuplă de frecare este un model fizic, de exemplu, pentru cazul unei asamblări
pe con arbore-butuc.
Geometric cupla este caracterizată de (fig.2.8):

- lungimea de contact: l;
- unghiul de înclinare a generatoarei de contact: α/2;
- diametrul mediu de contact: dm;
- diametrul minim de contact: dmin, între cele două diametre existând relaŃia:
α
d m = d min + l tg . (2.48)
2
În cazul capetelor de arbore conice (standardizate prin STAS 8724/4-71) înclinarea
generatoarei de contact este definită de conicitatea k (conform standardului egală cu 1:10),
între valoarea acesteia şi mărimea unghiului de înclinare a generatoarei de contact existând
relaŃia:
α k
= arctg . (2.49)
2 2
Pentru capete de arbore conice standardizate prin STAS 8724/4-71 rezultă α/2 ≈
5,71°.
În acest caz, cu o foarte bună aproximaŃie, se poate admite ipoteza unei distribuŃii
constante a tensiunii de contact pe suprafaŃa de contact (fig.2.8).
AdmiŃând această ipoteză, pe o suprafaŃă tronconică elementară dA, de lăŃime axială
dx, care se găseşte la distanŃa x de secŃiunea de diametru minim (dmin) a cuplei acŃionează
forŃa normală elementară:
dx
d Fn = σ s d A = σ s π d . (2.50)
α
cos
2
- 29 -
Totodată pe aceeaşi suprafaŃă elementară acŃionează o forŃă de frecare elementară,

dFf, care se opune tendinŃei de mişcare relativă în sens axial, dintre piesa cuprinsă şi piesa
cuprinzătoare, a cărei expresie este dată de relaŃia:
dx
d Ff = µ d Fn = µ σ s d A = µ σ s π d . (2.51)
α
cos
2
Proiectate pe direcŃia axială aceste două forŃe dau o forŃă axială elementară:
α α  α 
d Fa = d Fn sin + d Ff cos = π σ s  tg + µ  d d x , (2.52)
2 2  2 
din condiŃia de echilibru a forŃelor pe direcŃie axială rezultând:
 α
l l

Fa = ∫ d Fa = π σ s  tg + µ  ∫ d d x . (2.53)
0  2 0
Diametrul d din secŃiunea suprafeŃei tronconice elementare dA este:
α
d = d min + 2 x tg , (2.54)
2
şi deci:
 α α
l l
 
Fa = ∫ d Fa = π σ s  tg + µ  ∫  d min + 2 x tg  d x =
0  2 0  2
l (2.55)
 α  α  α

= π σ s  tg + µ   d min x + x 2 tg  = π σ s l d m  tg + µ  .
 2  2 0
 2 
Din ecuaŃia (2.55) rezultă că tensiunea de contact este în acest caz:

Fa
σ s = σ s,A = . (2.56)
 α 
π d m l  tg + µ 
 2 

Dacă între piesa cuprinsă şi piesa cuprinzătoare există o mişcare relativă sau o
tendinŃă de mişcare relativă pe suprafaŃa tronconică elementară apare o forŃă de frecare
elementară tangentă la suprafaŃa tronconică, dată de relaŃia (2.51). Această forŃă de
frecare elementară, redusă la axa de rotaŃie a piesei cuprinse, dă un moment de frecare
elementar:
µσs π d2 µ σs π  α
2
d
dTf = d Ff = dx =  d min + 2 x tg  d x , (2.57)
α α
2 cos 
2 2
2 cos
2 2
- 30 -
l
µ σs π  α µσs π  α
l 2 3
Tf ,A = ∫  d min + 2 x tg  d x =  d min + 2 x tg  =
α 2 α 2
0 2 cos 12 sin 0
2 2
µσs π  α
3
 µ σ s π  α 
3
α 
3
=  d min + 2 l tg  − d min  =
3
 d + l tg  −  d m − l tg   = (2.58)
α  2  α  m 2  2  
12 sin   12 sin 
2 2
 l 2
α
µ  3 + 2 tg2 
µσs π l  2 2 α   dm 2 d
=  3 d m + l tg
2
= Fa m .
α  α α
6 cos 
2 2
3  sin + µ cos 
2  2 2
Din expresia (2.58) a momentului de frecare rezultă că expresia coeficientului de
frecare de calcul este:
2
 l  α
3 +   tg2
µ c,A =µ  dm  2
. (2.59)
 α α
3  sin + µ cos 
 2 2
Din relaŃia (2.59) rezultă că în cazul asamblării pe con arbore-butuc, la care este
important ca momentul de frecare şi coeficientul de frecare de calcul să fie cât mai mari,
unghiul α trebuie ales cât mai mic. Totodată trebuie să se Ńină cont de faptul că scăderea
acestuia este limitată de apariŃia fenomenului de autoblocare, care îngreunează demontarea
asamblării.
2.4.2 Cuplă axială cu contact tronconic şi distribuŃie variabilă a tensiunii de

contact.
Această cuplă de frecare este un model fizic, de exemplu, pentru cazul unui lagăr cu
alunecare radial-axial (axial-radial) (fig.2.9).
În acest caz, datorită uzării inegale a suprafeŃelor, ipoteza unei distribuŃii constante a
tensiunii de contact pe suprafaŃa de contact devine inacceptabilă. Rezultă că în acest caz la
fel ca şi în cazul cuplei axiale cu contact inelar şi distribuŃie variabilă a tensiunii de contact
(vezi par.2.3, cazul B):
(σ s d ) = const . , (2.60)
condiŃia (2.53) şi (2.55) de echilibru a forŃelor pe direcŃie axială devenind:
 α  α
l l
 
Fa = ∫ d Fa = π (σ s d )  tg + µ  ∫ d x = π (σ s d )  tg + µ  l =
0  2 0  2 
(2.61)
 α  α
= σ s π  tg + µ   d min + 2 x tg  l .
 2  2
- 31 -
dFn σs(x)
2 dFf ω
dmin x dx d Fa
dm
Tf
α/2
σs max
l/2
σs min
1
l
Fig.2.9 Cupla axială cu contact tronconic şi distribuŃie variabilă a tensiunii de contact:

1 - piesa cuprinsă; 2 - piesa cuprinzătoare
Din ecuaŃia (2.61) rezultă că tensiunea de contact, la distanŃa x de secŃiunea de

diametru minim, este în acest caz:
Fa
σ s (x) = , (2.62)
 α  α
π  tg + µ   d min + 2 x tg  l
 2  2
deci o distribuŃie hiperbolică a tensiunilor de contact de-a lungul suprafeŃei de contact.
Din relaŃia (2.62) rezultă valorile extreme ale tensiunii de contact:
Fa
σ s max = σ s max,B = , pentru : x = 0 ;
 α 
π  tg + µ  d min l
 2 
(2.63)
Fa
σ s min = σ s min,B = , pentru : x=l .
 α  α
π  tg + µ   d min + 2 l tg  d min l
 2  2

Dacă între piesa cuprinsă şi piesa cuprinzătoare există o mişcare relativă sau o
tendinŃă de mişcare relativă pe suprafaŃa tronconică elementară apare o forŃă de frecare
elementară tangentă la suprafaŃa tronconică, dată de (2.51). Această forŃă de frecare
elementară, redusă la axa de rotaŃie a piesei cuprinse, dă un moment de frecare elementar:
d µσs π d2 µ Fa  α
dTf = d Ff = dx =  d min + 2 x tg  d x , (2.64)
α α α 
2 l cos  tg + µ  
2 2
2 cos
2 2 2 
- 32 -
l
µ Fa α µ Fa α
l 2
 
Tf ,B = ∫  d min + 2 x tg  d x =  d min + 2 x tg  =
α α  2 α α 
8 l sin  tg + µ  
2
0 2 l cos
 tg + µ  0
2 2  2 2 
µ Fa  α
2
 µ Fa  α
=  d min + 2 l tg  − d min  =
2
 d min + l tg  = (2.65)
α α   2 cos α  tg α + µ  
8 l sin  tg + µ  
2 2
2 2  2 2 
µ d
= Fa m .
α α 2
sin + µ cos
2 2

de calcul:
µ
µ c,B = . (2.66)
α α
sin + µ cos
2 2
Este de remarcat că expresia (2.66) a coeficientului de frecare de calcul este identică
cu cea din cazul cuplei "sanie-ghidaj în V" (vezi par.2.1). Rezultă astfel că în cazul unui lagăr
cu alunecare radial-axial (axial-radial) valoarea optimă a unghiului de înclinare a generatoarei
de contact α/2, valoare ce duce la reducerea la minim a pierderilor prin frecare este: α/2 =
π/2 - ϕ.
2.5 Cupla şurub-piuliŃă cu alunecare
Această cuplă de frecare este un model fizic pentru o asamblare filetată sau pentru o
transmisie şurub-piuliŃă, care permite transformarea mişcării de rotaŃie în mişcare de
translaŃie.
2.5.1 Tensiuni de contact
Ipoteze de calcul:
1. RepartiŃia sarcinii pe numărul de spire în contact. Într-o primă aproximaŃie în

calculul acestei cuple se poate admite ipoteza că sarcina exterioară se distribuie uniform pe
numărul de spire active în contact, z. O analiză mai aprofundată [1,6] duce însă la concluzia
că primele spire în contact sunt mai încărcate, motiv pentru care numărul de spire active în
contact se limitează de obicei la ~10.
2. RepartiŃia sarcinii pe suprafaŃa unei spire. Această repartiŃie se consideră a fi
constantă.
3. SuprafaŃa de contact dintre spirele şurubului şi ale piuliŃei. În realitate acestă
suprafaŃă este o suprafaŃă elicoidală. łinând cont însă de faptul că unghiul de înclinare a
filetului ψ este relativ mic această suprafaŃă poate fi aproximată cu o suprafaŃă multi-inelară.
AdmiŃând aceste ipoteze tensiunea medie de contact este:

- 33 -
F0 4 F0
σs = ≈
(
Ac π d − D12 z
2
) , (2.67)
unde: Ac - aria suprafeŃei de contact dintre spirele şurubului şi ale piuliŃei,

D1 - diametrul interior al filetului piuliŃei,
z - numărul de spire active ale cuplei.
Fn
d R F0
d2 1 ϕ ψ2 2
H0 nP
µFn
ψ2 π d2
a.
Fn Fn' = Fn/cosγ
γ
γ µFn'
b.
Fig.2.10 Cupla şurub-piuliŃă cu alunecare:1 - şurub; 2 - element de piuliŃă.
a. filet cu profil pătrat; b. filet cu profil cu flanc activ înclinat.
2.5.2 Sistemul de forŃe şi momente
În determinarea sistemului de forŃe şi momente forŃele pot fi considerate forŃe

concentrate, ce acŃionează pe planul înclinat care se obŃine prin desfăşurarea filetului pe
diametrul mediu al asamblării (fig.2.10). Acest plan înclinat este caracterizat de panta lui,
dată de unghiul de înclinare a filetului:
nP
ψ 2 = arctg , (2.68)
π d2
unde: n - numărul de începuturi ale filetului;
P - pasul filetului;
d2 - diametrul mediu.
Sistemul de forŃe şi momente la înşurubare.
a) Pentru un filet cu unghiul flancului activ γ = 0 (fig.2.10 a.).
Procesul de înşurubare este echivalent cu urcarea pe planul înclinat a unui element

din piuliŃă, element asupra căruia acŃionează sarcina axială exterioară F0, urcarea realizându-
se sub acŃiunea forŃei tangenŃiale H0. La echilibru, rezultanta acestor două forŃe exterioare
- 34 -
trebuie să fie egală şi de sens contrar cu rezultanta R dată de compunerea reacŃiunii normale
Fn cu forŃa de frecare µFn. Din această condiŃie rezultă expresia forŃei tangenŃiale:
H 0 = F0 tg (ψ 2 + ϕ ) , (2.69)
cu: ϕ - unghiul de frecare.
Reducând forŃa tangenŃială H0 la axa asamblării se obŃine expresia momentului

rezistent la înşurubare (momentul de înşurubare):
tg (ψ 2 + ϕ ) .
d2
T1 = F0 (2.70)
2
Este de reŃinut faptul că momentul de înşurubare conŃine atât pierderile prin frecare
din cuplă (prin unghiul de frecare ϕ) cât şi efectul favorabil de creare a forŃei axiale F0.
b) Pentru un filet cu unghiul flancului activ γ ≠ 0 (fig.2.10 b.).
În cazul unui astfel de filet forŃa normală pe flanc Fn' este dată de relaŃia:
Fn
Fn' = , (2.71)
cos γ
rezultând forŃa de frecare:
µ
µ Fn' = Fn . (2.72)
cos γ
Se poate defini astfel un unghi de frecare corectat (de calcul):
µ
ϕ ′ = arctg , (2.73)
cos γ
expresia (2.70) a momentului rezistent la înşurubare (moment de înşurubare) devenind în
acest caz:
tg (ψ 2 + ϕ ′) .
d2
T1 = F0 (2.74)
2
Sistemul de forŃe şi momente la deşurubare.
a) Pentru un filet cu unghiul flancului activ γ = 0 (fig.2.10 a.).
La deşurubare elementul din piuliŃă coboară pe planul înclinat şi deci sensul forŃei de
frecare se schimbă. Considerând ca sens pozitiv pentru momente sensul momentului de
înşurubare, momentul rezistent la deşurubare (momentul de deşurubare) este dat de relaŃia:
tg (ψ 2 − ϕ ) .
d2
T1′ = F0 (2.75)
2
b) Pentru un filet cu unghiul flancului activ γ ≠ 0 (fig.2.10 b.).
În acest caz expresia momentului rezistent la deşurubare (momentul de deşurubare)

este:
- 35 -
tg (ψ 2 − ϕ ′) .
d2
T1′ = F0 (2.76)
2

a) Pentru un filet cu unghiul flancului activ γ = 0.
În acest caz coeficientul de frecare de calcul este egal cu cel nominal.
b) Pentru un filet cu unghiul flancului activ γ ≠ 0.

În acest caz coeficientul de frecare de calcul este dat de:
µ
µc = >µ ⇔ ϕ′ > ϕ . (2.77)
cos γ
DiferenŃa dintre coeficientul de frecare de calcul şi cel nominal este cu atât mai mare
cu cât unghiul flancului activ este mai mare. Creşterea coeficientului de frecare de calcul are
un efect favorabil asupra condiŃiei de autofrânare (ψ2 < ϕ'), motiv pentru care la filete de
asamblare se utilizează profile cu valori mari ale unghiului flancului activ (filet metric cu γ =
30° sau filet Whitworth cu γ = 27,5°). Totodată însă creşterea coeficientului de frecare de
calcul duce la scăderea randamentului cuplei şurub-piuliŃă.
2.5.3 Randamentul cuplei şurub-piuliŃă cu alunecare
În cazul în care cupla şurub-piuliŃă cu alunecare este utilizată pentru transformarea

mişcării de rotaŃie în mişcare de translaŃie prezintă un interes deosebit determinarea
randamentului acesteia în timpul procesului de înşurubare.
Pentru o rotaŃie completă, cu 2π radiani, lucrul mecanic util, dat de deplasarea

sarcinii exterioare, este:
Lu = F0 n P . (2.78)
În acelaşi timp, lucrul mecanic consumat de momentul de înşurubare, va fi:
Lc = T1 2 π = F0 π d 2 tg (ψ 2 + ϕ ′) . (2.79)
łinând cont de expresiile celor două lucruri mecanice şi de ecuaŃia (2.68),
randamentul cuplei şurub-piuliŃă cu alunecare este:
Lu nP tgψ 2
η= = = . (2.80)
Lc π d 2 tg (ψ 2 + ϕ ′) tg (ψ 2 + ϕ ′)
Prin urmare, randamentul cuplei şurub-piuliŃă este o funcŃie de unghiul de înclinare
a filetului ψ2 şi de unghiul de frecare corectat ϕ', el crescând (fig.2.11) dacă:
♦ unghiul de înclinare a filetului ψ2 creşte până la valoarea ψ2 = 45° - ϕ'/2
căreia îi corespunde valoarea maximă a randamentului. Creşterea unghiului de înclinare a
filetului se obŃine prin alegerea unui filet cu pas mare şi/sau a unui filet cu două sau trei
începuturi. Creşterea unghiului de înclinare a filetului este însă limitată de condiŃia de
autofrânare şi din considerente tehnologice.
♦ unghiul de frecare corectat ϕ' scade. Reducerea unghiului de frecare
corectat se realizează prin reducerea coeficientului de frecare nominal (cuplu de materiale
- 36 -
antifricŃiune, rugozitate redusă a flancurilor active, ungere corespunzătoare) şi/sau prin
reducerea unghiului flancului activ (deci filet cu profil pătrat, ferăstrău sau trapezoidal).
η
90
80
70
60 1
50 2
40 3
30 4
20 Limită tehnologică
10
0
0 5 10 15 20 25 30 40 45 50 55 60 65 70 75 ψ2 [˚]
ϕ'
Fig.2.11 Randamentul cuplei şurub-piuliŃă
1: ϕ = ϕ' = 6° (µ ≈ 0,11); 2: ϕ = 6°, γ = 30°, ϕ' ≈ 6,91°
3: ϕ = ϕ' = 12° (µ ≈ 0,21); 4: ϕ = 12°, γ = 30°, ϕ' ≈ 13,79°
2.6 Cupla curea-roată de curea
Această cuplă de frecare este un

1b model fizic pentru contactul dintre o curea
F2 lată şi roŃile de curea care formează o
F transmisie cu curea lată. Cureaua fiind un
element (organ) de maşină care asigură
transmiterea unei puteri mecanice, în cazul
dFf α ω D cuplei curea-roată de curea prezintă interes
determinarea atât a tensiunilor de contact
dFn β
dintre curea şi roata de curea cât şi a
forŃelor din cele două ramuri ale curelei.
dFc
dα
T 2 a. ForŃele din curea.
dV Pentru determinarea acestora se
consideră cupla de frecare formată
(fig.2.12) din cureaua 1 şi roata
F+dF F1 conducătoare 2 a unei transmisii cu curea
1a lată. În cazul în care transmisia cu curea
lată transmite o putere mecanică, în ramura
Fig.2.12 Cupla curea-roată de curea activă (motoare) a curelei 1a apare forŃa F1
iar în ramura pasivă (condusă) 1b forŃa F2.
Evident că F1 > F2, între cele două forŃe şi momentul de răsucire T aplicat roŃii conducătoare
2, din condiŃia de echilibru de momente faŃă de axa de rotaŃie a roŃii, existând relaŃia:
- 37 -
2T
F1 − F2 = = Fu , (2.81)
D
în care Fu reprezintă forŃa utilă echivalentă puterii transmise.
Pentru determinarea forŃelor din curea se consideră (fig.2.12) un element de volum

infinit mic, dV de masă dm, delimitat de unghiul la centru dα şi plasat la unghiul α faŃă de
punctul în care cureaua iese din contact cu roata de curea. Asupra acestui element de volum
infinit mic acŃionează:
- forŃele de întindere din curea F şi F + dF;
- reacŃiunea normală elementară dintre curea şi roata de curea dFn;
- forŃa centrifugă elementară dFc (pe lungimea arcului de înfăşurare β cureaua are o
mişcare de rotaŃie cu viteza unghiulară ω (turaŃia n))
- forŃa de frecare elementară dFf, care se opune tendinŃei de mişcare relativă dintre
curea şi roata de curea.
Acest sistem de forŃe trebuie să fie în echilibru, putându-se scrie ecuaŃiile de echilibru
pe direcŃie radială, respectiv pe direcŃie tangenŃială, rezultând astfel sistemul de ecuaŃii:
 dα dα
d Fn + d Fc = F sin 2 + (F + d F ) sin 2
 . (2.82)
d F + F cos d α = (F + d F ) cos d α
 f 2 2
În prima dintre ecuaŃiile (2.82) se poate admite aproximaŃia: sin dα/2 ≈ dα/2 şi neglija
infinitul mic de ordinul doi dF⋅dα/2, iar în cea de-a doua se poate admite aproximaŃia: cos
dα/2 ≈ 1. AdmiŃând aceste aproximaŃii sitemul (2.82) devine:
d Fn + d Fc = F d α
 . (2.83)
d Ff = d F
Pe de altă parte forŃa centrifugă elementară este dată de relaŃia:
v2 v2 v2
d Fc = dm = ρ dV = ρ b s r dα = v 2 ρ b s dα , (2.84)
r r r
unde: v - viteza tangenŃială a curelei:
πn
v =rω =r , (2.85)
30
ρ - densitatea materialului curelei,
b - lăŃimea curelei,
s - grosimea curelei,
iar forŃa de frecare elementară este:

d Ff = µ d Fn , (2.86)
Înlocuind (2.84) şi (2.86) în (2.83) se obŃine:
d Fn + v 2 ρ b s d α = F d α
 . (2.87)
µ d Fn = d F
- 38 -
Eliminând forŃa normală elementară dintre cele două ecuaŃii se obŃine:

dF
− µ F = − µ v 2ρ b s . (2.88)
dα
EcuaŃia (2.88) este o ecuaŃie diferenŃială de ordinul I, neomogenă, soluŃia ei fiind:
F (α ) = C exp( µ α ) + v 2 ρ b s , (2.89)
cu C o constantă de integrare, care se obŃine din condiŃia la limită:
α =0 ⇒ F (α ) = F2 , (2.90)
rezultând:
C = F2 − v 2 ρ b s . (2.91)
Înlocuind (2.91) în (2.89) rezultă ecuaŃia forŃei de întindere din curea în funcŃie de
unghiul α:
( )
F (α ) = F2 − v 2 ρ b s exp( µ α ) + v 2 ρ b s . (2.92)
Pentru α = β rezultă:
( )
F (α ) = F1 = F2 − v 2 ρ b s exp( µ β ) + v 2 ρ b s . (2.93)
Rezolvând sistemul de ecuaŃii format de ecuaŃia (2.81) şi ecuaŃia (2.93) rezultă
expresiile forŃelor din cele două ramuri ale curelei:
 exp( µ β )
F1 = Fu exp( µ β ) − 1 + v ρ b s
2

