UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DPTO. PETRÓLEO- QUÍMICA
ÁREAS ESPECIALES DE GRADO
REFINACION DEL GAS NATURAL

ANÁLISIS DE VARIABLES OPERACIONALES INVOLUCRADAS EN EL

PROCESO DE DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN CON
TRIETILENGLICOL (TEG) DEL GAS NATURAL

Profesor: Realizado por:

Ingeniero José Rondón Anthony Melchor C.I.: 21.390.988
Sharon Botini C.I.: 20.548.208
Karliana Bellorin C.I.: 18.510.531
Gabriel Acosta C.I.: 23.923.934

Barcelona, enero de 2018

1
 TABLA DE CONTENIDO

Tabla de contenido ............................................................................................. 2

Capítulo 1. Introducción ..................................................................................... 4
1.1. Planteamiento del problema .................................................................. 4
1.2. Objetivos ............................................................................................... 6
1.2.1. Objetivo general.............................................................................. 6
1.2.2. Objetivos específicos ...................................................................... 6
Capítulo 2. Marco teórico ................................................................................... 7
2.1. Gas natural .............................................................................................. 7
2.1.1. Utilización del gas natural ................................................................. 8
2.1.2. Propiedades y comportamiento del gas natural .............................. 10
2.1.3. Contenido de agua en el gas natural............................................... 10
2.2. Deshidratación del gas natural .............................................................. 11
2.2.1. Deshidratación del gas natural con TEG ......................................... 12
2.2.2. Descripción del proceso de deshidratación del gas natural con
TEG ................................................................................................. 13
2.2.3. Equipos principales del proceso de deshidratación del gas
natural con TEG .............................................................................. 14
2.3. Punto de rocío ....................................................................................... 15
2.4. Simulación de procesos ......................................................................... 16
2.4.1. Simuladores de procesos ................................................................ 17
2.4.1. HYSYS ............................................................................................ 17
Capítilo 3. Marco metodológico ........................................................................ 19
3.1. Revisión bibliográfica ............................................................................. 19
3.2. Tipo de investigación ............................................................................. 19
3.2. Etapas del proyecto ............................................................................... 19
3.2.1. Identificación de las variables operacionales más importantes
del proceso de deshidratación con TEG del gas natural. ................. 19
3.2.2. Descripción de los problemas operacionales más comunes
del proceso de deshidratación con TEG del gas natural. ................. 19
3.2.3. Determinación del punto de rocío del gas deshidratado con
TEG utilizando el simulador HYSYS. .............................................. 20

2
 3.2.4. Análisis de la influencia de la concentración de TEG a la entrada
de la torre absorbedora en el contenido de agua y la temperatura
del gas deshidratado, así como la influencia del calor del
rehervidor en el contenido de agua en el TEG regenerado
utilizando el simulador HYSYS. ....................................................... 25
Capítulo 4. Desarrollo del proyecto .................................................................. 26
4.1. Identificación de las variables operacionales más importantes
del proceso de deshidratación con TEG del gas natural...................... 26
4.2. Descripción de los problemas operacionales más comunes del
proceso de deshidratación con TEG del gas natural .......................... 29
4.3. Determinación del punto de rocío del gas deshidratado con
TEG utilizando el simulador HYSYS. ................................................... 31
4.4. Análisis de la influencia de la concentración de TEG a la entrada
de la torre absorbedora en el contenido de agua y la temperatura del
gas deshidratado, así como la influencia del calor del rehervidor
en el contenido de agua en el TEG regenerado utilizando el
simulador HYSYS. ............................................................................ 33
Capítulo 5. Conclusiones y recomendaciones.................................................. 40
5.1. Conclusiones ......................................................................................... 40
5.2. Recomendaciones ................................................................................. 40
Bibliografía ....................................................................................................... 41

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 CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

Debido a la cantidad de agua que contiene el gas es necesario someterlo a un

proceso de deshidratación, el cual se define como el proceso de remover el
vapor de agua que está asociado al gas. El vapor de agua es probablemente la
impureza más común en un flujo de gas. Este proceso cobra mayor importancia
en campos donde se manejan altas presiones.
Las principales razones para remover el vapor de agua del gas natural son
las siguientes:
 El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos que taponan los
equipos y tuberías.
 El agua líquida del gas natural es corrosiva, principalmente si contiene CO2
y H2S.
 El vapor de agua del gas natural puede condensarse en las líneas llegando
a causar taponamiento.
 Para optimizar el funcionamiento de los compresores.
 Para cumplir con la calidad exigida para su transporte en tuberías y
comercialización.
Los aspectos enunciados anteriormente evidencian la necesidad de retirar
la presencia de agua en la corriente de gas, para lo cual se han desarrollado
los siguientes métodos de deshidratación:
 Absorción
 Adsorción
 Delicuescencia
 Expansión-Refrigeración
 Permeación del gas
 Tecnología Twister

1.1. Planteamiento del problema

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos livianos en estado gaseoso, que
en su mayor parte está compuesta por metano y etano, y en menor proporción
por propano, butanos, pentanos e hidrocarburos más pesados. Las principales
impurezas que puede contener la mezcla son vapor de agua, gas carbónico,
nitrógeno, sulfuro de hidrógeno y helio, entre otros.
Normalmente el GN está saturado con agua a las condiciones de presión y
temperatura de operación; conteniendo, por lo general, de 20 a 100 libras de
agua por millón de pie cúbico estándar (MMPCS). La mayoría de esta agua se
encuentra en forma líquida y puede ser removida pasando el gas a través de
separadores. Sin embargo aun después de pasar el gas por los separadores
queda agua en forma de vapor. Si este vapor se condensa parcialmente, por
efecto de variaciones en la presión y la temperatura del gas, podrían producirse

4
diversos problemas referentes al aseguramiento del flujo en tuberías y plantas
de procesamiento.
Para evitar estos inconvenientes se realiza un proceso denominado
deshidratación del gas natural, que no es más que la eliminación del agua del
gas, que puede ser efectuado por varios métodos; por consiguiente, la
aplicación de cada método dependerá de las características del gas a tratar así
como de las características del producto que se desea obtener, lo que hace
importante conocer las tecnologías disponibles y diferenciar bajo qué
condiciones resulta viable implementarlas, así como cuáles son sus ventajas.
Por estas razones, la deshidratación del gas natural es importante en la
producción de este puesto que, una deshidratación efectiva previene la
formación de hidratos de gas, disminuye la corrosión en las tuberías y mejora la
eficiencia en las mismas al reducir la acumulación de líquido en la parte baja de
la línea.
La industria del gas natural comúnmente utiliza la absorción como método
de deshidratación, el cual consiste en remover el vapor de agua del gas a
través del contacto íntimo con un desecante líquido. El contacto tiene lugar en
una torre empacada o de platos. Los glicoles son los desecantes líquidos más
efectivos; los más usados para este proceso son: etilen-glicol, di-etilen-glicol,
tri-etilen-glicol (EG, DEG, TEG).
El trietilenglicol (TEG) ha ganado la aceptación universal como el más
efectivo de los glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío
y tiene bajos costos de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro
e incoloro, que ha sido usado para deshidratar gases dulces y ácidos.
Una planta deshidratadora de gas natural opera bajo un gran número de
variables, ya que el proceso contempla varias operaciones y etapas. Es
necesario conocer las variables operacionales más importantes de la
tecnología y analizar los efectos que pueden causar estas variables en el
proceso de deshidratación, puesto que la modificación de ellas ocasiona
alteraciones en equipos, sistemas mecánicos, y procesos fisicoquímicos que
afectan la eficiencia de la deshidratación pudiendo ocasionar la obtención un
producto fuera de especificación.
Asimismo existen parámetros de suma importancia que se cuantifican y
analizan para determinar la eficiencia del proceso y minimizar los riesgos para
poder transportar el gas a los centros de consumo y distribución. Con este fin,
se debe dar cumplimiento a un conjunto de especificaciones, como el contenido
máximo de agua (expresado como punto de rocío de agua, water dew point,
WDP), el contenido máximo de hidrocarburos condensables (expresado como
punto de rocío de hidrocarburos, hydrocarbon dew point, HDP),
concentraciones máximas de CO2 y SH2, poder calorífico mínimo y contenido
máximo de sólidos permitidos.
El punto de rocío del agua, que es la temperatura en la cual el gas natural
está saturado con agua vapor a una determinada presión, es una medida
indirecta del contenido de agua en dicho gas. En el punto de rocío el gas está

5
en equilibrio con el agua líquida y cualquier disminución de la temperatura o
cualquier aumento de la presión ocasionaría que el vapor de agua contenido en
el gas natural empiece a condensar.
Este proyecto se enfocará en la deshidratación del gas natural por
absorción utilizando TEG, por lo tanto se analizarán variables operacionales
involucradas en el proceso, para lo cual se identificarán las variables
operacionales más importantes, se describirán los problemas operacionales
más comunes, se determinará el punto de rocío del gas deshidratado utilizando
el simulador HYSYS y finalmente se analizará la influencia de la concentración
del TEG a la entrada de la torre absorbedora en el contenido de agua y la
temperatura del gas deshidratado utilizando el simulador HYSYS.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Analizar variables operacionales involucradas en el proceso de deshidratación
por absorción con trietilenglicol (TEG) del gas natural.

