Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Texto paralelo
Esto, si entendemos el trabajo como la actividad que integra los recursos materiales, de mano
de obra y de maquinaria, con el fin de producir bienes o servicios.
Éste es el objetivo final que se persigue al aplicarla ingeniería de métodos o el estudio del
trabajo en las empresas.
Posteriormente, y ya en la Edad Media, se agrupan los artesanos en gremios, uno por cada
especialidad, e incluso se instalan en una misma calle. Todavía se conservan en muchas
ciudades este tipo de empresas.
Como los mercaderes estaban a merced de los precios que quisieran imponerles los artesanos,
y de la producción qué quisieran cederles, se les ocurrió contratar artesanos, a los que
entregaban las materias primas y les pagaban por piezas producidas, creando así las primeras
empresas industriales, ya que se componían de un elemento promotor, organizador y
capitalista y un trabajador asalariado, simple elaborador del producto.
Un diagrama de flujo de procesos (PFD) es un tipo de diagrama de flujo que ilustra las
relaciones entre los principales componentes de una planta industrial. Se usa ampliamente en
los ámbitos de ingeniería química e ingeniería de procesos, aunque sus conceptos a veces
también se aplican a otros procesos. Se usa para documentar o mejorar un proceso o modelar
uno nuevo. En función de su uso y contenido, también se puede denominar "diagrama de
flujo de procesos", "diagrama de flujo de bloques", "diagrama de flujo esquemático",
"diagrama de flujo macro", "diagrama de flujo vertical", "diagrama de tuberías e
instrumentación", "diagrama de flujo de sistema" o "diagrama de sistema". Estos emplean un
conjunto de símbolos y notaciones para describir un proceso. Los símbolos cambian en
distintos lugares y los diagramas pueden variar desde simples garabatos trazados a mano o
notas adhesivas hasta diagramas de aspecto profesional con información detallada expansible
desarrollados mediante software.
Propósitos y beneficios
• Dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
• Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de
disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el
tiempo improductivo.
• Estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo
proceso.
Actividad combinada:
3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la actividad (máximo
3 palabras).
4. No deben existir cruces entre líneas.
11. En el caso de actividades repetidas, se colocan dos líneas paralelas y entre ellas el
número de repeticiones. Se coloca a un costado un braquete que identifique que actividades
comprenden las repeticiones. De manera similar se hace para reprocesos.
12. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente numeradas. La numeración
se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a izquierda.
Este diagrama es un completo ideal del Diagrama de Proceso de Recorrido, puesto que indica
las posibles aéreas congestionadas, los avances y retrocesos del proceso y facilita el
desarrollo de una mejor distribución de planta.
* Los retrocesos
* Los desplazamientos
2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por
medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el curso
grama analítico.
3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con líneas
y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la
dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita
en la misma dirección, es necesario que se utilicen líneas separadas para cada
desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es
necesario utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en
que se desea representar el método actual y el método propuesto.
4.- La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es
el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura
referente a las instalaciones de la planta.
En razón de que los diagramas hombre-máquina se dibujan siempre a escala, el analista debe
seleccionar una distancia en pulgadas o centímetros para estar de acuerdo con una unidad de
tiempo tal que el diagrama pueda distribuirse adecuadamente. A medida que el tiempo del
ciclo de la operación que se analiza sea mayor, la distancia por minuto decimal será más
corta. Una vez que se han establecido los valores exactos de la distancia, en pulgadas o
centímetros por unidad de tiempo, el diagrama puede comenzar. El lado izquierdo muestra
las operaciones y el tiempo para el empleado, mientras que el derecho muestra el tiempo
trabajado y el tiempo ocioso de la máquina o máquinas.
Una línea continua que se dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo del empleado.
Un corte en la línea trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso. De la misma manera,
una línea vertical continua por debajo de cada encabezado de máquina indica el tiempo de
operación de la máquina y un corte en la línea vertical de la máquina señala el tiempo ocioso
de ésta. Una línea punteada por debajo de la columna máquina indica el tiempo de carga y
de descarga de la máquina, durante el cual la máquina no está ociosa ni en operación.