 . (2.94)
F = F 1
+ v 2ρ b s
 exp( µ β ) − 1
2 u
Înlocuind a doua ecuaŃie (2.94) în (2.92) ecuaŃia forŃei de întindere din curea în funcŃie
de unghiul α devine:
exp( µ α )
F (α ) = Fu + v 2ρ b s , (2.95)
exp( µ β ) − 1
deci o variaŃie exponenŃială a forŃei de întindere din curea pe lungimea arcului de înfăşurare.
Explicitând din a doua ecuaŃie (2.87) forŃa normală elementară dN şi Ńinând cont de
(2.95) se obŃine:
1 exp( µ α )
d Fn = d F = Fu dα . (2.96)
µ exp( µ β ) − 1
b. Tensiuni de contact.
Sub acŃiunea forŃei normale elementare dFn pe suprafaŃa elementară de contact dintre
curea şi roata de curea, de arie dA = b(D/2) dα, va apărea tensiunea de contact:
d Fn 2 Fu exp( µ α )
σ s (α ) = = . (2.97)
dA b D exp( µ β ) − 1
- 39 -
Rezultă că tensiunea de contact dintre curea şi roata de curea variază exponenŃial pe

lungimea arcului de înfăşurare. Valorile extreme ale tensiunii de contact (la capetele arcului
de înfăşurare) sunt:
 2 Fu exp( µ β )
σ s = σ s max = b D exp( µ β ) − 1 pentru : α = β

 . (2.98)
σ = σ 2 Fu 1
s min = pentru : α = 0
 b D exp( µ β ) − 1
s
2.7 Cuple superioare (cu contact hertzian)
În cazul cuplelor de frecare superioare contactul dintre corpuri este iniŃial punctiform
(fig.2.13) sau linear (fig.2.15). Rezultă că, dacă nu se iau în consideraŃie deformaŃiile din
zona de contact, tensiunile de contact sunt infinite, fapt inacceptabil din punct de vedere fizic.
Studiul problemei contactului iniŃial punctiform sau linear a fost abordat pentru prima
dată de H. Hertz, motiv pentru care astfel de contacte poartă numele de contacte hertziene.
În rezolvarea problemei H. Hertz a admis următoarele ipoteze simplificatoare:

♦ cele două corpuri în contact sunt omogene şi izotrope;
♦ deformaŃiile sunt deformaŃii elastice;
♦ sarcina exterioară este de-a lungul normalei comune din punctul iniŃial de
contact, respectiv perpendiculară pe linia iniŃială de contact;
♦ suprafaŃa de contact este plană şi are dimensiuni mult mai mici decât corpurile
aflate în contact;
♦ tensiunile tangenŃiale sunt nule pe suprafaŃa de contact.
2.7.1 Cupla cu contact hertzian iniŃial punctiform
a. Geometria contactului.
Din punct de vedere geometric o astfel de cuplă (fig.2.13) este caracterizată de razele
de curbură principale ale suprafeŃei 1: ρ11, şi ρ12, cu: ρ11 < ρ12 şi de razele de curbură
principale ale suprafeŃei 2: ρ21, şi ρ22, cu: ρ21 < ρ22, din punctul de contact iniŃial O. Razele de
curbură se consideră pozitive dacă centrul de curbură se găseşte în interiorul corpului
respectiv şi negative dacă centrul de curbură este în afara corpului.
În calcule este mai comod ca în locul razelor de curbură principale să se opereze cu

curburile principlale date de:
1
kij = . (2.99)
ρij
În cazul general, între planul x1Oz care conŃine raza de curbură ρ11 şi planul x2Oz care
conŃine raza de curbură ρ21 se formează un unghi α.
H. Hertz a demonstrat că în urma deformării elastice a celor două corpuri, contactul

devine un contact pe o suprafaŃa eliptică. Această suprafaŃă are semiaxele principale
raportate la sistemul xOy, planele xOy, x1Oy1 şi x2Oy2 sunt confundate şi tangente la cele
- 40 -
două suprafeŃe în punctul de contact iniŃial O. Între axa Ox şi axa Ox1 (respectiv între Oy şi
axa Oy1) se formează unghiul α1 dat de relaŃia:
1
α1 = arccos
(k11 − k12 ) + (k21 − k22 ) cos 2α . (2.100)
2 (k11 − k12 ) + (k21 − k 22 )2 + 2 (k11 − k12 )(k21 − k22 ) cos 2α
2
Rezultă că unghiul α2 dintre axa Ox şi axa Ox2 este:

α 2 = α1 − α . (2.101)
ρ12
ρ11 1
α2
y
O
α1 y2
x1 α y1
x2
ρ21 ρ22 2
Fig.2.13 Geometria cuplei superioare cu contact hertzian punctiform
Cele două semiaxe aH şi bH ale suprafeŃei eliptice de contact (fig.2.13) sunt date de
relaŃiile:
 3Fη
aH = n a 3
 2Σ k
 , (2.102)
b = n 3 3Fη
 H b
2Σ k

în care:
- na şi nb sunt coeficienŃi de calcul a căror valoare depinde de curburile principale ale
celor două suprafeŃe şi de unghiul α, prin parametrul:
(k11 − k12 )2 + (k 21 − k 22 )2 + 2(k11 − k12 )(k 21 − k 22 ) cos 2α

θ = arccos (2.103)
Σk
- 41 -
- η parametru de materiale:
1 − ν 12 1 − ν 22
η= + , (2.104)
E1 E2
- Σ k suma curburilor celor două corpuri:

Σ k = k11 + k12 + k 21 + k 22 . (2.105)
Valorile coeficienŃilor na şi nb în funcŃie de parametrul θ sunt date în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3
CoeficienŃii na şi nb în funcŃie de parametrul θ
θ [°] 10 20 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
6,61 3,77 2,73 2,39 2,13 1,96 1,75 1,61 1,48 1,37 1,28 1,20 1,12 1,06
na 1
2 8 1 7 6 2 4 1 6 8 4 2 8 1
0,31 0,40 0,49 0,53 0,56 0,60 0,64 0,67 0,71 0,75 0,80 0,84 0,89 0,94
nb 1
9 8 3 0 7 4 1 8 7 9 2 6 3 4
2,10 1,54 1,34 1,27 1,21 1,18 1,12 1,09 1,06 1,04 1,03 1,01 1,00 1,00
na⋅nb 1
9 1 6 0 1 5 4 2 1 6 0 7 7 2
z
σHmax = σH
σH(x,y)
y
y
x O
bH
aH
x
F
Fig.2.14 Tensiuni de contact la contactul hertzian punctiform
Analizând starea de deformaŃii elastice din contactul iniŃial punctiform H. Hertz a ajuns
la concluzia că tensiunile normale de contact au o distribuŃie elipsoidală pe suprafaŃa eliptică
de contact dintre cele două corpuri (fig.2.14). AdmiŃând această concluzie, din ecuaŃia de
echilibru pe direcŃia sarcinii exterioare, rezultă imediat expresia tensiunii hertziene normale
maxime:
- 42 -
2
3F 1 3 Σk 
σ H max = σ H = = F  . (2.106)
2  η 
3
2 π aH bH π na nb
Cunoscând tensiunea hertziană normală maximă rezultă expresia tensiunii dintr-un

punct oarecare de coordonate x, y de pe suprafaŃa eliptică de contact:
2 2
 x   y 
σ H ( x, y ) = σ H 1 −   −   . (2.107)
 aH   bH 
2.7.2 Cupla cu contact hertzian iniŃial linear
a. Geometria contactului.
Această cuplă de frecare, la care contactul iniŃial este între două suprafeŃe cilindrice
având axele paralele, este un model fizic pentru contactul dintre flancurile conjugate a două
roŃi dinŃate în angrenare sau contactul dintre cele două roŃi de fricŃiune care formează o
transmisie cu roŃi de fricŃiune.
Din punct de vedere geometric o astfel de cuplă (fig.2.15) este caracterizată de raza
de curbură principală a suprafeŃei 1 ρ1 şi de ρ2, raza de curbură principală a suprafeŃei 2
(aceste două raze de curbură sunt definite în planul yOz, cealalte două raze de curbură
principale ale celor două corpuri fiind infinite). Ca şi în cazul contactului hertzian iniŃial
punctiform, razele de curbură se consideră pozitive dacă centrul de curbură se găseşte în
interiorul corpului respectiv şi negative dacă centrul de curbură se află în afara corpului.
Pentru cazul contactului iniŃial linear curburile principale sunt:
1 1
k1 = respectiv : k2 = . (2.108)
ρ1 ρ2
Pe direcŃia axei Ox lungimea de contact este l.
F
1 ρ1 bH y
y
σH(y)
2 σHmax = σH
ρ2
Fig.2.15 Cuplă superioară cu contact hertzian linear
H. Hertz a demonstrat că în urma deformării elastice a celor doi cilindri, contactul

devine un contact pe o bandă (fâşie) de contact, de semilăŃime:
- 43 -
1F η
bH = 2 , (2.109)
π l Σk
unde: l - lungimea efectivă de contact;
Σk = k1 + k2.
Analizând starea de deformaŃii elastice din contactul iniŃial linear, H. Hertz a ajuns la
concluzia că şi în acest caz tensiunile normale de contact au o distribuŃie elipsoidală pe
banda de contact dintre cele două corpuri (fig.2.15). AdmiŃând această concluzie, din ecuaŃia
de echilibru pe direcŃia sarcinii exterioare, rezultă imediat expresia tensiunii hertziene
normale maxime:
2F 1 F Σk
σ H max = σ H = = . (2.110)
π bH l π l η
Cunoscând tensiunea hertziană normală maximă rezultă expresia tensiunii dintr-un
punct oarecare de coordonată y de pe banda de contact:
2
 y 
σ H (y ) = σ H 1 −   . (2.111)
 bH 
2.7.3 Pierderi prin frecare în cuplele superioare cu contact hertzian
În cazul cuplelor superioare cu contact hertzian mişcarea relativă dintre cele două
corpuri în contact poate fi o mişcare de alunecare sau o mişcare de rostogolire.
Dacă mişcarea (sau tendinŃa de mişcare) relativă este o mişcare de alunecare, având
în vedere că suprafaŃa de contact dintre corpuri este foarte mică, în determinarea pierderilor
prin frecare se poate neglija distribuŃia neuniformă a sarcinii normale pe aria de contact,
rezultând că forŃa de frecare este dată de relaŃia lui Coulomb:
Ff = µ F . (2.112)
Această aproximaŃie este justificată şi de un calcul "exact" aşa cum s-a făcut în cazul
cuplei radiale cilndrice cu joc mare (par.2.2).
Dacă mişcarea (sau tendinŃa de mişcare) relativă este o mişcare de rostogolire,

distribuŃia tensiunilor hertziene de contact devine asimetrică (fig.2.16) cu un maxim deplasat
în sensul de mişcare.
- 44 -
ρ1=d/2
ω 1
ρ2 2
F (suprafaŃă fixă)
k
Fig.2.16 Pierderi prin frecare de rostogolire la o cuplă superioară cu contact hertzian
Considerând că suprafaŃa 1 se rostogoleşte fără alunecare pe suprafaŃa 2, fixă,

rezultanta F a tensiunilor normale de contact este plasată excentric faŃă de linia centrelor de
curbură cu excentricitatea k. Rezultă că momentul de frecare este în acest caz:
2k d d
Tf = k F = F = µc F , (2.113)
d 2 2
relaŃie în care: k - excentricitatea (coeficient de frecare de rostogolire), a cărei valoare
depinde de
elasticitatea suprafeŃelor celor două corpuri, de exemplu pentru oŃel/oŃel:
0,001…0,01 [mm] pentru oŃel/oŃel durificat
k=
0,03…0,05 [mm] pentru oŃel/oŃel nedurificat;
µc - coeficientul de frecare de calcul:
2k
µc = << µ , (2.114)
d
rezultând că marele avantaj al utilizării cuplelor superioare cu contact hertzian cu rostogolire
constă în reducerea practic la zero a pierderilor prin frecare.
2.8 Cupla rulment radial
În cazul cuplei de frecare rulment radial prezintă un interes deosebit determinarea

pierderilor prin frecare şi a coeficientului de frecare de calcul. Totodată se pot determina şi
tensiunile hertziene de contact care apar între corpurile de rostogolire şi căile de rulare dar,
practic, mărimea acestora este limitată prin alegerea corectă din catalog a rulmentului
respectiv.
a. Pierderi prin frecare.

Pentru determinarea pierderilor prin frecare se consideră (fig.2.17) un rulment radial,
încărcat cu o sarcină pur radială F, cu inelul interior rotitor (cu viteza unghiulară ω1) şi inelul
exterior fix. Sarcina preluată de corpul de rostogolire i este sarcina radială Fi.
Contactul dintre inelul interior 1 şi corpul de rostogolire 3 fiind un contact hertzian cu
rostogolire, reacŃiunea Fi care acŃionează în punctul teoretic de contact A este excentrică, cu
excentricitatea k, rezultând că rotirii inelului interior i se opune un moment de frecare:
- 45 -
Tf 1A = Fi k . (2.115)
3 1 2
Fi
dei k
d
F
ω1 ω1
A
A
db ωb B
Fi
k
Fi
Fig.2.17 Cupla rulment radial
1 - inel interior; 2 - inel exterior; 3 - corp de rostogolire
Analog, datorită excentricităŃii reacŃiunii Fi care acŃionează în punctul teoretic de

contact B dintre inelul exterior 2 şi corpul de rostogolire 3, rotirii corpului de rostogolire i se
opune momentul de frecare:
Tf 3 B = Fi k . (2.116)
Acest moment de frecare, care acŃionează asupra corpului de rostogolire, se reduce
la axa de rotaŃie a inelului interior, rezultând astfel:
d ei d
Tf 1B = Tf 3B = Fi k ei . (2.117)
db db
Momentul de frecare produs de contactul dintre corpul de rostogolire i şi cele două
inele, moment ce se opune rotirii inelului interior, este deci dat de relaŃia:
 d 
Tfi = Tf 1A + Tf 1B = Fi k 1 + ei  . (2.118)
 db 
Momentul de frecare total Tf1 ce se opune rotirii inelului interior se obŃine însumând
momentele de frecare produse de cele i corpuri de rostogolire care participă la preluarea
sarcinii exterioare R:
 d 
Tf 1 = Σ Tfi = k 1 + ei  Σ Fi . (2.119)
 db 
AdmiŃând că sarcina exterioară F se distribuie după o lege cosinusoidală pe cele i

corpuri de rostogolire care participă la preluarea acesteia, rezultă (vezi par.2.2 cazul B.):
4
Σ Fi = F (2.120)
π
expresia (2.119) a momentului de frecare total Tf1 devenind în acest caz:
 d 4 8k  d  d
Tf 1 = k 1 + ei  F = 1 + ei  F . (2.121)
 db  π πd  db  2
- 46 -
ObservaŃie. RelaŃia de calcul (2.121) a momentului de frecare total conŃine numai

pierderile prin frecare de rostogolire dintre corpurile de rostogolire şi cele două inele. În afara
acestor pierderi la un rulment apar şi pierderi date de frecarea cu lubrifiantul care asigură
ungerea rulmentului şi pierderi date de frecarea dintre corpurile de rostogolire şi colivie.
b. Coeficientul de frecare de calcul.

Din (2.121) rezultă că în acest caz expresia coeficientului de frecare de calcul este dat
de relaŃia:
8k  d 
µc = 1 + ei  << µ . (2.122)
πd  db 
2.9 Cupla rulment axial
Ca şi în cazul cuplei rulment radial în cazul acestei cuple de frecare prezintă interes
determinarea pierderilor prin frecare şi a coeficientului de frecare de calcul.

Se consideră cazul unui rulment axial cu bile (fig.2.18), încărcat cu o forŃă pur axială,
F şi având unul dintre cele două inele (inelul 1) rotitor, respectiv celălalt inel (inelul 2) fix.
F
Desfăşurata după dm
ω1 3 1
F/i
k
ωb
Db
A A
ωb
TfA k
d 2
F/i dm
Fig.2.18 Cupla rulment axial

1 - inel rotitor; 2 - inel fix; 3 - corp de rostogolire
Sarcina axială F poate fi considerată uniform distribuită pe cele i corpuri de

rostogolire. Contactul fiind şi în acest caz un contact hertzian cu rostogolire, asupra unui corp
de rostogolire acŃionează cele două reacŃiuni F/i dezaxate cu k faŃă de centrul corpului de
rostogolire. Rezultă că rotirii acestuia, faŃă de centrul instantaneu de rotaŃie A, i se opune
momentul de frecare:
F
TfA = (2 k ) . (2.123)
i
Rezultanta reducerii acestui moment de frecare la axa de rotaŃie a inelului rotitor este:
- 47 -
TfA d m F d m
Tf 1i = = k , (2.124)
Db 2 i Db
şi deci momentul de frecare total care se opune rotirii inelului rotitor, ca urmare a frecării de
rostogolire dintre corpurile de rostogolire şi căile de rulare, este:
dm 2 k dm d
Tf 1 = Tf 1i i = F k = F . (2.125)
Db d Db 2
b. Coeficientul de frecare de calcul.

Din (2.125) rezultă că în acest caz expresia coeficientului de frecare de calcul este:
2 k dm
µc = << µ . (2.126)
d Db
2.10 Cupla şurub-piuliŃă cu rostogolire
Cupla şurub-piuliŃă cu rostogolire este un model fizic pentru transmisia şurub-piuliŃă

cu bile.
Constructiv, în cazul acestei cuple, pe suprafaŃa exterioară a şurubului 1 respectiv
pe suprafaŃa interioară a piuliŃei 2 (fig.2.19) se prelucrează câte un canal elicoidal, în
aceste canale montându-se o serie de corpuri de rostogolire, bilele 3. Pentru a asigura
recircularea bilelor în timpul funcŃionării transmisiei, cupla este prevăzută cu un canal
exterior de recirculare a bilelor.
F0 A-A
3
F0/(i⋅cosγ)
F0/i
2
2
A γ
P db
A 1 B
1
ψ2
d2
d2 F0/i
F0/(i⋅cosγ)
Fig.2.19 Cupla şurub-piuliŃă cu rostogolire
1 - şurub; 2 - piuliŃă; 3 - bile
Adoptând soluŃia unei cuple şurub-piuliŃă cu rostogolire frecarea de alunecare dintre

spirele unei cuple şurub-piuliŃă "clasice" este înlocuită cu frecare de rostogolire, rezultând
pierderi prin frecare mult mai mici (se ajunge la randamente de ordinul a 0,9…0,95).
Totodată, spre deosebire de cupla şurub-piuliŃă cu alunecare, cupla şurub-piuliŃă cu
rostogolire are avantajul că este o transmisie mecanică reversibilă, prin utilizarea ei se poate
- 48 -
transforma atât mişcarea de rotaŃie în mişcare de translaŃie (ca în cazul cuplei şurub-piuliŃă
cu alunecare) cât şi mişcarea de translaŃie în mişcare de rotaŃie. Dezavantajul principal al
acestei cuple constă în aceea că în cazul ei nu este satisfăcută condiŃia de autofrânare, în
unele cazuri fiind necesare dispozitive speciale de blocare a rotirii relative dintre şurub şi
piuliŃă. Totodată preŃul de cost al transmisiilor cu şuruburi cu bile este relativ ridicat.
Din punct de vedere al calculului, în cazul cuplei de frecare şurub-piuliŃă cu

rostogolire interesează determinarea pierderilor prin frecare şi a randamentului cuplei.
Totodată se pot determina şi tensiunile hertziene de contact dintre elementele cuplei, dar
acestea sunt limitate la valori admisibile, dacă transmisia şurub-piuliŃă cu bile a fost corect
aleasă din catalogul firmei producătoare.