1.2.2. Objetivos específicos

1. Identificar las variables operacionales más importantes del proceso de
deshidratación con TEG del gas natural.
2. Describir los problemas operacionales más comunes del proceso de
deshidratación con TEG del gas natural.
3. Determinar el punto de rocío del gas deshidratado con TEG utilizando el
simulador HYSYS.
4. Analizar la influencia de la concentración de TEG a la entrada de la torre
absorbedora en el contenido de agua y la temperatura del gas
deshidratado, así como la influencia del calor del rehervidor en el
contenido de agua en el TEG regenerado utilizando el simulador
HYSYS.

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 CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1. Gas natural

El gas natural es aquel formado por los miembros más volátiles de la serie
parafínica de hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de
etano, propano y butano y, finalmente, puede contener porcentajes muy
pequeños de compuestos más pesados. Además, es posible conseguir en el
gas natural cantidades variables de otros gases no hidrocarburos, como dióxido
de carbono, sulfuro de hidrógeno (ácido sulfúrico), nitrógeno, helio, vapor de
agua, etc (Pérez & Martinez, 1999).
El gas natural puede obtenerse como tal en yacimientos de gas libre o
asociado en yacimientos de petróleo y de condensado (porciones volátiles de
petróleo). En Venezuela, los yacimientos de gas libre son de reciente
utilización. Tradicionalmente el gas natural se ha obtenido vinculado con la
producción de petróleo. En general, el gas natural puede clasificase como
(Pérez & Martinez, 1999):
 Gas dulce, que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno (H, S),
menores a 4 ppm,v. La GPSA define un gas apto para ser transportado por
tuberías como aquel que contiene menos de 4 ppm,v de H,S; menos del
3,0% de CO, y 6 a 7 libras de agua por millón de pies cúbicos en
condiciones normales (pcn).
 Gas agrio o ácido, que contiene cantidades apreciables de sulfuro de
hidrógeno, dióxido de carbono (CO,) y otras componentes ácidos (COS, CS,
mercaptanos, etc.) razón por la cual se vuelve corrosivo en presencia de
agua libre.
 Gas rico (húmedo), del cual se puede obtener cantidades apreciables de
hidrocarburos líquidos, C3+ de, aproximadamente, 3 GPM (galones por
1.000 pies cúbicos en condiciones normales). No tiene ninguna relación con
el contenido de vapor de agua que pueda contener el gas.
 Gas pobre (seco), que prácticamente está formado por metano (C1) y etano
(C2). Sin embargo, en sistemas de compresión de gas, se habla de gas
húmedo, en inglés "wet gas", al que contiene vapor de agua y "gas seco"
(inglés "dry gas"), al que no contiene vapor de agua. El ingeniero debe tener
presente los problemas de semántica que, por lo general, se observan en
estos casos.
A diferencia del petróleo, el gas natural no requiere de plantas de refinación
para procesarlo y obtener productos comerciales. Las impurezas que pueda
contener el gas natural son fácilmente separadas por procesos físicos
relativamente sencillos (Roja, 2003).
A la presión atmosférica y a igualdad de volumen, el gas natural tiene un
contenido energético menor que el petróleo (mil cien veces menor), pero al

7
comprimirse su contenido energético se incrementa, razón por la cual se
transporta a presión (Roja, 2003).
El metano tiene gran variedad de usos. Principalmente sirve como insumo o
combustible en la actividad industrial o como combustible en las plantas
térmicas generadoras de electricidad. El etano puede ser convertido en etileno
y constituirse en insumo para la industria química. El propano y el butano se
encuentran en estado gaseoso a temperaturas y presiones normales. La
mezcla del propano y del butano, sea en estado gaseoso o en estado líquido (si
se enfría por debajo de 42 grados Celsius), se denomina “Gas Licuado de
Petróleo” (GLP) y se comercializa en bombonas para su utilización en cocinas,
calentadores y en otros usos industriales (Cáceres, 2002).
Es importante diferenciar entre el Gas Licuado de Petróleo (GLP) y lo que
se denomina “Líquidos del Gas Natural» (LGN) que se refiere a la combinación
de propano, butano, pentano, hexano y otros condensados presentes en el gas
natural. Cuando el gas natural contiene cantidades elevadas de LGN resulta
conveniente remover algunos de sus componentes, asegurando así que no se
condensen en la tubería y permitiendo así que el gas cumpla con las
especificaciones apropiadas para su transporte y uso posterior. El LGN tiene un
valor comercial mayor que el gas metano (Cáceres, 2002).
Los hidrocarburos más pesados como el pentano (C5 H12), el hexano (C6
H14), y el heptano (C7 H16) pasan con facilidad al estado líquido y son lo que
se conoce como gasolina natural o condensados. Así como el término GLP
(propano y butano) es diferente al término LGN (que se refiere a los líquidos
contenidos en el gas natural), existe el término GNL que se refiere al Gas
Natural Licuado (Cáceres, 2002).
El Gas Natural Licuado (GNL), compuesto básicamente del gas metano, es
sometido a un proceso criogénico* para bajar su temperatura hasta menos 161
grados Celsius para licuefactarlo y reducir su volumen en una relación de 600 a
1 con el objeto de transportarlo hacia los centros de consumo. Una vez
transportado el GNL a su lugar de destino, se regasifica mediante
vaporizadores. Este procedimiento resulta costoso (Cáceres, 2002).
No es común licuefactar el gas, usualmente su transporte se realiza a través
de los sistemas de tuberías interconectadas dentro del territorio de un país o
conectadas al sistema de otro país limítrofe. Sólo se transporta el 5% en
buques criogénicos, a muy baja temperatura pero a presión atmosférica
(Cáceres, 2002).

2.1.1. Utilización del gas natural

El gas natural representa para la industria una fuente energética con grandes
ventajas sobre otras fuentes, tanto por su bajo costo como por su calidad y
limpieza. La utilización del gas natural para el desarrollo de un país involucra
no sólo el gas natural en sí, también comprende los líquidos de ese gas natural
tales como el gas licuado de petróleo (GLP), el etano y otros como el hexano y
la gasolina natural (Cáceres, 2002).

8
 El gas natural puede utilizarse como combustible o como insumo para
obtener otros productos. Como combustible su uso más generalizado es en
centrales térmicas generadoras de electricidad. El otro uso es en la industria
que lo utiliza en hornos en general, de acuerdo a sus propias necesidades
(Cáceres, 2002).
Para la generación de energía en centrales termoeléctricas se usan dos
tipos de generadores. El primero se denomina de ciclo simple y en este caso el
gas se quema para producir vapor y éste impulsa una turbina que es la
generadora de electricidad, luego los gases de la turbina escapan a la
atmósfera. En la tecnología de generación de electricidad mediante una turbina
de ciclo simple la eficiencia es del orden del 35%. En caso de utilizarse la
tecnología del ciclo combinado la eficiencia es de 60%. En ésta, los gases de
escape producidos por la combustión se recuperan y retornan a una caldera a
vapor que a su vez genera electricidad (Cáceres, 2002).
En lo que respecta a la utilización del gas natural como fuente de calor en la
industria puede señalarse que cubre un amplio campo de aplicación,
desplazando al petróleo o al carbón con ventajas económicas y ambientales. El
empleo del gas natural para la generación de vapor en calderos está
ampliamente difundido en el mundo y la conversión de un caldero a este
combustible es bastante simple (Cáceres, 2002).
La principal ventaja industrial en la utilización del gas natural sobre el vapor
es su “eficiencia térmica”, que permite mejor regulación de temperaturas e
incluso regular temperaturas diferentes para puntos diferentes con lo cual se
contribuye a una mejor calidad del producto y una economía energética que
redunda en un menor costo (Cáceres, 2002).
Existen diversas variedades de hornos a gas que operan en función de la
temperatura especificada, por lo que hay hornos para alta, media y baja
temperatura. Dentro de los primeros están aquellos para industrias como la del
cemento, ladrillos, vidrio, cerámica, etc. Entre los hornos de temperatura media
están algunos para la producción de alimentos. Entre los hornos de
temperatura baja se puede citar los requeridos por la industria del papel, el
secado de vegetales, la industria textil y también la desalinización del agua de
mar; en lo doméstico, la calefacción, las cocinas, etc (Cáceres, 2002).
La utilización del gas natural en los hornos de calentamiento, que tiene la
industria para diversos usos, reduce notablemente las importaciones de
petróleo y como ventaja adicional, se reduce la contaminación ambiental.
En caso de utilizarse el gas natural como insumo, éste se emplearía para la
obtención del hierro esponja en la industria siderúrgica y también en el
desarrollo de la industria petroquímica (Cáceres, 2002).
La conversión del principal componente del gas natural, el metano, en gas
de síntesis Syngas mediante un proceso de “reformación” con vapor de agua,
permite utilizar este gas para crear una atmósfera de reducción que convierte al
mineral de hierro, en contacto con el Syngas, en lo que se denomina “hierro

