POLÍMEROS TÉCNICOS

 
 
 
 
 
 

TEMA 4. POLÍMEROS PARA CONDICIONES EXTREMAS DE SERVICIO

Carmen Sánchez Renamayor

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4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

INDICE

4.1.- POLÍMEROS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS 3

4.1.1.- Polisulfonas 4
4.1.2.- Polieteretercetonas. PEEK 4
4.1.3.- Poliimidas 5
4.1.4.- Polibenzimidazoles 7

4.2.- POLÍMEROS PARA APLICACIONES AEROESPACIALES,

SUBMARINAS Y GEOTÉRMICAS 7
4.2.1.- Aeroesopaciales 7
4.2.2.- Submarinas 10
4.2.3.- Geotérmicas 14

4.3.- POLÍMEROS RESISTENTES A LA LLAMA 14

4.4.- FIBRAS DE ALTO MÓDULO 18

4.4.1.- Poliaramidas 20

4.5.- BIBLIOGRAFÍA 23

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4.1.- POLÍMEROS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS.

Podemos afirmar que los polímeros tienen baja resistencia a la temperatura, sobre todo si
los comparamos con otros materiales como los metales o los cerámicos. Éstos pueden
emplearse por encima de los 1000 ºC, mientras que la mayor parte de los termoplásticos
difícilmente supera los 100 ºC, ya que se ablandan cuando se supera la transición vítrea, Tg.
Esta baja resistencia a la temperatura ha restringido mucho su uso en algunas aplicaciones;
por ejemplo en las relacionadas con la electricidad, para las que serían muy apropiados debido
a su carácter dieléctrico. También ha restringido su uso en la industria aeroespacial, para la
que su baja densidad supone una cualidad inestimable. Por esta razón las principales
industrias de polímeros y las fuerzas armadas comenzaron a investigar hace muchos años en
el desarrollo de polímeros térmicamente estables.

Las resinas térmicamente estables se definen como materiales que retienen las
propiedades mecánicas durante miles de horas a 230 ºC, cientos de horas a 300 ºC y segundos
por encima de 760 ºC. Para que las propiedades se conserven es necesario que, la temperatura
de transición vítrea, Tg, y la temperatura de fusión en los semicristalinos, Tm, sean altas. En
general la temperatura más determinante es la Tg ya que un polímero semicristalino exhibe
una pérdida sustancial de sus propiedades cerca de la Tg. Por esta razón podemos simplificar
diciendo que para que un polímero se considere térmicamente estable debe tener una Tg
superior a 230 ºC. Es también importante que tengan resistencia a la degradación oxidativa a
alta temperatura.

Los factores químicos que determinan la resistencia al calor en un polímero son:

 La fuerza de los enlaces,
 Las fuerzas intermoleculares,
 La estabilización por resonancia,
 La simetría de la molécula,
 Los entrecruzamientos y las ramificaciones.

Los factores físicos se refieren al peso molecular, la cristalinidad, interacciones dipolares

y pureza.

Tabla 1.- Clasificación de algunos polímeros por su resistencia térmica

T < 100 ºC 100 ºC < T < 150 ºC T > 150 ºC
PE Nylon 6,6 Polisulfona
PP POM: Polioximetileno Polieteretercetona (PEEK)
ABS PET: Polietilentereftalato Poliimida
PMMA UHMWPE: Polietileno de ultra alto peso Polibenzimidazoles
PVC molecular Poliquinoxalinas
Poliquinolinas

El problema de los polímeros térmicamente estables es su procesabilidad. Las

características de los mismos: baja solubilidad, alta viscosidad en fundido, elevada Tg, hacen
que sean materiales difíciles de procesar. Debido a esto se recurre frecuentemente al uso de
mezclas de polímeros, oligómeros reactivos o plastificantes que produzcan una disminución
de la Tg. En la Tabla 1 se han clasificado algunos polímeros según su resistencia térmica y la

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4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

última columna corresponde a los polímeros térmicamente estables. Vamos a tratar a

continuación los de uso más común.

4.1.1.- Polisulfonas

Las polisulfonas soportan elevadas tensiones y son muy rígidas, pero sobre todo tienen
una enorme resistencia térmica. Su punto de fusión está en torno a los 300 ºC. Se caracterizan
por tener en su unidad repetitiva el grupo -ph-SO2-, por tanto la más simple es la poli(-p-
fenilensulfona):

O n

Esta polisulfona no es un termoplástico, ya que su temperatura de fusión está próxima a

los 500 grados, por lo que se trata de un material difícil de procesar. Por esta razón se han
diseñado otras moléculas, en las que se incorporan grupos éter a la cadena principal para
hacerla más flexible. Con esta modificación de la unidad repetitiva del monómero se
consiguen polímeros con Tg’s mucho más bajas y por tanto más procesables. Un ejemplo es
la que se presenta a continuación, que tiene una Tg de 190 ºC y se comercializa con el nombre
de Udel (Union Carbide):

CH3 O

C O S O

CH3 O
n

Esta fue la primera polisulfona que se comercializó en 1965, por su baja Tg puede ser
moldeada en equipos convencionales. Pero existen otras polisulfonas como Astrel (3M Corp.)
que tiene una Tg de 285 ºC, o Victrex (ICI) con Tg de 230 ºC que han de procesarse en
equipos especializados.

Las polisulfonas (PSU), polietersulfonas (PES) y polifenilsulfonas (PPSU) constituyen

las familias más importantes de polímeros térmicamente estables. La empresa BASF las
fabrica con el nombre genérico de Ultraform. Como principales características podemos
mencionar:
 Son transparentes
 Resisten temperaturas del orden de 220 ºC, son esterilizables
 Resisten al impacto
 No se decoloran por contacto con alimentos
 Tienen estabilidad dimensional

Por estas razones se utilizan cuando los requerimientos exceden las capacidades de las
poliamidas, policarbonatos, POM y PET.

4.1.2.- Polieteretercetonas. PEEK

PEKK es un polímero termoplástico que ofrece una enorme resistencia química y

mantiene sus propiedades mecánicas hasta los 150 ºC, que es donde tiene su Tg, aunque

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cuando se refuerza con fibras de carbono puede llegar a usarse hasta los 300 ºC. Además tiene
una enorme estabilidad frente a la degradación térmica y es muy poco inflamable. Su
estructura química es la siguiente:
O

O C O
n

El polímero tiene baja absorción de agua y muy buena resistencia al agua a 125 ºC.
También posee una gran inercia química, siendo resistente al ataque de ácidos y bases; resiste
desde el ácido sulfúrico al 60% hasta el hidróxido sódico al 40%.

Se puede procesar en fundido, por extrusión o por moldeo en equipos convencionales,

pero su gran inconveniente es el precio, por lo que se emplea en aplicaciones muy específicas
como por ejemplo la industria aeroespacial o los laboratorios químicos. También se utiliza en
la fabricación de rodamientos, pistones, bombas, válvulas, aislamiento de cables o en circuitos
impresos sometidos a elevadas temperaturas. Como aplicaciones más específicas podemos
decir que es uno de los pocos plásticos compatible con el ultra alto vacío. Otra aplicación
importante es en el campo de los biomateriales para la fabricación de implantes en medicina,
donde se suele emplear reforzado con fibras de carbono

4.1.3.- Poliimidas

Las poliimidas son polímeros con gran resistencia química y térmica, por lo que
habitualmente se usan para remplazar al vidrio y al acero en muchas aplicaciones en la
industria automotriz, electrónica e incluso aeroespacial. Las poliimidas, como su nombre
indica, tienen en su estructura química el grupo imida (mostrado en azul)

O O

R1 C N C R3

R2
Este grupo puede estar incorporado formando parte de la cadena lineal, o bien formando
parte de un heterociclo, como se indica en las siguientes figuras:

O
O O

R C N C N R

R n
n
O

Las poliimidas comerciales más importantes pertenecen a este segundo grupo, alagunos e
ejemplos son el Ultem, introducido en el mercado en 1981 por GE Plastics, o el kapton
fabricado por DuPont. Su resistencia al fuego, incluso sin aditivos, les ha proporcionado
campos de aplicación tan diversos como la electrónica y los interiores de aviación.