În mod analog cu cazul cuplei şurub-piuliŃă cu alunecare rezultă:
- momentul rezistent la înşurubare (momentul de înşurubare):
tg (ψ 2 + ϕ ′) .
d2
T1 = F0 (2.127)
2
unde: d2 - diametrul de contact dintre canalul elicoidal prelucrat în şurub şi bile (fig.2.18);
ϕ' - unghiul de frecare corectat;
ψ2 - unghiul de înclinare a canalului elicoidal prelucrat în şurub, dat de relaŃia:
nP
ψ 2 = arctg , (2.128)
π d2
cu: n - numărul de începuturi ale canalului elicoidal prelucrat în şurub;
P - pasul canalului elicoidal prelucrat în şurub.
Pentru determinarea expresiei unghiului de frecare corectat ϕ' se consideră cazul
unei transmisii şurub-piuliŃă cu bile (fig.2.19), la care mişcarea de rotaŃie a şurubului se
transformă în mişcare de translaŃie a piuliŃei. Se admite ipoteza că sarcina axială
exterioară F0 se repartizează uniform pe cele i bile care participă la preluarea ei, fiecare
bilă fiind încărcată de forŃa axială F0/i. Datorită însă înclinării normalei comune în punctul
teoretic de contact dintre suprafaŃa canalului elicoidal prelucrat în şurub (respectiv piuliŃă)
şi bilă, cu unghiul γ, sarcina normală preluată de aceste contactele hertziene este F0/(i⋅cos
γ). Dacă şurubul se roteşte, apărând frecare de rostogolire între şurub şi bilă, respectiv
între piuliŃă şi bilă, rotirii bilei faŃă de centrul instantaneu de rotaŃie B i se opune un moment
de frecare:
F0
TfB = (2 k ) . (2.129)
i cos γ
cu: k - coeficientul de frecare de rostogolire.
Rezultanta reducerii acestui moment de frecare la axa de rotaŃie a şurubului este:
TfB d 2 F0 d
Tf 1i = = k 2 , (2.130)
d b 2 i cos γ db
şi deci momentul de frecare total care se opune rotirii şurubului, ca urmare a frecării de
rostogolire dintre bile şi căile de rulare, este:
F0 d 2k d
Tf 1 = Tf 1i i = k 2 = F0 2 . (2.131)
cos γ d b d b cos γ 2
- 49 -
Din (2.131) rezultă că în acest caz expresia coeficientului de frecare de calcul este:
2k
µc = (2.132)
d b cos γ
şi deci unghiul de frecare corectat ϕ' se calculează în acest caz cu relaŃia:

2k
ϕ ′ = arctg , (2.133)
d b cos γ
- momentul rezistent la deşurubare (momentul de deşurubare):
tg (ψ 2 − ϕ ′) .
d2
T1′ = F0 (2.134)
2
b. Randamentul cuplei şurub-piuliŃă cu rostogolire.
În cazul transformării mişcării de rotaŃie în mişcare de translaŃie, randamentul
cuplei şurub-piuliŃă cu rostogolire este dat de relaŃia:
tgψ 2
η = . (2.135)
tg (ψ 2 + ϕ ′)
Valoarea acestui randament este influenŃată de mărimea unghiului de înclinare a
canalului elicoidal prelucrat în şurub ψ2 şi de mărimea unghiul de contact dintre canalul
elicoidal prelucrat în şurub şi bile γ, rezultând aceleaşi concluzii ca şi în cazul cuplei şurub-
piuliŃă cu alunecare (par.2.5). Este însă de remarcat că în cazul transmisiei şurub-piuliŃă cu
rostogolire ambele influenŃe sunt mult mai puŃin pronunŃate decât în cazul transmisiei şurub-
piuliŃă cu alunecare.
În cazul transformării mişcării de translaŃie în mişcare de rotaŃie randamentul
cuplei şurub-piuliŃă cu rostogolire este dat de relaŃia:
tg (ψ 2 − ϕ ′)
η′ = . (2.136)
tgψ 2
η' [%]
100
95
90 1
2
85
3
80 4
75
70
2 6 10 14 18 22 26 30 34 38 42 46 50 54 58 62 66 70 74 78 82 86 ψ2 [°]
Fig.2.20 Randamentul unei cuple şurub-piuliŃă cu bile în cazul translaŃie → rotaŃie

(d2 = 40 mm; P = 12 mm; n = 1; db = 7 mm)
1: ϕ' = 0,164° (k = 0,01, γ = 0°); 2: ϕ' = 0,327° (k = 0,01, γ = 60°);
3: ϕ' = 0,819° (k = 0,05, γ = 0°);
- 50 -
Şi în acest caz (fig.2.19) randamentul cuplei şurub-piuliŃă cu rostogolire este o

funcŃie de:
- unghiul de înclinare a canalului elicoidal prelucrat în şurub ψ2, randamentul
crescând rapid cu creşterea lui ψ2, până la un maxim corespunzător valorii: ψ2 = 45° +
ϕ'/2;
- unghiul de frecare corectat ϕ', scăderea acestuia ducând la creşterea
randamentului. Valoarea unghiul de frecare corectat ϕ' se poate reduce fie prin micşorarea
unghiului de contact dintre canalul elicoidal prelucrat în şurub şi bile γ, fie prin reducerea
coeficientului de frecare de rostogolire k.
Bibliografie
2. Voinea R. ş.a. Mecanică. Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1975.
3. Zablonski K.I. ş.a. Pricladnaia mehanica. Izdatelstvo Vâşaia Şcola, Kiev,

1979.
4. Popinceanu N. ş.a. Problemele fundamentale ale contactului cu rostogolire.

Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.

Raşeev M.
Voica I.
3 ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE (ÎMBINĂRI)
3.1 GeneralităŃi
Asamblările nedemontabile realizează legătura între două sau mai multe piese
asigurând poziŃia relativă a acestora şi transmiterea sarcinilor aplicate, desfacerea legăturii
făcându-se prin distrugerea elementelor componente.
Asamblările nedemontabile (denumite de obicei îmbinări) se împart în:
îmbinări realizate prin elemente mecanice de asamblare:

îmbinarea nituită;
îmbinări realizate prin tehnologii de asamblare:

îmbinarea sudată,
îmbinarea prin lipire,
îmbinarea prin încleiere.
Dintre acestea, îmbinarea nituită larg utilizată în trecut, a fost în general înlocuită de
celelalte tipuri de îmbinări (este totuşi utilizată în construcŃia aeronautică) datorită avantajelor
pe care le oferă acestea:
economie de material şi de manoperă,
posibilitatea automatizării,
asigurarea etanşeităŃii.
3.2 Îmbinarea sudată
3.2.1 GeneralităŃi. Caracterizare
Îmbinarea sudată se realizează prin operaŃia tehnologică denumită sudare, între

două piese din materiale identice sau similare ale căror suprafeŃe de contact se aduc prin
încălzire, în stare topită sau plastică, obŃinându-se după răcire, cu sau fără material de
adaos, cu sau fără exercitarea unei forŃe exterioare, o legătură intimă între piesele
asamblate.
IV III II I II III IV
Fig.3.1 Îmbinare sudată cap la cap, prin topire, cu material de adaos

- 52 -
Fig.3.1: exemplu de îmbinare sudată: cap la cap, prin topire, cu material de adaos,
având structura:
I zona formată în principal de material de adaos topit şi solidificat, având deci o
structură grosolană şi fragilă, cu incluziuni de gaze şi oxizi;
II zona de difuzie, în care materialul de adaos a difuzat în materialul de bază;

III zona de influenŃă termică, în care datorită încălzirii materialului de bază, urmată
de o răcire relativ rapidă, ⇒ se produc transformări structurale şi pot apărea constituenŃi
fragili;
IV zona materialului de bază cu structură nemodificată.
Avantajele sudurii:
♦ economie de material, manoperă şi energie rezultată din: utilizarea unor
semifabricate laminate cu adaosuri de prelucrare mici; timp de execuŃie redus cu consum
relativ redus de energie; posibilitatea automatizării;
♦ comportare bună în exploatare: fluxul liniilor de forŃă poate fi continuu (la sudura
cap la cap); se asigură etanşeitatea (la sudura cu cordon continuu); rigiditatea asamblării
este ridicată; rezistenŃa asamblării este comparabilă cu cea a pieselor asamblate.
Dezavantajele sudurii:
♦ nu toate materialele pot fi sudate;
♦ calitatea asamblării depinde în mare măsură de calificarea sudorului (la
sudura manuală);
♦ aparatura de control este relativ scumpă (aparate cu raze gama, raze X sau
ultrasunete).
3.2.2 Clasificarea îmbinărilor sudate
Criterii de clasificare:
procedeul de sudare;
tipul cordonului;
forma secŃiunii cordonului;
gradul de mecanizare;
continuitatea cordonului;
scopul utilizării tehnologiei de sudare.
1. Procedeele de sudare se împart (STAS 5555/2-80) în:

sudare prin topire;
sudare prin presiune.
La rândul lor acestea se clasifică în funcŃie de sursa de energie utilizată, astfel:

o sudare prin topire cu surse electrice: cu arc electric, cu CIF, prin efect Joule, cu
jet de electroni;
o sudare prin topire cu surse neelectrice: cu flacără oxigaz, cu laser;
o sudare prin presiune cu surse electrice: prin efect Joule, cu CIF;
o sudare prin presiune cu surse neelectrice: prin frecare, cu ultrasunete.
2. Tipul cordonului de sudură (la îmbinările prin topire, preponderente în construcŃia

de maşini, fig.3.2:
o îmbinări cap la cap;
o îmbinări de colŃ.
- 53 -
3. Forma secŃiunii cordonului.

o În cazul îmbinărilor cap la cap marginile tablelor pot fi:
neprelucrate (sudură în I);
prelucrate în Y, X, K şi altele.
Alegerea formei şi dimensiunilor rostului de sudură (STAS 6662-87, STAS 6726-85,

STAS 7502-87, STAS 8958-80, STAS 9559-82 ş.a.) se face în principal în funcŃie de
grosimea pieselor sudate pentru a asigura pătrunderea cordonului de sudură pe toată
grosimea.
o La îmbinările de colŃ trei forme de secŃiuni ale cordonului (fig.3.2):

plan,
convex,
concav.
ObservaŃie.
O mai bună repartiŃie a liniilor de forŃă se realizează la cordonul concav care se
recomandă a fi utilizat în construcŃii solicitate la oboseală.
4. Din punctul de vedere al gradului de mecanizare sudura poate fi:

sudură manuală,
sudură semiautomată,
sudură automată.
5. După continuitatea cordonului:

îmbinări cu cordon continuu,
îmbinări cu cordon discontinuu,
îmbinări prin puncte de sudură.
6. Ca scop tehnologia de sudare poate fi utilizată pentru:

asamblare,
tăiere,
remediere.
- 54 -
s a
în I
în Y
Cordon cap la cap

(a = 1...1,2 s)
în K
în X
a
s
Sudură
frontală
Sudură
prin
supra-
punere
Cordon de colŃ
Sudură
laterală
plan: a ≈ 0,7s
Sudură cu
eclise
convex: a ≈ s
Sudură
în T
concav: a ≈ 0,5s
Fig.3.2 Tipuri de cordoane de sudură şi forme de secŃiuni (rosturi)

- 55 -
4. Din punctul de vedere al gradului de mecanizare sudura poate fi:

sudură manuală,
sudură semiautomată,
sudură automată.
5. După continuitatea cordonului:

îmbinări cu cordon continuu,
îmbinări cu cordon discontinuu,
îmbinări prin puncte de sudură.
6. Ca scop tehnologia de sudare poate fi utilizată pentru:

asamblare,
tăiere,
remediere.
3.2.3 Sudabilitatea materialelor
Unul dintre dezavantajele majore ale sudării, care limitează utilizarea acesteia, constă
în aceea că nu orice material are capacitatea de a forma o îmbinare sudată de calitate în
anumite condiŃii de execuŃie.
Pentru aprecierea acestei capacităŃi se defineşte (STAS 7194-79) sudabilitatea unui
material drept: "aptitudinea lui ca printr-un anumit procedeu şi pentru un anumit scop
să asigure, în îmbinările sudate, caracteristici locale şi generale prescrise pentru o
construcŃie sudată".
În cazul oŃelurilor sudabilitatea scade, în principal, odată cu creşterea conŃinutului de
carbon şi de elemente de aliere deoarece apare pericolul "călirii" în cordonul de sudură şi în
zonele de influenŃă termică. łinând cont de aceasta, sudabilitatea unui oŃel se apreciază pe
baza conŃinutului de carbon echivalent (STAS 7194-79) care se calculează cu relaŃia
(pentru oŃel carbon şi slab aliat):
C e = C + (Cr + V + Mo)/5 + Mn/6 + (Cu + Ni)/15 [%] . (3.1)
Se consideră sudabile fără precauŃii speciale oŃelurile pentru care rezultă
Ce ≤ 0,41...0,45 %.
Pentru oŃeluri cu conŃinut mai ridicat de carbon echivalent şi în cazul construcŃiilor

sudate la care se impune eliminarea tensiunilor remanente sau o îmbunătăŃire a comportării
la solicitări variabile trebuiesc luate măsuri tehnologice speciale dintre care ar fi de
menŃionat:
preîncălzirea pieselor asamblate,
aplicarea unor tratamente termice ulterioare realizării asamblării sudate,
prelucrarea mecanică a cordonului de sudură.
În cazul fontelor, sudabile sunt numai fontele cenuşii, deoarece la celelalte tipuri de
fonte apare fisurarea asamblării. Chiar şi la fonta cenuşie trebuiesc luate măsuri speciale
care să evite solidificarea sub formă de fontă albă, respectiv: preîncălzirea pieselor
asamblate la 650...700°C; introducerea unor elemente grafitizante în cordonul de sudură
(sub formă de flux sau prin utilizarea unor electrozi cu conŃinut ridicat de siliciu); asigurarea
unei răciri lente a asamblării. Ca procedeu de sudare în cazul fontelor se utilizează de obicei
sudarea manuală cu arc electric.
Pentru alte materiale, problema sudabilităŃii se pune în mod analog, informaŃii putând
fi găsite în literatura de specialitate.
- 56 -
3.2.4 Principii de calcul a îmbinărilor sudate
Privitor la calculul îmbinărilor sudate se pot enunŃa două principii de calcul:
1. SecŃiunea de calcul este secŃiunea mediană a cordonului, de dimensiuni:

- a - înălŃimea de calcul: la sudura cap la cap de obicei se consideră a ≈ s iar pentru
sudura de colŃ vezi fig.3.2;
- ls - lungimea de calcul:
ls = l - 2s la suduri deschise (pentru a Ńine cont de eventualele defecte, de tipul
arsurilor, de la capetele cordonului);
ls = l la suduri închise (de exemplu la recipiente sub presiune) sau la suduri deschise
la care prin utilizarea unor adaosuri tehnologice defectele nu mai sunt plasate în zona
portantă.
ObservaŃie. Considerarea în calcul a secŃiunii mediane este o convenŃie deoarece,

aşa cum este bine cunoscut, distrugerea îmbinăriilor sudate se produce, în majoritatea
cazurilor, în zona de difuzie sau în zona de influenŃă termică.
2. În cazul unor solicitări compuse, tensiunea echivalentă se calculează cu relaŃia:
σ ech,s = σ s + λ τ s
2 2
, (3.2)
unde: λ este un coeficient stabilit experimental (ISO recomandă λ = 1,8; alŃi autori recomandă
λ = 1).
3.2.5 Calculul tensiunilor admisibile
RezistenŃa admisibilă a sudurii depinde de:

- caracteristicile de rezistenŃă ale materialului de bază;
- tehnologia de execuŃie şi de control a îmbinării sudate;
- tipul cordonului şi al solicitării;
- natura solicitării (statică sau la oboseală).
Ea se poate calcula cu relaŃia:
σ a,s sau τ a,s = φ K1 K 2 σ at , (3.3)
în care:
- φ - coeficient de calitate a sudurii; depinde de tehnologia de execuŃie şi de
control a asamblării (uzual φ = 0,6...1; (valorile minime corespund sudurii manuale,
fără control, valorile maxime - sudurii automate cu control 100%);
- K1 - coeficient ce Ńine cont de tipul cordonului şi de tipul solicitării (deci într-un
fel de efectul de concentrare a tensiunilor):
- la suduri cap la cap solicitate la tracŃiune-compresiune: K1 = 1;
- la suduri cap la cap solicitate la încovoiere sau la forfecare: K1 = 0,75;
- la suduri de colŃ: K1 = 0,65;
- K2 - coeficient ce Ńine cont de natura solicitării:
- pentru solicitare statică: K2 = 1;
- pentru solicitare la oboseală: K2 = εσ,τ γ/Kσ,τ;
- σat – rezistenŃa admisibilă a materialului de bază:
- pentru solicitare statică: σat = Rp0,2/cc;
- pentru solicitare la oboseală: σat = σR/c.
- 57 -
3.2.6 Exemple de calcul a îmbinărilor sudate
A. Îmbinare cap la cap solicitată la tracŃiune (compresiune)
s x a
F F
M M
l
F F
x
Fig.3.3 Îmbinare cap la cap solicitată la tracŃiune sau încovoiere
În acest caz (fig.3.3) în secŃiunea periculoasă (de calcul) x-x apare o tensiune de
tracŃiune:
F F
σ t,s = = ≤ σ a,s . (3.4)
As a ls
În cazul dimensionării din (3.4) rezultă:
F
l s,nec = . (3.5)
a σ a, s
B. Îmbinare cap la cap solicitată la încovoiere
La o astfel de îmbinare (fig.3.3) pentru a rezulta tensiuni mai mici este raŃional ca
vectorul moment să fie perpendicular pe planul pieselor asamblate, rezultând că tensiunea
de încovoiere din cordonul de sudură este:
M 6M
σ i,s = = ≤ σ a,s . (3.6)
W z,s a l s2
La dimensionare din (3.6) rezultă:
6M
l s,nec = . (3.7)
a σ a ,s
- 58 -
C. Îmbinare cap la cap de la recipiente sub presiune cu perete subŃire
În categoria recipientelor sub presiune cu perete subŃire intră recipientele la care

grosimea relativă s/Di ≤ 0,1, în acest caz putându-se admite ipoteza că peretele recipientului
este o membrană (deci tensiunile sunt constante pe grosimea peretelui).
În calculul unui astfel de recipient se consideră o grosime de calcul s0, mai mică decât
grosimea nominală s, calculată cu relaŃia:
s0 = s − c1 − c 2 , (3.8)
unde: c1 = v·n - corecŃie de coroziune cu:

v - viteza de coroziune [mm/an];
n – numărul de ani de exploatare;
c2 - corecŃie de abatere negativă de la grosimea nominală a tablei.
σt
σl
p σr p
σl σl De Di
σt σl
Fig.3.4 Recipient sub presiune cu perete subŃire, în construcŃie sudată
Din punctul de vedere al stării de tensiuni, în perete (fig.3.4) apare o stare spaŃială de
tensiuni, de componente σr, σl şi σt, tensiuni care sunt tensiuni normale principale.
Tensiunea radială σr, acŃionând pe direcŃia presiunii p, este egală cu aceasta în

valoare absolută, dar fiind de compresiune este negativă:
σr = − p . (3.9)
Tensiunea longitudinală σl rezultă din ecuaŃia de echilibru de forŃe, pe direcŃie axială, a
porŃiunii din recipient obtinute prin secŃionarea acestuia cu un plan perpendicular pe axă,
fig.3.4:
π π
σl (De2 - Di2) = p 2
Di , (3.10)
4 4
de unde, după unele transformări, rezultă:
Di2 Di2 Di2 D
σl = p = p = p ≈p i , (3.11)
De − Di
2 2
(De − Di )(De + Di ) 4 s0 (Di + s0 ) 4 s0
unde: Dm = Di + s0 - diametrul mediu.
- 59 -
Tensiunea tangeŃială σt rezultă, de exemplu, din ecuaŃia Laplace:

σt + σl = p , (3.12)
ρ t ρ l s0
în care pentru recipientul cilindric: ρt = Dm/2 iar ρl = ∞, rezultând:
Dm D + s0 D
σt = p =p i ≈p i . (3.13)
2 s0 2 s0 2 s0
Comparând relaŃiile (3.9), (3.11) şi (3.13) rezultă tensiunile normale principale:
σ1 = σ t > σ 2 = σ l > σ 3 = σ r . (3.14)
În calculul de rezistenŃă se admite teoria I-a de rezistenŃă rezultând:
- în cazul verificării:
Di + s0
σ ech,s = σ t = p ≤ σ a,s = φ σ at , (3.15)
2 s0
unde:
 Rtp 0,2 R m 
σ at = min  ;  (3.16)
 cc cr 
unde: Rpt0,2 - limita de curgere tehnică la temperatura de funcŃionare;
cc = 1,5 - coeficient de siguranŃă faŃă de Rpt0,2;
Rm - rezistenŃa la rupere la tracŃiune la 20°C;
cr = 2,4 - coeficient de siguranŃă faŃă de Rm;
- în cazul dimensionării se calculează grosimea necesară a peretelui recipientului:
p Di
s nec = + c1 + c 2 , (3.17)
2 φ σ at − p
alegându-se din standard o tablă cu sSTAS ≥ snec.
D. Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane frontale,

îmbinarea fiind solicitată de o forŃă axială
În cazul acestei îmbinări (fig.3.5), neglijând efectul de încovoiere (pentru aceasta se

recomandă b ≥ 4s) şi admiŃând că cele două cordoane sunt egal încărcate, în secŃiunea de
calcul x-x acŃionează forŃa F/2 înclinată cu 45° faŃă de planul secŃiunii.
Prin descompunerea forŃei F/2 rezultă componentele:
Fn = Ft = F 2 / 4 , (3.18)
care produc o solicitare de întindere (Fn) şi una de forfecare (Ft), tensiunile respective fiind
numeric egale şi date de:
F 2
σ t,s = τ t,s = . (3.19)
4 a ls
Utilizând relaŃia (3.1) cu λ = 1, rezultă tensiunea echivalentă:
- 60 -
F
σ ech,s = ≤ σ a,s . (3.20)
2 a ls
b
a
x Ft
F x
F/2
x Fn F
x
x x
l
F F
x x
Fig.3.5 Îmbinare de colŃ cu table suprapuse şi cordoane frontale
În cazul dimensionării se calculează lungimea necesară, din (3.20) rezultând:
F
l s,nec = . (3.21)
2 a σ a, s
ObservaŃie. Pentru limitarea încovoierii se recomandă b > 4s.
E. Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane frontale,

îmbinarea fiind solicitată la încovoiere
a
s
x
x F1
F1 x
x
x x
M M
F1 l
F1
x x
Fig.3.6 Îmbinare de colŃ cu table suprapuse şi cordoane frontale
- 61 -
În acest caz se adoptă o metodică de calcul simplificată, momentul încovoietor M fiind

echivalat cu un cuplu de forŃe F1 care acŃionează în cele două cordoane de sudură (fig.3.6).
Din condiŃia de echilibru rezultă:
M
F1 = . (3.22)
b + s/ 2
ForŃele F1 produc o solicitare de forfecare:
F1 = M
τ f,s = ≤ τ a,s , (3.23)
a l s a l s (b + s / 2)
la dimensionare calculându-se:
M M
l s,nec = sau : bnec = - s/ 2 . (3.24)
a (b + s/ 2)τ a,s a l s τ a, s
F. Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane laterale cu

lungimi egale, îmbinarea fiind solicitată de o forŃă axială
x x x
a
x
F F
x
x x x
s
τf,s
τf,s max
τf,s
Fig.3.7 Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane laterale cu lungimi egale
În acest caz, datorită simetriei îmbinării, evident se poate admite că cele două
cordoane de sudură sunt egal încărcate şi deci fiecare cordon de sudură preia o forŃă F/2.
ForŃa F/2 fiind tangentă la secŃiunea periculoasă a îmbinării sudate produce o solicitare de
forfecare (fig.3.7), rezultând că în cordoanele de sudură apare tensiunea de forfecare:
F
τ f,s = ≤ τ a,s , (3.25)
2 a ls
- 62 -
în cazul dimensionării calculându-se:
F
l s,nec = . (3.26)
2 a τ a, s
ObservaŃie.
În realitate, sarcina transmiŃându-se treptat de la o piesă la cealaltă, la capetele
cordoanelor de sudură deformaŃiile celor două piese sunt inegale, diferenŃa dintre deformaŃii
fiind cu atât mai mare cu cât lungimea de suprapunere este mai mare. Rezultă maxime de
tensiune plasate la capetele cordoanelor de sudură, fig.3.7, valoarea coeficientului de
concentrare a tensiunilor: αk = τf,s max/τf,s crescând dacă lugimea relativă de suprapunere l/s
creşte. Din aceste motive se recomandă l ≤ (50...100)s.
G. Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane laterale cu

lungimi egale, îmbinarea fiind solicitată la încovoiere
x F1 x x
M M F1
a
c x
F1 x
x x
F1
s
Fig.3.8 Îmbinare de colŃ cu table suprapuse, cordoane laterale cu lungimi egale
Şi în acest caz (fig.3.8) se poate, cu o bună aproximaŃie (vezi exemplul E.), considera
un cuplu de forŃe F1 ce acŃionează în cele două cordoane, cuplu echivalent cu momentul
încovoietor M, rezultând:
M
F1 = (3.27)
c + s/ 2
şi deci o tensiune de forfecare în cordon (considerată constantă pe lungimea cordonului):
F1 = M
τ f,s = ≤ τ a,s . (3.28)
a l s a l s (c + s/ 2)
În cazul dimensionării se calculează lungimea necesară a cordoanelor de sudură:
M
l s,nec = (3.29)
a (c + s/ 2)τ a,s
recomandându-se şi în acest caz respectarea condiŃiei l ≤ (50...100)s.
Mai rar se face dimensionarea prin calcularea lăŃimii necesare:

- 63 -
M
c nec = - s/ 2 . (3.30)
a l s τ a ,s
H. Îmbinare de colŃ la piese de rotaŃie care transmit

moment de răsucire
a
x
d + 2a Ft
x
x d
x T
d
T x
Fig.3.9 Îmbinare de colŃ solicitată la răsucire
Pentru calcul, secŃiunea "periculoasă" x-x, se rabate într-un plan perpendicular pe axa
de rotaŃie, rezultând o coroană circulară cu diametrele d şi d + 2a. Tensiunea de răsucire ce
apare în cordonul de sudură se va calcula deci cu relaŃia:
16 T(d + 2 a)
τ t,s = ≤ τ a,s . (3.31)
π [(d + 2 a )4 - d 4 ]
În cazul dimensionării relaŃia (3.31) nu poate fi practic utilizată deoarece ea duce la o
ecuaŃie de gradul IV cu necunoscuta a. Din această cauză se adoptă varianta unui calcul
simplificat, momentul de răsucire T determinând în secŃiunea periculoasă a cordonului o forŃă
tangenŃială Ft (fig.3.9), rezultând:
2 T
Ft ≈ (3.32)
d
care determină o tensiune de forfecare:
Ft = 2 T ≤
τ f,s = τ a,s , (3.32)
π d a π d2 a
(pentru calcul s-a desfăşurat secŃiunea de calcul x-x pe diametrul interior d, rezultând un
dreptunghi de dimensiuni πd şi a); în cazul dimensionării rezultând:
2 T
anec = . (3.33)
π d 2 τ a,s
- 64 -
3.2.7 Proiectarea formei îmbinărilor sudate
În cazul îmbinărilor sudate există probleme specifice referitoare la proiectarea formei,

probleme care decurg din particularităŃile acestui tip de asamblare nedemontabilă. Dintre
acestea ar fi de menŃionat:
1. Asigurarea unui flux continuu şi simetric de forŃe (fig.3.10), fiind de preferat

soluŃia îmbinării cap la cap (cu rosturi simetrice) la care fluxul de forŃe este practic continuu şi
simetric, faŃă de varianta îmbinării cu două eclise, la care fluxul de forŃe este simetric dar
liniile de forŃă sunt curbate.
Foarte bine
Bine
Destul de bine
De evitat
Fig.3.10 Asigurarea unui flux de forŃe continuu şi simetric
2. Reducerea deformaŃiilor şi a tensiunilor remanente, de exemplu prin utilizarea

unor cordoane lungi şi subŃiri în locul unor cordoane scurte şi groase.
3. Asigurarea accesibilităŃii la cordonul de sudură
4. Reducerea efectului de concentrare a tensiunilor

- 65 -
CORECT GREŞIT
min. 3s
a.
b.
min. 4·∆s
c.
min. (2…3)s
d.
Fig.3.11 Reducerea efectului de concentrare a tensiunilor
a. evitarea intersectării cordoanelor de sudură (fig.3.11 a., fig.3.11 b.);
b. în cazul sudării unor table de grosimi diferite să se asigure o variaŃie lentă a

grosimii prin teşirea tablei mai groase (fig.3.11 c.);
c. scoaterea cordoanelor de sudură din zonele de concentrare a tensiunilor date

de forma construcŃiei respective (fig.3.11 d.).
- 66 -
3.3 Îmbinări prin lipire
3.3.1 GeneralităŃi. Caracterizare. Clasificare
Îmbinarea prin lipire se realizează cu ajutorul unui material de adaos (aliaj de lipire)
care are temperatura de topire sensibil mai mică decât cea a materialului piselor asamblate.
În stare topită acest material de adaos pătrunde prin capilaritate în interstiŃiul dintre piesele
asamblate, difuzând în acestea şi formând zone de interaliere, realizând după solidificare o
asamblare nedemontabilă.
Din punctul de vedere al tehnologiei de execuŃie o importanŃă deosebită o are

pregătirea suprafeŃelor pieselor asamblate care trebuie să aibă o rugozitate mică şi să fie
curăŃate de impurităŃi, oxizi etc., prin metode mecanice sau chimice. De asemenea în timpul
realizării îmbinării se utilizează diverse fluxuri pentru lipit (colofoniu, clorură de amoniu etc.)
care previn formarea oxizilor şi îmbunătăŃesc umectarea suprafeŃelor de către aliajul de lipire.
Avantaje faŃă de îmbinarea sudată:

- materialul de bază nu suferă modificări structurale semnificative;
- nu apar tensiuni termice prea mari;
- îmbinarea se realizează relativ uşor;
- se pot asambla piese din materiale metalice diferite.
Dezavantaje:
- temperatura de funcŃionare este limitată de temperatura de topire a
aliajului de lipire (important mai ales la lipituri moi);
- se utilizează materiale deficitare (Sn, Cu, Zn, Ag ş.a.).
În funcŃie de temperatura de topire a aliajului de lipire tt, îmbinările prin lipire se

împart în:
- lipituri moi având tt < 400°C. Acest tip de lipituri se caracterizează printr-o
rezistenŃă mecanică scăzută (Rm < 60...80 MPa), dar se realizează uşor, utilizându-se la
îmbinări neportante, în electrotehnică, industria alimentară, obiecte sanitare etc. Ca aliaje de
lipire se utilizează aliaje Sn-Pb (STAS 96-87) cu tt = 183...270°C sau aliaje Ag-Pb-Sn (STAS
8971-87) cu conŃinut scăzut de Ag (0,5...2,3%) având tt = 235...310°C;
- lipituri tari cu tt > 400°C. Acestea au o rezistenŃă mecanică relativ ridicată,

utilizându-se la îmbinări portante în frigotehnică, industria alimentară, la lipirea plăcuŃelor din
carburi metalice la sculele aşchietoare etc. Ca aliaje de lipire se utilizează în acest caz aliaje
Cu-Zn (STAS 204-77) cu tt ≈ 900°C; aliaje Ag-Pb-Sn (STAS 8971-87) cu conŃinut ridicat de
Ag (14...65,5%) având tt = 610...790°C şi altele.
3.3.2 Recomandări constructive, pentru lipituri moi
Pentru a asigura rezistenŃa mecanică a îmbinării prin lipire, cu lipitură moale, trebuie:
- asigurată o suprafaŃă de contact cât mai mare între piesele asamblate şi aliajul
de lipire. Mărirea suprafeŃei de contact este însă limitată de nepătrunderea prin capilaritate a
aliajului de lipire;
- prin forma constructivă a îmbinării să se asigure apariŃia unor tensiuni tangenŃiale
- 67 -
în stratul de aliaj de lipire, evitându-se solicitarea la tracŃiune sau încovoiere.
Câteva soluŃii constructive care răspund acestor două cerinŃe sunt prezentate în
fig.3.12 a. ... f..
a. b. c.
d. e. f.
g.
Fig.3.12 SoluŃii constructive de îmbinări prin lipire:

a. table teşite; b. table suprapuse; c. table cu eclisă;
d. Ńeavă în Ńeavă; e. Ńevi cu manşon; f. cu Ńeavă bordurată;
g. îmbinări descărcate de efort
RezistenŃa mecanică a îmbinărilor prin lipire poate fi îmbunătăŃită şi prin adoptarea

unor soluŃii constructive (fig.3.12 g.) care să asigure descărcarea de efort a îmbinării propriu-
zise. Aceste soluŃii pot fi însă utilizate numai atunci când grosimea tablelor asamblate este
relativ mică (s < ~ 1 mm).
Trebuie reŃinut de asemenea, că rezistenŃa mecanică a îmbinării creşte dacă
grosimea interstiŃiului dintre piesele asamblate scade, scăderea grosimii interstiŃiului este
însă limitată de posibilitatea pătrunderii, prin capilaritate, a aliajului de lipire (uzual se adoptă
grosimi de interstiŃiu de 0,03...0,2 mm).
3.3.3 Elemente de calcul, pentru lipituri moi
În cazul în care se face un calcul de rezistenŃă al unei îmbinări prin lipire, cu lipitură
moale, se recomandă să se asigure egala rezistenŃă între îmbinarea prin lipire şi piesele
asamblate:
F capabil, p = F capabil,l , (3.34)
- 68 -
s l
b
F F
Fig.3.13 Îmbinare prin lipire cu table suprapuse, solicitată la tracŃiune
De exemplu în cazul îmbinării din fig.3.13 în stratul de material de lipire apare o

solicitare de forfecare şi deci o tensiune:
F
τ f,l = ≤ τ af,l , (3.35)
b l
cu: τaf,l - tensiunea admisibilă la forfecare pentru materialul de lipire.
În acelaşi timp în piesele asamblate apare o solicitare de tracŃiune:
F
σt = ≤ σ at , (3.36)
bs
cu: σat - tensiunea admisibilă la tracŃiune pentru materialul pieselor asamblate.
Din (3.35) rezultă:

F capabil,l = b l τ af ,l . (3.37)
iar din (3.36):
F capabil, p = b s σ at (3.38)
Înlocuind (3.37) şi (3.38) în (3.34) se poate determina, în cazul dimensionării,
lungimea necesară de suprapunere a celor doua table asamblate:
σ at .
l nec = s (3.39)
τ af,l
3.4 Îmbinări prin încleiere
Îmbinarea prin încleiere este asamblarea nedemontabilă realizată cu ajutorul unui

adeziv (clei) adsorbit şi chemisorbit pe suprafeŃele în contact ale pieselor asamblate.
Adezivii utilizaŃi: elastomeri fenolici, poliesteri, răşini epoxidice etc.

- 69 -
Tipul de adeziv se alege în funcŃie de:

♦ materialul pieselor asamblate;
♦ domeniul de utilizare a îmbinării.
Tehnologia de realizare a asamblării (prescrisă în majoritatea cazurilor de firma

producătoare a adezivului), constă, de obicei, din:
curăŃirea suprafeŃelor;
depunerea adezivului;
procesul de întărire a adezivului (care se poate face la rece sau la cald, cu sau
fără presarea pieselor).
Principalele avantaje ale încleierii sunt:

♦ simplitate tehnologică;
♦ posibilitatea asamblării celor mai variate materiale;
♦ asigurarea izolării electrice;
♦ amortizarea şocurilor şi a vibraŃiilor.
Dezavantajul principal constă în rezistenŃa mecanică scăzută şi în limitarea

temperaturii de funcŃionare.
Constructiv trebuiesc respectate aceleaşi recomandări ca la îmbinarea prin lipire, cu

lipitură moale, evitându-se solicitarea la tracŃiune, încovoiere şi cojire a îmbinării.
Din punct de vedere al calculului de rezistenŃă, calculul îmbinărilor prin lipire este
analog cu cel al îmbinărilor cu lipituri moi.
Bibliografie
1. GafiŃanu M. ş.a. Organe de maşini. Edit. Tehnică,

Bucureşti, 1981 şi 1983.
2. Manea Gh. Organe de maşini. Edit. Tehnică,

Bucureşti, 1970.
3. Teodorescu C.C., Îmbinări sudate. Edit. Tehnică, Bucureşti, 1972.

Mocanu D.R.,
Buga M.
4. - PrescripŃii tehnice C4 - 91. ISCIR,

Bucureşti, 1991.
- 70 -
4 ASAMBLĂRI FILETATE
4.1 Caracterizare
Asamblarea filetată este asamblarea demontabilă realizată cu ajutorul a două piese

filetate conjugate - o piesă filetată la exterior, iar cea de-a doua filetată la interior.
Datorită avantajelor pe care le oferă, asamblarea filetată apare practic în
componenŃa tuturor maşinilor şi utilajelor întâlnite în construcŃia de maşini.
4 4
1 1 1
2 2 2
3 3 3
5 a. b. c.
Fig.4.1 Variante constructive de asamblări filetate
În fig.4.1 sunt prezentate trei variante constructive de asamblări filetate, compuse

din:
1, 2 – piesele asamblate;
3 – şurub (piesa filetată la exterior), în variantele b. şi c. şurubul este un
prezon;
4 – şaibă (de siguranŃă, plată sau compensatoare;
5 – piuliŃă (piesa filetată la interior).
Dintre avantajele asamblării filetate ar fi de menŃionat:

gabaritul redus al asamblării;
tehnologia de fabricaŃie relativ simplă;
realizarea şi transmiterea unor forŃe mari la un gabarit redus;
posibilitatea transformării mişcării de rotaŃie în mişcare de translaŃie;
adaptarea formei la ansamblul din care face parte.
Ca dezavantaje:
filetul este un puternic concentrator de tensiuni;
nu se asigură centrarea pieselor asamblate;
există pericolul autodesfacerii, rezultând necesitatea utilizării unor metode de
asigurare împotriva autodesfacerii;
- 72 -
randamentul cuplei şurub-piuliŃă este relativ scăzut;
la o strângere cu cheie normală nu se pot controla forŃele care apar.
4.2 Elemente constructive. Clasificare
Filetul poate fi definit ca fiind suprafaŃa generată prin deplasarea unui profil
generator de-a lungul unei elici directoare descrise pe o suprafaŃă de bază (cilindru sau con)
(fig.4.2).
profil generator elice directoare

suprafaŃă de bază
desfăşurata filetului pe d1 sau 3
P
(nP)
ψ1 sau 3
d1 sau 3 πd1 sau 3
d2
Fig.4.2 Generarea filetului şi elelmentele geometrice principale
Rezultă că principalele elemente ale filetului cilindric sunt:
1. Forma profilului generator, care poate fi:

- triunghi echilateral (cu unghiul profilului α = 60°), la filetul metric (fig.4.3), simbol
"M", utilizat ca filet de asamblare (pas normal, mare sau fin), filet de măsură (pas fin) sau
filet de reglare (pas normal sau fin);
filet interior (piuliŃă)

P
α=60º
d D
filet exterior (şurub) d1 D1 d2=D2
Fig.4.3 Filet triunghiular, metric
- triunghi isoscel, la filetul în Ńoli (Whitworth) cu unghiul profilului α = 55°, utilizat ca

- 73 -
filet de asamblare (filetul pentru Ńevi fără etanşare, simbol "G", sau filetul pentru Ńevi cu
etanşare, simbol "R";
- pătrat, cu unghiul profilului α = 0°, simbol "Pt", utilizat ca filet de mişcare datorită
randamentului superior dar având dezavantajul apariŃiei jocului axial ca urmare a uzării
flancurilor;
- trapez isoscel (fig.4.4) cu unghiul profilului α = 30°, simbol "Tr", utilizat ca filet de
mişcare;

P
α=30º
d D4
Fig.4.4 Filet trapezoidal
- trapez oarecare (fig.4.5), la filetul ferăstrău, simbol "S", cu unghiul flancului activ γ
= 3° respectiv unghiul flancului pasiv β = 30°, rezultând un randament mare şi o rezistenŃă
mecanică ridicată. Acest filet se utilizează ca filet de mişcare în cazul aplicării sarcinii într-un
singur sens, dar are un preŃ de cost ridicat;

P
α=33º
β=30º γ=3º
d=D

Fig.4.5 Filet ferăstrău
- profil format din arce de cerc la filetul rotund, simbol "Rd", utilizat în cazul unor
medii abrazive sau a unor sarcini variabile cu şoc (cuplele vehiculelor feroviare) datorită
efectului de concentrare a tensiunilor relativ redus. Tot un filet rotund este şi filetul Edison,
simbol "E", utilizat în construcŃia aparatelor electrice.
2. Unghiul profilului α, egal cu cel dintre flancurile unei spire;

- 74 -
3. Unghiul flancului activ γ, egal cu cel format de flancul activ cu un plan

perpendicular pe axa cilindrului de bază. La filete cu profile simetrice (triunghiular,
trapezoidal,
pătrat şi rotund) avem: γ = α/2; respectiv la filetul ferăstrău γ = 3°. Mărimea acestui unghi
influenŃează atât condiŃia de autofrânare (la filete de asamblare este bine ca γ să fie mare,
deci filet metric sau în Ńoli) cât şi valoarea randamentului, care creşte dacă γ scade, deci filet
pătrat (γ = 0°), ferăstrău (γ = 3°) sau trapezoidal (γ = 15°);
4. Unghiul flancului pasiv β, egal cu unghiul format de flancul pasiv cu un plan

perpendicular pe axa cilindrului de bază. La profile simetrice β = γ, la filetul ferăstrău β =
30°;
5. Pasul P, reprezintă distanŃa dintre două flancuri omoloage consecutive. La acelaşi

diametru filetul poate fi cu pas mare, normal sau fin, mărimea pasului influenŃând de
asemenea atât condiŃia de autofrânare (cu cât pasul scade cu atât condiŃia este mai uşor
îndeplinită) cât şi valoarea randamentului (randamentul creşte dacă pasul creşte);
6. Numărul de începuturi n, de obicei este 1, la filete de mişcare, din dorinŃa de

îmbunătăŃire a randamentului, adoptându-se n = 2 sau 3;
7. Pasul elicei Ph, reprezintă pasul elicei directoare. La filete cu un început Ph = P

respectiv la filete cu mai multe începuturi Ph = nP;
8. Diametrul exterior: d - pentru filetul exterior (şurub); D - pentru filetul interior

(piuliŃă);
9. Diametrul mediu: d2 - pentru filetul exterior; D2 - pentru filetul interior (d2 = D2);
10. Diametrul interior: d1 (d3) - pentru filetul exterior; D1 - pentru filetul interior;
11. Unghiul de înclinare a filetului ψ, reprezintă (fig.4.2) unghiul de înclinare a

spirei măsurat pe un anumit diametru, egal cu unghiul de înclinare a planului înclinat ce
rezultă din desfăşurarea spirei. În cazul desfăşurării pe diametrul mediu rezultă:
- la filete cu un început:
P
ψ = ψ 2 = arctg , (4.1)
π d2
- la filete cu mai multe începuturi:
nP
ψ = ψ 2 = arctg P h = arctg ; (4.2)
π d2 π d2
12. Sensul de înfăşurare care în mod normal este spre dreapta dar în cazuri bine
justificate se utilizează şi filete înfăşurate spre stânga (de exemplu pentru evitarea
autodesfacerii).
Din această prezentare a elementelor filetelor decurg şi principalele criterii de

clasificare ale acestora:
Domeniul de utilizare: asamblare, reglare, măsură sau mişcare;

- 75 -
Forma profilului: triunghiular, pătrat, trapezoidal, ferăstrău sau rotund;
Mărimea pasului: normal, fin sau mare;
Sensul de înfăşurare: dreapta sau stânga;
Numărul de începuturi: unu, două sau trei;
Unitatea de măsură: metric sau în Ńoli.
4.3 Materiale şi tehnologie
Materialul şurubului şi cel al piuliŃei trebuie să satisfacă o serie de condiŃii

generale dintre care ar fi de reŃinut:
rezistenŃă mecanică la solicitări statice şi de oboseală;
sensibilitate redusă la efectul de concentrare a tensiunilor;
uneori rezistenŃă la fluaj;
prelucrabilitate şi preŃ de cost redus etc.
În cazul transmisiilor şurub-piuliŃă la aceste condiŃii se mai adaugă: coeficient de

frecare scăzut şi rezistenŃă la uzare.
În unele aplicaŃii speciale (de exemplu în industria chimică sau în electrotehnică) se

mai pot impune şi alte condiŃii ca de exemplu rezistenŃă la coroziune sau rezistivitate
electrică scăzută.
În ceea ce priveşte tehnologia de execuŃie filetul se poate obŃine prin:

a. aşchiere, respectiv: strunjire, frezare (numai filetul exterior), filetare cu filiera sau
tarodul şi rectificare (numai filetul exterior);
b. deformare plastică prin rulare, în acest caz rezultând un fibraj continuu deci o
rezistenŃă sporită, mai ales la solicitări variabile.
4.4 Sistemul de forŃe şi momente din asamblarea filetată
Acest sistem a fost studiat în par.2.5, rezultând:
Momentul de înşurubare T1, se calculează cu relaŃia:

d2
T1 = F0 tg (ψ 2 + ϕ ′) . (4.3)
2
Momentul de deşurubare T1', este:

′
T1 = F 0 d 2 tg (ψ 2 − ϕ ′) . (4.4)
2
CondiŃia de autofixare (autofrânare). Pentru ca asamblarea filetată să nu se
desfacă de la sine este necesar şi suficient ca momentul de deşurubare să fie negativ,
rezultând condiŃia:
 µ 
ψ 2 < ϕ ′ = arctg   . (4.5)
 cos γ 
Momentul de frecare T2, componentă a momentului total, apare, de exemplu pe
suprafaŃa de contact piuliŃă-piesă (fig.4.6), caz studiat la cupla axială cu contact inelar şi
- 76 -
repartiŃie uniformă a tensiunii de contact, rezultând:
µ1 S −dh
3 3
T2= F0 . (4.6)
S −dh
2 2
3
S
d
T2
σs
F0
dh
Fig.4.6 Momentul de frecare T2
Momentul total Tt, este la strângerea asamblării egal cu suma dintre momentul de
înşurubare T1 şi momentul de frecare T2:
T t =T 1+T 2 . (4.7)
De exemplu, pentru asamblarea din fig.4.6, Ńinând cont de relaŃiile (4.3) şi (4.6)
rezultă:
d µ S 3 − d h3 
Tt = F0  2 tg(ψ 2 + ϕ ′) + 1 2  , (4.8)
2 3 S − d h2 
ForŃa la cheia de strângere Q, rezultă în funcŃie de momentul total Tt, din ecuaŃia de
echilibru de momente (fig.4.7), ca fiind:
Q = Tt , (4.9)
l
- 77 -
Tt
Q
l
Fig.4.7 ForŃa la cheia de strângere a asamblării filetate
Prezintă interes să se exprime această forŃă în funcŃie de forŃa axială F0, de exemplu
pentru asamblarea din fig.4.6. rezultă:
1  d2 µ 1 S 3 - d 3h 
Q = F0 tg(ψ + ϕ ′ ) + , (4.10)
l  2 2
3 S 2 - d 2h 
relaŃie care pentru o asamblare şi o cheie fixă standardizate şi valori uzuale ale coeficienŃilor
de frecare duce la:
F 0 = (60...100) Q . (4.11)
4.5 Randamentul cuplei cinematice şurub-piuliŃă
Randamentul cuplei şurub-piuliŃă, care prezintă interes în special la filetele de

mişcare, a fost dedus şi analizat la cupla de frecare şurub-piuliŃă cu alunecare (par.2.5).
4.6 Modurile de distrugere a asamblărilor filetate
O asamblare filetată poate ieşi din uz prin:

distrugerea spirelor filetului
ruperea tijei şurubului.
Distrugerea spirelor se poate produce prin:

- ruperea spirelor datorită solictării compuse ce apare la baza lor;
- uzarea flancului activ, în special la filetele de mişcare;
- deformarea plastică a flancului activ, la filetele de asamblare.
Dintre spirele asamblării, datorită repartiŃiei neuniforme a sarcinii pe spire, mai

solicitate sunt primele spire în contact. Cu toate acestea în calcule se admite ipoteza
simplificatoare a unei repartiŃii uniforme a sarcinii pe spire, limitându-se însă numărul de
spire active la ~10.
- 78 -
∼ 15% din ruperi
∼ 20% din ruperi
∼ 65% din ruperi
Fig.4.8 SecŃiunile periculoase ale tijei şurubului

Ruperea tijei şurubului se produce în special datorită solicitării de tracŃiune (mai rar
de compresiune) ce apare sub acŃiunea forŃei axiale, putând fi o rupere statică sau o rupere
prin oboseală în cazul asamblărilor solicitate dinamic. Totodată la montaj, în majoritatea
cazurilor, tija este solicitată şi la răsucire sub acŃiunea momentului de înşurubare, rezultând
deci o solicitare compusă a acesteia.
În afara acestor două solicitări principale (tracŃiune şi răsucire), date de sarcinile

nominale, în tijă pot apărea şi solicitări suplimentare:
- încovoiere dată de neperpendicularitatea dintre axa asamblării şi suprafaŃa pieselor
strânse sau dată de aplicarea excentrică a sarcinii;
- tracŃiune dată de dilatarea inegală a elementelor componente ale asamblării.
4.7 Calculul spirelor filetului
Din prezentarea modurilor posibile de distrugere a asamblărilor filetate rezultă că

spirele filetului trebuiesc calculate la:
uzare-deformare plastică,
forfecare,
încovoiere.
În calcule se admite ipoteza că sarcina axială, F, din tija şurubului se distribuie uniform
pe cele z spire active, unei spire revenindu-i forŃa:
F
F1 = , 4.12)
z
care se consideră concentrată pe diametrul mediu al filetului.
- 79 -
d
D1
Fn1 F1
σi τf, max
σs
x
γ x
d2=D2 a
D4
Fig.4.9 Schema de încărcare a spirelor filetului
Calculul la uzare-deformare plastică. Pentru acest calcul se poate admite ipoteza

că intensitatea de uzare a flancului activ este proporŃională cu tensiunea de contact σs care
apare pe suprafaŃa acestuia, sub acŃiunea forŃei normale Fn1 (fig.4.9):
4F
σs = ≤ σ as , (4.13)
π z (d 2 − D12 )
În cazul dimensionării din (4.13) rezultă numărul necesar de spire:
4F
znec,1 = . (4.14)
π σ as (d 2 − D12 )
Calculul la forfecare. SecŃiunea periculoasă pentru solicitarea de forfecare este

secŃiunea x-x de la baza spirei filetului piuliŃei (fig.4.9). Prin desfăşurare se obŃine
aproximativ un dreptunghi cu baza πD şi înălŃimea h. Rezultă că tensiunea maximă de
forfecare (conform formulei lui Juravski) este:
3 F1 3 F
τ f,max = = ≤ τ af , (4.15)
2 A 2 π z D4 h
unde: A = πD4h - aria secŃiunii periculoase,
τaf - tensiunea admisibilă la forfecare, pentru materialul piuliŃei.

- 80 -
3F
znec,2 = . (4.16)
2 π τ af D4 h
ObservaŃie. Unele metodici de calcul utilizează tensiunea de forfecare
convenŃională: τ = F1/A = (2τf,max)/3, micşorând în mod corespunzător valoarea tensiunii
admisibile.
Calculul la încovoiere. Spira este solicitată la încovoiere numai dacă există joc axial
între flancuri (joc ce poate proveni din: ajustajul cu joc mare ales de proiectant; uzarea
flancurilor sau din profilul nominal al filetului în cazul filetului ferăstrău - vezi fig.4.5). În caz
contrar încovoierea este împiedicată şi efectuarea acestui calcul nu mai este justificată.
Dacă se face calculul la încovoiere, se poate admite că spira filetului este o grindă
încastrată, în secŃiunea de încastrare x-x (fig.4.9) aparând o tensiune maximă de
încovoiere:
M a F a F (D4 - d 2 )
σi = = F1 = = . (4.17)
W z W z z Wz 2 z Wz
SecŃiunea x-x desfăşurată fiind aproximativ un dreptunghi (vezi calculul la forfecare)
rezultă:
π D4 h 2
Wz = (4.18)
6
şi deci:
3 F (D4 − d 2 )
σi = ≤ σ ai , (4.19)
π z D4 h 2
unde: σai - tensiunea admisibilă la încovoiere, pentru materialul piuliŃei.

3 F (D4 − d 2 )
znec,3 = , (4.20)
π σ ai D4 h 2
adoptându-se o valoare finală a numărului de spire active:
z ≥ max { znec ,1; znec ,2 ; znec ,3 } , (4.21)
cu verificarea condiŃiei z ≤ ~10 spire si a condiŃiei z ≥ ~ 5 spire, condiŃie ce rezultă dorinŃa de

asigura stabilitatea şurubului în piuliŃă (în special la şuruburi de mişcare solicitate la
compresiune).
ObservaŃii:
1. De obicei solicitarea cea mai periculoasă este solicitarea de uzare deformare
plastică.
2. Pentru o asamblare filetată cu filet metric, şurub şi piuliŃă din oŃel, rezultă: din
uzare-deformare plastică m ≈ 0,75d; din forfecare m ≈ 0,36d; respectiv din încovoiere m ≈
0,54d.
- 81 -
4.8 Calculul tijei şurubului
Calculul de rezistenŃă a tijei şurubului se face diferenŃiat funcŃie de tipul solicitării

asamblării filetate, deosebindu-se:
a. asamblări filetate solicitate de sarcini axiale;

b. asamblări filetate solicitate de sarcini transversale.
În cazul a. asupra tijei şurubului poate acŃiona:

a.1. numai o forŃă exterioară;
a.2. numai o forŃă de prestrângere (realizată la montaj);
a.3. o forŃă de prestrângere peste care în funcŃionare se "suprapune" o forŃă
exterioară.
În afara acestor cazuri de solicitare "de bază" în tija şurubului pot apărea şi solicitări
suplimentare de încovoiere.
4.8.1 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate numai de sarcini axiale
4.8.1.1 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate numai de o forŃă exterioară
Două exemple de astfel de asamblări sunt prezentate în fig.4.10.

În acest caz în secŃiunea periculoasă x-x din dreptul primei spire active, apare o
solicitare de tracŃiune, tensiunea efectivă fiind:
4F R
σt = ≤ σ at = p 0,2 , (4.22)
π d12
c αk
unde: d1 - diametrul interior al filetului exterior;
αk - coeficientul teoretic de concentrare a tensiunilor.
- 82 -
d
d
x x
x x
Fig.4.10 Asamblări filetate solicitate numai de o forŃă axială exterioară
Dacă nu se cunoaşte valoarea lui αk în relaŃia (4.22) se va adopta αk = 1, majorându-

se coeficientul de siguranŃă faŃă de limita de curgere c, de la valoarea uzuală 1,5 la 2,5...3
sau chiar mai mult.
În cazul dimensionării din relaŃia (4.22) rezultă:

4F
d 1 nec = , (4.23)
π σ at
alegându-se din standard un filet cu d1 ≥ d1 nec.
4.8.1.2 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate numai de

o forŃă de prestrângere
Acest caz de solicitare se întâlneşte de exemplu la asamblarea corp-capac de la un

rezervor (un vas în care p = p0), fig.4.11.
La montaj, prin strângerea asamblărilor filetate, garnitura este comprimată de o forŃă
F0 (de prestrângere), sub acŃiunea căreia pe suprafeŃele de contact garnitură-corp şi
garnitură-capac apare o presiune q care trebuie să fie suficient de mare pentru a deforma
elastoplastic materialul garniturii, asigurând astfel etanşeitatea asamblării.
- 83 -
Din echilibrul de forŃe, cu notaŃiile din fig.4.11 rezultă:
π 2
F0 = q (Dec - D2ic ) . (4.24)
4
F0
q
T1
q p = p0
Dic
F0
Dec
Fig.4.11 Asamblare filetată solicitată numai de o forŃă de prestrângere
Este de reŃinut că în funcŃionare, dacă temperatura este diferită de cea de la montaj,

datorită încălzirii (răcirii) inegale a elementelor componente şi/sau datorită coeficienŃilor de
dilatare lineară diferiŃi, forŃa de prestrângere de la montaj se modifică, apărând fenomenul
de prestrângere termică.
Solicitări în tija şurubului.
La montaj, tija şurubului este solicitată la tracŃiune de forŃa F0, rezultând tensiunea:
4 F0
σt = , (4.25)
n π d12
unde: n - numărul de şuruburi.
Totodată apare şi o solicitare de răsucire dată de momentul de înşurubare T1 şi deci
tensiunea:
- 84 -
T 1 = 8 F0 d 2 tg (ψ 2 + ϕ ′) .
τt = (4.26)
n Wp n π d 13
Existând o stare de solicitare compusă, în cazul verificării se calculează tensiunea

echivalentă:
σ ech = σ t + 4 τ t ≤ σ at .
2 2
(4.27)
În cazul dimensionării relaŃia (4.27) duce la o ecuaŃie de grad superior în

necunoscuta d1, ecuaŃie care conŃine şi alte două necunoscute: pasul P şi diametrul mediu
d2. Din această cauză se adoptă o relaŃie simplificată a tensiunii echivalente:
4 γ F0
σ ech = γ σ t = , (4.28)
n π d12
unde: γ - coeficientul ponderii solicitării de răsucire în tensiunea echivalentă
(pentru un filet metric standardizat şi valori uzuale ale coeficientului
de frecare pe spire rezultă γ = 1,2...1,3).
Rezultă deci că la dimensionare se calculează:

4 γ F0
d 1 nec = , (4.29)
n π σ at
alegându-se din standard un filet cu d1 ≥ d1 nec.
În funcŃionare dacă se consideră că momentul T1 nu se conservă, se face o

verificare la tracŃiune:
4 F0,real
σt = ≤ σ tat ,
t
(4.30)
nπ d 2
1
unde: σ att - tensiunea admisibilă la temperatura de funcŃionare.
4.8.1.3 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate de o forŃă

de prestrângere şi de o forŃă de exploatare exterioară
Astfel de asambări se întâlnesc în multe cazuri practice, ca de exemplu la

asamblările cu flanşe de la recipiente sub presiune (fig.4.12) sau la asamblarea chiulasei cu
blocul cilindrilor la motoarele cu ardere internă şi compresoarele sau pompele cu piston.
În cazul acestui tip de asamblare filetată se pune problema determinării sistemului de

forŃe din asamblare, forŃe ce depind atât de sarcinile exterioare cât şi de elasticitatea
elementelor componente ale asamblării.
- 85 -
F
Fs
F0 ∆ls = ∆lp
∆ls
F0
∆ls
ls lp ∆lp
F0 a. b.
m/2
F0
Fs
F
Fig.4.12 Asamblare filetată solicitată de o forŃă de prestrângere şi de o forŃă de

exploatare exterioară:
a. După montaj: în şurub şi piese F0 ≠ 0;
b. În funcŃionare: în şurub Fs = F0 + Fz; în piese F0 = F0 – F0.
La montaj asamblarea se prestrânge apărând forŃa de prestrângere F0, sub

F acŃiunea căreia şuruburile se alungesc cu
∆ls (fig.4.12) iar piesele asamblate se
comprimă cu ∆lp.
Fs
În funcŃionare apare forŃa de
exploatare F (rezultanta presiunii de lucru
p), care tinde să desfacă asamblarea,
rezultând că: forŃa din şuruburi creşte la
forŃa totală din şuruburi Fs, creştere ce
duce la o alungire suplimentară a
şuruburilor cu ∆ls'; iar forŃa ce strânge
piesele asamblate scade la rezerva de
prestrângere F0', scădere ce produce o
destindere a pieselor cu ∆lp'.
F0
Din condiŃia de menŃinere a
contactului dintre şuruburi şi piesele
Fig.4.13 ForŃele din exploatare,
asamblate rezultă:
pentru flanşa superioară
- 86 -
∆ l s ′ = ∆ l p′ . (4.31)
Totodată rezultă creşterea forŃei din şuruburi Fz ca fiind:

Fz = Fs − F0 , (4.32)
iar pierderea de prestrângere F0" va fi:
″ ′
F0 = F0 − F0 . (4.33)
Este de reŃinut că şi în acest caz poate apărea fenomenul de prestrângere termică.
Punând condiŃia de echilibru de forŃe în exploatare pentru una dintre flanşe (fig.4.13),
rezultă de asemenea relaŃia:
′
Fs = F0 + F . (4.34)
În proiectarea unei astfel de asamblări ne putem întâlnii cu două cazuri:

a. se cunosc F0 şi F şi se determină: Fz, Fs, F0" şi F0';
b. se cunosc F0' şi F şi se determină: Fz, Fs, F0" şi F0.
În ambele cazuri pentru determinarea forŃelor (admiŃând că tensiunile din elementele

componente se situează în domeniul de proporŃionalitate elastică) se utilizează diagramele
elastice ale şuruburilor (fig.4.14 a.), respectiv ale pieselor strânse (fig.4.14 b.).
F F Fz
B B
Fs
A A' A D
F0 F0 F
F0
C C
F0 F0
Fs F0
φp φp
φs φs
O ∆s ∆p ∆lp O1 O ∆ls = ∆lp O1
∆ls ∆ls ∆lp ∆ls ∆lp
a. b. c.
Fig.4.14 Diagramele elastice pentru:
a. şuruburi;
b. piese strânse;
c. asamblarea filetată
Pentru şuruburi, după montaj ne vom afla în punctul A de pe diagramă, iar în

funcŃionare în punctul B. Diagrama elastică a şuruburilor este caracterizată de panta ei =
rigiditatea şuruburilor:
- 87 -
F0 = Fs ′
c s = tg ϕ s = = F z = n cs , (4.35)
∆l s ∆l + ∆l ′ ′
s s ∆l s
unde: n - numărul de şuruburi din asamblare;
cs'- rigiditatea unui şurub.
Rigiditatea unui şurub se calculează cu relaŃia:

-1
′  m
l si  ,
c s = E s  ∑  (4.36)
 i=1 Asi 
în care Es este modulul de elasticitate longitudinal al materialului şurubului iar lsi lungimea
fiecăruia dintre cele m tronsoane cilindrice de arie Asi ce formează tija şurubului. În ceea ce
priveşte lungimea porŃiunii din şurub care participă la deformaŃie, uzual se consideră o
lungime ls = Σlsi egală cu grosimea pieselor strânse la care se adaugă o jumătate din
înălŃimea piuliŃei (m/2) sau a capului şurubului (fig.4.12).
Pentru piesele strânse după montaj ne vom afla în punctul A' de pe diagramă iar în
funcŃionare în punctul C, în acest caz panta diagramei = rigiditatea pieselor strânse fiind:
′ ″
F0 = F0 = F0 .
c p = tg ϕ p = (4.37)
∆l p ∆l − ∆l ′ ∆l ′
p p p
Calculul acestei rigidităŃi este o problemă mai complexă deoarece trebuie stabilit
volumul de material care participă la deformaŃie.
Cele două diagrame elastice din fig.4.14 a. şi fig.4.14 b. se pot alătura (A ≡ A'),
rezultând diagrama elastică a asamblării din fig.4.14 c., din care se pot determina forŃele din
asamblare.
Astfel din ∆ABD rezultă:
′
∆l s = F z = F z , (4.38)
tg ϕ s c s
iar din ∆ACD:
′ ″
∆l p = F 0
= F 0′′ , (4.39)
tg ϕ p c p
dar ∆ls' = ∆lp' şi F = Fz + F0", rezultând:

cs
Fz = F , (4.40)
cs + c p
respectiv:
″ cp
F0 = F . (4.41)
cs + c p
Cu aceste relaŃii putem calcula forŃele din asamblare:
- 88 -
a. În cazul în care se cunoaşte forŃa de prestrângere F0 (calculată de exemplu
cu (4.24)) şi forŃa de exploatare F, se calculează Fz (cu relaŃia (4.40)) şi Fs = F0 + Fz iar
apoi F0" (cu relaŃia (4.41)) şi F0' = F0 - F0".
În multe cazuri se impune condiŃia de asigurare a etanşeităŃii, verificându-se în acest
caz inegalitatea:
,
′ π 2
F 0 ≥ F0 nec = m p (De c − D2i c ) . (4.42)
4
În relaŃia (4.42) m este un coeficient care se alege în funcŃie de materialul garniturii.
Dacă condiŃia (4.42) nu este satisfăcută se majorează în mod corespunzător forŃa de
prestrângere F0. Este de altfel de remarcat că, conform (4.33) şi (4.41), rezerva de
prestrângere F0' creşte dacă rigiditatea pieselor strânse scade (deci garnituri moi) iar
rigiditatea şuruburilor creşte (deci şuruburi scurte, de diametru mare şi număr mare de
şuruburi).
b. În cazul în care se cunoaşte rezerva de prestrângere F0' (calculată de

exemplu cu (4.42) considerând F0' = F0'nec) şi forŃa de exploatare F, se calculează F0"
(cu relaŃia(4.41)), F0 = F0' + F0", Fz (cu relaŃia (4.40)) şi Fs = F0' + F = F0 + Fz.
Calculul tijei şurubului la astfel de asamblări se face în două situaŃii: după montaj şi
în exploatare.
După montaj calculul este identic cu cel din cazul asamblării solicitate numai de o
forŃă de prestrângere.
În exploatare dacă:
a. forŃa de exploatare este constantă, se fac aceleaşi verificări ca şi la asamblarea

solicitată numai de o forŃă de prestrângere considerând în calcule forŃa Fs;
b. forŃa de exploatare este variabilă în timp şurubul va fi solicitat la oboseală. În

majorotatea cazurilor forŃa de exploatare variază între zero şi o valoare maximă, rezultând
că forŃa din tija şurubului variază între F0 şi Fs şi deci tensiunea de tracŃiune variază între:
4 F0 4 Fs
σt min = , respectiv : σ t max = . (4.43)
n π d12 n π d12
Rezultă că este necesară o verificare la oboseală prin calculul coeficientului de
siguranŃă (uzual după schematizarea Sodeberg):
1
cσ = ≥ ca , (4.44)
Kσ σ v + σ m
ε σ γ σ -1 R p 0,2
unde amplitudinea σv şi valoarea medie σm sunt date de:
2 Fz 2( 2 F0 + Fz )
σv = 2
, respectiv : σ m = , (4.45)
n π d1 n π d12
iar Kσ este coeficientul efectiv de concentrare a tensiunilor la solicitări variabile, pentru
reducerea valorii acestuia luându-se măsuri constructive corespunzătoare, ca de exemplu
racordarea fundului filetului.
- 89 -
Din aceste analiza relaŃiilor (4.44) şi (4.45) rezultă că, coeficientul de siguranŃă la
oboseală este cu atât mai mare cu cât creşterea forŃei din şurub Fz este mai mică, deci
(relaŃia (4.40)) rigiditatea pieselor strânse este mai mare (garnituri rigide) iar rigiditatea
şuruburilor cât mai mică.
De asemenea se impune o prelucrare cât mai îngrijită a suprafeŃei şurubului
(rectificare sau chiar lustruire), pentru majorarea valorii coeficientului de calitate a suprafeŃei
γ.
4.8.2 Calculul tijei şurubului la asamblări solicitate de

sarcini transversale
La acest tip de asamblări calculul tijei şurubului se face diferenŃiat în funcŃie de

soluŃia constructivă adoptată, existând două variante: a. şuruburi montate cu joc; b. şuruburi
montate păsuit (fără joc).
F0
F l1
F
Ff σs1
x x
F F
Ff σs2
l2
d H7/k6
F0
a. b.
Fig.4.15 Asamblări filetate solicitate de forŃe transversale:
a. şuruburi montate cu joc;
b. şuruburi montate păsuit
a. Şuruburi montate cu joc.
În cazul unor astfel de asamblări (fig.4.15 a.), dacă se pune condiŃia de transmitere
prin frecarea dintre piese a sarcinii transversale F, de la o piesă la cealaltă (deci de păstrare
în funcŃionare a jocului dintre tija şurubului şi gaura de trecere), rezultă:
βF
F ≤ Ff = µ F0 ⇔ β F = µ F0 ⇒ F0 = , (4.46)
µ
unde β este un coeficient de siguranŃă împotriva patinării (la asamblări statice β = 1,3...1,5
iar la asamblări solicitate dinamic β = 1,8...2).
- 90 -
Cunoscând din (4.46) valoarea forŃei necesare de prestrângere F0, se calculează tija
şurubului ca în cazul asamblării solicitate numai de o forŃă de prestrângere.
b. Şuruburi montate păsuit.