9
esponja”, que viene a ser un mineral de hierro reducido (liberado del oxígeno)
(Cáceres, 2002).
Si nos referimos al consumo de gas natural en la fabricación del acero, en la
industria de algunos países latinoamericanos que poseen este recurso natural
como México, Venezuela o Argentina, el sector siderúrgico representa entre el
40% y el 45% del consumo de gas natural en la industria de su país y este alto
porcentaje se debe a sus plantas de hierro esponja que consumen gas natural
(Cáceres, 2002).
Adicionalmente al gas natural, los condensados que se denominan líquidos
del gas natural (LGN) se utilizan, previo fraccionamiento, para obtener el gas
licuado de petróleo (GLP), etano y gasolina natural para combustible de
motores.
Un renglón importante es la utilización de los líquidos del gas natural el GLP
como combustible doméstico en cocinas, calentadores de agua, estufas, etc.
Por lo que, paulatinamente, su participación en el mercado se ha incrementado.
Posteriormente a partir de la instalación de redes de transporte y distribución
de gas natural, parte de la demanda de GLP será atendida con gas natural
(Cáceres, 2002).
Un campo de utilización del gas natural que cada día toma más auge en el
mundo, es el de los automotores que emplean el gas natural comprimido
(GNC). No hay sector de nuestra economía que no pueda ser beneficiado con
el gas natural. La agricultura, la minería, el transporte, la generación eléctrica,
la siderurgia y, consecuentemente, la industria en general estarán en
condiciones ventajosas para impulsar nuestro desarrollo (Pérez & Martinez,
1999).

2.1.2. Propiedades y comportamiento del gas natural

En la forma más simple; un gas puede considerarse que está formado por
partículas sin volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción o
repulsión. Es un fluido homogéneo, generalmente de baja densidad y
viscosidad, sin volumen definido y ocupa cualquier espacio en el cual se coloca
(Roja, 2003).
Los gases que se ajustan a esta definición, se denominan gases perfectos o
ideales.
El concepto anterior de gas, generalmente se cumple en condiciones de
baja presión y temperatura, pero gradualmente el gas se aparta de esta
definición y el comportamiento teórico se aleja del observado. A medida que
aumenta la presión y/o la temperatura, debe incluirse el volumen de las
moléculas y las fuerzas de atracción o repulsión entre ellas. A los que cumplen
con esta definición se les denominan gases reales (Roja, 2003).

2.1.3. Contenido de agua en el gas natural

El vapor de agua asociado al gas natural es uno de los contaminantes más
comunes en el gas. El contenido de agua o la cantidad de agua presente en el

10
gas natural depende de la presión, la temperatura y la composición. El efecto
de la composición se ve incrementada por la presión y tiene un efecto más
importante si el gas contiene CO2 y H2S (Pérez & Martinez, 1999).
El conocimiento de cuánta agua lleva el gas, es importante para tomar
decisiones en cuanto al tratamiento que se puede emplear para deshidratarlo
ya que este contaminante en el sistema debe reducirse a niveles aceptables en
la industria. Típicamente, el valor permisible de contenido de agua en tuberías
está entre 4-7 lb H2O/MMPCS. Por lo anterior, la deshidratación es un paso
básico en el tratamiento del gas (Pérez & Martinez, 1999) (Ribón, 2010).

2.2. Deshidratación del gas natural

La deshidratación del gas natural se define como la remoción del agua en
forma de vapor que se encuentra asociada con el gas desde el yacimiento.
Este proceso es necesario para asegurar una operación eficiente en las líneas
de transporte de gas (Ribón, 2010).
En general, para remover el vapor de agua presente en el gas natural
existen diversos métodos de deshidratación que, de acuerdo a su principio de
operación, pueden ser clasificados de la forma siguiente (Ribón, 2010):
a. Deshidratación por absorción
La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una fase
gaseosa hacia una fase líquida; esto es posible mediante la adición de un
líquido con alta higroscopicidad o facilidad para retirar el agua. La
deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de agua del gas a
través del contacto íntimo con un desecante líquido (glicoles, metanol).
b. Deshidratación por adsorción
La deshidratación con desecantes sólidos (como tamices moleculares), es un
proceso que trabaja bajo el principio de adsorción. La adsorción involucra una
forma de adhesión entre las partículas del desecante sólido y el vapor de agua
en el gas. La deshidratación con sólidos es mucho más eficiente que la
deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza un contenido de agua de
0,05 lb H2O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la
adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con glicol para realizar
una deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de desecante sólido
necesaria para la deshidratación final.
c. Delicuescencia
Un delicuescente es una sustancia (en su mayoría sales) que tiene la
propiedad de atraer la humedad y disolverse lentamente. La deshidratación por
delicuescencia se refiere entonces, al uso de sales de metales alcalinotérreos
para secar el gas.
Ejemplos de sustancias delicuescentes son: cloruro de calcio, cloruro
férrico, cloruro de magnesio, cloruro de zinc, carbonato de potasio, hidróxido de
potasio y el hidróxido de sodio. En la industria de gas, la más empleada en los
sistemas de deshidratación es el cloruro de calcio. Aunque en algunas
ocasiones el uso de delicuescentes se clasifica como deshidratación por

11
adsorción, este proceso presenta diferencias significativas con respecto a los
adsorbentes.
d. Permeación del gas
La permeación de gas se basa en el principio de transferencia de masa por la
difusión de gas a través de una membrana. Una membrana es una barrera
semipermeable entre dos fases, que permite el paso de varios solutos a través
de ella a diferentes tasas y también permite a componentes selectivos penetrar
mientras retiene otros componentes en la entrada de alimento. Los solutos
consisten en moléculas o partículas que son transportadas a través de la
membrana debido a fuerzas que actúan en aquellas moléculas o partículas.
Las membranas son usadas en la industria del gas natural principalmente para
remover dióxido de carbono (CO2) agua y sulfuro de hidrogeno (H2S).
e. Deshidratación por expansión-refrigeración
Deshidratación por expansión se refiere al proceso en el cual se hace pasar el
gas por un reductor de presión, lo cual ocasiona su enfriamiento por el efecto
Joule – Thomson, y conlleva a la condensación del agua. En este método, el
gas se enfría adiabáticamente (refrigeración mecánica); al bajar la temperatura
se produce condensación de líquido entre los cuales está el agua.
f. Tecnología twister
El separador twister supersónico es una combinación única de conocidos
procesos físicos, como la expansión, la separación ciclónica gas/líquido, y los
pasos del proceso de recompresión, en un dispositivo compacto y tubular para
condensar y separar agua e hidrocarburos pesados del gas natural. Esta
tecnología es muy atractiva en aplicaciones costa afuera debido a su
simplicidad (no tiene partes móviles), su pequeño tamaño y bajo peso.

2.2.1. Deshidratación del gas natural con TEG

La absorción con glicol es uno de los métodos más comunes para la
deshidratación de gas. El proceso consiste en contactar el gas húmedo a alta
presión en contracorriente con el líquido desecante en un absorbedor. La
columna absorbedora puede ser de platos de campana de burbujeo, empaque
estructurado o empaque al azar (Pérez & Martinez, 1999).
La solución pobre de TEG entra por el tope de la columna y absorbe el agua
del gas húmedo. El gas seco sale por el tope del absorbedor mientras que la
solución rica de TEG (rica en agua), sale por el fondo y es regenerada en la
sección de regeneración de glicol (Pérez & Martinez, 1999).
El trietilenglicol (TEG), es el desecante más usado en procesos de
absorción, ya que permite obtener temperaturas inferiores al punto de rocío y
que las pérdidas de vapor sean menores que las obtenidas con otros glicoles.
Sin embargo, el TEG no debe usarse para temperaturas inferiores a 50 °F,
debido a problemas que pueden presentarse por aumento de la viscosidad. En
todo proceso de deshidratación la tasa de circulación o el caudal de glicol es
muy importante, porque de ella depende que ocurra un buen contacto entre el

12
líquido y el gas, por lo tanto un buen proceso de deshidratación (Pérez &
Martinez, 1999).