Las poliimidas constituyen un interesante grupo de polímeros increíblemente fuertes y

asombrosamente resistentes al calor y a los agentes químicos. Estas características provienen
de fuertes interacciones intermoleculares entre las cadenas del polímero debido a un proceso
de transferencia de carga.

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El complejo de transferencia de carga se produce porque en el polímero existen dos tipos

distintos de grupos químicos; uno dador de electrones (nitrógeno) y un aceptor de electrones
(carbonilo). El dador le cede algunos de sus electrones al aceptor, formando así la unión por
transferencia de carga que se puede producir entre cadenas diferentes, produciendo un
apilamiento entre grupos nitrógeno dadores y grupos carbonilo aceptores, como el que se ve
en la siguiente figura. Estas fuertes interacciones son las causantes de las excelentes
propiedades mecánicas y térmicas de las poliimidas.

En las poliimidas los grupos aceptores y dadores

interaccionan produciendo un apilamiento de las
cadenas de polímero

El complejo de transferencia de carga es tan fuerte, que a veces se necesita hacer el

polímero un poco más flexible para que pueda ser procesado. Esto se logra introduciendo
bisfenol-A en la cadena polimérica, según se muestra abajo en un segmento de la cadena.

Uniones éter

Grupo bisfenol A confiere flexibilidad a la poliimida

Debido a estas propiedades, estos materiales han reemplazado en muchas aplicaciones

industriales exigentes al vidrio y a metales como el acero. Las poliimidas se utilizan incluso
en muchas aplicaciones cotidianas. Se utilizan para construir parachoques y partes del chasis
de algunos automóviles. También se emplean para hacer algunas piezas situadas debajo del
capot, ya que pueden soportar el calor intenso, los lubricantes, los combustibles y los
corrosivos líquidos refrigerantes. También se utilizan en la fabricación de muchos objetos,
tales como vajilla para hornos de microondas y para envoltorio de alimentos debido a su
estabilidad térmica, su resistencia a los aceites y grasas, así como su transparencia a la
radiación de microondas. Pueden también ser utilizadas en tableros electrónicos, para
aislación, fibras para ropa protectora, composites y adhesivos. Otra característica de estos
polímeros es que son autoextinguibles frente a la llama debido a que cuando la poliimida
aromática se incendia, se forma una capa carbonosa que sofoca la llama, bloqueándole el
combustible para quemarse (ver apartado de polímeros resistentes al fuego).

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4.1.4.- Polibenzimidazoles

El polibenzimidazol (PBI) fue sintetizado en 1959 por Carl Shipp “Speed” Marvel, que
trabajaba para el ejército en USA tratando de sintetizar polímeros térmicamente estables. La
estructura del PBI es la siguiente:

H H
N N

N
N

Estos polímeros son capaces de resistir temperaturas de -196 ºC sin hacerse frágil, y de
400ºC durante 300 horas en ausencia de oxígeno, sin degradarse. Además no son inflamables,
ni contribuye a avivar las llamas, y no producen humo. Se disuelven en pocos disolventes y
cuando se entrecruzan resisten el ataque de todos los disolventes.

Debido a su alta resistencia térmica con PBI se fabrican los trajes espaciales, además son
más confortables que el algodón o el poliéster. También se emplean para construir paracaídas

4.2.- POLÍMEROS PARA APLICACIONES AEROESPACIALES, SUBMARINAS Y

GEOTÉRMICOS,

4.2.1.- Aeroesopaciales

La utilización de polímeros en la industria aeroespacial no es reciente. En los años treinta

se desarrollaron las resinas de formaldehído, especialmente en Alemania y la Unión Soviética,
y las resinas epóxicas en Gran Bretaña (conocidas popularmente como “Araldit”). Ambas se
utilizaron como adhesivo en la construcción de aviones que en aquella época eran de madera.
Los ingleses fabricaron el De Havilland “Mosquito” (1938), a base de contrachapado de
maderas ligeras encoladas con Araldit. Los soviéticos desarrollaron cazas de las series Lagg,
de madera de abedul impregnada en resina de formaldehído. Todos estos aviones eran “cazas”
por lo que alcanzaban velocidades superiores a los 600 km/h y soportaban elevadas
aceleraciones. Después de la guerra los estadounidenses usaron un material tipo “Sandwich” a
base de finas láminas de madera de balsa y de aluminio encoladas con Araldit, así se
construyó el caza “Cutlass”, propulsado por reactor

En la actualidad los polímeros en la industria aeronáutica se utilizan en la fabricación de

la estructura secundaria (interior de la aeronave), Si miramos a nuestro alrededor en el interior
de un avión veremos que prácticamente todo está hecho a base de polímeros: ventanillas,
asientos, bandejas, portaequipajes etc. No obstante, también se emplea en la en la fabricación
de algunas piezas de la estructura primaria del avión, como por ejemplo el estabilizador
horizontal del A-320 o las vigas centrales del fuselaje del A340/600. También las aeronaves
supersónicas como el Hercules IM7, y el Toray T-800H utilizan polímeros, y en estos casos
han de ser resistentes a la temperatura. De hecho cada vez se emplean más políemros en la
estructura primaria, así el avión más moderno, el famoso Airbus 380, está construido en un
60% a base de un material compuesto que incluye polímeros.

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Las características que hacen beneficioso el uso de polímeros en la industria aeroespacial

son:
• Reducción de peso
• Economía de combustible
• Reducción de ruido
• Amortiguación de vibraciones
• Alta resistencia a la fatiga
• Resistencia al desgaste
• Resistencia química
• Resistencia a la Hidrólisis
• Buen comportamiento frente al fuego: poco humo y baja toxicidad
• Propiedades eléctricas
• Posibilidad de soportar altas temperaturas

La principal aplicación de los polímeros térmicamente estables, y la que ha condicionado

su desarrollo, es su uso como materiales estructurales en aviones, misiles y naves espaciales.
Sin entrar en detalles podemos decir que hay que distinguir entre aeronaves subsónicas y
supersónicas. En las primeras los polímeros se incluyen con el fin de reducir costos,
incrementar la seguridad y la productividad. Mientras que en las segundas las estructuras van
a estar sometidas a altas temperaturas, debido a un efecto de calentamiento aerodinámico que
se produce al volar a velocidades supersónicas.

Vamos a analizar con más detenimiento este caso. La figura 1 representa la temperatura
que soporta un avión supersónico desplazándose a mach 2 (en concreto se refiere a los
desaparecidos Concorde). Pero la elevada temperatura no es el único problema, debemos
tener en cuenta que una nave de este tipo debe soportar cambios muy bruscos de temperatura,
por ejemplo cuando el avión despega hay un descenso brusco desde la temperatura ambiente
hasta una temperatura por debajo de cero (-50 ºC) que es la temperatura a la altura de vuelo,
posteriormente, cuando aumenta la velocidad y llega a mach 1, la temperatura es de unos 50
ºC, si se acelera hasta llegar a mach 2 es de unos 100 ºC, y si se llega a mach 3 es del orden de
300 ºC. Además el proceso se invierte cuando se decelera para efectuar la maniobra de
aterrizaje. Estas diferencias de temperatura suponen un enorme stress térmico, siendo
necesario emplear materiales capaces de resistirlo.

Figura 1.- Temperatura externa durante el vuelo de un Concord a mach 2. Source: Peel
(1994). © British Crown Copyright, 1971, Defence Evaluation and Research Agency.