La acest tip de asamblări (fig.4.15 b.) tija şurubului formează cu alezajul prelucrat în
piesele asamblate un ajustaj alunecător (H7/k6, conform STAS 5930-89). Calculul se face în
ipoteza că piuliŃa nu este strânsă, rezultând că tija şurubului este solicitată la forfecare în
secŃiunea x-x şi la solicitare de contact pe suprafaŃa de contact tijă-piese.
Tensiunea de forfecare va fi (în cazul asamblării cu un singur şurub):
4F
τf = ≤τaf , (4.47)
π d2
în cazul dimensionării calculându-se:
4F
d nec = , (4.48)
π τ af
alegânduse dSTAS ≥ dnec.
Tensiunea maximă de contact, calculată pentru lungimea minimă de contact şi Ńinând

cont de existenŃa unui ajustaj cu joc foarte mic (vezi cupla de frecare radială cilindrică fără
joc), este:
F
σs = ≤σas , (4.49)
d l1
unde: tensiunea de contact admisibilă σas se ia pentru materialul mai slab (şurub sau piese
asamblate), pentru oŃel/oŃel şi solicitări statice: σas = 100...150 MPa.
În cazul dimensionării din (4.49) se calculează:

F
l 1 nec = . (4.50)
d σ as
Comparând cele două soluŃii se constată că în cazul şurubului montat cu joc,
deoarece F0 > F (vezi relaŃia (4.46)), rezultă gabarite mult mai mari. Dar varianta cu şurub
păsuit are un preŃ de cost mai ridicat, preŃ ce rezultă din necesitatea prelucrării îngrijite atât a
tijei şurubului (care se strunjeşte fin sau se rectifică) cât şi a alezajului (care se finisează prin
alezare).
4.8.3 Solicitări suplimentare în tija şurubului
4.8.3.1 Solicitări suplimentare date de abaterea de perpendicularitate
De exemplu, pentru asamblarea din fig.4.16, existând o abatere de la paralelism

între suprafaŃa de aşezare a capului şurubului şi cea de aşezare a piuliŃei (abatere
caracterizată de unghiul α), în timpul montajului tija şurubului va fi obligată să se încovoaie,
în ea apărând un moment încovoietor M, care în funcŃie de raza de curbură ρ a fibrei medii
este:
- 91 -
Iz
M = Es , (4.51)
ρ
dar (admiŃând că fibra medie este un arc de cerc):
F0 ρ = ls
α
M
(4.52)
şi deci momentul încovoietor din tija
şurubului este:
α
M = Es Iz . (4.53)
α ls
ρ Rezultă că în tijă apare o

ls
tensiune suplimentară de încovoiere:
3
M α d d
σ i= = E sI z =E sα   . (4.54)
W z ls W z 2l s  d1 
care compusă cu tensiunea de tracŃiune
σt va da o tensiune totală:
M d
σ tot = σ t + σ i . (4.55)
F0 Analiza relaŃiei (4.54) arată că

valoarea tensiunii suplimentare de
Fig.4.16 Încovoierea şurubului încovoiere depinde în primul rând de
dată de neparalelism mărimea unghiului α, unghi ce
caracterizează abaterea de la
paralelism a celor două suprafeŃe. Totodată valoarea acestei tensiuni depinde de diametrul
şurubului (cu cât şurubul are un diametru mai mare, deci este mai rigid, cu atât tensiunea de
încovoiere este mai mare) şi de lungimea şurubului (cu cât lungimea şurubului este mai
mare, deci şurubul are o rigiditate de încovoiere mai redusă, cu atât tensiunea de încovoiere
este mai mică).
Dacă perpendicularitatea dintre axa asamblării şi suprafeŃele pieselor strânse nu este
asigurată tensiunea suplimentară de încovoiere ia valori mari, de exemplu pentru o abatere
de paralelism de 120 µm/100 mm, căreia îi corespunde un unghi α ≈ 0,0012 rad şi un şurub
M12 din oŃel având ls = 50 mm rezultă σi ≈ 59 MPa.
- 92 -
a. b. c.
Fig.4.17 SoluŃii constructive pentru evitarea încovoierii şurubului
Pentru evitarea apariŃiei acestor tensiuni suplimentare se iau măsuri constructive

speciale (fig.4.17):
- la piese turnate se prevede din turnare o supraînălŃare locală (denumită

bosaj) care se prelucrează (fig.4.17 a.) sau se frezează un lamaj (fig.4.17 b.);
- la profile laminate "U" sau "I" se utilizează şaibe compensatoare (fig.4.17 c.).
4.8.3.2 Solicitări suplimentare date de aplicarea excentrică a sarcinii
Solicitările suplimentare de încovoiere pot apărea şi datorită aplicării excentrice

a sarcinii ca de exemplu în cazul asamblării cu şurub cu cap ciocan din fig.4.18.
În acest caz tija şurubului va fi solicitată F0

de momentul încovoietor:
a ≈ (H+d)/4 ≈ 3d/4
M = F0 a , (4.56)
M
apărând deci o tensiune suplimentară de
încovoiere:
M 32 F0 a H ≈ 2d
σi = = , (4.57)
Wz π d13 d
care compusă cu tensiunea de tracŃiune σt va
da o tensiune totală:
 a
σ tot = σ t + σ i = 1 + 8  σ t . (4.58)
 d1  M
Dacă se admite valoarea medie a

excentricităŃii a ≈ 3d/4 (pentru şuruburi cu cap
ciocan STAS 2568-85) rezultă o tensiune
totală de şapte ori mai mare decât cea de F0
Fig.4.18 Încovoierea tijei dată de

sarcina excentrică
- 93 -
tracŃiune.
Bibliografie
2. Nieman G. Maschinenelemente. Berlin - Heidelberg - New York

Springer Verlag, 1975.
3. GafiŃanu M. ş.a. Organe de maşini. Editura Tehnică, Bucureşti, 1981 şi

1983.
4. Pavelescu D. ş.a. Organe de maşini. Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1985.
5. Reşetov D.N. Detali maşin. Izdatelstvo Maşinostroienie,

Moscova,1989.

Raşeev M.
Voica I.
5 PRECIZIA ELEMENTELOR (ORGANELOR) DE MAŞINI
Îndeplinirea rolului funcŃional, asigurarea siguranŃei în funcŃionare şi a

interschimbabilităŃii unui element (organ) de maşină se realizează, în mare parte, prin
precizia de execuŃie şi de control dimensional al acestuia. Precizia unui element (organ) de
maşină este dată de:
♦ precizia dimensională;
♦ precizia formei geometrice şi de poziŃie relativă;
♦ microgeometria suprafeŃei (ondulaŃiile şi rugozitatea).
5.1 Precizia dimensională
Se alege de către proiectant în vederea asigurării condiŃiilor generale impuse

acestuia.
ATENłIE! A se Ńine cont de:

de procedeele tehnologice impuse de precizia dimensională aleasă;
preŃul de cost al prelucrării.
5.1.1 GeneralităŃi
ITd ITD
es
ES Linia zero
ei EI
Ed dmax dmin N Dmin Dmax ED
Arbore, dimensiune efectivă

Alezaj, dimensiune efectivă
Fig.5.1 Dimensiuni convenŃionale pentru arbore şi alezaj
NoŃiuni fundamentale (conform STAS 8100/1-88) (fig.5.1):
♦ Arbore: o suprafaŃă cuprinsă (exterioară), simbolizată cu d.
♦ Alezaj: o suprafaŃă cuprinzătoare (interioară), simbolizată cu D.
♦ Dimensiune nominală, N, aleasă de către proiectant.
♦ Dimensiune efectivă, E, rezultată în urma prelucrării piesei, simbolizată cu:
- Ed, pentru un arbore;

- ED, pentru un alezaj.
- 94 -
♦ Abatere superioară, egală cu diferenŃa dintre valoarea maximă admisibilă a

dimensiunii efective şi dimensiunea nominală, simbolizată cu:
- es, pentru un arbore;

- ES, pentru un alezaj.
♦ Abatere inferioară, egală cu diferenŃa dintre valoarea minimă admisibilă a

dimensiunii efective şi dimensiunea nominală, simbolizată cu:
- ei, pentru un arbore;

- EI, pentru un alezaj.
♦ Dimensiune maximă, simbolizată cu:
- dmax, pentru un arbore;

- Dmax, pentru un alezaj;
existând relaŃiile evidente:

dmax = N + es , respectiv : Dmax = N + ES . (5.1)
♦ Dimensiune minimă, simbolizată cu:
- dmin, pentru un arbore;

- Dmin, pentru un alezaj;
existând şi în acest caz relaŃiile evidente:

dmin = N + ei , respectiv : Dmin = N + EI . (5.2)
♦ ToleranŃă fundamentală, IT:
- pentru un arbore:
ITd = dmax - dmin = es - ei , (5.3)
- pentru un alezaj:
ITD = Dmax - Dmin = ES - EI . (5.4)
♦ Câmp de toleranŃă:
- pentru un arbore:
[dmin , dmax ] ⇔ [ei, es] , (5.5)
- pentru un alezaj:
[Dmin , Dmax ] ⇔ [Ei, Es] . (5.6)
O piesă este considerată ca fiind corect executată dacă dimensiunea ei efectivă

se află în câmpul de toleranŃă: Ed ∈ [dmin; dmax], respectiv ED ∈ [Dmin; Dmax].
- 95 -
♦ Treapta de precizie.
Treapta de precizie determină mărimea câmpului de toleranŃă.

⇒ 20 de trepte de precizie notate cu: 01, 0 ,1 ,2...17, 18.
De la treapta 01 la treapta 18 precizia scade (câmpul de toleranŃă devenind mai larg).
♦ Treapta de toleranŃă.
Trepta de precizie şi dimensiunea nominală determină valoarea toleranŃei

fundamentale,
⇒ rezultă treptele de toleranŃă: IT01, IT0, IT1, IT2 ... IT18.
♦ PoziŃia câmpului de toleranŃă faŃă de linia zero.
Standardul defineşte 28 de poziŃii posibile ale unui câmp de toleranŃă faŃă de linia
zero (corespunzătoare dimensiunii nominale), poziŃii notate cu litere mici pentru arbori: a,
b...z, za, zb, zc (fig.5.2), respectiv cu litere mari pentru alezaje: A, B...Z, ZA, ZB, ZC
(fig.5.3).
Este de reŃinut faptul că standardul recomandă utilizarea în practică a unui număr
restrâns de câmpuri de toleranŃă preferenŃiale.
- 96 -
+ zc
zb
za
z
y
x
v
u
t
s
r
n p
k m
js j
0 Linia zero
g h
es f
e
d
ei
c
b
N
ITd
- a
Fig.5.2 PoziŃia câmpurior de toleranŃă pentru arbori
- 97 -
+ A
ITD
B
C
D
ES E
EI F
G
Linia zero
0
JS J
H K M
N P
R
S
T
U
V
X
Y
Z
N
ZA
ZB
-
ZC
Fig.5.3 PoziŃia câmpurilor de toleranŃă pentru alezaje
♦ Abatere fundamentală.
Abaterea fundamentală, care poate fi abaterea inferioară sau cea superioară,
determină poziŃia câmpului de toleranŃă faŃă de linia zero. Standardul defineşte 28 de
abateri fundamentale pentru arbori respectiv 28 de abateri fundamentale pentru alezaje.
♦ Înscrierea pe desen a preciziei dimensionale a unei piese.
Conform STAS 188-87 şi STAS 103-84 precizia dimensională se înscrie pe desene

după cum urmează:
- pe desenele de ansamblu (subansamblu) se înscrie dimensiunea

nominală, urmată de simbolul câmpului de toleranŃă şi de treapta de precizie.
Exemplu:
Φ 100 m6
unde: Φ - simbolul unei suprafeŃe circulare;
100 – dimensiunea nominală, N = 100 mm;
m – poziŃia câmpului de toleranŃă, arbore, câmpul m;
6 – treapta de precizie.
- 98 -
- pe desenele de execuŃie se înscrie, de asemenea dimensiunea nominală,
urmată de simbolul câmpului de toleranŃă, de treapta de precizie şi de valorile numerice (în
mm) ale celor două abateri (inferioară şi superioară).
Exemplu:
 + 0,035 
Φ 100 m6  
 + 0,013 
m – poziŃia câmpului de toleranŃă, arbore, câmpul m;
6 – treapta de precizie;
+ 0,013 – abaterea inferioră, ei = 0,013 mm;
+ 0,035 – abaterea superioară, es = 0,035 mm.
5.1.2 Ajustaje, tipuri de ajustaje
Ajustajul = ansamblul format din câmpul de toleranŃă al unui arbore şi câmpul de

toleranŃă al unui alezaj.
De obicei arborele şi alezajul au aceeaşi dimensiune nominală.
♦ Înscrierea pe desenul de ansamblu (subansamblu) a ajustajului.
Conform STAS 188-87 şi STAS 103-84 ajustajul se înscrie pe desenul de ansamblu

(subansamblu) precizând: dimensiunea nominală, urmată de o fracŃie, la numărător simbolul
câmpului de toleranŃă şi treapta de preciziea a alezajului iar la numitor simbolul câmpului de
toleranŃă şi treapta de precizie a arborelui.
Exemplu:
H7
Φ 90
m6
H7 – poziŃia câmpului de toleranŃă şi treapta de precizie a alezajului;
m6 – poziŃia câmpului de toleranŃă şi treapta de precizie a arborelui.
Tipuri de ajustaje.
În funcŃie de poziŃia relativă a câmpurilor de toleranŃă ale arborelui şi ale alezajului se

poate obŃine:
a. ajustaj cu joc;
b. ajustaj cu strângere;
c. ajustaj intermediar.
- 99 -
Ajustaje cu joc (fig.5.4), dacă: dmax < Dmin ⇔ es < EI;
Jmax
Jmin
Dmax Dmin
dmax dmin
1 2
Fig.5.4 Ajustaj cu joc (1 - arbore; 2 - alezaj)
În acest caz se defineşte:
♦ Jocul minim Jmin:

Jmin = Dmin - dmax = EI - es , (5.7)
♦ Jocul maxim Jmax:

Jmax = Dmax - dmin = ES - ei , (5.8)
♦ ToleranŃa jocului Tj:

T j = Jmax - Jmin = ITD + IT d , (5.9)
♦ Jocul efectiv JE:

JE = ED - Ed , cu : JE ∈ [ Jmin , Jmax ] . (5.10)
♦ Jocul probabil Jp.
Dacă piesele sunt prelucrate manual (fig.5.5 a), din dorinŃa de a nu rebuta piesa
muncitorul caută în cazul unui arbore să se plaseze spre partea superioară a câmpului de
toleranŃă (statistic la 1/3 din ITd de abaterea superioară es), respectiv în cazul unui alezaj să
se plaseze spre partea inferioară a câmpului de toleranŃă (statistic la 1/3 din ITD de abaterea
inferioară EI), rezultând un joc probabil:
ITD + ITd 2 (ITD + ITd )
Jp = Jmin + = Jmax − . (5.11)
3 3
Dacă piesele sunt prelucrate pe maşini unelte automate, cu control al uzării
sculei (fig.5.5 b), în cazul unei reglări corecte a maşinii unealtă, dimensiunea efectivă cu
probabilitate maximă se află la mijlocul câmpului de toleranŃă, rezultând un joc probabil:
ITD + ITd IT + ITd
Jp = Jmin + = Jmax − D . (5.12)
2 2
- 100 -
Piese Piese
remaniabile rebut
1/3 ITd
ITD
DistribuŃia ITd DistribuŃia
dimensiunilor dimensiunilor
efective efective 1/3 ITD
Piese Piese
rebut remaniabile
Arbore Alezaj
a.
Piese Piese
remaniabile 1/2 ITd rebut
DistribuŃia ITd DistribuŃia ITD

dimensiunilor dimensiunilor
efective efective
Piese Piese 1/2 ITD
rebut remaniabile
Arbore Alezaj
b.
Fig.5.5 DistribuŃia dimensiunilor efective pentru arbori şi alezaje:
a. prelucrare manuală; b. prelucrare pe maşini automate
Exemplu de ajustaj cu joc.

♣ Proiectantul a ales ajustajul:
H7
Φ 100
g6
♣ Din standard rezultă valorile abaterilor: ei; es; EI; ES, şi se poate face
schema ajustajului:
ES = +35 µm
H7
Linia zero
0 EI = 0 µm > ei 0
Jmin
es = -12 µm
Jmax g6
ei = -34 µm Ø 100
Schema ajustajului
- 101 -
♣ Pe baza acestei scheme se pot calcula:
toleranŃa fundamentală a arborelui:

ITd = es – ei = -12 – (-34) = 22 µm;
toleranŃa fundamentală a alezajului:
ITD = ES – EI = 35 – 0 = 35 µm;
jocul minim:
Jmin = EI – es = 0 – (-12) = 12 µm;
jocul maxim:
Jmax = ES – ei = 35 – (-34) = 69 µm;
jocurile probabile:
♦ în cazul prelucrării manuale:
ITD + ITd 35 + 22
Jp = Jmin + = 12 + = 31 µm ;
3 3
♦ în cazul prelucrării pe maşini automate:
ITD + ITd 35 + 22
Jp = Jmin + = 12 + = 40,5 µm .
2 2
Ajustaje cu strângere (fig.5.6), dacă: dmin > Dmax ⇔ ei > ES;
Smax
Smin
dmax dmin
Dmax Dmin
1 2
Fig.5.6 Ajustaj cu strângere (1 - arbore; 2 - alezaj)
♦ Strângerea minimă Smin:

Smin = dmin - Dmax = ei - ES , (5.13)
♦ Strângerea maximă Smax:
Smax = dmax - Dmin = es - EI , (5.14)
♦ ToleranŃa strângerii TS:
TS = Smax - Smin = ITD + IT d . (5.15)
- 102 -
♦ Strângerea efectivă SE:
SE = E d - ED , cu : SE ∈ [ Smin , Smax ] . (5.16)
♦ Strângerea probabilă Sp.
Pentru piese prelucrate manual:
2(ITD + ITd ) IT + ITd
Sp = Smin + = Smax − D . (5.17)
3 3
Pentru piese prelucrate pe maşini unelte automate, cu control al uzării sculei:
ITD + ITd IT + ITd
Sp = Smin + = Smax − D . (5.18)
2 2
Exemplu de ajustaj cu strângere.
H7
Φ 100
p6
schema ajustajului:
es = +59 µm
Smin p6
ei = +37 µm
ES = +35 µm
H7
Linia zero
0 EI = 0 µm 0
Smax
Ø 100
Schema ajustajului

ITd = es – ei = 59 – 37 = 22 µm;
ITD = ES – EI = 35 – 0 = 35 µm;
strângerea minimă:
Smin = ei – ES = 37 – 35 = 2 µm;
strângerea maximă:
Smax = es – EI = 59 – 0 = 59 µm;
- 103 -
strângerile probabile:
2(ITd + ITD ) 2(22 + 35)
Sp = Smin + = 2+ = 40 µm ;
3 3
ITd + ITD 22 + 35
Sp = Smin + =2+ = 30,5 µm .
2 2
Ajustaje intermediare, (fig.5.7),
dacă: dmax > Dmin şi dmin < Dmax ⇔ es > EI şi ei < ES.
Jmax
Smax
dmax dmin
Dmax Dmin
1 2
Fig.5.7 Ajustaj intermediar (1 - arbore; 2 - alezaj)
♦ Jocul maxim Jmax:

Jmax = Dmax - dmin = ES - ei , (5.19)
♦ Strângerea maximă Smax:

Smax = dmax - Dmin = es - EI , (5.20)
putându-se calcula (în funcŃie de ajustajul ales) şi alŃi parametrii ai ajustajului.
Exemplu de ajustaj intermediar.