2.2.2. Descripción del proceso de deshidratación del gas natural con TEG
Una planta deshidratadora que utiliza TEG (ver figura 2.1), se compone de dos
zonas: la zona de deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y
las bajas temperaturas y la zona de regeneración, la cual es favorecida por
bajas presiones y altas temperaturas (Ribón, 2010).
Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera se refiere
a la limpieza del gas húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda
corresponde a la descontaminación del glicol con el objeto de evitar que
lleguen impurezas al rehervidor. Se debe tener en cuenta que la absorción del
vapor de agua y la reconcentración del glicol están gobernadas por el equilibrio
de fases líquido-vapor (Ribón, 2010).
El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de
la torre absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido
que comunican cada plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con
contenido de vapor de agua, el gas fluye a través de las cápsulas de burbujeo o
de las válvulas colocadas en cada plato. Este proceso se repite en cada plato
de contacto: el líquido que desciende va absorbiendo el vapor de agua y el gas
natural que asciende se va secando (Ribón, 2010).
Durante la absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos
como benceno, tolueno, etilbenceno y xileno, y componentes orgánicos
volátiles del gas natural. Pequeñas cantidades de estos componentes se
liberan del glicol rico en el regenerador que opera a altas temperaturas y bajas
presiones (Ribón, 2010).

Figura 2.1. Esquema de una planta de deshidratación con glicol.

13
 2.2.3. Equipos principales del proceso de deshidratación del gas natural
con TEG
1. Depurador de entrada
También conocido como scrubber, es un cilindro vertical colocado en la
corriente de gas antes de que esta llegue al absorbedor. Su función principal es
la de prevenir la descarga accidental de grandes cantidades de agua e
hidrocarburos en la contactora. Este depurador debe ser suficientemente largo
como para retener la mayor parte de los sólidos y líquidos disueltos. A veces es
necesario instalar un extractor de niebla, que remueva todos los contaminantes
en la entrada del depurador (Roja, 2003).
2. Torre de absorción o torre contactora gas-glicol
Es un equipo de transferencia de masa a elevada presión y baja temperatura,
en contracorriente, cuyo fin es transferir la humedad del gas de alimentación al
TEG en una geometría de etapas verticales formada por empaque estructurado
para tener un buen contacto gas-líquido (Roja, 2003).
El gas de entrada proveniente del filtro separador de gas de entrada ingresa
por el fondo de la torre contactora de glicol. El agua en el gas de entrada es
removida hasta 7Lb/MMPCS por contracorriente en contacto con galones de
TEG pobre-solución. El TEG rico en “humedad” es enviado al control de nivel
de la columna regeneradora de glicol y al Sistema de Regeneración de glicol.
El gas parcialmente seco fluye de la contactora de glicol al filtro coalescedor del
gas de entrada, el cual remueve algo de glicol entrante con el gas.
3. Tanque flash o tanque de venteo
El tanque flash conocido también como tanque de venteo o tanque de
vaporización instantánea, es usado para remover hidrocarburos gaseosos que
han sido absorbidos por el glicol rico al entrar en contacto íntimo en la
contactora gas-glicol y antes que este llegue a la columna despojadora de
glicol. Los gases disueltos son flasheados y separados de la solución de TEG
en el tanque flash como resultado de la caída de presión y elevación de
temperatura del TEG rico. Es también considerado un separador gas-aceite-
glicol (G-A-G). La cantidad de gases disueltos es una condición de las
condiciones de operación de la contactora (Roja, 2003).
El tanque flash normalmente trabaja bien en un rango de temperatura de
110ºF a 130ºF. Comúnmente en las plantas de gas un separador de dos fases
con un tiempo de retención de 5 minutos es usado para remover el gas. Si el
hidrocarburo líquido está presente en el glicol rico, un separador de tres fases
debería usarse para remover estos líquidos antes que ellos lleguen al
despojador y rehervidor. Un tiempo de retención de líquidos entre 20 y 45
minutos, dependiendo del tipo de hidrocarburo y cantidad de espuma podría
estimarse en este equipo (Roja, 2003).
4. Torre de regeneración o columnas destiladoras
El proceso de destilación o fraccionamiento consiste en separar una mezcla de
dos o más sustancias volátiles en sus componentes, utilizando la diferencia
entre los puntos de ebullición de cada uno de ellos. En estas columnas los

14
 procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o
más zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión,
composición y/o fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a
separar reaccionara de modo único ante las distintas condiciones presentes en
esas zonas. En consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el
equilibrio, cada especie presentara una concentración diferente en cada zona,
dando como resultado una separación entre las especies (Roja, 2003).
5. Filtro separador de gas de entrada
El filtro separador de gas de entrada coalesce y separa líquidos entrantes (si
hubiera) del gas “húmedo” proveniente de la salida del depurador (scrubber)
antes de ingresar a la contactora de glicol. El filtro remueve algunas partículas
del gas de hasta 3 micrones (Roja, 2003).
6. Válvula de expansión
Debido a que, por lo general, el glicol en el horno está a presión atmosférica y
en el contactor existe alta presión, se debe usar una válvula para lograr ciada
de presión y control del nivel de glicol en el contactor (Roja, 2003).
7. Filtros
Sirven para separar impurezas tales como: productos de degradación del glicol,
hidrocarburos de alto peso molecular, productos de corrosión y otras impurezas
arrastradas por el gas (Roja, 2003).
8. Rehervidor de glicol
La función del rehervidor de glicol es calentar el TEG hasta la temperatura
requerida (400ºF) para regenerarlo. Este es uno de los equipos claves en el
tratamiento del gas natural. La rotura del rehervidor, los descensos de
temperatura con respecto a la condición de funcionamiento normal, producen
un TEG con alto contenido de agua y el gas se sale de especificaciones (Roja,
2003).
9. Bombas de circulación de glicol
Son componentes claves en una planta de deshidratación, porque se encargan
de garantizar la circulación del glicol dentro de la planta. El tipo más utilizado es
el desplazamiento positivo. Teniendo en cuenta las siguientes consideraciones
(Roja, 2003):
 La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 a 350 r.p.m.
 El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
 La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170 ºF.
 Para asegurar el bombeo se instala un acumulador de glicol.

2.3. Punto de rocío

El punto de rocío es la condición de presión y temperatura a la cual se forma la
primera gota de líquido o donde el producto, inicialmente en estado líquido se
gasifica totalmente. Estado de un sistema completamente gaseoso en equilibrio
con una cantidad infinitesimal de líquido (Pérez & Martinez, 1999).

15
 Por lo tanto el punto de rocío del agua es la temperatura a la cual el vapor
de agua se empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presión
determinada. Este mismo concepto aplica para hidrocarburos.
El concepto “deshidratar” y las aplicaciones subsiguientes llevan a la
obtención de una calidad del gas apropiada al trabajo que se va a desarrollar.
Para cumplir con el objetivo se deben tener presentes los siguientes aspectos
(Pérez & Martinez, 1999):
 El gas que ha sido deshidratado no debe condensar líquidos aguas abajo
del sistema. La función principal del proceso es evitar que esto ocurra.
 Durante el proceso de deshidratación los hidrocarburos no se deben
condensar dentro de la torre de absorción, porque estaría eliminando la
porción más rica y rentable del negocio. Así, el gas tratado debe salir con
toda su riqueza y con la cantidad mínima de agua requerida.
Asimismo es importante tomar en cuenta una definición que se encuentra
íntimamente involucrada con el proceso de deshidratación, que no es otra que
el descenso del punto de rocío. El descenso del punto de rocío (DPR) es la
reducción que ocurre cuando el glicol absorbe agua y baja la temperatura de
rocío del gas natural. Se entiende entonces que se trata de un parámetro
fundamental a los propósitos del diseño y operación de la planta. El descenso
del punto de rocío es el trabajo que debe realizar el absorbedor y esta
específicamente dirigido a la eliminación del contenido de agua en el gas hasta
el nivel deseado (Roja, 2003).

