UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO E INGENIERÍA QUÍMICA
CURSO ESPECIALES DE GRADO
CONTROL, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DEL GAS NATURAL

EVALUACIÓN LOS CRITERIOS DE CONTROL ASOCIADOS A LAS

ETAPAS DE TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL.

Bachilleres:
Profesor: Isvelia Avendaño
Rua Gloria C.I: 84.211.746.
Martienez Luisana C.I: 18.764.581
Núñez Maria C.I: 20.648.749
Chacin Carlos C.I 19.840.320

Grupo 5

Barcelona, octubre de 2017

 ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN...................................................................................5
OBJETIVOS..........................................................................................6
Objetivo general.....................................................................................................6
Objetivos específicos..............................................................................................6
MARCO TEÓRICO................................................................................7
1. CONTROL DE PROCESOS.........................................................7
2. CONTROL DEL PROCESO AUTOMÁTICO................................7
2.1. Ventajas más relevantes del control automático..........................................8
3. ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL..........................8
4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL...............9
a) Sistema de control de lazo abierto.......................................9
b) Sistema de control de lazo cerrado....................................10
4.1. Los rasgos más importantes que la presencia de retroalimentación imparte
a un sistema son:..................................................................................................11
5. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL..........................................11
6. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS...........................12
6.1. De acuerdo a su función............................................................................12
6.2. De acuerdo a la variable de proceso que miden.......................................13
7. CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS.....................14
8. DIAGRAMA DE FLUJO.............................................................14
9. INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO.......................17
10. DIAGRAMAS DE FLUJO UTILIZADOS EN INGENIERÍA...........17
10.1 Diagrama de Bloques..............................................................................17
10.2 Diagramas simplificados del equipo.......................................................18
10.3 Diagramas detallados de equipos...........................................................19
10.4 Diagramas de Instrumentación y Diagramas auxiliares.........................20
Información contenida dentro de un P&ID...........................................................20
11. NOMENCLATURA........................................................................21
12. Nomenclatura de los elementos de control................................................25
13. DESARROLLO DE LAS ETAPAS DEL NEGOCIO DEL GAS
NATURAL............................................................................................30
13.1. Exploración..................................................................................................30

2
 13.2 Producción.............................................................................................31
13.3 Etapa de Acondicionamiento del Gas Natural............................................31
13.4 tratamiento..............................................................................................32
13.3.1 Proceso de endulzamiento...........................................32
13.3.2 Proceso de Deshidratación..........................................32
13.3.3 Filtración........................................................................34
13.3.4 Desasfaltenización.......................................................35
13.4 Licuefacción.....................................................................35
14. SEÑALAR LAS VARIABLES DE CONTROL SUSCEPTIBLES
EN EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO Y DESHIDRATACION DEL
GAS NATURAL...................................................................................36
14.1 Proceso de Endulzamiento.....................................................................36
14.1.1 Variables criticas del proceso de endulzamiento.............37
14.2 Proceso de Deshidratación.....................................................................38
14.2.1 Variables criticas del proceso.......................................38
15. IDENTIFICAR LOS LAZOS DE CONTROL ASOCIADOS A LA
ETAPA DE ENDULZAMIENTO...........................................................40
15.1 Endulzamiento........................................................................................41
15.1.1 Sección de Absorción de gas ácido..............................41
15.1.2 Torre contactora de amina............................................41
15.1.3 Recuperador de amina.................................................42
16. EVALUAR LOS DIFERENTES CRITERIOS DE CONTROL
PRESENTES EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL................44
16.1 Factores que se consideran para la selección de un proceso son:.......45
17. ANÁLISIS DE LOS FACTORES QUE INCIDEN EN LA
OPERACIÓN DEL CONTROL DEL PROCESO DE GAS NATURAL.
46
Aire de instrumentos.............................................................................................46
Presión de descarga.............................................................................................47
Humedad..............................................................................................................47
Mano de obra.......................................................................................................47
Herramientas........................................................................................................47
Panelistas.............................................................................................................47
Operadores...........................................................................................................47

3
Instrumentistas.....................................................................................................48
Capacitación.........................................................................................................48

4
 INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia, el gas natural ha tenido un papel importante para el

desarrollo humano. El gas natural es un combustible que tiene origen con la
descomposición de la materia orgánica que fue sometida a ciertas condiciones de
presión y temperatura durante largos periodos de tiempo. Sus principales
componentes son metano, etano, otros componentes más pesados e impurezas
como dióxido de carbono y ácido sulfhídrico. El gas natural se puede clasificar
dependiendo su origen en gas asociado y gas no asociado. Otra clasificación se
basa en la ubicación de la presión inicial y temperatura inicial del yacimiento en un
diagrama de fase. Antes de ser comercializado, el gas debe pasar por diferentes
procesamientos, es por eso que el gas debes ser colectado, separado y
acondicionado mediante instalaciones, equipos y dispositivos que en su conjunto
permiten cumplir con las especificaciones de calidad requeridas.

El control automático ha jugado un papel vital en la industria del gas natural,

brindando los medios para lograr el funcionamiento óptimo de sistemas dinámicos
de procesos, mejorando la calidad del producto y abaratando costos de
producción; liberando asi, la complejidad de muchas rutinas de tareas manuales
respectivas dentro de esta importante industria

Por esta razón se evaluaran los criterios de control asociados al sistema de

tratamiento del gas natural, como etapa involucrada en el negocio de gas natural.
Para ello se estudio a detalle en qué consiste cada etapa de tratamiento lo que
permitió visualizar los factores que intervienen directa e indirectamente en el
proceso.

Posteriormente se identifican las variables criticas que controlan cada etapa, con
el propósito de conocer como éstas influyen en el funcionamiento y rendimiento
del proceso, seguidamente se establecieron los criterios de control que mejor se
adapten a las características del gas de alimentación y a las exigencias de calidad
para el gas tratado con el objeto de disminuir los problemas que se puedan tener
por la presencia de impurezas. A su vez se localizaron los problemas analizando
sus causas y consecuencias. Todo este estudio dio la oportunidad elaborar
estrategias que permitan mejorar la eficiencia en el proceso; ya que conociendo
las variables criticas que gobiernan cada una de las etapas y la sensibilidad de la
cadena de valor, se pueden establecer los criterios de control adecuados. A esto
se le debe sumar la búsqueda de un propósito común, que es obtener mejor
calidad en los productos, rentabilidad en el proceso y minimizar los problemas
operacionales.

5
 OBJETIVOS

Objetivo general.

Evaluación de los criterios de control asociados a las etapas de tratamiento del

gas natural

Objetivos específicos.

 Desarrollar las diferentes etapas asociadas al tratamiento del gas natural.

Señalar las variables de control susceptibles en el proceso de endulzamiento y

deshidratacion del gas natural.

 Identificar los lazos de control asociados a las etapas de endulzamientos y

deshidratación.

 Evaluar los diferentes criterios de control presentes en el tratamiento de gas

natural

 Análizar de los factores que inciden en la operación del control del proceso
de gas natural.

6
 MARCO TEÓRICO

1. CONTROL DE PROCESOS

1.1 Un sistema de control es un ordenador de componentes físicos

conectados de tal manera que el mismo pueda controlar, dirigir o regularse a sí
mismo o a otro sistema.

En el sentido más abstracto es posible considerar cada objeto físico como un

sistema de control. Cada cosa altera su medio ambiente de alguna manera, activa
o positivamente.