H7
Φ 100
k6
schema ajustajului:
- 104 -
Smin
ES = +35 µm
es = +25 µm
H7 k6
ei = +3 µm Linia zero 0
0 EI = 0 µm
Smax
Smin
Jmax
Ø 100
Schema ajustajului

ITd = es – ei = 25 – 3 = 22 µm;
ITD = ES – EI = 35 – 0 = 35 µm;
strângerea minimă:
Smin = ei – EI = 3 – 0 = 3 µm;
strângerea maximă:
Smax = es – EI = 25 – 0 = 25 µm;
jocul minim:
Jmin = ES – es = 35 – 25 = 10 µm;
jocul maxim:
Jmax = ES – ei = 35 – 3 = 32 µm;
tipul probabil de ajustaj, care depinde de modul de prelucrare:
dimensiunea efectivă probabilă a arborelui:

2 2
E d,p = N + ei + ITd = 100 + 0,003 + 0,022 ≈ 100,018 mm ;
3 3
dimensiunea efectivă probabilă a alezajului:
1 1
ED,p = N + EI + ITD = 100 + 0 + 0,035 ≈ 100,012 mm ;
3 3
deci: Ed,p > ED,p ⇒ ajustaj probabil cu strângere, cu o strângere probabilă:
Sp = E d,p − ED,p ≈ 100,018 − 100,012 = 0,006 mm = 6 µm ;
- 105 -
dimensiunea efectivă probabilă a arborelui:
1 1
E d,p = N + ei + ITd = 100 + 0,003 + 0,022 = 100,014 mm ;
2 2
dimensiunea efectivă probabilă a alezajului:
1 1
ED,p = N + EI + ITD = 100 + 0 + 0,035 = 100,0175 mm ;
2 2
deci: ED,p > Ed,p ⇒ ajustaj probabil cu joc, cu un joc probabil:
Jp = ED,p − E d,p = 100,0175 − 100,014 = 0,0035 mm = 3,5 µm .
Sisteme de ajustaje.
Numărul de ajustaje care se poate obŃine combinând diversele câmpuri de toleranŃă

ale arborilor şi ale alezajelor este foarte mare. De exemplu pentru N ∈ (10; 3150] mm):
AJUSTAJE ÎN CAZUL GENERAL:
20 trepte de precizie (01; 0; 1; 2 …..18);
25 poziŃii ale câmpurilor de toleranŃă:

- pentru arbori: a; b; c ….. zc;
- pentru alezaje: A; B; C ….. ZC.
Rezultă:
20 × 25 = 500 câmpuri de toleranŃă pentru arbori;
şi
20 × 25 = 500 câmpuri de toleranŃă pentru alezaje.
Deci în cazul general sunt posibile:
500 × 500 = 250.000 ajustaje. (ENORM !).
Chiar dacă ne restrângem la treptele uzuale de precizie (5; 6; 7; 8; 9) rezultă:
(5 × 25)2 = 15.625 ajustaje posibile. (TOT ENORM !).
Pentru a restrânge numărul de ajustaje posibile standardul recomandă alegerea

drept element unitar a unuia dintre elementele componente: alezaj sau arbore, rezultând
două sisteme de ajustaje:
sistemul alezaj unitar;
sistemul arbore unitar.
Dintre acestea este de preferat sistemul alezaj unitar, deoarece un alezaj se

prelucrează mai greu decât un arbore.
- 106 -
Chiar şi în aceste cazuri rezultă un număr foarte mare de ajustaje posibile, astfel:
AJUSTAJE ÎN SISTEMUL ALEZAJ UNITAR
În acest caz se alege drept element unitar:
alezajul cu câmpul H (cu EI = 0 şi ES > 0),
Rezultă un sistem de ajustaje ca cel din fig.5.8.
zc
zb
Ajustaje cu joc za
z
y
x
v
u
t
s
r
H n p
k m
js j
Linia zero
g h
f
e
d
c
Ajustaje intermediare sau cu strângere
b
a
Fig.5.8 Sistemul de ajustaje alezaj unitar
Deci (în cazul general):

20 câmpuri de toleranŃă H (H01; H0; H1 ……. H18) pentru alezaje;
500 câmpuri de toleranŃă pentru arbori.
Rezultă:
20 × 500 = 10.000 ajustaje posibile (TOT ENORM !).
Şi în acest caz dacă ne restrângem la treptele uzuale de precizie (5; 6; 7; 8; 9)

rezultă:
- 107 -
5 × (5 × 25) = 625 ajustaje posibile. (TOT FOARTE MULTE !).
AJUSTAJE ÎN SISTEMUL ARBORE UNITAR
În acest caz se alege drept element unitar:
arborele cu câmpul h (cu ei < 0 şi es = 0).
Rezultă un sitem de ajustaje ca cel din fig.5.9.
B
C
D
E
F
G
h
Linia zero
JS J
H K M
N P
R
S
T
U
V
X
Y
Z
ZA
ZB
ZC
Fig.5.9 Sistemul de ajustaje arbore unitar
Analog cu cazul sistemului alezaj unitar rezultă:
în cazul general:
10.000 ajustaje posibile (TOT ENORM !);
în cazul treptelor uzuale de precizie:

625 ajustaje posibile (TOT FOARTE MULTE !).
- 108 -
Din prezentarea celor trei variante posibile de sisteme de ajustaje rezultă un număr
foarte mare de ajustaje posibile, motiv pentru care standardul a stabilit un număr de
ajustaje preferenŃiale (vezi tabelul.5.1).
Tabelul 5.1
Ajustajele preferenŃiale ale sistemului alezaj unitar (pentru N ∈ (3; 3150] mm)
H6 H7 H8 H9
H8/a9
H8/b9
H7/c8 H8/c9
H7/d8 H8/d9 H9/d10
Ajustaje cu H6/e7 H7/e8 H8/e9
joc H6/f6 H7/f6
H8/f8
H7/f7
H6/g5 H7/g6
H6/h5 H8/h7
H7/h6 H9/h9
H8/h8
H6/j5 H7/j6 H8/j7
H6/k5 H7/k6 H8/k7
H6/m5 H7/m6 H8/m7
Ajustaje
intermediare H7/n6 H8/n7
H8/p7
H8/r7
(N≤100)
H6/n5
H6/p5 H7/p6
H6/r5 H8/r7
H7/r6
(N>100)
H6/s5 H7s6 H8/s7
Ajustaje cu
H6/t5 H7/t6
strângere
H6/u5 H7/u6 H8/u7
H6/v5 H7/v6
H6/x5 H7/x6 H8/x7
H7/y6 H8/y7
H7/z6 H8/z7
Ajustajele din căsuŃele marcate sunt de preferat.
Alegerea ajustajului.
Ajustajul propriu-zis se alege de către proiectant în funcŃie de mai mulŃi parametri, ca
de exemplu:
rol funcŃional,
condiŃii de funcŃionare,
modul de montare,
ungere.
5.2 Precizia formei geometrice şi de poziŃie relativă

- 109 -
Standardul stabileşte următoarele toleranŃe de formă şi de poziŃie:
ToleranŃe pentru precizia formei ToleranŃe pentru precizia de poziŃie a

geometrice elementelor geometrice
Simbol Simbol
Denumire Denumire
grafic grafic
ToleranŃă la rectilinitate, TFr ToleranŃă la paralelism, TPl
ToleranŃă la
ToleranŃă la planeitate, TFP
perpendicularitate, TPd
ToleranŃă la circularitate, TFc ToleranŃă la înclinare, TPi
ToleranŃă la coaxialitate şi
ToleranŃă la cilindricitate, TFl
concentricitate, TPc
ToleranŃă la forma dată a
ToleranŃă la simetrie, TPs
profilului, TFp
ToleranŃă la forma dată a ToleranŃa bătăii radiale şi a
suprafeŃei, TFs bătăii frontale, TBr, TBf
ToleranŃă la poziŃia nominală,
TPp
Pentru fiecare toleranŃă de formă şi de poziŃie standardul stabileşte 12 trepte de

precizie (I, II, …XII).
Alegerea tipului de toleranŃă de formă şi de poziŃie şi a treptei de precizie se face în
funcŃie de:
tipul utilajului (tabelul 5.2);
rolul funcŃional al suprafeŃei respective (tabelul 5.3).
Tabelul 5.2
Alegerea treptei de precizie în funcŃie de tipul utilajului (recomandări)
Treapta de Tipul utilajului
precizie
Aparate de măsură şi control de precizie foarte ridicată.
I, II
Maşini unelte de precizie foarte ridicată.
Aparate de măsură şi control de precizie ridicată.
Maşini unelte de precizie ridicată.
III, IV
Elemente (organe) de maşini care impun o precizie ridicată, condiŃii de
etanşeitate etc. (de exemplu lagăre, rulmenŃi, cuple piston-cilindru).
Maşini unelte de precizie normală.
V, VI
Elemente (organe) de maşini care funcŃionează la sarcini şi viteze mari.
VII, VIII Elemente (organe) de maşini care funcŃionează la sarcini şi viteze medii.
SuprafeŃe de importanŃă redusă.
IX…XII
Mecanisme cu acŃionare manuală.
- 110 -
Tabelul 5.3
Alegerea treptei de precizie în funcŃie de rolul funcŃional al suprafeŃei şi de modul de
prelucrare a acesteia (recomandări)
Treapta Rolul funcŃional al suprafeŃei
de (exemple de utilizare) Mod de prelucrare
precizie
Abatere de la rectilinitate şi de la planeitate
Ghidaje de maşini unelte de precizie ridicată.
Rodare, rectificare,
III, IV Mesele maşinilor de rectificat sau de frezat de
sevăruire de precizie.
precizie ridicată.
Ghidaje de maşini unelte de precizie normală.
Mesele maşinilor de rectificat sau de frezat de
V, VI precizie normală. Rectificare, strunjire fină.
SuprafeŃele plane, de etanşare, de la pompe
elicoidale sau cu roŃi dinŃate.
Ghidaje de prese hidraulice sau cu mecanism
bielă-manivelă. Rectificare grosolană,
VII, VIII SuprafeŃele de reazem ale carcaselor lagărelor. frezare sau rabotare fină,
SuprafeŃele de separaŃie ale carcaselor strunjire.
reductoarelor.
SuprafeŃe de separaŃie în cazul utilizării unor Frezare sau rabotare
IX, X
garnituri moi. grosolană.
Abatere de la circularitate şi de la cilindricitate
SuprafeŃele de rezemare în carcasă şi pe arbore
Rectificare de precizie,
ale rulmenŃilor de precizie.
III, IV strunjire cu diamant,
Fusurile lagărelor cu alunecare.
honuire.
BolŃurile pistoanelor auto.
SuprafeŃele de rezemare în carcasă şi pe arbore
ale rulmenŃilor de precizie uzuală.
Rectificare, honuire strunjire
V, VI Fusurile arborilor cotiŃi.
de precizie, alezare.
Cămăşile cilindrilor motoarelor auto.
Pistoane şi cilindri hidraulici.
Cămăşile cilindrilor motoarelor diesel. Rectificare, strunjire,
VII, VIII
Alezajele bielelor motoarelor cu ardere internă. alezare, găurire de precizie.
IX, X Fusurile lagărelor cu alunecare uşor încărcate. Strunjire, găurire.
Abatere de la paralelism
III, IV Ghidaje de maşini unelte de precizie ridicată.
şevăruire.
Rectificare, frezare de
Ghidaje de maşini unelte de precizie normală.
V, VI precizie, prelucrare pe
Alezajele reductoarelor de turaŃie.
maşini în coordonate.
Alezajele bielelor.
Alezajele cămăşilor cilindrilor motoarelor cu
Prelucrare pe maşini de
VII, VIII ardere internă.
alezat şi frezat.
Alezajele reductoarelor de turaŃie de precizie
redusă.
Fusurile arborilor cotiŃi.
IX, X Frezare, strunjire.
Capace de lagăre de dimensiuni mari.
- 111 -
Tabelul 5.3
(continuare)
Treapta Rolul funcŃional al suprafeŃei
de (exemple de utilizare) Mod de prelucrare
precizie
Abatere de la perpendicularitate şi bătaie frontală
SuprafeŃele de bazare ale maşinilor de rectificat.
III, IV Umerii de rezemare axială în cazul utilizării unor
şevăruire de precizie.
rulmenŃi de precizie ridicată.
SuprafeŃele de bazare ale maşinilor de frezat şi
ale strungurilor. Rectificare, şevăruire,
SuprafeŃele frontale ale carcaselor de reductoare frezare, rabotare, prelucrare
V, VI
cu roŃi dinŃate. pe maşini de alezat şi
Umerii de rezemare axială în cazul utilizării unor frezat.
rulmenŃi de precizie normală.
Umerii de rezemare axială în cazul utilizării unor Frezare, rabotare, strunjire,
VII, VIII rulmenŃi de precizie scăzută. prelucrare pe maşini de
Alezajele reductoarelor conice. alezat şi frezat.
Umerii de rezemare axială în cazul lagărelor cu
IX, X rostogolire de la acŃionări manuale. Strunjire, frezare grosolană.
Coroane dinŃate de la maşini agricole.
Abatere de la coaxialitate şi bătaie radială
Alezajele maşinilor unelte de precizie ridicată.
SuprafeŃele arborilor care funcŃionează la turaŃii
III, IV foarte ridicate. Rectificare de precizie.
SuprafeŃele de aşezare pe arbore a roŃilor dinŃate
de precizie ridicată.
Alezajele maşinilor unelte de precizie normală.
SuprafeŃele arborilor care funcŃionează la turaŃii Rectificare, strunjire de
V, VI ridicate. precizie dintr-o singură
SuprafeŃele de aşezare pe arbore a roŃilor dinŃate prindere.
de precizie normală.
medii.
Rectificare grosolană,
VII, VIII SuprafeŃele de aşezare pe arbore a roŃilor dinŃate
strunjire.
de precizie scăzută.
Fusurile palier ale arborilor cotiŃi.
mici.
IX, X Strunjire.
SuprafeŃele de aşezare pe arbore a roŃilor dinŃate
de precizie foarte scăzută.
Înscrierea pe desen a toleranŃelor de formă sau poziŃie
ToleranŃele de formă sau poziŃie se prescriu pe desenele de execuŃie conform STAS

7391/1...5-74 şi STAS 7391/6-75, numai atunci când din considerente funcŃionale se
impune pentru abaterile de formă sau de poziŃie o precizie mai ridicată decât cea
dimensională.
- 112 -
Exemplu:
1 2 0,020
B
A A
0,045 A 0,015 B 3
Pentru arborele din figură au fost alese două baze de referinŃă A şi B fată de care au
fost prescrise:
faŃă de baza A, o toleranŃă a bătăii radiale de 45 µm, pentru suprafaŃa 1;
faŃă de baza B, o toleranŃă la perpendicularitate de 15 µm, pentru suprafaŃa 2;
de asemenea s-a prescris o toleranŃă la cilindricitate de 20 µm, pentru suprafaŃa
3.
5.3 Microgeometria suprafeŃei
5.3.1 GeneralităŃi
În urma prelucrării unei suprafeŃe prin utilizarea unei anumite tehnologii de prelucrare
rezultă o anumită microgeometrie (topografie) a suprafeŃei. Această microgeometrie a
suprafeŃei are, în foarte multe cazuri, o influenŃă hotărâtoare asupra comportării în
funcŃionare a elementelor (organelor) de maşini, proiectantului revenindu-i sarcina de a
alege şi prescrie corect parametrii care definesc microgeometria suprafeŃei.
Conform STAS 5730/1-91 microgeometria unei suprafeŃe este determinată de

ondulaŃii şi de rugozitate.
Pentru definirea parametrilor caracteristici microgeometriei suprafeŃei standardul

defineşte (fig.5.10):
♦ profilul nominal (teoretic), corespunzător unei piese fără erori;
♦ profilul (suprafaŃa) real, rezultat în urma prelucrării suprafeŃei;
♦ profilul (suprafaŃa) efectiv, care rezultă în urma măsurării piesei.
- 113 -
Abatere geometrică de ordinul 3 sau 4: rugozitate
Abatere geometrică de ordinul 2: ondulaŃie
Abatere geometrică de ordinul 1:
abatere de formă şi poziŃie Profil nominal
Profil real
W1
W2 W3 W4 W5
l l l l l
Fig.5.10 Microgeometria suprafeŃei
5.3.2 OndulaŃiile suprafeŃei
OndulaŃiile reprezintă abateri geometrice de ordinul 2 a căror adâncime este mult

mai mică decât pasul l, raportul dintre adâncime şi pas variind între 1:100 şi 1:1000
(fig.5.10).
Adâncimea medie a ondulaŃiilor Wz, se calculează ca fiind media aritmetică a cinci

înălŃimi maxime stabilite pe cinci lungimi egale:
W 1 + W 2 + W 3 + W 4 + W 5 [µm] .
Wz= (5.21)
5
OndulaŃia se prescrie pe desen numai atunci când este necesar din punct de vedere
funcŃional.
5.3.3 Rugozitatea suprafeŃei

- 114 -
y linia exterioară a profilului
yi-1 yi y linia medie
yi+1 Rp a profilului
m m
O x
Rm=-Rp Rmax
linia interioară a profilului
l
a.
y
linia medie
a profilului
m m
O
R1 R3 R5 R7 R9
R2 R4 R6 R8 R10
b.
Fig.5.11 Rugozitatea suprafeŃei
Rugozitatea (fig.5.10 şi fig.5.11) este dată de microneregularităŃile cu pas relativ mic

ale suprafeŃei. Rugozitatea cuprinde abateri geometrice de ordinul 3 (striaŃii, smulgeri) şi de
ordinul 4 (urme de sculă, goluri, pori etc.). În cazul rugozităŃii raportul dintre pas şi adâncime
variază între 1:5 şi 1:150.
Rugozitatea unei suprafeŃe este caracterizată de:
♦ m - linia medie a profilului nominal;
♦ Ra - abaterea medie aritmetică a ordonatelor profilului în raport cu linia medie:
l n
1 1
Ra =
l ∫0 | y | dx ≈ n ∑|y
i=1
i |; (5.22)
♦ Rmax - înălŃimea maximă a rugozităŃii pe lungimea de bază l;
♦ Rz - diferenŃa dintre media aritmetică a cinci vârfuri extreme şi media

aritmetică a cinci văi extreme situate pe lungimea de bază:
- 115 -
(R1 + R 3 + R 5 + R 7 + R 9 ) - (R 2 + R 4 + R 6 + R 8 + R10)
Rz = . (5.23)
5
În cazul prelucrărilor mecanice uzuale, între rugozităŃi există următoarele relaŃii

statistice de legătură:
R z ≈ 1,2 R a , respectiv : R max ≈ ( 4...5 ) R z ≈ (5...6 ) R a . (5.24)
Standardul defineşte 14 clase de rugozitate, simbolizate cu N0, N1...N13 şi un şir de

valori preferenŃiale pentru abaterea medie aritmetică Ra (vezi tabelul 5.4) respectiv pentru Rz
(aceleaşi valori ca pentru Ra, fără valoarea de 0,012 µm, adaugându-se valorile de 400, 800
şi 1600 µm).
Valorile preferenŃiale ale claselor de rugozitate şi corespondenŃa acestora cu

rugozitatea Ra, respectiv cu lungimea de bază l sunt indicate în tabelul 5.4.
Tabelul 5.4
Clase de rugozitate, rugozitatea Ra şi lungimea de bază l
Clasa de
N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 N13
rugozitate
Ra [µm] 0,40 0,80 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
l [mm] 0,25 0,8 2,5 8
În tabelul 5.5 sunt prezentate exemple de alegere a rugozităŃii medii Ra în funcŃie de

caracteristicile suprafeŃei.
Tabelul 5.5
Exemple de alegere a rugozităŃii Ra a suprafeŃelor
Ra Caracteristicile suprafeŃei Exemple
[µm]
0,012 Tensiuni de contact mari şi uzări Fusurile arborilor de mare precizie de la
0,025 foarte reduse. maşini unelte.
0,05 Uzări foarte reduse. Căile de rulare ale rulmenŃilor.

Etanşări. Fusuri şi cuzineŃi de la maşini de
SuprafeŃe cu precizie ridicată şi
0,1 precizie. Corpurile de rostogolire ale
tensiuni mari.
rulmenŃilor.
- 116 -
SuprafeŃe supuse la uzare şi de
0,2 Etanşări frontale. Fusuri şi cuzineŃi.
precizie ridicată.
SuprafeŃe cu viteze şi presiuni Şuruburi de mişcare. SuprafeŃe de
medii. alunecare la pene. Fusuri şi cuzineŃi.
0,4
SuprafeŃe de centrare. SuprafeŃele de centrare ale canelurilor.
SuprafeŃe fixe cu presiuni mari. SuprafeŃele de sub siemeringuri.
SuprafeŃele de sub etanşările cu pâslă.
Uzare redusă la viteze şi tensiuni
0,8 Danturi şevăruite sau rectificate. Asamblări
reduse.
filetate supuse la vibraŃii.
SuprafeŃe de ghidare şi de centrare
Asamblări cu pene. Lagăre cu alunecare.
cu mişcări periodice.
1,6 Ajustaje fixe arbore-butuc. RoŃi de curea.
SuprafeŃe de contact puŃin
Danturi mortezate.
solicitate.
3,2 SuprafeŃe de contact fără mişcare. Ajustaje fixe demontabile. Canale pentru
6,3 SuprafeŃe exterioare vizibile. curele trapezoidale. Filete. Danturi frezate.
SuprafeŃe de contact grosolane, SuprafeŃe cu condiŃii de aspect. SuprafeŃele
12,5
fără mişcare. frontale ale arborilor şi cuplajelor.
25
SuprafeŃele libere ale găurilor. Piese turnate în cochilie.
50 SuprafeŃe grosolane, neprelucrate, Piese turnate, forjate, laminate, matriŃate,
100 curăŃate. ambutisate.
Inscrierea pe desen a rugozităŃii şi a ondulaŃiei (SR ISO 1302)
Se utilizează simbolul de bază al rugozităŃii, fig.5.12 a. (dimensiunile corespund

scrierii normale cu înălŃimea de 3,5 mm).
Simbolul de bază poate fi completat cu:
♦ o linie orizontală la extremitatea braŃului scurt (fig.5.12 b.), dacă se cere
îndepărtarea de material prin prelucrare;
♦ un cerc între cele două braŃe (fig.5.12 c.), dacă este interzisă îndepărtarea de
material prin prelucrare;
♦ o linie orizontală în prelungirea braŃului lung (fig.5.12 d.), dacă este necesar
să se indice caracteristici speciale ale stării suprafeŃei;
♦ un cerc la extremitatea braŃului lung (fig.5.12 e.), dacă toate suprafeŃele
piesei trebuie să aibă aceeaşi stare a suprafeŃei.
- 117 -
8
5 60º 60º
a. b. c. d. e.
b
a c/f
e d
f.
Fig.5.12 Înscrierea pe desen a stării suprafeŃei
IndicaŃiile referitoare la starea suprafeŃei se dispun faŃă de simbolul de bază ca în

fig.5.12 f., respectiv:
♦ în zona a: valoarea rugozităŃii Ra in µm, precedată de simbolul parametrului
Ra (de exemplu Ra 3,2);
♦ în zona b: procedeul de fabricaŃie, tratament, acoperire sau alte condiŃii
referitoare la fabricaŃie;
♦ în zona c: înălŃimea ondulaŃiei Wz in µm, precedată de simbolul parametrului
Wz (de exemplu Wz 5) sau lungimea de bază în mm;
♦ în zona d: direcŃia neregularităŃilor;
♦ în zona e: adaosul de prelucrare în mm;
♦ în zona f: valoarea rugozităŃii diferite de Ra, de exemplu Rz in µm.
DirecŃia neregularităŃilor se simbolizează prin:

= dacă neregularităŃile sunt paralele cu planul desenului;
⊥ dacă neregularităŃile sunt perpendiculare pe planul desenului;
× dacă neregularităŃile sunt încrucişate şi înclinate faŃă de planul desenului;
M dacă neregularităŃile sunt în mai multe direcŃii;
C dacă neregularităŃile sunt circulare;
R dacă neregularităŃile sunt radiale.
Bibliografie
1. GafiŃanu M. ş.a. Organe de maşini. Vol.1. Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
2. - Desene tehnice. Culegere de standarde. Editura Tehnică,

Bucureşti, 1996.
3. Iordache D. Dessin technique. UPB, 1994.