2.4. Simulación de procesos

Dentro de la multiplicidad de medios que existen en el mercado para analizar
procesos y procedimientos dentro de una organización, hay una metodología
que recientemente está adquiriendo un gran auge y aceptación entre las
empresas. Corresponde dicha metodología a la simulación de procesos, la cual
enmarca la productividad de un área de trabajo sobre la que se estiman ciertas
características previas dadas por el usuario con el fin de generar una respuesta
a planteamientos de producción (Gómez & López, 2005).
La simulación de procesos es una de las más innovadoras herramientas
empleadas actualmente en ingeniería para el análisis de áreas productivas. Es
utilizada normalmente para representar un proceso real mediante otro mucho
más simple y entendible. La necesidad de su utilización depende del grado de
complejidad de los procesos dados por la misma organización (Gómez &
López, 2005).
La simulación de procesos consiste en el diseño de un modelo matemático
de un sistema, y la posterior ejecución de una serie de experimentos con la
intención de entender su comportamiento bajo ciertas condiciones. El modelo
debe ser capaz de reproducir el comportamiento del proceso real con la mayor
exactitud posible. Estas simulaciones se realizan con herramientas
denominadas simuladores de procesos (Gómez & López, 2005).

16
2.4.1. Simuladores de procesos
Los simuladores de procesos son poderosas herramientas de cálculo en
procesos industriales que permiten diseñar o mejorar dichos procesos; poseen
enormes bases de datos y fuerte respaldo de bibliotecas para cálculos de
equipos y bibliotecas de modelos para cálculos termodinámicos, que le dan al
simulador la ventaja de una gran versatilidad (Gómez & López, 2005).
El uso de los simuladores se realiza en el área ambiental, con los ingenieros
de planta, en el área de alimentos, polímeros, entre otros. En el desarrollo de
un proyecto se emplea para probar la factibilidad técnica y económica de este.
En la toma crítica de decisiones se prueban diferentes alternativas de procesos
y condiciones de operación (Gómez & López, 2005).
La simulación proporciona todos los datos de proceso requeridos para el
diseño detallado de los diferentes equipos y para la construcción de plantas a
nivel piloto o industrial, que después de construirlas y operarlas servirán para
retroalimentar el modelo utilizado o para validarlo. Hay tres tipos de modelos
que pueden resolverse por medio de la simulación (Gómez & López, 2005):
 Análisis de un proceso.
 Diseño del proceso.
 Optimización del proceso.

2.4.1. HYSYS
Hysys es una herramienta informática que permitir diseñar o modelar procesos
químicos mediante la ayuda de un software. En la actualidad todos los
ingenieros deben estar capacitados para poder producir y diseñar un sistema y
que mejor manera que con la ayuda de un software para poder encontrar
valores que posiblemente servirán en un futuro cálculo para el aporte de un
proyecto de trabajo (Gómez & López, 2005).
HYSYS es un software, utilizado para simular procesos en estado
estacionario y dinámico, por ejemplo, procesos químicos, farmacéuticos,
alimenticios, entre otros. Posee herramientas permite estimar propiedades
físicas, balance de materia y energía, equilibrios líquido-vapor y la simulación
de muchos equipos de Ingeniería Química (Gómez & López, 2005).
Una de las versiones más usadas de estos simuladores es HYSYS PLANT
3.2, creado por la empresa Hyprotech, con el cual se puede realizar desde una
simple evaluación de propiedades de mezcla hasta una simulación completa de
plantas químicas y refinerías de petróleo, incluyendo herramientas para estimar
las propiedades de los fluidos, equilibrios de fase líquido-vapor y balances de
materia y energía en una planta de procesos. Además, el simulador HYSYS
PLANT 3.2, permite obtener las especificaciones de un determinado equipo y
evaluar problemas que se presentan en un proceso industrial o en una planta, a
través de cálculos rápidos y confiables (Gómez & López, 2005).
El ambiente HYSYS está compuesto por cuatro interfaces, la primera de
estas se denomina diagrama de flujo de procesos PFD (Process Flow
Diagram), cuya función es permitir al usuario construir la topología del proceso

17
que se desea simular. Además, existe el libro de trabajo (LT), el cual es una
colección de hojas de cálculo que despliega la información del proceso en
forma tabular. Otra interfase, la constituye la vista denominada propiedades, la
cual consiste en una serie de páginas que contienen información acerca de los
objetos que construyen el proceso. Por último, existe la última vista de resumen
en la que se despliega una lista de las corrientes y los módulos considerados
(Gómez & López, 2005).

18
 CAPÍTILO 3. MARCO METODOLÓGICO

3.1. Revisión bibliográfica

En esta etapa se investigó y compiló información de interés para el desarrollo
de los objetivos planteados, con la finalidad de dar respuestas a las dudas que
se puedan presentar durante la ejecución del proyecto; esto se realizará
mediante literaturas relacionadas con la problemática de estudio tales como:
tesis, libros, manuales de operación de unidades deshidratadoras de gas
natural, manuales para el modelado de procesos mediante el uso de
simuladores, así como también textos y artículos extraídos de internet que
servirán de referencia para ejecutar el proyecto.

3.2. Tipo de investigación

Fidias G. Arias (2012), define la investigación documental como un proceso
basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en
fuentes documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas.
Por lo tanto esta investigación es de tipo documental, ya que se realiza el
estudio del problema con el propósito de ampliar y profundizar el conocimiento
de su naturaleza, con apoyo, principalmente, en fuentes bibliográficas y
documentales.

3.3. Etapas del proyecto

3.3.1. Identificación de las variables operacionales más importantes del

proceso de deshidratación con TEG del gas natural.
En esta etapa se establecieron y analizaron las variables operacionales más
importantes del proceso de deshidratación del gas natural con el objetivo de
conocer el efecto que causa el comportamiento de estas variables en la
eficiencia del proceso. El desarrollo de esta etapa fue basado en el diagrama
de flujo del proceso de deshidratación por absorción y el tipo de desecante
liquido utilizado.

3.3.2. Descripción de los problemas operacionales más comunes del

proceso de deshidratación con TEG del gas natural.
Para el desarrollo de esta etapa se realizó una investigación acerca de los
problemas que comúnmente se presentan en el proceso de deshidratación por
absorción con TEG del gas natural, fundamentándose principalmente en el
funcionamiento de los equipos y de las variables importantes del proceso, con
la finalidad de conocer las posibles acciones o cambios que se pueden realizar
para optimizar y mejorar la deshidratación

19
3.3.3. Determinación del punto de rocío del gas deshidratado con TEG
utilizando el simulador HYSYS.
Para determinar la temperatura de rocío de un gas deshidratado con TEG se
utilizó el simulador Hysys 3.2 para simular el proceso de deshidratación de gas
natural. Para poder realizar la simulación es necesario efectuar los siguientes
pasos:
1. Se inicia el simulador como se muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1. Fase inicial del simulador

2. Se define un nuevo caso activando la ventana “Simulación basis

manager” como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2. Definición de un nuevo caso en Hysys versión 3.2

20
 3. Se seleccionan todos los componentes involucrados en el proceso
estudiado utilizando la opción “Component list view”, como se muestra
en la figura 3.3.

Figura 3.3. Selección de los componentes mediante el “Component list

view”.

4. Se selecciona el modelo termodinámico a usar en la simulación

basándose en los componentes de las corrientes y de los rangos de
temperatura y presión manejados como se muestra en las figuras 3.5 y
3.6. Para este caso se seleccionó el paquete termodinámico Peng
Robinson fundamentándose en la figura 3.4

Figura 3.4. Esquema usado para la selección del paquete

termodinámico (Gómez & López, 2005).

21
 Figura 3.5. Selección del paquete termodinámico.

Figura 3.6. Selección del método de cálculo para las propiedades

termodinámicas y de transporte.

5. Se estructura el ambiente de simulación en el cual se representa el

proceso que se desea modelar. Al hacer click en “Enter simulation
environment” se entra al ambiente de simulación “Simulation
environment” y al mismo tiempo se visualiza la barra (o paleta) donde se
seleccionan los equipos y corrientes de materia y/o energía que se
introducirán al sistema. La barra de selección se divide en cuatro
secciones, la primera donde se ubican las corrientes de materia (flecha
azul) y de energía (flecha roja), en la segunda se muestran los equipos
de separación de fase, presión, transferencia de calor y reactores, la
tercera muestra los equipos de trasferencia de masa y la última muestra
22
 los instrumentos de operaciones lógicas. Esta ventana se puede
observar en la figura 3.7.