La entrada es el estimulo o la excitación que se aplica a un sistema de control

desde una fuente de energía externa, generalmente con el fin de producir de parte
del sistema de control, una respuesta especificada.
La salida es la respuesta obtenida del sistema de control. Puede no ser igual a la
respuesta especificada que la entrada implica.

1.2 El objetivo del sistema de control generalmente es establecer medidas

para corregir las actividades, de tal forma que se alcancen los planes
exitosamente. Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida.

1.3 Existen tres tipos básicos de sistemas de control:

 Sistemas de control hechos por el hombre.

 Sistemas de control naturales, incluyendo sistemas biológicos.
 Sistemas de control cuyos componentes están unos hechos por el hombre
y los otros son naturales.

2. CONTROL DEL PROCESO AUTOMÁTICO

El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado. El

uso intensivo de la ciencia de control automático es producto de una evolución que
es consecuencia del uso difundido de las técnicas de medición y control. Su
estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el

costo de los procesos industriales, lo que compensa la inversión en equipo de
control. Además hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la

7
eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de
trabajo especializado. La eliminación de errores es otra contribución positiva del
uso del control automático.

El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o

medición para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo
principio del control automático se usa en diversos campos, como control de
procesos químicos y del petróleo, control de hornos en la fabricación del acero,
control de maquinas herramientas, y en el control y trayectoria de un proyectil. El
control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una
cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor
deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el
control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin
intervención humana.

2.1. Ventajas más relevantes del control automático

 Aumento en la cantidad o numero de productos.

 Mejora de la calidad de los productos.
 Economía de materiales.
 Economía de energía o potencia.
 Economía de energía industrial.
 Reducción de inversión de mano de obra en tareas no especializadas.
 Aumento de la seguridad industrial del proceso.

3. ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL

•Variable: Es cualquier elemento que posee características dinámicas, estáticas,

químicas y físicas bajo condiciones, que constantemente se pueden medir.

•Variable Controlada: Es la variable directa a regular, sobre la que constantemente

estamos pendientes ya que afecta directamente al sistema del proceso.

•Variable Manipulada: Es la que se modifica para afectar directamente a la variable

controlada, es la herramienta para modificar la variable directa del proceso. Es el
mensaje del controlador que transmite modificaciones para lograr lo esperado de
la variable controlada.

•El Proceso: Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales, son
tan variados como los materiales que producen.
Estos se extienden desde lo simple y común, tales como lazos que controlan
caudal, hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de
destilación en la industria petroquímica.

8
•Perturbaciones: Señal que afecta la respuesta real del sistema produciendo un
error en la medida.

•Instrumento: Es un dispositivo que se encarga de interpretar señales

proporcionales a la magnitud de la variable.

•El Actuador Final: Es el que regula el suministro de energía o material al proceso

y cambie la señal de medición. Más a menudo este es algún tipo de válvula, pero
puede ser además una correa o regulador de velocidad de motor, posicionador,
etc.
Las válvulas de control son los elementos finales de control más usuales y se
les encuentra en las plantas de proceso, donde manejan los flujos para mantener en
los puntos de control las variables que se deben controlar. La válvula de control actúa
como una resistencia variable en la línea de proceso; mediante el cambio de su
apertura se modifica la resistencia al flujo y, en consecuencia, el flujo mismo. Las
válvulas de control no son más que reguladores de flujo.

•El Controlador Automático: El último elemento del lazo es el controlador

automático, su trabajo es controlar la medición. “Controlar” significa mantener la
medición dentro de límites aceptables.

Set point o punto de ajuste: valor de la variable programado en el

controlado que fija el punto donde se desea mantener la variable controlada.

4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y sistemas de

lazo cerrado. La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al
sistema para producir la salida.

a) Sistema de control de lazo abierto

Es aquel en el cual la acción de control es independiente de la salida. Estos
sistemas de control tienen dos rasgos sobresalientes:

• La habilidad para ejecutar una acción con exactitud está determinada por su
calibración
• No tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo cerrado.
• Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la salida
con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.

9
 Fig
ura 4.1 sistema de control de lazo abierto.

La acción de control se calcula conociendo la dinámica del sistema y las consignas.

Esta estrategia de control puede compensar los retrasos inherentes del sistema
anticipándose a las necesidades del usuario.
Los sistemas de control de lazo abierto no realizan la tarea deseada ante la
presencia de perturbaciones. En la práctica real, el control a lazo abierto solo es
utilizado si se conoce la relación entre salidas y entradas y si no existe ningún tipo de
perturbación interna o externa.

b) Sistema de control de lazo cerrado

Es aquel en el que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida.
Son llamados comúnmente sistemas de control por retroalimentación
(retroacción).

10
 Figura 4.2 Diagrama del sistema de control de lazo cerrado

Estos sistemas se caracterizan por la existencia de medidores de las variables de

salida, y permiten corregir las deficiencias de los sistemas de lazo abierto. Son los
sistemas en los que la acción de control está en cierto modo muy dependiente de la
salida. La acción de control se calcula en función del error medido entre la variable
controlada y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque sean desconocidas
son consideradas indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida.
Este tipo de estrategia de control puede aplicarse cual sea las variables controlada. La
gran mayoría de los sistemas de control que se desarrollan en la actualidad son de
lazo cerrado.

4.1. Los rasgos más importantes que la presencia de retroalimentación

imparte a un sistema son:

• Aumento de la exactitud, es decir, la habilidad para producir la entrada fielmente.

• Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada
entrada, ante variaciones en las características del sistema.
• Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
• Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema
responde satisfactoriamente (aumento del ancho de banda).
• Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad

5. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

11
Instrumentación, es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o
registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en
este. El instrumento más conocido y utilizado es el reloj, el cual nos sirve para
controlar el uso eficaz de nuestro tiempo. En otras palabras, la instrumentación es
la ventana a la realidad de lo que está sucediendo en determinado proceso, lo cual
servirá para determinar si el mismo va encaminado hacia donde deseamos, y de
no ser así, podemos usar la instrumentación para actuar sobre algunos
parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.
La instrumentación es lo que ha permitido el gran avance tecnológico de la ciencia
actual en casos tales como: los viajes espaciales, la automatización de los
procesos industriales y muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno,
ya que la automatización es solo posible a través de elementos que puedan
censar lo que

6. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:

 De acuerdo a su función en el proceso.

 De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Este modo de clasificarlo no es necesariamente el único, pero se considera bastante

completo.

6.1. De acuerdo a su función

 Instrumentos Indicadores: Son aquellos que como su nombre bien

dice, indican directamente el valor de la variable de proceso.
Ejemplos: manómetros, termómetros, etc.

 Instrumentos Ciegos: Son los que cumplen una función reguladora

en el proceso, pero no muestran nada directamente. Ejemplo:
termostatos, presostatos, etc.

 Instrumentos Registradores: En algunos casos podrá ser necesario

un registro histórico de la variable que se estudia en un determinado
proceso. En este caso, se usaran instrumentos de este tipo.

 Elementos Primarios: Algunos elementos entran en contacto directo

con el fluido o variable de proceso que se desea medir, con el fin de
recibir algún efecto de este (absorben energía del proceso), y por
este medio pueden evaluar la variable en cuestión (placa de orificio).

12
  Transmisores: Estos elementos reciben la variable de proceso a
través del elemento primario, y la transmiten a algún lugar remoto.
Estos transmiten las variables de proceso en forma de señales
proporcionales a esas variables.