La máxima temperatura de uso de las aleaciones de aluminio es de 110 ºC, por lo que
para volar más rápido es necesario usar acero inoxidable o titanio. Por otra parte, en la
industria aeroespacial es fundamental emplear materiales ligeros, ya que un aumento de peso
significa aumento de combustible. La densidad del aluminio es 2,7 g/cm3, la del titanio es 4,5
g/cm3 y la del acero es 7 g/cm3, esto explica la necesidad de sustituir algunas piezas

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estructurales por materiales más ligeros como los polímeros que no superan la densidad de 1,5
g/cm3. Por esta razón desde hace años se trabaja en esta dirección, la de incluir cada vez más
polímeros en la estructura de los aviones.

Debemos aclarar que en la industria aeroespacial los polímeros se usan generalmente en

forma de materiales compuestos (composites). Más adelante, estudiaremos el tema de
materiales compuestos, pero podemos adelantar aquí, que se trata de materiales formados por
una matriz en la que se dispersan fibras. Las fibras más comunes son las de vidrio, carbono o
boro, pero también se emplean poliaramidas como el kevlar. La matriz da consistencia y
envuelve a las fibras, transmitiendo las cargas de unas a otras. Vamos a fijar nuestra atención
en las matrices poliméricas. Existen dos tipos de matrices: resinas y termoplásticos.

Matrices de termoplásticos

Los termopláticos son polímeros lineales. Generalmente exhiben una excelente dureza y
buenas propiedades mecánicas. Sin embargo, la resistencia química es menor, son más
susceptibles a la deformación por fluencia, y son más caros que las resinas.

Muchos de estos polímeros son semicristalinos, y es bien sabido que el aumento de la

cristalinidad mejora las propiedades del material. Por una parte mejora la resistencia a los
fluidos y a los disolventes ya que el orden molecular impide la difusión de los líquidos en la
estructura, por otra parte también mejoran las propiedades mecánicas (módulo). Aumentar la
cristalinidad de un polímero requiere controlar de forma reproducible el proceso de enfriado.
Por otra parte, es necesario tener en cuenta que las interfases entre las regiones cristalinas y
las amorfas representan puntos de discontinuidad del material que podrían eventualmente
producir microfracturas, especialmente en condiciones de calor y humedad.

Los polímeros empleados son generalmente de alto peso molecular por lo que cuando
funden presentan una elevada viscosidad, lo que dificulta su procesado. Por ejemplo, cuando
se preparan materiales compuestos con estas matrices poliméricas, las fibras ( de carbono o de
vidrio) deben repartirse uniformemente, lo que significa trabajar a altas presiones y
temperaturas, Estas condiciones extremas dificultan el procesamiento y por lo tanto elevan el
precio del material final.

Los termoplásticos en algunos casos se usan como prepolímeros con grupos finales
reactivos que durante el curado entrecruzan parcialmente la estructura. Esto proporciona una
resistencia química y térmica adicional, pero se comprometen sus características
termoplásticas: conformado y dureza. Otro problema asociado al empleo de termoplásticos es
que los volátiles generados por los disolventes o por las reacciones de policondensación
pueden producir burbujas que degradan la calidad del material. Los más empleados son:
poliimidas, poliamideimidas, polisulfonas, y polietercetones (PEEK, PEKK).

Matrices de resina

Como sabemos las resinas son polímeros entrecruzados y como consecuencia de esta
estructura no se pueden fundir, aunque pueden descomponerse por el efecto del calor o perder
sus propiedades mecánicas, por lo que deben utilizarse resinas resistentes a la temperatura (>
132 ºC). En la actualidad las más utilizadas en la industria aeronáutica son las epoxídicas que
constituyen un 85 % de las empleadas. Las matrices fenólicas se utilizan para construir los
paneles interiores del avión. En los aviones supersónicos hay que recurrir a otros polímeros en

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las zonas expuestas a las temperaturas, como las bismaleimidas (BMI’s) y las poliimidas
entrecruzadas, como PMR-15.

Las resinas son relativamente frágiles, pudiéndose producir microfracturas durante el

procesado o cuando se someten a carga mecánica o ciclos térmicos. No obstante, ofrecen las
siguientes ventajas frente los termoplásticos: facilidad en el procesamiento, alta resistencia a
la fluencia, buena resistencia a los líquidos, y bajos costes. Además durante la polimerización
hay muy poca o ninguna emisión de volátiles.

Se han desarrollado mecanismos para endurecer las BMI’s y los cianoesteres por medio
de la adición de una segunda fase discreta, y aunque se han alcanzado mejoras en la tolerancia
y la tenacidad de impacto, otras propiedades han quedado en entredicho. Así, las BMI’s
endurecidas exhiben menor rigidez, además las complicaciones en el tratamiento de sistemas
multifásicos pueden llevar a una degradación de las propiedades mecánicas, que a la larga
supone mayores costos.

4.2.2.- Submarinas

Las propiedades que deben tener los materiales que se empleen para aplicaciones
submarinas son derivadas de la función que van a cumplir, pero además deben tener una
resistencia al entorno hostil que se traduce en poder soportar: la abrasión, la corrosión, las
grandes presiones y el impacto.

Las principales aplicaciones de los polímeros en instalaciones submarinas están en la

construcción de mangueras y tuberías para la industria petrolera, así como en las pinturas que
se emplean para recubrir dichas instalaciones o barcos. Las empresas están buscando formas
innovadoras para aumentar la producción de los campos petroleros existentes y desarrollar
yacimientos más dificultosos que suponen nuevos desafíos técnicos. Por esta razón las
industrias del petróleo y del gas están demandando nuevos materiales y cada vez emplean más
productos poliméricos en sus instalaciones. Muchas de las plataformas existentes están mar
adentro por lo que los materiales utilizados han de resistir condiciones extremas: altas
temperaturas, presiones elevadas y grandes profundidades. Un efecto adicional a tener en
cuenta es que las tuberías que trabajan a grandes profundidades han de resistir las grandes
presiones, así como las descompresiones rápidas de los gases que por ellas circulan.

Pinturas y adhesivos

Las pinturas se usan para proteger los taladros de la corrosión, por lo que deben ofrecer
buena adhesión, en condiciones marinas de alta corrosión y gran resistencia al impacto.
Generalmente están hechas a base de poliuretanos o epoxi. Por ejemplo, Prodorite Limited
produce: Prodoguard S y Dark Screed que son dos resinas epoxi. Ambos productos se usan en
recubrimiento de estructuras dentro del mar. Zebron es un recubrimiento a base de poliuretano
resistente a la corrosión que fabrica ACO-Coatings; es un producto libre de disolvente que
cura en frío y se puede aplicar sobre el acero o el hormigón para proporcionar resistencia a la
abrasión y a la corrosión. En algunas partes de las plataformas de obtención de gas y petróleo
donde existe mayor peligro de incendios, se emplean recubrimientos especiales contra el
fuego, como el producto Contraflam 3810 fabricado por Hempel Marine Paints.

Un problema adicional de las estructuras que han de estar dentro del mar consiste en que
actúan como bateas, y si no se evita prolifera el crecimiento de algas y moluscos hasta llegar a

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hacer inservibles las instalaciones. Este problema es bien conocido y para evitarlo, la mayor
parte de las pinturas para estructuras que han de estar dentro del mar incluyen un pigmento
tóxico de cobre que impide que se desarrollen seres vivos. Otra opción consiste en hacer pasar
una corriente eléctrica a través de un electrodo de cobre, de forma que se produzca la
liberación controlada de iones cobre. Este ingenioso sistema ha sido inventado por Cathodic
Protection Company Limited y se denomina Cuprion Anti-fouling.

También se emplean adhesivos especialmente diseñados para unir metales o polímeros

dentro del agua. Generalmente se trata de adhesivos bicomponentes, a base de una resina
epoxi y una disolución de pretratamiento que permite que le adhesivo se reparta
uniformemente cuando se aplica sobre superficies metálicas bajo el agua. En el caso de que se
aplique sobre una matriz orgánica, no se usa este pretratamiento. Como ejemplo podemos
mencionar los que ha desarrollado la empresa Wessex Resins and Adhesives Limited en la
serie WRA: WRA4401, WR 4301 etc.