Figura 3.7. Ambiente de simulación para la construcción del

diagrama de proceso y pantalla de equipos.

6. Se agregan los equipos y las corrientes a utilizar en la barra de

herramientas o paleta y se le hace click a la cruz verde o se arrastran
desde la barra hasta la pantalla de dibujo (ver figura 3.7). A los equipos y
corrientes se les debe colocar las condiciones mínimas de operación y
composiciones requeridas para que queden especificadas; en el caso de
las corrientes se evidencia con el cambio de color de azul celeste a azul
marino y en los equipos cuando cambian de color rojo a gris con los
bordes negros.

Figura 3.8. Selección de equipos y corrientes de materia.

23
 Figura 3.9. Ventana de condiciones para especificar una corriente.

La figura 3.10 muestra el diagrama de flujo obtenido con Hysys para el proceso
de deshidratación por absorción con TEG de una corriente de gas natural:

Figura 3.10. Diagrama de flujo de una planta de deshidratación de gas

natural con TEG.

24
3.3.4. Análisis de la influencia de la concentración de TEG a la entrada de
la torre absorbedora en el contenido de agua y la temperatura del gas
deshidratado, así como la influencia del calor del rehervidor en el
contenido de agua en el TEG regenerado utilizando el simulador HYSYS.
Para desarrollar esta etapa se usó el sistema estructurado en la sección 3.2.3
en HYSYS del proceso de deshidratación de una corriente de gas natural, y se
modificó en varias corridas la concentración de TEG en la entrada de la torre
para conocer el efecto de esta variación en la cantidad de agua presente en el
gas deshidratado y la temperatura del mismo. Asimismo se modificó en varias
corridas la temperatura de operación del rehervidor de la torre regeneradora
para conocer el efecto de esta variación en el contenido de agua del TEG
regenerado.

25
 CAPÍTULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1. Identificación de las variables operacionales más importantes del

proceso de deshidratación con TEG del gas natural.
Las variables operacionales son aquellas que pueden cambiar las condiciones
de un proceso industrial ya sean, sus aspectos físicos, químicos o ambos
según la composición de la sustancia, que pueden afectar al producto.
En todo proceso existen diversas variables, las cuales pueden afectar la
entrada o salida del proceso. Temperatura, presión, los caudales de entrada y
salida del sistema, la viscosidad del compuesto, densidad, son las variables
más comunes en los procesos industriales, las cuales son monitoreadas por
medio de la instrumentación del proceso.
En el proceso de deshidratación del gas natural existen variables
controladas y variables manipuladas. Las controladas son aquellas que se
deben mantener en un valor o rango deseado; mientras que las manipuladas
son aquellas que se ajustan o sufren modificaciones con la finalidad de
mantener a las variables controladas dentro de su rango óptimo.
A continuación se enumeran las variables más importantes a controlar en el
proceso de deshidratación con TEG de gas natural:
1. Presión del gas de entrada
El gas de alimentación tiene una presión especificada en el diseño. El
incremento o descenso de este parámetro afecta el funcionamiento de la
planta. El incremento de la presión, está limitado por el espesor de los
materiales y demás especificaciones. Presiones elevadas, más allá de las
especificadas conducen a explosiones en los equipos principales de la
planta (separador de entrada, torre de absorción, separador de salida e
intercambiador de glicol pobre), y parada súbita de la misma. Asimismo, un
descenso en la presión del gas de alimentación incrementa la velocidad del
gas dentro del absorbedor, produciendo roturas en el extractor de niebla del
separador y absorbedor, además de espuma mecánica dentro de la torre.
También son posibles las pérdidas de glicol en el absorbedor y las roturas o
caídas de sus platos.
Es importante controlar la presión de la contactora, ya que afecta la
emisión final de compuestos orgánicos volátiles. A mayor presión en el
contactor, mayor será la absorción de compuestos livianos (no
condensables) pero las emisiones finales de contaminantes aromáticos e
hidrocarburos livianos solubles en el glicol dependerán principalmente de la
composición del gas de entrada y de la absorción de sus componentes a
nivel del contactor.
Es recomendable mantener esta variable constante y su valor debe ser
equivalente al de la presión del gas que se va a tratar, debido a que la
absorción del agua por parte del glicol tiene una mayor eficiencia a

26
presiones elevadas, (entre 400 y 1500 lpca) en un rango de temperaturas
entre (75 º F y 110 º F).
2. Temperatura del gas de entrada
La temperatura del gas de entrada es una variable que se controla debido a
que el equipo tiene un rango óptimo de trabajo, si la temperatura a la
entrada está por encima de ese rango optimo y se mantiene en el tiempo, el
interior de la torre contactora tendrá un mayor agotamiento provocando una
baja eficiencia en su funcionamiento lo cual causaría problemas
operacionales en toda la planta aguas abajo.
A presión constante, el contenido de agua en el gas de entrada aumenta
con el incremento de la temperatura. A mayores temperaturas, el glicol
tendría que remover tanto como 3 veces más para tener el gas dentro de
especificación (aprox. 7lb/MMscf). Igualmente, un incremento en la
temperatura del gas puede conllevar a un incremento en el diámetro
requerido de la absorbedora (contactora), así como de la velocidad del gas.
Además, temperaturas del gas de entrada por encima de 120ºF generan
altas pérdidas de TEG.
La mínima temperatura del gas de entrada está normalmente encima de
la temperatura de formación de hidratos y siempre debería estar por encima
de 50 ºF; con temperaturas por debajo de 50 ºF el glicol llega a ser
demasiado viscoso reduciendo la afinidad entre el agua y el TEG, entonces,
la eficiencia en del contacto disminuye. Por debajo de 70 ºF el glicol puede
formar una emulsión estable con hidrocarburos líquidos en el gas y causar
espuma en la contactora. Típicamente unidades que operan con TEG son
diseñadas para operar con una temperatura de gas de entrada entre 80 ºF
y 110 ºF.
3. Temperatura de TEG pobre
La temperatura del glicol es otro parámetro importante a controlar ya que
este es un solvente químico de alto costo comercial y de acuerdo a estudios
de sus propiedades físico-químicas este debe presentar una temperatura de
135 ºF al momento de ponerse en contacto con el gas que se requiere
deshidratar.
La temperatura del TEG pobre que entra al absorbedor tiene un gran
efecto sobre el descenso del punto de rocío y debe ser mantenida lo más
bajo como sea posible para alcanzar la eficiencia en la operación. Sin
embargo, este podría conservarse a no menos de 10 ºF por encima de la
temperatura del gas de salida.
Las altas pérdidas de TEG ocurren cuando la temperatura de TEG pobre
llega a calentarse demasiado. Esta debería conservarse ligeramente por
encima de la temperatura del gas de entrada al absorbedor para prevenir la
condensación de hidrocarburos en el contactor y, subsecuentemente,
formación de espuma en el glicol. La mayoría de diseños hablan de una
temperatura de TEG pobre de 10 ºF15 ºF más caliente que el gas saliendo
del contactor.

27
4. Concentración de TEG pobre
La concentración de glicol se puede definir como la variable a controlar de
mayor jerarquía debido a que el glicol es el agente que se encarga de
deshidratar el gas de alimentación, si la concentración de glicol no es la
adecuada, la deshidratación no se dará de forma efectiva.
El grado de deshidratación que puede ser alcanzado con el TEG
principalmente depende de la cantidad de agua removida en el rehervidor.
Mientras más pobre sea el TEG yendo al contactor glicol-gas, mayor será la
eficiencia en la deshidratación. La concentración de TEG es determinado
por la temperatura del rehervidor, el flujo de Stripping gas (gas despojador)
si se inyecta y la presión en el rehervidor. Concentraciones de TEG entre
98.0% y 99.0% son comunes para la mayoría de unidades deshidratadoras
de campo.
5. Flujo de alimentación de TEG
Cuando el diseño en el Absorbedor y la concentración del TEG pobre son
alcanzados, el descenso del punto de rocío del gas saturado es una función
del flujo de circulación de TEG. A mayor TEG que llega a estar en contacto
con el gas, mayor es la cantidad de vapor de agua despojada del gas.
Considerando que la concentración del TEG principalmente afecta el punto
de rocío del gas seco, el flujo de circulación de TEG controla la cantidad de
agua que puede ser removida.
El mínimo flujo de circulación de TEG para asegurar un buen contacto
gas-glicol es aproximadamente 2 galones de TEG por Libra de agua
removida. 7 galones de TEG por libra de agua removida es el máximo flujo.
La mayoría de Plantas de Deshidratación con TEG son diseñadas para
circular galones de TEG por libra de agua removida.
Un excesivo flujo de circulación de TEG podría sobrecargar el rehervidor
o prevenir una buena regeneración del TEG. El calor requerido por el
rehervidor es directamente proporcional al flujo de circulación de TEG. Por
consiguiente, un incremento en el flujo de circulación de TEG puede
disminuir la temperatura del rehervidor e instantáneamente disminuir la
cantidad de agua que es removida del gas por el TEG.
6. Temperatura del TEG en el rehervidor
La temperatura en el rehervidor controla la concentración del agua en el
TEG pobre ya que este equipo opera a temperaturas mayores a la de
ebullición del agua.
La temperatura del rehervidor para el TEG está limitada hasta 400ºF,
que limita la máxima concentración de TEG pobre, sin el uso del stripping
gas, alrededor de 98.8%. Esta es una buena práctica para limitar la
temperatura en el rehervidor entre 375ºF y 400ºF para minimizar la
degradación del glicol. Esto, efectivamente, limita la concentración del glicol
pobre entre 98.2 y 98.5%. Cuando se requieran mayores concentraciones
de TEG, el uso de stripping gas o gas despojador puede adicionarse al
rehervidor.