 Transductores: Son instrumentos fuera de línea (no en contacto con

el proceso), que son capaces de realizar operaciones lógicas y/o
matemáticas con señales de uno o más transmisores.

 Convertidores: En ciertos casos, la señal de un instrumento debe ser

compatible con lo esperado por el receptor de esa señal, en ese
caso se utilizara un elemento convertidor para lograr la
compatibilidad de señal.

 Receptores: Son los instrumentos que generalmente son instalados

en el panel de control, como interface entre el proceso y el hombre.
Estos reciben las señales de los transmisores o de un convertidor.

 Controladores: Este es uno de los elementos más importantes, ya

que será el encargado de ejercer la función de comparar lo que está
sucediendo en el proceso, con lo que realmente se desea que
suceda en el, para posteriormente, en base a la diferencia, envié una
señal al proceso que tienda a corregir las desviaciones.

6.2. De acuerdo a la variable de proceso que miden

 Instrumentos de caudal

 Instrumentos de nivel

 Instrumentos de presión

 Instrumentos de temperatura

 Instrumentos de densidad y peso especifico

 Instrumentos de humedad y punto de rocío

 Instrumentos de viscosidad

 Instrumentos de posición

 Instrumentos de velocidad

 Instrumentos de pH

13
  Instrumentos de Conductividad

 Instrumentos de frecuencia

 Instrumentos de fuerza

 Instrumentos de turbidez.

7. CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

De acuerdo a las normas SAMA (Scientific Apparatus Makers Association), las

características de mayor importancia, para los instrumentos son:

• Campo de Medida o Rango (Range): es el conjunto de valores dentro de

los límites superior e inferior de medida, en los cuales el sistema es capaz
de trabajar en forma confiable. Por ejemplo, un termómetro de mercurio con
rango de 0 a 50 grados Celsius.

• Alcance (Span): Es la diferencia entre el valor superior e inferior del

campo de medida. Para el caso del termómetro del ejemplo, el SPAN será
de 50 grados Celsius.

• Error: Es la diferencia que existiría entre el valor que el instrumento

indique que tenga la variable de proceso y el valor que realmente tenga
esta variable en ese momento.

• Precisión: Es la tolerancia mínima de medida que permitirá indicar,

registrar o controlar el instrumento. En otras palabras, es la mínima división
de escala de un instrumento indicador. Generalmente esta se expresa en
porcentaje (%) del Span.

• Zona Muerta (Dead Band): Es el máximo campo de variación de la

variable en el proceso real, para el cual el instrumento no registra ninguna
variación en su indicación, registro o control.

• Sensibilidad: Es la relación entre la variación de la lectura del

instrumento y el cambio en el proceso que causa este afecto.

• Repetibilidad: Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de

una medición, de un mismo valor de la variable real en una única dirección
de medición.

. • Histéresis: Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de

medición se efectúa en ambas direcciones.

14
 • Campo de Medida con Supresión de Cero: Es aquel rango de un
instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por encima del cero real de la
variable.

• Campo de Medida con Elevación de Cero: Es aquel rango de un

instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de cero de las
variables

8. DIAGRAMA DE FLUJO

Es la representación pictórica de los pasos en un proceso, útil para determinar cómo

funciona realmente el proceso para producir un resultado. El resultado puede ser un
producto, un servicio información o una combinación de los tres. Al examinar como los
diferentes pasos de un proceso se relacionan entre sí, se pueden descubrir con
frecuencia las fuentes de problemas potenciales. Los diagramas de flujo se pueden
aplicar a cualquier aspecto del proceso desde el flujo de materiales hasta los pasos
para hacer la venta u ofrecer un producto.

15
Figura 8.1 Símbolos utilizados en diagramas de flujo

16
 Figura 8.1.1 Símbolos utilizados en diagramas de flujo

9. INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO

Si un diagrama de flujo se construye de manera apropiada y refleja el proceso de la

forma que realmente opera todos los miembros del equipo poseerán un conocimiento
común, exacto del funcionamiento del proceso. Adicionalmente, el equipo no necesita
invertir el tiempo y la energía en observar el proceso físicamente cada vez que se
quiera identificar problemas para trabajar, discutir teorías sobre las causas principales,

17
examinar el impacto de las soluciones propuestas o discutir las formas para mantener
las formas para mantener las mejoras.
Los diagramas de flujo pueden ayudar a un equipo en su tarea de diagnóstico
para lograr las mejoras. Uno de sus usos es el de ayudar a un equipo a generar
teorías sobre las posibles causas principales del problema. El diagrama de flujo se
dibuja en una pared de la sala de reuniones. El equipo que investiga un problema
redacta una descripción del problema en un pedazo pequeño de papel y lo pega en el
diagrama de flujo en el punto en el proceso donde el problema se ha detectado. El
equipo luego discute cada uno de los pasos del proceso antes del punto donde se ha
detectado el problema y se produce teorías sobre las cosas que podrían salir mal en
el paso que causa el problema. El diagrama de flujo ayuda al equipo a examinar cada
paso del proceso de forma sistemática a medida que producen teorías sobre las
posibles causas principales del problema.
Otro uso de un diagrama de flujo es el de ayudar a un equipo a identificar las
formas apropiadas para separar los datos para su análisis.

10. DIAGRAMAS DE FLUJO UTILIZADOS EN INGENIERÍA

Existen variados tipos de diagramas de flujo, que reflejan un grado creciente de

precisión (o disminución de la incertidumbre), necesario a lo largo de un proyecto. Se
clasifican bajo distintos nombres, según sea la fuente de información, y su estructura
se basa en símbolos que no han sido del todo

• Diagramas en bloques
• Diagramas simplificados del equipo
• Diagramas detallados del equipo
• Diagramas de instrumentación y Diagramas auxiliares

10.1 Diagrama de Bloques

Los diagramas en bloques son, prácticamente, ideogramas de proceso, en términos

principalmente fundamentales. Es decir, si se desea separar un compuesto "A" de una
solución, simplemente se dispondrá una caja negra que corresponde a un proceso de
separación, que tal proceso sea factible y que exista la tecnología necesaria es asunto
de etapas posteriores. En cuanto la factibilidad se resuelve, la caja es reemplazada
por un equipo concreto, en un tipo de diagrama posterior, así como se muestra en la
Figura

18
 Figura 10.1 Diagrama de bloque de un proceso

10.2 Diagramas simplificados del equipo

Es el diagrama de ingeniería más simple (es decir, no es de carácter fundamental),

donde se muestran (en forma de iconos) los equipos necesarios para una planta de
proceso y la interconexión entre ellos se representa por líneas que enlazan un equipo
con otro. Este diagrama es apenas un pequeño paso más detallado que el diagrama
de flujo conceptual, consistente de simples cajas de funcionalidad, en este diagrama
de los equipos del proceso se captura, sin embargo, cada equipo necesario para
cumplir la funcionalidad de la caja negra y los sistemas de transporte, al menos de
materiales. En cada equipo se especifican los grados de conversión, las eficiencias y
otros parámetros gruesos que reflejan el requisito de diseño de cada uno. El ingeniero
que desarrolla este diagrama sabe, previamente, que los equipos que ha puesto en el
diagrama existen o que se les puede construir; sin embargo, no han realizado cálculos
precisos de las dimensiones, materiales de construcción, costos detallados, etc.