El analista debe elaborar diagramas de todos los elementos de tiempo ocioso y ocupado tanto
del trabajador como de la máquina a lo largo de la terminación del ciclo. La parte inferior del
diagrama muestra el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso total del trabajador así como
el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso de cada máquina. El tiempo productivo más el
tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo más el tiempo ocioso de
cada máquina con la que él opera.
Es necesario contar con valores elementales de tiempo precisos antes de que el diagrama del
trabajador y la máquina puedan construirse. Dichos valores deben representar tiempos
estándar que incluyan una tolerancia aceptable para la fatiga, retrasos inevitables y retardos
del personal. El analista nunca debe utilizar lecturas generales del cronómetro para elaborar
el diagrama.
Aplicación
La aplicación de esta herramienta es útil para operaciones repetitivas con tiempos de ciclo
cortos, pues el nivel de detalle es minucioso y servirá para reducir las pérdidas de tiempo y
movimiento más minúsculas.
Simbología:
Para representar las operaciones se utilizan símbolos. Cada uno de ellos tiene una forma
distinta y se corresponde con un tipo de acción diferente. Los símbolos y sus descripciones
son las siguientes:
Como se construye?
El formulario del Diagrama Bimanual deberá alojar los siguientes espacios:
Actividad
Descripción
Control del documento (versión, editor, fecha...)
Ilustración de la operación
Croquis del lugar de trabajo
Diagrama, dividido en 4 columnas:
Columnas exteriores: Descripción de las tareas de cada mano en cada momento
Columnas interiores: Diagrama en que se consigna el tipo de operación que realiza
cada mano en cada momento
Las dos columnas de la izquierda corresponden a la mano izquierda. Las dos de la
derecha, a la mano derecha.
Resumen del análisis: Número de operaciones de cada tipo, requeridas por cada mano,
para:
Situación actual
Propuesta que la mejora
El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para
analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su
mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de
trabajo como en el mejoramiento de los ya existentes.
El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o
de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de operación. Este
momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes
del método que se va a proponer.
El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo previsto,
duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra. Para determinar
cuanto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual o planear un nuevo
trabajo.
Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones, instalaciones,
transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la cual deberá presentarse en
forma adecuada y una forma mediante el diagrama de curso del proceso. El analista debe de
revisar los diagramas de operaciones y responder a varias preguntas:
Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque
claro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las
operaciones e inspecciones, trasladados, almacenamientos, etc., siguientes según se indica el
diagrama de flujo.
Después de cada que cada elemento ha sido analizado, conviene considerar en conjunto el
producto en estudio en vez de componentes elementales y reconsiderar los puntos de análisis
con vista hacia la posibilidad de mejorar globales.
PUNTOS CLAVE EN EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.
Use el análisis de la operación para mejorar el método.
Centre la atención en el propósito de la operación preguntando porque.
Centre su enfoque en diseño, materiales tolerancias, procesos y herramientas
preguntando como.
Dirija al operario y el diseño del trabajo preguntando a quien.
Concéntrese en la distribución de planta preguntando donde.
Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuando.
Siempre intente simplificar, combinando y re arreglando las operaciones.
FACTORES QUE DETIENEN O RETARDAN LAS ACTIVIDADES DE
MEJORAMIENTO CONTINUO.
1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.
2. No comprender porque y como se hace.
3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.
5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.
6. Falta de coordinación funcionales por equipos.
7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.
8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.
Se relaciona con la calidad del producto, a veces se tiende de a incorporar especificaciones
más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos
de los productos. El analista de método debe de conocer bien los detalles de costos y estar
consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener
en el precio de venta.
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sien embargo, generalmente esto
es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones
independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación.
5. PROCESO DE MANUFACTURA.
1. Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos:
2. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre las otras
operaciones.
3. (Reorganización de operaciones)
4. Mecanización de las operaciones manuales.
5. Utilización de las mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de
la manera más eficiente.
6. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
7. El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:Planeación y
control de inventarios.
8. Operación de reparación.Manufactura en proceso.
6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL.
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es
el económico.
1. La cantidad herramental más ventajosa depende de:
2. La cantidad de piezas a producir.
3. La posibilidad de repetición del pedido.
4. La mano de obra que se requiere.
5. Las condiciones de entrega.
6. El capital necesario.
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo,
recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo para
iniciar la producción en la forma prescrita.
Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las herramientas para:
Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de la producción.
Usar toda la capacidad de la máquina.
Usar herramientas más eficientes.
Combinar herramientas.
7. CONDICIONES DE TRABAJO.
Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico
que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
Mejoramiento del alumbrado.
Control de la temperatura.
Ventilación adecuada.
Control de ruido.
Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. MANEJO DE MATERIALES.
Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y productos a
lo largo de su proceso de fabricación y distribución.
Las consideraciones a tomar en cuanta qui son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
1. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en
proceso, productos terminados y suministros que se desplacen periódicamente de
lugar a lugar.
2. Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso
de producción o usuario sera afectado por la llegada oportuna del material no
demasiado anticipada o muy tardía.
3. El manjo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar
correcto.
4. El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada
lugar sin nungun daño en la cantidad correcta.
5. El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto como
temporal como potencial.
6. Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:
7. Reducir el tiempo dedicado recoger el material, minimizar el material, minimizar el
manejo manual costoso y cansado en la maquina o centro de trabajo. Da al operario
la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con menor fatiga y mayor seguridad.
8. Usar equipo mecanizado o automático: mecanizar el manejo de materiales casi
siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción, sin embargo se debe tener el
cuidado de seleccionar el equipo y los métodos.
9. Utilizar las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los métodos como
el equipo deben de tener flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo
de materiales con condiciones variables.
10. Manejar los materiales con más cuidado: investigaciones indican que cerca del 40%
de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de
materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del
material. Un mejor manejo de materiales reduce los daños al producto.
11. Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método a
acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para
justificarlas: exactitud, desempeño, aceptación, bajo costo y portabilidad.
Plano horizontal de la mano derecha: incluye el área circunscrita por el brazo bajo el
codo cuando se mueve para formar un arco que gira con respecto al codo. (Consumo
normal de energía.)(El área normal de la mano izquierda se puede establecer de
manera similar.)
Altura: incluye el área circunscrita por el brazo inferior en una posición vertical fijada
en el codo moviéndose en forma de arco.
PUNTOS CLAVE
¿ERGONOMÍA?
Ensamble levantamiento de partes pesadas: Bajar la superficie de trabajo 8 pulgadas (20 cm)
para utilizar los músculos más fuertes del tronco.
Ensamble fino (involucra detalles visuales): Elevar la superficie de trabajo 8 pulgadas (20
cm) para acercar los detalles a la línea de vista optima de 15°
Las estaciones de trabajo fijas deben contar con asientos y descansa pies ajustables. (La
estación también debe ser ajustable)
Con el objetivo de:
• Coloque todas las herramientas y materiales dentro del área de trabajo normal
La altura debe determinarse con base en una postura de trabajo cómoda para el operador.
Los brazos superiores deben colgar de forma natural y los codos flexionarse a 90°
Si la altura del codo está muy elevada: existe fatiga de hombro. Si la altura es muy baja:
produce fatiga de espalda.
• Utilice un soporte en un lugar de la mano como dispositivo de sujeción
• Adecue el lugar de trabajo al operador.
• Proporcione ajustabilidad.
• Mantenga posturas neutrales (articulaciones en el rango medio).
• Minimice repeticiones
• Utilice agarre de fuerza cuando se requiera de fuerza
• Utilice agarre de precisión cuando se requiera de precisión y no fuerza.
ANTROPOMETRÍA
Y DISEÑO
Estar sentado es importante por la reducción del estrés en los pies y del consumo total de
energía.
Es muy importante proporcionar soporte lumbar
Proporcionar un banco para sentarse/pararse de tal manera que el operador pueda cambiar
posturas fácilmente.
Características del banco:
Ajuste de la altura
Base de soporte grande (Es necesario que los pies puedan descansar en esta base).
• Realice múltiples cortes siempre que sea posible combinando dos o más herramientas en
una, o mediante la realización de cortes simultáneos de ambos dispositivos de alimentación.
1) lograr una mayor producción y eficiencia operativas
2) Reducir la cantidad de lesiones que sufren los operadores.