28
 7. Presión del rehervidor
Presiones por encima de la atmosférica en el rehervidor pueden
significativamente reducir la concentración del TEG pobre y la eficiencia de
la deshidratación. A presiones por debajo de la atmosférica, la temperatura
de ebullición de la mezcla TEG rico / agua decrece, siendo posible una
mayor concentración del TEG pobre a la misma temperatura del rehervidor.
8. Temperatura en la columna despojadora
Una mayor temperatura en el tope de la columna despojadora puede
incrementar las pérdidas de TEG debido al exceso de vaporización. La
temperatura de ebullición del agua es 212ºF y el punto de ebullición del
TEG es 546ºF.
Cuando el vapor se separa de la solución tiene una composición
aproximada del 42% de TEG y 58% de agua. Cuando llega al tope de la
torre, el vapor está formado prácticamente por agua con 99,5% de pureza.
No obstante, ello indica que, el agua que se retira del gas, arrastra consigo
un 0,5% porcentaje en peso de TEG.
El vapor, formado por glicol y agua, se va despojando del TEG a medida
que asciende en la torre. El despojamiento es beneficiado por el serpentín
colocado en el tope del regenerador, el cual facilita el reflujo.
Las pérdidas de glicol aumentan a medida que sube la temperatura en el
tope de la torre. Para que la planta trabaje es necesario que tenga una
temperatura de tope mayor de 212°F (a presión atmosférica). Es común que
la operación se realice con temperaturas de 215°-218°F. Con estas cifras se
pueden esperar pérdidas de TEG en el orden del 0,5% por peso con
respecto a la cantidad de agua que ha sido retirada del gas.
Cuando la temperatura del tope aumenta, se incrementan también las
pérdidas de TEG. A veces, también se recomienda una temperatura en el
tope de la columna despojadora de 225ºF, cuando la temperatura excede
los 250ºF las pérdidas de TEG por vaporización llegan a ser sustanciales.
Si la temperatura en el tope de la columna despojadora llega a ser
demasiado baja, es posible que se condense gran cantidad de agua e
incremente la carga de calor al rehervidor. También mucha circulación de
TEG frío por el serpentín de reflujo puede algunas veces bajar la
temperatura del despojador por debajo de 220ºF.
La identificación de las variables y el análisis del efecto de cada una de ellas
sobre el proceso de deshidratación brindan información acerca de la unidad de
tratamiento del gas y permite controlar el sistema de manera óptima y eficiente,
lo cual tiene repercusiones directas en el descenso del punto de rocío del gas
deshidratado, logrando tener un producto bajo las especificaciones deseadas.

4.2. Descripción de los problemas operacionales más comunes del

proceso de deshidratación con TEG del gas natural
El sistema de deshidratación con trietilenglicol puede presentar una variedad
de problemas operacionales (inadecuada relación gas/glicol al absorbedor, alta

29
temperatura en los rehervidores, presencia de sólidos en el glicol entre otros)
que de una u otra forma afectan su eficiencia en la remoción de agua hasta los
niveles esperados e igualmente puede incrementar las pérdidas de TEG.
En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden
presentar problemas operacionales tales como:
 Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos,
que causan espuma en el contactor y por ende, arrastre de glicol por parte
del gas.
 Inundación de la torre. La inundación es una condición inestable en la cual
la altura del líquido en el bajante y en los platos aumenta hasta llenar toda
la torre. La caída alta de presión puede llevar directamente a inundaciones.
Existen dos fenómenos que producen la inundación, primero cuando se
mantiene el flujo constante de líquido y se aumenta el flujo de gas, el cual
es llamado inundación de arrastre y el segundo cuando se incrementa el
flujo de líquido y se mantiene constante el flujo de gas, este se denomina
inundación de bajantes. Cuando cualquiera de estos dos tipos de
inundación destruye la acción de contracorriente, se pierde la eficiencia de
transferencia y se sobrepasan los límites razonables del diseño.
 Perdidas de glicol. El GPSA (Gas Processing Society American) establece
como posibles causas de pérdidas de glicol en sistemas de deshidratación
utilizando torres de absorción, y sistemas de regeneración con rehervidores,
las siguientes: la formación de espuma, alta velocidad del gas en el
absorbedor, temperatura de solución de glicol pobre muy alta, taponamiento
de platos en el absorbedor, alto flujo del gas de despojamiento, degradación
de la solución de glicol, vaporización de glicol por el tope de la columna
destiladora, fugas en la bomba de glicol y niveles inadecuados en los
equipos del sistema.
 Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que
aumentan la viscosidad de las soluciones de glicol altamente concentradas.
 El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión. Esto se agrava si el gas
a tratar es ácido. Los glicoles se oxidan muy fácilmente en presencia de
oxígeno y forman ácidos orgánicos corrosivos. Para prevenir la oxidación,
los recipientes abiertos al proceso deben tener una purga de gas para
mantener el aire fuera del sistema. Existen en el mercado inhibidores de
corrosión y de oxidación que pueden utilizarse y métodos de control
adecuados. La corrosión en las unidades de TEG puede controlarse del
todo fácilmente por un chequeo del pH de la solución de TEG y mantener el
pH en el rango de 6-8.5.
 Formación de espumas. Una espuma es una dispersión de un gas en un
líquido, en donde el gas constituye la fase dispersa y el líquido la fase
continua. Las dos fases que conforman este fluido están más o menos
asociadas una u otra, de tal manera que su estructura se hace más y más
ordenada, en la medida en que la proporción de gas se aumenta.

30
 Los hidrocarburos líquidos, como resultado del arrastre con el gas de
entrada o condensación en el absorbedor, forman espumas reduciendo la
eficiencia de la planta.
 Altas temperaturas en los rehervidores, alta velocidad del flujo de calor y
sobrecalentamientos localizados, causado por depósitos de sales o
depósitos alquitranosos, en los tubos de fuego del rehervidor o por una
deficiente dirección de la llama sobre los tubos de fuego, causan
degradación térmica de las sustancias involucradas en el proceso.
A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es
el método tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser
eficiente para conseguir las especificaciones de calidad requeridas, ya que su
operación es bastante conocida.

4.3. Determinación del punto de rocío del gas deshidratado con TEG
utilizando el simulador HYSYS.
Uno de los criterios utilizados para determinar la eficiencia de la deshidratación
es la determinación del punto de rocío del agua en la corriente de gas de
salida. La concentración agua - gas seco puede expresarse en términos de la
masa de agua por unidad de volumen de gas o como una temperatura de punto
de rocío a la presión y temperatura efectiva de absorción.
Para el desarrollo de esta etapa se usó el simulador Hysys como se
explicó en la sección 3.2.3 siguiendo las siguientes consideraciones: la
composición del gas natural (gas a saturar) se proporciona en base seca o
base libre de agua. Para asegurar la saturación con agua, la corriente “gas a
saturar” debe mezclarse con una corriente de agua pura (agua). La corriente de
gas saturado en agua (gas + H2O) se alimenta a un separador de 85 ºF y 900
Psia para eliminar el agua libre. Luego la corriente que sale del separador (gas
al absorbedor) se alimenta a la columna absorbedora de TEG. Aquí se pone en
contacto una corriente de TEG pobre regenerada (alimentación de TEG),
secando el gas. La columna absorbedora de TEG consiste en 20 etapas reales.
La corriente de TEG rica que sale por el fondo de la torre absorbedora
se descomprime y se precalienta hasta 220 ºF con la corriente proveniente de
la columna regeneradora de TEG (fondo reg). Así la corriente “alimentación
reg” ingresa a la etapa de separación del agente deshidratante consistente en 3
etapas teóricas. El TEG regenerado (99 % peso) se enfría a 120 ºF y se retorna
a la torre absorbedora, mezclándolo previamente con TEG fresco.
Posteriormente se remueven todas las trazas de TEG debido a que la
presencia del mismo afecta el punto de rocío del agua, para ello se utiliza la
operación” Component Splitter” (remover TEG). La corriente de salida se enfría
y su temperatura es variada por la operación “Adjust” de manera de encontrar
el punto en el cual el agua se comienza a condensar. La figura que se presenta
a continuación muestra el proceso descrito para el cálculo del punto de rocío:

31
 Figura 4.1. Determinación del punto de rocío de una corriente de gas
natural deshidratado.

Como se puede observar en la imagen 4.1, el punto de rocío para el gas

estudiado es de 10,74 ºF y 900 Psia, el valor de esta corriente se hace al final
del proceso debido a que el flujo va a las tuberías y demás equipos luego de
salir de la planta deshidratadora, para ello es necesario conocer a que
temperatura esa cantidad de agua condensaría, debido a que a pesar de que
se deshidrata el gas nunca habrá 0% de contenido de agua y se debe evitar
que esta condense, con lo cual se requiere operar por encima de la
temperatura de rocío. En este punto del proceso se observó que el contenido
de agua es de ____ , por lo que es posible admitir que el contenido de agua se
ha reducido de tal manera que es necesario disminuir la temperatura en un 70
% aproximadamente del valor de temperatura del gas de entrada para que
ocurra la condensación del líquido.

32
 Figura 4.2. Contenido de vapor de agua en el gas en función del punto de
rocío (Pérez & Martinez, 1999).
De igual forma la figura 4.2 muestra el comportamiento del contenido de agua
en función del punto de rocío de una corriente gaseosa cualquiera, en la cual
se puede visualizar que mientras mayor es el contenido de agua en el gas más
elevado será su punto de rocío, describiendo mejor el comportamiento obtenido
de la mezcla gaseosa analizada.

4.4. Análisis de la influencia de la concentración de TEG a la entrada de

la torre absorbedora en el contenido de agua y la temperatura del gas
deshidratado, así como la influencia del calor del rehervidor en el
contenido de agua en el TEG regenerado utilizando el simulador HYSYS.
Para la realización de este objetivo se utilizó el sistema estructurado en HYSYS
para las etapas anteriores variando el flujo volumétrico de TEG pobre y así
conocer y analizar el efecto de este cambio en el contenido de agua y en la
temperatura del gas de salida o deshidratado. De igual manera se modificó el
calor del rehervidor de glicol para conocer y analizar el efecto de esta variable
en el contenido de agua del TEG regenerando. Las siguientes figuras muestran
el procedimiento y las consideraciones usadas para el desarrollo de esta etapa:

33
Figura 4.2. Simulación del proceso de deshidratación del gas natural.

Figura 4.3. Especificaciones del gas Saturado que entra a la torre

absorbedora.

34
 Figura 4.4. Composición de la corriente Gas Saturado.

Figura 4.5. Composición de la corriente TEG Regenerado.

35
 Figura 4.6. Contenido de agua en el gas seco afectando el regenerador.
(Intercambiador de calor)

De manera análoga fue realizado este procedimiento para evaluar el efecto del
calor del rehervidor en el contenido de agua presente en el TEG regenerado.
Con la modificación de las variables mencionadas se obtuvieron tres graficas
que permiten el estudio de las consecuencias que dichas variables tienen sobre
las condiciones del gas seco de salida y del TEG regenerado.
En la figura 4.7 se puede visualizar el comportamiento del contenido de
agua en el gas seco en función del flujo volumétrico del TEG. En ella se
observa que a mayor flujo de TEG menor es el contenido de agua en el gas
deshidratado, lo cual se debe a que mientras más cantidad de TEG este en
contacto con el gas, mayor es la cantidad de vapor de agua despojada del
mismo, siendo este el propósito básico del proceso. Es importante señalar que
la concentración de glicol afecta principalmente al punto de rocío del agua que
está presente en el gas, de igual forma el flujo de circulación de TEG controla
la cantidad de agua que puede ser removida.
Sin embargo el flujo de TEG es una variable que debe ser controlada
puesto que a mayor flujo de glicol podría producirse una sobrecarga y
disminución de la temperatura en el rehervidor. Asimismo, el TEG además de
absorber agua también absorbe metano, otros compuestos orgánicos volátiles
(VOC) y contaminantes peligrosos como benceno y tolueno, por lo tanto a
mayor flujo TEG que recircula en el proceso mayor será la cantidad de metano
absorbido, esto indica que debe mantenerse un flujo de TEG óptimo en el
proceso, de tal manera que garantice obtener un producto con las

36
especificaciones requeridas pero sin causar ningún tipo de problema
operacional. De acuerdo con la figura empleada, el valor requerido para
obtener una mejor deshidratación con respecto al flujo de TEG es de 180
Bls/Dia.

Figura 4.7. Composición molar de agua en el gas deshidratado vs flujo de

TEG pobre.

La figura 4.8 muestra el comportamiento de la temperatura del gas seco en

función del flujo volumétrico del TEG. En esta gráfica se puede observar que a
mayor flujo de TEG, mayor será la temperatura del gas de salida, esto se debe
a que estos procesos se diseñan para que la temperatura del glicol sea de 10
ºF (6 ºC) por encima del a temperatura del gas de salida, por lo tanto si se
aumenta el caudal de TEG, habrá mayor contacto entre las fases y la
temperatura del gas tratado aumentará. Para logra la obtención del gas de
salida dentro de rango de especificación, el caudal de TEG debe ser de 120
Bls/Dia

37
Figura 4.8. Comportamiento de la temperatura del gas seco en función del
flujo volumétrico del TEG.

Figura 4.9. Comportamiento del contenido de agua del TEG regenerado en

función del calor del rehervidor.

En la figura 4.9 se visualiza el efecto del calor del rehervidor en el contenido de

agua del TEG regenerado. Esta gráfica muestra que mientras mayor sea el
calor que aporte el rehervidor menor será el contenido de agua en el TEG
regenerado, esto es porque la temperatura en el rehervidor controla la
concentración del agua en el TEG, debido a que este equipo trabaja con
temperaturas un poco mayores que las de evaporación del agua lo que
produce la eliminación de la misma de la corriente de desecante; sin embargo
esta es una variable que también tiene límites puesto que si se trabaja con

38
temperaturas mayores a 400 ºF se produciría la degradación térmica del
desecante líquido. En la gráfica se observa que el valor necesario que debe
aportar el rehervidor para minimizar la cantidad del contenido de agua en el
TEG regenerado es de 1.000.000 Btu/hr.

39
 CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones
1. El punto de rocío de la mezcla gaseosa analizada fue de 10,74 ºF y 900
Psia con un valor de agua de 0,11% a la salida del proceso.

2. El valor óptimo del flujo de TEG es de 180 Bls/Dia para mantener la

menor cantidad de agua posible en el gas deshidratado. (Para obtener la
mejor deshidratación).

3. El caudal de TEG apropiado para obtener el gas de salida dentro de

rango de especificación fue de 120 Bls/Dia.

4. El calor óptimo del rehervidor para obtener la menor cantidad de agua

en el TEG regenerado es de 1.000.000 Btu/hr con un contenido de agua
de 0,11% a la salida del regenerador.

5.2. Recomendaciones
1. Mantener las variables operacionales en el rango óptimo de trabajo.

2. Monitorear continuamente las variables del proceso.

3. Evaluar los problemas operacionales con un simulador de procesos

utilizando variables reales de operación.

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 BIBLIOGRAFÍA

Cáceres, L. (2002). El Gas Natural. Lima: Corporación Aceros Arequipa S.A.

Gómez, J., & López, R. (2005). GUIA PRÁCTICA PARA LA SIMULACIÓN DE

PROCESOS INDUSTRIALES. Centro Tecnológico del Mueble y la
Madera de la Región de Murcia.

Pérez, R., & Martinez, M. (1999). Caracteristicas y Comportamiento de los

Hidrocarburos. Maracaibo: Ingenieros Consultores, S .R.L.

Ribón, H. (2010). Métodos de Deshidratación del Gas.

Roja, G. (2003). Ingeniería de Yacimientos de Gas Condensado. Puerto La

Cruz.

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