19
 Figura 10.2 Diagrama de equipo simplificado de un proceso

10.3 Diagramas detallados de equipos

Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las
desviaciones, las ventilaciones y todos los equipos de proceso. El diagrama detallado
no suele ser necesario para la estimación inicial de costos; su aporte es valioso, más
bien, en el cálculo afinado de costos de la planta. En este nivel de detalle, los costos
se estiman por coeficientes globales, nacidos de la empírica. Por ejemplo, conocida la
inversión en los equipos principales (desde el punto de vista de la inversión, es decir,
los más grandes y costosos), se estiman los costos de: instalaciones eléctricas;
instrumentación; servicios de calor y frío; canalizaciones, operación; de mantención.

20
 Figura 10.3 Diagrama detallado de equipos de un proceso

10.4 Diagramas de Instrumentación y Diagramas auxiliares

Este diagrama especifica tanto la conexión hidráulica de un equipo con otro en forma
precisa (diámetro y longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a
singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo concreto del proceso.
En muchos casos se pueden indicar los requisitos de instrumentación en los propios
diagramas simplificados, pero, si la instrumentación es compleja, resulta necesario
desarrollar un diagrama más detallado, destacando todos los reguladores e
instrumentos.
El diagrama de instrumentación que se muestra en la Figura 10.4 recibe el
nombre de Diagrama de Instrumentación y tuberías, referido habitualmente como el
P&ID, representando la abreviación de Piping and Instrumentation Diagram.

Información contenida dentro de un P&ID

• Todos los equipos principales en el proceso se presentarán en el diagrama

con una descripción de este, cada equipo tendrá asignado un número único y
un nombre descriptivo.

• Las corrientes de flujo de proceso están representadas por un número, se

incluye una descripción de las condiciones de proceso y la composición
química de cada corriente, estos datos se presentan directamente en el PFD o
se incluyen en una tabla adicional.

• Se muestran todas las corrientes de servicios que se suministran a los

equipos principales o que brindan una función en el proceso.

21
 • Lazos de control básicos, que ilustren la estrategia de control usada para que
el proceso opere dentro de condiciones normales.

Figura 10.4 Diagrama de Instrumentación y tuberías (P&ID) de un proceso

11. NOMENCLATURA

Los sistemas de control aparecen representados en la serie de diagramas P&ID

(Piping and InstrumentationDiagram) utilizando símbolos e iconos simples
ampliamente reconocidos y aceptados. La representación de los lazos de control y de
la instrumentación correspondiente se realiza siguiendo la norma ISA (International
Society of Automation). Este tipo de diagrama además incluye una representación
gráfica del equipo, el conjunto de válvulas del proceso, el control e la instrumentación.
Este hecho es muy importante a tener en cuenta sobre todo para el mantenimiento o
para las posibles modificaciones del proceso realizadas a posteriori.

- Lazos de control Los lazos de control se representan con un círculo dentro del cual
se colocan las letras correspondientes a la nomenclatura del instrumento de control, el
número identificativo del lazo y una indicación relativa a la localización física (campo,

22
panel de la sala de control, detrás del panel, etc.). A continuación, se muestra la figura
dónde se muestra la designación de los instrumentos por círculos.

Figura 11.1 Designación de los instrumentos por círculos.

Para empezar, hay que representar las líneas de transmisión de información, las
cuales se representan según se muestra en la Figura . En general, se emplean líneas
sólidas para representar tuberías de proceso y líneas discontinuas o continuas con
marcas para la comunicación entre los instrumentos. También hay que añadir que
este conjunto se dibuja con un grosor de línea inferior en el P&ID.

23
 Figura 11.2 Designación de las líneas de instrumentación.

Por otra parte, la identificación del tipo de instrumento en los sistemas de control
utilizados tiene la siguiente estructura:
AAA − B000 – 11

Dónde:

• AAA. Hace referencia al tipo de instrumento de control. En general, el sistema más

utilizado es el que se muestra en la 11.3.
• B000: Hace referencia al equipo al cual se le está aplicando el control.
• 11: Referente al número de lazo del equipo.

24
Figura 11.3 Designación de la instrumentación.

25
La primera letra indica el tipo de variable que se mide, se indica, se transmite o se
controla. La segunda, expresa la función que realiza el instrumento del lazo de control.
En el caso en que se desempeñan dos funciones aparecen dos letras consecutivas

A continuación, se recogen una serie de tablas con las distintas nomenclaturas en

función del tipo de instrumento hechas servir en el control de la planta. Tabla 2.

12. Nomenclatura de los elementos de control

Tabla 12.1 Nomenclatura de los transmisores.

26
 Tabla 12.2. Nomenclatura de los sensores.

Tabla 12.3. Nomenclatura de los indicadores.

27
Tabla 12.4 Nomenclatura de las alarmas.

28
Tabla 12.5 Nomenclatura de las válvulas de control.

29
Tabla 12.6 Nomenclatura de los controladores.

30
13. DESARROLLO DE LAS ETAPAS DEL NEGOCIO DEL GAS NATURAL

Figura 13. Esquema del negocio del ga natural

13.1. Exploración

La exploración es una etapa muy importante del proceso. En el transcurso de los

primeros años de la industria del gas natural, cuando no se conocía muy bien el
producto, los pozos se perforaban de manera intuitiva. Sin embargo, hoy en día,
teniendo en cuenta los elevados costos de extracción, las compañías no pueden
arriesgarse a hacer excavaciones en cualquier lugar. Los geólogos juegan un
papel importante en la identificación de capas de gas. Para encontrar una zona
donde es posible descubrir gas natural, analizan la composición del suelo y la
comparan a las muestras sacadas de otras zonas donde ya se ha encontrado gas
natural. Posteriormente llevan a cabo análisis específicos como el estudio de las
formaciones de rocas a nivel del suelo donde se pudieron haber formado capas

31
De gas natural. Las técnicas de prospección han evolucionado a lo largo de los
años para proporcionar valiosas informaciones sobre la posible existencia de
depósitos de gas natural. Cuanto más precisas sean las técnicas, mayor será la
posibilidad de descubrir gas durante una perforación.

13.2 Producción

La primera etapa del negocio del gas natural es la actividad de producción, que
consiste en llevar el gas desde los yacimientos hasta la superficie a través de los
pozos productores. En el subsuelo, el gas natural se encuentra disuelto o en la capa
de gas en los yacimientos de petróleo; en estado gaseoso en los yacimientos de
condensado (“Gas no asociado”).
La identificación del prototipo de gas (asociado ó no asociado) es la base para
la toma de decisiones de las diferentes rutas o recorrido que este va tener dentro del
Negocio, siendo éste un criterio muy importante a precisar en vista de que el Estudio
del tratamiento en el proceso del gas natural tiene su fundamento en el tipo de fluido a
manejar.
Una vez extraído el gas en superficie, es transportado a través de líneas de
flujo que no es más que una tubería que conecta al cabezal del pozo con el múltiple
de producción de su correspondiente estación de flujo, donde es necesario separarlo
del petróleo, del condensado y/o del agua asociada a él. Cuando se trata de un gas
libre es decir, no asociado, éste no requiere etapa de separación, por lo cual va
directo a tratamiento. En Venezuela se pueden encontrar tres prototipos de gas, que
son: el gas condensado, el gas húmedo y en menor proporción gas seco.
La estación de flujo o descarga es una instalación compuesta por tuberías,
múltiples de producción, separadores, tanques, compresores, entre otras, donde se
recolecta la producción de varios pozos para enviarla posteriormente a otros sitios
según las operaciones que se realicen.
Cada pozo produce a rangos de presiones diferentes, dependiendo de la vida
productiva del yacimiento entre otros factores. Actualmente en Venezuela se manejan
presiones de 60, 450, y 1200 Lpc lo que se denominan niveles de baja, media y alta
presión. En efecto en las estaciones de flujo existen múltiples de producción para
cada uno de estos niveles.
Los múltiples de producción son un conjunto de válvulas y tuberías donde
convergen las líneas de flujo provenientes de los pozos, recolectando de esta forma
los fluidos producidos en una planta centralizada donde los pozos pueden ser
colocados individualmente en producción y/o prueba.
El gas asociado proveniente de los múltiples de producción entra a los
separadores dependiendo de la presión a la que venga, cabe destacar que de igual
manera los separadores están diseñados para manejar diferentes niveles de presión,
como lo son de baja, media y alta.