Tuberías y Mangueras

Las mangueras y tuberías para aplicaciones submarinas deben ser polímeros inertes con
capacidad para resistir el medio hostil en el que se van a emplear: alta presión y corrosión
química, además deben tener buena resistencia a la abrasión. Tradicionalmente se han
empleado las poliamidas como Rilsan PA, que se usa de los años 70’s; pero también se utiliza
PVC o poliuretano; y para aplicaciones muy específicas, como los conectores en los
quemadores, también se hacen mangueras de PTFE.

Tradicionalmente se utilizaba hormigón y acero para construir las tuberías en la

producción de gas y petróleo dentro del mar, pero los composites de polímero están
empleándose cada vez más, especialmente en aquellos lugares donde la corrosión es grande,
con el fin de tratar de reducir costos de mantenimiento. Además debemos tener en cuenta que
las plataformas cada vez más trabajan extrayendo el petróleo o el gas a mayor profundidad., y
en estas condiciones es fundamental utilizar materiales ligeros, la sustitución de conducciones
metálicas por polímeros reforzados supone un gran ahorro. Un estudio coordinado por un
consorcio formado por productores de petróleo e investigadores de UK (Marintech Research)
ha concluido que la sustitución de acero por polímeros reforzados por fibra podría llegar a
reducir un 55% el peso de las instalaciones, y supondría un ahorro de un 25% en los costos
de fabricación. Los polímeros reforzados con fibra de vidrio, como por ejemplo las resinas
epoxi reforzadas que fabrica Amiantit, se emplean no sólo para los procesos petroquímicos,
sino para construir barcos y en general para cualquier aplicación en la que se usen tuberías
dentro del mar.

Un polímero que se está empleando cada vez más es el PEEK como el que fabrica
Victrex. El PEEK es un material muy caro y se emplea para aplicaciones muy específicas,
como por ejemplo para hacer juntas planas o tóricas, aislamiento para cables, tuberías
flexibles para cableado, y en forma de pinturas para recubrimientos de metal. El polímero
ofrece excelentes propiedades para estas aplicaciones, entre las que podemos señalar lñas
siguientes:

 Alto rendimiento a temperaturas de -50°C a 260°C

 Densidad seis veces menor que la del acero
 Lubricidad
 Alta resistencia a descompresiones rápidas de gas. Tolera diferencias extremas de
presión.

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 Gran resistencia química y a los gases, hasta 260°C

 Excelente capacidad de sellado
 Propiedades dieléctricas

Espumas sintáticas:

La palabra “sintáctica” se deriva de la palabra “sintaxis”, cuyo significado es juntar. Una

espuma sintáctica es un material compuesto, consiste en esferas o microesferas huecas unidas
mediante una fase aglutinante, generalmente un sistema de resina polimérica. En una espuma
tradicional existe una matriz polimérica y huecos rellenos de aire. En las espumas sintáticas lo
huecos están reforzados por ejemplo la empresa Trelleborg Emerson & Cuming fabrica unas
espumas sintácticas en las que las esferas tienen la pared de vidrio. El diámetro de las esferas
huecas puede variar desde unos cinco centímetros hasta las micras, en este caso se denominan
microesferas. El uso de microesferas de vidrio hace más resistente la espuma sintáctica en
comparación con las espumas tradicionales.

Se utilizan como refuerzo estructural, agente de flotabilidad, aislante y también como

material para procesos de termoconformado. La principal característica de estos materiales es
que tienen una enorme resistencia a la presión y al mismo tiempo son ligeros, por esta razón
una de sus aplicaciones está en las actividades que implican inmersión a grandes
profundidades, aislamiento para conducciones, fabricación de robots submarinos o equipos de
rescate (figura 2).

Figura 2.- A la izquierda micrografía de una espuma sintáctica. La matriz es de resina epoxi y
las esferas huecas son de vidrio; en este caso microesferas de un diámetro promedio de
aproximadamente 100 micras. A la derecha el submarino Alvin utilizado en los documentales
del Discovery Channel y famoso por haber sido el submarino utilizado para encontrar el
Titanic.

La espuma sintáctica se utiliza como material de aislamiento en las largas tuberías que
son utilizadas para la extracción de petróleo. El aislamiento a base de espumas sintácticas
soluciona un problema técnico clave: la producción en aguas profundas. Debemos tener en
cuenta que las tuberías conducen fluidos a elevadas temperaturas, se trata de una mezcla de
hidrocarburos, parafinas, ceras y agua, pero estas tuberías están en contacto con el agua fría
del mar, por lo que sufren pérdidas térmicas si no están bien aisladas, siendo este efecto
especialmente importante a grandes profundidades. A medida que la temperatura desciende, la
ceras o hidratos solidifican formando depósitos sólidos que pueden disminuir el flujo e
incluso llegar a detener el proceso de transporte. Por esta razón es fundamental un buen
aislamiento térmico, que a la larga puede reducir mucho los costes del proceso.

Las espumas suelen ser los aislantes en aplicaciones habituales, pero en estas aplicaciones
es importante considerar que sus propiedades pueden verse seriamente afectadas por la
elevada presión a grandes profundidades. Resulta evidente que una espuma tradicional

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sometida a grandes presiones se hará densa (perderá sus celdas de aire) y por tanto
empeorarán sus propiedades aislantes. Las espumas sintácticas son la solución.
Por supuesto en estos sistemas la espuma sintáctica aísla la tubería interior de acero que
conduce el petróleo. Además esta espuma está protegida externamente del impacto y de la
abrasión por otro tipo de material, generalmente un polímero reforzado por fibra de vidrio, o
de los polímeros especiales a los que nos hemos referido anteriormente. Esta capa exterior
suelen tener en su composición aditivos que impiden que sobre ellos crezcan algas o animales
marinos, o estar recubierta con una pintura adecuada. Se trata por tanto de estructuras a base
de varias capas con diferentes funciones.

También se construyen a base de espumas sintácticas aislamientos para cables, y sistemas

de flotación que han de trabajar a grandes profundidades. En las plataformas petrolíferas
marinas es necesario el uso de boyas de flotación, que se emplean, no sólo en la superficie
sino a distintas profundidades. En la superficie y hasta los 200 metros de profundidad se
pueden utilizar espumas rígidas de poliuretano convencionales, y para sistemas de flotación
que van a trabajar hasta 1000 m de profundidad se emplean sistemas multicapas. Para
profundidades mayores es necesario utilizar espumas sintácticas con las que se puede llegar a
3000 metros, existiendo algunas diseñadas para poder trabajar hasta 10000 metros de
profundidad.

En las espumas sintácticas puras la matriz polimérica tiene una densidad próxima a 1
g/cc, y la inclusión de microesferas de entre 20 y 50 micras, baja la densidad hasta 0,46 g/cc.
Cuando se quiere disminuir aún más la densidad se añaden macroesferas, además de
microesferas, dando lugar a las denominas espumas sintácticas compuestas. Las macroesferas
pueden tener diferentes tamaños entre los 100 y los 10 mm, y con ellas se consigue bajar la
densidad hasta 0,28 g/cc.

A pesar de que las espumas sintácticas se diseñaron originalmente para aplicaciones

submarinas, también se emplean en otras industrias. En general, podemos decir que las
espumas sintácticas se pueden usar en cualquier aplicación donde es prioritario reducir el peso
sin comprometer la integridad estructural.