Bendic V.
6 TRANSMISII MECANICE. GENERALITĂłI
6.1 Definire. Clasificare
Fiind un element component al unei instalaŃii mecanice (fig.6.1), transmisia

mecanică poate fi definită drept un sistem mecanic de corpuri materiale având rolul de a
transmite energia mecanică de la maşina motoare la maşina de lucru (sau la generatorul
de energie), cu modificarea parametrilor mişcării mecanice şi/sau a tipului de mişcare.
P1 = P2 = MAŞINĂ
PMM [kW] PML [kW]
MAŞINĂ TRANSMISIE DE LUCRU
MOTOARE MECANICĂ sau
GENERATOR
DE ENERGIE
n1 = nMM [rot/min] n2 = nML [rot/min]
rotaŃie
ω1 = ωMM [rad/s] ω2 = ωML [rad/s]
Tip mişcare
translaŃie v1 = vMM [m/s] v2 = vML [m/s]
Fig.6.1 Schema unei instalaŃii mecanice cu transmisie mecanică
În mod evident că din punct de vedere constructiv este mult mai simplă schema în
care maşina motoare este legată direct de maşina de lucru (generatorul de energie), dar:
a. gabaritul maşinii motoare este cu atât mai mic cu cât turaŃia (viteza) ei este
mai mare, în timp ce maşinile de lucru funcŃionează, de cele mai multe ori, la
turaŃii (viteze) relativ scăzute;
b. tipul de mişcare de la maşina de lucru, de multe ori este diferit de cel de la

maşina motoare (la majoritatea instalaŃiilor mecanice drept maşini motoare se
utilizează motoare electrice, deci mişcarea este o mişcare de rotaŃie, în timp ce
la maşina de lucru de multe ori mişcarea este de translaŃie).
Clasificarea transmisiilor mecanice
Transmisiile mecanice se clasifică după mai multe criterii de clasificare şi anume:
1. După legea de transmitere:
Simbolizând cu R - mişcarea de rotaŃie iar cu T - mişcarea de translaŃie, putem

întâlni variantele din tabelul 6.1, varianta mai des întâlnită în practică fiind varianta R - R.
- 118 -
Tabelul 6.1
Tipuri de transmisii mecanice în funcŃie de legea de transmitere.
Tip mişcare la Tip mişcare la
maşina maşina de Exemple
motoare lucru
R R motor electric → transmisie cu curele → ventilator
R T motor electric → mecanism bielă-manivelă → presă
T R motor cu piston → mecanism bielă-manivelă →
dinam
T T cilindru hidraulic → sistem de pârghii → presă
2. După modul de transmitere a puterii mecanice:

transmisii cu transmitere prin formă (angrenaje, transmisia cu lanŃuri
articulate etc.);
transmisii cu transmitere prin frecare (transmisia cu roŃi de fricŃiune etc.).
3. După prezenŃa unor elemente intermediare:

transmisii fără element intermediar (angrenajele ş.a.);
transmisii cu element intermediar (transmisia cu curea lată ş.a.);
4. După gradul de mobilitate M:

transmisii cu M = 1;
transmisii cu M ≥ 2 (transmisii diferenŃiale).
6.2 Parametri de bază şi parametri derivaŃi
Pentru a defini o transmisie mecanică (deci pentru a o putea studia sau proiecta)
este necesar şi suficient să se cunoască următorii parametri de bază (vom discuta de
cazul cel mai frecvent al transmisiilor având legea de mişcare R-R şi grad de mobilitate
M = 1), fig. 6.1:
o puterea la intrarea în transmisia mecanică P1 [kW], egală cu puterea

furnizată de maşina motoare PMM;
o puterea la ieşirea din transmisia mecanică P2 [kW], egală cu puterea

consumată de maşina de lucru (generatorul de energie) PML;
o turaŃia la intrarea în transmisia mecanică n1 [rot/min], egală cu turaŃia

maşinii motoare nMM;
o turaŃia la ieşirea din transmisia mecanică n2 [rot/min], egală cu turaŃia

maşinii de lucru (a generatorului de energie) nML.
- 119 -
ObservaŃii:
1. În locul puterilor pot fi date momentele de răsucire:

30 6 P
T= 10 [Nmm] . (6.1)
π n
2. În locul turaŃiilor pot fi date vitezele unghiulare:
πn
ω= [rad/s] . (6.2)
30
Pe baza acestor parametri de bază se definesc doi parametri derivaŃi, foarte des
utilizaŃi pentru caracterizarea unei transmisii mecanice şi anume:
Raportul de transmitere i, definit ca:
i = n1 = nMM = ω1 = ω MM . (6.3)
n2 nML ω 2 ω ML
Raportul de transmitere caracterizează gradul de modificare a parametrilor mişcării
mecanice (a turaŃiei).
În funcŃie de mărimea raportului de transmitere transmisiile mecanice pot fi:
transmisii reducătoare de turaŃie (varianta cel mai des întâlnită), caz în

care raportul de transmitere este supraunitar (i > 1), rezultând: n1 = nMM > n2 = nML;
transmisii amplificatoare de turaŃie, deci raportul de transmitere este

subunitar (i < 1), rezultând astfel: n1 = nMM < n2 = nML.
Totodată raportul de transmitere poate fi constant sau variabil în timp, în acest caz
variaŃia poate fi:
variaŃie în trepte (la cutiile de viteză);
variaŃie continuă (la variatoarele de turaŃie).
Randamentul transmisiei η, definit ca:

P 1 - P pf P pf
η = P2 = = 1- = 1- ψ , (6.4)
P1 P1 P1
unde: Ppf - puterea totală pierdută prin frecare în transmisia mecanică,
ψ = Ppf/P1 - coeficientul puterii pierdute prin frecare.
Randamentul caracterizează transmisia mecanică din punct de vedere energetic, o

transmisie fiind cu atât mai performantă cu cât randamentul ei este mai mare.
- 120 -
6.3 Parametrii transmisiilor mecanice complexe
În multe aplicaŃii practice, din diverse considerente funcŃionale sau constructive, se

utilizează scheme complexe de transmisii mecanice, scheme ce se pot reduce la două
scheme de bază, respectiv legarea în serie sau în paralel. În aceste cazuri evident că
prezintă interes determinarea parametrilor întregii instalaŃii mecanice în funcŃie de
parametrii fiecărei transmisii componente.
A. Parametrii transmisiilor mecanice legate în serie.
În cazul transmisiilor legate în serie (fig.6.2), se definesc rapoartele de transmitere

parŃiale:
P1= Pn+1=
PMM P2 P3 Pn PML M.L
M.M T.M 1 T.M 2 T.M n sau
n1= n2 n3 nn nn+1= G.E
nMM nML
Fig.6.2 Transmisie mecanică complexă tip serie

 n1 = nMM
 i1 =
 n2 n 2
 n2
 i2 =
 n3 (6.5)
 .......

 n n = nn
 in =
 nn +1 nML
Prin înmulŃirea acestor rapoarte de transmitere parŃiale se obŃine raportul de
transmitere total:
n
i tot =
nMM = n1 =
∏ ii
nML nn+1 i =1
. (6.6)
Din punct de vedere energetic fiecare transmisie mecanică este caracterizată de

către randamentul parŃial:
 P2 = P2 = 1-
 η1 = ψ1
 P 1 P MM
 P3 = 1-
 η2 = ψ2
 P2 (6.7)
 .......

 P n+1 = P ML = 1 -
 ηn = ψn
 Pn Pn
Randamentul total al transmisiei va fi în acest caz:

- 121 -
P pf,tot
η tot = P ML = P n+1 = 1 - = 1 - ψ tot , (6.8)
P MM P1 P1
unde: Ppf,tot - puterea totală pierdută prin frecare;
ψtot - coeficientul total al puterii pierdute prin frecare.
łinând cont de expresiile randamentelor parŃiale rezultă că în cazul transmisiilor

legate în serie randamentul total este:
n n
P ML = 1 - P pf,tot = 1 -
η tot = ψ tot = ∏ η i = ∏(1 - ψ ) .
i (6.9)
P MM P MM i =1 i =1
ObservaŃie. Deoarece coeficienŃii parŃiali ai puterilor pierdute prin frecare au de

obicei valori mici, cu o bună aproximaŃie se poate utiliza relaŃia:
n
ψtot ≈ ∑ ψi , (6.10)
i =1
rezultând astfel:
n
η tot ≈ 1 - ∑ψ i . (6.11)
i =1
B. Parametrii transmisiilor mecanice legate în paralel.
P11 P21=PML1 M.L 1

T.M 1 sau
n1 n21=nML1 G.E 1
P1=PMM P12 P22=PML2 M.L 2

M.M T.M 2 sau
n1=nM n1 n22=nML2 G.E 2
P1n P2n=PMLn M. L n
T.M n sau
n1 n2n=nMLn G. E n
Fig.6.3 Transmisie mecanică complexă tip paralel
Această variantă de legare a unor transmisii mecanice (fig.6.3) se întâlneşte mai

- 122 -
rar, apărând totuşi la unele utilaje complexe, de exemplu la utilajele agricole.
Şi în acest caz se pot defini rapoartele de transmitere parŃiale:

 n1 = nMM
 i1 =
 n21 nML1
 n n
 i 2 = 1 = MM
 n22 nML 2 (6.12)
 .......

 n1 = nMM
 in =
 n2 n nMLn
Este de reŃinut faptul că în cazul cuplării în paralel a transmisiilor mecanice

noŃiunea de raport de transmitere total nu mai are sens.
Analog cazului cuplării în serie şi în cazul cuplării în paralel se pot defini

randamentele parŃiale:
 P 21 = P ML1 = 1 - P pf 1 = 1 -
 η1 = ψ1
 P 11 P 11 P 11
 P P P pf 2
 η2 = 22 = ML 2 = 1 - = 1 - ψ2
 P 12 P 12 P 12 (6.13)
 .......

 P 2n = P MLn = 1 - P pfn = 1 -
 ηn = ψn
 P 1n P 1n P 1n
De obicei prin tema de proiect se dau puterile consumate de maşinile de lucru, caz
în care se calculează puterea la intrarea fiecărei transmisii mecanice:
P 2i .
P1i = (6.14)
ηi
Rezultă astfel că puterea totală necesară a maşinii motoare este:
n
P1 = P MM = ∑ P1i . (6.15)
i =1
Din punct de vedere energetic ansamblul transmisiei este caracterizat şi în acest

caz de randamentul total dat de relaŃia:
n n
∑P 2i ∑P MLi
P pf,tot
ηtot = i =1
= i =1
= 1- = 1- ψ .
tot (6.16)
P MM P MM P MM
Şi în cazul cuplării în paralel a mai multor transmisii mecanice randamentul total

- 123 -
poate fi exprimat în funcŃie de randamentele parŃiale ale transmisiilor componente sau în
funcŃie de coeficienŃii puterilor pierdute prin frecare. Pentru aceasta trebuie însă calculat,
pentru fiecare transmisie componentă, coeficienul de pondere al puterii la intrarea în
aceasta în puterea totală la maşina motoare:
P1i ,
ki = (6.17)
P MM
între aceşti coeficienŃi existând relaŃia evidentă:
n
∑k
i =1
i =1 . (6.18)
Înlocuind (6.17) în (6.16) rezultă randamentul total, în cazul cuplării în paralel:

n n
η tot = ∑ k i η i = ∑ k i (1 − ψ i ) , (6.19)
i =1 i =1
iar coeficientul total al puterii pierdute prin frecare este dat de relaŃia:
n n
ψ tot = 1 - η tot = 1 - ∑ k i (1 - ψ i ) = ∑ k i ψ i . (6.20)
i =1 i =1
6.4 Alegerea tipului de transmisie mecanică
În cazul proiectării unei instalaŃii mecanice, de regulă, prin tema de proiectare se

impun ca date de bază:
- turaŃia nML la ieşirea din transmisia mecanică, turaŃie care poate fi constantă
sau variabilă în timp, după o lege: nML = nML(t);
- puterea la ieşirea din transmisia mecanică: PML = PML(t) sau momentul de

răsucire corespunzător: TML = TML(t).
În continuare se va prezenta cazul transmisiilor mecanice cu nML = const., cazul

transmisiilor mecanice cu turaŃie la ieşire variabilă în timp, după o lege nML = nML(t) fiind
analizat în lucrările de specialitate.
Etapele alegerii transmisiei mecanice:
♣ Etapa 1: pe baza datelor de bază proiectantul alege motorul de antrenare,

rezultând valoarea turaŃiei n1 = nMM la intrarea în transmisia mecanică şi deci valoarea
raportului de transmitere total itot (relaŃia (6.6)).
♣ Etapa 2: este etapa de alegere propriu-zisă a tipului de transmisie mecanică,

în cazul instalaŃiilor mecanice cu o singură transmisie mecanică sau a tipurilor de
transmisii mecanice componente şi a modului lor de înlănŃuire, în cazul instalaŃiilor
mecanice complexe.
- 124 -
Această a doua etapă este poate cea mai dificilă etapă de proiectare deoarece ea
se realizează pe baza mai multor criterii relativ contradictorii (referitoare la caracteristicile
transmisiilor mecanice), respectiv:
o dimensiunile de gabarit;
o greutatea;
o raportul de transmitere;
o randamentul;
o caracteristicile vibroacustice;
o preŃul de cost de fabricaŃie;
o preŃul de cost de întreŃinere.
2,5H 1.
1,5B
6L
1,25H 2.
2B
2,3L
1,25H 3.
B
2L
H 4.
B
1,25L
B H 5.
L
Fig.6.4 Dimensiuni relative de gabarit ale diverselor tipuri de transmisii mecanice
- 125 -
Dimensiunile de gabarit şi greutatea diverselor tipuri de transmisii mecanice
variază în limite foarte largi, gabaritul şi greutatea minimă obŃinându-se în cazul utilizării
transmisiilor cu roŃi dinŃate.
În fig.6.4 sunt prezentate dimensiunile relative de gabarit ale diverselor tipuri de

transmisii mecanice [3] (pentru: PML = 50 kW; nML = 200 rot/min şi itot = 5), respectiv: 1.
transmisie cu curea lată; 2. transmisie cu curele trapezoidale; 3. transmisie cu lanŃ; 4.
transmisie cu reductor cilindric cu o treaptă; 5. transmisie cu reductor planetar.
Raportul de transmitere, care se doreşte de obicei a fi cât mai mare, pentru a

obŃine motoare cu gabarit redus, variază şi el în limite largi, în tabelul 6.2 fiind prezentate
valorile maxime imax ale raportului de transmitere pentru diverse tipuri de transmisii
mecanice. Totodată, în unele aplicaŃii se cere o valoare riguros constantă a raportului de
transmitere, această condiŃie impunând utilizarea angrenajelor, a unei transmisii cu lanŃ
sau a unei transmisii cu curea dinŃată.
Tabelul 6.2
Valori maxime ale raportului de transmitere şi medii ale randamentului [1]
Randament, în construcŃie
Tipul transmisiei mecanice imax
Închisă Deschisă
Angrenaj cilindric 6,3 0,97…0,99 0,93…0,95
Angrenaj conic 4 0,96…0,98 0,92…0,94
Angrenaj melcat 40 0,70…0,921) 0,50…0,70
Transmisie cu roŃi de 4 0,90…0,96 0,70…0,88
fricŃiune
Transmisie cu lanŃ 5,6 0,95…0,97 0,90…0,93
Transmisie cu curele 5 - 0,94…0,97
1)
Randamentul angrenajului melcat creşte cu creşterea numărului de începuturi ale
melcului
Randamentul diverselor tipuri de transmisii mecanice variază de asemenea în

limite destul de largi, în tabelul 6.2 fiind prezentate valorile medii ale randamentului
câtorva transmisii mecanice mai des utilizate. Din aceste date rezultă că transmisiile cu
roŃi dinŃate şi transmisia cu roŃi de fricŃiune în construcŃie închisă, respectiv transmisia cu
lanŃ au cele mai bune randamente.
Caracteristicile vibroacustice. Şi din acest punct de vedere apar diferenŃe mari

între diversele tipuri de transmisii mecanice, unele având capacitatea de a amortiza
vibraŃiile (ca de exemplu transmisia cu curele sau transmisia cu roŃi de fricŃiune) iar altele
fiind surse relativ puternice de zgomot şi vibraŃii (transmisiile cu lanŃ sau angrenajele
cilindrice şi conice).
PreŃul de cost de fabricaŃie şi întreŃinere diferă de asemenea mult de la un tip la

altul de transmisie mecanică, de exemplu preŃul de cost al unui angrenaj este de câteva
ori mai mare decât al unei transmisii cu curele.
- 126 -
Bibliografie
1. Filipoiu I.D. Transmisii mecanice. Îndrumar de proiectare. Editura BREN,

Tudor A. Bucureşti, 2002.
2. GafiŃanu M. ş.a. Organe de maşini. Vol.II. Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
3. KudriavŃev V.N. Kursovoie proiectirovanie detalei maşin. Izdatelstvo

Maşinostroienie, Leningrad, 1983.
4. Miloiu Gh. , Transmisii mecanice moderne. Editura Tehnică,

DudiŃă F. Bucureşti, 1971.
5. Rădulescu Gh. ş.a. Îndrumar de proiectare în construcŃia de maşini.

Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
6. Reşetov D.N. Detali maşin. Izdatelstvo Maşinostroienie, Moscova, 1989.

Structuri

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Structuri

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mihail RAŞEEV

Lucrarea reprezintă cursul predat (în anul universitar 2007-

MulŃumesc tuturor celor care m-au sprijinit în elaborarea

1.1 Sisteme mecanice

Sistemul mecanic reprezintă un ansamblu de corpuri materiale conceput, proiectat

1.2 InstalaŃie mecanică. Transformator de energie. Utilaj

A. InstalaŃia mecanică este un sistem mecanic conceput pentru a furniza energia

Fig.1.1 Elementele componente ale unei instalaŃii mecanice

Transmisia mecanică (T.M.) este de asemenea un sistem mecanic care transmite

Generatorul de energie (G.E.) este de asemenea un sistem mecanic care

Ca elemente componente ale unei instalaŃii mecanice maşina motoare, transmisia

Sistemul de comandă, reglare şi control (S.C.R.C.) permite modificarea de către

B. Transformatorul de energie este un sistem mecanic care are rolul de a

C. Utilajul este un sistem mecanic care, spre deosebire de instalaŃia mecanică,

1.3 Elemente (organe) de maşini

Conceperea, proiectarea şi realizarea practică a oricărui sistem mecanic impune

Pentru asigurarea unui studiu sistematic se impune realizarea unei clasificări a

1. După rolul funcŃional:

a. elemente (organe) de asamblare. Acestea au rolul funcŃional de a asigura

c. elemente (organe) ale transmisiilor mecanice (roŃi dinŃate, roŃi de fricŃiune,

d. elemente (organe) pentru dirijarea, reglarea şi închiderea circulaŃiei fluidelor

2. După domeniul de utilizare:

a. elemente (organe) de maşini generale;

b. elemente (organe) de maşini speciale.

3. După complexitatea constructivă:

1.4 CondiŃii generale impuse elementelor (organelor) de maşini şi tipuri de

Pentru asigurarea funcŃionării la parametrii doriŃi, în siguranŃă şi economic a oricărui

1. Îndeplinirea rolului funcŃional.

a. Asigurarea rezistenŃei mecanice.

A. ÎN CAZUL UNOR SOLICITĂRI STATICE rezistenŃa mecanică se asigură

A1. Calculul de dimensionare.

- tensiunile admisibile (σa, τa) determinate de material, tehnologia de execuŃie

A2. Calculul de verificare.

Varianta 2: se calculează coeficientul de siguranŃă efectiv:

B. ÎN CAZUL UNOR SOLICITĂRIVARIABILE ÎN TIMP (SOLICITARE LA

c. Asigurarea stabilităŃii elastice.

d. Evitarea sau reducerea vibraŃiilor.

e. Limitarea temperaturii de funcŃionare.

unde: Pi - puterea la intrarea în reductor;

Forma "ideală" dată de ecuaŃia (1.14) este complet netehnologică şi nefuncŃională.

7. Respectarea normelor de tehnica securităŃii muncii.

8. CondiŃii de transport şi montaj.

Toate aceste condiŃii impuse elementelor (organelor) de maşini conduc la alegerea

1.5 Metodica proiectării

Proiectarea reprezintă activitatea tehnică mentală desfăşurată de la ideea tehnică

Proiectarea sistemelor tehnice cuprinde următoarele etape:

2. Analiza temei de proiectare.

4. Etapa proiectării tehnice.

- extragerea desenelor de execuŃie cu precizarea tuturor datelor necesare execuŃiei

5. Etapa de realizare şi încercare a prototipului.

6. Etapa de fabricaŃie şi încercare a seriei zero.

În toate etapele existente se fac modificările necesare în proiectul respectiv. De

Pentru aprofundarea noŃiunulor cuprinse în cadrul prezentei lucrări pot fi consultate

1. Manea Gh. Organe de maşini. Editura Tehnică, Bucureşti, 1970.

2. Nieman G. Maschinenelemente. Berlin - Heidelberg - New York

3. GafiŃanu M. ş.a. Organe de maşini. Editura Tehnică, Bucureşti, 1981 şi

4. Pavelescu D. ş.a. Organe de maşini. Editura Didactică şi Pedagogică,

5. Reşetov D.N. Detali maşin. Izdatelstvo Maşinostroienie,

6. Filipoiu I.D. Organe de maşini. UPB, Bucureşti, 1997.

Analiza teoretică a unei cuple de frecare urmăreşte, în principal:

Este de subliniat faptul că la unele cuple de frecare (de exemplu la o transmisie cu

În cele ce urmează sunt analizate următoarele cuple de frecare:

2.1 Cupla "sanie-ghidaj în V"