13.3 Etapa de Acondicionamiento del Gas Natural

El acondicionamiento del gas natural consta de dos procesos fundamentales: la

deshidratación y el endulzamiento. El primero consiste en la eliminación del excedente

32
de agua presente en la corriente gaseosa y el segundo proceso consiste en la
eliminación parcial de los gases ácidos contenidos en gas natural como lo son:
Dióxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno, entre otros.
El acondicionamiento es la etapa más importante del negocio del gas natural,
ya que de esto depende, la calidad que debe tener el gas para ser enviado a las
plantas de extracción de líquidos, a ventas y/o reinyección de pozos, y evitar
problemas operacionales.
El gas seco es enviado a la planta de deshidratación para extraerle el agua que
posee y luego es comprimido a 1000 lpca, con el fin de ser reinyectado en los pozos
para mantenimiento de presión de los yacimientos, hay que destacar que esta presión
de inyección depende de las exigencias de ingeniería de yacimientos.
El gas rico es enviado a una planta de endulzamiento, debido a su alto
contenido de H2S y CO2. Al salir de la planta de endulzamiento es transportado a la
planta de extracción de líquidos para extraerle su riqueza. Por otro lado el gas seco es
transportado directamente a venta de ser comprimido.

13.4 tratamiento

13.3.1 Proceso de endulzamiento

El proceso de endulzamiento o desacidificación consiste en remover del gas natural

los contaminantes, principalmente el H2S (sulfuro de hidrógeno) y CO2 (dióxido de
carbono) por algún mecanismo de contacto. Esto se realiza en una unidad de
endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un
contenido de estos igual o por debajo de los rangos aceptables.

Procesos que se utilizan para el Endulzamiento del Gas Natural:

o Procesos con Solventes Químicos.

o Procesos con Solventes Físicos.
o Procesos con Solventes Híbridos o Mixtos.
o Procesos de Conversión Directa.
o Procesos de Lecho sólido o seco.

Los procesos físicos tienen afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar
tiene un alto contenido de propano y compuestos más pesados el uso de un solvente
físico puede implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas,
debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y
luego su separación no es económicamente viable.

13.3.2 Proceso de Deshidratación

33
La deshidratación del gas natural es la remoción del vapor de agua asociado con el
gas natural con el objeto de cumplir con los requerimientos de contenido de agua en
el gas destinado a usos domésticos o comerciales. La presencia de agua en el gas
natural puede generar problemas que pudieran llegar a ser graves ya que se puede
solidificar dentro de las tuberías y otros recipientes. Además se previene la formación
de espumas de hidratos y reduce la corrosión.

Entre las razones más importantes por la cual debe deshidratarse están:

o Seguridad.

o Para prevenir la corrosión de las tuberías y equipos de acero por efecto

de ácidos formados cuando el CO 2 y el H2S se disuelven en agua
condensada y depositada en cualquier punto del sistema.

o Para prevenir la combinación química del agua con metano, etano y

propano en el gas que forman cristales sólidos (hidratos) a
temperaturas relativamente bajas, los cuales tienden a taponar tuberías
y hasta plantas de procesos.

o Para prevenir la pérdida de eficiencia en los gasoductos de transmisión

debido a la acumulación de líquidos en las líneas, reduciéndose el área
de flujo de la tubería.

o Disminuir los costos de mantenimiento.

Un hidrato es un sólido formado por la combinación física de moléculas de agua y

ciertas moléculas contenidas en el gas. Los requerimientos mínimos de agua en el
gas son: 6 a 8lbs de H2O / MMcf de gas.

• Métodos de Deshidratación
Los métodos del gas natural más usados son cinco, y aunque ninguno es
inequívocamente superior a los otros, es conveniente conocerlos todos para así poder
seleccionar al más indicado en la resolución de un problema dado, y son los
siguientes:

o Enfriamiento: Enfriamiento directo mediante el uso de refrigeración

mecánica con adición de inhibidores de hidrato.

o Inyección: Bombeo de un líquido reductor del punto de rocío, como el

metanol.

34
 o Expansión: Expansión del gas a una baja presión para conseguir
enfriamiento por el efecto de joule – Thompson con adición o sin adición o
sin adición de inhibidores de hidrato.

o Absorción: Usando un líquido higroscópico como el glicol.

o Adsorción: Utilizando un sólido que adsorbe el agua específicamente.

Los cuatro primeros procesos son pocos usados para la deshidratación del gas. Los
procesos con absorción y adsorción son los más ampliamente usados en la industria
del gas natural.

• Variables que afectan la selección de Procesos de Deshidratación

o Contaminantes que se descargan a la atmosfera, residuos líquidos.

o El tipo de impurezas, su concentración y el impacto ambiental que
producen.
o El caudal de gas que se va a tratar.
o Condiciones de presión y temperatura.
o Las especificaciones del gas tratado.
o El destino o empleo del gas tratado.

13.3.3 Filtración

La filtración es un proceso de separación de fases de un sistema heterogéneo, que

consiste en pasar una mezcla a través de un medio poroso o filtro, donde se retiene
de la mayor parte de los componentes sólidos de la mezcla. Dicha mezcla son fluidos,
que pueden contener sólidos y líquidos (como también gases).
Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas,
encontrándose en muchos ámbitos de la actividad humana, tanto en la vida
doméstica como de la industria general, donde son particularmente importantes
aquellos procesos industriales que requieren de las técnicas de ingeniería química.

El patrón de clasificación de los procesos de filtración es diverso, y según obras de

referencia, se puede realizar en función de los siguientes criterios:

• el mecanismo de filtración
• la naturaleza de la mezcla
• la meta del proceso
• el ciclo operacional
• la fuerza impulsora

35
En general, estas categorías no se excluyen mutuamente y los procesos de filtración
suelen clasificarse principalmente de acuerdo al mecanismo, a la fuerza, al ciclo y a
continuación según los demás factores adicionales.

13.3.4 Desasfaltenización

La Desasfaltenización es un proceso de extracción por solvente. Un solvente

parafínico liviano disuelve y extrae los aceites (maltenos) del crudo o residuo y
rechaza la fracción asfáltica. Así, los productos principales de este proceso son dos:
una fracción libre de asfaltos, denominada aceite de desasfaltado y una fracción
asfáltica formada principalmente por asfáltenos y resinas.
Los asfáltenos son las fracción más pesada del residuo de vació. Están formados por
moléculas orgánicas, de naturaleza principalmente aromática policondensada y con
sustituyentes nafténicos y parafínicos. Algunos autores señalan que en los bitúmenes
asfálticos, los asfáltenos son centros de miscelas rodeados por compuestos de menor
peso molecular y de naturaleza nafteno-aromática, denominada resinas. Estas resinas
sirven de compuestos estabilizadores entre la fase aceite y la fase asfalténica. Así, los
asfáltenos se encuentran localizados en el centro de la miscela, rodeados de la
fracción resina y éstas, a su vez, están rodeadas por fracciones cada vez menos.
Aromáticas y más livianas, hasta llegar gradualmente a la fase aceite. El aceite
desasfaltado se utiliza como solvente propano o butano líquido, a presión alta y
temperatura relativamente moderadas (70 a 120 ºC). El gas licuado extrae el aceite y
queda un residuo semisólido llamado “bitumen”.