En la actualidad encontramos espumas sintácticas en:

 La industria aeroespacial; los fabricantes de aviones, incluyendo Airbus y Boeing,

refuerzan las zonas huecas en los aviones con espuma sintáctica. Se utilizan con el fin
de mejorar las propiedades mecánicas, pero adicionalmente, cambiando las
características de las esferas se pueden mejorar otras muchas propiedades, por
ejemplo: la resistencia a la temperatura, el retardo a la llama, e incluso reducir la
detectabilidad frente a los radares. La NASA utiliza formulaciones especiales de
espuma sintáctica para aislar los depósitos de combustible líquido y sólido del
trasbordador espacial.
 Los sistemas de producción de vasos desechables y material de embalaje, donde se
utiliza la espuma sintáctica porque es un material muy duradero, capaz de soportar los
millones de ciclos asociados al termoconformado repetitivo.
 El sector de la automoción. Los fabricantes de automóviles idean continuamente
formas nuevas e innovadoras de reducir el peso y el consumo de combustible y, al
mismo tiempo, mejorar características de seguridad como la absorción de impactos.
Por esta razón la espuma sintáctica está abriendo nuevas oportunidades para el sector

13
4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

4.2.3.- Geotérmicas

La energía geotérmica emplea agua muy caliente proveniente del interior de la tierra. Es
una fuente de energía renovable y limpia, pero sólo está disponible en algunos lugares
privilegiados de la tierra, por ejemplo se utiliza extensamente en Islandia, y algunas regiones
de Europa del Este y USA.
Pueden emplearse utilizando directamente el agua caliente. Algunos ejemplos de este uso
directo son: la calefacción, el secado de madera, deshidratación de verduras, e invernaderos.
En otros casos no se hace un uso directo, sino que se emplea el calor para generar energía
eléctrica a través de plantas geotérmicas. Para ello se perforan pozos profundos, por medio de
los cuales se extrae un fluido bifásico caliente que consiste en una combinación de vapor y
agua con elevada concentración de sales (salmuera). Estas fases son separadas en los satélites
(especie de centrífuga), con el fin de que el vapor mueva las turbinas que generan la energía.
Las plantas pueden dividirse en varios tipos:

Atendiendo a la temperatura de los fluidos, podemos distinguir entre:

 Alta temperatura >220°C generación de energía eléctrica
 Media temperatura 150-220° C ciclo binario y/o uso directo
 Baja temperatura: <150°C uso directo

Atendiendo al tipo de fase dominante:

 Líquido dominante (más común)
 Vapor dominante (Geysers)

De forma similar a la industria del petróleo o del gas, las industrias de instalaciones para
energía geotérmica han de tener en cuenta consideraciones técnicas especiales para los
materiales que emplean, derivadas de las condiciones extremas que deben soportar:
temperatura, presión y corrosión. Los materiales han de resistir el contacto continuo con el
vapor y con el agua caliente, que generalmente tiene una elevada concentración de sales
disueltas. Los fluidos geotérmicos son altamente corrosivos, y atacan a los materiales
constructivos convencionales. Otro problema añadido es la formación de depósitos calcáreos
y de sílice en las instalaciones, como consecuencia de las sales disueltas.

Tradicionalmente estas instalaciones se han construido a base de acero, pero este material
puede sufrir corrosión, dependiendo de la concentración de sales y del pH. Por esta razón el
uso de tuberías de acero está restringido en algunas fuentes de energía geotérmica de media
temperatura, en las que existe una elevada concentración de sulfatos que produce ataque
electroquímico. Es necesario construir tuberías duraderas de bajo coste que, además de no ser
corroídas, minimicen la pérdida de temperatura. Una solución a este problema consiste en
utilizar materiales compuestos de hormigón y polímero. Se ha demostrado que éstos tienen
una gran estabilidad en agua salada a elevadas temperaturas, así como en disoluciones ácidas.
Otra solución pasa por el recubrimiento del interior de las conducciones de acero utilizando
un material polimérico. Uno de los polímeros empleados para estas aplicaciones es el PEEK
debido a su resistencia a la temperatura y a la corrosión.

4.3.- POLÍMEROS RESISTENTES A LA LLAMA

Aunque los polímeros sintéticos han sustituido a los materiales convencionales en

muchas de sus aplicaciones, la mayoría son extremadamente inflamables en presencia de una

14
 POLÍMEROS TÉCNICOS

fuente de calor y de oxígeno. Además, los humos y gases tóxicos que generan son los
responsables de uno de los peligros más importantes que supone un incendio, la asfixia. La
legislación vigente es cada vez más restrictiva y el mercado de materiales resistentes a la
llama está experimentando un crecimiento continuo. En la actualidad este mercado está
dominado por los aditivos retardantes a la llama que generalmente son compuestos
halogenados, por lo que las investigaciones cada vez se centran más en conseguir polímeros
retardantes a la llama, libres de halógenos, que respeten el medio ambiente y no resulten
agresivos.

Cuando un polímero arde podemos distinguir cinco zonas: la primera es la región en la

que se produce la pirolisis, este efecto se debe al calor que produce la llama, pero al no estar
esta zona en contacto con el oxígeno, no se produce oxidación. La segunda región es la
superficie del polímero en contacto con el oxígeno y que es donde se produce la combustión
térmica. En la tercera región los gases generados en los procesos que ocurren en las dos
regiones mencionadas se mezclan con el aire caliente, produciéndose la descomposición de
los mismos mediante reacciones de oxidación con el aire caliente o por reacción con los
radicales generados por la llama. En la cuarta, la degradación de los volátiles produce emisión
de luz, se trata de la región donde se sitúa la llama, que es donde existe la mayor temperatura.
Por último, en la quinta región, es donde termina la oxidación y existe la mayor concentración
de los productos de la combustión. La energía térmica que se genera en las regiones 4 y 5 es
la responsable de la degradación que se produce en la región 1.

Figura 3.- Representación esquemática de

las diferentes regiones en la combustión
de un polímero.

Podemos decir que cuando se quema un polímero intervienen tres procesos: (i) la
descomposición térmica no oxidativa, (ii) el transporte de volátiles desde la superficie hasta la
región de la llama y (iii) elevada temperatura en la región de la llama. Por lo tanto, cualquier
mecanismo que impida o dificulte alguno de estos tres procesos contribuirá a disminuir la
inflamabilidad del material polimérico. Por ejemplo, los polímeros con alta resistencia
térmica también serán buenos candidatos a tener resistencia al fuego.

Como medida de la inflamabilidad se utiliza el índice restrictivo de oxígeno, LOI

(Limiting Oxygen Index). Este índice se define como la mínima concentración de oxígeno
requerida para que se produzca la combustión en una mezcla oxígeno/nitrógeno. El aire que
respiramos tiene aproximadamente un 21% de Oxígeno, de modo que una materia con un LOI
de menos de 21% quemaría fácilmente en aire. Un material con LOI de más que 27% sería
considerado auto-extinguible. Por lo tanto, valores altos de LOI indican que el polímero tiene
una mejor resistencia al fuego.

Como vimos en el apartado 1, los polímeros aromáticos tienen mayor resistencia térmica
que los alifáticos, análogamente podemos ver en la tabla que los polímeros aromáticos tienen
una baja inflamabilidad y se autoextinguen. De hecho los polímeros que se emplean como
aislantes de cables eléctricos, o en los textiles resistentes al fuego son aromáticos. Por el

15
4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

contrario, la mayor parte de los polímeros comunes, como el PE, PP, PS o el PMMA no son
autoextinguibles, con la única excepción del PVC.

