NAYLON

Proceso de obtención:manera1

Este proceso se basa en tres etapas generales:

1. Preparar una solución viscosa tipo jarabe.

2. Extruir esa solución a través de una hilera o tobera para formar la fibra.

3. Solidificar la fibra por coagulación, evaporación o enfriamiento.

En el caso de la poliamida se obtiene por fusión, y los filamentos se solidifican por simple
enfriamiento.

A la salida de la tobera, nos encontramos con unos filamentos muy tenues y podemos
presentarlos de diferentes maneras:

1. Multifilamento: unión de todos los filamentos que proceden de la tobera.

2. Texturizado: procedimiento por el cual los multifilamentos lisos, se rizan,
adquiriendo un notable efecto de elasticidad.
3. Fibras cortadas: los filamentos previamente rizados o lisos, se cortan en fibras
discontinuas como las fibras naturales (lana, algodón, etc), presentando otras
propiedades y aplicaciones diferentes que los filamentos continúo.

Una vez producida la fibra, puede sufrir modificaciones, que se hacen variando la solución
de hilatura, alterando las condiciones de ésta o variando el proceso después de la hilatura,
estas pueden ser:

 Deslustrado: la fibra básica por lo general es brillante, para deslustrarla se agrega

un pigmento blanco, dióxido de titanio, a la solución de hilatura antes de extruirla,
variando la cantidad obtenemos fibra mate o semimate, aunque su resistencia es
menor.
 Teñido de la solución: consiste en la adición de pigmentos coloridos o ciertos
colorantes a la solución de hilatura o al polímero de resina, esto se conoce como
teñido en solución, teñidos en masa, en la hilatura o teñidas por el fabricante, esta
 pigmentación proporciona permanencia del color, los pigmentos estas distribuidos
de forma uniforme a través de las fibras.
 Blanqueadores y abrillantadores: se agregan a la solución de hilatura para
producir fibras blancas que resistan al amarillamiento.

https://www.youtube.com/watch?v=EO_w8uH9xlE video esta chevere

manera2
1. La tela de nylon es inspeccionada para seleccionar aquellas que presentan defectos estructurales.
2. Después de pesada, la materia prima (poliuretano o caucho) es mezclada con varios ingredientes y aditivos como
agentes reforzadores, estabilizadores, aceleradores, agentes de fijación cruzada, pigmentos y solventes MEK. Esta mezcla
forma una pasta homogénea que mejora e incrementa sus propiedades y da al producto de una variedad de aplicaciones.
La mezcladora de alta velocidad e intensidad mantiene una dispersión óptima sobre un amplio rango del nivel de
producción.
3. La tela base inspeccionada pasa a través de una máquina bobinadora de velocidad constante y luego es enviada a la
desbobinadora para su recubrimiento.
4. En los rodillos de recubrimiento, una capa de la mezcla de resina de poliuretano (o caucho), varios ingredientes y el
solvente MEK son suministrados a los rodillos que se mueven en la misma dirección que la tela base. El rodillo de
dispersión es transportado hacia afuera por un recubridor de rodillos inversos que depositan el recubrimiento en un rodillo
aplicador que lo frota en la tela base que se mueve en sentido opuesto a los rodillos. La cantidad de recubrimiento está en
función de la cantidad transportada por el recubridor de rodillos inversos y por la velocidad relativa del rodillo aplicador.
5. La tela recubierta es colocada en un horno de secado para ajustar su anchura, fijarla y secarla. Un calentador es
utilizado como un suministro de energía en este proceso. Luego, la tela es pasada por una máquina de rodillos de
enfriamiento para su enfriamiento a una temperatura adecuada.
6. Después la tela recubierta es enviada a un bobinador automático o a un bobinador central para su tratamiento de
aspersión o rociado, seguido de un proceso de fijación, secado y enfriamiento. Luego, este producto es enviado a la
máquina rebobinadora.
7. Después que son descargados de la máquina rebobinadora, estos productos son pasados por una máquina de
inspección que probará su flexibilidad, resistencia, espesor y porosidad antes que sea comercializado