• Disponga de manera óptima las herramientas, controles y otros componentes para reducir
los movimientos
Principios del diseño de trabajo: herramientas
• Ubicación de las herramientas y materiales para permitir la mejor secuencia
• Asegúrese de lograr la compatibilidad apropiada entre los controles y las pantallas
Principios del diseño de trabajo: máquinas y equipo
Lesiones por movimiento repetitivo o desórdenes músculo-esqueléticos relacionados con el
trabajo
• Diseñe la superficie de agarre de tal forma que sea comprimible y no-conductora
• Mantenga el peso de la herramienta menor a las 5 libras
• Utilice los guantes con criterio
Sin duda la eficiencia depende en primer lugar de los métodos de trabajo que se empleen.
En segundo lugar, y a igualdad de métodos, la eficiencia es resultado de la velocidad de los
movimientos que desarrolle el trabajador. Para medir la velocidad de los movimientos del
trabajador intervienen las técnicas de medición del trabajo
Esta revisión deberá incluir como partes fundamentales todos los aspectos económicos y de
seguridad, así como otros factores: calidad del producto, cantidad de fabricación del
producto, etc.
Si una vez considerados estos aspectos se que la proposición es buena y funcionará en la
práctica, hay que ver si afectará otros departamentos o a otras personas. Cuando esto sucede,
hay que tener mucho cuidado de vigilar todos los recursos humanos.
Los intereses de los individuos afectados favorable o desfavorablemente por una
modificación deben tenerse siempre en mente.
Por lo tanto, es conveniente mantener informada con anticipación a la gente de los cambios
que le afectarán. Tratar el personal con la categoría y dignidad que merece por su calidad
humana.
Resistencia al cambio
Se denomina resistencia al cambio a todas aquellas situaciones en las cuales las personas
deben modificar ciertas rutinas o hábitos de vida o profesionales, pero se niegan por miedo
o dificultad a realizar algo nuevo o diferente.
La resistencia al cambio que presenta cada individuo es diferente dependiendo, en gran
medida, de las experiencias previas, y la capacidad y disposición que se posea para afrontar
los cambios. La resistencia puede ser inmediata, diferida, abierta e implícita.
Algunas personas tienen miedo a lo desconocido, al cambio de rutinas, de hábitos. El ser
humano es un animal de hábitos y le agrada tener todo bajo control, en consecuencia, las
situaciones nuevas pueden generar caos, incertidumbre y descontrol.
Por el contrario, hay otro porcentaje de individuos que ven en el cambio una oportunidad de
mejorar, aprender y superarse. Esto puede deberse a las experiencias, al estar habituado a los
cambios, a la edad, así como a lo abierta y receptiva que puede ser la persona con respecto a
los cambios.
En operaciones repetitivas se nota más fácilmente que operarios trabajan a un ritmo que no
es el suyo, porque no pueden regular tan uniformemente la duración de los ciclos como lo
hacen sin querer cuando siguen su cadencia natural, una vez bien iniciada la operación. Si
hay grandes variaciones en los tiempos de los ciclos, y si no se deben a variaciones del
material, herramientas o maquinaria, solo puede deberse al desempeño de los operarios.
Cuando esto ocurra, el analista deberá interrumpir el estudio y hablar con el líder.
Esfuerzo
El esfuerzo se define como: " Una demostración de la voluntad, para trabajar con eficiencia".
El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y puede ser
controlada en un alto grado por el operario. El analista debe ser muy cuidadoso de calificar
sólo el esfuerzo real demostrado. Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo
mal dirigido, durante un periodo largo, a fin de aumentar también el tiempo de l ciclo y, sin
embargo, obtener un factor de calificación liberal.
Suplementos del estudio de tiempos
1. Asignables al trabajador
2. Asignables al trabajo estudiado
3. No asignables
Definición de suplemento
Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar los
retrasos, las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la tarea.
Suplementos a concederse. Tres son los suplementos a concederse en un estudio de tiempos.
Estos son:
1. Suplementos por retrasos personales
2. Suplementos por retrasos por fatiga (descanso)
3. Suplementos por retrasos especiales/ incluye:
Tiempo estándar o tipo
El tiempo tipo o estándar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea.