13.4 Licuefacción

Es el proceso destinado a licuar el gas natural, y se realiza en módulos de

procesamiento llamados trenes:
El tamaño de un tren depende de los compresores y su capacidad anual se
expresa en millones de toneladas métricas (1T = 1336 m3 aprox. de gas). Su
capacidad ronda los 4MMT que equivale a procesar más de 14 millones de m3 por
día.

Aunque los principios de licuefacción no cambien mucho suelen variar los métodos
usados para el ciclo de refrigeración. Uno de los más usados es el que emplea
propano pre-enfriado por su bajo costo específico, eficiencia y flexibilidad. El calor
extraído es llevado por el propano y mezcla de refrigerantes a un ambiente de
agua o aire. Hasta hace un tiempo se utilizaban turbinas de vapor para mover los
compresores de refrigeración. El vapor que mueve las turbinas es posteriormente
condensado, típicamente usando agua fría / fresca, que es, a su vez, la que
permite extraer el calor del gas natural. El problema era la gran demanda de agua
que precisaban.

36
En muchos diseños posteriores las turbinas de vapor fueron reemplazadas por
turbinas de gas para el movimiento de los compresores. También se empezó a
usar aire como refrigerante.
La nueva generación de plantas se va a ver beneficiada por la reducción en los
costos debido a mejoramientos en el intercambio de calor.
Dado que la licuefacción del gas natural implica trabajar a temperaturas en el
entorno de -160 º C, es necesario eliminar cualquier componente susceptible de
congelarse (agua, gases ácidos e hidrocarburos pesados) durante el proceso de
enfriamiento y obstruir el circuito de éste o producir daños (corrosión, picaduras,
etc.) así como compuestos que puedan resultar nocivos para la instalación, como
es el caso del mercurio. También es necesario eliminar la presencia de
Compuestos que excedan el límite permitido por las especificaciones del gas
comercial obtenido en el punto de recepción una vez vaporizado en GNL.

14. SEÑALAR LAS VARIABLES DE CONTROL SUSCEPTIBLES EN EL

PROCESO DE ENDULZAMIENTO Y DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

Se controla básicamente para mantener las variables del proceso dentro de unos
valores asociados a la eficiencia del mismo. Controlar se trata de manipular
propiedades que son dependientes. Se controla una o varias (manipuladas) para
mantener otra (controlada) dentro de los parámetros requeridos.
Para esta etapa se delimito en el caso de endulzamiento el proceso con amina
y para deshidratación el proceso con glicoles por ser los más complejos y utilizados
actualmente en Venezuela.

14.1 Proceso de Endulzamiento.

37
 Figura 14.1 Planta de endulzamiento con amina.

14.1.1 Variables criticas del proceso de endulzamiento

o Temperatura de entrada de la solución pobre con respecto a la

temperatura del gas de alimentación a la torre absorbedora.
o Flujo de gas de alimentación y de solución pobre que entra a la torre
absorbedora.
o Presión del gas de alimentación y de la solución pobre que entra a la
torre absorbedora.
o Nivel de liquido en la torre absorbedora.

• Temperatura
La temperatura es una variable predominante en la torre absorbedora, se aconseja
que la corriente de alimentación entre a una temperatura especifica según el diseño
del equipo con el fin de mantener el perfil de temperatura necesario ya sea para el
contacto intimo dentro del absorbedor o para el regenerador. La temperatura de la
solución pobre que llega al absorbedor dependerá de la aplicación específica, pero
debe mantenerse una diferencia de 10 º F por encima de la temperatura de entrada
del gas, con el fin de evitar la condensación de hidrocarburos y formación de espuma.
Se debe mantener una temperatura de la solución pobre por debajo de 130 º F.
por encima de esta temperatura disminuye la habilidad del solvente para absorber
gases ácidos y el producto sale fuera de especificaciones.

• Presión
Es importante mantener controlada la presión de operación de la torre absorbedora ya
que esta no debe exceder la presión de diseño, de lo contrario puede ocasionar la
fractura de la estructura de la misma. La presión de entrada de la solución pobre debe
ser 100 lpc mayor a la presión del gas. Esto es para que la amina pueda descender
por la torre y vencer la presión con lo cual viene el gas y así generar un mayor
contacto en cada plato. Si la presión del gas es mayor al de la amina pobre, se
producirá arrastre, es decir, que parte de la amina se irá con el gas hacia la parte
superior de la torre, generándose un mal contacto entre el gas y la amina, por lo tanto,
el gas no saldrá a las especificaciones deseadas, además de esto la torre se puede
secar ya que no habrá liquido suficiente en los platos para que se logre el contacto. El
control de la presión en la línea de salida del gas tratado (Gas dulce) es muy
importante ya que una sobre presión en este punto podría causar la parada de la
planta.

38
 • Flujo de Alimentación
El flujo de gas de la alimentación es muy importante ya que puede generar una sobre
presión en la torre y esto podría ocasionar la fractura de la estructura de la misma.
Esto también puede generar arrastre, ya que la velocidad con que entraría el gas seria
mayor que el de la amina, llevándose consigo parte de esta, por lo tanto el gas no
sería endulzado correctamente y no se lograría las especificaciones requeridas.
Cuando el flujo de la solución pobre es muy alto, la torre se puede inundar
ocasionando la formación de espuma ya que el nivel de líquido en la torre sería muy
alto y el gas no lograría superar la altura del líquido en los platos, generando
turbulencia y por consiguiente no se alcanzaría la especificación del gas dulce. La
turbulencia puede causar arrastre, por lo que parte del gas saldría con la amina por el
fondo de la torre y esto podría generar corrosión o taponamiento en las líneas de flujo
aguas abajo del proceso de regeneración de la amina.
Si el flujo de amina es muy bajo entonces no se lograra el contacto necesario
en cada plato para poder alcanzar las especificaciones del gas dulce así como
también provocaría un bajo nivel de liquido en la torre y por lo tanto parte del gas se
iría por el fondo de la torre generando problemas operacionales como corrosión en los
demás equipos presentes en el proceso.

• Nivel de líquido en la Torre Absorbedora

Una acumulación de liquido en la torre absorbedora Gas – Amina (alrededor del 80 %
de la altura de la torre), provocaría inundación en la misma dañando así, los platos
contactores contenidos en ellas, generando problemas operacionales como el arrastre
y la formación de espuma y por lo tanto el gas no saldrá a las especificaciones
deseadas, así como también habrá pérdidas de amina lo cual se traduce en costo
operacionales. Un nivel bajo de liquido (alrededor del 20 % de la altura de la torre),
provocara que parte del gas que entra se vaya al fondo de ésta generando así un mal
contacto entre las fases, también provocaría corrosión en
Las líneas ya que el gas que se va por el fondo de la torre contiene altos
porcentajes de H2S ya que no ha sido endulzado correctamente.