Manera3

 Se ingresan los cristales blancos de caprolactama a un tanque donde se calientan entre 68 y 75°C,
 luego se le añade acido acético para estabilizar la cadena y que esta no siga creciendo, se agrega agua y TiO 2 para aumentar la
densidad del nylon, toda esta mezcla pasa a un reactor tubular, donde se inyecta N2 gaseoso, la reacción ocurre a 1 atm de
presión y entre 240 y 270 °C de temperatura durante unas 16 a 20 horas, se obtiene que el 90% de la caprolactama se ha
convertido a nylon y el 10% restante esta formado por oligopolímeros (compuestos de bajo peso molecular) y caprolactama sin
reaccionar.
 Al terminar la polimerización, el polímero fundido sale por el fondo a una rueda de formado mediante nitrógeno especialmente
purificado, cada lote formado se extruye rápidamente para evitar la diferencias en el tratamiento térmico del polímero.
 Esto se lleva a un cooler para enfriar y solidificar, luego se cortan en pequeños trozos u hojuelas antes de combinarlas en un
tanque lavador a 80°C, se pasa a una centrífuga donde se elimina el exceso de agua, la caprolactama si reaccionar y el
oligopolímero, los cuales van a un evaporador de múltiple efecto, donde se elimina el agua y luego se separa la caprolactama del
oligopolímero por una destilación al vacío, la caprolactama recuperada se recircula a la corriente de alimentación principal.
 Luego de la centrífuga se pasa a la unidad de hilado y moldeado que es un recipiente de metal con chaqueta de vapor, que se
mantiene a una temperatura superior al punto de fusión del nylon, Cuando las hojuelas de nylon entran al recipiento chocan contra
un enrejado donde se funden y fluyen a la cámara de fusión .
 El polímero fundido pasa por las aberturas de esta cámara a las bombas de engranes de la hileras, y éstas lo entregan a un filtro
de arena seguido por mallas y un plato de hilar.
 Los filamentos se solidifican, y luego pasan por un proceso de estiramiento o enlongación, para finalmente pasar por un sistema
de rodillos de velocidad diferencial. Los filamentos de nylon embarcan luego a los fabricantes para que se procesen
ASPÍRINA

https://www.goconqr.com/en/p/247733-procesos-en-la-industria-farmaceutica-sintesis-de-la-
aspirina-mind_maps esta bien explicado

asi se hace
 Se colocan 3 g (0,022 mol) de ácido salicílico en un matraz de 100 ml.
 Se agregan 6 ml de anhídrido acético y luego de 6 a 8 gotas de ácido fosfórico del 85 %.
 Se agita suavemente para mezclar las capas y se sumerge el matraz acoplado en un equipo
de reflujo en un vaso de precipitados lleno de agua caliente (70-80° C) o bien se coloca en
la parte alta de un baño de vapor, durante 15 min .
 Se aparta el matraz del baño y, mientras aún está caliente, se añade gota a gota alrededor
de 1 ml de agua destilada, agitando después de cada adición. (Nota:: el anhídrido acético
reacciona violentamente con el agua y la mezcla puede salpicar).
 Una vez se ha adicionado el primer mililitro de agua, pueden ya añadirse rápidamente
otros 20 ml de la misma.
 El matraz se enfría en un baño de hielo, con lo que el producto debe comenzar a
cristalizar.
 Si el sólido no aparece o precipita un aceite, se toma el matraz con una mano y, sin sacarlo
del baño de hielo, se rasca suavemente la pared interior con una varilla de vidrio. Cuando
el producto haya cristalizado, se recoge por filtración al vacío.
 El erlenmeyer y el producto se lavan con una pequeña cantidad de agua destilada fría.

Asi se purifica
 El ácido acetilsalicílico puede purificarse por recristalización en una mezcla de
disolventes.
 Colocar la aspirina obtenida en un erlenmeyer de 100 ml y añada de 8 a 10 ml de etanol.
 Calentar suavemente el matraz en un baño caliente, hasta que los cristales se disuelvan.
 Añadir lentamente 25 ml de agua destilada y continuar la calefacción hasta que la
disolución entre en ebullición.
 En caliente (tanto la disolución como el material que se utilice) esta disolución se filtra con
un embudo cónico y el filtrado se deja reposar .
 Al enfriarse la ®Quiored v 1.0 http://www.ugr.es/~quiored/doc/p17.pdf 3 disolución
deben aparecer cristales. De nuevo, si no es así, rásquese suavemente la pared interior del
matraz con una varilla de vidrio o bien siémbrese la disolución con unos pocos cristales de
aspirina, para iniciar la cristalización.
 Enfriar la mezcla en un baño de hielo, para asegurarse de que ha cristalizado todo el
producto.
 Recoger éste por filtración a vacío, como antes, y lavar el sólido con una pequeña cantidad
de agua destilada fría.
  Para comprobar la pureza del producto sintetizado realizar cromatografía de capa fina en
varios disolventes, utilizando el producto de partida y aspirina comercial como referencias.
 Poner el producto en un trozo de papel de filtro, previamente pesado, hacer una especie
de sobre y dejar durante algunos días al aire para que se seque.
 Pesar el sobre con el producto seco, calcular el rendimiento y comprobar el punto de
fusión.
 El punto de fusión de la aspirina secada al aire debe ser 138-140°C.
 Como actividad complementaria se puede preparar un comprimido y cvalcular la cantidad
necesaria de bicarbonato sódico para preparar 1 g de aspirina esvervescente.

Video

https://www.youtube.com/watch?v=tYiHMYfmMgM