Tabla 2.- Índice LOI de algunos polímeros no autoextinguibles y autoextinguibles

No autoextinguibles LOI Autoextinguibles LOI

Polioximetileno 16 policarbonato 27
Polietileno 17 poliaralato 34
Polipropileno 18 polietersulfona 38
Poliestireno 18 polieteretercetona 40
polimetacrilato de metilo 18 policloruro de vinilo 42
Poliisopreno 18 poliamida-imida 43
ABS 18 polisulfuro de fenileno 44
nylon 6,6 24 polieterimida 47
Polietilentereftalato 25 poliimida (Kapton) 50
Policloropreno 26 policloruro de vinilideno 60
politetrafluoretileno 95

La presencia de halógenos en un polímero produce un gran incremento en LOI y decrece

la inflamabilidad; no obstante estos polímeros halogenados tienen una gran desventaja que es
la gran cantidad de gases tóxicos que emiten cuando se queman (ácido clorhídrico). Por otra
parte la presencia de plastificantes disminuye mucho la resistencia al fuego. Así el LOI del
PVC disminuye hasta 25 en presencia de dioctilftalato. Los fluoropolímeros tienen una
bajísima inflamabilidad, de hecho el PTFE tienen el LOI más alto (95), aunque cuando arde
se produce HF que es extremadamente tóxico.

Como hemos mencionado anteriormente, en las formulaciones comerciales se usan

agentes retardantes. Éstos suelen intervenir reduciendo la ignición y la propagación asociada a
la llama, para ello se suele favorecer la formación de restos carbonados que actúa como una
barrera física capaz no sólo de disminuir la masa de volátiles formados, sino también de
obstruir el flujo de gases combustibles e impedir el acceso del oxígeno a la superficie del
polímero. También inhiben las reacciones de tipo autooxidante que pueden tener lugar en la
zona de ignición. Además, la baja conductividad térmica del resto carbonado hace que actúe
como aislante térmico, absorbiendo el calor generado y protegiendo al polímero de la
degradación térmica. Un caso especial lo constituyen los sistemas intumescentes que al ser
calentados forman un resto carbonado espumoso muy eficiente como aislante térmico.

Alrededor del 90% de los compuestos comerciales retardantes a la llama que se emplean
en la actualidad, pertenecen a uno de los siguientes cinco tipos de compuestos: trihidrato de
alúmina, compuestos organoclorados y organobromados, compuestos organofosforados
incluyendo los compuestos de fósforo halogenados, óxidos de antimonio y compuestos de
boro. Otros compuestos retardantes a la llama de menor aplicación, pero que han resultado
también eficaces son: algunos compuestos de silicio, de azufre, óxidos y carbonatos de
metales diferentes del antimonio y ácidos de Lewis como el cloruro férrico.

Aunque en los últimos años ha habido un incremento en el número de heteroelementos

utilizados en compuestos retardantes a la llama, el mercado está todavía dominado por
compuestos que contienen halógenos, especialmente cloro y bromo. Estos compuestos, son

16
 POLÍMEROS TÉCNICOS

muy efectivos, ya sea como aditivos o como reactivos, pero presentan un inconveniente
importante: incrementan las cantidades de humos y productos de descomposición tóxicos que
se desprenden durante la combustión del polímero, especialmente dibenzofuranos y
dibenzodioxinas polibromadas. En consecuencia, representan un peligro de contaminación
ambiental. Por otra parte, el uso de materiales halogenados da lugar también a la liberación de
gases fuertemente ácidos como HCl y HBr que además de poder corroer los equipos eléctricos
y dejarlos inoperantes, causan graves daños en órganos como los pulmones. Por esta razón se
está investigando para conseguir nuevos retardantes a la llama, libres de halógenos, que
respeten el medio ambiente y no resulten agresivos. En la actualidad se está prestando
especial atención a los compuestos de fósforo copolimerizados con el polímero.

Como hemos mencionado anteriormente, los polímeros que son resistentes a la

temperatura también son, generalmente resistentes a la llama. Uno de los polímeros más
empleados en la lucha contra el fuego es la fibra de DuPont™ Nomex®
(polimetafeniltereftalamida) de la que hablaremos en mayor profundidad en el apartado
siguiente dedicado a las fibras de alto módulo. Se trata de una fibra resistente a la llama y a
las altas temperaturas, que no funde, gotea ni favorece la combustión. También tiene una
enorme resistencia a una amplia variedad de agentes químicos, y se ofrece en forma de papel,
fieltro y tejido. Se utiliza en una amplia gama de productos que van desde prendas de
protección personal hasta aislantes eléctricos. Una de sus aplicaciones más significativas es la
fabricación de trajes para bomberos. También se utiliza en prendas militares y grupos de
intervención, pilotos de carrera, miembros de escudería y personal de los circuitos, etc.

Continuamente se está investigando en el diseño de nuevos polímeros resistentes al

fuego, un ejemplo es la PHA (polihidroxiamida). Este se descompone mucho menos que otros
polímeros, y cuando lo hace se convierte en otro polímero no inflamable y que es muy
resistente al fuego, el PBO (polibenzoxazol).

O O
H H
N C C N

n
OH Polihidroxiamida (PHA) HO

180 - 200 ºC

N N

C C
O O
n
Polibenzoxazol (PBO)

La primera ventaja de la PHA frente al PBO es que este último es muy duro y no se
puede procesar bien para hacer tejidos o paneles, mientras que el PHA si lo es. Es decir
podemos fabricar objetos con PHA que es fácilmente procesable y en caso de incendio éste se
transforma en PBO que es muy resistente y no es inflamable. La segunda ventaja es que la
PHA es un polímero “verde” pues se puede obtener de forma natural a partir de bacterias, en
lugar del petróleo que es la fuente habitual de obtención de polímeros,. La PHA podría ser un
buen sustituto del PET, y podría tener muchas aplicaciones en la industria aeronáutica y de
comunicaciones, por lo que muchos investigadores están trabajando en la forma de obtenerlo
de forma económicamente viable, una línea de trabajo es su posible obtención a partir de
plantas genéticamente modificadas.

17
4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

Las espumas sintácticas también se están empleando como sistema de protección

contra el fuego. Una de sus aplicaciones es la fabricación de materiales ablativos. Se entiende
por tales aquellos que necesitan un aporte de calor para continuar su combustión. La carrera
espacial ha generado un considerable desarrollo técnico de estos materiales usados como
recubrimiento en misiles balísticos, que deben conservar temperaturas límite en su interior
durante el reingreso en la atmósfera. Esta aplicación militar se ha trasladado al campo civil
por ejemplo, se emplean para la protección térmica frente al peligro de incendio de tuberías
que transportan materiales peligrosos. La empresa Aerospatiale ofrece materiales de este tipo.

4.4.- FIBRAS DE ALTO MÓDULO

Son los polímeros que se emplean cuando se requieren excelentes propiedades mecánicas
y peso ligero. Inicialmente los polímeros no podían competir en sus propiedades mecánicas
con otros materiales como los cerámicos o los metales, pero a principios de los años cuarenta
se descubrió la posibilidad de obtener fibras mediante hilado en fundido de polímeros como
las poliamidas o los poliésteres alifáticos, comprobándose que este método de procesado
mejoraba mucho las propiedades de mecánicas del material resultante.

Las fibras de alto módulo son las más avanzadas tecnológicamente, y de manera general
se define un material como de alto módulo cuando posee resistencia a la tracción superior al
gigapascal (GPa, 109 Pascales), y el módulo elástico por encima de 100 GPa.

Conviene recordar que en un ensayo de tracción se somete una probeta fabricada con el
material que se quiere ensayar y normalizada, a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta
que se produce la rotura de la probeta. La resistencia a la tracción se calcula como la carga
máxima resistida por la probeta dividida por la sección inicial de la probeta. Por otra parte,
para medir el módulo elástico o módulo de Young, se realiza un experimento de tensión-
deformación, para lo cual se somete la probeta a un esfuerzo de tracción y se mide la
deformación que experimenta, que consiste en el aumento de longitud y en una contracción de
su sección (se supone que el aumento de longitud es el efecto dominante, puesto que las
probetas son alargadas de pequeña sección). En la región elástica existe una relación de
proporcionalidad entre la fuerza F aplicada al hilo y el incremento L de su longitud o bien,
entre la tensión ( = F/S) y la deformación unitaria  = L/L0. Se define el módulo de
elasticidad o módulo de Young como el cociente entre la tensión y la deformación: E = /

Los principales factores que determinan el módulo de un material polimérico son:

 La estructura química del polímero
 La conformación de las cadenas macromoleculares: mayor carácter de varilla supone
mayor módulo
 La orientación de las cadenas respecto al eje de medida: a mayor orientación, mayor
módulo
 Densidad de empaquetamiento: cuanto mayor sea la densidad de empaquetamiento
mayor será el módulo.