14.2 Proceso de Deshidratación

14.2.1 Variables criticas del proceso

o Temperatura
o Presión
o Flujo de alimentación
o Nivel de liquido
o Concentración de glicol

39
 Figura 14.2 Planta de Deshidratación con Glicol

• Temperatura
Mientras más caliente este el gas de alimentación, entonces contendrá más agua en
forma de vapor. Si la temperatura es mayor de 130 º F el gas no podrá ser secado por
el glicol ya que este pierde su propiedad para absorber el agua a esa temperatura, por
otra parte, si la temperatura es menor de 150 º F, el glicol se volverá tan viscoso que
no podrá tomar el agua del gas. El mejor rango de operacional es entre 80 y 110 º F.
La temperatura de la solución pobre debe ser al menos de 10 º F mayor que la
temperatura del gas de alimentación para prevenir la condensación de hidrocarburos
del gas, también no debe exceder al valor máximo de temperatura puesto que podría

40
vaporizarse glicol y la deshidratación sería menos eficiente. En general la temperatura
del glicol concentrado debe ser mayor que la temperatura de rocío del gas entrando.

• Presión
La presión en la torre contactara también debe mantenerse prácticamente constante y
su valor debe ser equivalente al de la presión del gas que se va a tratar, debido a que
la absorción del agua por parte del glicol tiene una mayor eficiencia a presiones
elevadas, (entre 400 y 1500 lpca) en un rango de Temperaturas entre (75 º F y 110 º
F) considerándose que altas presiones el contenido de agua en el gas de alimentación
es más bajo que ha presiones menores.
Por otra parte, una considerable caída de presión en la torre para un mismo
caudal de gas, podría provocar la formación de espuma y arrastre de glicol en el gas
tratado, producto de un incremento en la velocidad del mismo; por efecto de la
elevación del diferencial de presión en las secciones de la torre.

• Flujo de Alimentación
Es importante el control relativo del flujo de ambas corrientes (gas y glicol), para la
buena operación del contactor, debido a que la deficiencia de flujo en algunas de las
corrientes afecta la estabilización operacional de la torre y la eficiencia de contacto
entre las fases; y el exceso de flujo de las corrientes como el gas o el glicol puede
reflejarse en un arrastre o inundación de la torre respectivamente.

• Nivel de Líquido
Es muy importante mantener un nivel de fase liquida constante en el fondo del
contactor, con la finalidad de que este produzca un sello hidráulico que impida la
salida del gas de alimentación por la parte inferior de la torre. Además dicho nivel
debe estar en una altura determinada en el fondo del contactor, de manera tal que por
el mismo sello se reduzca el efecto de turbulencia que se pueda producir por la
entrada de gas al contactor. Dicho efecto de turbulencia podría acelerar un fenómeno
de formación de emulsiones que disminuyen la eficiencia en el proceso de
deshidratación del sistema.

• Concentración de glicol
Es una de las variables que más influye en el proceso de deshidratación. Esto se
debe a que el punto de rocío del agua en el glicol puede ser controlado mediante
ajustes en la concentración del mismo.
La concentración del glicol depende a su vez de la de la eficiencia de liberación del
agua en el regenerador. Cuanta más alta sea la pureza a la cual entra el glicol, mejor
será su capacidad de absorción, de allí la importancia de una buena regeneración.

41
15. IDENTIFICAR LOS LAZOS DE CONTROL ASOCIADOS A LA ETAPA DE
ENDULZAMIENTO.

15.1 Endulzamiento
15.1.1 Sección de Absorción de gas ácido

En esta sección se encuentran indicadores y transmisores de presión,

(PI11012) y (PIT11011) respectivamente, que envían una señal eléctrica
al controlador de presión (PIC11013), éste comunica al controlador
indicador de flujo (FIC11011) que emite una señal eléctrica al
convertidor (FY11012) el cual envía la señal neumática a la válvula de
falla cerrada en la entrada de la planta para mantener el gas de entrada
en el valor establecido en el diseño. El proceso se inicia con la entrada
de gas ácido al depurador, donde se encuentran indicadores de alto
nivel (LIH11013) y bajo nivel (LILL11016) con sus respectivas alarmas
(LAH11012 y LALL11017). Además se implementa un sistema de control
de tipo integral, un medidor transmisor de nivel (LT11014) emite la señal
eléctrica al controlador indicador de nivel (LIC11018) que envía la señal
al convertidor (LY11019) y este por medio de una señal neumática
acciona la válvula controladora de nivel del líquido (LCV110110).

Figura 15.1.1 Controles implementados en el depurador de gas.

42
15.1.2 Torre contactora de amina

Del depurador, el gas pasa al contactor de Amina, dentro de esta

torre hay indicadores de presión (PI11021) y temperatura (TI11021),
y un sensor de presión diferencial (PDT11022) para controlar el
diferencial de presión entre la amina y el gas de entrada, el cual no
debe sobre pasar el valor establecido en el diseño
(aproximadamente 5 psi); se utiliza también un sistema de control de
tipo integral, donde un transmisor (LT11021) emite una señal
eléctrica al indicador controlador de nivel (LIC11022) que regula el
nivel de amina dentro de la torre, accionando una válvula de falla
cerrada (LCV11024) por medio del convertidor (LY11023) que le
envía una señal neumática. Esta válvula se encuentra en la corriente
de amina rica a la salida de la torre contactora.

Figura 15.1.2 Controles implementados en la torre contactora de amina

15.1.3 Recuperador de amina.

El gas dulce sale por el tope y fluye hacia los recuperadores de

Amina. En este separador se controla el nivel de solución
absorbedora mediante un sistema de control integral, donde la
válvula de falla cerrada (LCV11034) en la corriente de fondo, es
accionada por medio de una señal neumática enviada desde el
convertidor (LY11033), el cual recibe la señal eléctrica del
controlador indicador de nivel del separador (LIC11032). La presión
máxima de operación del proceso se controla mediante una válvula
de seguridad (PSV11031). En la corriente de gas dulce que sale del

43
 tope del separador recuperador de amina se controla la presión
mediante un sistema de control integral, una válvula de control de
falla cerrada (PCV11036) es accionada mediante una señal
neumática proveniente del convertidor (PY11035) que recibe la señal
eléctrica del controlador de presión (PIC11034) y este a su vez es
accionado por la señal eléctrica enviada por el transmisor (PT11033)
e indicador de presión (PI11032).

Figura 15.1.3 Controles implementados en el recuperador de amina

o Torre regeneradora de amina

La amina rica entra al regenerador y fluye hacia abajo a través de los
platos de la torre, antes controlada por un sistema de control anticipado,
donde la válvula (LCV11044) la cual es activada por una señal emitida
por el controlador indicador de nivel (LIC11042) que recibe la señal del
transmisor de nivel (LT11041) del tanque trifásico. La torre regeneradora
tiene un control de nivel de amina (LIC11067) que acciona una válvula
de falla cerrada (LCV11069) por medio de una señal neumática emitida
por el convertidor (LY11068); ubicada en la corriente de salida del fondo
del regenerador. De igual manera se encuentra un indicador de nivel
(LI11061) dentro de la torre con alarmas para nivel bajo (LAL11065) y
nivel alto (LAH11063). En el fondo

44
 de la torre regeneradora se encuentran indicadores de presión (PI11063) y
temperatura (TI11065).