En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivos, constantes, variables;
así los elementos causales o contingentes que fueron observados durante el estudio de
tiempos/ a estos tiempos ya valorados se le agregan los suplementos siguientes: personales/
por fatiga y especiales. La figura de abajo nos indica lo que es el tiempo tipo.
Cálculo del tiempo tipo o estándar.
Una vez que se hayan terminado de realizar los pasos siguientes:
1. Obte
ner y registrar información de la operación
2. Descomponer la tarea, registrar los elementos
3. Tomar las lecturas
4. Nivelar el ritmo de trabajo
5. Calcular los suplementos de estudios de tiempos
Ciclos de trabajo
Es la relación de tiempo en el que una carga o circuito está ENCENDIDO en comparación
con el tiempo en que la carga o el circuito está APAGADO.
El ciclo de trabajo, a veces denominado “factor de trabajo”, se expresa como un porcentaje
del tiempo de activación. Un ciclo de trabajo del 60 % es una señal de que está activado el
60 % del tiempo y desactivado el otro 40 %.
Muchas cargas ciclan rápidamente de encendido a apagado mediante un interruptor
electrónico de rápida acción que controla con precisión la potencia de salida de la carga. La
operación de la carga, como el brillo de la lámpara, las salidas de los elementos de calor y la
fuerza magnética de una bobina, se puede controlar por ciclo de trabajo en periodos de tiempo
de encendido y apagado o ciclos por segundo, como se muestra en el diagrama anterior.
Tiempo estándar
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando
método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando
una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de
tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo
la operación.
Conceptos básicos sobre calificación del desempeño
1. Su productividad y calidad del trabajo
La productividad es la cantidad de trabajo que un empleado saca adelante durante su jornada
laboral. Es importante contar con una plantilla productiva, e incentivar esa productividad
facilitando herramientas y procesos de trabajo eficaces.
2. Su eficiencia
La eficiencia es el resultado de maximizar la productividad con un mínimo esfuerzo o gasto.
Un trabajador eficiente es aquel capaz de desarrollar sus tareas en el mínimo tiempo posible
y con un resultado óptimo. Para ello, es fundamental facilitar a los trabajadores los procesos
y herramientas de gestión de proyectos adecuadas.
3. La formación adquirida
Todos sabemos la importancia que tiene la formación en el crecimiento profesional de los
empleados, pero también en el de la propia empresa. Un trabajador formado es un trabajador
preparado para ayudar a su empresa a alcanzar todos los objetivos que se proponga.
Esto califica el desempeño del operario en comparación con el de un operario calificado que
trabaja a un ritmo estándar de desempeño.
La calificación de velocidad directa es el método más fácil de aplicar y proporciona los
resultados más válidos, y esta puede ser aumentada con puntos de comparación sintéticos.
En este procedimiento 100 se considera normal, pero por lo general, la escala de calificación
de velocidad cubre un intervalo de 50 a 150.
Cuatro criterios determinan si los analistas de estudio de tiempos que utilizan la calificación
de velocidad están capacitados, y estos son:
1. Experiencia en la clase de trabajo que se realiza, la cual resulta crítica.
2. Uso de puntos de comparación en al menos dos de los elementos que se llevaron a
cabo.
3. Selección de un operario que tiene desempeños entre 85% y 115% del ritmo estándar.
4. Uso del valor medio de tres o más estudios independientes u operarios diferentes.
La experiencia en la clase de trabajo que se realiza resulta crítica por lo que el analista debe:
Estar familiarizado con el trabajo para entender cada detalle del método utilizado.
Conocer la secuencia apropiada de los eventos.
Conocer los pesos de las partes manejadas.
SUPLEMENTOS
1. USO DE LOS SUPLEMENTOS
Sin embargo, existe una clasificación más detallada propuesta por la OITpara
segmentar los suplementos, tal como se muestra en la siguiente ilustración:
2. SUPLEMENTOS DESCANSOS
El conjunto de los suplementos por descanso se conforma por los suplementos fijos
y variables y se define como:
Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al
trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos
causados por la ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y
para que pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la
naturaleza del trabajo.
Los suplementos por descanso se calculan de tal manera que permitan al trabajador
reponerse de la fatiga. Entiéndase por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o
imaginario, que influye en forma adversa en su capacidad de trabajo.