Para formar fibras de alto módulo se realiza un proceso de hilado seguido de un

tratamiento térmico. Existen tres métodos de hilado:
 Hilado en fundido (melt-spinning): se emplea para polímeros que se pueden fundir. El
fundido se hace pasar a través de canales muy pequeños, denominados hileras y
mientras se estira se enfría para que pase a estado sólido.

18
 POLÍMEROS TÉCNICOS

 Hilado en seco (dry-spinning): se disuelve el polímero en un disolvente volátil y el

fluido se hila, se recuperan los filamentos haciendo evaporar el disolvente mediante
vaporización instantánea usando gases calientes
 Hilado húmedo (wet-spinning): los filamentos extruidos se coagulan en un baño de un
líquido en el que el polímero no es soluble (precipita en forma de hilos).

Como hemos indicado, en un segundo paso se someten los hilos a un tratamiento térmico
de templado, en el que se aplica una tensión estirando las fibras al mismo tiempo que se
calientan. El objetivo de ambos procesos hilado y templado es conseguir que las
macromoléculas se alineen principalmente en la dirección axial, con el objetivo de mejorar el
módulo y la resistencia a la tracción

Podemos decir por tanto que se trata de polímeros rígidos con conformaciones de cadena
extendida. Para lograr estas características se diseñan polímeros cuya molécula está formada
por anillos aromáticos o heteroátomos conectados en disposición para. Como vimos en el
apartado. Estas estructuras generalmente se comportan como cristales líquidos en disolución
formando mesofases nemáticas que permite una perfecta alineación de las cadenas
macromoleculares durante el hilado y por tanto la formación de fibras muy cristalinas.

Figura 4.- Detalle esquematizado del ordenamiento

molecular producido por el hilado en un poliéster
convencional y otro cristal líquido

En las fibras normales, como el nylon, el hilado favorece el alineamiento de las cadenas,
y se estabiliza esta estructura por efecto de la interacción por puentes de hidrógeno, a pesar de
todo el orden no es perfecto ya que la cadena se pliega y esto supone desorden. Este
alineamiento es mucho más eficaz si se emplean polímeros liotrópicos, su configuración
nemática hace que en el hilado se produzca un alineamiento perfecto de las moléculas y esto
aumenta mucho las propiedades mecánicas de la fibra (figura 4).

Las fibras poliméricas de alto módulo más importantes son las poliamidas aromáticas,
también denominadas poliaramidas, como por ejemplo: Nomex, Kevlar, Twaron, Spectra, y
Tenfor. Otras familias importantes son las poliimidas aromáticas, los polibenzoazoles, y las
fibras de polietileno. Además de estas fibras de tipo poliméricos también debemos mencionar
las fibras de carbono, los nanotubos de carbono, la tela de araña y las fibras sintéticas
análogas.

En la Tabla 3 mostramos algunas propiedades mecánicas de materiales de alto módulo,

en ella comparamos fibras poliméricas con otras de tipo inorgánico, se observan que son
realmente competitivas en cuanto a propiedades, pero lo son mucho más si tenemos en cuenta
la densidad. Cuando pretendemos fabricar elementos de poco peso no podemos recurrir a
emplear acero o fibras de vidrio, la mejor alternativa son las fibras poliméricas, por esta razón
se emplean para la industria aeroespacial o para fabricar elementos de protección personal.

19
4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

Tabla 3.- Propiedades mecánicas de las fibras de alto módulo más empleadas
Fibra Módulo Elástico Resistencia a la tracción Densidad
(GPa) (GPa) (g/cm3)
Vidrio E 72 3,5 2,54
Vidrio S 86 4,6 2,48
Carbono Tipo I 390 2,1 1,90
Carbono Tipo II 240 2,9 1,77
Carbono Tipo III 190 2,6 1,76
Boro 385 2,8 2,63
Carburo de Silicio 400 3,5 3,50
Silice 72 5,8 2,19
Polibenzotiazol 331 4,2 1,58
Kevlar -29 59 2,6 1,44
Kevlar -49 130 2,9 1,45
Kevlar 149 146 2,4 1,47
Spectra -900 (PE) 117 2,6 0,97
Spectra -1000 172 3,0 0,97
Acero 210 0,5-3 7,80

Las fibras, como acabamos de ver, tienen una excelente fuerza tensil, es decir, son
resistentes frente al estiramiento, pero esa resistencia es direccional, sólo es flexible en la
dirección en la que se ha producido el estiramiento, en una dirección perpendicular son muy
frágiles, esto es debido a la gran rigidez de las moléculas, ya que rigidez y fragilidad son dos
propiedades que suelen ir unidas. Es la misma razón por la que un hilo de virio no se rompe si
se estira por el eje axial pero si lo hace si aplicamos la fuerza en el eje perpendicular.

Debido a esta combinación de resistencia y fragilidad muchas veces se usan para reforzar
a polímeros termorrígidos, Los termorrígidos son la matriz en la que se disponen las fibras, y
la matriz refuerza el comportamiento del material en la dirección perpendicular. El problema
es que, como sabemos, los polímeros suelen ser inmiscibles y se pueden producir migraciones
de la matriz, por esta razón se pensó que una buena solución era hacer copolímeros en bloque,
para ello se une un segmento flexible que favorece las propiedades en el eje axial al bloque
rígido que aporta las propiedades que hemos mencionado, la unión covalente de los grupos
hace que sea imposible su migración.

Al tener altas prestaciones: resistencia a la abrasión, a los productos químicos, gran

tenacidad, resistencia a objetos punzantes etc., su precio es caro. Las primeras fibras que se
produjeron se usaban principalmente en la industria textil. Sin embargo los avances más
importantes en este tipo de materiales se han debido a la investigación cuyo objetivo final es
la defensa. En la actualidad se usan para la industria aeronáutica, embarcaciones (cascos),
cintas transportadoras, sustitución del amianto y el acero, cables ópticos y tendidos
submarinos.

4.4.1.- Poliaramidas

Las poliaramidas son poliamidas aromáticas que poseen la rigidez estructural asociada al
grupo fenileno y al grupo amina. Debido a esta rigidez pueden formar cristales líquidos
cuando se disuelven en algunos disolventes como el ácido sulfúrico, se trata por tanto de un
proceso de hilado a partir de una mesofase liotrópica. Ejemplos de estas fibras de alto módulo
son el Kevlar o el Nomex, con las que se construyen objetos que necesitan soportar mucha
tensión y tener un bajo peso. Se emplean en la industria aeroespacial, así como en la
20
 POLÍMEROS TÉCNICOS

fabricación de chalecos antibalas, cascos para motoristas o cuerdas para escalada, por citar
algunos ejemplos. Otra característica de estos polímeros es su alta resistencia térmica que los
hace muy útiles para aplicaciones en las que deben soportar altas temperaturas como los trajes
de bomberos.

Las fibras de Kevlar están formadas por largas cadenas moleculares de poli-p-
feniltereftalamida, los grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas entre sí, en
los carbonos 1 y 4, y es su característica estructura química la que facilita su elevada
orientación y formación de enlaces que proporciona su combinación única de propiedades.