El calor que se requiere para eliminar los gases ácidos de la amina

proviene del aceite caliente que fluye a través de los tubos del rehervidor.
Para mantener la temperatura de diseño del fondo de la torre se coloca un
transmisor de temperatura (TT11062) que emite una señal eléctrica al
indicador controlador de temperatura (TIC11063) para regular el flujo de las
bombas de aceite caliente hacia los tubos del rehervidor. Ver figura 3.8
El gas ácido y el vapor de agua salen por la parte superior de la torre
regeneradora y son enfriados en el condensador de Amina, el cual tiene
indicadores de presión (PI11072 y PI11071) y temperatura (TI11072 y
TI11071) antes y después del mismo.

Figura 18 Controles implementados en la torre regeneradora

16. EVALUAR LOS DIFERENTES CRITERIOS DE CONTROL PRESENTES

EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL.
La evaluación de los criterios de control en el gas natural se enfoca principalmente en
el control de las variables de operación más importantes de cada etapa, ya que de
esto va a depender la calidad de los productos a comercializar. En efecto, las
instalaciones son diseñadas bajo ciertos rangos máximos y mínimos de trabajo, los
cuales se deben cumplir para prevenir el deterioro de las mismas y el bajo rendimiento
de su operación. Por otra parte el contenido de gas ácido a la salida de la planta tiene
prioridad con respecto a la conservación de energía y el control de la corrosión.
Después de todo, el propósito de la planta es remover la mayor parte del gas acido
que llega al sistema. Por lo tanto, la conservación de energía y el control de la
corrosión deben hacerse hasta tanto se mantenga la calidad del gas requerida.
De los equipos que conforman la planta de endulzamiento se considera más
importante el control operacional de la torre absorbedora o contactora, ya que aquí es
donde ocurre la remoción de los componentes ácidos.
Para esta etapa se delimito en el caso de endulzamiento el proceso con amina
y para deshidratación el proceso con glicoles por ser los más complejos y utilizados
actualmente en Venezuela.

16.1 Factores que se consideran para la selección de un proceso son:

 Regulaciones de contaminantes en el ambiente.

 Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido.

 Especificaciones del gas residual (gas dulce).

 Temperatura y presión del gas ácido y del endulzado.

 Volumen del gas a ser procesado.

 Formación de espuma.

 Corrosión.

 Fracción molar de los hidrocarburos.

 Requerimientos de selectividad.

 Materiales de construcción.

 Costo de capital y de operación.

 Especificaciones de los productos líquidos.

 La operación ideal de las plantas de endulzamiento se produce cuando se

satisfacen las siguientes condiciones:

46
  La concentración de gas ácido a la salida de la planta debe ser ligeramente
inferior al mínimo especificado (H2S < 4 ppm y CO2 < 3 %).

 El suministro de calor en el rehervidor se debe mantener en el mínimo, para

ahorrar combustible.

 Baja tendencia a la formación de espumas.

 Regulación de los contaminantes en el ambiente.

 Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido.

17. ANÁLISIS DE LOS FACTORES QUE INCIDEN EN LA OPERACIÓN DEL

CONTROL DEL PROCESO DE GAS NATURAL.

En el siguiente diagrama se señala en el bloque del lado derecho el control del

proceso de producción como motivo de estudio y las causas principales que
influyen en el manejo y ejecución de esta se representan en los bloques del lado
izquierdo, con la señalización de las causas secundarias debajo de cada causa
principal.
De acuerdo a este diagrama las causas principales que pueden tener
influencia en el desarrollo de la filosofía de control son: el funcionamiento y manejo
del proceso, la instrumentación empleada en el control de cada variable, el
sistema de control, el manejo de los lazos de control, las condiciones del aire de
instrumentos y las capacidades y herramientas con que cuenta el personal que
labora en la planta para el desarrollo de sus actividades. De esta manera cada una
de las causas señaladas fue analizada para conocer su estado actual y los
posibles efectos que ocasionan en el desempeño del control del proceso.

47
 Figura 19. Diagrama análisis causa-efecto de la filosofía de control.

Aire de instrumentos
El aire de instrumentos constituye un elemento fundamental en el funcionamiento de
los lazos de control debido a que este es empleado para el accionar las válvulas de
control, las cuales operan recibiendo señal neumática entre 3 a 15 psig proveniente
de los relés o convertidores de señal, por lo cual se debe contar con ciertas
condiciones para resguardad la integridad de estos instrumentos

Presión de descarga
La presión debe estar en un valor comprendido entre 100 y 130 psig
aproximadamente, para que el aire pueda efectuar su función en el accionamiento de
las válvulas de control.

Humedad
Debido a la estructura de los convertidores de señal y de las válvulas de control es
necesario que el aire para instrumentos presente el menor contenido de humedad
posible, para evitar daño por corrosión o en circuitos eléctricos de los instrumentos ya
mencionados.
La ocurrencia de averías por causa de la humedad en el aire de instrumentos
representa reparaciones o sustituciones de los mismos, ocasionando a la vez tiempo
de inactividad en el proceso y retrasos en la producción, así como costos por las
medidas correctivas tomadas, ya que cada vez que se debe realizar la reparación o
sustitución de algún instrumento el proceso sufre las consecuencias ya mencionadas.

48
Mano de obra
La mano de obra involucrada en el manejo del sistema de control de la planta se
encuentra conformada básicamente por los panelistas que monitorean y controlan
desde sala de control el proceso, los operadores de campo quienes desde planta se
encargan de ejecutar las acciones correspondientes cuando los lazos de control están
configurados en el modo manual, e instrumentistas que realizan las acciones de
mantenimiento correspondientes a los instrumentos de lazo instalados en la planta.
Para el cumplimiento de sus labores y por ende de su intervención en el control
de la planta es necesario que el personal que influye en el desempeño del control de
la planta cuente con las herramientas adecuadas y con la capacidad para responder
efectivamente al desempeño de sus funciones.

Herramientas
En cuanto a las herramientas con las que cuenta el personal que integra el equipo de
panelistas, operadores e instrumentistas se tiene que:

Panelistas.
Los panelistas son principalmente los encargados de vigilar la ocurrencia de
perturbaciones en el proceso y tomar las acciones correctivas necesarias para que
este vuelva a su estado inicial, evitando que el proceso se desvíe de las condiciones
establecidas para su efectivo funcionamiento.

Operadores.
Los operadores cumplen principalmente la función de vigilar desde campo el
comportamiento del proceso, comprobar mediante los instrumentos locales la
información que llega a sala de control y ejecutar aquellas acciones sobre la
operación de la planta que por alguna razón no puedan realizar los panelistas desde
sala de control; para ello sus principales herramientas son los elementos de medición
primaria ubicados en planta tales como manómetros, termómetros, visores de nivel,
indicadores de diferencial de presión y válvulas manuales.

Instrumentistas.
La principal función de los instrumentistas es mantener en las mejores condiciones el
funcionamiento de los instrumentos que integran el sistema de control de la planta, a
través de las acciones de mantenimiento preventivo y correctivo necesarias. Una de
las acciones realizadas con frecuencia y de importancia para que los instrumentos
arrojen lecturas lo más próximas al valor real de la variable medida es la calibración.

Capacitación
Para la adecuada ejecución y cumplimiento de sus labores, además de contar con las
herramientas necesarias, también es indispensable que el personal posea la
capacidad para usar dichas herramientas.
Por otra parte también es necesario que el equipo de instrumentistas y el
personal de operaciones cuente con los conocimientos correspondientes para el
adecuado uso de las herramientas dispuestas para la aplicación de la calibración de
los instrumentos.

49
50