Se reduzcan las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante
las horas de trabajo.
3. SUPLEMENTO POR CONTINGENCIAS
Los suplementos por contingencias se definen como:
4. SUPLEMENTOS ESPECIALES
Para eventos que de manera regular no forman parte del ciclo de trabajo, pueden
concederse a criterio del especialista, suplementos especiales. Tales suplementos
pueden ser permanentes o pasajeros, y suelen ir ligados más que al proceso en
general, a una circunstancia del mismo. Dentro de los suplementos especiales más
utilizados se encuentran:
Este método divide los factores de los suplementos en constantesy variables. Los
factores constantes agrupan las necesidades personales con un porcentaje de 5%
y 7% para hombres y mujeres respectivamente; además de las necesidades
personales, el grupo de factores constantes agrupa a un porcentaje básico de fatiga,
el cual corresponde a lo que se piensa que necesita un obrero que cumple su tarea
en las condiciones deseadas, este porcentaje se valora comúnmente con un 4%
tanto para hombres como para mujeres.
La cantidad variable sólo se aplica cuando las condiciones de trabajo no son las
deseadas y no se pueden mejorar. Los factores que deben tenerse en cuenta para
calcular el suplemento variable pueden ser:
a) Trabajo de pie.
b) Postura anormal.
c) Levantamiento de peso o uso de fuerza.
d) Intensidad de la luz.
e) Calidad del aire.
f) Tensión visual.
g) Tensión auditiva.
h) Tensión mental.
i) Monotonía mental.
j) Monotonía física.
MUESTREO DEL TRABAJO
1. QUE ES UN MUESTREO DE TRABAJO
Utilizar las observaciones que resulten prácticas pero que permitan conservar la
exactitud.
El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones
del tiempo total que se dedican a las diferentes actividades que constituyen una
tarea o una situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son
eficaces para determinar la utilización de máquinas y personal, las holguras
aplicables al trabajo y los estándares de producción.
El muestreo del trabajo se aplicó por primera vez en la industria textil británica. Más
tarde, con el nombre de estudio de la razón de demora, la técnica se llevó a Estados
Unidos (Morrow, 1946). La exactitud de los datos que se determinan mediante
muestreo del trabajo depende del número de observaciones y el periodo sobre el
cual se realizan las observaciones aleatorias.
3. DIAGRAMA DE CONTROL
En resumen, lo que se pretende con este tipo de análisis es controlar los procesos
para asegurarse de que funcionan correctamente. Si la gran mayoría de los puntos
mostrados de la gráfica están dentro de los limites se considera que el proceso está
controlado. En el momento en el que uno o varios puntos aparecen fuera de los
límites establecidos o no representan una distribución estadística gaussiana, se
considera que el proceso está descontrolado y comienza la búsqueda de la causa
de su mal funcionamiento.
Cómo interpretar una gráfica de control
Los límites de control se sitúan de forma que un porcentaje fijado de los puntos
estén dentro de ellos. Estos límites suelen calcularse para incluir o bien el 75% o el
95% de los datos:
– Límites que incluyen el 75% de los datos: En este caso, un proceso que
funcione correctamente deberá mostrar un 75% de los valores dentro de los límites
superior e inferior, un 12,5% de los valores por encima del límite superior y otro
12.5% por debajo del límite inferior. Si se aprecia un punto fuera de estos límites
se considera como normal, pero si aparecen varios puntos seguidos por encima o
por debajo de los límites probablemente sea una situación inusual, e indique que el
proceso está descontrolado.
– Limites que incluyen el 95% de los datos: En este caso sólo el 2,5% de los
valores deben dar por encima o por debajo de los límites. Al ser tan restrictivo, en
esta situación si un dato sale fuera de los límites significará que ha habido una
circunstancia inusual en el proceso.
Los valores mostrados en el diagrama, deben ser aleatorios y seguir una distribución
estadística normal, estando centrados en el la linea del punto medio y teniendo una
variabilidad que puede deberse a dos factores:
– Común: que es inherente al proceso, y por lo tanto no podemos evitar.
– Especial: que causa una variación excesiva, y debe ser corregida.
