BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Al programar operaciones productivas en aquellos sistemas en los que el producto fluye de forma
continua de una operación a otra, el objetivo primordial es lograr equilibrio y eficiencia entre las
estaciones de trabajo. Una de las metodologías más utilizadas para logarlo es el balanceo de líneas,
que de acuerdo con Chase, Aquilano & Jacobs (2000) puede describirse como:

“La asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna
de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo
de inactividad en todas las estaciones”.

PASOS:

Paso 1. Identificar las tareas elementales de cada proceso.

La administración debe identificar las tareas elementales que constituyen cada uno de los procesos
productivos de la línea, tales como taladrar un agujero, colocar una tuerca, ensamblar una pieza.

Paso 2. Elaborar un diagrama de precedencia.

Para cada uno de las tareas elementales es necesario determinar el tiempo estándar y el orden en
que deben realizarse.

Paso 3. Establecer el tiempo de ciclo de la línea.

El propósito fundamental del balanceo de línea es producir el número de unidades requeridas

dentro del tiempo de producción disponible. Para asegurar que esto se cumpla es necesario
establecer el tiempo de ciclo de la línea, el cual se define como el tiempo máximo que un producto
puede permanecer en cada estación de trabajo.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠
Cuando se calcula el tiempo de ciclo, este será usado para calcular el tiempo de ciclo real en el que
se basará la eficiencia de la línea. Por lo tanto, el cálculo de este tiempo de ciclo será una referencia
para el límite de tiempo de ciclo de cada estación de trabajo, pero el tiempo de ciclo real será el
tiempo máximo que tarde el producto en cada estación.

Paso 4. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo.

El número teórico de estaciones se calcula dividiendo el tiempo total de las tareas entre el tiempo
de ciclo.
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Paso 5. Asignar las tareas elementales a cada estación de trabajo.

A cada estación de trabajo deben asignarse las tareas elementales respetando el orden de
precedencia y el tiempo de ciclo máximo.
Al momento de asignar cada actividad, debes sumar los tiempos individuales de cada actividad y se
convertirá en el tiempo por estación. Donde el tiempo por estación máximo será el Tiempo de Ciclo
Real.

Paso 6. Calcular la eficiencia del balanceo.

Para calcular la eficiencia del balanceo se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del
número de estaciones de trabajo requeridas por el tiempo de ciclo asignado (real) de la estación de
trabajo más tardía.
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Al momento de realizar el cálculo de la eficiencia de una línea de ensamble, deberás tomar en cuenta
los datos que esta presenta. Es por ello que si al final de un ejercicio de balanceo de líneas
encontrarás un arreglo óptimo, es decir, el ejercicio no termina hasta encontrar la mejor eficiencia
de la línea de producción.

Paso 7. Calcular el número de operarios de la línea.

Para determinar el número de operarios de la línea se divide el tiempo total de las tareas entre el
producto de la eficiencia por el tiempo de reubicación.
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Ejemplo de balanceo de líneas

Una empresa ensambladora de bombas hidráulicas desea diseñar una línea para la manufactura de
un nuevo modelo. Después de analizar las actividades que se requieren ha resumido las actividades
en la siguiente tabla de precedencia:

De acuerdo a los requerimientos de sus clientes la empresa planea producir 80 unidades diarias,
para lo cual dispone de un tiempo de 960 minutos productivos por día. Asuma un tiempo de
reubicación de 13 minutos.
Ejercicio en Clase

Una línea de ensamble de juguetes desea diseñar una línea para la manufactura de un nuevo
modelo. Después de analizar las actividades que se requieren ha resumido las actividades en la
siguiente tabla de precedencia:

De acuerdo a los requerimientos de sus clientes la empresa planea producir 40 unidades diarias,
para lo cual dispone de un turno de 8 horas por día. Asuma un tiempo de reubicación de 13.5
minutos.