O O
H H
C C N N
n

Las aramidas se utilizan en forma de fibras y tienen propiedades mecánicas mejores que
las poliamidas no aromáticas, como el nylon 6,6. La razón es la siguiente (ver figura 5):
Cuando en una poliamida todos los grupos amida están en su conformación trans, como el
nylon 6,.6 por ejemplo, el polímero se estira completamente en una línea recta. Esto es
exactamente lo que deseamos para las fibras, porque las cadenas largas y completamente
extendidas se empaquetan más adecuadamente, dando lugar a la forma cristalina que
caracteriza a las fibras. Pero siempre existen unos pocos enlaces amida en la conformación
cis. Por ello las cadenas del nylon 6,6 nunca llegan a estar completamente extendidas. Sin
embargo en el Kevlar la conformación cis está muy impedida porque los hidrógenos de los
voluminosos grupos aromáticos se colocan muy cerca. De este modo el Kevlar permanece,
casi enteramente, en su conformación trans pudiéndose extender completamente para formar
fibras.

Conformación Cis Conformación Trans

Nylon
6,6

Kevlar

Figura 5.- Conformaciones cis y trans en el Nylon 6,6 y en el Kevlar

En la conformación trans del Kevlar los fenilos de las cadenas adyacentes se acomodan
muy fácilmente uno encima de otro, lo que hace al polímero aún más cristalino, y sus fibras
más resistentes. Por esta razón el Kevlar no puede hilarse a partir del fundido porque su
temperatura de transición vítrea es muy alta, y se descompone antes de fundir. Durante mucho

21
4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

tiempo no se supo cómo procesar esta fibra y fue la investigadora de la Dupont Stephanie
Kwolek quien ideo el método para poder hacerlo, veamos a continuación cómo lo hizo.

Como vimos anteriormente este tipo de polímeros tienen un comportamiento liotrópico y

las disoluciones liotrópicas tienen baja viscosidad, de acuerdo con esto el polímero se
disuelve en ácido sulfúrico a 100 ºC, en este estado ordenado se hila al aire, haciéndolo pasar
a través de finos orificios. Se consiguen de esta manera fibras en las que las moléculas están
muy orientadas. Después de atravesar 1 centímetro de aire se introduce en un baño de agua a
baja temperatura (0-4 ºC) para su coagulación. Los hilos que se obtienen se estiran
longitudinalmente para perfeccionar el alineamiento de las moléculas en las fibras y aumentar
el módulo.

Las energías de disociación de los enlaces C-C y C-N en los compuestos aromáticos son
en torno a un 20% más elevadas, por esta razón los compuestos aromáticos son en general
muy estables, y por esta razón las poliaramidas son mucho más estables térmicamente que las
alifáticas. Así las fibras de Kevlar mantienen hasta el 50% de su resistencia a la tracción a
temperatura ambiente, mientras que el valor del módulo llega al 70%. Cuando se usan durante
500 horas a 160 ºC, su resistencia a la tracción sólo disminuye un 5%. El Kevlar es cinco
veces más resistente que el acero, ligero, flexible y confortable, presentando también una
resistencia a tracción elevada, un alto módulo elástico, resistencia química y tenacidad.
Actualmente hay varios tipos de Kevlar comerciales:

 El Kevlar 29 tiene la menor densidad y alta resistencia por lo que se aplica para:
cuerdas cables y protección contra balas
 El Kevlar 49 también tiene una baja densidad, alta resistencia y módulo y se emplea
principalmente como refuerzo de materiales compuestos para la industria
aeroespaciales, naval.
 El Kevlar 149 es el que tiene el módulo más alto y se emplea en aplicaciones
aeroespaciales

No todas son ventajas en el Kevlar, por citar algún punto débil podemos mencionar que
las fibras pueden producir fotodegradación al ser expuestas a la luz visible o ultravioleta,
perdiendo así propiedades mecánicas. Para paliar este efecto se suelen utilizar aditivos que
absorben esta radiación. El segundo punto débil es que tienen un mal comportamiento frente a
la compresión, el material se deforma cuando se somete a compresión y tampoco tienen un
buen comportamiento frente a la flexión

La popularidad del Kevlar ha hecho que otros fabricantes desarrollen productos muy
similares, como puede ser el Twaron, fabricado por la empresa Teijin. Las fibras de Twaron,
formadas por filamentos de poliaramidas, presentan gran resistencia al impacto, manteniendo
una gran tenacidad y unas propiedades de absorción de energía excelentes

El Nomex, es el nombre comercial que DuPont da a otra fibra de altas prestaciones, la

polimetafeniltereftalamida. Difiere del kevlar en que posee grupos meta-fenileno, es decir, los
grupos amida se unen al anillo fenilo en las posiciones 1 y 3. posee una estructura química
muy parecida al kevkar aunque, como vimos, su utilización está orientada a la elaboración de
ropas protectoras frente al fuego y al calor.

22
 POLÍMEROS TÉCNICOS

O O
H
C C NH N

La fibra se obtiene por hilado en seco. Posee muy buenas propiedades mecánicas a altas
temperaturas, incluso después de largos periodos de exposición. De hecho su principal
característica es la resistencia al calor y a la llama. No funde ni fluye a elevada temperatura,
pero a 370 grados se degrada rápidamente. Además posee otras propiedades que hacen del
Nomex un material de altas prestaciones, como son:
 Resistencia a la radiación UV
 Resistencia Química
 Baja contracción
 Baja elongación en rotura
 Baja conductividad eléctrica
 Estabilidad dimensional
 Resistencia a la hidrólisis
 Resistencia a la abrasión e intemperie

Las mezclas formadas por un 95 % de Nomex y un 5% de Kevlar se utilizan para hacer

ropas anti-llama. Se consigue así una mejora de la exposición a la llama y se aporta ligereza
en el tejido.

Las fibras M5 son un producto de la compañía Azco Nobel, con un concepto de

desarrollo orientado hacia la aplicación. Así, se obtienen nuevos materiales con las
propiedades deseadas, en forma de fibra de muy alto rendimiento, y con un extraordinario
potencial en sistemas de protección. Aunque aún se encuentra en fase de desarrollo para
ciertas aplicaciones, las primeras pruebas realizadas por el ejército estadounidense muestran
un comportamiento al menos tan bueno como el de los mejores composites utilizados para
protección frente a la fragmentación, reduciendo el área de los componentes balísticos del
sistema de protección entre un 40 y un 60 % respecto al Kevlar (para un mismo nivel de
protección).

4.5.- BIBLIOGRAFÍA

1. Macrogalería: http://pslc.ws/spanish/
2. PLC virtual text book: http://plc.cwru.edu/tutorial/enhanced/files/textbook.htm
3. Ian W. Hamley, (2007): Introduction to Soft Matter, Wiley&Sons, Chichester
4. Manas Chanda, Salil K. Roy (2008): Industrial Polymers, Specialty Polymers and their
applications, CRC Press., Boca Raton
5. José G. de la Campa, Ángel E. Lozano, Javier de Abajo, “Fibras de alto módulo y alta
resistencia” Revista de plásticos modernos: Ciencia y tecnología de polímeros, ISSN
0034-8708, Nº. 564, 2003, pags. 580-593
6. M. G. Prolongo, C Salom, R. M. Masegosa, “Fibras de refuerzo de Materiales
compuestos en la Industria Aeronáutica”, Revista de plásticos modernos: Ciencia y
tecnología de polímeros, ISSN 0034-8708, Nº. 564, 2003, pags. 561-579
7. Plastic Technology handbook. Manas Chanda, Salil K. Roy

23
4.- Polímeros para Condiciones Extremas de Servicio

8. Algunas páginas WEB relacionadas con el tema:

http://www.ul.ie/elements/Issue2/robinson.html
http://books.nap.edu/openbook.php?record_id=9251&page=26
http://www.trelleborg.com/en/Products-and-Solutions/Offshore-Oil-and-Gas/
http://www.arkema-inc.com/index.cfm?pag=673
http://www.ifs-group.com/downloads/1/ifs_chemicals_-
_offshore_engineering_polymers.pdf

24