Los tiempos estándar o tiempos tipo de fabricación o prestación, son la base para
una serie de aplicaciones a nivel industrial y de servicio, aplicaciones sin las cuales
las organizaciones difícilmente subsisten y entre ellas tenemos:
Determinación del costo de mano de obra
Determinación del costo total de producción
Determinación del precio de venta.
Realización de programas y presupuestos de producción.
Determinación de plazos de entrega.
Implementación de controles de mano de obra.
Balanceo de línea.
Implementación de programas de incentivos.
Luego, sí tenemos en cuenta que en nuestro ejemplo cada turno trabaja 8 horas y
que en un día laboral la compañía trabaja en 3 turnos, nuestros cálculos de
capacidad de producción diaria serían los siguientes:
PLAZO DE ENTREGA
En el devenir organizacional existen dos factores sumamente importantes que
forman parte de las relaciones de una cadena de valor, estos son la competitividad
por tiempo y el cumplimiento de los tiempos de entrega, razón por la cual una
organización debe en lo posible minimizar los tiempos de entrega que pacta con sus
clientes, pero a su vez debe ser consciente de poder cumplirlos.
La fijación de los plazos de entrega depende de múltiples
factores, que se dividen en factores externos e intrínsecos en
la elaboración del producto o la prestación del servicio. Para
el cálculo del factor ínsito se toma como base el tiempo
estándar o tipo y se determina así, según el siguiente
ejemplo:
Supongamos entonces que para nuestro ejemplo se fijan unos imprevistos del 6,5%:
Vale la pena recordar que un nivel de eficiencia en un turno laboral no implica que
su causa directa sea el ritmo de los trabajadores, es por ello, que el porcentaje de
eficiencia como un indicador de la producción es una herramienta que invita al
análisis causal, que puede verse afectado por una falla en un equipo por ejemplo.
CÁLCULO DEL COSTO DE MANO DE OBRA
Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son las líneas
de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para
la construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada
para juntar componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia
de salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de
la máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el
balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.
En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta
por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro.
Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa
de diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda
desempeñar cualquier función dentro del proceso.
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los
tiempos de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos
para facilitar un balanceo.
Objetivos del Balanceo de líneas
•Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las demás
actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente
independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.
•Operación.
•Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
•Puesto o estación de trabajo
.•Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada
de trabajo (una operación).
No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde debido asu distribución resulta
inconveniente cambiar el modelo de unproducto.
• Resulta mas fácil trabajar con las estaciones de trabajo yaexistentes asignándoles
elementos de trabajo
3. LÍNEAS DE ENSAMBLE.
Las líneas de ensamble son el método más común para ensamblar piezas
complejas tales como automóviles y otros equipos de transporte, bienes
electrónicos y electrodomésticos.
Concepto
Las líneas de ensamble están diseñadas para una organización secuencial de
trabajadores, herramientas o máquinas y partes. El movimiento de los trabajadores
es minimizado lo más posible. Todas las partes o ensambles son manejados por
transportadoras o vehículos como carretillas elevadores o gravedad, la cual no tiene
la necesidad de utilizar un transporte manual. El levantamiento de carga pesada es
realizado por máquinas como grúas elevador o carretillas elevadoras. Normalmente
cada trabajador realiza una simple operación.
De acuerdo con Henry Ford:
Los principios del ensamblaje son los siguientes;
(2) Utilice láminas transportadoras u otra forma de transporte para que cuando un
operador complete la operación coloque la pieza o parte siempre en el mismo
lugar—este lugar debe ser siempre el más conveniente para su comodidad—y de
ser posible tener a la gravedad desplazando la pieza o parte al siguiente operador.
(3) Utilice líneas de ensamble transportadoras que permitan que las partes a ser
ensambladas sean entregadas a una distancia conveniente. 1
Ejemplo simple
Asumiendo que no hay pérdida de tiempo al mover el coche de una estación a otra,
la etapa con mayor duración en la línea de ensamble determina el rendimiento (20
minutos para la instalación del motor) entonces un auto puede ser producido cada
20 minutos, una vez que el primer automóvil que tomó 35 minutos ha sido producido.
Conclusión